UPGIMEIEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU [620312]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag.5

Cuprins

Introducere ________________________________ ________________________________ __ 6
Capitolul 1. Transmisia puterii de la motor catre cutia de viteze. ________________________ 8
Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabrica ție a piesei ˝Arbore de ambreiaj ˝ ___________ 11
2.1. Prezentare generală și rolul funcțional al arborilor de ambreiaj ___________________ 11
2.2. Analiza datel or de bază, refacerea desenului de execuție și stabilirea caracterului
producției ________________________________ ________________________________ ______ 11
2.2.1. Analiza datelor de bază ________________________________ ______________ 12
2.2.2. St abilirea caracterului producției ________________________________ _______ 13
2.3.Analiza caracteristicilor materialului piesei și alegerea semifabricatului. ____________ 14
2.3.1 Ana liza caracteristicilor materialului ________________________________ ____ 14
2.3.2. Alegerea semifabricatului ________________________________ ____________ 14
2.4. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecani că pentru fiecare suprafață și a
succesiunii operațiilor tehnologice ________________________________ ___________________ 17
2.5 Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de prelucrare
mecanică filmul tehnologic ________________________________ ________________________ 18
2.5.1 Stabilirea succesiunii operațiilor ________________________________ ________ 18
2.5.2. Alegerea utilajelor și SDV -urilor ________________________________ _______ 25
2.5.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare și dimensiunilor interopera ționale _______ 29
2.6. Determinarea parametrilor operațiilor de prelucrare mecanică a piesei și a normelo r
tehnice de timp ________________________________ ________________________________ __ 35
2.6.1. Adaosul de prelucrare ________________________________ _______________ 35
2.6.2. Normarea tehnică a operațiilor tehnologice _______________________________ 36
2.7. Stabilirea variantei optime a procesului tehnologic ____________________________ 40
Capitolul 3. Studiul privind producția Arborelui de Ambreiaj _________________________ 44
3.1. Construcția tractoarelor UTB ________________________________ _____________ 44
3.2. Stabilirea necesarului de piese ce vor fi produse la FESH Băicoi _________________ 45
3.3. Stabilirea tactului liniei în flux discontinuu pentru reperul Arbore de ambreiaj
(31.16.227) ________________________________ ________________________________ _____ 45
3.4. Analiza costurilor privind ambalarea, depozitarea și expediere rep erului Arbore de
ambreiaj (31.16.227) ________________________________ _____________________________ 46
3.1. Studiu de caz ________________________________ __________________________ 47
Capitolul 4. Sănătate și securitate ocupațională ________________________________ _____ 53
4.1. Generalități ________________________________ ___________________________ 53
4.1.1. Instruirea personalului ________________________________ _______________ 53
4.1.2 Echipament indiv idual de protecție ________________________________ ______ 53
4.1.3 Organizarea locului de muncă ________________________________ __________ 54
4.1.4 Microclima la locurile de muncă ________________________________ _______ 54
4.1.5 Instalații electrice ________________________________ ___________________ 54
4.1.6 Depozitarea și transportul materiilor prime _______________________________ 55
4.2 Norm e de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte ____________________ 56
4.2.1 Aspecte generale ________________________________ ____________________ 56
4.2.2 Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de strunjit ________ 57
4.2.3. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat _ 57
4.2.4. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat _ 58
4.2.5. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de frezat _________ 58
4.2.5. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de rectificat ______ 58
Concluzii ________________________________ ________________________________ __ 60
Bibliografie ________________________________ ________________________________ 62
Borderou de desene ________________________________ __________________________ 63

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 6

Introducere

Tractorul este un vehicul ce a fost proiectat special pentru a asigura un efort de tracțiune
mare la viteze reduse, pentru a tracta remorci și a căra echipamente grele în agricultură sau în
construcții. Cuvântul ˝tractor ˝, este des asociat cu utilajul de fermă ce furnizează putere și tracțiune
pentru a mecaniza muncile agricole.
Denumire a de ˝Tractor ˝ provine din limba latina ˝trahere ˝, care înseamnă tractare, a trage.
Prima folosire a cuvântului tractor a fost în anul 1901 și a înlocuit termenul anterior ˝motor de
tracțiune ˝.
Primele utilaje agricole motorizate apărute la începutul seco lului XIX, au fost motoare cu
aburi pe roți ce puteau fi folosite pentru a transmite puterea către masinăriile agricole mecanizate
prin intermediul curelelor late flexibile.
Richard Trevithich a proiectat în 1812 motorul semiportabil cu abur pentru utilaje agricole,
cunoscut sub numele de ˝motor de hambar ˝, ce a fost folosit pentru propulsia unei mașinării agricole
de treierat porumb. Motorul portabil a fost inventat în anul 1839 de către William Tuxford din
Boston, America, motor ce a fost proiectat și constuit în jurul unui boiler de locomotivă cu tuburi de
fum orizontale. Pe arborele cotit al utilajului a fost montat un volant mare și cu ajutorul unei curele
de piele, a fost propulsat echipamentul folosit.
Odată cu dezvoltarea primelor motoare portabile, s-a încercat de către ingineri, dezvoltarea
echipamentelor autopropulsate. S -a reușit acest lucru, prin montarea unor pinioane de atac la
capătul arborelui cotit. Pinionul de atac era conectat mai departe printr -un lanț, la un alt pinion de
atac montat pe arborele din spate.
Pe măsura ce tehnologia a avansat, în anul 1892, John Frölich a construit primul tractor ce
era propulsat de un motor cu combustie internă ˝Van Duzen ˝ pe benzină. Utilajul era controlat și
propulsat prin transmiterea puterii motorului, către o cutie de viteze. După primirea brevetului de
inventator, John Frölich a fondat compania ˝Waterloo Gasoline Engine ˝, însă aceasta a dat faliment
în anul 1895.
Primul tractor ușor propulsat cu motor pe benzină ce a avut succes comercial, a fost fabr icat
în anul 1901 de către inventatorul britanic Dan Albone. Acesta avea o roată de cauciuc pe față și
două roți pe spate, era ușor, puternic și compact.
Deși la început nu au fost foarte populare, mașinăriile agricole cu motor pe benzină au
început să caș tige teren în anul 1910 când au devenit mai accesibile.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 7

În anul 1917, Henry Ford a introdus ˝Fordson ˝, fiind primul tractor produs în serie mare. În
1923, ˝Fordson ˝ deținea 77% din piața Statelor Unite ale Americii, fiind fabricat în state ca SUA,
Anglia, Irlanda, și Rusia.
În anul 1960 apar tractoarele cu tracțiune integrală. Unele tractoare cu tracțiune integrală, au
configurație standard, două roți mari și două roți mici, în timp ce unele tractoare au patru roți mari
pentru putere.
Tractoarele mari au fo st fabricate în mod obișnuit cu construcție articulată, cu articulație
centrală, dirijată de cilindri hidraulici.
Cel mai mare tractor agricol din lume, ˝Big Mud 77 ˝, a fost construit în 1977 în Montana,
USA și are articulație centrală. Acesta este propuls at de un motor diesel 16 cilindri dispuși în V și
92 de valve, ce dezvoltă o putere de 900 CP la 1190 RPM.
O evoluție relativ recentă în domeniul tractoarelor, este înlocuirea roților de cauciuc sau
senilele metalice cu senile de cauciuc armat, propulsate de mecanisme hidrostatice sau complet
hidraulice. Configurația acestor tractoare nu mai seamănă cu designul clasic al tractoarelor agricole.
Tractoarele agricole vechi utilizează o cutie de viteze manuală cu mai multe rapoarte de
transmisie, de obicei tre i până la șase. Acest aranjament oferă un set de rapoarte discrete, care
atunci când sunt combinate cu variația accelerației, permit atingerea unor viteze finale de
aproximativ 60 Km/h, vitezele scăzute fiind utilizate pentru lucrările de teren și cele mar i pentru
deplasarea pe șosea.
Fără proiectarea acestor cutii de viteze cu mai multe rapoarte, tractoarele ar fi rămas niște
simple utilaje, folosite în cadrul unor aplicații restrânse sau chiar unice [16].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 8

Capitolul 1. Transmisia puterii de la mot or catre cutia de viteze .
Generalități

În anul 1812 când Richard Trevithich a proiectat motorul semiportabil cu abur pentru utilaje
agricole, transmiterea puterii de la motorul agregatului pus în funcțiune, se făcea prin curele de
piele.
După inventarea motorul portabil în anul 1839 (fig.1.1) , pe arborele cotit al utilajului a fost
montat un volant mare și cu ajutorul unei curele de piele, a fost propulsat echipamentul folosit.

Fig.1.1 . Primul motor cu aburi portabil

Învârtirea volantului era asigurată de către arborele cotit, acesta fiind cuplat direct la arbore,
iar transmiterea mișcării de rotație între volant și pinioanele de atac, se făcea prin tension area
curelei cu ajutorul unei role tensoare acționată manual.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 9

La primele tractoare, deplasarea era asigurată prin intermediul mai multor pinioane de atac,
puse în contact, ce transmiteau mișcarea de rotație către un pinion montat pe roata din spate.
Dispu nerea acestora, realiza o transmisie cu o singură treaptă (fig.1.2) .

Fig.1.2. Pinioane de atac ce tansmit puterea motorului la roata

Pe masură ce tehnologia a avansat, după apariția motoarelor cu combustie internă,
transmiterea puterii de la motor cătr e roată, se făcea prin intermediul cutiilor de viteze cu mai multe
rapoarte.
La capetele motorului, pe arborele cotit al motoarelor cu combustie internă, se monta o fulie
canelată, iar în partea cealaltă volantul.
Cu ajutorul fuliei, erau antrenate 1 sau m ai multe curele ce puneau în mișcare accesoriile
motorului, cum ar fi: ventilator răcire, pompa de apă, alternator,etc.
La volantul motorului, se atașează un ambreiaj, iar în centrul discului de ambreiaj, este
cuplat, printr -un sistem de caneluri, arborele primar, sau arborele de ambreiaj (fig.1.3) .
La cuplarea ambreiajului, prin intermediul arborelui de ambreiaj, se transmite un moment de
putere al unei mișcări de rotație, către cutia de viteze.
Sub acțiunea forțelor exterioare și a momentelor de torsiune pe care le transmite, arborele de
ambreiaj este solicitat la torsiune și înconvoiere. Tensiunile apărute ca urmare a acestor solicitari,

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 10

sunt tensiuni interne normale sau tangențiale și tensiuni de suprafață, de strivire, între arbore și
organele mașini a ngrenate.

