TEMA: PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DESTINAT PRELUCRĂRII PRIN DEFORMARE PLASTICĂ SUPERFICIALĂ A SUPRAFEȚELOR CILINDRICE EXTERIOARE ÎNDRUMĂTOR, PROF…. [625673]

1
UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT
INDUSTRIAL

PROIECT DE LICENȚĂ

ÎNDRUMĂTOR,
PROF. DR. ING. NAGÎȚ GHEORGHE
ABSOLVENT: [anonimizat]

2015

2
UNIVERSITATEA TEHNICĂ ”GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA DE CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL

PROIECT DE LICENȚĂ
TEMA: PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DESTINAT
PRELUCRĂRII PRIN DEFORMARE PLASTICĂ SUPERFICIALĂ
A SUPRAFEȚELOR CILINDRICE EXTERIOARE

ÎNDRUMĂTOR,
PROF. DR. ING. NAGÎȚ GHEORGHE

ABSOLVENT: [anonimizat]
2015

3
REZUMAT

În cadrul proiectului numit PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DESTINAT
STRATULUI SUPERFICIAL sunt prezentate:
– În primul capitol numit Deformarea plastică superficială la rece sunt prezentate pe larg
generalități legate de procesul de deformare plastică la rece, clasificarea metodelor utilizate,
materiale prelucrate prin DPSR, fenomene ce apar in stratul superfic ial al pieselor prelucrate,
domenii de aplicare, obținerea microreliefului regulat iar spre incheiere particularități geometrice
și fizico -mecanice ale suprafețelor prelucrate prin netezire și vibronetezire cu diamant
– În capitolul secund numit Echipamentul tehnologic și tehnici de cercetare este
prezentat echipamentul tehnologic folosit în deformarea plastică la rece precum și diverse tehnici
de cercetare folosite de-a lungul evoluției procesului de deformare plastică și bineînțeles de -a
lungul evoluției tehnicii .
– În capitolul al treilea numit sugestiv Justificarea soluției alese am prezentat justificarea
soluției alese prin indicarea temei, a soluției alese și dimensionarea dispozitivul de vibronetezire
și durificare a stratului superficial căruia i -am atașat și desenele de execuție necesare înțelegerii
depline a dispozitivului și funcționării lui.
– În capitolul patru am prezentat proiectul din cadrul obiectului Tehnologia Presării la Rece
și anume proiectarea unei matrițe destinată ambutisăr ii unei piese
– În cadrul părții ce cuprinde anexele atașate proiectului am atașat și desenele de execuție
necesare înțelegerii depline a dis pozitivului și funcționării lui precm și un model de solicitare
executată în programul de Computer Aided Design (CAD) numit Solid Works în care se prezintă
foarte sugestiv punctul de deformare maximă și punctul de stress maxim.

4
CUPRINS

Rezumat………………………………………………………………………. ……….. ………….3
Introducere………………………………………………………… ……………. …….. ………..7
Memoriu justificativ……………………………………………. ……………….. …………..9
1. Deformarea plastică superficială l a rece ……………………. ………. ………..10
1.1. Generalități despre deformarea plastică superficială la rece ………………. ……….10
1.2. Clasificarea metodelor de defomare plastică superficială ………………… …………12
1.3. Materiale și piese care se prelucrează prin DPSR ………………………………. ……..13
1.4. Fenomene care apar în stratul superficial al pieselor prelucrate
prin DPSR ………………………………………………………………………………… ………..14
1.5. Prelucrarea pieselor prin DPSR cu vârfuri sferice din diamant …………. ………..14
1.6. Domenii de aplicare a DPSR …………………………………………………………. ………18
1.7. Obținerea microreliefului regulat prin deformare plast ică superficială la
rece………………………………………………………………………………………… ……… ….19
1.8. Formarea și clasificarea microreliefului regulat de suprafață ………………………23
1.9. Particularități geometrice și fizico -mecanice ale suprafețelor prelucrate prin
netezire și vibronetezire cu diamant ……………………………………………….. ………24
2. Echipamentul tehnologic și tehnici de cercetare ……………. ……………… 28
2.1. Analiza sistemică a procesului de DPSR cu diamant …………………………… ………..28
2.2. Dispozitive și aparatură pentru experimentare …………………………………….. ………..32
2.3. Elemente de deformare (scule) folosite la DPSR …….. ………………………… …………32
2.3.1. Role și bile pentru rularea interioară și exterioară ………………….. ……………..32
2.3.2. Vârfuri sferice din diamant utilizate la DPSR …….. ……………………….. ………34
2.4. Clasificarea dispozitivelor folosite la prelurarea prin DPSR cu diamant …………..35
2.5. Scheme cinematice și constructive de tehnologie pentru DPSR cu
diamant …….. ………………………………………………………………. ……………………. ………… …40
2.6 Concluzii pri vind calitatea suprafețelor pieselor cu MRR complet nou, prelucrate
prin DPSR ……………………………………………………………………………………….. ……….. …..54
2.7. Influența parametrilor regimului de lucru asupra proprietăților fizico -mecanice ale
stratului superficial la DPSR cu diamant ……………………………………………….. …………..56
3. Justificarea soluției alese ………. ……………. ………… ……………… ……………. 59
3.1. Tema ……………………………………… ……………………………………………….. ……… …….. 59
3.2. Soluția aleasă………………………………………………….. ……………………….. ………. …….59
3.3. Dimensionarea dispozitivului ………………………………………………………. …………. …60

