UPGIMEIEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU [603559]
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 5
CUPRINS
INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 6
CAPITOLUL 1. NOȚIUNI GENERALE DESPRE MOT OARE ELECTRICE ………………………….. ………………………….. ……………………….. 8
1.1. SCURT ISTORIC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 8
1.2. CLASIFICAREA ȘI COMPONENȚA MOTOAREL OR ELECTRICE ………………………….. ………………………….. ……………………….. 9
CAPITOLUL 2. PROIECT AREA TEHNOLOGICĂ A R EPERULUI SCUT ………………………….. ………………………….. ………………………… 11
2.1. ANALIZA CARACTE RISTICILOR MATERIALU LUI PIESEI ȘI ALEGER EA SEMIFABRICATULUI …………………………. 11
2.1.1. Analiza caracteristicilor materialului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 11
2.1.2. Alegerea semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. 11
2.2. STABILIREA ULTI MEI OPERAȚII DE PREL UCRARE MECANICĂ PENT RU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A
SUCCESIUNII OPERAȚII LOR TEHNOLOGICE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 13
2.3. PROIECTAREA SUC CESIUNII AȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR PENTRU TO ATE OPERAȚIILE DE PR ELUCRARE
MECANICĂ ( ˝FILM TEHNOLOGIC ˝) ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 16
2.3.1. Alegerea sculelor așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 22
2.3.2. Alegerea utilajelor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 33
2.4. DETERMINAREA PA RAMETRILOR OPERAȚIIL OR DE PRELUCRARE MEC ANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR DE
TIMP …………………………………………………… …………………………………………………… …………….. ……… 34
CAPITOLUL 3. PLANIFI CAREA PRODUCȚIEI CON SIDERÂND EVOLUȚIA PE RFORMANȚEI. STUDIU D E CAZ …………….. 45
3.1. GENERALITĂȚI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 45
3.2. MODELUL MATEMAT IC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 47
3.2.1. Indici utilizați în cadrul studiului de caz ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 47
3.2.2. Parametrii modelului matematic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 48
3.2.3. Variabile auxiliare ale modelului matematic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 49
3.2.4. Variabile de decizie ale modelului matema tic ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 50
3.2.5. Funcția obiectiv (modelul matematic pentru studiul de caz) ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 50
3.2.6. Costul materialului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 51
3.2.7. Costul de producție ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 51
3.2.8. Costul cu manopera ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 52
3.2.9. Costurile de stocare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 53
3.2.10. Costurile cu subcontractarea ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 53
3.3. CONSTRÂNGERILE MODELULUI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 54
3.3.1. Constrângerile impuse de realizarea cererii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 54
3.3.2. Constrângerile impuse de forța de muncă ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 54
3.3.3. Constrângerile impuse de angajarea lucrătorilor cu normă parțială de muncă ………………………….. ………………………….. ………… 55
3.3.4. Constrângerile orelor suplimentare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 56
3.3.5. Constrângeri privind subcontractarea ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 57
3.3.6. Constrângerile impuse de mărimea stocurilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. 57
3.3.7. Constrângerile privind capacitatea de mun că ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 57
3.3.8. Constrângerile impuse de capacitatea utilajelor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 59
3.4. STUDIU DE CAZ L A COMPANIA DAJ ELECT RICAL MOTORS ………………………….. ………………………….. …………………………. 59
3.5. SOLUȚIA METODOL OGICĂ ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 63
3.6. CON CLUZIILE STUDIULUI D E CAZ ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 64
CAPITOLUL 4. NORME S PECIFICE DE SECURITA TE A MUNCII PENTRU F ABRICAREA MASINILOR ELECTRICE
ROTATIVE, TRAN SFORMATOARELOR ȘI CO NDENSATOARELOR DE FO RTA ………………………….. ………………………….. ………… 65
INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 65
4.1. PREVEDERI GENER ALE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 66
4.1.1. Conținut ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 66
4.1.2. Scop ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 67
4.1.3. Domeniu de aplicare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 67
4.1.4. Relații cu alte acte normative ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 67
4.1.5. Revizuirea normelor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 67
4.2. PREVEDERI COMUN E TUTUROR ACTIVITĂȚI LOR DE FABRICARE A MAȘINILOR ELECTRICE ROTATIVE, A
TRANSFORMATOARELOR Ș I A CONDENSATOARELOR DE FORȚĂ ………………………….. ………………………….. ……………………. 67
4.2.1. Încadrarea și repartizarea personalului p e locuri de muncă ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 67
4.2.2. Instruirea personalului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 68
4.2.3. Dotarea cu echipament individual de protec ție ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 68
4.2.4. Organizarea locului de muncă ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 68
4.2.5. Prevederi generale de exploatare a echipamentelor tehnice ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 68
4.2.6. Transport, manipulare și de pozitare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 69
4.2.7. Protecția împotriva incendiilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 70
CONCLUZII ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 71
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 72
BORDEROU DE DESENE…………………………. …………………………………………………………………………………………………………….. …73
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 6
INTRODUCERE
Una din cerin țele majore ale industriei constructoare de ma șini și utilaje constă în
proiectarea și dimensionarea ra țională a semifabricatelor și pieselor corespunzătoare cerin țelor
constructive func ționale, precum și în proiectarea corectă a proceselor tehnologice de prelucrare a
pieselor.
Deosebit de important este și prețul de cost al piesei finite, preț care se dore ște evident cât
se poate de mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, întreg procesul tehnologic luat
în ansamblu, î și pun amprenta asupra pre țului de cost, pre ț care trebuie să aibă o justificare
economică. Pentru a ob ține un pre ț de cost optim din punct de vedere economic, lucru care nu
trebuie să afecteze în nici un fel condi țiile func ționale, constructive, tehnice pe care trebuie să le
îndeplinească piesa fini tă, trebuie îndeplinite câteva condi ții esen țiale, precum:
➢ realizarea unor economii însemnate de materiale prin alegerea unor semifabricate
ieftine, cu formă pe cât posibil apropiată de cea a produsului finit;
➢ planificarea judicioasă a consumatorilor de en ergie și materiale, deziderate ce au
implica ții serioase în asigurarea ritmicită ții fabrica ției și în mic șorarea costului.
Trebuie să se aibă în vedere și alți factori ce influen țează costul, cum ar fi: calificarea
personalului, ma șinile și utilajele pe c are se prelucrează piesele, sculele , dispozitivele și
verificatoarele folosite, metodele de calcul și control.
Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale intermediare să fie
stabilite corect, realizând astfel economie de timp, de materiale, de scule a șchietoare. De asemenea
se impune stabilirea corectă a regimurilor de a șchiere și a normelor de timp.
Rolul proiectului este acela de a elabora tehnologia de fabrica ție a unui scut colector de la
un ansamblu motor electric cu stud iul planificării produc ției.
Pentru realizarea proiectului se vor parcurge to ți pașii necesari ce sunt structura ți pe
capitole.
Va fi făcută caracterizarea materialului și alegerea semifabricatului.
Se va continua cu stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice, a a șezărilor și a fazelor de
prelucrare mecanică, vor fi determinate adaosurile de prelucrare și dimensiunile interopera ționale.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 7
Semifabricatul ales va suferi diverse opera ții de prelucrare prin a șchiere precum strunjirea,
frezarea, găur irea și filetarea. În acest scop se vor alege utilajele ce trebuie utilizate și SDV -urile
necesare.
Pentru fiecare fază de prelucrare se vor determina parametrii regimului de a șchiere și
timpul normat de munc ă. Cu ajutorul acestor norme de timp se vor remunera lucrătorii și se vor
stabili cheltuielile de produc ție rezultate în timpul func ționării utilajelor.
La final se va întocmi un studiu de caz de stabilire a variantei optime de proces tehnologic
și se vor stabili normele din punct de vedere al sănătă ții și securită ții muncii și al protecției
mediului.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 8
CAPITOLUL 1. NO ȚIUNI GENERALE DESPRE MOTOARE ELECTRICE
1.1. SCURT ISTORIC
Motorul electric a fost dezvoltat pentru prima dată în anul 1830, la 30 de ani de la prima
baterie. Interesant e faptul că motorul a fost dezvoltat înainte de primul dinam sau generator.
În 1834 Thomas Davenport din Vermont a dezvoltat primul motor electric real ( ˝real˝
înseamnă suficient de puternic pentru a îndeplini o sarcină), de și Joseph Henry și Michael Faraday
au creat dispozitive de mi șcare pe termen scurt, folosind câmpuri electromagnetice. Primele
˝motoare ˝ au creat discuri de filare sau pârghii care se mi șcau înainte și înapoi, însă aceste
dispozitive nu au putut face nici un serviciu omenirii, fiind însă importante pentru a conduce la
motoare mai bune în viitor. Diverse motoare Davenport au fost capabile de a rula un model de
cărucior pe o pistă circulară și de a îndepli ni alte sarcini. Căruciorul, mai târziu, s -a dovedit a fi
prima aplica ție importantă de energie electrică (nu a fost becul). Cărucioarele electrice
rudimentare, de dimensiuni complete, au fost în final construite la 30 de ani de la moartea lui
Davenport, î n anii 1850.
Cărucioarele și sistemele de alimentare conectate au fost foarte costisitor de construit, dar
transportau milioane de oameni la muncă în anii 1880. Până la cre șterea re țelei electrice, în anii
1890, mai mul ți oameni (din clasele de jos și de m ijloc), chiar și în ora șe, nu au avut lumină
electrică în casă.
Abia în 1873 motorul electric a avut, în cele din urmă, un succes comercial, având în vedere
ca, din anii 1830, mii de ingineri au îmbunătă țit motoarele și au creat mai multe variante.
După ce motoarele electrice slabe au fost elaborate de Faraday și Henry, un alt pionier
numit Hippolyte Pixii și-a dat seama că, prin rularea motorului în spate, el ar putea crea impulsuri
de energie electrică. Până în 1860 au fost dezvoltate generatoare puternic e. Industria electrotehnică
nu a putut începe până când generatoarele nu au fost dezvoltate, deoarece bateriile nu au fost un
mod economic de a alimenta nevoile electrice ale societă ții.
Motoarele electrice pot fi alimentate la curent alternativ (AC) sau d irect (DC). Motoarele
pe curent continuu au fost dezvoltate primele și au anumite avantaje și dezavantaje. Fiecare tip de
motor funcționează diferit, dar toate folosesc puterea câmpului electromagnetic. [15]
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 9
1.2. CLASIFIC AREA ȘI COMPONEN ȚA MOTOARELOR ELECTRICE
Indiferent de tipul motorului, acesta este construit din două păr ți componente: stator și
rotor .
Statorul este partea fixă a motorului, în general exterioară, ce include carcasa, bornele de
alimentare, armătura feromagnetică statorică și înfășurarea statorică.
Rotorul este partea mobilă a motorului, plasată de obicei în interior. Este format dintr -un
ax și o armătură rotorică ce sus ține înfă șurarea rotorică . Între stator și rotor există o por țiune de
aer numită întrefier ce permite mi șcarea rotorului fa ță de stator. Grosimea întrefierului este un
indicator important al pe rforman țelor motorului.
Motoarele electrice pot fi clasificate după tipul curentului electric ce le parcurge: motoare de
curent continuu și motoare de curent alternativ. În func ție de numărul fazelor curentului cu care
funcționează, motoarele electrice pot fi motoare monofazate sau motoare polifazate (cu mai multe faze).
[11]
Motoare de curent continuu
Func ționează pe baza unui curent ce nu -și schimbă sensul, curent continuu. În func ție de
modul de conectare al înfă șurării de excita ție, motoarele de curent continuu se împart în patru
categorii: [11]
➢ Cu excita ție deriva ție;
➢ Cu excita ție serie;
➢ Cu excita ție mixtă;
➢ Cu excita ție separate.
Motoare de curent alternativ
➢ Motoare sincrone;
➢ Motoare asincrone:
✓ Motoare cu inele de contact ( rotorul bobinat);
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 10
✓ Motoare cu rotorul în scurtcircuit. Tipuri speciale de motoare cu rotorul în
scurtcircuit:
❖ Motoare cu bare înalte;
❖ Motoare cu dublă colivie Dolivo -Dobrovolski.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 11
CAPITOLUL 2. PROIECT AREA TEHNOLOGICĂ A R EPERULUI SCUT
2.1. ANALIZA CARACTE RISTICILOR MATERIALU LUI PIESEI ȘI
ALEGEREA SEMIFABRICA TULUI
2.1.1. Analiza caracteristicilor materialului
Alegerea materialului pentru executarea ma șinilor și aparatelor se face ținând seama de
cerin țele de rezisten ță mecanică, rezist ență la coroziune, comportarea la temperaturi scăzute de
particularită țile lor tehnologice și de cost.
Rezultă că alegerea optimă a materialelor trebuie să răspundă cerin țelor constructive,
tehnologice și economice. Latura constructivă se referă la satisfa cerea condițiilor complexe de
solicitare mecanică, statică sau variabil ă, în prezen ța unor medii agresive, în condi ții de
temperatură și presiuni ridicate sau joase.
Alegerea materialelor se face pe baz a unei analize tehnico -economice, ținând seama atât
de comportarea lor în exploatare cât și de aspecte tehnologice și economice.
Pentru fabricarea piesei de tip ˝Scut colector ˝ materialul prevăzut este AlCu4PbMgMn
conform STAS EN AW -2007, respectiv a cărui compozi ție chimică este indicată în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Compozi ția chimică a materialului AlCu4PbMgMn [10]
Fe Si Mn Ni Cr Ti Cu Pb Mg Zn Bi Sn Alte elemete – max 0,8
max 0,8
0,5-1
max 0,2
max 0,1
max 0,2
3,3-3,6
0,8-1,5
0,4-1,8
max 0,8
max 0,2
max
0,2
fiecare
0,1;
total 0,3
Al –
rezidual
Tabelul 2.2. Caracteristicile mecanice [10]
Re min
(N/mm2) Rm min
(N/mm2) A min
(%)
210 330 8
2.1.2. Alegerea semifabricatului
Alegerea semifabricatului pentru pies ă presupune: alegerea formei, a metodei de ob ținere,
determinarea adaosurilor de prelucrare și a preciziei dimensionale.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 12
După metoda de ob ținere, semifabricatele pot fi clasificate în: semifabricate turnate,
semifabricate ob ținute prin deformare plastică (laminate, forjate și matri țate la cald, matri țate la
rece), semifabricate ob ținute prin metode combinate și semifabricate sinterizate.
Procedeul de obținere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca :
➢ tipul și proprietă țile mărcii materialului ;
➢ forma și dimensiunile piesei finite ;
➢ volumul produc ției.
Alegerea semifabricatului este o problemă de optim tehnico -economic și se poate rezolva
prin două metode principale diferite, cunoscându -se că:
➢ Obținerea unui semifabricat cât ma i apropiat ca formă și dimensiuni de piesa finită are
ca efect faptul că cea mai mare parte a manoperei se consum ă în atelierele de semifabricate și
numai o mică parte din procesul de prelucrare se execută în atelierele mecanice;
➢ Obținerea unui semifabricat cu adaosuri mari de prelucrare conduce la realizarea păr ții
principale a procesului tehnologic și a costului de produc ție în atelierele mecanice.
Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabile ște pe baza a două criterii :
➢ Costul generat de semifabricat;
➢ Indicele de utilizare a materialului.