Fig.1.3 . Arbore de ambreiaj

La execuția pieselor de tip arbore, gradul de precizie dimensională, de formă și de poziție
reciprocă a diverselor părți componente este unul ridicat. Condițiile de rugozitate ale suprafețelor
sunt de asemenea de înaltă precizie.
Din punct de vedere al preciziei dimensionale, prescripțiile cele mai severe se referă la toate
suprafețele ce formează ansamblu de piese conjugate, cu piese de tip alezaj, clasa de precizie IT 7 –
IT9; necoaxialitatea treptelor trebuie să fie mai mică de 0,01 mm, iar abaterea de rectiliniaritate
trebuie să fie limitată la 0,005 până la 0,03 mm/m .[7]
La suprafețele supuse unor fenomene de uzare, se prescrie durificare prin:
 tratamente termice și termochimice;
 călire superficiala;
 cromare;
 carburare;
 etc;
Toate aceste tratamente se prescriu în funcție de tipul materialului și domeniul de
exploatare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 11

Capitolul 2. Pro iectarea tehnologiei de fabricaț ie a piesei ˝Arbore de
ambreiaj ˝

2.1. Prezentare generală și rolul funcțional al arborilor de a mbreiaj

Utilizarea arborilor de ambreiaj canelați în vederea transmiterii momentelor de putere de
la motor către cutiile de viteze sau de transfer, este printre cele mai utilizate metode. Transmisia
puterii prin arbori canelați realizează transferul momen telor cu un randament mult mai mare față de
transmisiile pe lanț sau curele, asigurând totodată și durata mai lungă în exploatare.
Arborii trebuie să fie construiți în așa fel încât, sub acțiunea momentelor de torsiune, să
reziste, iar transferul să fie as igurat către celelalte piese angrenate.
Rezistența arborelelui de ambreiaj este asigurată din condițiile de calcul și de execuție, iar
asigurarea transmiterii momentului de torsiune este asigurată prin soluția constructivă, precizia
fabricării arborilor de ambreiaj (danturare, planeitatea și rugozitatea suprafețelor de montare lagăre
și de lucru) calitatea materialelor și a tratamentului termic aplicat.
Dimensiunile arborilor de ambreiaj trebuie verificate din punctul de vedere al asigurării
rezistenței la torsiune și înconvoiere, rigidității și asigurării funcționalității. Rezistența arborilor se rezolvă
prin tratamente termice corect aplicate și supradimensionare, însă, trebuie luată în calcul și masa totală a
angrenajului, cu cât va îngreuna utilajul dacă este supradimensionat, dar și consumul suplimentar de
material. În general, arborii de ambreiaj de dimensiuni mari nu pun probleme din punct de vedere al
execuției și rezistenței, având toleranțe mai mari, în schimb, arborii de ambreiaj de dimensiuni mai mici au
nevoie de condiții suplimentare de execuție și montaj pentru a satisface cerințe le [8].

2.2. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuție și stabilirea
caracterului producției

Desenul de producție al unei piese este un desen definiti v, întocmit la scară care servește la
execuția obiectului reprezentat, cuprinzând datele necesare în acest scop.
Elaborarea tehnelogiei de fabricație a piesei Arbore de ambreiaj prezentată în desenul de
execuție nr. 31.16.227 constă de fapt în proiectarea procesului tehnologic de realizare a acesteia.
Piesa se fabrică într -o unitate productivă ce dispune de dotările uzuale necesare iar lotul de
fabricație este de 3600 de bucăți [9].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 12

Procesele tehnologice de prelucare mecanică reprezintă cea mai complexă c omponentă a
proceselor de fabricație a pieselor și generează de obicei costurile cele mai mari.
Procesul de producție reprezintă totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor
de muncă și al proceselor care au loc în legătură cu transformar ea organizată, condusă și realizată
de operator cu scopul de a obține din materia primă produsul finit, cu costuri minime.

2.2.1. Analiza datelor de bază

Datele de bază ale acestui proiect sunt constituite din desenul de execuție.
Analiza acestui desen constă în verificarea existenței elementelor necesare realizării corecte
a filmului tehnologic pentru piesa respectivă.
Datele necesare proiectării procesului tehnologic se referă la:
 documentație tehnică;
 caracterul și mărimea lotului de piese;
 desenu l de execuție al semifabricatului;
 echipamentul tehnic disponibil;
 nivelul de clarificare al cadrelor.
Documentația tehnică de bază este o parte componentă a documentației tehnice din
construcția de mașini, alături de cele ale documentației de studiu, d e cea tehnologică și de cea
auxiliară.
Documentația de bază cuprinde documente ale căror prevederi trebuiesc neapărat respectate
pe parcursul execuției produsului. Din această documentație fac parte:
 desenele de execuție;
 schemele;
 desenele de instalar e;
 borderoul documentației de bază;
 caietul de sarcini;
 lista standardelor de stat cu caracter European, a normelor interne și a instrucțiunilor;
 calcule speciale.
În raport cu caracterul producției se indică alegerea unor metode de prelucrare mai mult sau
mai puțin productive, dar se ține seamă și de costul de fabricație.
În raport cu natura și desenul concret al semifabricatului se stabilește traseul tehnologic de
prelucrare, dispozitive necesare și parametrii regimului de lucru.
Pentru proiectarea pr ocesului de prelucrare mecanică este necesar să se cunoască nivelul de
dotare și posibilitățile de completare în viitor a bazei materiale cu mașini -unelte, scule și dispozitive

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 13

verificatoare etc. Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condițiilor de exploatare, a volumului
producției și a condițiilor suplimentare se stabilește caracterul general al procesului tehnologic și
tipul producției.
Analizând desenul de execuție al piesei se constată că sunt respectate toate regulile necesare.
Datele privind materialul prescris sunt în concordanță cu ultimele standarde în vigoare.
Materialul piesei, 20TiMnCr12 este prescris conform STAS 791 -88 sau X18CrMnTi10 -8 conform
normelor ISO în vigoare [14].

2.2.2. Stabilirea caracterului producției

Cantitatea produse lor fabricate, complexitatea constructivă și tehnologică a acestora,
stabilitatea în timp a fabricației, caracterul utilajelor, sculelor și dispozitivelor, modul de amplasare
al utilajelor, productivitatea fabricației, calificarea muncitorilor și nivelul d e elaborare a
documentației tehnologice influențează procesul de producție.
Sistemele de producție au următoarele trepte de diferențiere:
 producția individuală;
 producția de serie;
 producția de masă.
Pornind de la caracteristicile fiecărui tip de produc ție enumerate mai sus și având în vedere
datele inițiale ale temei proiectulu (documentatie de executie completa și corect intocmita, un plan
de productie de 3600 buc/an; o baza materiala corespunzatoare în ceea ce priveste dotarea cu
masini -unelte și S.D.V.- uri; forta de munca calificata corespunzator și conditii corespunzatoare din
punct de vedere al securitatii muncii și protectiei mediului) , stabilirea tipului producției s -a făcut în
funcție de volumul producției – 3600 de bucăți – și de masă unei pies e, respectiv 4,72 kg, ce se
încadrează în categoria de producție Serie M are conform tabelului 2. 1.

Tabelul 2. 1 Stabilirea caracterului producție i [5].
Tipul
producției Volumul producției, buc/an pentru piese
având masa mp Limitele
indicatorului < 5kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuală până la 100 până la 10 până la 5 –
Serie mică 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masă peste 50000 peste 5000 peste 1000 ≤1

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 14

Producția în serie este caracterizată prin fabricarea de loturi de produse, care se repetă după
anumite perioade de timp prestabilite. Ca urmare, la majoritatea punctelor de lucru, se repetă
periodic aceleași operații.

2.3. Analiza caracteristicilor materialului piese i și alegerea
semifabricatului.

2.3.1 Analiza caracteristicilor materialului

Materialul din care se execută piesa este 20TiMnCr12 conform STAS791 -88 și conform ISO
X18CrMnTi10 -8 are următoarea compoziție chimică și următoarele caracteristici tehnice conform tabel
2.2.

Tabel 2.2 Compoziția chimică [14]
Marca
oțelului Compozitia chimica
C Mn S P Cr Ni Ti Fe Cu Si Cu
20TiMnCr12 0.18-
0.24 0.80-
1.10 0.00-
0.035 0.00-
0.035 1.00-
1.3 0.00-
0.03 0.04-
0.1 96.2199 –
97.8099 0.00-
0.3 0.17-
0.37 0.00-
0.3

Acest oțel se găsește sub formă de semifabricat, bare forjate și laminate finite, folosite în
stare tratată termic sau termo -chimic în construcția de mașini.
Caracteristicile mecanice ale acestui material se regăsesc în tabelul 2.3.

Tabel 2.3 Caracteris tici mecani ce [14]

Marca
oțelului Diametrul
probei de
referinta
(mm) Caracteristici mecanice
Limita de
curgere
Rpo2N/mm2 Rezistenta
la rupere
Rm N/mm2 Alungirea
la rupere
A% Gâtuirea
la rupere
Z% Energia
de
rupere
J-min Duritate
brinell în stare
recoaptă
HB max
20TiMnCr12 16 673 768 13 13 21 322

2.3.2. Alegerea semifabricatului

Deoarece costurile prelucrărilor mecanice depind de cantitatea de material îndepărtat,
semifabricatul trebuie să fie cât mai apropiat ca formă și dimensiuni de piesa finit ă, ceea ce îi va
micșora costul. Rezultă că alegerea semifabricatului este o problemă de optim tehnico -economic.
Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabilește pe baza a două criterii:
 Costul generat de semifabricat;
 Indicele de utilizare a mate rialului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 15

Costul generat de semifabricat C sf se determină cu relația:
(2.1)
unde: msf – masa semifabricatului;
Cusf – costul pe unitatea de masă a semifabricatului;
mdr – masa deșeurilor recuperabile;
Cudr – costul pe unitatea de masă a de șeurilor;
Cdg – costul operației de degroșare;
Rpm – regia secției de prelucrare mecanică.
Indicele de utilizare a materialului se determină cu relația:
(2.2)
unde: mp – masa piesei.
msf – este masa semifabricat
rezult ă:

Alegem bara netedă cu secți une rotundă având diametrul  = 60 mm, iar lungimea barei
laminate este L = 528 mm, 11,720 Kg/buc.
Adaos de prelucrare pe lungime ale semifabricatului
L = 526 mm + 2 mm
Adaos de prelucrare pe diametru
D = 58,49 mm +1,51 mm
Barele trebuie să fie taiate fără îndoirea capetelor și fără deformarea sensibilă a secțiunii.
Ovalitatea exprimată prin diferența dintre două diametre perpendiculare, măsurată în aceeași
secțiune nu trebuie să depășească limitele abaterilor limită la diametru (fig.2.1) .

Fig.2.1 . Bară laminată tăiată pentru confecționare arbore ambreiaj

Detaliile legate de material și masa acestuia au fost calculate și preluate din SolidWorks.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 16

Mass properties of Arbore nou var 1
Configuration: Default
Coordinate system: – default –
Density = 0 .01 grams per cubic millimeter
Mass = 4756.76 grams
Volume = 605957.31 cubic millimeters
Surface area = 78965.03 square millimeters
Center of mass: ( millimeters )
X = 44.26
Y = -9.15
Z = 0.00
Principal axes of inertia and principal moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the center of mass.
Ix = ( 1.00, 0.00, 0.00) Px = 1058617.85
Iy = ( 0.00, -0.03, -1.00) Py = 97381595.19
Iz = ( 0.00, 1.00, -0.03) Pz = 97382133.82
Moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the center of mass and aligned with the output coordinate system.
Lxx = 1058618.17 Lxy = 5598.80 Lxz = -187.38
Lyx = 5598.80 Lyy = 97382133.06 Lyz = 15.25
Lzx = -187.38 Lzy = 15.25 Lzz = 97381595.63
Moments of inertia: ( grams * square millimeters )
Taken at the output coordinate system.
Ixx = 1457239.92 Ixy = -1921831.43 Ixz = -336.18
Iyx = -1921831.43 Iyy = 106701713.22 Iyz = 46.02
Izx = -336.18 Izy = 46.02 Izz = 107099797.53

Fig. 2.2. Arbore de ambreiaj modelat 3D în SolidWorks

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 17

2.4. Stab ilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață și
a succesiunii operațiilor tehnologice

Pentru realizarea unei suprafețe prin prelucrare mecanică, este necesară parcurgerea unor
etape de prelucrare.