5
Concluzii……………. ……………………………………………. ………… ………………….. 75
4. PROIECT – Tehnologia presarii la rece………………………… ……….
I. Proiectarea tehnologiei de prelucrare ………………………………………………………………… 78
Capitolul 1. Analiza datelor inițiale ………………………………………………………………………………… 78
1.1. Analiza materialului ………………………………………………………………………………………….. 78
1.2. Analiza desenului de execuție …………………………………………………………………………….. 79
Capi tolul 2. Calcule tehnologice ………………………………………………………………………………… 80
2.1. Determinarea diametrului semifabricatului plan…………………………. …………………………. 80
2.2. Adoptarea tipului de bandă …… ………………………………… …………………………… 81
2.3. Stabilirea lățimii benzii ……………………………………………… …………………………. 81
2.4. Calculul cantitățtii de material pentru volumul de producție dat …… …………………………. 81
2.5. Determinarea numărului operațiilor de ambutisare ………………… …………………… ……..82
2.6. Determinarea tipului operațiilor de ambutisare ……………….….…………….. ……………. 83
2.7. Adoptarea razelor de racordare ……………………………… ……………………………… 83
2.8. Determinarea dia metrelor intermediare ………………………………………………………… 83
2.9. Calculul înălțimilor intermediare …………….……………………………………………………. 84
2.10. Întocmirea fișei tehnologice …………………………………………………….. …………. 85
Capitolul 3. Calculul fortelor tehnologice, a lucrului mecanic si a puterii de matrițare …………. 87
3.1. Forța de ambutisare ……………………………………………………………………………. ………… 87
3.2. Forța de apăsare pentru reținerea materialului ………………………………………….. …………. 87
3.3. Forța de împingere prin placa activă …………..………………………………………… ………… 87
3.4. Forța de amortizare ……………………………………………….. ……………………….. ………… 87
3.5. Calculul forței de tăiere a cuțitului de pas ……………………………………………………………. 89
3.6. Calculul fortei de perforare la fund ……………………………..…………………….. ………. 89
3.7. Calculul fortei de decupare pe contur ………………………………………………… …….. 89
3.8. Determinarea fortei totale de ambutisare ………………………………………………… …….. 89
3.9. Determinarea lucrului mecanic ……………………………………….. …………………………. ……… 90
3.10. Determinarea puterii de ambutisare ……………………………………………………… ……. 90
3.11. Determinarea centrului de presiune ………………………………………………………….. .. 91

II. Proiectarea echipamentului de deformare ………………………………………………………….. 91
Capitolul 4. Adoptarea dimensiunilor elementelor componente ale matritei …………………… ….. 91
4.1. Adoptarea materialelor elementelor componente ale matritei ……………………….. .….. 91
4.2. Adoptarea dimensiunilor elementelor active …………………………………………………….. ….. 92
4.2.1. Adoptarea dimensiunilor placii active ……………………………………… .…….. 92
4.2.2. Dime nsionarea poansoanelor pentru decupare și tăiere ………. ……………… …….93
4.2.3. Calculul dimensiunilor partilor de lucru ale elementelor active la ambutisare . …. 94

6
4.3. Adoptarea dimensiunilor elementelor de sustinere si de reazem ……………………………. 96
4.4. Elementele de ghidare ……………………………………………………………………………….. 97
4.5. Elementele pentru conducerea si pozitionarea semifabricatului in interiorul matritei .. 98
4.6. Elementele de desprindere a materialului in zona activa . ………………………………………. 99
4.7. Elementele de apasare si retinere ……………………………………………………………………….. 99
4.8. Elementele de asamblare si fixare …………………………………………… …………………………. 100
4.9. Elementele de prindere a matritelor de presa ……………………………………………………….. 100
Capitolul 5. Realizarea desenului de ansamblu al stantei ……………………… …………………….Anexa
Capitolul 6. Alegerea utilajului de presare la rece …………………………………………………………… ..101
7.1. Alegerea si verificarea presei …………………………………………………………………………….. 101
7.2. Indica ții privind montarea, exploatarea, intretinerea si reconditionarea stantei …………. 102
7.3. Norme de protectie a muncii ……………………………… ………………………….. …………………. 103
Capitolul 8. Calcule tehnico -economice …………………………………………………………………………. 104
8.1. Normarea tehnica a lucrarilor …………………………. ……………………… ………………………….10 4
8.2. Calculul costului unei piese ambutisate la rece …………………………………………………….. 105

III. Bibliografie ………………………………………………………………………………………………….. ….106

ANEXE

7

INTRODUCERE

În introducere se poate preciza faptul că abordarea problematiii procesului de deformare
plastică superficială la rece cu vârfuri sferice din diamant nu poate fi făcută, fără a lua în
considerare cadrul extins din care face parte și mai exact acela al nete zirii și durificării stratului
superficial la rece.
Inițial procedeul de rulare al pieselor s -a implementat pentru prima dată în Germania în
jurul anilor 1920 iar apoi in Rusia, fiind folosit pentru finisarea osiilor de vagoane, a fusurilor
arborilor cotiți și al altor piesei componente din cadrul industriei constructoare de mașini.
Simultan cu cercetările experimentale din fosta URSS s -au desfășurat studii și în alte ț ări
precum Statele Unite ale Americii și Franța.
În România cercetarea, și aplicarea DPSR. a cunoscut o intensă dezvoltare în aproape toate
centrele universitare. Asemenea cercetări s -au materializat prin elaborarea unor lucrări valoroase
cu caracter monografic sau prin teze de doctorat.
Studierea prelucrării prin DPSR cu vârfuri sferice din diamant a cunoscut o dezvoltare
deosebită o dată cu extinderea cercetărilor asupra fenomenelor care au loc la vibrarea sculei.
Din studiul literaturii de specialitate rezult ă că pentru durificare prin tratamente mecanice
a suprațelelor pieselor din oț eluri se pot aplica toate procedeele de deformare plas tică superficial ă
(durifi carea prin rulare cu: bilă, rolă, element toroidal, scula vibratoare, durificarea prin lovire, soc ,
laser, s.a. m.d.).
Există patru tipuri de durificare prin rulare:
– durificarea prin rulare cu bila;
– durificarea prin rulare cu rola;
– durificarea prin rulare cu element toroidal;
– durificarea prin rulare cu scula vibratoare (vibrorularea). Rularea de durificare este
cunoscut ă de mult timp. De aproape o jumă tate de secol au fost publica te lucr ări asupra
acest ui tratament mecanic de suprafață care duce la deformarea plastic ă a straturilor
superficiale și care s -a utilizat pentru creș terea rez istenț ei la oboseal ă a pieselor cu zone
de concentratori de tensiuni (de exemplu r azele de racordare a fusurilor ș i manetoanelor

8
arborilor cot iți). Ca urmare a tensiunilor remanente de valoare ridicat ă rezultate în urma
rulării tensiunile de întindere sunt suprimate, iar în strat predomină tensiunile d e
compresiune. De asemenea s -a arătat că există o bun ă corela ție între duritatea straturilor
superficiale și limita de oboseal ă. Cre șterea durit ății duce la cre șterea limitei de
oboseal ă. În figura 1.2.4 se arată efectul ru lării asupra rezisten ței la oboseal ă pentru un
oțel inoxidabil austenitic.