Costul general de semifabricat se determină cu rela ția:
Csf = msf ∙ Cusf – mdr ∙ Cudr + Cdg ∙ (1+Rpm
100) (2.1)
unde:
msf – masa semifabricatului;
Cusf – costul pe unitatea de mas ă a semifabricatului;
mdr – masa deșeurilor recuperabile;
Cudr – costul pe unitatea de mas ă a deșeurilor ;
Cd – costul operației de degroșare ;
Rpm – regia secție de prelucrare mecanic ă.
Indicele de utilizare a materialului arat ă gradul de apropiere dintre forma și dimensiunile
semifabricatului și ale piesei și se determină cu rela ția:
Km=mp
msf (2.2)
unde: m p – masa piesei.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 13
Pentru scutul colector s -a ales un semifabricat turnat din materialul AlCu4PbMgMn,
dimensiunile acestuia se regăsesc în figura 2.1. [8]
Figura 2.1. Dimensiunile semifabricatului turnat Figura 2.2. Reprezentarea în Solid Works a semifabricatului
Masa semifabricatului a fost dată în urma proiectării acestuia în programul Solid Works și
are valoarea de 2,55 kg (figura 2.2). [7]
Indicele de utilizare a l materialului:
Km = mp
msf = 0,674
2,55 = 0,265 ∙ 100 = 26,5% (2.3)
2.2. STABILIREA ULTI MEI OPERA ȚII DE PRELUCRARE MEC ANICĂ
PENTRU FIECARE SUPRA FAȚĂ ȘI A SUCCESIUNII OPER AȚIILOR
TEHNOLOGICE
Ținând seama de tipul semifabricatului ales, de geometria piesei și de caracteristicile de
rugozitate impuse, ultima opera ție de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafa ță este prevăzută
în tabelul 3.2, succesiune a opera țiilor în tabelul 3.1, iar suprafe țele sunt stabilite în figura 2.3. [7]
Tabelul 2.3. Succesiunea opera țiilor tehnologice
Nr.
crt. Cod opera ție
tehnologică Denumirea opera ției
1 I Strunjire Degro șare
2 II Strunjire Finisare
3 III Frezare
4 IV Găurire
5 V Filetare
6 VI Control final
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 14
Figura 2.3. Stabilirea suprafe țelor în Solid Works
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 15
Tabelul 2.4. Ultima opera ție de prelucrare mecanică
Nr.
crt. Precizia
Rugozitatea
Ra (μm) Ultima opera ție de prelucrare
mecanică Suprafa ța Abaterea
superioar ă
(mm) Abaterea
inferioar ă
(mm)
1 S01 +0,1 -0,1 1,6 Strunjire cilindric ă exterioară de
finisare
2 S02 0 -0,1 1,6 Strunjire frontal ă de finisare
3 S03 +0,035 +0,01 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
4 S04 +0,1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
5 S05 – – – Găurire d=8 mm
6 S06 +0,1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
7 S07 – – – 2x Filetare M3
8 S08 +0,03 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
9 S09 – – 1,6 Frezare de finisare
10 S10 -0,05 -0,1 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
11 S11 +0,1 0 – Găurire d=6,3
12 S12 – – – 4x Filetare M3
13 S13 – – 1,6 Frezare de finisare
14 S14 – – 1,6 Frezare de finisare
15 S15 +0,1 -0,1 1,6 Frezare de finisare
16 S16 +0,1 -0,1 1,6 Frezare de finisare
17 S17 0 -0,1 1,6 Strunjire frontal ă de finisare
18 S18 – – – 6x Filetare M3
19 S19 – – 1,6 Frezare de finisare
20 S20 +0,05 +0,02 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
21 S21 – – 1,6 Frezare de finisare
22 S22 – – 1,6 Frezare de finisare
23 S23 +0,035 +0,01 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
24 S24 +0,1 0 1,6 Strunjire interioar ă de finisare
25 S25 – – – 3x Filetare M4
Succesiunea opera țiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor, are influen ță asupra
performan țelor de precizie și calitate a suprafe țelor piesei și asupra costului fabrica ției.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea
parametrilor opera țiilor tehnologice, cât și prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce se
realizează pe baza următoarelor principii:
➢ suprapunerea și unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare și de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a condi țiilor tehnice de precizie și poziție reciprocă;
➢ prelucrarea în primele opera ții sau a șezări a suprafe țelor ce vor constitui baze
tehnologic e sau baze de măsurare pentru următoarele opera ții sau a șezări și a suprafe țelor ce pot
descoperi eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 16
➢ reducerea numărului de opera ții, așezări și faze prin asocierea geometrică și tehnologică
a suprafe țelor de prelucrat;
➢ plasarea corectă a opera țiilor de tratament termic și prevederea unor opera ții de
eliminare a deforma țiilor ce pot rezulta după aceste tratamente și de refacere a calită ții suprafe ței;
➢ realizarea în opera ții distincte a fazelor de degro șare, a fazelor de finisare și de
superfinisare pentru optimizarea utilizării ma șinilor -unelte și a S.D.V. -urilor prin alegerea acestora
în func ție de precizia prelucrării;
➢ prelucrarea către sfâr șitul procesului tehnologic a suprafe țelor cu precizie ridica tă și
rugozitate mică care se pot deteriora în timpul manipulării precum și a suprafe țelor ce pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
➢ stabilirea unui număr ra țional de opera ții de control dimensional sau nedistructiv, astfel
încât să se depisteze cât mai devreme apari ția unor rebuturi, dar fără a încărca procesul tehnologic
cu un număr excesiv de opera ții de control care vor scumpi inutil fabrica ția [1].
2.3. PROIECTAREA SUC CESIUNII A ȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR
PENTRU TOATE OPERA ȚIILE DE PRELUCRARE M ECANICĂ ( ˝FILM
TEHNOLOGIC ˝)
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin a șchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului și numărului de opera ții.
Alegerea judicioasă a bazelor tehnologice constituie una din problemele cele ma i
importante ale proiectării proceselor tehnologice. Un principiu fundamental în tehnologia
prelucrării mecanice este acela de a utiliza, pe cât posibil, acelea și baze tehnologice pentru cât mai
multe opera ții de prelucrare. De aici apare necesitatea ca în primele două sau trei opera ții să se
realizeze pe cât posibil pe piesă bazele tehnologice unice, care să poată fi utilizate pentru
executarea tuturor opera țiilor următoare.
La stabilirea succesiunii opera țiilor de prelucrare, trebuie respectate următoarel e principii:
➢ În primele opera ții ale procesului tehnologic se prelucrează suprafe țele care servesc ca
baze tehnologice ale prelucrărilor ulterioare;
➢ Pe cât posibil, se vor prelucra la început, suprafe țele care reprezintă baze de cotare
principale;
➢ Opera țiile de degro șare se efectuează la începutul procesului tehnologic;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 17
➢ Suprafe țele cu rugozitate mică și precizie ridicată se finisează la ultimele opera ții de
prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului piesei de
la un loc de muncă la altul;
➢ Succesiunea opera țiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se men țină, pe cât
posibil acelea și baze tehnologice;
➢ În cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucrări afectat fiecărei
opera ții trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor men ționate duce la o structură de proces tehnologic a cărei schemă
generală este următoarea:
➢ Prelucrarea suprafe țelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;
➢ Prelucrarea de degro șare a suprafe țelor principale (cele cu rol func țional);
➢ Prelucrarea de degro șare a suprafe țelor secundare;
➢ Executarea tratamentelor termice de îmbunătă țire a proprietă ților mecanice, dacă
acestea sunt indicate în desenul piesei;
➢ Prelucrarea de finisare a suprafe țelor principale;
➢ Prelucrarea de finisare a suprafe țelor secundare;
➢ Executarea procedeelor de netezire a suprafe țelor principale;
➢ Controlul tehnic final, marcarea, conservarea și depozitarea piesei.
Controlul calită ții constituie un factor esen țial al oricărui sistem științific de organizare a
produc ției și a muncii. În concep ția modernă, controlul de calitate nu se reduce la depistare,
constatare și înregistrare a rebuturilor, ci are rol activ de a i nfluen ța activitatea productivă, în
scopul prevenirii defectelor de fabrica ție [1].
În acest scop, controlul de calitate trebuie să intervină nu numai în faza finală, de produs
finit ci în toate etapele de fabrica ție.
Un aspect important care trebuie avut în v edere la proiectarea proceselor tehnologice este
gradul de detaliere al acestora în opera ții, așezări, faze și treceri de prelucrare.
Succesiunea opera țiilor, a a șezărilor și a fazelor pentru prelucrarea piesei sunt prezentate
în tabelul 2.5.
Stabilirea su ccesiunii opera țiilor, a șezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se face în funcție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul produc ției,
de baza materială și de ultima opera ție de prelucrare mecanică ce se execu tă pentru fiecare
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 18
suprafa ță a reperului studiat.
Ultima opera ție de prelucrare mecanică se stabile ște în funcție de precizia și rugozitatea
economică prescrisă suprafe țelor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de două aspecte:
➢ diferen țierea opera țiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
mașini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire, frezare, et c.).
Avantajul utilizării ma șinilor -unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea
ridicată a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fără interven ții esen țiale pentru a se trece
la o nouă fabrica ție;
➢ concentrarea opera țiilor – când se uti lizează un număr relativ mic de ma șini-unelte și
utilaje specializate, de înaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe suprafe țe,
opera țiile diferen țiindu -se numai la prelucrările de mare fine țe.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 19
Tabelul 2.5. Filmul tehnologic Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I
A 1 Strunjire frontală de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
DOOSAN L ynx
220L
ȘUBLER 2 Strunjire cilindrică de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
3 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
4 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
5 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
6 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
B
B 7 Strunjire frontală de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
DOOSAN L ynx
220L
ȘUBLER 8 Strunjire cilindrică de degro șare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
9 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
10 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
11 Strunjire interioară de degro șare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
12 Strunjire interioară de degro șare
Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
I
II A 13 Strunjire frontală de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
DOOSAN L ynx
220L
MICROMETRU 14 Strunjire cilindrică de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
15 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
16 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
17 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
18 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 20
Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
B 19 Strunjire frontală de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
DOOSAN L ynx
220L
MICROMETRU 20 Strunjire interioară de finisare Cuțit de strung cu plăcu țe amovibile
21 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
22 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
23 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
24 Strunjire interioară de finisare Bară de strunjire cu plăcu țe amovibile
III,
IV,
V A 25 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø10
DOOSAN Mynx
NM410
ȘABLON
III,
IV,
V B 26 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø12
DOOSAN Mynx
NM410
MICROMETRU,
ȘABLON, CALIBRU
27 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø10
28 Frezare x 2 Freză din carbură metalică Ø15
29 Găurire x 2 Burghiu din carbură metalică Ø6,3
30 Găurire Burghiu din carbură metalică Ø8
31 Găurire x 2 Burghiu din carbură metalică Ø2,8
32 Găurire x 6 Burghiu din carbură metalică Ø2,8
33 Filetare x 6 Tarod HSS de ma șină M3
34 Filetare x 2 Tarod HSS de ma șină M3
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 21
Opera ția
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula așchietoare Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
III,
IV,
V C 35 Frezare x 4 Freză din carbură metalică Ø20
DOOSAN Mynx
NM410
MICROMETRU ,
CALIBRU
Micrometru
36 Frezare x 4 Freză din carbură metalică Ø6
37 Găurire x 16 Burghiu din carbură metalică Ø2,8
38 Găurire x 3 Burghiu din carbură metalică Ø3,3
39 Găurire Freză din carbură metalică Ø16
40 Găurire Freză din carbură metalică Ø16
41 Filetare x 16 Tarod HSS de ma șină M3
42 Filetare x 3 Tarod HSS de ma șină M4
VI – – Control final MICROMETRU,
ȘABLON ,
CALIBRU
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 22
2.3.1. Alegerea sculelor a șchietoare
Sculele a șchietoare se aleg în func ție de forma și dimensiunile suprafe ței de prelucrat, tipul
prelucrării și materialul piesei, tipul și dimensiunile ma șinii-unelte.
Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor și materialului păr ții
active. Se recomandă utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de producători specializa ți
și care se găsesc în mod curent, pe pia ță.
În tabelu l 2.6. de mai jos sunt prezentate caracteristicile sculelor a șchietoare [14].