Tabel 2 .1 Succesiunea operații lor tehnologice [5], [11], [12]
Nr.Crt Cod
operatie
tehnologica Denumirea operatiei
1 I Debitare material
2 II Strunjire degroșare
3 III Strunjire de finisare
4 IV Danturare
5 V Sevaruire
6 VI Găurire
7 VII Tratament termic
8 VIII Rectificare
9 IX Control dimensional final

Tabelul 2 .2. Ultima operație de prelucrare mecanică [9].
Nr.
crt. Supraf
ața Precizia Rugozitate Ultima operație de prelucrare
mecanică Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm) Ra (
m )
0 1 2 3 4 5
1 S1 12,5 Strunjire frontală
2 S2 -0,02 -0,04 0,8 Strunjire exterioar ă
3 S3 -0,075 -0,160 0,8 Rectificare ext
4 S4 +2 -1 25 Strunjire exterioară
5 S5 0 -0,5 12,5 Strunjire exterioară
6 S6 0 -0,017 1,6 Rectificare ext erioară
7 S7 12,5 Strunjire exterioară
8 S8 6,3 Burghiere
9 S9 0 -0,17 12,5 Strunjire degajare
10 S10 12,5 Strunjire exterioară
11 S11 3,2 Strunjire exterioară
12 S12 -0,14 -0,26 12,5 Strunjire frontală
13 S13 6,3 Burghiere
14 S14
) 0,8 Rectificare longitudinală ext
15 S15 3,2 Filetare exterioară
16 S16 0 -0,52 25 Severuire
17 S17 -0,025 0,050 6,3 Rectificare
18 S18 -0,017 -0,060 3,2 Frezare caneluri
19 S19 0 -0,250 25 Severuire
20 S20 -0,025 -0,050 1,6 Strunjire exterioră
21 S21 0 -0,058 3,2 Frezare caneluri
22 S22 0 -0,12 3,2 Danturare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 18

Prin etape de prelucrare se înțeleg operațiile, așezările, fazele și trecerile necesare realizării
condițiilor tehnice impuse suprafeței. Indiferent de procedeul de prelucrare, aceste etape pot fi: de
degroșare, de semifinisare, de finisare și de superfinisare.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică, este caracterizată de precizia economică și de rugozitatea
economică definite ca fiind valorile ce se obțin în condiții normale de fabricație [5], [11], [12].

Fig.2.3. Suprafete ce trebuie prelucrate în vederea obținerii Arborelui de Ambreiaj

2.5 Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de
prelucrare mecanică filmul tehnologic

2.5.1 Stabilirea succesiunii operațiilor

Stabilirea succesiunii operațiilor se face cu ajut orul unei metodologii prezentată în continuare.
Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigură precizia prescrisă suprafeței
respective.
Determinarea succesiunii operațiilor se face ținându -se seama de dimensiunile și
configuraț ia piesei, de suprafața de prelucrat și de volumul producției. Se mai ține seama de
posibilitățile în unele cazuri de disponibilitățile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrările suprafețelor piesei trebuie să se desfășoare în ordinea: prelucrăr i de degroșare
→ prelucrări de finisare → prelucrări de mare finețe.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 19

Etapele de degroșare au drept scop apropierea formei și dimensiunilor semifabricatului de
formă și dimensiunile piesei (reducerea și uniformizarea adaosurilor de prelucrare) și evidențier ea
eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea
neuniformităților printr -o singură trecere la degroșare, au drept scop creșterea preciziei a
suprafețelor care constituie baze tehnologice la prelucrările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule așchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop asigurarea
preciziei dimensionale, a poziției reciproce și a rugozității suprafețelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de ma re finețe) au drept scop obținerea rugozității în
cazul când se prevăd prescripții deosebite în acest sens, abaterile dimensionale pot fi corectate
numai în mică măsură, iar abaterile de formă și poziție nu pot fi înlăturate prin aceste etape de
prelucrare . Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la
finisare), prescrierea la proiectare a unor condiții speciale pentru rugozitatea și calitatea stratului
superficial trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei con dițiilor de exploatare a piesei.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică și
rugozitatea economică, definite ca fiind valorile ce se obțin în condiții normale de fabricație
(mașini -unelte cu precizie uzuală, forță de mu ncă mediu calificată etc). În literatura de specialitate
există tabele cu clasele de precizie economică și valori ale rugozității Ra pentru etapele menționate
mai sus ale metodelor de prelucrare mecanică.
Pe baza indicațiilor privind precizia economică și rugozitatea economică se stabilește
pentru fiecare suprafață ultima etapă de prelucrare mecanică.
În cadrul prelucrării unei piese se pot utiliza mai multe variante de procese tehnologice,
ținându -se însă seama de unele considerații cu caracter general:
 alegerea semifabricatului cu forma și dimensiunile cât mai aproape de cele cerute
pentru piesa finită;
 prelucrarea în primele operații sau așezări a suprafețelor ce vor constitui baze
tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele operații sau așezări și a suprafețelor ce pot
descoperi eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
 operațiile de degroșare se efectuează la începutul procesului tehnologic;
 reducerea numărului de operații, așezări și faze prin asocierea geometrică și tehnologică
a supr afețelor de prelucrat;
 suprafețele cu rugozitate și precizie ridicată se finisează la ultimele operații de
prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului piesei de la
un loc de muncă la altul;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploie sti 201 8 pag. 20

 suprafețele pentr u care se impun condiții severe de precizie a poziției reciproce se
prelucrează în aceeași orientare și fixare a presei;
 plasarea corectă a operațiilor de tratament termic și prevederea unor operații de
eliminare a deformațiilor ce pot rezulta după aceste tratamente și de refacere a calității suprafeței;
 stabilirea unui numar rațional de operații de control dimensional sau nedistructiv, astfel
încât să se depisteze cât mai devreme apariția unor rebuturi, dar fără a încărca procesul tehnologic
cu un număr e xcesiv de operații de control car e vor scumpi inutil fabricația;
 succesiunea operațiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se mențină, pe cât
posibil, aceleași baze tehnologice;
 în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lu crări afectat fiecărei
operații trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag.21

Tabelul 2.3. Succesiunea operațiilor de fabricație ( ˝Filmul tehnologic ˝) pentru piesa ˝Arbore de ambreiaj ˝ Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula Schița așezării
Utilaj ul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I A 1 Debitare Fierăstrău
circular

FIERĂSTRAU
SEMIAUTOMAT
FCA 800 Șubler
II A 2 Strunjire frontală Cuțit exterior

STRUNG
UNIVERSAL
SN 560 Șubler
3 Strunjire exterioara
ϕ31mm pe l ungime
de 19.5mm Cuțit exterior
4 Executat gaură
centrare B5
conform STAS
1361 -73 T2 – Burghiu
de centruire
DIN 333 A
12.5 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 22

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula Schița așezării
Utilaj ul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
II B 5 Strunjit la cota de
L=526+/ -0.5 Cuțit exterior
STRUNG
UNIVERSAL
SN 560 Șubler
B 6 Executat gaura
centrare B5
conform STAS
1361 -73 T2 – Burghiu
de centruire
DIN 333 A
12.5 mm STRUNG
UNIVERSAL
SN 400 Șubler
C 7 Strunjit în trepte pe
lungimea de
486mm Cuțit exterior
STRUNG
COPIER Șubler

III
A 8 Strunjire de finitie
degajare Cuțit de
canelat

STRUNG
UNIVE RSAL
SN 400 Șubler
9 Strunjire de finitie
ϕ
Cuțit exterior STRUNG
UNIVERSAL
SN 400 Șubler
10 Strunjire de finiți e
ϕ
Cuțit exterior STRUNG
UNIVERSAL
SN 400 Șubler
11 Filetat M40X1.5 Cutit de
filetat exterior STRUNG
UNIV ERSAL
SN 400 Șubler
12 Executat gaură
ϕ5×63 Burghiu ϕ5 STRUNG
UNIVERSAL
SN 400 Șubler

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 23

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula Schița așezării
Utilaj ul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
IV A 13 Frezat caneluri
marcaj
Prindere î n cap
divisor Freza melc

MASINĂ
DANTURAT
FD320 Micrometru
cu talere
B 14 Frezat caneluri
marcaj
Prindere î n cap
divisor Freza melc
MASINĂ
DANTURAT FD
320 Micrometru
cu talere
IV C 15 Frezat dantură
Z=23,m=2.25
h=4.9 Freză melc
modul
MASINĂ DE
DANTURAT
FD32 0 Micrometru
cu talere
V A 16 Severuit caneluri la
cota
Sever
Freza FUS -32
Micrometru
cu nicoval a
B 17 Severuit caneluri la
cota
Sever Freza FUS -32
Micrometru
cu nicovala

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 24

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula Schița așezării
Utilaj ul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
VI A 18 Executat 2 gă uri
ϕ3×25
canalul 16, 17 Burghiu ϕ3
MASINĂ
GĂURIT
COLOAN Ă G25 Șubler
VII A 1
9 Tratament termic
cementare 0.5 –
0.8mm 56HRC
CUPTOR
TERMIC Durimetru
universal KB
250
VIII A 20 Rectificat
ϕ
Piatră
rectificat
ϕ500
MASINĂ
RECTIFICAT
PBK 1000 Micrometru
21 Rectificat
ϕ
Piatră
rectificat
ϕ500 MASINĂ
RECTIFICAT
PBK 1000 Micrometru
22 Rectificat
ϕ
Piatră
rectificat
ϕ500 MASINĂ
RECTIFICAT
PBK 1000 Micrometru
IX 23 Control
dimensional final MASĂ DE
CONTROL Subler,
Micrometru,
Durimetru
universal

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag.25

2.5.2. Alegerea utilajelor și SDV -urilor

Alegerea utilajelor

Mașinile une lte se aleg ținând cont de:
 tipul prelucrării;
 forma și dimensiunile piesei;
 se va avea în vedere și masa piesei astfel încât deformările elastice ale sistemului sã nu
depășească valorile impuse de precizia prelucrării (mașina să aibă o rigiditate suficie nt de bună);
 gama de turatii și avansuri să permită obținerea parametrior regimului de așchiere
corespunzători prelucrării;
 volumul producției.
La alegerea mașinii unelte din cartea mașinii sau tabele se vor extrage următoarele
caracteristici:
 tipodimensiu nea mașinii;
 gama de turații;
 gama de avansuri;
 puterea motorului principal de acționare;
 dimensiunile maxime ale pieselor ce pot fi prelucrate.