9
MEMORIU JUSTIFICATIV

Ideea care a stat la baza alegerii prezentei teme a fost aceea de a prezenta dispozitivul de
vibronetezire și durificarea stratului superficial pe baza dezvoltării studiilor de cercetare
experimentale prin care se poate determina im portanța deformării plastice superficiale la rece
precum și gradul de universalitate privind montarea lui pe diverse tipuri de mașini -unelte existente
atât in centrele universitare cât și în multe fabrici cu ateliere de producție pentru piese de serie
mică sau unicate.
De asemenea, se poate concluziona și ușurința schimbării pieselor componente precum:
scula ( bila sferică de diamant sau scula complet), excentricul pentru mărirea cursei elementului
deformator pe suprafața de contact cu semifabricatul/piesa prelucrată,a uleiului mineral din cutie
pentru păstrarea elementelor componente într -o stare a parametrilor de lucru ridicată , iar în cazuri
excepționale înlocuirea motorului electric pentru respectarea diverselor condiții impuse de
tehnologicitatea piesei sau a condițiilor impuse direct de către client.

10

CAPITOLUL 1 – Deformarea plastică superficială la rece
1.1. Generalități despre deformarea plastică superficială la rece

Deformarea p lastică superficială la rece a metalelor este procesul de prelucrare, fără
detașare de așchii, a pieselor, produs sub acțiunea apăsării și deplasării uneia sau a mai multor
scule fără muchii așchietoare pe suprafața acestora, când între sculă și piesă exi stă o mișcare
relativă de rotație sau de translație, la temperaturi coborâte, situate mult sub temperatura de
recristalizare a metalelor:
𝑇𝑟𝑒𝑐=0,4·𝑡𝑡𝑜𝑝 (1.1.)
Procedeele de deformare plastică superficială s -au impus pe plan mondial ca o
alternat ivă a proceselor de prelucrare prin așchiere, urmărindu -se eliminarea unor inconveniente
ale acestor procedee cum ar fi:
– Slăbirea stratului superficial și scăderea proprietăților în exploatare a pieselor, din cauza
întreruperii fibrelor de metal;
– Pătrunderea de particule abrazive din discul abraziv în stratul superficial al piesei;
– Volumul mare de muncă și creșterea dificultății obținerii unor clase superioare de calitate
a suprafeței;
– Necesitatea folosirii unei forțe de muncă înalt calificată.
Dintre avantajele prelucrării prin deformare plastică superficială putem menționa:
– Menținerea proprietăților materialului dincolo de stratul superficial;
– Nu se obțin așchii la suprafață, ca la prelucrările de rectificare cu pietre abrazive;
– Absența defectelo r datorate influențelor termice;
– Procesul de prelucrare este stabil și asigură o bună calitate de suprafață;
– Posibilitatea obținerii unor parametri ai rugozității de suprafață (R a=0,1-0,05 µm și chiar
mai mici) și a preciziei dimensionale și de formă prin micșorarea câmpului de toleranță, la
materiale cum ar fi oțelurile netratabile termic, aliajele neferoase, materiale vâscoase etc;
– Posibilitatea obținerii unui microrelief cu forme diferite, în scopul creșterii capacității
portante a îmbinărilor;
– Creșterea ușoară și treptată a microdurității de suprafață;

11
– Creșterea rezistenței la uzură, a rezistenței la oboseală, a rigidității de contact și a altor
proprietăți de exploatare a pieselor cu 20 -50%, până la de 2 -3 ori funcție de tipul
procedeului de lucru apli cat și de regimul de lucru folosit;
– Concomitent cu durificarea stratului superficial cu 50 -100 % față de duritatea miezului
piesei, se realizează și o creștere substanțială, cu până la 80%, a capacității portante a
suprafeței prelucrate, iar coeficientul d e frecare scade cu 18 -22%;
– Păstrarea unei structuri poroase a stratului superficial ecruisat care, duce la menținerea
lucrifiantului utilizat;
– Creșterea rezistenței la oboseală a pieselor cu concentratori de tensiune și a îmbinărilor
sudate;
– Creșterea dur abilității ajustajelor cu peste 400% față de cele obținute prin rectificare sau
strunjire;
– Aspecte ale indicilor economici arată că se pot obține calități de suprafață corespunzătoare
prelucrărilor prin rectificare sau chiar prin lustruire la prețuri cores punzătoare prelucrărilor
de strunjire.
În literatura de specialitate se face o amplă analiză a conceptului de strat superficial.
Astfel acesta se apreciază prin fenomenele de natură fizico -chimică și mecanică care se produc în
timpul exploatării organelor de mașini, prin caracteristici microgeometrice a suprafețelor ca forma
asperităților și microasperităților, prin schimbările structurale, prin tensiunile superficiale, etc.
În condițiile exploatării pieselor, stratul superficial suferă unele schimbări dat orate
influenței factorilor chimici, fizici, mecanici, magneto -electrici, etc. Atât în străinătate cât și în țara
noastră sunt standardizați principalii parametri care caracterizează, starea stratului superficial din
diferite puncte de vedere.
Pentru tempe raturi și presiuni normale, starea solidă este o caracteristică importantă a
metalelor, principala ei caracteristică constituind -o structura cristalină, adică aranjamentului
geometric bine definit al atomilor și al moleculelor din care este formată. Este c unoscul că cele
mai multe metale uzuale cristalizează în sistemul cubic sau hexagonal, la care se întâlnesc de obicei
trei tipuri de rețele spațiale: cub cu fețe centrate, cub cu volum centrat și hexagonal compact.
Metalele sunt însă agregate policristalin e care influențează specificul frecării și uzurii materialelor
în procesul de exploatare.

