UPGIMEIEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE [627385]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 5
CUPRINS

INTRODUCERE ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 6
CAPITOLUL 1. PREZENTAREA GENERALĂ A CORPORAȚIEI FEDERAL -MOGUL ………………………………………………. 8
1.1. ASPECTE GENERALE ALE FUNCȚIONĂRII SOCIETĂȚII …………………………………………………………………………….. 8
1.1.1. Prezentare generală ………………………………………………………………………………………………………………………………………. 8
1.1.2. Scurt istoric ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 8
1.1.3. Organizarea structurală a corporației Federal -Mogul ………………………………………………………………………………………. 9
1.1.4. Obiectul de activitate ………………………………………………………………………………………………………………………………….. 10
1.1.5. Descrierea procesu lui tehnologic …………………………………………………………………………………………………………………. 10
1.2. FURNIZORII SOCIETĂȚII ……………………………………………………………………………………………………………………………….11
1.3. CLIENȚII SOCIETĂȚII …………………………………………………………………………………………………………………………………….11
CAPITOLUL 2. CARACTERISTICILE CONSTRUCTIV -FUNCȚIONALE ALE MAȘINII DE ASAMBLARE A
ȘTERGĂTOARELOR EM770 ……………………………………………………………………………………………………………………………………… 12
2.1. DESCRIEREA GENERALĂ A UTILAJULUI PENTRU ASAMBLAREA ȘTERGĂTOARELOR DE PARBRI Z 12
2.2. ELEMENTELE COMPONENTE A MAȘINII EM770 ……………………………………………………………………………………….12
2.3. PRINCIPII DE OPERARE …………………………………………………………………………………………………………………………………13
CAPITOLUL 3. REPROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A REPERULUI FALCĂ …………………………………………………………. 15
3.1. ANALIZA DATELOR DE BAZĂ, REFACEREA DESENULUI DE EXECUȚIE ȘI STABILIREA
CARACTERULUI PRODUCȚIEI ……………………………………………………………………………………………………………………………15
3.2 ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI REPERULUI ȘI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI …18
3.2.1 Analiza caracteristicilor materialului piesei …………………………………………………………………………………………………… 18
3.2.2 Alegerea semifabricatului …………………………………………………………………………………………………………………………….. 18
3.3. STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ PENTRU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A
SUCCESIUNII OPER AȚIILOR TEHNOLOGICE ……………………………………………………………………………………………………19
3.3.1. Determinarea adaosului total și a adaosurilor de prelucrare intermediare ……………………………………………………….. 21
3.4. PROIECTAREA FILMULU I TEHNOLOGIC ……………………………………………………………………………………………………24
3.5. ALEGEREA M. U. și A S.D.V.-URILOR ……………………………………………………………………………………………………………28
3.5.2. Alegerea sculelor așchietoare ………………………………………………………………………………………………………………………. 29
3.6. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERAȚIILOR DE PRELUCRARE MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP …………………………………………………………………………………………………………………………..31
3.7. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO -ECONOMIC I AI FABRICAȚIEI …………………………….34
CAPITOLUL 4. STUDIUL OPERAȚIILOR DE MONTAJ AL ȘTERGĂTOARELOR ȘI OPERARE A UTILAJELOR DE
PE LINIA DE PRODUCȚIE …………………………………………………………………………………………………………………………………………. 37
4.1. PROCESELE DE PRODUCȚIE MECANICE …………………………………………………………………………………………………….37
4.1.1. Criterii de clasificare a proceselor de producție …………………………………………………………………………………………….. 37
4.1.2. Evoluția conceptuală a proceselor tehnologice ……………………………………………………………………………………………… 39
4.1.3. Organizarea producției de masă …………………………………………………………………………………………………………………… 39
4.2. PREZENTAREA SOFTWARE -ULUI FACTORY DESIGN UTILITIES, MOD ULUL PROCESS ANALYSIS ….40
4.3. DESCRIERE A DISPUNERII UTILAJELOR PE LINIA DE MONTAJ AL ȘTERGĂTOARELOR …………………….41
4.3.1. Prezentarea utilajelor și parametrii acestora ………………………………………………………………………………………………….. 42
4.4. DESCRIERE A MODELĂRII CU BLOCURI OPERAȚIONALE ………………………………………………………………………43
4.5. STUDIU DE CAZ PENTRU O PRODUCȚIE DE 9000 ȘI 27000 DE ȘTERGĂTOARE DE PARBRIZ ……………….44
4.5.1. Producția de 9000 de ștergătoare de parbriz …………………………………………………………………………………………………. 44
4.5.2. Cazul producției a 27000 de ște rgătoare de parbriz ……………………………………………………………………………………….. 47
CAPITOLUL 5. NORME DE SIGURANȚĂ ȘI SĂNĂTATE OCUPAȚIONALĂ …………………………………………………………. 50
5.1. GENERALITĂȚI ………………………………………………………………………………………………………………………………………………50
5.1.1. Instruirea personalului ………………………………………………………………………………………………………………………………… 50
5.1.2. Echipament individual de protecție ……………………………………………………………………………………………………………… 50
5.1.3. Organiz area locului de muncă ……………………………………………………………………………………………………………………… 51
5.1.4. Microclima la locurile de muncă …………………………………………………………………………………………………………………. 51
5.1.5. Instalații electrice ……………………………………………………………………………………………………………………………………….. 51
5.1.6. Depozitarea și transportul materiilor prime …………………………………………………………………………………………………… 52
5.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR UNELTE ………………………………………53
5.2.1. Aspecte generale ………………………………………………………………………………………………………………………………………… 53
5.2.2. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de frezat …………………………………………………………. 53
5.2.3. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat ……………………………………………. 54
CONCLUZII ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 55
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 57
BORDEROU DE DESENE ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 58

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 6
INTRODUCERE

După cum apreciază Organizația Internațională a Constructorilor de Autovehicule (OICA,
2016), autovehiculele reprezintă tehnologi a ˝eliberatoare ˝ pentru oamenii din într eaga lume. Ele
permit mobilitatea către aprovizionare , locații pentru îngrijirea sănătății și la locul de muncă. Industria
de automotive este singurul sector economic -cheie pentru toate statele din lume . Industria de profil a
continuat să se dezvoltate, înregistrând o creștere de 30% în decursul deceniului 1995- 2005.
Unul dintre cele mai importante beneficii pe care le asigură dezvoltarea industriei auto este
crearea de noi locuri de muncă. Astfel, producerea a 60 de milioane de autovehicule necesită aproape
9 milioane de salariați angajați direct în producția autovehiculelor și a componentelor acestora,
reprezentând circa 5% din locurile de muncă existente pe plan mondial. S -a estimat că fiecare loc de
muncă direct i mplicat în industria auto susține cel puțin alte 5 locuri de muncă indirecte într -o
comunitate, rezultând peste 50 de milioane de locuri de muncă pe ansamblul economiei mondiale.
Un mare număr de persoane sunt angajate în industrii adiacente sau în servici i oferite acestei ramuri
industriale . Autovehiculele sunt construite utilizând produse provenind și din cadrul altor industrii,
cum ar fi oțelul, fierul, aluminiul, sticla, materialele plastice, materialele textile, de pielărie,
componentele electronice, c auciucul etc. Potrivit organizației citate, dacă industria auto ar reprezenta
o țară, aceasta ar fi a șasea mare economie a lumii (OICA, 2016).

Fig. 1. Linie de a samblare din industria de automotive [12]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 7
Industria de automotive este, de asemenea, un in ovator major, investind peste 84 de miliarde
de euro anual în cercetare, dezvoltare și în producție, jucând astfel un rol important în determinarea
nivelului tehnologic al altor industrii și al societații. Totodată, industria auto și utilizatorii
autovehic ulelor sunt contribuabili i majori la veniturile bugetare peste tot în lume, cu peste 400 de
miliarde de euro. Producătorii auto au alocat investiții masive pentru îmbunătățirea calității aerului și dezvoltarea unei diversități de autovehicule care utilizează tehnologia hibridă, bazată atât pe benzină/motorină, cât și pe electricitate. Deoarece consumatorii din diferitele regiuni ale lumii au
preferințe variate în materie de tehnologii, producătorii auto dezvoltă o gamă de autovehicule care
rulează cu combus tibili diferiți. Noile tendințe care se prefigurează în modernizarea autovehiculelor
– autoturismul inteligent și fără șofer, ca și alte noutăți tehnologice descrise în acest articol – vor
schimba aspectul general al pieței în următorii ani [ 13].
În partea tehnică a proiectului se propune o variantă de reproiectare tehnologică a reperului
falcă din cadru utilajului de asamblat ștergatoare EM770.
În partea de temă specială se propune realizarea unui studiu cu privire la alocarea optimă a
utilajelor și operat orilor pentru operațiile de montaj al ștergătoarelor în funcție de mărimea lotului
impus fabricației.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 8
CAPITOLUL 1. PREZENTAREA GENERALĂ A CORPORAȚIEI FEDERAL –
MOGUL

1.1. ASPECTE GENERALE ALE FUNCȚIONĂRII SOCIETĂȚII

1.1.1. Prezentare gener ală

Federal -Mogul Motorparts furnizează întreținere, servicii și produse care îmbunătățesc
performanțele clienților de pe piața auto de piese de schimb și produse premium producătorilor de
echipamente originale pentru automobile, camioane, vehicule grele, vehicule comerciale, utilaje
agricole, vehicule aerospațiale și alte vehicule industriale. Contribuie la dezvoltarea lumii printr -un
portofoliu fără egal de piese de schimb auto premium printre care se numera: MOOG®, Champion®,
Wagner® și Ferodo®. Furniz ează clienților din întreaga lume echipamente originale, montate din
fabrică, pentru automobile, camioane, vehicule comerciale, utilaje agricole, vehicule pentru căi ferate
și vehicule aerospațiale [ 14].

Fig. 1.1. Divizia Federal -Mogul Motorparts [15]

1.1.2. Scurt istoric

Federal -Mogul a început să își desfășoare activitatea în anul 1899, urmând ca după cațiva ani
să își extindă afacerea la nivel global. Compania are două divizii diferite de business, și anume:
Federal -Mogul Motorparts și Federal -Mogul Powertrain. Federal -Mogul Motorparts comercializează
și distribuie echipamente pentru vehicule precum sistemele de frânare și ștergătoarele iar cea de -a
doua divizie are rolul de a concepe și fabrica produse pentru protecția sistemelor pentru mașini de
mare capacitate, de transport ș i industriale.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 9
Compania a intrat și pe piața românească, ajungând să lucreze cu 13 distribuitori pentru a
distribui piese pentru mai multe tipuri de vehicule. În anul 2015, furnizorul american a investit peste
9.3 milioane de dolari într -o nouă fabrică de placuțe de frână care se gasește în Ploiești. Fabrica a fost
achiziționată în 2014 de la Honeywell în urma unei tranzacții de 155 milioane de dolari. Printre
mărcile livrate de Federal -Mogul la nivel local se numără și Champion, Wagner, Beral, Glyco și
Nural.
Furnizorul american a introdus în anul 2015 noi produse sub brandul Ferodo și Jurid, mărindu-
și astfel portofoliul pe care îl pune la dispoziție clienților. În urma acestei schimbări, fabrica de la
Ploiești a început să se ocupe și cu producția de plăcuțe de frână, discuri și lichid de frână Jurid. Un
alt rezultat al măririi portofoliului de branduri este introducerea tehnologiei Eco -Friction folosită
pentru cele mai multe produse Ferodo [ 15].