 Dimensiune maximă a profilelor debitate Φ290mm
 Lungime minimă de tăiere 35mm
 Lungime maximă de tăiere 700mm
 Dimensiune pânză fierăstrău 8100x7mm
 Turația pânzei 4 – 12 rot/min
 Puterea motorului de acționare principală 7.5 kW
 Putearea motorului de acționare hidraulică 2.2 kW
 Dimensiuni de gabarit 3025mm x 2375mm x 1675mm
 Greutate 4100 kg
Fig 2.4. Fierastrau circu lar FCA 810 [9]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 26

 Diametrul maxim de lucru: 400 mm
 Lungimea maximă de lucru între vârfuri: 1000 mm
 Diametrul maxim de lucru deasupra ghidajelor: 160 mm
 Diametrul maxim al găurii arborelui principal: 36 mm
 Numărul de trepte directe de turație (angrenare): 25
 Domeniul de turații: 12 -1500 rot/min
 Numărul de avansuri longitudinale și transversale: 46
 Domeniul avansurilor longitudinale: 0.03 -3.52 mm/rot
 Domeniul avansurilor transversale: 0.046 -2.72 mm/rot
 Conicitatea găurii arborelui principal: Morse Nr. 5
 Motor electric: 7.5KW x 1420 r/m, 380/220 -50 HZ
 Dimensiunile strungului: 2750 mm x 900 mm x 1600 mm
 Masa netă: 2200 kg
Fig. 2.5. Strung normal SN 400 [9]

 Distanța între vârfuri 1600mm
 Diametru maxim de prelucrare fără lunetă 1000mm
 Numărul de trepte de turație : 40
 Domeniul de turații: 100 -2000 rot/min
 Numărul de avansuri longitudinale: 36
 Domeniul avansurilor longitudinale: 0.063 -2 mm/rot
 Putere motor 7.5 kW
 Extragere span 6mm
 Greutate netă 2700kg
Fig. 2.6. Strung copier [9]

Caracteristici
Înălțimea la centre 180 mm
Lungimea maximă de rectificare pe
exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8 –
320 mm
Greutate maximă a piesei 150 k g
Cursa cap de rectificare 246 mm
Diametrul interior de rectificare 35
– 100 mm
Diametrul interior de rectificare
fără luneta 30 – 100 mm
Adâncimea maximă de rectificare
la interior 125 mm
Diametru mandrina 200 mm
Înclinare cap arbore 90°
Con prindere Mk I V
Inclinare brosa de recitifcare ± 30° Turatii rot/min Avansuri m/min
-turație ax rectificare
exterioară 1670 rot/min
-turații arbore 25 –
220/min.
-turație ax rectificare
interioară 10000/min
-viteză avans continuu 0.1 – 4 m / min.
-unghi maxim de înc linare masă 3 ° / -7 °
-viteza periferică 35 m / s
-cursa la o rotație completă a roții pe axa X 0,5 mm
-cursa la o rotație completă a roții pe axa Z 2 mm
-cursa la o diviziune a roții – axa X 0.0025 mm
-cursa la o di viziune a roții – axa Z 0,01 mm
Fig.2 .6. Masina de rectificat PKB 1000 [9]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 27

 Diametrul maxim de prelucrare Φ320mm
 Modulul maxim 6mm
 Cursa maxima de avans radial 280mm
 Cursa tangentiala a sculei 100mm
 Dimensiunea maxima freza melc 160mm x 160mm
 Putere consumata 9 kW
 Gabarit 2382mm x 1850mm x 1046mm
 Greutate 4800 Kg
Fig. 2.7. Masina de frezat melc modul FD 320 A [9]

 Diametru maxim de găurire 25mm
 Adâncime maximă de găurire 224mm
 Cursa maximă a carcasei pe coloana 280mm
 Conul axului principal Morse Nr4
 Distanța maximă dintre axul arborelui și montant 315mm
 Suprafața utilă a mesei 425mm x 530mm
 Numărul de trepte turații 12
 Domeniul turațiilor arborelui principal 40 -1800 rot/min
 Numărul treptelor de avansuri 9
 Domeniul avansurilor 0.1 -1.5 mm/rot
 Puterea motorului 3kW
 Dimensiuni 1487mm x 660mm x 2680mm
 Greutate 1100kg
Fig. 2.8. Masină de găurit vertical G25 [9]

Pentru a realiza piesa ˝Arbore de ambreiaj ˝ este necesar un atelier dotat cu următoarele tipuri de
mașini unelte: fierastrau automat, strung normal (se executa cele mai multe operații ), stung copier,
mașină de găurit, masina de danturat, masina de frezat, masina de rectificat și cuptor pentru tratament
termic.

Alegerea sculelor

Sculele așchietoare utilizate la prelucrarea mecanică a reperului studiat sunt: cuțite de degroșare
pentru strunjit, cuțite de finisare pentru strunjit, burghie, piatră de rectificat interior, freză melc, freză
melc -modul conform tabelului 2.4.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 28

Tabelul 2.4. Scule și tipuri de scule utilizate pe faze
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare
(catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 2,3,5,7
Insertie
CNMG 12 04 12 –
WMX
Adâncimea de tăiere
ap mm
3.5 (0.8-6)

T1 – CoroTurn T –
SCLCR/L
1212F09 -M

h=12
h1=12
b=12
l1=80
l3=19.5
f1=16
K 95
2 4,6 T2 – Burghiu de
centruire
unghi de centrare: 60°
Formă tip R
Sens așchiere L
Material HSS
DIN 333 A 12.5 mm
K118
3 12,16 T3 – Burgiu elicoidal
cu coada conica
Morse

Adâncime aș chiere <5d
Senz așchiere R
K118
Tip N-118A
Material HSS-E
DIN 345 SR 575
4 9,10 Insertie
N123K2 -0600 –
0004 -TM
la=6
ar=23.4
ap=4.5
T4 – Coro Cut 2

R/LF123G 12 -1212 B

ar=12
h=12
h1=12
b=12
l1=125
l3=32
f1=13
K0
5 11 Insertie
266RL G-
16MM01A150
HC=0.9 mm
nap=6/7
Pas 1.50 mm
T5 – CoroThread 266
266R/LFG
1616 -16
b=16
f1=20
h=16
h1=16
l1=100
l3=21.4
K60

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 29

Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare
(catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
6 8 T6 – Sever

7 13 T7 – Freza melc
Tip N
Material HSS
Toleranta h16
DIN5462
d x D x b
72x78x12
Nr can eluri 10
Φnominal 80
Latime 69
8 14 T8 – Freza melc
Tip N
Material HSS
Forma B
Toleranta h16
DIN8002
Modul m=2.25
Φnominal 70
Lungime utila 56
Nr dinti Z=12

9
18,19,2
0 T9 – Piatra de
rectificat tip 655927

K0
454A80J10V3
D=500:T=4 0mm:
H=203,2mm
Granulatia 80
Ra aprox 0,2 -0.35 μm

Datorită rolului îndeplinit de către sculele așchietoare în procesul de așchiere, materialele din
care se confecționează trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
 duritatea și rezistența la compres iune și la uzură a materialului sculei așchietoare trebuie să
fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;
 rezistența ridicată la solicitările statice și dinamice pentru a putea face față solicitărilor
mecanice și termice specifice procesului d e așchiere;
 stabilitate termică ridicată;
 conductivitate termică superioară materialului semifabricatului pentru a se evita arderea
tăișului sculei așchietoare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 30

2.5.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare și dimensiunilor interopera ționale

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal, măsurat pe
direcția normalei la suprafața prelucrată, ce se îndepărtează prin așchiere. Valoarea adaosurilor de
prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure obținer ea preciziei dimensionale și a
calității suprafeței cu costuri minime în condițiile concrete ale fabricației.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricației prin creșterea numărului de
faze de prelucrare, creșterea consumului de scule, creșterea consumului de energie, uzarea prematură și
excesiva a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obținerea preciziei și rugozității suprafeței prin
procedee economice, crește pericolul apariției rebuturilor, ceea ce va avea drept consec ință tot creșterea
costurilor .
Adaosul total A t pe o suprafața se îndepărtează prin mai multe faze de prelucrare a căror
precizie crește treptat până la precizia (și rugozitatea) impusă suprafeței în desenul de execuție, și
cărora le va fi alocat un adaos de prelucrare al fazei A i.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează două metode:
 metoda experimental -statistică;
 metoda analitică de calcul.
Metoda experimental – statistică este bazată pe datele obținute ca urmare a generalizării
experienței atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de prelucrare stabilindu -se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri.
Utilizarea tabelelor de adaosuri facilitează proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezintă
garanția că adaosurile stabilite în acest mod sunt minime pentru condițiile concrete a operațiilor
(fazelor) de prelucrare mecanică a fiecărei suprafețe, de schemele de bazare și fixare a semifabricatului
pentru diferitele operații de prelucrare și de erorile de prel ucrare anterioare. Această metodă permite
stabilirea rapidă, pe baza unei soluții unice, a adaosurilor de prelucrare.
Metoda analitica de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului și
stabilirea elementelor componente ale aces tuia pentru condițiile concrete de prelucrare. Această metodă
permite evidențierea posibilităților de reducere a consumului specific de material și de micșorare a
volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor procese tehnologice noi, pre cum și la
analiza celor existente.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 31

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operațiile successive de prelucrare și asigură un număr minim de operații
și faze de prelucrare, necesare, o bținerii calității prescrise a piesei prelucrate.

Tabelul 2.5. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S1
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler.
Adaosul
normat Lmax Lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab . – – – – – – 528
Degroșare IT11 0,440 1 527,22 526,78 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.6. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S2
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calcu lat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – 60 – – 60
Degroșare IT9 0,062 14,5 31,031 30,969 –

Finisare IT8 0,033 2,75 25,516 25,483 –

Rectificare IT6 0,013 0,25 25,02 24,96 –

Tabelul 2.7. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S3
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – 60 – – –
Degroșare IT10 0,100 11,5 37,05 36,95 –

Finisare IT8 0,039 0,75 35,519 35,480 –

Rectificare IT7 0,025 0,25 34,925 34,84 –

Tabelul 2.8. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S4
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semif ab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,130 15 31 29 –

Finisare – – – – – – –

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 32

Tabelul 2.9. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S5
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,130 15,5 34,5 34 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.10. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S6
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,130 11,75 36,565 36,435 –

Finisare IT8 0,039 0,5 35,519 35,481 –

Rectificare IT6 0,016 0,25 35 34,983 –

Tabelul 2.11. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S7
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,16 6 48,08 47,92 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –
Tabelul 2.12. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S8
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare IT12 0,1 3 3,05 2,95 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.13. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S9
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimens iune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,16 5 50,08 49,92 –

Finisare IT8 0,038 1 48 47,981 –

Rectificare – – – – – – –

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 33

Tabelul 2.14. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S10
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,16 14,5 30,08 29,92 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.15 Adaosuri de prelu crare prentru suprafața S11
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,16 19,75 20,58 20,42 –

Finisare IT8 0,038 0,5 19,86 19,72 –

Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.16. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S12
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Lmax Lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 527
Degroșare IT11 0,440 1 526,22 525,88 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.17. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S13
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax Dmin Adaosul
calcu lat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm Mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare IT12 0,12 5 5,06 4,94 –

Finisare – – – – – – –
Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.18. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S14
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,190 4,75 51,595 51,405 –

Finisare IT8 0,046 0,5 50,523 50,477 –

Rectificare IT5 0,011 0,25 50 49,995 –

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 34

Tabelul 2.19. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S15
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare IT11 0,16 10 40,04 39,96 –

Filetare IT6 0,016 1,5 40,008 39,992 –

Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.20. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S16
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare – – – – – – –
Canelare – – – – – – –
Severuire IT5 0,011 0,25 29 28,48 –

Tabelul 2.21. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S17
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosu l
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare IT10 0,100 11,5 37,05 36,95 –

Finisare IT8 0,039 0,5 35,519 35,480 –

Rectificare IT7 0,025 0,25 34,975 34,95 –

Tabelul 2.22. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S18
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Lmax Lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm Mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare – – – – – – –
Finisare – – – – – – –
Canelare IT7 0,025 5 4,983 4,94 –

Tabelul 2.23. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S19
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – 60
Degroșare – – – – – – –
Canelare – – – – – – –
Severuire IT11 0,16 0,25 35,6 35,35 –