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 23
Tabelul 2.6. Caracteristicile sculelor a șchietoare
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1, 2,
7
Cuțit pentru degro șare
Corp
SCLCR2525M12 [Poză ]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Înălțimea funcțională h = h 1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime func țională f 32 mm
Lungimea funcțională l1 150 mm
Lungimea max. în consolă l4 23,7 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS 0 °
Plăcu ță
CCGT120408 -MN2 WNN10 [Poză ]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12,7 mm
Lungimea păr ții active l 12,9 mm
Grosimea plăcu ței s 4,76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,8 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0,1 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0,35 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0,8 mm
Adâncimea max.de a șchiere apmax 5 mm
2 3, 4,
5, 6,
8,
11,
12 Bară pentru degro șare
Corp
A25T -SCLCR12
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Diametrul min. de strunjire Dmin 32 mm
Diametrul de prindere d1 25 mm
Lățime func țională f 17 mm
Lungimea funcțională l1 300 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -4,61 °
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 24
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Plăcu ță
CCGT120408 -MN2 WNN10
[Poză]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12,7 mm
Lungimea activă l 12,9 mm
Grosimea plăcu ței s 4,76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,8 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0,1 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0,35 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0,8 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 5 mm
3 9, 10 Bară pentru degro șare
Corp
A10K -SCLCR06 -R [Poză ]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 6
Diametrul min. de strunjire Dmin 12 mm
Diametrul de prindere d1 10 mm
Lățime funcțională f 6 mm
Lungimea funcțională l1 125 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -10.9 °
Plăcu ță
CCGT060204 -MN2 WNN10
[Poză]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cercul înscris d 6,35 mm
Lungimea activă l 6,45 mm
Grosimea plăcu ței s 2,38 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0,08 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0,25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0,6 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 3 mm
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 25
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
4 13,
14,
19 Cuțit pentru finisare
Corp
SCLCR2525M12
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Înălțimea func țională h = h 1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime func țională f 32 mm
Lungimea func țională l1 150 mm
Lungimea max. în consolă l4 23,7 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS 0 °
Plăcu ță
CCGT120404 -FN2 WNN10
[Poză]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12,7 mm
Lungimea activă l 12,9 mm
Grosimea plăcu ței s 4,76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0,08 mm
Avansul max. pe rota ție fmax 0,25 mm
Adâncime min. de a șchiere apmin 0,2 mm
Adâncime max. de a șchiere apmax 3 mm
5 15,
16,
17,
18,
20,
23,
24
Bară pentru finisare
Corp
A25T -SCLCR12 [Poză ]
[Desen ]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 12
Diametrul min. de strunjire Dmin 32 mm
Diametrul de prindere d1 25 mm
Lățime func țională f 17 mm
Lungimea func țională l1 300 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -4,61 °
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 26
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Plăcu ță
CCGT120404 -FN2 WNN10
[Poză ]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 12,7 mm
Lungimea activă l 12,9 mm
Grosimea plăcu ței s 4,76 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,4 mm
Avansul min. pe rota ție fmin 0,08 mm
Avansul min. pe rotație fmax 0,25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0,2 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 3 mm
6 21,
22 Bară pentru finisare
Corp
A10K -SCLCR06 -R [Poză]
[Desen]
Detalii corp cu țit
Unghiul de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Mărimea plăcu ței 06
Diametrul min. de strunjire Dmin 12 mm
Diametrul de prindere d1 10 mm
Lățime func țională f 6 mm
Lungimea func țională l1 125 mm
Unghiul de degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -10,9 °
Plăcu ță
CCGT060204 -FN2 WNN10 [Poză]
[Desen ]
Detalii plăcu ță
Cerc înscris d 6,35 mm
Lungime activă l 6,45 mm
Grosimea plăcu ței s 2.38 mm
Unghiul de a șezare α 7 °
Raza la col ț r 0,4 mm
Avans min. pe rota ție fmin 0,08 mm
Avans max. pe rota ție fmax 0,25 mm
Adâncimea min. de a șchiere apmin 0,6 mm
Adâncimea max. de a șchiere apmax 3 mm
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 27
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
7 25,
27 Freză din carbură
Corp
MC122 -10.0W4XK -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru Da
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 10 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 50 mm
Lungimea totală l1 118 mm
Lungimea max. în consolă l4 78 mm
Diametrul cozii d1 10 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4
8 26 Freză din carbură
Corp
MC122 -12.0W4B -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 12 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 26 mm
Lungimea totală l1 83 mm
Lungimea max. în consolă l4 38 mm
Diametrul cozii d1 12 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 28
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
9 28 Freză din carbură
Corp
MC122 -05.0W4XK -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 5 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h10
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 25 mm
Lungimea totală l1 65 mm
Lungimea max. în consolă l4 29 mm
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4
10 29 Burghiu din carbură
Corp
DC150 -08-06.300A1 -WJ30TA [Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 6,3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 55 mm
Lungimea totală l1 106 mm
Lungimea pentru evacuare l2 66 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 29
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
11 30 Burghiu din carbură
Corp
DC150 -08-08.000A1 -WJ30TA
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 64 mm
Lungimea totală l1 116 mm
Lungimea de evacuare l2 76 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °
Burghiu din carbură
12 31,
32,
37 Corp
A6689AMP -2.8 [Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 2,8 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h7
Diametrul cozii d1 3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 50 mm
Lungimea totală l1 95 mm
Lungimea de evacuare l2 55 mm
Lungimea cozii l5 37 mm
Unghiul la vărf σ 140 °
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 30
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
13 33,
34,
41 Tarod HSS – deformare
Corp
DP2061705 -M3
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp tarod
Conul de atac C = 2 -3
pitches
Sensul filetului Right
Diametrul filetului DN M 3
Pasul filetului P 0,5 mm
Lungimea totală l1 56 mm
Lungimea activă Lc 9 mm
Lungimea func țională l3 18 mm
Diametrul cozii d1 3,5 mm
Lățimea prinderii □ 2,7 mm
Lungimea pătratului cozii lg 6 mm
14 35 Freză din carbură
Corp
MC716 -20.0W2A -WJ30TF
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere pe centru Da
Unghiul elicei 30 °
Diametrul de tăiere Dc 20 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere e8
Lungimea te șiturii la col ț l11 0,3 mm
Lungimea activă Lc 20 mm
Lungimea totală l1 92 mm
Lungimea max. în consolă l4 42 mm
Diametrul cozii d1 20 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 2
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 31
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
15 36 Freză din carbură
Corp
MC321 -06.0A4S -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru Da
Unghiul elicei 45 °
Diametrul de tăiere Dc 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere h11
Raza la col ț l11 0 mm
Lungimea activă Lc 7 mm
Lungimea totală l1 39 mm
Lungimea max. în consolă l4 12 mm
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 4
16 38 Burghiu carbură
Corp
DC150 -03-03.300A1 -WJ30RE [Poză]
[Desen ]
Detalii corp burghiu
Sensul de rota ție Dreapta
Diametrul de tăiere Dc 3,3 mm
Clasa de toleran ță a diametrului de
tăiere m7
Diametrul cozii d1 6 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Lungimea activă Lc 14 mm
Lungimea totală l1 62 mm
Lungiema de evacuare l2 20 mm
Lungimea cozii l5 36 mm
Unghiul la vârf σ 140 °
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 32
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei a șchietoare
(Walter GPS versiunea 6.0 ) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
17 42 Tarod pentru a șchiere
Corp
TC216 -M4-C0-WY80AA
[Poză]
[Desen ]
Detalii corp tarod
Conul de atac B = 3.5 -5x TP Gunnose
Sensul filetului Right
Diametrul filetului DN M 4
Pasul filetului P 0,7 mm
Lungimea totală l1 63 mm
Lungimea filetului Lc 12 mm
Lungimea func țională l3 21 mm
Diametrul cozii d1 4,5 mm
Lățimea prinderii □ 3,4 mm
Lungimea pătratului cozii lg 6 mm
18 39,
40 Freză din carbură
Corp
MC716 -16.0W2A -WJ30TF [Poză]
[Desen ]
Detalii corp freză
Tăiere la centru true
Unghiul elicei 30 °
Diametrul de tăiere Dc 20 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii e8
Lungimea te șiturii la col ț l11 0,2 mm
Lungimea activă Lc 16 mm
Lungimea totală l1 82 mm
Lungimea max. în consolă l4 34 mm
Diametrul cozii d1 16 mm
Clasa de toleran ță a diametrului
cozii h6
Numărul de din ți Z 2
UPG/IME/IED M – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 33
2.3.2. Alegerea utilajelor
Pentru efectuarea operațiilor tehnologice menționate în tabelul 2.3, s -au ales următoarele
utilaje [12]:
➢ Operațiile tehnologice I și II vor fi realizate pe strungul CNC – DOOSAN Lynx 22L (figura
2.4)
➢ Operațiile tehnologice III, IV și V vor fi realizate pe freza CNC – DOOSAN Mynx NM410
(figura 2.5)
Diametrul maxim de prelucrare – Ø320
Lungimea maximă de prelucrare – 500 mm
Tura ția maximă în universal – 6000 RPM
Puterea motorului electric – 15 kW
Sistem de operare – FANUC
Figura 2.4. Strung CNC – DOOSAN Lynx 22L
Axa X – 762 mm
Axa Y – 410 mm
Axa Z – 510 mm
Dimensiuni masă – 920 x 430 mm
Greutatea maxim ă admis ă pe masă – 600 kg
Tura ția maximă în ax – 8000 RPM
Tip prindere – ISO 40
Număr maxim de scule în magazie – 20
Puterea motorului electric – 15 kW
Sistem de operare – FANUC
Figura 2. 5. Freză CNC – DOOSAN Mynx NM410
UPG/IME/IED M – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 34
2.4. DETERMINAREA PA RAMETRILOR OPERA ȚIILOR DE
PRELUCRARE MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR DE TIMP
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal, măsurat
pe direc ția normalei la suprafa ța prelucrată, ce se îndepărtează prin a șchiere.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asig ure
obținerea preciziei dimensionale și a calită ții suprafe ței cu costuri minime în condi țiile concrete ale
fabrica ției.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabrica ției prin cre șterea numărului
de faze de prelucrare, cre șterea consumului de scule, cre șterea consumului de energie, uz area
prematură și excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit ob ținerea preciziei și rugozită ții suprafe ței prin
procedee economice, cre ște pericolul apari ției rebuturilor, ceea ce va avea drept consecin ță cre șterea
costurilor.
Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental
statistică sau prin metoda analitică, în func ție de caracterul produc ției și de dimensiunile piesei.
Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale Ai cu ajutorul
unor standarde sau normative, care sub formă tabelară recomandă valori ale adaosurilor de prelucrare
ce au rezultat din prelucrarea statistică a datelor din experien ța uzinală.
Există standarde cu adaosuri nominale pentru opera țiile de rectificare, tabele în literatura de
specialitate cu adaosurile nominale pentru opera țiile de finisare cu scule a șchietoare (strunjire,
finisare, rabotare etc.) și standarde care indică valorile ad aosurilor totale At și toleran ța Ts pentru
diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matri țate, turnate).
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafa ța respectivă se vor executa toate
tipurile de opera ții (degro șare, semifinisare , finisare, rectificare, prelucrări de mare finețe ) astfel că
de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplică în cazul pieselor de dimensiuni reduse.
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care
determină mărimea adaosului, determinarea valorii componentelor adaosului și sumarea acestora.
Metoda ține seam a de condi țiile concrete în care are loc prelucrarea mecanică a suprafe ței respective
și permite punerea în eviden ță a posibilită ților de reducere a adaosului și prin aceasta reducerea
costului fabrica ției. Aplicarea practică este relativ dificilă datorită volumului mare de calcule și de
informa ții necesare despre procesul tehnologic, astfel că utilizarea ei este potrivită în cazul pieselor
UPG/IME/IED M – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 35
de dimensiuni mari și a pieselor din materiale scumpe .
Alegerea mărimii adaosului de prelucrare este supusă unor tendin țe:
➢ tendin ța de mărire a adaosului – caz în care sem ifabricatul este mai ieftin, dar costurile de
fabrica ție sunt mai mari (manoperă, cost de scule, energie consumată);
➢ tendin ța de reducere a adaosului – caz în care semifabricatul este mai scump, dar se reduc
celelalte cheltuieli de prelucrare.
Mărimile adaosului de prelucrare și forma semifabricatului depind de natura materialului, de
procedeele de elaborare a semifabricatului, de dimensiunile și complexitatea pieselor, de precizia
dimensională și rugozitatea cerut ă, de caracterul produc ției [2][4][9] .
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 36
Tabelul 2.7. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S01
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat dmax dmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifab ricat – – – – – – Ø 125
Strunjire cilindrică
exterioară de degro șare IT11 250 4,5 Ø 116 Ø 115,75 9 ∅ 116 -0,250
Strunjire cilindrică
exterioară de finisare IT8 54 0,5 Ø 115 Ø 114,946 1 ∅ 115 -0,0540
Tabelul 2.8. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S02
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – 120
Strunjire frontală de
degro șare IT11 220 5 115,2 149,78 5 115 -0,022+0,022
Strunjire frontală de
finisare IT8 54 0,5 114,554 114,446 0,5 114,5 -0,054+0,054
Tabelul 2.9. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S03
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø92
Strunjire interioară de
degro șare IT11 220 8,5 Ø109 Ø109,22 17 ∅109 0+0,22
Strunjire interioară de
finisare IT7 35 0,5 Ø110 Ø110,035 1 ∅110 0+0,035
Tabelul 2.10. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S04, S20
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø 92
Strunjire interioară de
degro șare IT11 220 4,5 Ø101 Ø101,22 9 ∅101 0+0,22
Strunjire interioară de
finisare IT7 35 0,5 Ø102 Ø102,035 1 ∅102 0+0,035
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 37
Tabelul 2.11. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S05
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 58 – Ø7,942 Ø8 – ∅8 -0,0580
Tabelul 2.12. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S06
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 7 Ø54 Ø54,19 14 ∅54 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø55 Ø55,03 1 ∅55 0+0,03
Tabelul 2.13. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S07, S12, S18
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 40 – Ø2,76 Ø2,8 – ∅2,8 -0,040
Filetare – – – – – – M3
Tabelul 2.14. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S08
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 5,5 Ø51 Ø51,19 11 ∅51 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø52 Ø52,03 1 ∅52 0+0,03
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 38
Tabelul 2.15. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S09
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 30 5 Ø5 Ø5,03 5 ∅5 0+0,03
Tabelul 2.16. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S10
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat dmax dmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø79
Strunjire de degro șare IT11 190 10 Ø59 Ø58,81 20 ∅59 -0,190
Strunjire de finisare IT8 46 0,5 Ø58 Ø57,954 1 ∅58 -0,0460
Tabelul 2.17. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S11
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 58 – Ø6,242 Ø6,3 – ∅ 6,3 -0,05 80
Tabelul 2.18. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S13
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø20 Ø20,07 – ∅20 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 100 9,5 39,1 39 19 39 0+0,1
Frezare de finisare IT9 62 0,5 40,062 40 1 40 0+0,62
Tabelul 2.19. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S14
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare de degro șare IT10 100 3,5 47,1 47 7 47 0+0,1
Frezare de finisare IT9 62 0,5 48,062 48 1 48 0+0,62
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 39
Tabelul 2.20. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S15
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø16 Ø16,07 – ∅16 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 84 4,5 Ø25 Ø25,084 9 ∅25 0+0,084
Frezare de finisare IT9 52 0,5 Ø26 Ø26,052 1 ∅26 0+0,052
Tabelul 2.21. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S16
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 70 – Ø16 Ø16,07 – ∅16 0+0,07
Frezare de degro șare IT10 84 1,5 Ø19 Ø19,084 3 ∅19 0+0,084
Frezare de finisare IT9 52 0,5 Ø20 Ø20,052 1 ∅20 0+0,052
Tabelul 2.22. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S17
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – 114,5
Strunjire frontală de
degro șare IT11 220 5 109,72 109,28 5 109,5 -0,022+0,022
Strunjire frontală de
finisare IT8 54 0,5 109,054 108,946 0,5 109 -0,054+0,054
Tabelul 2.23. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S19
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 36 6 Ø6 Ø6,036 6 ∅6 0+0,036
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 40
Tabelul 2.24. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S21
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 36 10 Ø10 Ø10,036 10 ∅10 0+0,036
Tabelul 2.25. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S22
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat lmax lmin Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Frezare IT9 30 5,1 5,13 5,1 5,1 5,1 0+0,03
Tabelul 2.26. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S23
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 18 Ø76 Ø76,19 36 ∅76 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø77 Ø77,03 1 ∅77 0+0,03
Tabelul 2.27. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S24
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – Ø40
Strunjire interioară de
degro șare IT11 190 8 Ø56 Ø56,19 16 ∅56 0+0,19
Strunjire interioară de
finisare IT7 30 0,5 Ø57 Ø57,03 1 ∅57 0+0,03
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 41
Tabelul 2.28. Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S25
Succesiunea
opera țiilor Clasa
de precizie Toleranța Adaosul normat Dmin Dmax Adaosul calculat
(real) Dimensiune și abateri
IT μm mm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – – –
Găurire IT10 48 – Ø3,252 Ø3,3 – ∅3,3 -0,04 80
Filetare – – – – – – M4
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 42
Adaosul normat este cel care se determină din standarde, norme, sau tabele din literatura de
specialitate.
Adaosul calculat rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în
concordan ță cu precizia instrumentelor de măsurare corespunzătoa re opera ției.
Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunzătoare și lucrează cu densitate normală, pentru efectuarea unei unită ți de lucru (opera ție,
prelucrare, piesă) în condi ții tehnice și organiz atorice date [3].
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin rela ția:
τn = τpi
n + τb + τa + τdt + τdo + τon + τit (2.4)
unde:
τpi – timpul de pregatire încheiere;
τb – timpul de baz ă;
τb = l+l1+l2
ns∙ i (2.5)
unde:
s – avansul;
n – turația ma șinii;
l – lungimea suprafe ței prelucrate;
l1, respectiv l 2 – distan țele de intrare și iesire ale sculei;
i – numărul de treceri.