1.1.3. Organizarea structural ă a corporației Federal -Mogul

Structura organizatorică poate fi definită ca reprezentând ansamblul persoanelor,
subdiviziunilor organizatorice și al relațiilor dintre acestea orientate spre realizarea obiectivelor
prestabilite ale întreprinderii.
La nive lul activității serviciilor funcționale, activitatea este structurată pe servicii cu atribuții
specializate, iar mai multe dintre acestea sunt coordonate de:
 Flow Manager: persoana care coordonează întreaga activitate a societății comerciale și are
răspundere nelimitată la nivelul acesteia în același timp este și responsabil de producție.
 Coordonator logistică și Administrație: este persoana responsabilă de administrarea și
fluidizarea fluxului de producție prin coordonarea activităților din cadrul depozi telor, controlul
producției, relația cu transportatorii și gestionarea activităților de resurse umane.
 Inginer Calitate: persoana căreia îi revin principalele activități ce constau în ținerea sub
control a activității din cadrul laboratorului de măsurător i, monitorizarea activității tehnicienilor de
calitate, asigurarea validării produsului recepționat prin măsurători și teste, efectuarea de măsurători
și teste asupra produsului finit și este responsabil al sistemului de calitate (auditează procesul, ține
legătura cu clienții interni și externi).
Noua unitate de producție Federal -Mogul Motorparts este prezentă în Ploiești începând cu
anul 2015 și produce ansambluri și componente pentru ștergătoare auto, sub marca CHAMPION,
pentru constructorii de autovehic ule din Europa, precum și pentru segmentul pieselor de schimb,
disponibile în service -uri auto și în retail.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 10
În fabrica de peste 10.000 mp, cu mai mult de 300 angajați se produc zilnic ștergătoare de
parbriz, de lunetă, convenționale sau plate, prin proc ese manuale și semiautomate pentru clienți
importanți din industria auto [ 14, 16 ].

1.1.4. Obiectul de activitate

FEDERAL -MOGUL este un furnizor global de produse de calitate, mărci de încredere și
soluții creative pentru producătorii de automobile, camioane, vehicule grele, vehicule comerciale,
utilaje agricole, vehicule aerospațiale și vehicule off -road, precum și în generarea de energie electrică,
aerospațială, marină, feroviară și industrială [15].

1.1.5. Descrierea procesului tehnologic

Fabricarea p roduselor la FEDERAL -MOGUL se face în strictă conformitate cu respectarea
prevederilor standardelor naționale, internaționale sau procedurilor de lucru aprobate de beneficiar
sau consultantul acestuia, după caz.
Din divizia Federal -Mogul Motorparts fac par te urmatoarele branduri: AE (curele de
distribuție și supape); Beral (plăcuțe de frână); BERU (bujii); Champion (furnizor de servicii
complete în domeniul aprinderii, ștergatoarelor și filtrării); FERODO (sisteme de frânare); FP Diesel
(tehnologii ce aduc îmbunătățirea motorului diesel); Glyco (cuzineți auto); Goetze (pistoane auto); Jurid (sisteme de frânare); MOOG (sisteme de suspensie și direcție auto); Necto (sisteme de frânare);
Nüral (pisto ane de motor); Payen (garnituri de etanșare); Wagner (plăcuțe de frână și faruri), toate
acestea avand certificările ISO TS 16949 (Managementul asigurării calității), ISO 14001 (Management de mediu), OHSAS 18001 (Sănătate și siguranță la locul de muncă).
Activitatea se desfășoară în cadrul organizat definit de Regulamentul de Ordine Interioară,
sarcinile fiecărui post fiind clar specificate în Fișele Postului.
Centrul Federal -Mogul de Servicii cuprinde funcții regionale și globale atribuite
departamentelor: vânzări, marketing, finanțe, achiziții, logistică, asistență pentru clienți, logistică și
transport, HR, Admin, IT -S, calitate, NPI, AME.
Dimensionarea fiecărui departament se face în funcție de volumul de muncă necesar pentru
fiecare tip de activitate [14, 16] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 11
1.2. FURNIZORII SOCIETĂȚII

Echipa globală de Achiziții Federal -Mogul Motorparts este responsabilă pentru procurarea
bunurilor și serviciilor utilizate de Federal- Mogul Motorparts și de societățile acestora mixte de
pretutindeni. Deciziile cu pr ivire la sursele de aprovizionare sunt bazate pe performanța furnizorilor
în calitate, servicii și costuri. Obiectivul echipei globale de Achiziții este să îmbunătățească
comunicarea cu baza societății de aprovizionare pentru a genera eficiență și îmbunătăț irea calității
produselor [14].

1.3. CLIENȚII SOCIETĂȚII

Federal -Mogul Motorparts este cunoscută pentru mărcile de piese auto aftermarket – frâne
Ferodo, bujii incandescente Champion și componente pentru șasiuri MOOG, printre altele.
Ceea ce nu se cunoaște așa de bine este faptul că această corporație este unul dintre furnizorii
globali de top de piese și componente OE.
Componentele care sunt utilizate pentru a produce echipamente originale au la final efect
asupra siguranței și performanțelor vehiculel or. Este o filosofie care a ghidat divizia OE din cadrul
Federal -Mogul Motorparts timp de peste 100 de ani și a transformat -o într -un furnizor strategic cheie
pentru producătorii de OE de top din lume, iar printre aceștia amintim: Audi, Volkswagen, Opel, PSA
Groupe, Volvo, Suzuki, BMW, Seat, Dacia, Renault, Skoda [14, 16 ].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 12
CAPITOLUL 2. CARACTERISTICILE CONSTRUCTIV-FUNCȚIONALE
ALE MAȘINII DE ASAMBLARE A ȘTERGĂTOARELOR EM770

2.1. DESCRIEREA GENERALĂ A UTILAJULUI PENTRU ASAMBLAREA
ȘTERGĂTOARELOR DE PARBRIZ

Datorită domeniului de activitate a corporației Federal- Mogul, principala mașină folosită în
linia de producție este mașina EM770 care a fost proiectată exclusiv pentru asamblarea finală a
pieselor , pentru obținerea ștergatoarelor de parbriz [16].

Fig. 2.1. Mașina de asamblat ștergătoare EM770 [16]

2.2. ELEMENTELE COMPONENTE A MAȘINII EM770

Din componența mașinii de asamblat EM770, prezentată în figura 2.1, fac parte următoarele
subansamble :
 Știft;
 Clichet;
 Falcă;
 Clești;
 Furcă;
 Blocaj.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 13

Fig. 2.2. Elemente componente EM770 [15]

2.3. PRINCIPII DE OPERARE

Zona de lucru unde se asamblează ștergătorul a fost proiectat ă și fabricat ă pentru a accepta
ștergătoare cu diferite dimensiuni.
Operatorul pregătește setul cu elementul de blocaj , extensia cu conectorul și arcul.
Componentele se încarcă automat în zonele dedicate, iar un senzor de proximitate detectează
prezența acestora, iar trei camere verifică existența elementelor din componența ștergătorului. Camera
nr. 1 verifică tija, camera nr . 2 verific ă gaura și apoi marginea, camera nr. 3 verifică blocajul. Dacă
una sau mai multe componente nu sunt poziționate corect, mașina se oprește automat și se declanșează
un semnal de alarmare.
Atunci când mașina se află în operare , se va realiza tens ionarea arcului. La atingerea ferestrei
poziției de lucru, acest punct fiind determinat de dimensiunile de lucru și de poziția de toleranță, care sunt valori stabilite în documentația tehnică, sistemul verific ă automat sarcina aplicată pe arc.
Tensionarea arcului se realizează în doi pași:
Pasul 1: axul înaintează și va continua această mișcare la viteza stabilită, iar la atingerea unei
toleranțe negative a ferestrei, sistemul va verifica valoarea celulei de sarcină; dacă valoarea a fost
atinsă axul se oprește, iar ciclul continuă cu faza de plisare.
Pasul 2: axul înaintează iar utilajul înregistrează o toleranță pozitivă la viteze diferite, sistemul
verific ă automat valoarea celulei de sarcină; dacă valoarea a fost atinsă axul se oprește iar ciclul

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 14
conti nuă cu faza de plisare. În caz contrar se generează un semnal de alarm ă, ciclul se oprește, iar
lumina roșie de pe partea din față a mașinii se aprinde.
Atunci când se inchid clipsurile de plisare, perforatorul coboară, realizează perforația și apoi
se ridică din nou.
Perforatorul revine la poziția initială, clipsurile și dispozitivele de blocare se deschid. Camera
nr. 2 verifică protuberanțele.

Fig. 2.3. Operația de îndoire/clip sare [16]

Mașina se întoarce în poziția de repaus, se realizează verificarea piesei, iar dacă aceasta este
ok pârghia se ridică, carcasa se deschide, iar lumina verde de pe partea din față a mașinii se aprinde.
Dacă piesa nu este bun ă, lumina roșie de pe partea din față a mașinii se aprinde, iar operatorul
trebuie să oprească mașina și să scoată piesa imperfectă.
O piesă se consideră imperfecta atunci când:
 Cele trei camere care verifică cerințele pieselor detectează faptul că una sau mai multe
piese nu sunt conforme sau nu sunt poziționate corect;
 Nu se atinge poziția de lucr u: mașina nu a atins dimensiunile stabilite anterior și după o
pauză alarma ponește, iar ciclul se oprește și lumina roșie de pe partea din față a mașinii se aprinde;
 Suprasarcina arcului: în timpul acestei faze a progresului mașinii, daca sarcina arcului a
depășit valoarea stabilită anterior în rețetă + toleranța, ciclul se oprește, dupa o anumită perioadă de
timp stabilită anterior în rețetă; alarma pornește iar lumina roșie de pe partea din față a mașinii se
aprinde [16].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 15
CAPITOLUL 3. RE PROIECTAREA TE HNOLOGICĂ A REPERULUI
FALCĂ

3.1. ANALIZA DATELOR DE BAZ Ă, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUȚIE ȘI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCȚIEI

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică reprezintă cea mai complexă componentă a
procesului de fabricare a pieselor și generează de obicei costuri mari.
Obiectivul activităților de proiectare a acestor procese îl constituie elaborarea unei
documentații tehnologice prin aplicarea căreia să se obțină piese cu calități cerute de documentația
de execuție, în cantitățile prevăzute în planul de producție, cu costuri minime.
Datele inițiale necesare proiectării procesului tehnologic de prelucarare mecanică sunt:
 documentația de execuție;
 planul de producție;
 baza materială;
 condiții suplimentare.
˝Falca ˝ este un reper important folosit la asamblarea ș tergătoarelor de parbriz, fiind o
componentă a utilajului de bază din corporația Federal -Mogul și anume a mașinii de asamblat
ștergătoare, deoarece perechile de fălci asigură presarea știfturilor ce fixează brățările.
Datele inițiale (de bază) necesare proiectării procesului tehnologic trebuie să cuprindă:
 caracteristicile constructiv -funcționale ale produsului;
 volumul producției ce trebuie asigurat;
 baza material ă existent ă;
 condiții economice și sociale;
 condiții de mediu.
Docum entația (proiectul) de execuție constituie elementul esențial și în variantă completă
conține: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene de execuție pentru piese (repere),
borderou de desene, memoriu tehnic. În anumite situații, proiectarea PTPM a l unei piese se poate face
și numai pe baza desenului de execuție care trebuie să conțină toate informațiile necesare obținerii
piesei respective cu calitatea cerută de condițiile de funcționare în cadrul ansamblului din care face parte.
Importanța cea mai mare o are analiza documentației de execuție în general și a desenului
piesei în special, deoarece pe această bază pot fi propuse proiectantului de produs îmbunătățiri