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 35

Tabelul 2.24. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S20
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat dmax dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare IT11 0,16 8,75 42,58 42,42 –

Finisare IT8 0,025 0,25 41,975 41,950 –

Rectificare – – – – – – –

Tabelul 2.25. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S21
Succesiunea
operați ilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Lmax Lmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare – – – – – – –
Finisare – – – – – – –
Canelare IT7 0,025 3,2 7 6,942 –

Tabelul 2.26. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S22
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat Dmax Dmin Adaosul
calculat
(real) Dimensiune și
abateri
mm mm mm mm mm
Semifab. – – – – – – –
Degroșare IT10 0,120 0,5 59,06 58,94 –

Finisare IT8 0,046 0,25 58,49 58,37 –

Danturare IT7 0,03 5,25 51,765 51,749 –

2.6. Determinarea parametrilor operațiilor de prelucrare mecanică a piesei și a
normelor tehnice de timp

2.6.1. Adaosul de prelucrare

Adaosul de prelucrare A p este stratul de metal, măs urat normal pe suprafața piesei, ce se
indepărtează la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect trebuie să asigure stabilitatea procesului de prelucrare, calitatea
ridicată a producției și costul minim.
La stabilirea adaosurilor de prel ucrare se pot folosi normative elaborate pe bază generalizării
experienței întreprinderilor. Normativele țin seama de unii parametrii ce caracterizează piesa prelucrată

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 36

și condițiile de prelucrare (dimensiune, material, tip de producție, etc). Ele permit s tabilirea rapidă, pe
baza unei soluții unice, a adaosurilor de prelucrare.
O altă metodă de determinare a adaosurilor de prelucrare este metoda analitică de calcul.
Necesită un volum mare de calcul, putând fi aplicată economic în cazul producției de masă sau de mare
serie.
În cazul de fată la stabilirea adaosurilor de prelucrare se folosesc tabele din cărti de specialitate.
Pentru determinarea parametrilor operațiilor tehnologice se urmăreste calcularea adâncimii de
așchiere, a avansului, vitezei de asch ere și turației pentru fiecare fază [5].

2.6.2. Normarea tehnică a operațiilor tehnologice

Structura normei de timp

Normarea muncii reprezintă activitatea de cercetare analitică a proceselor de muncă pe baza
unor metode și procedee adecvate. Norma tehn ică se face pe baza normelor de timp, adică a timpului
necesar pentru executarea unei anumite lucrări tehnologice în condiții tehnico -economice și
organizatorice date [1], [3].
Norma de muncă cu fundamentarea tehnică se numește normă tehnică și se poate d etermina ca
normă de timp sau normă de producție [3].
Norma de timp [NT] reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui produs în
anumite condiții tehnico -organizatorice.
Norma de producție [Np] este mărimea inversă a normei de timp și se expr imă prin cantitatea de
produse executate în unitatea de timp.
Norma tehnică de timp constituie timpul normat și conține elemente din figura 2.9.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 37

Fig. 2.9. Structura normei de timp [18]

Componentele normei tehnice de timp sunt următo arele:
 tpi -timpul de pregătire – încheiere se referă la timpul necesar lucrătorului înainte de începerea
prelucrării și după terminarea unui lot de produse pentru activități ca: pregătirea sdv -urilor, reglarea
mașinilor unelte etc.
 tu- timpul unitar care r eprezintă consumul de timp normat pentru realizarea unei operații,
piese sau a unui produs;

(2.3)
în care:

(2.4)
 Timpul operativ [top] denumit și timp efectiv este timpul consumat pentru preluarea
materialului în decursul căruia se realizează proc esul tehnologic de prelucrare mecanică.
 Timpul de bază [tb] se mai numește și timpul de mașină – este timpul necesar pentru
prelucrarea materialului sau a semifabricatului pentru a -i schimba aspectul și forma sau pentru a stabili
poziția reciprocă a piesel or dacă este cazul unui montaj.
 Timpul auxiliar [ta] este timpul în cursul căruia nu se produce nici o modificare cantitativă
sau calitativă a obiectului muncii.
 Timpul de întreruperi reglementare:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 38

(2.5)
 Timpul de deservire [td] a locului de muncă es te alcătuit din timpul de deservire tehnică [tdt]-
în cursul căruia executantul asigură pe întreaga perioadă a schimbului de muncă, menținerea în stare
normală de funcționare a utilajelor și de utilizare a sculelor și timpul de deservire organizatorică [tdo]-
în cursul căruia executantul asigură organizarea, aprovizionarea și îngrijirea locului de muncă.

(2.6)
Determinarea normei de timp impune determinarea timpului total necesar pentru parcurgerea
tuturor operațiilor (Tabelul 2.6) .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag.39

Tabelul 2. 6. Parametrii tehnologici de prelucrare mecanică și componentele normei tehnice de timp pentru piesa ˝Arbore de ambreiaj ˝ Operatia
Asezarea
Faza
Dimensiunea
suprafetei
Lungimea
suprafetei
Parametrii regimului de aschiere Componentele normei tehnice de timp Norma
de timp
NT Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t s n v Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total mm mm/rot rot/min m/min
I A 1 1 3
Total componente și norma de timp pentru operatia I Σ Σ Σ Σ Σ Σ
II A 2 60 30 1 3 0.2 610 425 0.289 2.1 1.4 0.3 0.5 4.2 0.0115 0.0081 0.2310
0.0330 19.525 3 31 19.5 8 2 0.2 610 425 1.620 – 0.45 0.3 0.2 0.92 0.0648 0.0454 0.0506
4 12.5 6.3 1 12.5 0.2 955 22.1 0.243 – 0.15 0.1 0.2 0.43 0.0097 0.0068 0.0237
B 5 60 30 1 3 0.2 610 425 0.289 2.1 1.4 0.3 0.5 4.2 0.0115 0.0081 0.2310
6 12.5 6.3 1 12.5 0.2 955 22.1 0.243 – 0.15 0.1 0.2 0.43 0.0097 0.0068 0.0237
C 7 25.5 486 3 7 0.55 1200 225 2.252 2 0.1 0.8 0.5 3.3 0.0901 0.0631 0.1815
Total componente și norma de timp pentru operatia II 4.935 – – – – 13.48 0.1974 0.1382 0.7414
III A 8 40 4 1 3 0.2 610 425 0.075 2.1 1.4 0.3 0.5 4.2 0.0030 0.0021 0.2310
0.0330 13.091 9 20 15.5 7 3 0.2 610 425 1.188 – 0.45 0.3 0.5 1.15 0.0475 0.033 3 0.0633
10 58.49 20 2 0.5 0.2 610 425 0.413 – 1.4 0.3 0.5 2.1 0.0165 0.0116 0.1155
11 40 10 6 0.9 1.5 480 20 0.115 – 0.43 – – 0.43 0.0046 0.0032 0.0237
12 5 63 1 5 0.15 185 14.47 2.236 – 0.15 0.2 0.1 0.42 0.0894 0.0626 0.0231
Total compo nente și norma de timp pentru operatia III 4.028 – – – – 8.30 0.1611 0.1128 0.4565
IV A 13 5 73 1 5 0.105 60 14.5 6.520 2.4 7.54 – – 9.94 0.1630 0.0652 0.1956
0.0358 48.174 B 14 7 56 1 5 0.12 60 14.5 6.280 2.4 7.54 – – 9.94 0.1570 0.0628 0.1884
C 15 4.9 20 1 4.9 0.37 55 12 4.400 2.4 7.54 – – 9.94 0.1100 0.0440 0.1320
Total componente și norma de timp pentru operatia IV 17.200 – – – – 29.82 0.4300 0.1720 0.5160
V A 16 0.4 70 1 0.4 0.1 200 24 3.042 1 2.31 0.2 0.1 3.62 0.7900 0.0930 0.0266
0.012 6 13.748 B 17 0.4 54 1 0.4 0.2 200 24 2.375 1 2.31 0.2 0.1 3.62 0.0620 0.0839 0.0234
Total componente și norma de timp pentru operatia V 5.417 – – – – 7.24 0.8520 0.1769 0.0500
VI A 18 3 25 1 3 0.07 2360 59 0.200 0.3 0.24 0.3 0.1 0.99 0.0040 0.0090 – 0.0008 1.203 Total componente și norma de timp pentru operatia VI 0.200 – – – – 0.99 0.0040 0.0090 –
VIII A 20 50 41 – 0.25 0.002 203 32 7.000 3.9 0.22 – 0.3 4.36 0.6788 0.1670 0.2505
0.0085 31.971 21 35 20 – 0.25 0.002 203 32 7.000 – 0.22 – 0.3 0.51 0.6788 0.1670 0.2505
22 25 27 – 0.25 0.002 203 32 9.000 – 0.22 – 0.3 0.51 0.8727 0.2070 0.3105
Total componente și norma de timp pentru operatia VIII 23.000 – – – – 5.38 2.2303 0.5410 0.8115
Norma totala de timp 127,71 minute

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag.40

2.7. Stab ilirea variantei optime a procesului tehnologic

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi este costul
de producție pe unitatea de produs.
Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, mano perii și a tuturor celorlalte
cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs. Determinarea costlui de producție se realizează
prin calculul succesiv al valorii componentelor sale prezentat în continuare.
a) Costul materialelor C m:

(2.7)
unde:
 Msf – este masa semifabricatului;
 Mp- masa piesei;
 Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%];
 Pm = 3 lei/kg;
 MP = 4,72 kg;
 Pdes= 0,5 lei/kg;
 Papr = 10 %;
 Msf = 11,72 kg.
Cm = (11,72×3 – (11,72 -4,72)×0,5 )×
=34,83 lei
b) Cheltuielile cu manop eră directă (salarii) reprezintă cheltuielile cu salarizarea operat orului
pentru fiecare operație :

[lei/operație ] (2.8)
în care: Nti reprezintă norma de timp la operația i [min/buc ];
Ntsd – norma de timp la operația de strunj ire de degroșare, Ntsd = min/buc;
Ntsf – norma de timp la operația de strunjire de finisare, Ntsf = min/buc;
Ntfc – norma de timp la operația de găurire și filetare, Ntfc = min/buc;
Shi- salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră ]; pentru anul 2018 est e cuprins între 10,0 … 20,0
lei/h, în funcție de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroșare este necesară o
calificare scăzută, pentru operațiile de finisare o calificare medie, pentru operațiile de prelucrare a
danturii roților din țate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată;
Astfel, salariul tarifar adoptat este:
Shi strunjire degrosare = 12lei/ora

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 41

Shi strunjire finisare = 15lei/ora
Shi rectificare = 20lei/ora
Shi gaurire = 12lei/ora
Shi alezare = 15lei/ora
rezultă:
 Cheltuieli salariale pentru operatia II de strunjire degrosare:
= 5,36 lei
 Cheltui eli salariale pentru operatia III de strunjire finisare:
= 4,49 lei
 Cheltuieli salariale pentru operatia IV de danturare :
= 16,53 lei
 Cheltui eli salariale pentru operatia V de severuire :
= 4,72 lei
 Cheltuieli salariale pentru operatia VI de gaurire:
= 0,33 lei
 Cheltuieli sala riale pentru operatia VI II de gaurire:
= 14,63 lei
 Cheltuieli salariale totale Si= S isd+Sisf+Sirec+Sia+Sig (2.9)
Si=5,36+4,49+16,53+4,72+0,33+14,63 = 46,06 lei/piesa
CAS- contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 25 % ;
CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10 %;
CFS- contribuția angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,25 %;
c) Costul de secție Cs j pentru o sectie j, se calculează pentru toate operațiile I care se realizează
în secț ia respectivă:

(2.10)
unde:
 Rsj – regia secției j, prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac în secție
pentru obținerea produsului (cheltuieli cu menținerea utilajelor în stare de funcționare, cheltuieli cu
ascuțirea sculelor, c osturile cu energia, salarii pentru personalul tehnic și auxiliar al secției, costurile cu
amortizarea mijloacelor fixe etc);

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 42

Regia de secție se determină pe baza datelor contabile, iar valorile uzuale curente în economia
naționala pentru secțiile de prelu crări mecanice sunt Rsj = 300…500% în funcție de complexitatea
dotărilor și mărimea secției.
 Rsj = 400 %;

= 230,28 lei/piesa
d) Costul total pe secție Cs
(2.11)
rezultă:
Cs= 34,83 +230,28 =265,10 [lei/buc ]
e) Costul de producție CP este format din costul materialului și costurile salariale generate de
toate secțiile care contribuie la realizarea produsului:

(2.12)
unde:
 Rint =regia întreprinderii (30%)
rezultă:
Cp = 265,10 ×
=352,59 [lei/buc ]
Costul produselor sau al p ieselor se poate exprima în lei/produs sau lei/lot de piese. Costul unui
lot de produse (piese) identice, Cs, este dat de relația:

(2.13)
unde:
 F – cheltuieli fixe;
 V – cheltuieli variabile;
 n – numărul de piese din lot.
Cheltuielile fixe se determin ă prin procedee de calcul convenționale și cuprind cheltuielile
efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcționare, întreținere) și cheltuielile generale ale secției
și întreprinderii (întreținere clădiri, retribuție pentru muncitorii auxiliar și TE SA).
Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs și cuprind cheltuielile cu
materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucrează nemijlocit pentru realizarea
produsului) la care se adaugă cheltuielile cu regia.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 43

Costul unu i produs C p se poate determina cu relația:

nFVnCCs
p  (lei/produs) (2.14)
Reprezentarea grafică a relațiilor (2.13) și (2.14) conduce la obținerea curbelor din figura 2.10.

a. b.
Fig. 2.10 . Variația co stului în funcție de numărul de piese
a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs .

Productivitatea prelucrării (operației), poate fi apreciată pe baza normei tehnice de timp.
Comparația între două variante tehnologice se poate face folosind metod a grafo -analitică (fig.2.11 ).

Fig 2.11 . Diagrama comparativă a productivității a două procese tehnologice (PT1, PT2) în funcție de
numărul pieselor prelucrate (n).

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 44

Capitolul 3. Studiul privind producț ia Arborelui de ambreiaj

3.1. Construcț ia tractoarelor UTB

Uzina Tractorul Braș ov a fost l a bază , fabrica de avioane (IAR Brașov), însă î n 1946, după
venirea Ruș ilor, mare parte din utilaje au fo st confiscate de către aceștia în contul depăgubirilor de
război. Producț ia IAR a f ost reorie ntata că tre tractoare iar numele este schimbat din IAR î n UTB.
După efectuarea desenelor de execuție și a matriț elor de producț ie, cu un concept sută la sută
românesc intră în producție tractorul IAR 22, proiectat ș i produs sub coordonarea Ing . Radu Emil
Mărgărescu. Între anii 1948 ș i 1960 s -au produs tract oare cu motor FIAT.
Proiectarea și fabricarea tractoar ului UTB U650 , începe î n anul 1960. Î n anul 1963 tractorul
U650 intra în producț ie de serie. Acesta aduce în anul 1965 un premiu la expoziț ia de la Leipzig,
premiu aduce cu sine o dominare a pieț ei externe . Fabricarea acestui tractor, avea să devină, după
uzinele Dacia, al doilea cel mai mare exportator al Româ niei cu un efectiv de 32 .000 tractoare/ an
dintr -un total de 40.000 tractoare/ an produse la Brașov .
Între anii 1968 ș i 1990 , Uzina Tractorul Brașov își diversifică familia de produse cu modele noi
precum U445, S1300, S1500, A1800, A360 și alte modele cu aplicaț ii dedicate ca UTB U340 ș enilat
echipat cu troliu pentru sondele de foraj sau operațiun i de instrumenț atie.
În peste 40 de ani de producț ie a tractorul U650, acesta a fost exportat î n peste 50 de ță ri, ca
Egipt, Libia, Iran, Irak etc, până câ nd producț ia acestu ia a fost oprită în anul 2007 câ nd fabrica a fost
lichidată .
După 2007, licența d e fabricaț ie a fost cumpărată de o firma Egipteană , Agrointel , iar producț ia
de tractoare a fost mutată la Băicoi, insă cu un efectiv de fabricație foarte restrâns, aproximativ 50
unitaț i/an, pentru producț ia de tractoare noi. Agrointel fabrică la FESH Bă icoi piese de schimb pe ntru
tractoarele U650 sub licență UTB și le vinde către piața internă în proporț ie de 30%, restul fiind
exportat în Egipt, unde este și cea mai mare cerere.
Pe lângă reperul 31.16.227, la FESH Bă icoi se mai produc alte 40 repere de la tractorul
U650. [9]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 45

3.2. Stabilirea necesarului de pi ese ce vor fi produse la FESH Bă icoi

În anul 2018, î n urma unei cercetari statistice, știm că există circa 110000 unități funcț ionale de
tractor U650 pe teritoriul României și circa alte 100000 unit ăti funcționale î n Egipt.
Conform unei statistici anuale, necesarul de Arbori de ambreiaj pentru tractorul U650, în ceea
ce priveș te cererea la export d ar și pe piata interna este de 8 000 bucaț i/an, cu un trend constant .
FESH B ăicoi, prin liniile proprii de producț ie poate asigura un efectiv de 3600 bucați/an, pentru
o cerere constantă de 4000 bucati/an. Restul arborilor pentru completarea necesarului de piese sunt
produș i la firme concurente precum Uzina Mecanică CUGIR.
Fabricarea re perului 31.16.227 este efectuată î n mod constan t pe tot timpul anului. Tactul liniei
de producț ie pentru acest rep er, este stabilit dupa o analiză atentă a fazelor de producț ie și este
intercalat cu p roducț ia altor repere ale U650 în vederea asigură rii unui flux continuu de pro ducție.

3.3. Stabilirea tactului liniei î n flux discontinuu pentru reperul Arbore de ambreiaj
(31.16.227)

FESH Băicoi foloseș te pentru producerea reperului Arbore de ambreiaj , 4 strunguri SN 400, un
strung copier, 2 mașini de danturat FD320, o freză Fuss -22 cu șever, o mașină de găurit cu coloană G25
și o masină de rectificat PKB 1000. În total avem 10 posturi de lucru.
Durata de execuție a unui produs este calculată ca fiind suma operaț iilor tehnologice necesare
execută rii unui produs și cadenț a liniei se calculează cu relația (3.1).
Dexec.prod =Σop. Tehn x C i (3.1)
Cadența de execuț ie a produselor sau tactul liniei (Ci) cum mai este cunoscut, reprezintă
intervalul de timp dintre două operaț ii tehnologice executate succesiv, a ltfel spus, intervalul de ti mp
între două iesiri consecutive d e produs de pe linia de fabricaț ie. Calculul tactului se face folosind
formula (3.2):
Ci= Tf ÷Q (3.2)
unde:
 Tf – timpul de funcț ionare;
 Q- cantitatea de produse ce urmează a se fabrica;
 i – operația tehnologică la care ne referim.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 46

În cadrul liniei de producț ie existente, pentru fabricarea reperului 31.16.227 Arbore de
ambreiaj , timpul de execuț ie al celor 3600 unita ti de produs pentru fiecare fază este urmatorul:
I. Debitare material 8 zile
II. Strunjire de degroș are 147 zile, în 3 posturi de lucru înseamnă 49 zile/ post
III. Stunjire de finiț ie 98 zile pentru un singur post
IV. Danturare și canelare 360 zile , în 2 posturi de lucru înseamnă 180 zile/ post
V. Șeveruire 103 zile
VI. Găurire 9 zile
VII. Rectificare 240 zile

Fig 3.1. Poziț ia posturilor de lucru pentru un tact al liniei optimizat

În urma optimizării tactului liniei de producț ie a reperului Arbore de ambreiaj pentru un plan
anual definit la 3600 unităț i, s-a constatat că, timpul rămas după terminarea operaț iilor de strunjire a
Arborilor de Ambreiaj , va fi folosit de către stungari în vederea prelucrării și de alte repere ale
tractorului U650 ce se produc la FESH Băicoi.

3.4. Analiza costurilor privind ambalarea , depozitarea și expediere reperului
Arbore de ambreiaj (31.16.227)

În cadrul acestui capitol se vor a naliza costurile necesare ambalării, depozitării, pregătirii de
livrare, livrării că tre consumatorii loc ali sau efectuarea exportului către beneficiarii internaț ionali.
Pentru a reduce costur ile cu ambalarea, trebuie avut în vedere, necesitatea sortării producț iei în
funcție de sezon și tara unde se află beneficiarul . Deoarece Agrointel este o firmă cu capital egiptean, II I II IV
II IV
VI V
III VII

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 47

aceasta exportă 70 % din producția de arbori de ambreiaj către Egipt, restul se v ând î n sezon pe plan
local.

3.1. Studiu de caz

Firma Agointel produce la FESH Bă icoi pe parcurul unui an calen daristic 3600 bucăț i arbori de
ambreiaj. Dintre cele 3600 unităț i produse din reperul 31.16.227, anual pleacă către Egipt prin export
direct în tre 2500 și 2600 unități, reprezentând 70% din producție. Restul de 1000 -1100 bucăți se vâ nd
pe plan local în România.
În acest moment, ambalarea arborilor d e ambreiaj se face individual, î n pungi de plastic cu
fermoar, nu î nainte de a se lubrifia cu u lei tehnologic anticoroziv. După depozitarea în pungi, sunt
înveliti î n carton ondulat și depozitați î n boxpaleț i din lemn cu capac, a cate 10 0 bucăț i.
Costurile totale privind ambalarea produselor sunt:
 Pungă = 0,3 lei
 Ulei anticoroziv = 0 ,2 lei/unitate amb alare
 Carton ondulat = 0 ,8 lei/unitate de ambalare
 Taxă reciclare carton = 0 ,02/unitate de ambalare
 Boxpalet lemn = 100 lei/unitate de ambalare
 Taxă mediu privind FSE = 44 lei/unitate de ambalare
Costurile privind ambalarea și depozitarea arborilor î ntr-un boxpalet se efectuează după formula
(3.3):
Ct= (Cp+Cu+Cc+Tax rec. carton ) x 100 +CBP+Tax FSE (3.3)
unde:
Ct – Cost total ambalare
Cp – Cost pungă
Cu – Cost ulei anticoroziv
Cc – Cost carton ondulat
Tax rec. carton – Taxă reciclare carton
CBP – Cost boxpale t lemn
Tax FSE – Taxă mediu
rezultă că :
Ct= (0,3 + 0,2 + 0,8 + 0,02) x 100 + 100 + 44 = 276 lei
Costul total pentru cele 3600 unități de produs se ridică la 9936 lei