τa – timpul auxiliar;
τe = τb + τa – timpul efectiv (operativ) (2.6)
τdt – timpul de deservire tehnic ă
τdo – timpul de deservire organizatoric ă
τd=τdt+τdo – timpul pentru des ervirea locului de muncă (2.7)
τon – timpul de odihn ă și necesit ăți fiziologice
τit – timpul de întreruperi condi ționate tehnologic și de organizarea muncii
τir=τon+τit – timpul de întreruperi reglementate (2.8)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 43
Tabelul 2.29. Parametrii regimului de a șchiere și norma tehnică de timp [3][14] Operația
Așezarea
Faza
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei tehnice de timp
Norma de timp
NT
Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t (a P)
mm s (f n)
mm/rot n
rot/min v (v C)
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 Total
I A 1 16,5 5 3 1,67 0,224 2150 621 0,13 0,2 1,5 0,2 0,26 – 2,16 0,0033 0,0013 0,0124
0,38 2 Ø116 115 3 1,5 0,224 1700 625 0,97 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0243 0,0097 0,0922
3 Ø111,5 23,5 3 1,5 0,224 2080 621 0,17 – 1,5 0,25 0,24 – 1,99 0,0043 0,0017 0,0162
4 Ø76,5 6 10 1,82 0,224 3000 621 0,1 – – – 0,22 – 0,22 0,0025 0,001 0,0095
5 Ø56,5 5 5 1,65 0,224 3000 532 0,04 – – – 0,22 – 0,22 0,001 0,0004 0,0038
6 Ø51 35,5 3 1,83 0,224 3000 481 0,17 – – – 0,22 – 0,22 0,0043 0,0017 0,0162
B 7 16,5 5 3 1,67 0,224 2150 621 0,13 0,18 – 0,2 0,26 – 0,64 0,0033 0,0013 0,0124
8 Ø109 14,5 5 1,7 0,224 2070 621 0,18 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0045 0,0018 0,0171
9 Ø101 67,2 4 1,12 0,164 2530 748 0,44 – 1,5 0,25 0,26 – 2,01 0,011 0,0044 0,0418
10 Ø58,5 9,2 5 1 0,164 3000 622 0,24 – 1,5 – 0,22 – 1,72 0,006 0,0024 0,0228
11 2,5 2 2 1 0,224 3000 547 0,02 – – – 0,16 – 0,16 0,0005 0,0002 0,0019
12 Ø54 5 1 1,5 0,224 3000 509 0,09 – – – 0,22 – 0,22 0,0023 0,0009 0,0086
Total componente și norma de timp pentru operația I 2,68 – – – – – 10,58 0,068 0,027 0,255 0,38 13,99
II A 13 7,5 0,5 1 0,5 0.08 3000 973 0,03 0,2 1,5 0,2 0,26 – 2,6 0,0008 0,0003 0,0029
0,38 14 Ø115 109,5 1 0,5 0,08 2690 973 0,63 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,016 0,0063 0,06
15 Ø102 24 1 0,5 0,08 3000 961 0,11 – 1,5 0,25 0,24 – 1,99 0,0028 0,0011 0,0105
16 Ø77 6 1 0,5 0,08 3000 726 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
17 Ø57 5 1 0,5 0,08 3000 537 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
18 Ø52 35 1 0,5 0.08 3000 490 0,15 – – – 0,22 – 0,22 0,0038 0,0015 0,0143
B 19 3 0,5 1 0,5 0,08 2840 973 0,02 0,18 – 0,2 0,26 – 0,64 0,0005 0,0002 0,0019
20 Ø110 15 1 0,5 0,08 2820 973 0,07 – – 0,25 0,26 – 0,51 0,0018 0,0007 0,0067
21 Ø102 67,2 1 0,5 0,08 3000 961 0,22 – 1,5 0,25 0,26 – 2,01 0,0055 0,0022 0,0209
22 Ø58 9,2 1 0,5 0,08 3000 547 0,05 – 1,5 – 0,22 – 1,72 0,0013 0,0005 0,0048
23 3 0,5 1 0,5 0,08 3000 547 0,01 – – – 0,16 – 0,16 0,0003 0,0001 0,0001
24 Ø55 5 1 0,5 0,08 3000 518 0,03 – – – 0,22 – 0,22 0,0008 0,0003 0,0029
Total componente și norma de timp pentru operația II 1,38 – – – – – 11,02 0,036 0,014 0,157 0,38 12,99
III, IV, V A 25 52,2 5 12 0,417 0,996 6370 200 0,05 0,07 0,13 – 0,14 0,06 0,4 0,0031 0,0099 0,0203
1,08 III, IV, V B 26 24 6 3 2 0,888 5200 200 0,02 0,07 0,13 – 0,14 0,06 0,4 0,0013 0,0093 0,0189
27 25 7 5 1,4 0,552 6370 200 0,1 – 0,13 – 0,14 0,06 0,33 0,0062 0,0095 0,0194
28 25 5,8 4 1,45 0,152 6370 100 0,63 – 0,13 – 0,14 0,06 0,33 0,0391 0,0212 0,0384
29 Ø6,3 17,8 1 17,8 0,2 5051 100 0,04 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0026 0,0088 0,0035
30 Ø8 17,8 1 17,8 0,2 3978 100 0,03 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0019 0,0086 0,0176
31 Ø2,8 6,8 1 6,8 0,1 3409 30 0,04 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0025 0,0017 0,018
32 Ø2,8 8 1 8 0,1 3409 30 0,12 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0075 0,0106 0,0216
33 M3 6 1 6 0,5 3000 28,3 0,18 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0012 0,0119 0,0243
34 M3 6,8 1 6,8 0,5 3000 28,3 0,06 – 0,13 – 0,14 0,09 0,36 0,0038 0,0093 0,0189
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 44
Operația
Așezarea
Faza
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei tehnice de timp
Norma de timp
NT
Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpi/n i t (a P)
mm s (f n)
mm/rot n
rot/min v (v C)
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 Total
III, IV, V C 35 156 10 1 6,5 0,3 4770 300 0,28 0,22 0,13 – 0,14 0,09 0,58 0,0177 0,019 0,0387
36 191 4 1 3,2 0,28 5310 100 0,55 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0341 0,0209 0,038
37 Ø2,8 3,3 1 3,3 0,1 3409 30 0,16 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,01 0,0124 0,0252
38 Ø3,3 6,5 1 6,5 0,1 4821 50 0,04 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0025 0,0097 0,0198
39 113,1 10 2 5 0,15 4972 250 0,08 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,005 0,0106 0,0216
40 329,87 6,5 1 6,5 0,15 4972 250 0,05 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0031 0,0099 0,0203
41 M3 3,3 1 3,3 0,5 3000 28,3 0,42 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,026 0,0181 0,0328
42 M4 6,5 1 6,5 0,7 2030 25.5 0,1 0,04 0,13 – 0,14 0,09 0,40 0,0062 0,011 0,0225
Total componente și norma de timp pentru operația III, IV, V 2,95 – – – – – 7 0,202 0,213 0,42 1,08 11,87
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 45
CAPITOLUL 3. PLANIFICAREA PRODU CȚIEI CONSIDERÂND
EVOLU ȚIA PERFORMAN ȚEI. STUDIU DE CAZ
Datorită concuren ței agresive pe pia ță, organiza țiile ar trebui să răspundă repede nevoile
clientului. Acest obiectiv strategic poate fi atins prin dezvoltarea planificării solide a produc ției. Unul
dintre cei mai importan ți factori în planificarea produc ției este productivitatea for ței de muncă care
este o proprietate dinamică de produc ție, adică creșterea productivită ții for ței de muncă datorită
formării profesionale. Acest fenomen este cunoscut ca func ție de progres a produc ției sau învă țare
bazată pe muncă. Luând în considerare acest fenomen în planificarea industrială se pot elabora planuri
solide de fabrica ție. Studiul de caz din cadrul acestui capitol se materializează prin introduce rea unui
nou model pentru o planificare de produc ție pe termen mediu, care este utilizat pentru a identifica
planul anual de produc ție optim cu scopul minimiz ării costuril or totale de produc ție în paralel cu
respectarea constrângerilor opera ționale și luarea în considerare a costurilor de produc ție pentru
rezolvarea funcției de creștere a produc ției. Modelul rezultat este o problemă de programare liniar ă
mixtă care poate fi rezolvată în mod optim. Datele utilizate pentru validarea și rularea modelului au
fost preluat e dintr -o societate comercială care are ca obiect principal de activitate fabricarea de
motoare electrice. Modelul a fost rezolvat optim folosind software -ul ILOG CPLEX [16].
Prin compararea rezultatelor din acest studiu de caz real , cu abord area identificată în fabrică ,
se observă că modelul a reușit să minimizeze costurile de produc ție cu aproximativ 5,43% pentru
primul an, cu 2,66% pentru al doilea și 1,86% pentru al treilea. În unită ți monetare aceste procente
pot fi traduse, respectiv, la 11,7 milioane de lei, 6,3 milioane de lei și 4,7 mili oane de lei.
3.1. GENERALITĂ ȚI
Din cauza apari ției noilor caracteristici ale competi țiilor pie ței, organiza țiile ar trebui să
răspundă rapid nevoilor clien ților, reducând timpul de f abrica ție a produselor și scăzând costurile
opera ționale . Aceste obiective strategice pot fi atinse prin evaluarea efectivă a acestor capacită ți
disponibile și planificarea profitabilă a activită ților industriale. Una dintre cele mai importante
componente a planificări i produc ției este cea de la nivelul tactic, care eva luează cerin țele necesare
capacită ții pentru a satisface cererea dorită. Acest tip de planificare este cunoscută sub denumirea de
planificarea produc ției pe agregate ( Aggregate Production Planning – APP). APP este una dintre cele
mai importante funcții în deciziile de produc ție și de operare. APP se încadrează între deciziile
generale privind planificarea pe termen lung și planificarea opera țională foarte specifică. Cele trei
niveluri de planificare a produc ției (strategice, tactice și opera ționale) sunt in terconectat e cu un
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 46
caracter integrat ierarhic. Această natură integrativă ar trebui să fie consisten tă, iar deciziile de la
nivel uri ierarhice superioare ar trebui să impună constrângeri asupra celor de nivel inferior, având ca
rezultat furniza rea unor feedback -uri care sunt imperios necesare pentru a reglementa deciziile
manageriale de nivel superior.
În ceea ce prive ște lungimea perioadei de APP, în majoritatea cazurilor practice , aceasta poate
fi diferi tă de la o firmă la alta. Un studiu bazat pe literatura de specialitate, în această direc ție, relevă
că perioada de APP poate varia de la trei luni la optsprezece luni (ex. a u fost considerat e perioade
după cum urmează: de trei luni, șase luni, opt luni, treisprezece luni, optsprezece luni ). Alți specialiști
cum ar fi Aghezzaf și colab oratorii săi au considerat -o în termeni de săptămâni. Cu toate acestea,
lungimea perioadei de APP ar trebui să fie identificată înainte de a pune în aplicare planu l de
produc ție. Această varia ție a perioadei de planifica re depinde de natura subiectivă a firmei. După cum
este bine cunoscut, APP este capacitatea de planificare a capacită ții care analizează rela ția dintre
capacită țile disponibile și identificarea niveluril or/capacită ților de produc ție necesare. Pentru fiecare
perioadă a planific ării, se asigură nivelul necesar de produc ție, for ță de muncă, ore suplimentare,
subcontractarea, inventarul și forța de muncă sezonieră. Cu alte cuvinte, prin utilizarea unui model
corect de APP, poate fi ide ntificat optimul tehnico -economic de resurse necesare pentru realizarea
produc ției specificate .
Cantită țile resurselor necesare depind de nivelurile de produc ție asociate /solicitate . Prin urmare,
unul dintre cei mai importan ți factori ai planificării activită ții unei societă ți comerciale este
productivitatea. Productivitatea societă ții comerciale este o proprietate dinamică de fabrica ție, adică
îmbunătă țirea productivită ții se dator ează creșterii nivelurilor de experien ță. Experien ța dobândită în timp
din cauza multor acțiuni corecti ve (instruirea la locul de muncă, standardizarea proceselor, metodel or și
proceduril or din societatea comercială , inovarea – dezvoltarea de noi dispozitive și programe -,
îmbunătă țirea performan țelor sculelor , fabricarea exact la timp, cu zero defecte și/sau șase-sigma ). Acest
fenomen este cunoscut sub numele de func ția de progres a produc ției sau curbele de învă țare [16].
În consecin ță, îmbunătă țirea productivită ții poate fi modelată ca o func ție dependentă de
variabilele proceselor de fabrica ție și a celor conexe acestora . Unul dintre p ionier ii analizării și
rezolvării acestui subiect este Wright. Prin studiile efectuate acesta a descoperit că, în produc ția de
aeron ave, de fiecare dată când cantitatea de produc ție este dublată, productivit atea a fost îmbunătă țită
cu aproximativ 20 % . După cum s -a afirmat de către Badiru, curbele de învă țare ar putea avea un
mare impact asupra program ării locurilor de muncă din produc ție, for ței de muncă (a personalului )
precum și minimizarea orelor suplimentare. Conceptul de curba de învă țare a fost utilizat în foarte
multe aplica ții care includ : alocarea forței de muncă, planificarea produc ției, implementarea
sistemelor Enterprise Resources Planning și flexibilitatea forței de muncă. Recent, Nembhard și
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 47
Bentefouet au studiat alocarea lucrătorilor la sarcini bazate pe caracteristicile individuale de învă țare
pentru a le îmbunătă ți transferul în cadrul sistem ului de produc ție. Potrivit Levin și Globerson curbele
de învă țare pot fi împăr țite în două tipuri majore: individuale și organiza ționale. Curba de î nvățarea
individuală ia în considerare evolu ția performan ței persoanei în func ție de rezultatele muncii pe care
o prestează . Curbele de învă țare organiza ționale sunt folosite atunci când evolu ția rezultatului dorit
(de exemplu, un produs specificat) este mai degrabă o func ție a performan ței întregii organiza ții, decât
o persoană specificată. La nivel ul tactic al planific ării, cum ar fi aplicarea APP, este mai convenabil
să se folosească curbele organiza ționale de învă țare decât curbele individuale, datorită volumului mai
mare de date [16].
În cadrul acestui capitol, corespunzător temei speciale, se va prezenta un nou model de
planificare a produc ției agregate cu aplica bilitate reală, prezentată în studiul de caz. Modelul propus
minimizează costurile diferitelor surse de produc ție respectând majoritatea constrângerilor
opera ționale. Mai mult decât atât, a fost luată în considerare evolu ția dinamică a productivită ții firmei
pe baza teoriei curbei de învă țare organiza țională. Obiectivul modelului APP propus nu este limitat
pentru a maximiza randamentul companiei, dar poate fi de asemenea folosit pentru : raționalizarea
(utilizarea la maxim a) resurselor, reduce rea la minimum a schimbăril or în rata de produc ție,
minimiza rea efectelor modificări lor nivelului for ței de muncă și/sau minimizarea subcontractării. Prin
urmare, este important ă specificarea corectă a funcției obiectiv a modelului APP. Potrivit lui Chen și
a colab oratorilor , obiective multiple pot fi folosite pentru a ob ține un model mai realist. Obiectivul
modelelor APP vizează reducerea la minimum a costului total de produc ție, inclusiv a costurilor cu
stocurile de materii prime, materiale și piese , costurile de produc ție obi șnuite, subcontractare, reluare
și menținerea capacită ții etc.