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 16
constructive (forma, precizie dimensională, calitatea suprafeței, materiale) care să ușureze fabricația
și să conducă la reducerea costului produsului.
Analiza critică a desenului de execuție trebuie să evidențieze în principal tehnologicitatea
piesei și se au în vedere următoarele aspecte:
 reprezentarea și cotarea corectă și completă conf orm regulilor desenului tehnic a piesei; pe
cât posibil sistemul de cotare să fie și tehnologic, evitându -se astfel calculul unor dimensiuni de către
proiectantul tehnolog sau de către operator;
 cotele funcționale să aibă precizia indicată prin abateri (i nferioară și superioară), clasa de
calitate ISO și poziția câmpului de toleranță, iar pentru cotele libere să se indice precizia conform
standardelor sau normelor ce reglementează acest aspect;
 să existe indicații privind rugozitatea tuturor suprafețelorș iindicații privind altecondiții de
calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau încărcare cu alte materialeetc.);
 să fie precizat materialul piesei, standardul sau norma după care se elaborează, tratamentul
termic final și caracteristica ce s e controlează după tratament;
 condițiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse materialului,
tratamente termochimice, raze de racordare și teșituri, indicații tehnologice (de exemplu prelucrarea
unor suprafețe împreună cu alte piese pentru asigurarea preciziei la montaj) etc. .
În cazul în care se constată necesitatea introducerii unor modificări în documentația de
execuție pentru îmbunătățirea tehnologicității sau eliminarea unor neconcordanțe, proiectantul
tehnolog face propunerile r espective proiectantului de produs care este singurul autorizat să modifice
documentația de execuție.
Planul de producție trebuie să permită stabilirea numărului de repere (piese) ce trebuie
fabricate într -o perioadă de timp dată, stabilindu -se pe această bază caracterul producției (unicat,
individuală, de serie sau de masă).
Stabilirea tipului producției se poate face orientativ în funcție de volumul producției și de
masa unei piese, așa cum este arătat în tabelul 3.1.
Deoarece masa fălcii este de 0,55952 kg iar lotul de fabricație este de 50 bucăți, în tabelul de
mai jos, rezultă că avem producție individuală . Acestui tip de producție îi este caracteristic o
stabilitate mai mare a lucrărilor, o creștere a ponderii utilajelor specializate în comparație cu celelalte
tipuri de producție și utilizarea unor metode eficiente de organizare ceea ce conduce la creșterea
productivității și reducerea costurilor.
Baza materială se referă la mașinile unelte și SDV -urile necesare fabricării pieselor conform
planului de producție , iar din aceast punct de vedere, pot apărea două situații:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 17
1. Fabricația se realizează într -o unitate de producție existență care are o anumită dotare cu
utilaje și SDV -uri; în acest caz proiectantul tehnologiei trebuie să dețină informații exacte despre
performanțele tehnologice ale mașinilor -unelte, dispozitivelor de bazare și fixare, mijloacelor de
control existente.
2. Fabricația se va realiza într -o unitate nouă, ce urmează să se doteze; procesele tehnologice
proiectate trebuie să țină seam a de cele mai noi realizări în domeniu, astfel încât pe baza proiectului
tehnologic să se achiziționeze utilajul cu performanțele cele mai bune de precizie și productivitate,
corespunzătoare realizării condițiilor tehnice specifice produsului pentru care s e proiectează
tehnologia de prelucrare mecanică [ 1, 17] .

Tabelul 3.1. Alegerea tipului de producție [1, 17]
Tipul
Producției Volumul producției, buc/an pentru piese
având masa, m p Limitele
indicatorului, K i <5kg 5…10kg 10…100kg
Individuală până la 100 până la 10 până la 5 –
Serie mică 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masă Peste 50000 Peste 5000 Peste 1000 ≤1

Fig. 3.1. Proprietățile masei piesei falcă [20]

În urma proiectării piesei a rezultat că placa are masa de 0,55952 kg și lotul de fabricație a
piesei este de 50 bucăți , iar tipul producției este individuală .

3.1.1. Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice

Desenul de execu ție al unei f ălci, co respunde standardelor în vigoare de desenare și cotare.
La execu ția acestui desen s -au avut î n vedere ur mătoarele:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 18
 Pentru prezentare ș i cotare s -au utilizat diferite tipuri de linii conform STAS 3611 -80;
 Scrierea s -a executat conform ISO 3098/1- 93;
 Indicat orul și tabelele au fost realizate conf. STAS 282- 77;
 Formatele s -au ales conform SR ISO 5457: 1994;
 Completarea căsuțelor indicatorului se face astfel: scara la care a fost executat
desenul (ISO 5455), simbolurile rugozității (ISO 1302), simbolul de dispu nere al proiecțiilor (ISO
128);
 EN ISO 4957: 2000 Tool steels [18].

3.2 ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI REPERULUI ȘI
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

3.2.1 Analiza caracteristicilor materialului piesei

Alegerea materialelor c ât și a tratamentelor termic e este str âns legat ă de cunoa șterea
condi țiilor de func ționare a piesei. Proiectantul, la stabilirea mă rcii materialului, trebuie s ă țină seama
de condi țiile de func ționare ș i în primul r ând de for țele care solicit ă piesa.
Marca materialului prescris de pr oiectant pentru confecț ionarea reperului ˝ falcă" este
îmbună tățit, SR EN.
Compozi ția chimic ă ale materialului este 90MnCrV8 î mbună tățit prezentat în tabe lul 3. 2..

Tabelul 3. 2. Compoziția chimică a materialului 90MnCrV8 [19]
MARCA DE
OTEL C Simax Mn P S Cr V
Oțel călit la rece
(< 0°C) pentru
scule 0,85 – 0,95 0,1 – 0,4 1,8 – 2,2 max 0,03 max 0,03 0,2 – 0,5 0,05 – 0,2

3.2.2 Alegerea semifabricatului

Proiectantul, prin desenul de execuț ie stabile ște marca materialului utilizat pentru confec ționarea
reperului. Tehnologul, pe baza analizei condi țiilor tehnice și a celor de exploatare precum ș i a tipului
fabrica ției, stabile ște procedeul de ob ținere a semifabricatului care s ă satisfac ă cerin țele proiectantului.
Procedeul de obț inere a semifabricatului es te determinat de o serie de factori ca:
 tipul ș i propriet ățile mă rcii materialului;
 forma ș i dimensiunile piesei finite ;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 19
 volumul produc ției.
La stabilirea procedeului de ob ținere a semifabricatului pot s ă apar ă două cazuri:
a) alegerea unui semifabricat av ând forma și dimensiunile c ât mai apropiate de cele ale piesei
finite.
În acest caz costul semifabricatului este ridicat , dar costul prelucr ărilor mecanice va fi mic.
b) alegerea unui semifabricat av ând forma și dimensiunile mai mari dec ât ale piesei finite. În
acest caz costul semifabricatului va fi mic în schimb va cre ște costul prelucr ărilor mecanice ce se vor
executa.
În conformitate cu rolul func țional al reperului studiat, num ărul de piese ce se execut ă și marca
materialului, se adopt ă ca semifabricat, o b ară patrat ă laminată [1,17] .
Se alege un semifabricat cu următoarele caracteristici :
 abaterile limită : ad= 11 mm al= 30 m
asd= +4 mm asl= +15 mm
aid= -3 mm ail= -15 mm
 masa teoretică: 1,37 kg
 forma ș i dimensiunile semifabricatului sunt prezentate î n figura 3.2.

Fig. 3.2. Masa și dimensiunile semifabricatului [20]

3.3. STABILIREA ULTIMEI OPERA ȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ
PENTRU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A SUCCESIUNII OPERAȚIILOR
TEHNOLOGICE

Ținând seama de tipul semifabricatului ales și de geometria piesei și caracteristicile de
rugozitate impuse, succesiunea operațiilor tehnologice este înscrisă în tabelul 3.3., iar ultima ope rație
de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață este prevăzută în tabelul 3.4. [ 1, 17] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 20
Tabel 3. 3. Succesiunea operațiilor tehnologice [1, 17]
Nr. crt. Cod operație
tehnologică Denumirea operației
1 I Debitare
2 II Frezare de degro șare
3 III Freza re de finisare
4 IV Găurire
5 V Control tehnic de calitate

Fig. 3. 3. Suprafețele de prelucrat ale reperului ˝Falcă ˝ [20]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 21

Tabel 3.4. Ultima operație de prelucrare mecanică [ 1, 17]
Nr.
crt. Suprafața Precizia Rugozitatea
Ra (mµ) Ultima operație de
prelucrare mecanică Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm)
0 1 2 3 4 5
1 Suprafața 1 0,007 – 6,3 Frezare laterală de finisare
2 Suprafața 2 – 0,01 6,3 Frezare laterală de finisare
3 Suprafața 3 – 0,01 6,3 Frezare laterală de f inisare
4 Suprafața 4 0,007 – 6,3 Frezare laterală de finisare
5 Suprafața 5 – 0,007 6,3 Frezare frontală de finisare
6 Suprafața 6 – 0,007 6,3 Frezare frontală de finisare
7 Suprafața 7 0,007 – 6,3 Frezare frontală de finisare
8 Suprafața 8 – 0,008 6,3 Frezare laterală de finisare
9 Suprafața 9 – – 6,3 Frezare de finisare cu bloc
de freze
10 Suprafața 10 – 0,004 6,3 Frezare frontală de finisare
la 45°
11 Suprafața 11 – 0,012 6,3 Frezare laterală de finisare

3.3.1. Determinarea adaosului total și a adaosurilor de prelucrare intermediare

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal, măsurat
pe direcția normalei la suprafața prelucrată, ce se îndepărtează prin așchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure
obținerea preciziei dimensionale și a calității suprafeței cu costuri minime în condițiile concrete ale
fabricației.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricației prin creșterea numărului
de faze de prelucrare, creșterea consumului de scule, creșterea consumului de energie, uzarea
prematură și excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obținerea preciziei și rugozității suprafeței prin
procedee economice, crește perico lul apariției rebuturilor, ceea ce va avea drept consecință tot
creșterea costurilor.
Adaosul normat este cel care se determină din standarde, norme, sau tabele din literatură de
specialitate.
Adaosul calculat rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordanță cu precizia instrumentelor de măsurare corespunzătoare operației.
Pentru calculul dimensiunilor se consideră numai partea din corpul piesei a toleranțelor atât
pentru semifabricat cât și pentru diametrul exterior .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 22
Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental
statistică sau prin metoda analitică, în funcție de caracterul producției și de dimensiunile piesei.
Adaosurile totale și intermediare se vor determina prin metoda experimental statistică .
Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale Ai cu ajutorul
standardelor sau normativelor, care sub formă tabelară recomandă valori ale adaosurior de prelucrare
ce au rezultat din prelucrarea statis tică a datelor din experiența uzinală.
Există standarde cu adaosurile nominale pentru operațiile de rectificare, tabele în literatura de
specialitate cu adaosurile nominale pentru operațiile de finisare cu scule așchietoare (strunjire, frezare, rabotare et c.) și standarde care indică valorile adaosurilor totale At și toleranța Ts pentru
diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matrițate, turnate).
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafața respectivă se vor executa toate
tipurile de operații (degroșare, semifinisare, finisare, rectificare, prelucrări de mare finețe) astfel că
de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplică în cazul pieselor de dimensiuni reduse
fabricate în condițiile producției individuale și de serie mică [ 1].