12
Diferiți cercetători apreciază că există până la o anumită adâncime a materialului patru
straturi (zone) dependente de structura materialului și de intensitatea proce sului de obținere a lui
ca semifabricat:
– zona de ecruisare, accesibilă eforturilor de frecare;
– zona ecruisată, cu structură cristalină deformată;
– zonă amorfă cu structură cristalină distrusă;
– zona straturilor de absorbție, de formare a oxizilor prin contac tul metalului cu gazele și
lichidul lubrifiant și în care acționează forțele Van der Waals.

1.2. Clasificarea metodelor de defomare plastică superficială

Actualmente, pe plan mondial se utiizează mai multe metode de deformare plastică
superficială la rece, destinate finisării și durificării suprafețelor pieselor metalice. Aceste metode
diferă prin aspectul prelucrării, prin schema cinematică a mașinilor -unelte utilizate, prin forma
sculelor și prin caracterul contactului acestora cu suprafața de prelucrat. A stfel clasifică procesele
de deformare plastică superficială la rece (DPSR) în: metode și procedee de prelucrare pentru
netezirea și ecruisarea suprafețelor și metode și procedee pentru generarea suprafețelor.
Clasificarea poate fi făcută și luând în consi derare criterii legate de forma suprafeței prelucrate și
de elementul deformator utilizat.

Fig. 1.1. Caracterul contactului Între sculă și suprafața prelucrată la diferite metode de
prelucrare prin deformare plastică superficială [1]

Ținând cont de cara cterul forței de apăsare, prelucrările prin DPSR pot fi împărțite în
metode dinamice și metode statice. În cadrul proceselor statice forța de apăsare a elementului

13
deformator (ED) este constantă, el putând executa, pe lângă apăsarea pe suprafața de prelucr at, fie
o mișcare axială, fie una axială combinată cu o rotație. La metodele dinamice forța variază de la o
valoare P1 care, uneori poate fi chiar zero, la o valoare de lucru P, iar scula execută sau nu o
mișcare oscilatorie perpendiculară pe suprafața de prelucrat.
Drept element deformator la DPSR se poate utiliza rolă, bilă sau dorn, confecționate din
oțel, sticlă, materiale plastice sau vârfuri sferice din diamant sau din materiale extradure.

1.3. Materiale și piese care se prelucrează prin DPSR

Materialele indicate a se prelucra prin DPSR pot fi clasificate în materiale casante cum sunt
fonta, bronzul, pulberile metalice, carburi metalice, etc. și materiale necasante cum sunt oțelurile
de construcții, cele refractare, cele inoxidabile etc., neferoasele și a liajele lor (aluminiu,
duraluminiu, alama, siluminiu).
Din categoria materialelor casante și fragile cele mai puțin recomandate pentru DPSR sunt
pulberile și carburile metalice deoarece, pe de o parte prin tehnologia lor de fabricație corespund
cerințelor tehnice, iar pe de altă parte forțele de apăsare relativ mici, necesare, pot duce la
dislocarea grăunților în momentul ”curgerii” materialului și deci la scăderea rezistenței lor și la
creșterea fragilității.
Fontele și bronzurile pot fi prelucrate, în gen eral, în scopul netezirii și îmbunătățirii
preciziei dimensionale și de formă, grosimea stratului deformat plastic nefiind de dimensiuni mari.
În mod curent se prelucrează fonte cu grafit nodular. În mod corespunzător crește și duritatea
suprafeței prelucr ate, mai mult la fontele perlitice și datorită deformațiilor sporite.
S-au făcut cercetări care, arată că pot fi prelucrate prin DPSR chiar și materiale cu duritate
ridicată (40 -45 HRC) ca oțeluri netratabile termic care, prin călire, devin fragile.
Forma și dimensiunile pieselor care pot fi prelucrate prin DPSR este din cea mai varitată,
astfel se prelucrează:
– suprafețe de revoluție, cilindrice, conice, interioare și exterioare, suprafețe profilate,
suprafețe plane, etc.;
– piese cu diametre mici (1,5 -15 mm) și lungimi până la 10 mm;
– piese cu diametre mijlocii (20 -30 mm) și lungimi mari peste 10 mm;

14
– piese cu diametre mari (30 -600 mm și peste) și cu grosimi mici sau cu lungimi mari
(>200mm).

1.4. Fenomene care apar în stratul superficial al
pieselor prelucrate prin DPSR

În urma prelucrării prin DPSR în stratul superficial al pieselor apar fenomene de
interdependență între suprafața care este deformată și zonele vecine cu ea: deformarea elasto –
plastică, schimbarea rezistenței și a proprietăți lor plastice ale materialului deformat, frecarea și
procese termice, schimbările macro și microstructurale, modificări ale microgeometriei suprafeței.
Principalii parametri ai DPSR sunt următorii: mărimea deformațiilor elastice, și plastice în
zona de defo rmare, suprafața de contact între ED și suprafața prelucrată, tensiunile remanente după
îndepărtarea forței de apăsar, eficiența prelucrată, tensiunile remanente după îndepartarea forței de
apăsare, eficiența acestei forțe și distribuția eficientă a forței , durificarea materialului, calitatea
supraeței prelucrate etc.

1.5. Prelucrarea pieselor prin DPSR cu vârfuri sferice din diamant

Acest tip de prelucrare este tratată, uneori, concomitent cu prelucrarea de DPSR cu
bilă, iar, uneori, este tratată separat considerându -se că fenomenele ce apar sunt diferite de cele de
la rulare, dat fiind faptul că în acest caz scula alunecă pe suprafața prelucrată.
Studiile efectuate au dus la concluzia că există trei moduri de deformare a
materialului în funcție de relați a dintre adâncimea de pătrundere a ED în materialul prelucrat și
mărimea microneregularităților de suprafață a piesei.
Conturul după care are loc contactul dintre vârful sferic de diamant și suprafața piesei
prelucrate, poate fi determinat prin analogie c u contactul dintre bilă și suprafața prelucrată în cazul
rulării. Astfel, conturul părții din față, în sensul vitezei de deplasare a semifabricatului, poate fi
aproximat ca fiind format dintr -o linie curbă AB 1 situată sub un unghi α și un arc de parabolă B 1C1.
Partea posterioară a conturului contactului ED – piesă poate fi aproximat cu un arc de alipsă AB 2C1.
Aria suprafeței de contact dintre vârful de formă sferică cu piesa este egală cu suma suprafețeor