Studiul de caz va trata următoarele aspecte : se reprezintă modelul matematic corespunzător
problemei, aplicarea acestuia în studiul de caz aplicat la o companie de produc ție ce realizează
ansamblurile motor electric pentru domeniul militar . Ca urmare a realizării studiului de caz se prezintă
soluția metodologică rezultată și principalele concluzii cu avantajele aplicării unui astfel de model APP .
3.2. MODELUL MATEMATIC
3.2.1. Indici utiliza ți în cadrul studiului de caz
m – reprezintă modelul produsului, m = 1, 2, …, M, iar M este numărul total de modele;
t – reprezintă perioada de planificare, t = 1, 2, …, T, iar T este numărul total de perioade ;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 48
3.2.2. Parametrii modelului matematic
Aav. – disponibilitatea medie a ma șinii;
CHP – salariul muncitorului cu normă par țială de muncă , pentru fiecare t, t = 1, 2, …, T, număr
întreg ;
CIm,t – costul mediu de stocare pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2, …,
T, număr real pozitiv ;
CLP- costul concedierii unui muncitor cu normă par țială de muncă în perioada t, t = 1, 2, …,
T, număr întreg;
CM m,t- costul materialului pentru modelul m, m = 1, 2, …, M în perioada t, t = 1, 2, …, T,
număr real pozitiv;
COPWh – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă par țială de muncă pentru orele
supli mentare lucrate în timpul zilei de odihnă sau de sărbătoare, număr real pozitiv;
COPWn – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă par țială de muncă pentru orele
suplimentare lucrate în timpul zilei lucrătoare normale, număr real pozitiv;
CORWh – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă întreagă pentru orele suplimentare
lucrate în timpul zilei de odihnă sau de sărbătoare, număr real pozitiv;
CORWn – salariul mediu pe oră al muncitorilor cu normă întreagă pentru orele suplimentare
lucrate în timpul zilei lucrătoare normale, număr real pozitiv;
CPW – salariul mediu pe perioadă de muncă cu normă par țială de muncă în perioada t,
constant, număr întreg ;
CR m,t – costul estimativ de func ționare al modelului m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2,
…, T, număr real pozitiv;
CRW – salariul mediu pe perioadă de muncă cu normă întreagă în perioada t, constant, număr
întreg ;
Csub m,t – costul de subcontractare pe unitate pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, t = 1, 2, …,
T, număr pozitiv întreg;
Dm,t – cererea preconizată pentru modelul m, m = 1, 2, …, M, în perioada t, t = 1, 2, …, T,
număr întreg;
ht – numărul de zile libere, sau de sărbători care pot fi efectuate pentru a satisface cererea în
perioada t, t = 1, 2, .. ., număr real pozitiv;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 49
Im,t- nivelul de stocare pentru produsul modelului m, m = 1, 2, …, M la sfâr șitul perioadei t,
t = 1, 2, …, T, număr întreg;
Klmax- procentajul maxim admisibil pentru stoc, număr real pozitiv;
Klmin – procentajul minim admisibil pentru stoc, număr real pozitiv;
MD m,t – numărul de zile lucrătoare necesare pentru finalizarea planului de produc ție al
modelului m = 1, 2, …, M produs în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
MT m – timpul total de ma șinare neces ar pentru a produce o unitate din modelul m, m = 1, 2,
…, M, număr real;
nh – numărul de ore de lucru într -o zi lucrătoare, număr întreg constant;
nt – numărul de zile lucrătoare în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg;
nt – numărul de zile lucrătoare pentru fiecare perioad ă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OT h – numărul de ore suplimentare lucrate la fiecare sărbătoare în fiecare perioadă t, t = 1,
2, …, T, număr real pozitiv;
OTh max(t) – numărul maxim de ore suplimentare admise în timpul zilelor libere, sau în zilele
de sărbătoare, pentru fiecare perioad ă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OT n – numărul de ore suplimentare admise în fiecare zi lucrătoare, pentru fiecare perioadă t,
t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
OTn max(t) – numărul maxim de ore suplimentare admise pentru zilele lucrătoare, pentru
fiecare perioadă t, t = 1, 2, …, T, număr real pozitiv;
PRav. – productivitatea medie a ma șinii, număr real pozitiv;
PW max – numărul maxim de muncitori cu normă par țială de muncă ;
RW max – numărul maxim de muncitori cu normă întreagă;
RW min – numărul minim de muncitori cu normă întreagă.
3.2.3. Variabile auxiliare ale modelului matematic
OTPh t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă par țială de muncă în
timpul zilelor libere, sau de sărbători, în perioada t, t = 1, 2, …, T;
OTPn t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă par țială de muncă în
zilele luc rătoare, în perioada t, t = 1, 2, …, T;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 50
OTRh t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă întreagă în timpul
zilelor libere, sau de sărbători, în perioada t, t = 1, 2, …, T;
OTRn t – total ore suplimentare lucrate de către muncitorii cu normă întreagă în zilele
lucrătoare, în perioada t, t = 1, 2, …, T.
3.2.4. Variabile de decizie ale modelului matematic
Ht – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă care urmeaza sa fie angaja ți la
începutul perioadei t, t = 1, 2, …, T;
Im,t – nivelul de stoc pentru produsul modelului m, m = 1, 2, …, M la sfâr șitul perioadei t, t =
1, 2, …, T, număr întreg;
Lt – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă care urmeaz ă să fie concedia ți la
sfârșitul perioadei t, t = 1, 2, …, T;
Pm,t – cantitatea de produc ție a modelului m, m = 1, 2, …, M în timpul perioadei t, t = 1, 2,
…, T, număr întreg;
PW m,t – numărul de muncitori cu normă par țială de muncă aloca ți modelului m = 1, 2, …, M
în perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg;
Qm,t – cantitatea subcontractată pentru modelul m, m = 1, 2, …, M în perioada t, t = 1, 2, …,
T, număr întreg;
RW m,t – numărul de muncitori cu normă întreagă aloca ți modelului m = 1, 2, …, M în
perioada t, t = 1, 2, …, T, număr întreg.
3.2.5. Func ția obiectiv (modelul matematic pentru studiul de caz)
Func ția obiectiv se poate concretiza în maximizarea profitului sau în minimizarea costurilor
de produc ție; oricare dintre aceste două deziderate poate fi utilizat ă deoarece pre țul de vânzare poate
fi considerat constant.
Obiectivul modelului APP propus este de a minimiza totalul costurilor ma teriale, costul de
produc ție, numărul lucrătorilor cu normă întreagă necesari, costul orelor suplimentare ale lucrătorilor
cu normă întreagă, salariile lucrătorii cu normă par țială de muncă , costurile angajării și concedierii
lucrătorilor cu normă par țială de muncă , costul subcontractării și costul stocului. În modelul actual,
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 51
costurile suplimentare ale orelor lucrătorilor cu normă întreagă în zilele lucrătoare și zilele libere, sau
sărbători, sunt diferite [16].
Func ția obiectiv poate fi reprezentată ca o sumă de cinci func ții de cost, dată de următoarea
ecuație:
F=F1+F2+F3+F4+F5 (3.1)
unde,
F1 = costul materialelor;
F2 = costul de produc ție;
F3 = costul cu manopera ;
F4 = costul cu stocu rile;
F5 = costul subcontractării.
3.2.6. Costul materialului
Prima componentă a func ției obiectiv reprezintă costul materialului utilizat în timpul
procesului de produc ție. Costul material elor poate fi calculat pe baza listei cu necesarul de materiale
(Bill of Material – BOM) a produsului specific at. Acest cost poate fi diferit de la o perioadă la alta în
funcție de mul ți factori. Unul dintre factorii esen țiali este cursul de schimb între Euro și Leu, în special
pentru material ele ce se procură din import [16].
Valoarea totală a costul ui materialului , produsului pentru care se face analiza, este calculat ă
pur și simplu prin însumarea costurilor tuturor material elor necesare în timpul procesului de
produc ție. Costul materialului APP poate fi ob ținut prin ecua ția (3.2). Aici s-a considerat ipoteza că
CM m,t este constantă în timpul perioadei t, dar poate fi diferită de perioada (t+1).
F1= ∑ ∑ CM m,t∙ Pm,tM
m=1T
t=1 (3.2)
3.2.7. Costul de produc ție
Costurile de produc ție reprezintă totalitatea costurilor generate în societatea respectivă
ocazionate de fabricarea produsului respectiv . Acesta include costurile de func ționare a ma șinilor,
costurile de utilită ți etc.
În modelul actual, se presupune că acest tip de costuri este cunoscut în prealabil. Pentru un
produs anume, poate fi estim at bazându -se pe fi șele pe a șezări ale produsului și pe normarea standard
estimată corect pentru fiecare opera ție. De asemenea, t ot pentru rezolvarea modelului actual , se
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 52
presupune că firma are un cost detaliat de func ționare pentru fiecare utilaj . Ace ști factori pot fi
considera ți constan ți în timpul procesului de planificare sau pot fi diferi ți de la o perioadă la alta.
Totalul costuril or de produc ție, al volumului produc ției solicitate în timpul procesului de
planificare, poate fi calculat după cum se arată în următoarea ecua ție [16]:
F2= ∑ ∑ CR m,t∙ Pm,tM
m=1T
t=1 (3.3)
3.2.8. Costul cu manopera
Modelul actual are în vedere două tipuri de muncă: primul tip reprezentat de lucrătorii cu
normă întreagă, sau for ța de muncă permanentă directă, iar al doilea tip lucrătorii sezonieri sau cu
normă par țială de muncă . În ceea ce prive ște costul lucrătorilor permanen ți, acesta ar putea fi împăr țit
în trei tipuri de costuri:
➢ costul orelor de lucru în timpul zilelor normale de lucru;
➢ costul orelor suplimentare;
➢ costul lucrului în timpul zilelor libere sau al concediilor, dacă este necesar.
În cazul lucrătorilor cu normă par țială de muncă , modelul consideră cinci tipuri de costuri:
➢ costul orelor de lucru în timpul programului stabilit;
➢ costul lucrului în timpul orelor suplimentare;
➢ costul de lucru în timpul zilelor libere, sau de sărbători;
➢ costurile cu angajarea for ței de muncă cu normă par țială de muncă ;
➢ costurile privind concedierea lucrătorilor cu normă par țială de muncă .
Costul for ței de muncă poate fi reprezentat prin ecua țiile ( 3.5) și (3.6). Majoritatea
parametrilor din aceste ecua ții trebuiesc stabili ți în prealabil. Ace ști parametrii nu pot fi determina ți
pentru fiecare lucrător în parte, în schimb pot fi stabili ți prin valorile medii considerate. Rata de
recompensă a orelor suplimentare este adesea luată ca un procent din ratele normale de lucru.
Costurile de angajare pot fi considerate ca fiind costurile induse de formarea noilor angaja ți, costurile
de administrare etc. Costu rile cu concedier ile depind în mod radical de strategi ile societă ților, pot fi
estimate cu o anumită sumă sau cu zero [16].
F3 = FRW+ FPT (3.4)
FRW = ∑ (CRW ∙ RW t + CORWn ∙ OTRn t + CORWh ∙ OTRh t)T
t=1 (3.5)
FRW = ∑(CPW∙RW t + COPWn ∙ OTPn t + COPWh ∙ OTPh t +T
t=1
+ CHP ∙ Ht + CLP ∙ Lt) (3.6)
Fiecare termen din ecua țiile ( 3.5), respectiv ( 3.6), poate fi stabilit pentru toate modelele de
produc ție, prin următoarele rela ții:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 53
RW t= ∑ RW m,tM
m=1 (3.7)
OTRn t = ∑ OTRn m,tM
m=1 (3.8)
OTRh t = ∑ OTRh m,tM
m=1 (3.9)
PW t = ∑ PW m,tM
m=1 (3.10)
OTPn t = ∑ OTPn m,tM
m=1 (3.11)
OTPh t = ∑ OTPh m,tM
m=1 (3.12)
pentru fiecare t = 1, 2, …T
3.2.9. Costu rile de stocare
Costu rile cu stocarea sunt costu rile rezultate din blocarea resurselor financiare ocazionate de
depozitarea materiilor prime, semifabricatelor sau produselor finite ( produse/ servicii) . Acest tip de
cost este influen țat de numero și factori: utilizarea spa țiului, deteriorarea produselor sau a produselor
semifinite, asigurarea securită ții depozitelo r și costul imobilizărilor datorate investi țiilor. După cum
se știe, stocul este una dintre principalele surse de pierderi, conform principiilor de optimizare a
produc ției (lean productivity) . În consecin ță, nivelurile stocurilor ar trebui să fie cât mai r eduse
posibil. Practic, costul de stocare poate fi estimat ca procent din pre țul piesei/ produsului. S-a
presupus că societatea are stabilte costurile de stocare pentru fiecare produs în parte . Costul de stocare
poate fi modelat a șa cum este reprezentat de ecuația (3.13). Aici, de asemenea, costul de stocare
pentru fiecare produs poate fi constant sau variabil în timpul perioadelor de planificare [16].
F4 = ∑ ∑ CIm,t ∙ lm,t+lm,t-1
2M
m=1T
t=1 (3.13)
3.2.10. Costu rile cu subcontract area
Din motive economice, societă țile comerciale, utilizează subcontractarea în cazul un or cereri
de produc ție ridicate care sunt limita te de capacitatea utilajelor din dotare de a îndeplini ace ste cereri .
De obicei , în cadrul societă ții comerciale, trebuie să se externalizeze fabricarea reperelor care n u sunt
critice, iar componentele importante ale produsului ar trebui să fie produse intern pentru a proteja
calitatea acestora. Subcontractarea face parte din nivelul de produse, nu nivelul de piese. Se presupune
că pentru fiecare produs, costul subcontrac tării este cunoscut în prealabil. Acest tip de cost poate fi
calculat cu următoarea ecua ție:
F5 = ∑ ∑ Csub m,t ∙ Qm,tM
m=1T
t=1 (3.14)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 54
3.3. CONSTRÂNGERILE MODEL ULUI
Pentru a elabora un plan de produc ție, tehnologul/ planificatorul ar trebui să respecte unele
restric ții impuse de dotarea și func ționarea societă ții comerciale, cunoscute sub numele de
constrângeri de model. Aceste restric ții pot fi clasificate în cinci grupuri majore. Primul este legat de
satisfacerea ce rerii solicitate de către beneficiar . Al doilea este corelat cu capacitatea resurselor
umane. Al treilea este asociat cu capacitatea utilajelor/ instala țiilor de produc ție. A patra categorie
depinde de nivelurile stocu rilor și a deciziilor strategice privind mărim ile stocu rilor. Ultima categorie
depinde de modul în care compania se bazează pe subcontractan ți pentru a satisface cererea solicitată.
În continuare, aceste categorii principale vor fi detaliate.
3.3.1. Constrângerile impuse de realizarea cererii
Cererea pentru fiecare perioadă (t) trebuie satisfăcută. Pentru fiecare perioadă (t), cererea
poate fi satisfăcută atât de produc ție (Pm,t), cât și de stocul net al produsului finit ( Im,t). Așa cum se
prezintă în ecua ția (3.15), la sfâr șitul perioadei de planificare (t), suma între volumul stocului utilizat
plus stocul de siguran ță (Im,t) ar trebui să fie egal ă cu volumul produc ției plus stocul de siguran ță la
începutul perioadei de produc ție (Im,(t-1)).