Tabelul 3. 5. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S1 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 40,15 39,85 0 40−0,150,15
Degroșare IT5 11 2,5 37,511 37,5 2,5 37,5+0,011
Finisare IT4 7 1 36,525 36,5 1 36,5+0,007

Tabelul 3 .6. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S2 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 100,15 99,85 0 100−0,150,15
Degroșare IT5 15 1,55 98,45 98,435 1,55 98,45-0,015
Finisare IT4 10 1 97,45 97,44 1 97,45-0,01

Tabelul 3.7. Adaosu ri de prelucrare prentru suprafața S3 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 97,60 97,30 0 97,45−0,150,15
Degroșare IT5 15 1,55 95,9 95,885 1,55 95,9-0,015
Finisare IT4 10 1 94,9 94,89 1 94,9-0,01

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 23
Tabelul 3.8. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S4 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 36,65 36,35 0 36,5−0,150,15
Degroșare IT5 11 2,5 34,011 34 2,5 34+0 ,011
Finisare IT4 7 1 33,007 33 1 33+0 ,007

Tabelul 3.9. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S5 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 45,15 44,85 0 45−0,150,15
Degroșare IT5 11 3,4 41,6 41,589 3,4 41,6-0,011
Finisare IT4 7 1 40,6 40,593 1 40,6-0,007

Tabelul 3.10. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S6 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 40,75 40,45 0 40,6−0,150,15
Degroșare IT5 11 3,4 37,2 37,189 3,4 37,2-0,011
Finisare IT4 7 1 36,2 36,193 1 36,2-0,007

Tabelul 3.11. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S7 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 36,35 36,05 0 36,2−0,150,15
Degroșare IT5 11 11,6 24,611 24,6 11,6 24,6+0,011
Finisare IT4 7 1 23,607 23,6 1 23,6+0,007

Tabelul 3.12. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S8 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Dmax*/
Lmax*
(Dmin*/
Lmin*) Dmin/
Lmin
(Dmax/
Lmax ) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semi fab. 0 0 0 0 0 0 0
Pregăurire IT10 58 8 Ø8 Ø7,94 8 Ø8-0,058
Frezare
laterală IT5 6 1 Ø9 Ø8,99 1 Ø9-0,006
IT5 8 5 Ø14 Ø13,9 5 Ø14-0,008

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 24
Tabelul 3.1 3. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S9 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Degroșare IT5 8 7,09 5,51 5,502 7,09 5,51-0,008
Finisare IT4 7 1 1 R1,R3,R1,R1

Tabelul 3.14. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S10 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Degroșare IT5 6 10,18 9,75 9,744 10,18 9,75-0,006
Finisare IT4 4 1 9,75 9,746 1 8,75-0,004

Tabelul 3.15. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S11 [7, 17]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toleranța Adaosul
normat Lmax*
(Lmin*) Lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0 0 0 0 0 0 0
Frezare
laterală IT7 12 6 Ø6 Ø5,98 6 Ø6-0,012

3.4. PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se face în funcție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul producției, de
baza materială și de ultima operație de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare suprafață a
reperului studiat.
Ultima operație de prelucrare mecanică se stabilește în funcție de precizia și rugozitatea
economică prescrisă supr afețelor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de două aspecte:
 diferențierea operațiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de mașini –
unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire, f rezare, etc.). Avantajul
utilizării mașinilor -unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea ridicată a
operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fără intervenț i esențiale pentru a se trece la o no uă
fabricație;
 concentrarea operaț iilor – când se utilizează un număr relativ mic de mașini unelte și utilaje
specializate, de inaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe suprafețe, operațiile
diferențiindu- se numai la prelucrările de mare finețe [1].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 25
Tabelul 3.16. Proiec tarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de prelucrarea mecanică ( ˝film tehnologic ˝), [1, 17]. Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula ashietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I A
1 Frezare laterala de
degrosare
Freza CoroMill®
490
∅ 40 mm
FUS 22 – 2M Șubler 2 Frezare laterala de
degrosare
3 Frezare frontala de
degrosare

B 4 Frezare laterala de
degrosare
Freza CoroMill®
490
∅ 40 mm

FUS 22 – 2M Șubler 5 Frezare laterala de
degrosare
6 Frezare frontala de
degrosare
7 Frezare frontala de
degrosare
8 Frezare frontala de
degrosare
9 Frezare frontala de finisare
la 45°

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 26
Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula ashietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
II A 10

Tratament termic de î mbun ătățire Cuptor
III A 11 Frezare frontala de finisare
Freza CoroMill®
490
∅ 40 mm

FUS 22 – 2M Șubler 12 Frezare laterala de finisare
13 Frezare laterala de finisare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag . 27
Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula ashietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
B 14 Frezare frontala de finisare
Freza CoroMill®
490
∅ 40 mm
FUS 22 – 2M Șubler 15 Frezare frontala de finisare
16 Frezare laterala de finisare
17 Frezare laterala de finisare
18 Frezare frontala de finisare
la 45° Freza CoroMill®
316
∅ 2 mm
19 Frezare profilata cu bloc
de freze și inclinarea
capului Freza profilata
C 20 Gaurire Φ8 Freza CoroMill®
390
∅ 8 mm
FUS 22 – 2M Șubler și
micrometru 21 Frezare laterala Φ9 Freza CoroMill®
390
∅ 9 mm
22 Frezare laterala Φ14 Freza CoroMill®
390
∅ 14 mm
23 Marcare cu freza 300- 380 Freza CoroMill®
316
∅ 2 mm
24 Frezare laterala Φ6 Freza CoroMill®
316
∅ 6 mm
IV A 25 Control tehnic de calitate

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 28
3.5. ALEGEREA M .U. ȘI A S .D.V.-URILOR

Dispozi tivele sunt utilaje anexe la maș inile-unelte folosit e pentru bazarea, verificarea ș i
fixar ea pieselor și în unele cazuri pentru ghidarea sculelor așchietoare pe parcursul prelucrării
mecanice.
Utiliz area dispozitivelor permite micș orarea timpilor a uxiliari, prelucrarea simultană a mai
multor piese, creșterea productivi tății muncii ș i a preciziei prelucrării mecanice și simplifică
deservirea maș inilor -unelte.
La producția individuală și de serie mică se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri,
universalul, luneta fixă sau mobilă, dispozitive de divizat etc.) ș i dispozitive executate di n piese
tipizate, iar la producția de serie mare și de masă, dispozitive speciale. Dispozitivele pot fi clasific ate
dupa modul de acționare în:
 dispozitive cu acționare mecanică;
 dispozitive cu acționare hidraulică;
 dispozitive c u acționare pneumatică;
 dispozitive cu acționare electromagnetică.
Dispozitivele se compun din: corp, elem ente de reazem, elemente de strângere (fixare),
elemente de ghidare a sculei aș chietoare, m ecanisme de divizat, de reglat și de controlat [5].

3.5.1. Caracteristicile tehnice principale ale M.U . folosite

Pentru frezare se utilizează FUS 22 – 2M.
 Suprafața de lucru a mesei de
bază: 220/670 mm ;
 Cursa maximă transversală a
saniei orizontale: 250 mm ;
 Cursa maximă longitudinală a
mesei de bază: 320 mm ;
 Conul arborelui principal
orizontal: ISO 40 ;
 Suprafața de lucru a mesei fixe
(echer): 320 x 670 mm ;
 Conul arborelui capului de frezat
vertical cu pinolă: ISO 40 ;
 Masa maximă a piesei de
prelucrat: 75 kg ;
 Cursa maximă verticală a
suportului mesei: 300 mm ;
 Rotirea capului de frezat vertical:
360° ;  Numărul treptelor de
turații: 18 ;
 Domeniul de turații: 45 –
2240 rot/min ;
 Numărul treptelor de
avansuri: 18 ;
 Domeniul de avansuri:
12,5 – 630 mm/min ;
 Viteza avans rapid: 1200
mm/min ;
 Puterea motorului
principal: 1,5k W;
 Turația motorului
principal: 3000 rot/min ;
 Greutatea mașinii: 1000 kg
[22].

Fig. 3.4. Mașină de frezat universală tip FUS 22 – 2M [26]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 29
Pentru găurire se utilizează mașina de găurit radial INFRATIREA tip GR 820 M .
 Diametrul maxim de găurire:
– în oțel: 80 mm ;
– în fontă: 100 mm ;
 Cursa pinolei: 400 mm ;
 Diametrul coloanei: 500 mm ;
 Cursa saniei de găurire pe braț: 1600 mm ;
 Înălțimea mașinii: 3775 mm ;
 Cursa brațului pe coloană: 800 mm ;
 Distanța min / max de la placa de bază la
axul principal: 400 m m / 1800 mm ;
 Conul axului principal: MORSE 6 ;
 Puterea motorului electric principal: 7,5
kW;
 Greutatea netă a mașinii: 8 to [22].
Fig. 3.5. Mașină de găurit radial INFRATIREA tip GR 820 M [27]

3.5.2. Alegerea sculelor așchietoare

Pentru desfăș urarea proc esului t ehnologic de prelucrare mecanică sunt necesare urmă toarele
elemente:
 existența unui semifabricat asupra căruia se acționează pentru obținerea piesei finite;
 existența unei scule aschietoare care indeparteaza materialul în exces sub formă de așchi i;
 existența unei mașini -unelte .
Sculele aș chietoare u tilizate la prelucrarea mecanică a reperului studiat sunt: freze și burghiu.
Datorită rolului îndeplinit de către freze în procesul de frezare, materialele din care se confecționează
trebu ie să îndepl inească următoarele condiț ii:
 duritatea și rezistenta la compresiune și la uzură a materialulu i sculei aschietoare trebuie
să fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;
 rezistența ridicată la solicită rile statice și dinamice pentru a putea face față solicită rilor
mecanice ș i termice specifice procesului de frezare;
 stabilitate termică ridicată ;
 conductivitate termică superioară materialului semifabricatului pentru a se evita arderea
tăișului frezei.
Element ele constructive ale frezei se aleg în funcție de tipul ei și de procedeul de prelucrare.
În categoria elementelor constr uctive se aleg sau se determină următoarele: dimensiunile părți i active,
ale corpului frezei, geometria părț ii active, partea de prindere și fixare, materialul frezei [1, 21] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 30
Tabelul 3.18. Caracteristicile sculelor așchietoare [17, 21]
Nr.
crt. Faza Denumirea
sculei
așchietoare
(catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici
tehnice
0 1 2 3 4
1 1, 2, 3,
4, 5, 6,
7, 8, 9 Freza
CoroMill®
490
∅ 40 mm
490-040A32 -08L
Dc=40mm
ap=10mm
Dm m=32mm
l2=170
l3=50
nmax=20300
490R -08T308M -PM
1030
vc=250
fz=0.15
2 11, 12, 13, 14,
15, 16,
17 Freza
CoroMill®
490
∅ 40 mm
490-040A32 -08H
Dc=40mm
ap=5.5mm
Dm m=32mm
l2=170
l3=50
nmax=20300
490R -08T308M -PM
1030
vc=250
fz=0.15
3 19 Freza
profilata
[dfs]
DIN 855(STAS 3540)
Dc=50mm
ap=16mm
nmax=20300
vc=250
fz=0.15
4 21 Freza
CoroMill®
390
∅ 9 mm
R390 -012A16 -11L
Dc=9mm
ap=11mm
dm m=16mm
l2=95
l3=20
nmax=68600
R390- 11T308M -PM
1030
vc=270
fz=0.12
5 22 Freza
CoroMill®
390
∅ 14 mm
R390-012B16 -11L
Dc=14mm
ap=11mm
dm m=16mm
l1=44.5
l2=68
l3=20
nmax=68600
R390- 11T308M -PM
1030
vc=270
fz=0.12