15
segmentului de elipsă AB 2C1, a sectorului de cerc OA B1 și a segmentului de parabolă B 1C1 din
care se scade aria triunghiului OB 1D.
Schema formării microgeometriei în direcția vectorului viteză principală și a vectorului
avans prin netezire cu vârf de diamant este dată în figura 2.13, d,e. Sub influența comp onentei
normale a forței, Fy, scula pătrunde în suprafața prelucrată pe o adâncime Hd. În direcția vitezei,
elementul deformator pătrunde în piesa prelucrată pe o adâncime de mărimea hv. După cursa de
lucru a sculei materialul suferă o deformație elastică Δel. Contactul sculei cu suprafața prelucrată
se face după cuba def în direcția avansului și după curba abc în direcția vitezei principale. Datorită
acestui mod de contact, rezultă că, după netezire prin deformare plastică superficială cu vârf de
diamant, partea din față a suprafeți de contact este considerabil mai mare (ef și bc) decât a
suprafeței de preucrat (linia de și ab). Astfel că o influență considerabilă o vor avea forțele în
direcția axială și tangențială Fx și Fz, forțe în care, în cazul rulării cu bile, jucau rol aproape
neglijabil.
La fiecare rotație a piesei, se prelucrează un canal ca urmare a deplasării ED, în direcție
axială, cu avansul f.
Un rol deosebit de important în procesul DPSR cu vârf de diamant, îl are și rugozitatea
inițială a pie sei prelucrate știind că neregularitățile de suprafață se transmit și după prelucrare,
obținându -se o rugozsitate finală Rzf, prin micșorarea dimensiunilor piesei cu deformația
remanentă Δpl ( fig. 1.2.).

Fig. 1.2. Formarea rugozității suprafeței la nete zirea cu diamant [1]
Prin netezirea cu vârf sferic de diamant, în stratul superficial, au loc o serie de fenomene
care duc la îmbunătățirea proprietăților de exploatare ale organelor de mașini. Astfel se
îmbunătățește coeficientul de frecare al suprafeței prelucrate, în funcție de forța de apăsare și de
duritatea suprafeței prelucrate, ajungând până la 0,05 -0,08 sau chiar la 0,025 -0,05, dar sigur acest

16
coeficient de frecare va fi mai mic de 0,1. În figura 1.3, a se prezintă dependența coeficientului de
frecare de forța de netezire, iar în figura 1.3, b, dependența coeficientului de frecare de
microduritatea suprafeței prelucrate. Relațiile de dependență ale coeficientului de frecare în funcție
de parametrii regimului de lucru sunt de tipul:
𝜇𝑓=𝐶𝐹𝑦𝑥𝑅𝑎𝑦
𝑅𝑠𝑓𝑧𝑖𝑘
Unde: – Ra reprezintă rugozitatea piesei înainte de aprelucrare;
– Rsf – raza vârfului sferic al diamantului;
– Fy – forța de apăsare;
– i – numărul curselor de lucru.
Un alt factori important, în procesul de netezire, îl reprezintă temperatura din zona de
contact care, poate ajunge până la 400 -600˚ C, 400 -500˚ C, 300 -550˚ C, 250600 ˚ C, în funcție, în
principal de viteza de lucru și de forța de apăsare. Unii cercetători au ajuns și la formule de calcul
a temperaturii de contact funcție de condițiile concrete de lucru. Pentru scăderea temperaturii în
zona de contact au fost, de asemenea, efectuate numeroase cercetări teoretice și practice, finalizate
inclusiv cu construcț ii speciale.
Adâncimea stratului deformat diferă, în funcție de materialul prelucrat, fiind de 10 -40 µm
pentru materiale din aluminiu și aliaje neferoase, de 5 -10 µm pentru aliaje cu duritate medie și nu
mai mare de 5 µm pentru materiale cu durități mai m ari de 50 -60 HRC.
Duritatea maximă a stratului superficial se găsește pe o adâncime de 1 -30 µm, iar
adâncimea stratului deformat ajunge până la 0,042 -0,092 mm pentru oțeluri tratate termic și până
la 0,078 -0,097 mm pentru oțeluri crude ajungând până la 0,0 5-0,08 mm pentru alamă.
Rugozitatea suprafeței prelucrate prin netezire cu diamant scade față de rugozitatea inițială
a suprafeței de 4 -5 ori. Este de remarcat că literatura de specialitate recomandă ca rugozitatea
inițială a suprafeței să nu fie mai mare de 1,25 µm (parametru Ra) pentru oțeluri călite, și nu mai
mare de 2 µm pentru oțeluri necălite, bronzuri aluminiu sau alte materiale cu durități nu prea
ridicate.
Rugozitatea după netezirea cu diamant poate fi apreciată prin parametrul Ra cu formulă
empi rică de tipul:
𝑅𝑎=𝐶𝑓𝑥𝑣𝑦
𝑖𝑧𝑅𝑎𝑖𝑛𝑡𝑤 [𝜇𝑚]

17
În care:
– C reprezintă o constantă în funcție de materialul prelucrat;
– f – avansul în mm/rot;
– v – viteza de rotatie în m/min;
– i – numărul de treceri;
– Raint – parametrul de rugozitate R a înainte de prelucrarea în µm
La netezirea oțelurilor călite forța de apăsare este evaluată cu relația:
𝑃𝑦=0,008 𝐻𝑉(𝐷𝑅
𝐷+𝑅)2