Dm,t + Im,t = Pm,t + Im,(t-1) (3.15)
pentru fiecare t = 1, 2, …T și m = 1, 2, …M.
3.3.2. Constrângerile impuse de for ța de muncă
În general, societă țile comerciale din industrie se bazează pe personal permanent pentru a
satisface cererea de produc ție. Unul dintre punctele de interes al unor societă țile comerciale din
industrie p oate fi acela de a cunoa ște numărul optim de lucrătorii permanen ți care oferă un minim al
costurilor totale în concordan ță cu realiz area cerin țelor necesare volumului de produc ție solicitat .
De fapt, ace ști angaja ți direc ți permanen ți pot varia de la o perioadă la alta , datorită
numero șilor factori de influen ță: absenteism, factori sociali, maladii etc. Prin urmare, planificatorul
ar trebui să elaboreze un plan de produc ție agregat care să ia în consider are această varia ție, men ținând
numărul de persoane productive , pe cât posibil între maxim și minim [16].
Pentru a prelua această restric ție, modelul actual propune să dezvolte un APP care să se bazez e
pe un număr de lucrători permanen ți pe o perioadă care să varieze doar între valorile minime și
maxime ale personalului direct disponibil pe perioad a exerci țiului f inanciar (RW max, RW min) așa cum
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 55
se arată în ecua ția (3.16). Această practică este diferită de cele din trecut care permite a în mod repetat
angajarea de lucrători permanen ți pe perioadele în care era necesară suplimentarea cu for ță de muncă .
Valorile reperelor maxim și minim al numărului angaja ților trebui e să fie stabilit e pe baza datelor
reale din cadrul societă ții comerciale .
RW min ≤ RW t ≤ RW max (3.16)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
3.3.3. Constrângerile impuse de angajarea lucrătorilor cu normă parțială de muncă
Atunci când capacitatea de produc ție nu este acoperită de lucrătorii permanen ți, sunt angaja ți
temporar, lucrători cu normă parțială de muncă . În schimb, angajarea în mod repetat și
disponibilizarea lucrătorilor cu normă par țială de muncă prezintă multe dezavantaje : angajarea de
personal nou implică costuri pentru instruire , concedierea este o activitate complexă ce con duce și la
o neimplicare morală a angaja ților temporari , iar imaginea companiei are de pierdut. Pe de altă parte,
având lucrători cu normă par țială de muncă , se reduce costul de produc ție (salariile pentru normă
parțială de muncă sunt deseori mai mici decât salariile lucrătorilor permanen ți). Numărul maxim de
lucrători cu normă par țială de muncă pe o anumită perioadă poate fi specificat ca fiind una dintre
strategiile companiei. Opera țiile de produc ție de bază din cadrul companiei ar trebui să fie efectuate
de către lucrătorii permanen ți, în scopul dezvoltării unei bune performan țe și de a ob ține o continuă
îmbunătă țire la utilajele de lucru.
După cum se arată în ecua ția (3.17), numărul lucrătorilor cu normă par țială de muncă , pentru
fiecare perioadă de produc ție, ar trebui să aibă o limită p restabilită. Această limit ă ar trebui să fie
specificată de către conducere , prin decizii manageriale . De obicei, limita maximă este prezentată ca
un procent din numărul total de lucrători permanen ți.
0 ≤ PW t ≤ PW max (3.17)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Continuitatea dintre numărul lucrătorilor cu normă par țială de muncă ar trebui să fie
satisfăcută pe tot timpul perioadei de produc ție. Cu alte cuvinte și așa cum este reprezentat de ecua ția
(3.18), pentru fiecare perioadă: numărul de lucrători cu normă par țială de muncă în perioada (t) este
egal cu numărul de lucrători angaja ți în perioada (t-1) plus numărul de lucrători angaja ți în perioada
curentă (t) minus numărul de muncitori concedia ți la sfâ rșitul perioadei (t-1) [16].
PW t = PW (t-1) – L(t-1) + Ht (3.18)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 56
3.3.4. Constrângerile orelor suplimentare
Orele suplimentare pot fi prestate pentru a cre ște capacitatea de produc ție și de a satisface
cererea solicitată. Există dou ă astfel de situa ții: prima situa ție este atunci când numărul de ore este
prest at în timpul zilelor normale de lucru, iar o a doua situa ție când orele de lucru sunt efectuate în
timpul zilelor libere, sau în zilele de sărbători legale , dacă este necesar.
Remunera ția/compensa ția pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile
legale este mai mare decât remunera ția/compensa ția pentru lucrul în zilele lucrătoare. Numărul o relor
suplimentare se calculează atât pentru muncitorii permanen ți, cât și pentru muncitorii cu normă
parțială de muncă . Numărul total de ore suplimentare este limitat în zilele lucrătoare normale, sau în
zilele libere. Această restric ție poate fi prezentată a șa cum se arată în ecuația (3.19) pentru zilele
lucrătoare normale, iar ecua ția (3.20) pentru zilele libere. În timpul zilelor de lucru normale, după
cum se arată în ecua ția (3.21), numărul maxim de ore suplimentare ( OTnmax(t)) poate fi calculat pe baza
numărului total de lucrători permanen ți și part-time ( RW t + PW t), numărul de zile lucrătoare în
perioada ( nt) și numărul de ore permise pentru orele suplimentare pe zi ( OTn). Cu aceea și
metodologie, numărul maxim de ore de lucru în timpul zilelor libere ( OThmax(t)) poate fi calculat cu
ecuația (3.22). În această ecua ție (ht) este numărul de zile libere în perioada (t) iar (OTh) este numărul
de ore lucrate în fiecare zi liberă. Atât (OTn) , cât și (OTh ) pot fi determinate de sistemul intern al
societă ții.
OTRn t + OTPn t ≤ OTn max (t) (3.19)
OTRh t + OTPh t ≤ OTh max (t) (3.20)
OTn max (t) = OTn ∙ nt(RW t + PW t) (3.21)
OTh max (t) = OTh ∙ ht(RW t + PW t) (3.22)
pentru fiecare t = 1, 2, 3, …T.
În cadrul societă ții comerciale, pentru care s -a realizat studiul de caz , există o limitare și
anume, numărul total al orelor suplimentare , lucrate și remunerate, pe o perioadă specificată de timp
(lună) nu trebuie sa depă șească 15% din orele normale lucrate în aceea și perioadă. Această limitare a
fost, de asemenea, luată în considera re în modelul propus și este cea prezentată prin ecua ția (3.23), în
care totalul orele suplimentare, pe o anumită perioadă, este mai mic decât procentul specificat ( KO.T),
din totalul orelor normale lucrate de către lucrătorii cu normă întreagă, în această perioadă [16].
OTRn t + OTRh t ≤ KO.T ∙ RW ∙ nt ∙ nh (3.23)
În timpul zilelor libere există și restric ții privind numărul lucrătorilor cu normă parțială de
muncă . De ex emplu, nu este practic ca activitatea productivă să se bazeze, în fiecare zi, numai pe
lucrătorii cu normă par țială de muncă , din motive de siguran ță și aspecte de calitate. Pentru a satisface
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 57
această limitare , în modelul actual, numărul orelor de lucru în timpul zilelor libere, sau zilelor de
sărbătoar e, ale lucrătorilor permanen ți ar trebui să fie mai mare sau egal cu numărul de ore lucrate de
către lucrătorii cu normă par țială de muncă . Aceasta constrângere este dată de rela ția (3.24).
OTPh t ≤ OTRh t (3.24)
pentru fiecare t = 1, 2, 3, … T
3.3.5. Constrângeri privind subcontractarea
Pentru a nu -și diminua performan țele economice , societă țile comerciale din industria
constructoare de ma șini ar trebui sa reducă substan țial numărul de subcontractări și să externalizeze
fabricarea reperelor care nu sunt critice . Ar trebui impusă o limită maximă admisibilă pentru numărul
de unită ți subcontractate. Această constrângere poate fi reprezentată prin ecua ția (3.25).
Qm,t ≤ MaxSubm,t (3.25)
pentru fiecare m = 1, 2, …M. și t = 1, 2, …T.
3.3.6. Constrângerile impuse de mărimea stocu rilor
Există limitări și cu privire la cantitatea de produse /piese stocate. Pentru modelul propus se
consideră constrângerea arătată de ecua ția (3.26). Aceasta impune ca numărul de elemente stocate să
se afle întotdeauna între valorile minime ( Min.l m,t) și maxime ( Max.l m,t) ale stocului de siguran ță.
Nivelul de minim /maxim de siguran ță, pentru fiecare produs, trebuie stabilit în avans. Stocul de
siguran ță poate fi considerat o soluție pentru rezolvarea situa țiilor de incertitudin e privind
disponibilită țile resurselor. Aceste limit ări pot fi considerate ca fiind un procent ( Kl) din cererea de
produse, pe o anumită perioadă ( Dm,t). De regulă, valoarea proce ntuală minimă a stocului de siguran ță
poate fi considerat ă în jur de 20%, iar ce a pentru valoarea procentuală maximă a stocul ui de siguran ță
poate fi în jur de 40%. Aceste valori pot fi diferite de la o societate comercială la alta, în func ție de
mai multe variabile (strategii de management, fiabilitatea ma șinilor, disponibilitatea resurselor etc.) .
Kl,min. Dm,t ≤ Im,t ≤ Kl,max. Dm,t (3.26)
pentru fiecare t = 1, 2, …T și m = 1, 2, …M.
3.3.7. Constrângerile privind capacitatea de muncă
Se consideră termenul ˝man/day – om/zi˝ ca fiind numărul lucrătorilor necesari pentru a
produce 1000 de unită ți, dintr -un anumit ansamblu , sau un anumit subansamblu/reper , într -o zi
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 58
lucrătoare. Trebuie sa avem un număr suficient de ˝man/day – om/zi ˝ pentru finalizarea tuturor
opera țiilor din cadrul procesului de produc ție, conform planului stabilit. A șa cum reiese din rela ția
(3.27), pentru fiecare perioadă de timp ( t), cererea ˝man/day – om/zi ˝ pentru acea perioadă ( MDR t)
trebuie să fie cel pu țin egală cu disponibilitatea ˝man/day – om/zi ˝ pentru perioada respectivă ( MDA t).
MDR t ≤ MDA t (3.27)
pentru fiecare t = 1, 2, …T .
Numărul necesar de ˝man/day – om/zi ˝ (MD t) poate fi calculat pe baza ecua ției (3.28). Această
ecuație se aplică pentru toate produsele din portofoliul societă ții comerciale care compun ansamblul
ME. Pm,t este o variabilă de decizie care reprezintă componenta cantitat ivă a capacită ții de produc ție
pentru reper ul m, planificată pe ntru perioad a t, iar Qm,t este variabila de decizie care reprezintă
cantitatea de produse m care se scad e pe parcursul perioadei t [16].
MD t = ∑(Pm,t – Qm,t) ∙ MD m,t
1000M
m=1 (3.28)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Pentru fiecare reper m, termenul ˝man/day – om/zi ˝ poate fi estimat pe baza curbei de
învățare organiza țională, conform căreia numărul de ˝man/day – om/zi ˝ necesar își va reduce
componenta timp. Acest tip de învă țare poate fi dobândit din mai multe surse, de ex emplu: experien ța
profesională a lucrătorilor, inovarea – dezvoltarea de noi dispozitive și programe -, implementarea
îmbunătă țirii continue , lean, six-sigma etc. Modelul log -linear al lui Wright, b azat pe literatura de
specialitate , și prezentat de ecua ția (3.2 9), poate fi utilizat eficient în studiul de caz de la SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL . În acest model avem următoarele abrevieri: APT este totalul
perioadel or efective de produc ție, b este rata medie de învă țare pentru realizarea acest ui reper iar
MD ini este ˝man/day – om/zi ˝ din cadrul prim ei perioad e de produc ție.
MD m,t = MD ini(APT + t)-b (3.29)
pentru fiecare t = 1, 2, …T.
Cele două constante MD ini și b pot fi estimate pe baza datel or din produc ție de la APT=1
(prima perioadă de planificare).
˝Man/day – om/zi ˝ disponibil poate fi calculat pe baza ecuației (3. 30) ținând cont de toate
tipuril e de lucrători (permanen ți sau cu normă par țială de muncă ) și de perioadele de muncă (zile de
lucru normale, ore suplimentare, zile libere, sărbători).
Ecua ția (3. 30) cuprinde doi termeni principali: primul termen este reprez entat de numărul
echivalent de lucrători permanen ți care lucrează în timpul zilelor normale de lucru, orel or
suplimentare sau/și zilelor de sărbătoare sau zile lor libere [16].
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 59
Al doilea termen reprezintă acelea și zile lucrătoare /ore pentru muncitorii cu normă par țială
de muncă .
MDA t = (RW t ∙ nt + OTRn t
nh + OTRh t
nh) + (PW t ∙ nt + OTPn t
nh + OTPh t
nh) (3.30)
3.3.8. Constrângerile impuse de capacitatea utilajelor
Ținând cont de cerin țele actuale pentru procesele de produc ție, ce includ prelucrarea
mecanică, ar fi ideal ca utilaje le din industria constructoare de ma șini să poată executa mai multe
tipuri de opera ții, însă aceste ma șini au o capacitate limitată din acest punct de vedere . În consecin ță,
capacitatea ma șinii trebuie să fie mai mare sau egală cu capacitatea de produc ție ce se dore ște a fi
realizată . Adoptând programul de lucru în schimburi, capacitatea ma șinii se poate dubla, respectiv
tripla. Pentru fiecare produs se poate calcula timpul necesar de prelucrare pe ma șină, întocmind dou ă
documente de bază:
➢ Primul document reprezintă fi șa tehnologică pe așezare în care sunt specificate etapele
necesare pentru fabricarea produsului finit,
➢ Al doilea document con ține timpul standard alocat pentru fiecare opera ție în parte.
Pentru modelul actual, se presupune că timpul de prelucrare total al fiecărui produ s este
normat în avans. Constrângerile impuse de capacitatea ma șinii sunt reprezentate în rela ția (3. 31).
Conform rela ției (3.32), timpul total de operare (MT max) se calculează în func ție de capacitatea de
produc ție totală pe ora ( Prav.), disponibilitatea medie ( Aav.), indicele mediu de calitate ( qav.) și
numărul maxim de ore lucrătoare admise (3 schimburi x numărul de zile lucrătoare în perioada
respectivă ( nt) x numărul de ore lucrătoare pe zi ( nh)). Eficien ța medie totală a instala țiilor ( Overall
Equipment Effectiveness – OEE) este egală cu produsul dintre capacitatea agregată de produc ție pe
ora (Prav.), disponibilitatea medie ( Aav.) și indicele mediu de calitate ( qav.) [16].