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 31
Nr.
crt. Faza Denumirea
sculei
așchietoare
(catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici
tehnice
6 18, 23 Freza
CoroMill®
316
∅ 2 mm
R316 – 10SM450 –
10005P
Dc=2mm
d5m=9.7
l1=12.4
rɛ=0.5
ap=5.5
CMC 05.21
vc=85
fz=0.070
7 24 Freza
CoroMill®
390
∅ 6 mm
R390 -012A16 -11L
Dc=6mm
ap=11mm
dm m=16mm
l2=95
l3=20
nmax=68600
R390- 11T308M -PM
1030
vc=270
fz=0.12
8 20 Burghiu
CoroDrill®
Delta C –
R840
R840 -0800 -x0-AyA
Dc=8mm
apmax=40mm
dm m=8mm
l2=91
l4=40
l6=53
CMC 02.1
vc=90
fn=0.20

3.6. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERAȚIILOR DE
PRELUCRARE MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR TEHNICE DE
TIMP

Pentru realizarea așchierii metalelor sunt necesare, următoarele mișcări:
 mișcarea principală de așchiere;
 mișcările de avans.
Regimurile de așchiere reprezintă un ansamb lu de condiții care determină cadrul necesar
desfășurării procesului de aschiere. Din acest ansamblu, o deosebită importanță prezintă factorii
cunoscuți sub denumirea de parametri ai regimului de așchiere cum sunt: adâncimea de așchiere t, avansul s, vitez a de așchiere v.
Alegerea regimului optim de așchiere se face pe baza a două criterii:
 al productivității maxime pentru operațiile considerate;
 al costului minim pentru operațiile considerate.
Folosirea unuia sau altuia din aceste două criterii, la alegerea regimului de așchiere se face
după scopul urmărit de operația dată: productivitate sau economie [1].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 32
Tabelul 3.17. Parametrii regimului de așchiere și norma tehnică de timp [7, 17] OPERATIA
ASEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafetei
Lungimea
suprafetei Param etrii regimului de aschiere Componentele normei tehnice de timp
Norma de
timp
NT Tb Timp auxiliar, Ta
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t
mm s
mm/rot n
rot/min v
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
I A 1 98,45 40 1 1,55 0,15 1990 250 0,006 1,1 0,18 0,15 0,06 1,49 0,023 0,008 0,018
2 96,9 40 1 1,55 0,15 1990 250 0,006 – 0,18 0,15 0,06 0,39 0,023 0,008 0,018
3 41,6 96,9 1 3,4 0,15 822 250 0,013 – 0,26 0,15 0,06 0,47 0,05 0,018 0,054
B 4 37,5 96,9 1 2,5 0,15 822 250 0,019 1,98 0,22 0,15 0,06 2,41 0,074 0,027 0,057
5 34 96,9 1 2,5 0,15 822 250 0,019 – 0,18 0,15 0,06 0,39 0,074 0,027 0,057
6 37,2 96,9 1 3,4 0,15 822 250 0,013 – 0,22 0,15 0,06 0,43 0,05 0,018 0,054
7 24,6 95 3 11,6 0,15 838 250 0,021 – 1,26 0,15 0,06 1,47 0,082 0,029 0,063
8 9,75 14,17 2 10,18 0,15 5616 250 3,98 – 1,23 0,15 0,06 1,44 15,522 5,572 11,94
9 5,51 62 1 5,7 0,15 1283 250 0,004 – 0,43 0,15 0,06 0,64 0,016 0,006 0,012
Total componente și norma de timp pentru operatia I 4,081 – – – – 9,13 15,914 5,713 12,273 0,064 47,175
II A 10 – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Total componente și norma de timp pentru operatia II – – – – – – – – – – –
III A 11 40,6 96,9 1 1 0,15 822 250 0,024 1,1 2 0,15 0,06 3,31 0,094 0,034 0,072
12 95,9 37,2 1 1 0,15 2139 250 0,004 – 0,83 0,15 0,06 1,04 0,016 0,006 0,012
13 94,9 37,2 1 1 0,15 2139 250 0,004 – 0,79 0,15 0,06 1 0,016 0,006 0,012
B 14 36,2 62 1 1 0,15 1283 250 0,011 1,98 0,83 0,15 0,06 3,02 0,043 0,015 0,033
15 23,6 95 1 1 0,15 839 250 0,023 – 0,83 0,15 0,06 1,04 0,090 0,032 0,069
16 34 94,9 1 1 0,15 839 250 0,023 – 0,79 0,15 0,06 1 0,090 0,032 0,069
17 33 94,9 1 1 0,15 839 250 0,023 – 0,79 0,15 0,06 1 0,090 0,032 0,069
18 8,75 14,17 1 1 0,070 1909 85 0,002 – 2,73 0,15 0,06 2,94 0,008 0,003 0,006
19 Ø1,Ø3,
Ø1,Ø1 20,1 1 1,84 0,15 3959 250 4,422 – 2,87 0,15 0,06 3,08 17,246 6,191 13,266
C 20 Ø8 33 1 33 0,20 868 90 0,411 3,56 0,14 0,25 0,06 4,01 1,603 0,575 1,233
21 Ø9 25 1 1 0,12 3438 270 0,009 – 1,32 0,25 0,06 1,63 0,035 0,013 0,027
22 Ø14 8 1 1 0,12 10743 270 0,001 – 2,29 0,25 0,06 2,6 0,004 0,001 0,003
23 Marcare
text
300-380 15,65 1 0,2 0,070 1729 85 0,003 – 2,33 0,25 0,06 2,64 0,012 0,004 0,009

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 33
24 Ø6 9,5 1 3 0,12 9047 270 0,012 – 2,33 0,25 0,06 2,64 0,047 0,017 0,036
Total componente și norma de timp pentru operatia III 4,972 – – – – 28,61 19,394 6,961 14,916 0,064 74,917
IV A 25 – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Total componente și norma de timp pentru operatia IV – – – – – – – – – – –
Norma de timp totala 122,092

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 34
Metoda clasică de stabilire a regimului de așchiere cuprinde următoarele etape:
 alegerea sculei așchietoare, în funcție de natura și de proprietățile fizico -mecanice ale
semifabricatului, astfel încat acesta să poată realiz a prelucrarea în condiții date;
 stabilirea durabilității sculei fie din calcul, fie din normative, în funcție de secțiunea
corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat și a sculei de principiu;
 stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de tre ceri astfel încât să fie asigurată
folosirea rațională a sculei și a puterii mașinii unelte.
La operația de frezare de finisare la stabilirea adâncimii de așchiere trebuie să se aibe în vedere
asigurarea condițiilor de precizie și rugozitate impuse.
Avansurile pentru frezarea de finisare se aleg în funcție de calitatea suprafeței prelucrate și de
raza la vârf a cuțitelor.
Viteza de așchiere se stabilește în funcție de materialul semifabricatului, materialul părții
active a sculei, adâncimea și avansul de așchiere stabilite anterior, durabiliatea sculei așchietoare,
posibilitățile mașinii așchietoare [1].

3.7. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO -ECONOMICI
AI FABRICAȚIEI

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întrep rinderi este costul
de producție pe unitatea de produs.
Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperii și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor , Cm se determină cu relația:
Cm=�MsfPm−�Msf−Mp�Pdes��1+Papr
100�, (3.1)
în care: M sf – masa semifabricatului (kg); M sf = 1,370 kg;
Mp – masa piesei (kg); M p = 0,559 kg;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); P m = 5 lei/kg;
Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); P des = 1 leu/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5…15 %, se adoptă:
Papr = 10 %.
Cm = [1 ,370 ∙ 5 – (1,370- 0,559) ∙ 1] ∙ (1+ 10
100 ) = 6 ,64 lei
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile și cu salarizarea

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 35
operatorului pentru fiecare operație i :
Si=NtiShi
60�1+CAS+CASS+CAM
100�, (3.2)
în care: Nt i – norma de timp la operația i [min/buc];
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];
CAS = 25 %;
CASS = 10 %;
CAM = 2,25 %.
 Pentru frezarea de degroșare:
Ntsd = 47,175 min/buc;
Sh = 12 lei/ora;
Si = 47 ,175 ∙ 12
60 ∙ (1+ 25+10+2,25
100 ) = 12 ,95 lei/buc.
 Pentru frezarea de finisare:
Ntsf = 74,917 min/buc;
Sh = 15 lei/ora;
Si = 74 ,917 ∙ 1560 ∙ (1+ 25+10+2,25
100 ) = 25 ,71 lei/buc.
c) Costul de secție C Sj se calculează pentru toate operațiile i care se real izeaza în secția
respectivă j:
CSj=∑Si �1+RSj
100� (3.3)
RSj – regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac în secție pentru
obținerea produsului; Se adoptă: R Sj = 400%.
𝐶𝐶𝑆𝑆𝑗𝑗=∑𝑆𝑆𝑖𝑖 �1+𝑅𝑅𝑆𝑆𝑗𝑗
100� = 38 ,66�1+400100� =193,3 lei
∑S i = 38 ,66 lei
RSj – regia secției = 400%.
d) Costul total de secție C S (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea produsului):
CS=Cm+∑CSj (3.4)
CS = 6,64 + 193,3 = 199,94 lei/buc.
e) Costul de producție , Cp:
Cp=Cs�1+Rint
100� (3.5)
Rint – regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelulsocietații
comerciale pentru obținerea produsului; Se adoptă: Rint = 30%.
𝐶𝐶𝑝𝑝 = 199,94 ∙ (1 + 30
100 ) = 259,92 lei/buc.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 36
Pentru creșterea productivității prelucrării mecanice este deosebit de importantă reducerea
timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a funcțion ării
mașinii- unelte [17].
ICMU =tb
to=tb
tb+ta (3.6)
ICMU frezare degerosare = 𝑡𝑡𝑏𝑏
𝑡𝑡𝑏𝑏+𝑡𝑡𝑎𝑎 =4,081
4,081+9,13 = 0,31
ICMU frezare finisare = 𝑡𝑡𝑏𝑏
𝑡𝑡𝑏𝑏+𝑡𝑡𝑎𝑎 =4,972
4,972+28,61 = 0,15

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 37
CAPITOLUL 4. STUDIUL OPERAȚIILOR DE MONTAJ AL
ȘTERGĂTOARELOR ȘI OPERARE A UTILAJELOR DE PE LINIA DE
PRODUCȚIE

4.1. PROCESELE DE PRODUCȚIE MECANICE

Conceptul de proces de producție poate fi definit prin totalitatea acțiunilor conștiente ale
angajaților unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor mașini, utilaje sau instalații asupra
materiilor prime, materialelor sau a altor componente în scopul transformării lor în produse, lucrări
sau servicii cu anumită valoare de piață.
Procesul de producție dintr -o întreprindere industrială exprimă totalitatea acțiunilor conștiente
ale oamenilor care acționează cu ajutorul mijloacelor de muncă asupra obiectelor muncii, potrivit
unui anumit flux tehnologic dinainte stabilit, în vederea transformării lor în bunuri materiale destinate
consumului individual sau productive [8].