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 48

Depozit area arboriilor de ambreiaj, este de scurta durată, deoarece aceștia erau livraț i la scurt
timp după fabricare.
În cazul producției ce este destinată utilizării de că tre beneficar i locali, expedirea arborilor către
revânzatori se face după fiecare lot de 100 bucăț i.
Costul unei expediții că tre unul din cele 2 depozite de revâ nzare este d e 280 lei/b oxpalet, cost
negociat la nivel de companie cu transportatorul.
Costul transportul producției ce este destinată consumului intern se ridică la 2800 până 3080lei
conform relaț iei de calcul (3.4)
CT= Nr. box x C E (3.4)
unde:
CT – Cost transport
Nr.box – Numă r boxpaleț i
CE – Cost expediț ie
În ceea ce priveste e xportul arborilor de ambreiaj că tre Egipt, costurile legate de transport
terestru, transport maritim, manipular e container, depo zitare, vă muire, expediere catre beneficar final
sunt urmatoare le:
 Transport terestru până în port Constanț a = 580 lei/boxpalet
 Manipulare marfa î n container 61 lei/ tona ~73,2 lei/boxpalet
 Transport container către Egipt î n regim LCL (Less Container Load)= 396,1 lei/boxpalet
 Manipulare container pe/de pe navă 102,52 lei/boxpalet
 Scos marfă container 61 lei/ tonă ~73,2 lei/boxpalet
 Taxă vamală 2118 lei
 Comisionare vamală 211,8
 Trans port terestru de la port Said către destinație finală = 200 lei/boxpalet
Relaț ia (3.5) descrie metoda de calcul a costurilor de export.
Ce= Transp. CT+ C Man.cont.port +Sea Freight LCL+THC+ C Man.cont.port +TV+Com.V+ Transp. SAID (3.5)
unde: Ce – Cost total export
Transp. CT – Cost transport boxpalet că tre port Constanț a
CMan.cont.port – Cost manipulare marfă container port pe tonă
Sea Freight LCL – Cost navlu Less than Container Load
THC – Costuri manipulare container î n terminal
CMan.cont.port -Cost manipulare marfa container î n port pe tonă manipulată
TV – Taxă vamală

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 49

Com.V – Comision Vamal
Transp. SAID – Cost transport boxpalet din port Said că tre depozit
Rezulta ca :
Ce = 580 lei + (1,2 tone x 61 lei) + (8714,2 lei ÷ 22 boxpaleț i) + (2255,44 lei ÷ 22 boxpaleț i) +
(1,2 tone x 61 lei) + 2118 lei + (10% x 2118 lei) + 200 lei = 3754,82 lei
Costul total pentru ex pedierea unui boxpalet se ridică la 3754 ,82 lei
Costurile totale au fost calculate la o paritate 1Euro = 4,66 lei
Având î n vedere costurile foarte mari pentru partea de ambalare ș i expediere a arborilor de
ambreiaj, s -a facut un studiu privind posibilitatea reducerii cosurilor.
Conform graficul ui de execuție, producț ia arbo rilor de ambreiaj este constantă î n decursul
anului. Î n medie, lunar se produc 170 arbori +/ – 2 bucaț i
Cerinț a de arbori pe teritoriul Romaniei, apare cu preponderență în luna Mai ș i se termină în
Septembrie. În Egipt însă , necesarul de ar bori de ambreiaj trebuie satisfăcut î n perioa da Decembrie –
Aprilie, anul urmă tor.
Alăturat regăsim o situație statistică de vânzări, conform graficului din Fig 3.1, reprezentată pe
baza datelor din tabelul 3.1. oferite de reprezentanții FESH B ăicoi

Fig. 3.1. Situație vânzări Arbori de Ambreiaj

În urma studierii raportului de vânzări, la nivel de AGA s -a luat decizia efectuării unui test și
implementării unui nou sistem de ambalare, exportare a produselor și stabilirea unui minim de
comandă de 100 bucăți.
Deoarece arborii de ambreiaj ce vizează vânzarea pe piața internă, fabricarea lor se face în hală
cu temperatură și umiditate constantă, în vederea reducerii costurilor cu ambalarea, depozitarea și
transportul, s -au luat urmatoarele decizi i:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 50

 Ambalarea individuală se va face în coală de hârtie de 4 µm – 0,01 lei/buc
 Arborii nu vor mai fi unși cu ulei
 Carton ondulat, se va folosi câte o foaie după fiecare rând de 10 bucăți -cost 1lei/foaie
 Taxă reciclare carton 0 ,02 lei/foaie
 Boxpaleții de lem n vor fi înlocuiți cu unii de plastic reutilizabili – cost 80 lei/boxpalet

Tabelul 3.1. Situatie privind vanzarile de arbori de ambreiaj
Perioada Necesar arbori Romania Necesar arbori Egipt
Iunie-17 191 Buc 0 Buc
Iulie-17 220 Buc 0 Buc
August-17 227 Buc 0 Buc
Septembrie -17 204 Buc 0 Buc
Octombrie -17 69 Buc 0 Buc
Noiembrie -17 0 Buc 0 Buc
Decembrie -17 21 Buc 127 Buc
Ianuarie -18 9 Buc 580 Buc
Februarie -18 0 Buc 647 Buc
Martie-18 23 Buc 599 Buc
Aprilie-18 30 Buc 412 Buc
Mai-18 6 Buc 235 Buc

Costurile după optimizare se fac cu relaț ia (3.6)
Ct.o=Ch x 100 buc+ (Cc +Tax rec. carton )x10 buc +CPB (3.6)
unde:
Ct.o – Cost total ambalare
Ch – Cost hâ rtie
Cc – Cost carton ondulat
Tax rec. carton – Taxă reciclare carton
CPB – Cost plastic box
Rezultă că:
Ct.o= (0,01 lei x 100 buc) + (1 lei + 0,02 lei)x10 buc + 80 lei = 91,2 lei / Plastic box
În acest fel, î n ceea c e privește livrările către depozitele din Româ nia, s -a redus cos tul privind
ambalarea de la 2760 lei la 912 lei conform r elației de calcul (3.7).
CtRo= C t.o.xNr. Box (3.7)
unde:
CtRo= Cost total ambalare pentru Româ nia

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 51

Ct.o. – Cost optimizat ambalare plastic box
Nr. Box – Numar boxpalet
rezultă că :
CtRo= 91,2 lei/PB x 10 PB = 912 lei
Această schimbare a generat o scă dere de 67 % a costurilor.
În ceea ce privește livrarea în Româ nia, expedierea se face la comandă minimă de 100 bucăț i
sau multiplu .
În ac est fel, se trimit doar maș ini de marfă încă rcate la tonaj maxim, cu un cost de 300
lei/transport.
Pentru export s -a păstrat acelaș i standard de a mbalare ca la livrările din România, doar
boxpaleții de lemn fiind preluați din vechiul standard. Î n acest fe l, înainte de noul standard de
ambalare, cos tul era de 7862,4 iar acum, după modificare, costu l total pent ru ambalare este de 4035,2
adică o reduce re a costurilor cu 49%
Pe partea de importuri, s -a luat decizia de a se expedia doar containere FCL și de a d e schimba
linia maritimă cu care se opera initial .
Noile costuri sunt:
 Transport terestru până în port Constanț a = 102 lei/boxpalet
 Manipulare marfă î n container 61 lei/ tona ~73,2 lei/boxpalet
 Transport container către Egipt î n regim F CL (Full Container Load)= 227 ,82 lei/ boxpalet
 Manipulare container pe/de pe navă = 47,57 lei/boxpalet
 Scos marfă container 61 lei/ tonă ~73,2 lei/boxpalet
 Taxă v amală 2118 lei
 Comisionare v amală 211,8 lei
 Trans port terestru de la port Said către destinație finală = 35 lei/boxpalet
Calculul privind exporturile î n regim FCL se va efecuta conform relaț iei de calcul (3.6).
Ce.o= Transp. CT+ C Man.cont.port +Sea Freight F CL+THC+ C Man.cont.port +TV+Com.V+ Transp. SAID (3.6)
rezultă că :
Ce.o=102 lei + (1,2 tone x 61 lei) + (5012,04 lei ÷ 22 boxpaleti) + (1046,5 4 lei ÷ 22 boxpaleti) +
(1,2 tone x 61 lei) + 2118 lei + (10% x 2118 lei) + 35 lei = 2888 ,59 lei
Costul total pentru expedierea unui boxpalet se ridică acum după optimizare la 2888,59 lei față
de 3754,82 lei .
Situa ția livr ărilor dup ă optimizare este pezentat ă în figura 3.2.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 52

Fig.3.2 Livrări efectuate ținând cont de optimizare

Livrări efectuate ținând cont de optimiz are
Perioada Livrare arbori Romania Export arbori Egipt
Iunie-17 200 Buc 0 Buc
Iulie-17 200 Buc 0 Buc
August-17 200 Buc 0 Buc
Septembrie -17 100 Buc 0 Buc
Octombrie -17 0 Buc 0 Buc
Noiembrie -17 0 Buc 0 Buc
Decembrie -17 0 Buc 600 Buc
Ianuarie -18 0 Bu c 700 Buc
Februarie -18 0 Buc 700 Buc
Martie-18 0 Buc 600 Buc
Aprilie-18 100 Buc 0 Buc
Mai-18 200 Buc 0 Buc

În acest caz ce vizeaza exporturile directe că tre Egi pt, constatăm că avem o îmbunătăț ire a
costurilor cu 23%.
Costurile totale au fost calcu late la o paritate 1Euro = 4,66 lei
S-a constatat că după efectuarea optimizărilor în ceea ce privește ambalarea, depozitare și
transportul că tre beneficiarul final, costurile totale au fost reduse c u 46 ,33%, lucru ce a permis,
obținerea unei mar je mai ma ri de profit cu aceleași volume de producție dar și rămâ nerea pe piața
internă și internațională cu o oferta de preț competitivă în ceea ce priveș te reperul Arbore de ambreiaj .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 53

Capitolul 4. Sănătate și securitate ocupațională [19]

4.1. Generalități

Art. 6. – Lucrătorii care efectuează activități de muncă legate de producerea materialelor
plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. – Selecția și repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punc tul de vedere al stării
de sănătate și al aptitudinilor, se realizează prin examen medical și psihologic conform prevederilor
elaborate de Ministerul Sănătății.

4.1.1. Instruirea personalului

Art. 8. – Organizarea și desfășurarea activității de instruire a lucrătorilor în domeniul securității
muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecție a muncii.
Art. 9. – Conducerea agenților economici va asigura că lucrătorii să fie informați corespunzător
asupra riscurilor existent e în procesele de muncă și asupra măsurilor tehnice, organizatorice și de
autoprotecție pentru prevenirea acestora.
Art. 10. – (1) Este obligatoriu ca persoanele juridice și fizice, pe lângă prevederile prezentelor
norme, să elaboreze instrucțiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru
condițiile concrete de desfășurare a activităților.
(2) Este obligatoriu că instrucțiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoștință
lucrătorilor.
Art. 11. – Este obligatorie ampla sarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă
riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.

4.1.2 Echipament individual de protecție

Art. 12. – Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție și alegerea sor timentelor se
face în conformitate cu prevederile "Normativului -cadru de acordare și utilizare a echipamentului
individual de protecție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției Sociale
nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/2 1.08.1995.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 54

4.1.3 Organizarea locului de muncă

Art. 13. – Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru și
instrucțiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. – Este obligatorie menținerea curățeniei la locul de muncă și transportarea permanentă a
deșeurilor de fabricație la locurile special amenajate.
Art. 15. – Organizarea și desfășurarea activității de prevenire și stingere a incendiilor se
realizează conform prevederilor normelor PSI în vigoare.
Art. 16. – Este interzi să păstrarea alimentelor și a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare și fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. – Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest
scop.