∑ MT m ∙ Pm,t ≤ MT maxM
m=1 (3.31)
pentru fiecare t = 1, 2, …T
MT max = 3 ∙ nt ∙ nh ∙ Prav. ∙ Aav. ∙ qav. (3.32)
3.4. STUDIU DE CAZ LA COMPANIA DAJ ELECTRICAL MOTORS
SC DAJ ELECTRIC AL MOTORS SRL din Bucure ști, este o societate comercială cu capital
românesc integral privat înfiin țată în anul 1990 ca frunizor strategic de motoare electrice pentru
domeniul militar. Compania a dezvoltat o gamă largă de produse realizate pe linii de fabrica ție
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 60
specializate de către un personal de înaltă calificare. Din 1995 societatea a ob ținut certificatul de
atestare a Sistemului de Asigurare a Calită ții conform ISO 9001 de la firma TUV din Germania. O
nouă reatestare conform ISO 9001, ISO 14001 și OHSAS 1800 1 s-a obținut de la LRQA în ianuarie
2012.
Cea mai mare parte a exportului de motoare electrice din produc ția proprie se realizează pentru
piețe consacrate precum Spania, Germania și Italia. În prezent, compania are 5 fabrici , în diferite țări
de pe mapamo nd și peste 19000 de angaja ți.
Studiul de caz actual a fost aplicat la societatea comerciala SC DAJ ELECTRICAL MOTORS
SRL în vederea planificării produc ție. Fabrica produce trei motoare electrice (motor pentru aer
condi ționat , motor pentru ventilator, motor pentru polizor) de diferite modele. Capacitatea anuală
obișnuită de produc ție este de 1800000 de motoare pentru polizoare, 750000 de motoare pentru aer
condi ționat și 800000 de motoare pentru ventilatoare.
Societatea comercială care produce motoarele electrice și face obiectul acestui studiu de caz
este compusă din opt sectoare de management. Procesele de fabrica ție pentru motoarele electrice pot
fi defa lcate în zece opera ții principale, a șa cum este arătat în figura 3.1.
Figura 3.1 Schema succesiunii principalelor opera ții din cadrul procesului de produc ție a motoarelor electrice
➢ Prima opera ție este cea de decapare /cură țare și debitare a platbandelor din o țel. Aceste
semifabricate laminate din o țel sunt necesare pentru formarea statorului motoarelor electrice.
➢ A doua categorie de opera ții sunt cele de turnare sub presiune care sunt necesare pentru
producerea unor păr ți diferite necesare î n procesul de produc ție, de exemplu capacele, din fa ță și din
spate, ale motorului electric.
➢ În urma procesului de turnare, sunt necesare opera ții de tăiere a metalelor, cum ar fi
debitarea prin strunjire, forfecarea și prelucr area găurilor, precum și opera țiile de șlefuire care
formează categoriile a treia, a patra și a cincea .
➢ Există și alte opera ții conexe, cum ar fi presarea, în șurubarea, prelucrarea filetului etc.
Aceste opera ții sunt pur și simplu cunoscute ca fiind cele finale ce alcătuiesc a șasea categorie.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 61
➢ Cea de -a șaptea categorie de opera ții sunt cele de bobinare prin care se înfă șoară
conductorii electrici necesari pe statorul motorului electric.
➢ Categoria a opta este alcătuită din două opera ții tehnologice, și anume, izolarea și tratarea
cu lac termoizolant a bobinelor.
➢ A noua categorie sunt opera țiile de testare a înfă șurării electrice.
➢ A zecea categorie este reprezentată de opera țiile de asamblare prin care se adună toate
subansamblurile diferite pentru a forma produsul final.
Modelul propus a fost realizat pe baza planului total de produc ție din ultimii trei ani: planul I,
planul II și planul III.
Rezultatele planurilor generate au fost comparate cu cele ale planurilor actuale, acceptate de
speciali știi din fabrică. Planurile de produc ție au fost realizate pentru producerea unui total de
douăzeci și nouă de produse. Un e șantion de date necesare pentru a elabora planul anual necesar
reprezentat în următoarele tabele. Pentru simplitate, s -a folosit doar un e șantion de date pentr u Planul
I, prezentat sintetic în tabelul 3.1 , ce cuprinde cererea pentru doar 6 produse.
Tabel 3.1. Cererea prevăzută pentru planul de produc ție I.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec. Total
Produs 1 2200 0 0 0 2200 0 0 0 0 0 0 0 4400
Produs 2 4400 1100 9900 6600 6600 9900 9900 6600 6600 5500 7700 4400 89100
Produs 3 55000 53000 64000 64000 62000 64000 64000 62000 60000 55000 55000 45000 703000
Produs 4 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 2200 26400
Produs 5 4400 4400 3300 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 4400 51700
Produs 6 37000 31000 37000 40000 40000 40000 40000 47000 47000 47000 47000 31000 484000
Tabelul 3.2 prezintă valori le estimate pentru complexul ˝om-mașină˝ pentru primele 6 produse.
Pentru fiecare produs, numărul necesar de ˝man/day – om/zi ˝ se calculează cu rela ția (3.29). Pentru a
estima acest parametru de lucru, s -a efectuat o regresie neliniară bazată pe modelul de învă țare al lui
Wright.
Tabel 3.2. Estimarea complexului ˝om-mașină˝ pentru fiecare produs în parte.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 168,74 168,58 168,16 167,74 167,32 166,91 166,51 166,10 165,70 165,31 164,91 164,52
Produs 2 168,74 168,58 168,16 167,74 167,62 166,91 166,51 166,10 165,70 165,31 164,91 164,52
Produs 3 121,41 121,12 120,80 120,45 120,07 119,67 119,25 118,81 118,35 117,87 117,37 116,86
Produs 4 278,89 277,72 277,21 276,76 276,35 275,96 275,59 275,21 274,81 274,38 273,91 273,38
Produs 5 105,39 105,38 105,14 104,91 104,69 104,46 104,24 104,02 103,81 103,59 103,38 103,16
Produs 6 94,39 94,32 94,12 93,92 93,73 93,54 93,35 93,17 92,98 92,79 92,59 92,39
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 62
Pentru fiecare produs în parte sunt eviden țiate în ta belul 3. 3 toate tipurile d e costuri (costul de
operare, costul de stocare, costul subcontractării ) și valoarea stocului ini țial.
Costul total al materiei prime necesară pentru fiecare produs în parte este prezentat sintetizat
în tabelul 3.4.
În ceea ce prive ște mărimea costul ui cu forța de muncă, salariul mediu pentru un lucrător
permanent este de 3282 lei, iar salariul mediu pentru unul cu normă par țială de muncă este de 1600
lei pe lună. Remunera ția pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale este
calculată ca fiind 135% din salariul de bază (pe oră) al lucrătorilor permanen ți și cu normă par țială
de muncă. Pentru lucrătorii permanen ți s-a considerat pentru zilele normale de lucru un cost de 21,1
lei pe oră, iar pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale un cost de 31,26
lei pe oră.
Tabel 3.3. Costurile/buc pentru fiecare produs.
Costul de operare
(lei) Costul de stocare
(lei) Costul subcontractării
(lei) Stocul ini țial
(buc)
Produs 1 7,80 1,73 86,60 2050
Produs 2 7,90 1,73 86,60 8053
Produs 3 2,50 1,32 66,14 30539
Produs 4 39,80 1,80 90,00 4258
Produs 5 1,50 1,32 66,14 8104
Produs 6 1,50 1,07 53,39 21410
Tabel 3.4. Costul total al materiei primă/buc pentru fiecare dintre cele 6 produse.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 45,02 46,88 46,88 51,32 51,32 51,32 51,99 50,94 51,80 52,97 53,30 52,51
Produs 2 44,66 46,47 46,47 50,91 50,91 50,91 51,58 50,53 51,39 52,56 52,89 52,10
Produs 3 41,75 43,29 43,29 45,03 45,03 45,03 47,91 45,89 46,47 48,68 48,86 47,73
Produs 4 96,95 67,15 67,15 74,86 74,86 74,86 74,77 55,75 56,76 57,82 57,82 56,83
Produs 5 36,25 36,91 36,91 36,69 36,69 36,69 39,77 38,04 39,08 40,88 40,98 39,80
Produs 6 31,60 33,00 33,00 32,78 32,78 32,78 35,32 32,16 33,38 34,58 34,81 36,62
Pentru lucrătorii cu normă par țială de muncă s-a considerat pentru zilele normale de lucru un
cost de 10,29 lei pe oră, iar pentru lucrul în zilele libere sau în cele ocazionate de sărbătorile legale
un cost de 15,24 lei pe oră.
Totalul zilelor de lucru și al zilelor libere, sărbători legale, a fost luat din calendarul oficial și
este reprezentat în tabelul 3.5.
Tabel 3.5. Numărul de zile lucrătoare pe lună.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec. Total zile
Zile lucrătoare 20 20 21 20 22 19 23 21 21 23 21 20 251
Zile libere,
sărbători legale 11 8 10 10 9 11 8 10 9 8 9 11 114
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 63
3.5. SOLU ȚIA METODOLOGICĂ
Rezultatul optim al modelului de produc ție totală, prezentat în studiul de caz, a fost solu ționat
folosind software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la IBM . În primă fază, pentru optimizare,
a fost nevoie de codificarea modelului utilizând limbajul de programare (Optimization Programming
Language: OPL), introducând datele celor trei planuri. După rularea modelului, s -au ob ținut
următoarele date medii:
➢ numărul de variabile = 1516;
➢ numărul de variabile întregi = 1099;
➢ numă rul de variabile reale = 417;
➢ numărul constrângerilor = 1556;
➢ numărul de coeficien ți diferi ți de 0 = 3404.
Planul de produc ție pentru fiecare produs în parte este prezentat în tabelul 3.6, iar în tabelul
3.7 sunt indic ate sintetizat nivelurile stoc urilor d e la sfâr șitul fiecărei perioade. Pentru toate cele trei
planuri considerate , cantitatea de produse și/sau servicii subcontractate este egală cu 0.
Tabel 3.6. Planificarea cantită ții optime de produc ție.
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 590 0 0 0 2640 0 0 0 0 0 0 0
Produs 2 0 13640 9460 5280 6600 9240 9900 5940 6600 5280 8140 3740
Produs 3 46461 52200 62836 61433 58724 62607 64000 61600 71600 42000 55000 43000
Produs 4 0 2200 2200 2200 2200 1760 2200 2200 2200 2200 2200 2200
Produs 5 0 2200 4620 4400 4400 5280 3520 4400 4400 4400 4400 4400
Produs 6 30390 28600 32000 40600 40000 47066 32934 48400 47000 47000 56400 18400
Tabel 3.7. Stocul optim
Ian. Feb. Mar. Apr. Mai Iun. Iul. Aug. Sep. Oct. Noi. Dec.
Produs 1 2050 440 0 0 0 440 0 0 0 0 0 0
Produs 2 8053 1760 4400 3960 2640 1980 1980 1320 1320 1100 1540 880
Produs 3 30539 22000 21200 20036 17469 14193 12800 12800 12400 11000 11000 9000
Produs 4 880 880 880 880 880 440 440 440 440 440 440 440
Produs 5 1760 660 880 880 880 1760 880 880 880 880 880 880
Produs 6 14800 12400 7400 8000 8000 15066 8000 9400 9400 9400 18800 6200
Rezultatele ob ținute în studiul de caz au fost verificate și aprobate de către speciali știi societă ții
comerciale SC DAJ ELECTRICAL MOTORS SRL. Costurile totale ob ținute ale planurilor optime și
costurile totale ale planurilor deja executate au fost calculate, comparate și centralizate în tabelul 3.8.
Tabel 3.8. Diferen ța dintre costul optim și costul actual.
Plan I Plan II Plan III
Costul optim total (lei) 203.914.600 230.232.350 246.049.776
Costul actual fără optimizare (lei) 215.630.247 236.522.013 250.716.198
Diferen ța (lei) 11.715.647 6.289.663 4.666.422
Reducerea în procente (%) 5,43 2,66 1,86
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 64
Model area propus ă a reu șit să reducă costurile totale pentru planul I cu 11715647 lei, costurile
totale pentru planul II au fost reduse cu 6289663 lei, iar costurile totale pentru planul III au fost reduse
cu 4666422 lei. Pentru toate aceste trei planuri, reducerea costurilor se bazează pe minimizarea
stocurilor, utilizarea for ței de muncă cu normă parțială de muncă care este mai ieftină decât for ța de
muncă permanentă. Un alt factor important pentru reducerea costurilor îl reprezintă echilibrul optim
între cerere, produc ție și stoc. Reducerea orelor suplimentare și previzionarea solicitării ˝man/day –
om/zi ˝ contribuie la diminuarea semnificativă a costurilor totale de produc ție. Planurile deja executate
respectă reguli rigide cu privire la valoarea fixă a stocului de siguran ță, la numărul de lucrători cu
normă par țială de muncă, numărul de zile lucrătoare și nu au ținut cont de echilibrul optim dintre
cerere, produc ție și stocul de siguran ță.
3.6. CONCLUZII LE STUDIULUI DE CAZ
În acest studiu de caz a fost realizat un model matematic integrat pentru problema planificării
produc ției totale. Modelul matematic propus ia în considerare diferite tipuri de costuri, de exemplu,
costul de produc ție, costul cu manopera, costul de stocare, costul subcontractării. Curbele de învă țare
organiza ționale sunt folosite pentru a anticipa productivitatea reprezentată prin alegerea optimului de
˝man/day – om/zi ˝ (numărul de lucrători necesar pentru a produce o cantitate de 1000 de unită ți, dintr-
un singur produs, într -o zi de muncă ). Au fost luate în considerare diferite constrângeri opera ționale,
de exemplu, constrângeri impuse de cerere, stoc, capacitatea de lucru, ore suplimentare, for ță de
muncă permanent ă și cea cu normă par țială de munc ă etc. Pentru rezolvarea modelului s -a folosit
software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la IBM . Modelul propus a fost testat și aprobat pe
baza rezultatelor ob ținute în urma studiului de caz efectuat la societatea comercială SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL din Bucure ști.
Comparând rezultatele acestui studiu cu rezultatele reale ale societă ții, modelul matematic a
reușit să minimizeze costurile de produc ție cu apr oximativ 5 ,43% pentru primul an 2,66% pentru al
doilea an și 1,86% pentru al treilea an.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 65
CAPITOLUL 4. NORME S PECIFICE DE SECURITA TE A MUNCII
PENTRU FABRICAREA MA SINILOR ELECTRICE RO TATIVE,
TRANSFORMATOARELOR ȘI CONDENSATOARELOR DE FORTA
INTRODUCERE
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglement ări cu aplicabilitate na țional ă care
cuprind prevederi mini me obligatorii pentru desf ășurarea principalelor activit ăți din economia
național ă în condi ții de securitate a muncii.
Respectarea con ținutului acestor prevederi nu absolv ă agen ții economici de r ăspunderea
pentru prevederea și asigurarea oric ăror altor m ăsuri de securitate a muncii, adecvate condi țiilor
concrete de desf ășurare a activit ății respective.
Normele specifice de securitate a mu ncii fac parte dintr -un sistem unitar de reglement ări
privind asigurarea s ănătății și securit ății în munc ă, sistem compus din:
➢ Norme generale de protecție a muncii – cuprind prevederile de securitate a muncii și
medicina a muncii, general valabile pentru o rice activitate;
➢ Norme specifice de securitate a muncii – cuprind prevederile de securitate a muncii
specifice anumitor activit ăți sau grupe de activit ăți, detaliind prin acestea prevederile Normelor
generale de protecție a muncii.