4.1.1. Criterii de clasificare a proceselor de producție

Gradul de participare al diferitelor procese parțiale de fabricație la realizarea de produse fini te,
reprezintă unul dintre cele mai importante criterii de clasificare. Astfel deosebim:
 procese de bază
 procese auxiliare
 procese de sevire
 procese anexe
a. Procesele de bază reprezintă acea parte din procesele de fabricație în cadrul cărora are loc
transformarea obiectelor muncii în produse finite. În industria construcțiilor de mașini, procesele de
bază se grupează în raport cu stadiul de fabricație:
 procese primare: de turnare, de forjare, gratamente termice etc.;
 procese de prelucrare mecanice: de strunjire, de frezare, rectificare etc.;
 procese de asamblare- finisare: montaj final, rodaj, de protecție și finisare etc..
b. Procesele auxiliare sunt procesele parțiale de fabricație care participă indirect la realizarea
produselor finite, prin crearea condițiilor materiale necesare desfășurării normale a proceselor de
bază. Acestea sunt: procese de reparații, de confecționare SDV -uri, de ascuțire a sculelor, producerea
formelor de energie utilizată în producție etc.
c. Procesele de servire reprezintă pr ocese parțiale de fabricație care participă indirect la

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 38
realizarea produselor finite prin crearea condițiilor organizatorice necesare desfășurării normale a
proceselor de bază și auxiliare. Acestea includ: procese de transport intern, de distribuție a dife ritelor
forme de energie etc.
d. Procesele anexe reprezintă parte din procesele parțiale care contribuie la valorificarea
resurselor reziduale [8].
În continuare se vor prezenta schematizat exemple de procese de producți e.

Fig. 4.1. Procesele de bază a ștergătoarelor [23]

Fig. 4. 2. Procesele de producție a ștergătoarelor [23]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 39
4.1.2. Evoluția conceptuală a proceselor tehnologice

Krar a susținut existența a trei etape distincte de dezvoltare a proceselor tehnologice:
1. Producția de masă, specifică anilor 1900 -1960;
2. Producția flexibilă, specifică anilor 1961- 2000;
3. Producția agilă, specifică anilor 2001- 2011.
Pe lângă producția flexibilă și CIM (Computer Integrated Manufacturing), care a fost
implementată în perioada anului 1985, în perioada actuală se pune un accent deosebit pe componenta
de supraveghere continuă (în timp real) a proceselor de producție din punct de vedere a ocupării forței
de muncă și a utilizării utilajelor/mijloacelor de producție [8].

4.1.3. Organizarea producției de masă

Tipul de producție în masă, ca formă de organizare a producției, se caracterizează prin
următoarele aspecte:
 fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse, uneori limitate la un singur tip, în mod
neîntrerupt, în cantități mari sau foarte mari, în unele cazuri de ordinul miilor sau al sutelor de mii de
bucăți;
 specializare adâncită la nivelul întreprinderii, al secțiilor, al atelierelor, până la nivelul
locurilor de muncă în care se execută anumite operații, ceea ce determină amplasarea acestora sub
form a liniilor tehnologice în flux. De asemenea, forța de muncă este strict specializată, iar sculele,
dispozitivele și verificatoarele sunt specializate; – sub aspect organizatoric, mișcarea obiectelor
muncii de la un loc de muncă la altul pe fluxul tehnologi c respectiv se face în mod individual, bucată
cu bucată, fapt determinat, în majoritatea cazurilor, de existența unor mijloace mecanizate sau automatizate de transport intern, cum sunt benzile rulante, convei oarele etc. Specializarea locurilor
de muncă și a muncitorilor în executarea unei anumite operații din fluxul tehnologic al produsului
care se fabrică necesită organizarea producției și a muncii în așa fel încât timpul programat la fiecare
loc de muncă să fie folosit la maximum.
Tipul de producție în m asă are o pondere însemnată în cadrul unor unități precum: fabrici de
ciment și de alte materiale de construcții, de anvelope, de mobilier, de diferite bunuri alimentare etc.
În cadrul întreprinderilor moderne, tipul de producție în masă creează condiții optime pentru
automatizarea producției, pe această bază constituindu -se linii de producție, secții sau uzine complet
automatizate [8].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 40
4.2. PREZENTAREA SOFTWARE -ULUI FACTORY DESIGN UTILITIES,
MODULUL PROCESS ANALYSIS

Majoritatea întreprinderilor și organ izațiilor îsi desfășoară activitatea bazându -se pe anumite
procese și reguli. Cu toate acestea, aceste procese de afaceri nu sunt publicate, doar r ămân în mintea
oamenilor de afaceri.
Oamenii de afaceri – cum ar fi analiștii, managerii și consultanții – au încercat adesea să
interpreteze statistic și analitic procesele de afaceri, deoarece nu au fost disponibile instrumente
software în acest scop. Acest lucru generează o multitudine de fi șiere și formate diferite, c e sunt
dificil de interpretat, datele fiin d nesintetizate sub forma unor rapoarte, ceea ce determină abordări
lipsite de interes asupra documentării despre proces ș i de multe ori incomplete, în cel mai bun caz și
imprecise în cel mai rău caz.
Sofware -ul Process Analysis este un modul din soluția digitală oferit ă de Autodesk. Tuturor
producătorilor le sunt impuse în cadrul fabrica ției de bunuri succesiuni de procese tehnologice și
inevitabil pot apărea blocaje, în tot intervalul de timp de la etapa de planificare până la obținerea
produsului finit, ce trebuiesc analizate, simulate și îmbunătățite. Process Analysis ajută inginerii și
designerii de sisteme să studieze, să optimizeze și să supravegheze procesele de fabricație aproape
oricând și oriunde de pe un dispozitiv conectat la Internet.
Tipurile de procesoare care modelează fidel realitatea dintr -o secție de producție se regăsesc
în meniul interfeței Autodesk Process Analysis după cum urmează:
 Source – Sursă de materii prime, materiale;
 Processor – Tipuri de utilaje cu caracteristici tehnice: dura tă de setare a utilajului,
capacitate, durată de execuție, MTBF, MTTF precum și limitele de variabilitate;
 Buffer – Depozite interoperaționale;
 Product – Procesor în care se definește marimea lotului de fabricație;
 Operator – Operatorul ce deservește proce sorul/utilajul;
 Conection – Conexiune între procesoare prezentate anterior.
Process Analysis oferă o modalitate ușoară de a modela, vizualiza și a simula procesele de
fabricație înainte de a le implementa sau mai nou, în cazul ultimei variante, în timp rea l, baz ându-se
pe tehnologia IoT (Internet of Things) . Se poate construi un model funcțional pentru linia de asamblat,
pentru fabrică sau mașina industrială și simularea funcționării acesteia pentru a identifica eventualele
blocaje și pentru a optimiza perf ormanța pe baza criteriilor impuse de pr oduc ția unei anumite cantităț i
de produse . În aceste situații, analiza poate fi efectuată din birou sau de că tre partenerii externi care
trebuiesc informați sau aceștia să facă parte din lanțul de aprovizionare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 41
Acesta nu este un produs CAD dar se poate integra foarte uș or într-un studiu de design al unei
secții de produc ție. În el se poate proiecta o schemă prin trasarea diagramelor bloc și indicarea locației
relative a obiectelor. Se poate modela structura procesul ui tehnologic cu locurile de muncă din
fabrică, introducând sub forme valorice timpii de pregătire și de proces obținându- se rapoarte
detaliate.
Cu aceste seturi de instrumente se pot valida opțiunile de proiectare și se pot reduce erorile.
Ceea ce facilit ează acest produs este simplitatea de folosire. Cele mai multe scheme ale fabricii sunt
realizate în 2D folosind AutoCAD, plasând locurile de muncă în consecință.
Acest program se concentrează în jurul schematizării fabricii, dar fiecare activitate a aces teia
are procese ce trebuiesc analizate ș i adaptate astfel încât să se extindă la ideologia PLM (Product
Lifecycle Management) [24].

4.3. DESCRIERE A DISPUNERII UTILAJELOR PE LINIA DE MONTAJ AL
ȘTERGĂ TOARELOR

Pentru a realiza dispunerea utilajelor pe lin ia de montaj, s -au avut î n vedere operațiile de
montaj, materiile prime și materialele, utilajele folosite și parametrii acestora. Pentru a simula
producția de ștergătoare auto din cadrul corporației Federal -Mogul , din cele prezentate în subcapitolul
4.2. s -au folosit următoarele tipuri de procesoare :
 Sources ( Cauciuc sintetic, Pulbere grafit, Tablă oțel, Benzi metalice, Arcuri, Nituri pentru
articulații) ;
 Processors ( Malaxor amestec cauciuc sintetic cu pulbere grafit, Extruder, Utilaj decapare
benzi, Ghilo tina cu disc, Utilaj pulverizare grafit, Utilaj uscare lamele, Utilaj asamblare lamele cu
benzi metalice, Presă ambutisare brățări, Utilaj decapare brățări, Utilaj baie vopsea brățări, Utilaj
vopsire brățări, Presă ambutisare brațe, Utilaj decapare brațe, Utilaj baie vopsea brațe, Utilaj vopsire
brațe, Utilaj asamblare ștergătoare );
 Operators (Operator malaxor amestec cauciuc sintetic cu pulbere grafit, Operator extruder,
Operator ghilotina cu disc, Operator utilaj asamblare lamele cu benzi metalice, Operat or presă
ambutisare brățări, Operator presă ambutisare brațe , Operator utilaj asamblare ștergătoare );
 Conections (23 cone xiuni);
 Product ( Ștergător parbriz ).
Toate aceste elemente simulează realitatea ce se regăsește în cadrul liniei de montaj din secția
de fabricație a ștergătoarelor de parbriz de la Federal -Mogul (vezi figura 4.3.). Acestea dispun de
aceiași parametrii, deoarece au fost achiziționate de la același furnizor [16].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 42

Fig. 4.3. Linia de montaj al ștergătoarelor [24]

4.3.1. Prezentarea util ajelor și parametrii acestora

Conform figurii 4.3. sunt prezentate în continuare asocierile dintre procesoarele din schemă
cu utilajele reale din secția de montaj ștergătoare.