Luând în considerare și relații din teoria plasticității, conform căreia, forța Fy poate fi
calculată cu formula:
𝐹𝑦=𝑝𝑆𝑘
Forța optimă de apăsare este evaluată la 200 -250 N, pentru piese din materiale dure și 100 –
150 N pentru materiale cu duritate medie.
Raza la vârf a sculei se alege, în special, în funcție, de duritatea materialului prelucrat fiind
de 1-1,5 mm pentru prelucr area materialelor cu durități mai mari decât 60 HRC, 1,5 -2 mm pentru
materiale cu duritate medie (35 -55 HRC), de 2 -2,5 mm pentru oțeluri crude și netratate termic și
de 2,5 -3,5 mm pentru materiale neferoase și aliajele lor.
Avansul se alege în funcție de r ugozitatea care trebuie să se obțină, de proprietățile fizico –
meanice ale piesei și de posibilitățile utilajului. Astfel, avansuri mai mici de 0,02 mm/rot nu sunt
justificate prin îmbunătățirea rugozității de suprafață, practic avansurile situându -se între 0,02-0,1
mm/rot. Avansuri între 0,02 și 0,04 mm/rot, nu au efect prea pronunțat asupra rugozității de
suprafață.
Numărul trecerilor la netezirea DPSR cu diamant trebuie să fie de 2 -3 , un număr mai mare
de 4 treceri nefiind justificate nici prin îmbunătăț irea rugozității de suprafață și nici prin
fenomenele care se produc în stratul superficial.
Viteza de lucru la netezirea cu diamant nu influențează în mod esențialrugozitatea de
suprafață. Astfel citeze cuprinse între 10 -100 m/min după și 16 -120 m/min dup ă, nu influențează
practic rugozitatea suprafeței prelucrate, iar viteze mai mari de 300 m/min și respectiv 200 m/min
nu sunt indicate datorită uzurii pronunțate a vârfului de diamant.

18
Prin netezirea cu diaman crește rezistența la uzură a suprafețelor, ace asta fiind cu 20 -40 %
mai mare ca în cazul polizării și de 1,5 -3 ori mai mare ca în cazul rectificării, fiind în general de
1,5-2,5 ori mai mare decât rezistența la uzură pieselor prelucrate prin alte procedee.

1.6. Domenii de aplicare a DPSR

Prin deformare p lastică superficială la rece se prelucrează diferite organe de mașini și
mecanisme în funcție de parametrii tehnologici ce se cer în funcționarea lor.
Astfel prin deformare plastică superficială la rece pot fi prelucrate:
– piese care lucrează în condițiile unor sarcini variabile (furci, palete, balansoare, arbori cotiți
și cu came, biele, lonjeloare, arcuri, discuri etc.);
– piese care lucrează în condițiile unor viteze ridicate, aflate în deplasare relativă, la presiuni
mari cu jocuri minime (plunjere, biele cu cap sferic, pistoane inelare, axul principal etc.);
– piese care lucrează în condițiile unor uzuri abrazive (suportul rolelor, piulițele etc.);
– piese care lucrează în medii oxidante;
– piese care necesită o rezistență ridicată la uzură (arbori, bucșe, axe, tije, etc.);
– piese ce lucrează în medii gazoase, la temperaturi și presiuni ridicate (tuburi, palete și
discuri de turbină, carcase etc.);
– piese ce lucrează în condițiile unei oboseli la contact ridicată;
– piese ce lucrează în condiții de frecare intensă (p oansoane, matrițe etc.).
În funcție, de dimensiunile, configurația și materialului piesei, de numărul lor (seria de
fabricație) și de alți factori concreți se alege metoda cea mai avantajoasă de prelucrare.
În majoritatea cazurilor se face o rulare fără a studia și posibilitățile pe care le oferă celelalte
procedee. În continuare se prezintă câteva indicații asupra alegerii unui sau a altuia dintre procedee.
Astfel suprafețele pieselor cilindrice și conice interioare, fără abateri de la forma geometrică, cu
durități mai mici de 45 -50 HRC se prelucrează cel mai avantajos prin rulare cu role sau cu bile, iar
pentru durități mai mari ca 50 HRC sunt indicate metodele de deformare plastică superficială cu
vârf de diamant prin care, forțele se reduc de la 10 -100 K N în cazul rulării cu role, la 100 -200 N
în cazul folosirii vârfului sferic de diamant. Prin aceste procedee mai pot fi prelucrate suprafețe
interioare și exterioare sferice, suprafețe profilate tip camă, suprafețe frontale, dinții roților dințate
etc.

19
Piesele cu configurație neuniformă (arcuri, biele, palete etc.) se pot prelucra foarte bine
prin procedee de deformare cu vibroșocuri sau prin împroșcare cu alice.
Pentru creșterea durabilității pieselor și combaterea uzurii pe suprafețele pieselor metalice,
este indicată aplicarea unui microrelief regulat prin vibrorulare sau prin vibronetezire.
Procedeele de rulare, vibrorulare și cele analoge care folosesc drept sculă de deformare,
vârful de diamant, pot fi aplicate pe mașini de prelucrare prin așchiere uni versale, pe când
procedeele de prelucrare cu vibroșocuri și cele cu alice, necesită obligatoriu instalații speciale.
Ecruisarea efectivă depinde de material, de structura, de forma sa etc. Rol esențial joacă
alegerea regimului de durificare, efectul maxim depizând de condițiile concrete în care
funcționează piesa.

1.7. Obținerea microreliefului regulat prin deformare
plastică superficială la rece

Prelucrările tradiționale de finisare a organelor de mașini au o serie de neajunsuri, cum ar
fi: precizia ridicată se obține prin prelucrări costisitoare, în majoritatea cazurilor
microneregularitatea rezultată este caracterizată de concavități cu raze de rotunjire mari și
convexități cu raze de rotunjire mici, cu unghiuri de înclinare relativ mari și precizie relativ redusă.
Acestea duc la formarea unor microasperități de suprafață ascuțite, suprafață foarte mare de
rostogolire, un strat superficial cu caracteristicile date de prelucrarea abrazivă. Netezirea formării
unei anumite microgeometrii de suprafață apare în si tuații ce reclamă:
– găsirea unui microrelief optim pentru suprafețele organelor de mașini ce funcționează timp
îndelungat în condiții grele de lucru;
– obținerea unui microrelief caracterizat și printr -o serie de parametri microgeometrici
nestandardizați;
– posibilitatea controlului parametrilor microgeometrici în condițiile inexistenței unor
aparate de control specializate;
– cercetarea influenței diferiților parametri ai calității suprafețelor asupra proprietăților de
exploatare ale organelor de mașini.
Preluc rarea prin netezire și vibronetezire cu diamant face posibilă apariția unui
microrelief regulat (MRR) cu particularități specifice, cum ar fi:

20
– MRR se formează în urma contactului dintre elementul deformator (ED) și piesa prelucrată,
aflate în mișcare relat ivă complexă. Deoarece urma lăsată de elementul deformator poate
(MRR complet nou) sau nu (MRR cu sistem de can ale) să ocupe întreaga suprafață a piesei,
prin cinematica mișcării se produce o deformare plastică dirijată, care are ca efect formarea
unui MRR cu o dimensionare strictă și de o mare diversitate;
– În condiții practice, MRR se caracterizează prin concavități și convexități cu raze de
rotunjire mai mari de 1 -2 ori față de cele obținute la prelucrările prin așchiere;
– Obținerea unui procentaj portant de valoare calculată, care contribuie la îmbunătățirea unor
proprietăți de exploatare specifice;
– Prelucrarea având loc la rece, stratul superficial are proprietățile specifice acestor tipuri de
prelucrări, fibrajul metalic nu este schimbat, iar încălzirea este mică.
În figura 1.4. se prezintă principalele scheme de prelucrare cu vârfuri sferice din diamant
precum și aspectul microreliefului suprafeței rezultate, în cazul prelucrării suprafețelor pieselor
cilindrice exterioare.

Fig. 1.4.Scheme de princ ipiu ale prelucrării
prin DPSR cu varfuri sferice din diamant [1]
În general, obținerea, prin DPSR, a MRR, se face în unul din următoarele scopuri: finisarea
suprafețelor, durificarea, creșterea rezistenței la oboseală, a rigidității de contact și a rezis tenței la
uzare; modificarea dimensiunlilor în condițiile păstrării preciziei inițiale; prelucrări decorative
urmărindu -se imprimarea unui desen impus. În funcție de scopul urmărit pentru piesa ce se

21
prelucrează, este necesară obținerea unui MRR cu anumite caracteristici, scop care poate fi atins
prin utilizarea unor parametri ai regimului de lucru adecvați.
Plecând de la schemele prezentare, (fig. 1.4.) pentru cazul prelucrării suprafețelor cilindrice
exterioare, se pot defini în continuare principalii parametri cinematici și dinamici ce caracterizează
procesul de netezire și vibronetezire cu diamant. Astfel cinematica procesului este caracterizată
prin:
– v – viteza principală a mișcării de rotație executate de semifabricat [m/min]. În cazul
vibroneteziri i, viteza principală este un parametru care, determinăvaloare directă a
raportului de sincronism, raport ce este un factor hotărâtor pentru apariția unui tip sau altul
de MRR. Cum, această mărime adimensională este raportul dintre turația piesei și numărul
de curse duble efectuat de ED în unitatea de timp (i=n/ncd), iar de obicei posibilitățile de
variație a frecvenței sunt mai reduse, rămâne ca variația raportului i să se obțină prin
modificarea valorii turației n. Așadar valorile pentr u turația piesei se aleg dintr -o
dependență mai complexă și trebuiesc corelate cu valorile celorlalți parametri. Se
recomandă ca turația să nu depășească 1000 rot/min;
– f – avansul ED sau al semifabricatului [mm/rot], care influențează distanța dintre canale și
care trebuie co relat, în cazul vibronetezirii, cu amplitudinea oscilațiilor ED.
– Avansul poate avea un caracter continuu sau un caracter discontinuu. Mărimea sa este
determinată de cinematica mașinii -unelte pe care se face prelucrarea și nu poate depăși
valori de 2 -2,5 m m/rot;
– ncd – mișcarea de oscilație a ED [cd/min], care are loc numai în cazul prelucrărilor de
vibronetezire, putând avea direcție paralelă cu mișcarea de avans, perpendiculară pe
aceasta sau poate avea taiectorie după un arc de cerc. Această mișcare deter mină împreună
cu turația semifabric atului, raportul de sincronism;
– Construcțiile moderne de capete pentru vibronetezire, bazate pe principiul magnetic,
electromagnetic, pneumatic etc. dau posibilitatea reglării precise și în limite ma i largi a
frecvenței d e oscilație. În funcție de construcția folosită se pot utiliza mișcări oscilatorii cu
frecvențe de până la 800 -900 cd/min, dar se poate ajunge ș i la valori de 4000 -5000 cd/min;
– l=2e- amplitudinea oscilațiilor, parametru existent doar în cadrul prelucrărilo r vibratorii,
care variază între 0 și 4 -6 mm, valori mai mari ducând la apariția forțelor de inerție ce
influențează în mod nefavorabil procesul.

22
Dinamica procesului are o importanță deosebită în special în ceea ce pivește adâncimea h
și lățimea 2p a canal elor imprimate, mărimi ce influențează tipul de MRR, intervenind însă asupra
unor parametri ce permit calculul unor caracteristici precum pasul neregularităților, aria și volumul
ocupat de canale etc. O determinare analitică nu poate fi efectuată, în speci al, din cauza
necunoașterii curbelor tensiune -deformație, la prelucrările metalelor prin deformare plastică. De
aceea, parametrii dinamici se stabilesc, de obicei, experimental pentru condițiile concrete ce se
cer. Principalii parametri dinamici ai procesu lui de DPSR cu vârfuri sferice din diamant sunt:
– Forța de apăsare a ED pe semifabricat , P (N), care determină mărimea deformației
remanente, aceasta fiind cu atât mai mare cu cât forța de apăsare este ,ai mare și rezistența
materialului deformat este mai mică, de aceea pentru determinarea deformației remanente,
se cercetează adâncimea canalului imprimat. Pentru efectuarea calculelor, trebuie să se țină
seama de cinematica procesului. În cazul utilizării bilelor ca ED prin vibronetezire are loc
o mai bună a ranjare a asperităților suprafeței prelucrate în rapor cu cea din cazul netezirii.
Fiecare microasperitate inițială a suprafeței este ”atacată” din direcții diferite, astfel încât
are loc o netezire mai accentuată a metalului, datorită reducerii rezistențe i de deformare,
aceasta fiind la rândul ei urmare a creșterii numărului planelor de alunecare în zona de
deformare plastică și a reducerii energiei acumulate și a rezistenței la rupere, în fiecare
direcție. Forța de apăsare are o influență deosebită asupra gradului de netezire a suprafeței
prelucrate. Acesta (gradul de netezire) este definit ca raportul dintre rugozitatea înainte și
după prelucrarea suprafeței având valorile cele mai ridicate nu în cazul forțelor de apăsare
cele mai mari, ci la valori care sunt determinate experimental și sunt caracteristice fiecărui
material. Există și metode teoretice de determinare a forței de apăsare, bazate în principal
pe egalarea lucrului mecanic al forțelor ce se opun deformării cu lucrul mecanic al forțelor
de defor mare, după cum sunt cunoscute și formule aproximative. La alegerea forței de
apăsare, trebuie să se ia în considerare, pe lângă adâncimea canalului imprimat și scopul
urmărit (durificare, prelucrări decorative etc. ) și rigiditatea piesei prelucrate. Astfe l, DPSR
cu vârfuri sferice din diamant se utilizează, cu precădere, la piesele cu rigiditate scăzută și
cu grosimi neuniforme, în care caz forța poate ajunge până la maximum 200N (pe când
piesele de rigiditate când se pot utiliza bile ca ED, forța de apăsa re poate atinge valori de
800-1000N;