Prevederile tuturor acestor norme se aplic ă cumulativ și au valabilitate na țional ă indiferent de
forma de organizare sau de proprietate a în care se desf ășoară activitatea pe care o reglementeaz ă.
Structurarea sistemului na țional de norme specifice de securitate a munc ii urm ărește corelarea
prevederilor cu pericole specifice uneia sau mai multor activit ăți și reglementarea unitar ă a măsurilor
de securitate a muncii pentru activit ăți caracterizate prin riscuri comune [13].
Structura fiec ărei norme specifice de securitate a muncii are la baz ă abordarea sistemic ă a
aspectelor de protecție a muncii, practicat ă în cadrul Normelor generale de protecție a muncii.
Conform acestor abord ări, procesul de munc ă este tratat ca un sistem complex structurat compus din
următoarele elemente care interac ționeaz ă:
➢ Executantul – omul implicat nemijlocit în executarea unei sarcini de munc ă;
➢ Sarcina de munc ă – totalitatea ac țiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mijloacelor
de produc ție și în anumite condi ții de mediu pentru realizarea scopului procesului de munc ă;
➢ Mijloacele de produc ție – totalitatea echipamentelor tehnice (instala ții, utilaje, ma șini,
aparate, dispozitive, unelte etc.) și a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.) care se utilizeaz ă
în proce sul de munc ă;
➢ Mediul de munc ă – ansamblul condi țiilor fizice, chimice, biologice și psihologice în care
unul sau mai mul ți executan ți își realizeaz ă sarcina de munc ă.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 66
Reglementarea m ăsurilor de securitate a muncii în cadrul Normei specifice de securitate a
muncii, viz ând global desf ășurarea uneia sau mai multor activit ăți în condi ții de securitate a muncii,
se realizeaz ă prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a securit ății muncii la nivelul fiec ărui
component al sistemului – executant, sarcina de munc ă, mijloace de produc ție, mediu de munc ă –
propriu proceselor de munc ă din cadrul activit ăților care fac obiect de reglementare [13].
Prevederile sistemului na țional de reglement ări pentru asigurarea securit ății muncii constituie,
alături de celelalte reglement ări juridice referitoare la s ănătate și securitate în munc ă, baza pentru:
➢ activitatea de concep ție a echipamentelor de munc ă și a tehnologiilor;
➢ autorizarea func ționării unit ăților;
➢ controlul și autocontrolul de protecție a muncii;
➢ cercetarea accidentelor de munc ă, stabilirea cauzelor și responsabilit ăților;
➢ controlul realiz ării m ăsurilor de securitate a muncii;
➢ fundamentarea programului de protecție a muncii.
În contextul general prezentat anterior ˝Normele specifice de securitate a muncii pentru
fabricarea ma șinilor electrice rotative, transformatoarelor și condensatoarelor de for ță˝ au fost
elaborate ținând cont de reglement ările existente în domeniul securit ății muncii pentru aceast ă
activitate, precum și pe baza studierii proceselor de munc ă și a stabilirii pericolelor specifice, astfel
încât, pentru fiecare pericol, normele s ă cuprind ă cel pu țin o m ăsură de prevenire la nivelul fiec ărui
element component al procesului de munc ă.
Structurarea acestor prevederi este făcută pe tipuri de activit ăți, pentru fiecare tip de activitate
prevederile urm ărind o succesiune logic ă, corespunz ătoare modului de ac țiune a executantului în
procesul de lucru.
Pe lângă prevederile specifice de securitate a muncii, norma cuprinde și un capitol de
prevederi de proiectare a mijloacele de produc ție în dotare.
Capitolul cuprinde prevederi de securitate a muncii care trebuie respectate la proiectarea
mijloacelor de produc ție (cl ădiri, ma șini, echipamente etc.), prevederi care r ămân valabil e până la
acoperirea problematicii tratate prin standarde în domeniu. În elaborarea normelor s -a utilizat
terminologia de specialitate prev ăzută în standardele în vigoare.:
Pentru terminologia specific ă domeniului securit ății muncii, norma prezint ă o anex ă în care
sunt explica ți o serie de termeni uzuali [13].
4.1. PREVEDERI GENER ALE
4.1.1. Con ținut
Art. 1. – Normele specifice de securitate a muncii pentru activit ățile de fabricare a ma șinilor
electrice rotative, a transformatoarelor și a condensatoarelor de for ță cuprind m ăsuri de prevenire a
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 67
accidentelor de munc ă și a bolilor profesionale specifice activit ăților desf ășurate în unitățile care
produc ma șini electrice rotative, transformatoare și condensatoare de for ță.
4.1.2. Scop
Art. 2. – Măsurile de prevenire cuprinse în prezentele norme au ca scop eliminarea sau
reducerea factorilor de risc, existen ți în sistemul de munc ă, proprii fiec ărui element component al
acestuia (executant – sarcina d e munc ă – mijloace de produc ție – mediu de munc ă).
4.1.3. Domeniu de aplicare
Art. 3. – Prezentele norme se aplic ă în toate unit ățile și subunit ățile economice care fabric ă
mașini electrice rotative, transformatoare și condensatoare de for ță, indiferent de forma de proprietate
a capitalului social și de modul de organizare al acestora.
4.1.4. Rela ții cu alte acte normative
Art. 4. – a) Prevederile prezentelor norme se aplic ă cumulativ cu prevederile Normelor
generale de protecție a muncii.
b) Pentru activit ățile nespecifice sau auxiliare activit ăților de fabricare a ma șinilor electrice
rotative, a transformatoarelor și a condensatoarelor de for ță se vor aplica prevederile nor melor
specifice prezentate în Anexa 1.
4.1.5. Revizuirea normelor
Art. 5. – Prezentele norme se vor revizui periodic și vor fi modificate, ori de cate ori este
necesar, ca urmare a schimb ărilor de natur ă legislativ ă, tehnic ă etc. survenite la nivel națio nal, la
nivelul persoanelor juridice și fizice sau la nivelul proceselor de munc ă. [13]
4.2. PREVEDERI COMUN E TUTUROR ACTIVIT ĂȚILOR DE FABRICARE
A MA ȘINILOR ELECTRICE ROT ATIVE, A TRANSFORMAT OARELOR ȘI
A CONDENSATOARELOR D E FOR ȚĂ
4.2.1. Încadrarea și repartizarea personalului pe locuri de muncă
Art. 6. – Încadrarea și repartizarea personalului pe locuri de munc ă se vor face conform
prevederilor cuprinse în ˝Normele generale de protecție a muncii ˝.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 68
4.2.2. Instruirea personalului
Art. 7. – Organizarea și desfășurarea activit ății de instruire în domeniul protecției muncii, a
lucrătorilor care participa la fabricarea mașinilor electrice rotative, a transformatoarelor și a
condensatoarelor de for ță se vor face conform prevederilor din ˝Normele generale de protecție a
muncii ˝.
4.2.3. Dotarea cu echipament individual de protec ție
Art. 8. – Acordarea și utilizarea echipamentului individual de protecție se vor face conform
prevederilor din ˝Normativul -cadru de acordare și utilizare a echipamentului individual de protec ție˝,
aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și protecției Sociale nr. 225 din 21 iulie 1995.
Art. 9. – Este interzis ă acordarea și utiliz area echipamentelor individuale de protecție care nu
sunt realizate și certificate în conformitate cu standardele și normativele în vigoare [13].
4.2.4. Organizarea locului de munc ă
Art. 10. – La locurile de munc ă unde exist ă posibilitatea form ării de noxe este interzis a se
lucra f ără funcționarea instala ției de ventilare.
Art. 11. – În spațiile de lucru se va urm ări ca realizarea iluminatului s ă fie cea prev ăzută prin
proiect.
Art. 12. – La organizarea locului de munc ă amplasat la înălțime trebuie respectate și aplicate
prevederile și reglement ările din ˝Normele specifice de securitate a muncii pentru lucrul la înălțime˝.
4.2.5. Prevederi generale de exploatare a echipamentelor tehnice
Art. 13. – La începutul lucrului, operatorii au obliga ția de a controla existen ța dispozitivelor
de protecție și a protectorilor precum și starea tehnic ă a echipamentului.
Este interzis a se lucra cu un echipament tehnic care nu are monta ți toți protectorii și nu are
circuitul de protecție legat la priza de împământare.
Art. 14. – Se interzice operatorilor s ă lucreze cu echipamente tehnice pentru utilizarea c ărora
nu au preg ătirea necesar ă și pentru care nu sunt autoriza ți.
Art. 15. – Este interzis s ă se lucreze sau s ă se continue lucrul cu echipamentele tehnice când
se constat ă o defec țiune a acestora [13].
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 69
Art. 16. – Se interzice ca lucr ătorii s ă intervin ă pentru remedierea defec țiunilor constatate la
echipamentele tehnice, indiferent de natura defec țiunii (mecanic ă, electric ă, etc.).
În cazul constat ării unor defec țiuni, lucr ătorii au obliga ția de a opri imediat echipamentul
tehnic și de a înștiința coordonatorii locurilor de munc ă.
Art. 17. – Echipamentele tehnice se fixeaz ă astfel încât să se evite posibilitatea deplas ării lor
necontrolate (alunec ări, căderi etc.).
Art. 18. – Pentru evitarea electrocut ării prin ˝atingere indirect ă˝ echipamentele tehnice trebuie
să aibă gradul de protecție cel puțin IP4.
Art. 19. – Atunci c ând se folosesc echipamente electrice în construc ție deschis ă se vor lua
măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune s ă fie inaccesibile atingerii accidentale.
Art. 20. – La executarea opera țiilor unde exist ă pericolul de electrocutare prin ˝atingere
direct ă˝ se vor utiliza mijloace individuale de protecție verificate conform normelor în vigoare.
Art. 21. – La executarea opera țiilor la care exist ă pericolul de electrocutare prin ˝atingere
indirect ă˝ toate echi pamentele electrice vor fi legate la priza de împământare.
Art. 22. – Toate elementele conduc ătoare ale echipamentelor, care nu fac parte din circuitele
curen ților de lucru dar care, accidental, pot ajunge sub tensiune, trebuie s ă fie conectate la instala ția
de protecție prin legare la priza de împământare.
Art. 23. – Întreținerea și repararea echipamentelor se vor face numai dup ă oprirea și blocarea
lor mecanic ă și decuplarea de la surs a de alimentare cu energie. Dac ă blocarea nu este posibil ă, se
vor lua m ăsuri pentru a se pune paz ă la dispozitivele de pornire [13].
4.2.6. Transport, manipulare și depozitare
Art. 24. – Pentru activit ățile de transport desf ășurate pe teritoriul care apar ține unit ăților, se
vor respecta prevederile cuprinse în ˝Normele specifice de securitate a muncii pentru transportul
intern ˝.
Art. 25. – Transportarea pieselor și a materialelor trebuie făcută numai cu platforme astfel
construite încât să fie asigurat ă sarcin a de transport împotriva deplas ărilor necontrolate și a
răsturn ării.
Art. 26. – În cazul în care, pentru manipularea pieselor și a materialelor, se folosesc instala ții
de ridicat, organe de prindere și legare a sarcinii, se vor respecta prescrip țiile tehnic e ISCIR.
Art. 27. – La activit ățile de transport, manipulare și depozitare efectuate f ără mijloace
mecanizate se vor respecta prevederile din ˝Norma specific ă de securitate a muncii pentru
manipularea, transportul prin purtare și cu mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor. ˝
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 70
4.2.7. Protec ția împotriva incendiilor
Art. 28. – Produc ătorii de ma șini electrice rotative, transformatoare și condensatoare d e forță
sunt obliga ți să asigure dotarea cu mijloace și instala ții de prevenire și stingere a incendiilor, conform
prevederilor normelor PSI.
Art. 29. – La fiecare loc de munc ă trebuie afi șate instruc țiunile privind prevenirea și stingerea
incendiilor.
Art. 30. – Fumatul nu este permis dec ât în locurile special amenajate [13].
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 71
CONCLUZII
Tema prezentului proiect a fost aleasă datorită faptului că am avut acces la societatea SC DAJ
ELECTRICAL MOTORS SRL, pentru efectuarea practicii în vederea realizării tehnologice a
reperului scut colector din componen ța unui ansamblu motor electric . De asemenea, mi s -a permis
accesul la date tehnico -economice pentru realizarea unui studiu al planificării produc ției.
În prima parte a temei acestui proiect s -a elaborat tehnologia de fabrica ție a piesei scut colector
de la ansamblu l motor electric.
În capitolul 2 s -au prezentat caracteristicile materialului, caracteristicile și dimensiunile
semifabricatului, precum și structura pe opera ții, așezări și faze a procesului de fabrica ție pentru piesa
scut colector, rezultând elaborarea fi șelor tehnologice pe a șezări.
Pentru optimizarea procesului de fabrica ție, în vederea alegerii sculelor cu o durabilitate
ridicată și stabilirea regimurilor de a șchiere, s -a folosit software -ul Walter GPS versiunea 6.0 .
Având în vedere evitarea rebuturilor și fiind îndeplinită caracteristica tehnologică de
așchiabilitate s -au ales valorile optime ale adaosuri lor de prelucrare.
Partea de temă specială constă în elaborarea unui studi u de caz cu privire la optimizarea
procesului de produc ție prin realizarea model matematic integrat care a ținut cont de toate dotările și
disponibilitățile societății comerciale precum și de limitările sistemului de fabricație .
Pentru rezolvarea modelului s -a folosit software -ul ILOG CPLEX Optimization Studio de la
IBM. Modelul propus a fost testat și valid at pe baza rezultatelor ob ținute în urma studiului de caz
efectuat la societatea comercială SC DAJ ELECTRICAL MOTORS SRL din Bucure ști.
Prin rezolvarea m odelul ui matematic s-a reu șit minimiz area costuril or de produc ție cu
aproximativ 5,43% pentru prim ul an 2,66% pentru al doilea an și 1,86% pentru al treilea an.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 72
BIBLIOGRAFIE
1. C. Picoș s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. I si vol.
II, Chișinău 1992;
2. A. Vlase s.a., Regimuri de așchiere , adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I
si vol. II, Editura Tehnica, București 1985;
3. C. Picoș s.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I si vol. II, Editura
Tehnică, București 1979;
4. V. Ispas, Adrian Neacșa, Tehnologia fabricării produselor mecanice, Editura Universității
Petrol -Gaze Ploiești 2015;
5. Georgescu S., Îndrumăt or pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică, București , 1978;
6. *** – Documentație Microsoft Project
7. *** – Documentație SolidWorks
8. *** – Documentație AutoCad
9. *** – Elemente îndrumar proiectare FUPP
10. http://www.steelnumber.com
11. https://ro.wikipedia.org/wiki/Motor_electric
12. http://www.doosanmachin etools.com
13. https://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nssm -47
14. https://gps.walter -tools.com/touchtime/walter
15. https://www.caietul -cristinei.ro/2016/02/istoria -motorului -electric.html
16. https://oatao.univ -toulouse.fr/20945
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU
Ploiești 2019 73
BORDEROU DE DESENE
➢ Scut colector – format A1
➢ Fișă tehnologică – format A1
➢ Tema specială – format A1
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: UPGIMEIEDM – Proiect de diplomă Adrian I. DUMITRU [603559] (ID: 603559)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.