Tab. 4.1. Asocieri procesoare – utilaje reale [16]
Utilaj Nr.
operație Denumir e operație Nr.
operatori Materia
primă
Malaxor 1 Amestecare cauciuc cu
pulbere de carbon neagră 1 Cauciuc
sintetic/natural
Extruder
Matriță 2 Extrudare bandă de cauciuc 1 – Cauciuc
sintetic/natural
– Pulbere de
carbon neagră
Baie de
apă sărată 3 Decaparea b enzilor de
cauciuc 0 Benzi de
cauciuc
Ghilotină
cu disc 4 Debitarea benzilor de
cauciuc 1 Benzi de
cauciuc
Instalație
de
pulverizare 5 Pulverizare grafit pe
lamele 0 Lamele de
cauciuc
Utilaj
uscare
lamele 6 Uscare lamele de cauciuc 0 Lamele de
cauciuc
Mașină de
asamblat 7 Asamblare lamele de
cauciuc 1 – Bandă
metalică
elastică
– Lamele de
cauciuc
Presă
ambutisare
brățări 8 Ambutisarea brățărilor de
prindere a lamelei de
cauciuc 1 Tablă de otel

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 43
Utilaj Nr.
operație Denumir e operație Nr.
operatori Materia
primă
Baie de
decapare 9 Decaparea brățărilor 0 Brățările de
oțel
Baie de
vopsea 10 Scufundarea brățărilor în
baie de vopsea 0 Brățările de
oțel
Instalație
de vopsire 11 Vopsirea brățărilor 0 Brățările de
oțel
Presă
ambutisare
brațe 12 Ambutisare brațe 1 Tablă de oțel
Baie de
decapare 13 Decaparea brațelor 0 Brațe de o țel
Baie de
vopsea 14 Scufundarea brațelor în
baie de vopsea 0 Brațe de oțel
Instalație
de vopsire 15 Vopsirea brațelor 0 Brațe de oțel
Utilaj
asamblare
ștergătoare 16 Asamblare ștergător 1 – Brățări de
oțel
– Brațe de oțel
– Arcuri
– Nituri
articulații

4.4. DESCRIERE A MODELĂRII CU BLOCURI OPERAȚIONALE

Făcând referire la tabelul anterior ( vezi tabelul 4.1.), în continuare se prezintă blocurile
operaționale și parametrii activelor.

Tab. 4. 2. Asocieri blocuri operaționale – parametrii necesari [16, 24]
Tip ac tiv Denumire Parametrii necesari
Source Cauciuc sintetic,
Pulbere grafit,
Tablă oțel,
Benzi metalice,
Arcuri,
Nituri articulații . Nume ,
Rata de transfer,
Capacitate (buc.) ,
Rata de ieșire (buc./min., oră,
zi, sec.),
Ruta de ieșire.
Conection 23 de c onexiuni Nume,
Utilajul de la care pornește,
Utilajul la care ajunge,
Timpul de încărcare (min., ore,
zile, sec.),
Timpul de descărcare (min.,
ore, zile, sec.),
Timpul de transportare (min.,
ore, zile, sec.),
Capacitate lot (buc.)
Capacitate maxima (buc.)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 44
Tip ac tiv Denumire Parametrii necesari
Processor Malaxor amestec cauciuc
sintetic cu pulbere grafit,
Extruder,
Utilaj decapare benzi,
Ghilotina cu disc,
Utilaj pulverizare grafit,
Utilaj uscare lamele,
Utilaj asamblare lamele cu
benzi metalice,
Presă ambutisare brățări,
Utilaj decapar e brățări,
Utilaj baie vopsea brățări,
Utilaj vopsire brățări,
Presă ambutisare brațe,
Utilaj decapare brațe,
Utilaj baie vopsea brațe,
Utilaj vopsire brațe,
Utilaj asamblare ștergătoare. Nume,
MTBF (min., or e, zile, sec.),
MTTR (min., ore, zile, se c.),
Alarmă de utilizare (%),
Operațiune de secvențiere,
Nr. secvență,
Timpul de pregatire (min., ore,
zile, sec.),
Timpul de procesare (min.,
ore, zile, sec.)
Capacitate minimă (buc.),
Rata de producție rezultată
(buc./min., oră, zi, sec.),
Tipul de acțiune,
Ruta de ieșire.
Operator Operator malaxor amestec
cauciuc sintetic cu pulbere
grafit,
Operator extruder,
Operator ghilotina cu disc,
Operator utilaj asamblare
lamele cu benzi metalice,
Operator presă ambutisare
brățări,
Operator presă ambutisare
brațe,
Operator utilaj asamblare
ștergătoare. Nume,
Timpul de deplasare.

4.5. STUDIU DE CAZ PENTRU O PRODUCȚIE DE 9000 ȘI 27000 DE
ȘTERGĂTOARE DE PARBRIZ

4.5.1. Producția de 9000 de ștergătoare de parbriz

Pentru un schimb de 8 ore se simuleaz ă o produc ție de 9000 de ștergătoare de parbriz, timpul
operativ fiind de 7h:50’:28 ˝, restul reprezent ând timpul de pregatire -încheiere și timp ul neoperativ
(vezi figura 4.4.) . Acest studiu este realizat pentru a simula producția pe linia de montaj a
ștergătoarelor pentru a realiza cel mai bun program de lucru cu eficiență maximă (grad d e utilizare a
mașinilor de pe linia de montaj, grad de ocupare al operatorilor și modalitatea de încărcare a benzilor
transportoare) . Simularea poate ajuta definitoriu conducerea secției de montaj a ștergătoarelor prin
vizualizarea tuturor acestor aspecte pe durata unui schimb sau a unei zile lucrătoar e în câteva minute.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 45

Fig. 4.4. Linia de montaj al ștergătoarelor pentru 9000 de ștergătoare de parbriz [24]

Pentru o producție de 9000 de ștergătoare realizate în cadrul uni singur schimb după simularea
procesului de producție se obțin diagrame de eficiență foarte ușor de interpretat.

Fig. 4.5. Diagrama eficienței utilajelor [24]

În cadrul diagramei de eficiență a utilajelor (vez i figura 4.5.) se poate observa că:
 cel mai mare procent de eficiență în producție este reprezentat de trei utilaje și anume:
Malaxor amestec cauciuc sintetic cu pulbere grafit , Utilaj asamblare lamele cu benzi metalice
și Utilaj asamblare ștergătoare , toate fiind utilizate în proporție de 96% din timpul productiv și în
doar 4% din timp sunt inactiv e;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 46
 cel mai mic procent de eficiență în producție este reprezentat de Utilajul de decapare
benzi și Ghilotina cu disc , care sunt inactive în proporție de 61%, iar partea de producție fiind de
37%;
 procentul de 2% din timp reprezintă timpul de preg ătire.

Fig. 4.6. Diagrama utilizare operatori [24]

Fig. 4.7. Diagrama utilizare benzi transportoare [24]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 47
În cadrul diagramei de utilizare a operatorilor (vezi fi gura 4.6.) se poate observ a că:
 cel mai mare procent de operare este reprezentat de trei operatori și anume: Operatorul
malaxorului, Operatorul asamblării pneumatice și Operatorul asamblării ștergătoarelor, to ți
fiind în proporție de 98% din timp productivi și în doar 2% din timp inactivi ;
 cel mai mic procent de operare este reprezentat de Operatorul ghilotinei cu disc , care este
în proporție de 61% inactiv și 39% productiv.
În cadrul diagramei de utilizare a benzilor transportoare (vezi figura 4.7.) se poa te observa
că:
 cel mai mare procent de utilizare este reprezentat de patru benzi și anume: Conexiunea 4,
5, 6 și 10, toate acestea fiind în proporție de 8% din timp active și inactive restul timpului datorită
fotocelulelor;
 cel mai mic procent de utilizare este reprezentat de Conexiunile 7, 9, 17, 18, 19, 23, 24,
20, 12, 13, 14, 15 și 16, fiind doar 1% din timp active.

4.5.2. Cazul p roducți ei a 27000 de ștergătoare de parbriz

Se propune o variantă a liniei de montaj de 3 schimburi a câte 8 ore , astfel înc ât se produc
27000 de ștergătoare de parbriz, timpul operativ fiind de 22h:50’:27˝ , restul reprezentând timpul de
pregatire -încheiere și timpul neoperativ (vezi figura 4.8.).

Fig. 4.8. Linia de montaj al ștergătoarelor pentru 27000 de ștergătoare de parb riz [24]

În cazul producției de 27000 de ștergătoare realizate în cadrul a trei schimburi (o zi lucrătoare ),
după simularea procesului de producție se obțin diagrame de eficiență foarte ușor de interpretat.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 48

Fig. 4.9. Diagrama eficienței utilajelor [24]

În diagrama de eficiență a utilajelor (vezi figura 4.9.) se poate observa că:
 cel mai mare procent de eficiență în producție este reprezentat de aceleasi trei utilaje și
anume: Malaxor amestec cauciuc sintetic cu pulbere grafit, Utilaj asamblare lamele cu benzi
metalice și Utilaj asamblare ștergătoare , dar de această dată (comparativ cu producția de 9000 de
ștergătoare) acestea sunt productive în proporție de 99% din timp și în doar 1% din timp inactive;
 cel mai mic procent de eficiență în producție este reprezentat tot de Utilajul de decapare
benzi și de Ghilotina cu disc , dar procentul de inactivitate a scăzut cu 1% și anume acum avem un
procent de 60 %, iar partea de producție a crescut cu 2%, acum fiind de 3 9%;
 procentul de 2% din timp reprezintă timpul de preg ătire.

Fig. 4.10. Diagrama utilizare operatori [24]

În cadrul diagramei de utilizare a operatorilor (vezi figura 4.10.) se poate observa că:
 cel mai mare procent de operare este reprezentat de cei trei operatori și anume: Operatorul

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 49
malaxorulu i, Operatorul asamblării pneumatice și Operatorul asamblării ștergătoarelor, toți
fiind cu 1% din timp mai productivi, având de data aceasta un procentaj de 99% de productivitate și
doar 1% inactivitate;
 cel mai mic procent de operare este reprezentat de O peratorul ghilotinei cu disc , care și
în cazul acestuia procentul de inactivitate a scazut cu 1%, iar acum este în proporție de 60% inactiv,
și 40% productiv.

Fig. 4.11. Diagrama utilizare benzi transportoare [24]
În cadrul diagramei de utilizare a benzilor transportoare (vezi figura 4.11.) se poate observa
că:
 cel mai mare procent de utilizare este în continuare reprezentat de cele patru benzi și
anume: Conexiunea 4, 5, 6 și 10, urmate de Conexiunea 8, care a mai crescut cu 1% și reușește să
aibă o activitate de 8% la fel ca celelalte patru conexiuni;
 cel mai mic procent de utilizare este reprezentat de aceleași benzi și anume: Conexiunile
7, 9, 17, 18, 19, 23, 24, 20, 12, 13, 14, 15 și 16, fiind doar 1% din timp active.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 50
CAPITOLUL 5. NORME DE SIGURANȚĂ ȘI SĂNĂTATE OCUPAȚIONALĂ

5.1. GENERALITĂȚI

Art. 6. – Lucrătorii care efectuează activități de muncă legate de producerea materialelor
plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. – Selecția și repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al
stării de sănătate și al aptitudinilor, se realizează prin examen medical și psihologic conform
prevederilor elaborate de Ministerul Sănătății.

5.1.1. Instruirea personalului

Art. 8. – Organizarea și desfășurarea activității de instruire a lucrătorilor în domeniul
securității muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecție a
muncii.
Art. 9. – Conducerea agenților economici va asigura că lucrătorii să fi e informați
corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de muncă și asupra măsurilor tehnice,
organizatorice și de autoprotecție pentru prevenirea acestora.
Art. 10. – (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice și fizice, pe lângă prevederile pr ezentelor
norme, să elaboreze instrucțiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru
condițiile concrete de desfășurare a activităților.
(2)Este obligatoriu că instrucțiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoștinț ă
lucrătorilor.
Art. 11. – Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care
persistă riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.