4.1.4 Microclima la locurile de muncă

Art. 18. – este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectați,
respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecție a muncii.
Art. 19. – conducerea agenților economici are responsabilitatea sup ravegherii și controlului
expunerii la noxele din mediul de muncă și adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele
admise.
4.1.5 Instalații electrice

Art. 25. – Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcți e
închisă cu gradul de protecție de cel puțin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcție deschisă se
vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neintenționate.
Art. 26. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă
se utilizează mijloace de protecție verificate conform normelor energetice.
Art. 27. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
indirectă toate echipamentele ș i instalațiile electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. – Toate părțile conducătoare ale instalațiilor electrice care nu fac parte din circuitele
curenților de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalațiile de
protecție prin legare la pământ.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 55

4.1.6 Depozitarea și transportul materiilor prime

Art. 29. – Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în
fabricarea materialelor termo și hidroizolante să se respecte preved erile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecție a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul
produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare și cu
mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul int ern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea și întreținerea transportoarelor cu
bandă.
g) Prescripții tehnice ISCIR privind siguranta în funcționare a instalațiilor mecanice sub
presiune și instalațiile de ridicat.
Art. 30. – Este interzisă depozitarea în același buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea
etichetată.
Art. 31. – Este obligatorie marcarea prin semne convenționale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conțin substanțe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. – Este interzis accesul la locul de descărcare și de depozitare a materiilor prime
necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuție legată de aceste
activități.
Normele specifice de securitate a m uncii sunt reglementari cu aplicabilitate națională care
cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia
națională, în condiții de securitate a muncii.
Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă ag enții economici de răspundere pentru
prevederea și asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condițiilor concrete de
desfășurare a activității respective [16].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 56

4.2 Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte

4.2.1 Aspecte generale

Norme de tehnica securității muncii are în vedere atât protecția contra accidentelor cât și
reducerea efortului fizic depus de operator.
Mașinile -unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția
operatorul ui contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor -unelte sunt: așchiile, particulele
abrazive, desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea .
Mașinile -unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități de așchii la
temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă
la utilizarea dispozitivelor de prindere și fix are sigure, rigide.
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție
confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spațiului
de lucru. De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor -unelte prevăd pornirea procesului de
așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis. Ecranele de protecție se aduc în
poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecția operatorului împotriva p rafului abraziv la mașini -unelte de rectificat, ascuțit și
polizoare se realizează cu instalațiile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Aces tea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba universalele sau platourile la
schimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care
elimină deșurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfaceri i dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține prin dotarea
sistemului de strângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii, nepermițând
desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii -unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile -unelte trebuie să fie legate la pământ.
Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 57

4.2.2 Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de strunjit

În cazul mașinilor -unelte de strun jit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 operatorul va fi echipat în timpul procesului de așchiere cu ochelari de protecție, cu mănuși
de protecție ;
 în cazul în care mașină -unealtă este dotată cu ecran de protecție aceasta se va utiliza pentru
protecție în timpul procesului de așchiere;
 măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mișcării de
rotație;
 operatorul va fi ech ipat cu o ținută adecvată de lucru;
 mașina -unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
 îndepărtarea așchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu
instrumente speciale;
 se va evita formarea așchiilor lungi (de curgere) pr in utilizarea sculelor așchietoare cu o
geometrie adecvată.

4.2.3. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat

În cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 utilizarea lichidului de răcire -ungere în scopu l măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 58

4.2.4. Norme de tehnica securită ții muncii în cazul mașinilor -unelte de găurit și alezat

În cazul mașinilor -unelte de rectificat se prevăd:
 fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor șaibe de protecție;
 se va verifica echilibrarea discului abraziv;
 se va utiliza ecranul de p rotecție în timpul procesului de așchiere;
 instalația de evacuare a microașchiilor trebuie să funcționeze la parametrii proiectați.

4.2.5 . Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de frezat

Măsuri de tehnica securității muncii la mașini-unelte de frezat :
 montarea și demontarea frezei se face cu mâinile protejate;
 fixarea pieselor pe mașină -unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare
sau menghină;
 la operația de frezare, cuplarea avansului se face numai după porni rea frezei;
 la pornirea mașinii -unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza;
 în timpul funcționării mașinii -unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle
piese nefixate;
 în timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat va fi deconectată de la rețea;
 verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii -unelte, precum și a calității
suprafeței prelucrate, se face numai după oprirea mașinii.

4.2.5. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinil or-unelte de rectificat

În cazul mașinilor -unelte de rectificat se prevăd:
 fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor șaibe de protecție;
 se va verifica echilibrarea discului abraziv;
 se va utiliza ecranul de protecție în timpul procesului de așchiere;
 instalația de evacuare a microașchiilor trebuie să funcționeze la parametrii proiectați.
În cazul mașinilor -unelte de mortezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru uti lizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 59

 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul
așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispoziti velor de îndepărtare a așchiilor etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte.
 În cazul mașinilor -unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 utilizarea lichidului de răcire -ungere î n scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție d e către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 60

Concluzii

Tema prezent ului proiect de licență, ˝Proiectarea fabricației reperului arbore ambreiaj de la
cutia de viteze a tractoarelor UTB Universal U -650 cu studiul economic privind rentabilitatea
tranzacțiilor de piese de schimb ˝ prezintă avantajele folosirii unei analize sta tistice în vederea efectuării
unei optimiză ri de cos turi și marireă marjei de profit.
Introducerea face obiectul prezentării unui scurt istoric al apariției tractoarelor, punând accent
pe faptul că acesta datează încă din anul 1812, cunoscâ nd o vast ă evolu ție tehnologi că în ultimul
deceniu.
În capitolul 1 se prezint ă evoluț ia transmisiilor mecanice dar și principalele avantaje ale
utiliză rii unui arbore canelat de ambreiaj , în vederea transmiterii momentului de putere , de la motor
către cutia de viteze.
În cadrul capitolului 2 s-a realizat reproiectarea tehnologiei de fabricație a piesei Arbore de
ambreiaj prezentată în desenul de execuție numărul 31.16.227 anexat temei.
Caracterul producției este serie mare avându -se în vedere numărul de piese (3600 de bu căți) și
greutatea piesei finite (4,72 kg).
Caracterizarea materialului 20TiMnCr12 din care este executată piesa s -a făcut conform STAS
791-88 standardul după care se lucrează încă în societatea unde s -a efectuat practica pentru proiectul de
diplomă . Semif abricatul de la care s -a pornit la realizarea piesei este o bar ă laminat ă căreia i s -au
stabilit dimensiunile după calculul adaosurilor de prelucrare pentru fiecare suprafață (L=528 mm,
D=Ø60mm).
Din analiza desenului de execuție s -a stabilit succesiunea o perațiilor tehnologice și s-a întocmit
filmul tehnologic (stabilirea succesiunii așezărilor și fazelor pentru operațiile de prelucrare mecanică).
În funcție de caracterul producției, tipul prelucrării, forma, dimensiunile și gabaritul piesei s -au
ales mași nile unelte necesare realizării lotului de piese. Pentru fiecare utilaj s -a reținut gama de turații,
gama de avansuri, dimensiunile minime și maxime ale suprefețelor ce pot fi prelucrate și puterea
motorului principal de acționare iar pentru prelucrarea su prafețelor s -au ales scule corespunzătoare.
Calculul parametrilor regimurilor de așchiere s -a realizat analitic sau tabelar ținându -se cont
totodată și de caracteristicile mașinilor unelte.
În cadrul proiectului s -a realizat și un calcul economic. În cadru l acestui capitol s-au calculat cei
mai importanți indicatori tehnico -economici (indicatorul de material, indicatorul timpului de bază și

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 61

costul de producție). S -a constatat că indicatorul timpului de bază are valori mici justificate prin valori
mici ale t impului de bază raportate la timpul ajutător. O metodă eficientă de reducere a timpului
ajutător ar fi mecanizarea și automatizarea prelucrării.
În capitolul 3 este analizat modul î n care FESH Bă icoi a preluat , proiectat și produs tractoare și
subansamble pentru tractoare UTB U650 , de la Uzina Tractoare Braș ov.
De asemenea , s-a realizat un studiu privind calibrarea tact ului de producț ie pentru reperul
Arbore de ambreiaj , dar și optimizarea liniei de producț ie.
Pe baza analizei statistice asupra vânzărilor către piața din România și exportul reperului Arbore
de ambreiaj către Egipt, s-a încercat opt imizarea costuril or de ambalare, depozitare, transport sau
export că tre beneficiarul final.
În urma calculelor efectuate, s-a dovedit că prin stabilirea unui mimi n de comandă de 100
bucăți, schimbarea normei de împachetare dar și exportarea cu conta inere FCL, se o bține o optimizare
totală a costurilor cu 46,33% .
Capitolul 4 prezintă legislația din domeniul normelor de sănătate și siguranță ocupațională,
precum și c ele de protecția mediului.
Ca o concluzie, se poate afirma că prezentul proiect, întocmit în baza participării active, pe toată
durata realiză rii testului de optimizare a costurilor, a cunoștințelor acumulate în urma frecventării celor
4 ani de studiu și a bibliografiei aferente, are ca obiect următoarele aspecte: refacerea calculelor
tehnologiei de fabricație a unei piese de tip " Arbore de ambreiaj " și prezentarea pr incipalelor avantaje
ale producatorului , dacă se optează pentru schimbarea normei de ambala re și de transport rutier și
naval .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 62

Bibliografie

1. A. Vlase ș.a. ˝Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp ˝,
volumul 1, Editura tehnică, București 1985
2. A. Vlase ș.a. ˝Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și no rme tehnice de timp ˝,
volumul 2, Editura tehnică, București 1985
3. C.Picoș ș.a. ˝Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere ˝ volumul 1, Editura Tehnică,
București 1982
4. C.Picoș ș.a. ˝Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere ˝ volumul 2, Editura T ehnică,
București 1982
5. Neac șa A.- Curs Fabricarea utilajului petrochimic și petrolier
6. Georgescu G.S. – Indrumator pentru ateliere mecanice -Editura tehnica 1978
7. Gavrilaș, I., Voicu, N. ˝Tehnologia pieselor tip arbore, bucșă și disc pe mașini unelte clasice
și cu comandă program ˝, Ed. Tehnică, București, 1975
8. Oprean, M. ˝Transmisii pentru autovehicule ˝ – notițe de curs, 2015 -2016;
9. Documentație fabricaț ie arbore ambreiaj FESH -Baicoi
10. CoroKey 2010
11. Documentație suplimentară FUPP
12. Elemente î ndrumar proiectare FUPP
13. Sandvick
14. http://www.steelnumber.com
15. Ingineria Sistemelor de Producț ie
16. https://www.en.wikipedia.org/wiki/Tractor
17. http://vladimirrosulescu -istorie.blogspot.com/2012/09/tractorul -romanesc.html
18. Ingineria Sistemelor de Producție.
19. Legea securității și sănătății în muncă (nr.319/2006) și normele metodologice deaplicare a
legii nr.319/2006

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Lucian C. STANCIU
Ploiesti 201 8 pag. 63

Borderou de desene

 Desen Arbore de ambreiaj – format A1
 Desen fișe tehnologice pe așezări – format A 0
 Planșă economică A1