5.1.2. Echipament individual de protecție

Art. 12. – Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție și alegerea sortimentelor
se face în conformitate cu prevederile "Normativului- cadru de acordare și utilizare a echipamentului
individual de protecție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției Sociale nr.225/ 21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 51
5.1.3. Organizarea locului de muncă

Art. 13. – Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru și
instrucțiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. – Este obl igatorie menținerea curățeniei la locul de muncă și transportarea permanentă
a deșeurilor de fabricație la locurile special amenajate.
Art. 15. – Organizarea și desfășurarea activității de prevenire și stingere a incendiilor se
realizează conform prevederi lor normelor PSI în vigoare.
Art. 16. – Este interzisă păstrarea alimentelor și a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare și fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. – Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în
acest scop.

5.1.4. Microclima la locurile de muncă

Art. 18. – este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii
proiectați, respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecție a muncii.
Art. 19. – conducerea agenților economici are responsabilitatea supravegherii și controlului
expunerii la noxele din mediul de muncă și adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele
admise.

5.1.5. Instalații electrice

Art. 25. – Pentru evitarea electrocutări i prin atingere directă, utilajele vor fi în construcție
închisă cu gradul de protecție de cel puțin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcție deschisă
se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neinte nționate.
Art. 26. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
directă se utilizează mijloace de protecție verificate conform normelor energetice.
Art. 27. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
indirectă toate echipamentele și instalațiile electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. – Toate părțile conducătoare ale instalațiilor electrice care nu fac parte din circuitele
curenților de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalațiile de
protecție prin legare la pământ.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 52
5.1.6. Depozitarea și transportul materiilor prime

Art. 29. – Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc
în fabricarea m aterialelor termo și hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte
normative:
a) Norme generale de protecție a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul
produselor anorganice
c) Norme specifice de s ecuritate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare și cu
mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea și întreținerea transportoarelor
cu bandă.
g) Prescripții tehnice ISCIR privind siguranta în funcționare a instalațiilor mecanice sub
presiune și instalațiile de ridicat.
Art. 30. – Este interzisă depozitarea în același buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea
etichetată.
Art. 31. – Este obligatorie marcarea prin semne convenționale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conțin substanțe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. – Este interzis accesul la locul de descărcare și de depozitare a materiilor prime
necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuție legată de aceste
activități.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate națională care
cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia
națională, în condiții de securitate a muncii.
Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă agenții economici de răspundere pentru
prevederea și asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condițiilor concrete de
desfășurare a activității respective [ 25].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 53
5.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR
UNELTE

5.2.1. Aspecte generale

Norme de tehnica securității muncii are în vedere atât protecția contra accidentelor cât și
reducerea efortului fizic depus de operator.
Mașinile -unelte sunt prevăzute din cons trucție cu dispozitive care realizează protecția
operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor -unelte sunt: așchiile, particulele abrazive,
desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea.
Mașinile -unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități de așchii
la temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale semifabricatului trebuie să
conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție
confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea como dă a
spațiului de lucru. De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor -unelte prevăd pornirea
procesului de așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis.
Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin g lisare pe sine sau role.
Protecția operatorului împotriva prafului abraziv la mașini -unelte de rectificat, ascuțit și polizoare se
realizează cu instalațiile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de pri ndere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba universalele sau platourile
la schimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care
elimină deșurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține prin
dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii,
nepermițând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii -unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile -unelte trebuie să fie legate la
pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.

5.2.2. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașin ilor-unelte de frezat

Măsuri de tehnica securității muncii la mașini -unelte de frezat :
 montarea și demontarea frezei se face cu mâinile protejate;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 54
 fixarea pieselor pe mașină- unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare
sau menghină;
 la operația de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
 la pornirea mașinii -unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza;
 în timpul funcționării mașinii- unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle
piese nefixate;
 în timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat va fi deconectată de la rețea;
 verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii- unelte, precum și a calității
suprafeței prelucrate, se face numai după oprirea maș inii.

5.2.3. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat

În cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a
muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pent ru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 utilizarea lichidului de răcire -ungere în scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispoziti velor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte [25].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 55
CONCLUZII

Tema prezentului proiect de diplomă este ˝Proiectarea reperului Falcă din componența unei
mașini de asamblare a ștergătoarelor de parbriz, cu studiul operațiilor de montaj și operare ˝.
În primul capitol, s -a realizat o prezentare generală a corporației Federal -Mogul. Aceasta
conține câteva date istorice cu privir e la înființare și împărțirea acesteia în doua divizii și anume
Federal -Mogul Motorparts și Federal -Mogul Powertrain. De asemenea se prezintă organizarea
structurală unde se găsesc informații legate de unitatea de producție Federal -Mogul Motorparts, care
din anul 2015 a început sa producă ansambluri și componente pentru ștergătoarele auto. Tot în cadrul
acestui capitol sunt descrise procesele tehnologice ale corporați ei, și brandurile sub care se produc
piesele și ansamblele precum și furnizorii și clienții.
În cel de -al doilea capitol, s -au prezentat caracteristicile constructiv -funcționale ale mașinii
de asamblare a ștergătoarelor EM770, ce fac obiectul studiilor din cadrul proiectului.
În capitolul 3, s -a realizat reproiectarea tehnologică a reperului fal că ținând cont de aspectele
tehnico -economice. În primul subcapitol avem analiza datelor de bază, refacerea desenului de
execuție și stabilirea caracterului producției. După aceea s -a analizat caracteristicile materialului
reperului și alegerea semifabricatului. În acest subcapitol s -au prezentat , pentru materialul din care
este confecționat reperul , compoziția chimică și principalele proprietăți fizico -mecanice. După
identificarea suprafețelor ce urmează a fi prelucrate s -au identificat operațiile tehnolog ice specifice
procesului de fabricație și s -au determinat adaosurile de prelucrare. Este enumerată tabelar
succesiunea operațiilor, așezărilor și fazelor pentru procesul tehnologic. Se prezintă parametrii MU
din secția de prelucrări mecanice și caracterist icile geometrice pentru SDV -urile utilizate. Parametrii
regimului de așchiere și componentele normei tehnice de timp s -au determinat pentru a realiza fișele
pe așezări pentru reperul studiat. S -au calculat costurile, tinând cont de cheltuielile materiale,
manopera și regiile aferente secției de prelucrări mecanice și societ ății comerciale, pentru reperul
falcă.
În capitolul 4, ce constituie și tema specială a proiectului, s-a realizat un studiu cu privire la
operațiile de montaj pentru produsul finit ștergă tor. Plecând de la identificarea proceselor ce stau la
baza asamblării ștergătoarelor, specifice producției de masă, s -a putut descompune întregul proces în
elemente de tip bloc (magazii/depozite, utilaje de producție și asamblare, benzi transportoare etc. ).
Cu ajutorul acestor elemente s -a realizat, utilizând un produs software – Factory Design Utilities,
modulul Process Analysis – , un model funcțional în care se poate simula desfășurarea procesului de
montare a ștergătoarelor. Se prezintă interfața programului cu tipurile de procesoare, aferente
blocurilor funcționale, care au fost folosite la realizarea studiului. Este schematizată dispunerea

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 56
utilajelor pe linia de montaj a ștergătoarelor, asociind la blocurile de simulare toți parametrii de lucru
reali ai utilajelor de pe linia de asamblare a ștergătoarelor din cadrul Federal -Mogul. S -au realizat
două variante pentru un studiu, una ce implică o producție de 9000 de ștergătoare de parbriz într -un
schimb de 8 ore, iar după aceea pentru 27000 în 3 schimburi, scopul fiind de a realiza cel mai bun
program de lucru cu eficiență maximă. Se poate observa că gradul de productivitate a crescut cu 1 –
3% în cazul producției de 27000 de ștergătoare divizate pe 3 schimburi a câte 3 ore.
Avantajul acestor simulări ale pr oceselor de producție se constituie în soluții pentru
optimizarea tuturor caracteristicilor specifice utilajelor de pe linia de producție precum și în stabilirea corectă a programului de lucru pentru operatori. Toate aceste aspecte conduc reducerea costuri lor de
producție prin realocarea operatorilor în timpul identificat neproductiv și modificarea gradului de încărcare a utilajelor.
În capitolul 5, s-au prezentat normele privind securitatea și siguranța ocupațională în care se
face referire la articolele care trebuie sa le aib ă în vedere societatea, dar și personalul din cadrul
acesteia.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 57
BIBLIOGRAFIE

1. V. Ispas, Adrian Neacșa, Tehnologia fabricării produselor mecanice, Editura Universității
Petrol -Gaze din Ploiești 2015;
2. Rașeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării și reparării utilajului tehnologic, Editura
Didactică și Pedagogică, București, 1983;
3. Bărbulescu, C. – Managementul producției industriale, (voi. III) Strategia economică a
întreprinderii ca instrument de concretizare și realizare a ei, Editura Sylvi, București, 1997;
4. V. Ispas, Ingineria sistemelor de producție, Editura Universității din Ploiești 2005;
5. Vasile Ispas, Adrian Neacșa, Ingineria Sistemelor de Producție, Îndrumar pentru lucrări
de laborator și seminar, Editura Universi tății Petrol- Gaze din Ploiești 2008;
6. C. Picos ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. I și vol.
II, Chișinău 1992;
7. C. Picos ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I și vol. II, Editura
Tehnică, Bucur ești 1979;
8. Daniela Amariței (Bogdan), Cătălin Gabriel Dumitraș, Contribuții privind îmbunătățirea
proceselor mecanice pe baza controlului statistic, Teză de doctorat, Universitatea tehnică Gheorghe
Asachi din Iași 2014;
9. *** – Institutul Roman de standardiz are, Culegere de standarde – Oteluri, vol. I -IV;
10. *** – Institutul Roman de standardizare, Culegere de standarde – Scule așchietoare;
11. *** – Institutul Roman de standardizare, Culegere de standarde – Tolerante și ajustaje;
12. *** – http://www.promotor.ro/;
13. *** – http://iem.ro/;
14. *** – https://www.fmmotorparts.ro/;
15. *** – http://www.federalmogul.com/;
16. *** – Documentație Federal -Mogul;
17. *** – Îndrumar de proiect – Fabricarea utilajului petrolier și petrochimic;
18. *** – Documentație Desen tehnic;
19. *** – http://www.stee l-grades.com;
20. *** – Documentație SolidWorks;
21. *** – CoroKey 2010, Ghid pentru alegerea sculelor pentru frezare, găurire,
www.coromant.sandvik.com;
22. *** – presstrade.ro;
23. *** – Documentație Powerpoint;
24. *** – Documentație Factory design utilities, https://www. autodesk.com/products/process –
analysis/features/all/list- view;
25. *** – https://www.iprotectiamuncii.ro;
26. *** – http://www.sidex.hu/wghtmls/294_elemei/FUS22.JPG ;
27. *** – http://www.s -ma.eu/bilder/6194_1.jpg .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Robert -Andrei M. -L. ALEXE
Ploie ști 201 8 pag. 58
BORDEROU DE DESENE

 Desen de execuție piesă Falcă – Format A2
 Fișe pe așezări a reperului Falcă – Format A1
 Planșa economică – Format A1