23
– Raza de sfericitate a vârfului de diamant, rv, (mm) se alege în funcție de materialul
prelucrat și de dimensiunile de gabarit ale semifabricatului. Raza de sfericitate a vârfului
de diamant poate varia între 0,5 și 6 mm.
– Diametrul semifabricatului, ds, (mm) care este un para metru impus de proiectant și care
inluențează mărimea ariei de contact cu ED și prin aceasta mărimea presiunii de apăsare.
Canalul obținut se caracterizează prin lungimea de undă λ µm și prin unghiul de dispunere
a rețelei α˚.
Prin netezire și vibronetezir e cu vârfuri sferice din diamant, se pot prelucra suprafețe
cilindrice exterioare și interioare, suprafețe plane sau frontale printr -o cinemaică relativ simplă, în
timp ce pentru suprafețele profilate, pentru prelucrarea melcilor sau a roților dințate, sun t necesare
mișcări suplimentare sau scule speciale, care să asigure prelucrarea pe întreaga porțiune de piesă.

1.8. Formarea și clasificarea microreliefului regulat de suprafață

În urma DPSR cu vârfuri sferice din diamant, așa cum s -a arătat anterior, în spec ial în cazul
vibronetezirii, se obține pe suprafața prelucrată un sistem de canale ce formează un microrelief
regulat, care contribuie la îmbunătățirea unor proprietăți de exploatare ale pieselor astfel protejate.
Caracteristica esențială a canalelor rezul tate prin acest tip de prelucrare este forma lor sinusoidală,
spre deosebire de forma elicoidală rezultată prin rulare. Dispunerea diferită a canalului și
caracteristicile sale geometrice (adâncime și lățime) fac posibilă apariția, pe suprafața prelucrată,
a diferitelor tipuri de MRR. Cercetările efectuate au dus la concluzia că absolut toți cei care s -au
ocupat de această problemă sunt de acord cu împărțirea MRR în cinci categorii, în funcție de
dispunerea canalelor pe suprafața prelucrată. Necesitatea cla sificării MRR obținut prin DPSR
rezultă din posibilitățile multiple de variație a parametrilor regimului de lucru, încât, în funcție de
scopul urmărit, să se obțină un tip sau altul de microgeometrie. În funcție de aspectul exterior al
suprafeței se deoseb esc cele două clase de MRR: cu celule elementare de formă concavă și cu
celule elementare de formă convexă. În funcție de dispunerea canalelor pe suprafața prelucrată, se
pot obț ine două grupe de MRR și anume: un sistem de canale presate (MRR cu canale) sa u o
microgeometrie nouă (MRR complet nou), după cum suprafața piesei nu este sau este acoperită
complet de urmele lăsate de ED. MRR cu sistem de canale presate poate fi de trei categorii: cu
sistem de canale care nu se intersesctează (categoria I), cu sist em de canale tangente (categoria a

24
II-a), cu sistem de canale care se suprapun parțial (categoria a III -a). Pentru toate categoriile de
MRR cu canale rămân porțiuni de suprafață inițială, neprelucrată. În cazul MRR complet nou, nu
rămân porțiuni de suprafa ță inițială, anterioară prelucrării, aspectul microgeometriei putând fi
reticular (categoria a IV -a), cu celulele elementare de tip hexagonal și de tip tetragonal sau
sinusoidal(categoria a V -a). Condițiile de apariție a unui tip sau altul de MRR sunt lega te, în
special, de cinematica procesului, dar și de dinamica sa. Se impune de aceea, acordarea unei atenții
deosebite modului de conducere a procesului, atunci când se dorește obținerea microgeometriei
impuse.
Dacă ED se află în opoziție de fază în raport cu rotația piesei, adică raportul de sinc ronism
devine un număr întreg prin adăugarea unei valori egale cu 0,5 , i 2=2m+0,5, MRR este de tip
sinusoidal. Situarea valorii lui i între cele 2 valori extreme i 1 și i2, face ca, defapt, să rezulte rețele
incompl ete, mai aproape de unul sau de altul dintre tipurile amintite mai sus.
Forma rețelei și numărul de celule pe unitatea de suprafață depind, în plan transversal, de
raportul de sincronism i, iar in plan axial de raportul dintre amplitudinea oscilaților ED ș i a
avans ului k=l/f. Creșterea numărului k de un număr par de ori duce la apariția celulelor curbate
lateral, situație care le oferă un aspect rombic.
Pentru a obține cu o precizie suficient de mare un tip sau altul de MRR, trebuie stabilite
limitele de v ariație ale parametrilor procesului de lucru.

1.9. Particularități geometrice și fizico -mecanice ale suprafețelor
prelucrate prin netezire și vibronetezire cu diamant

Caracteristicile MRR trebuie să fie indicate pe desenul de execuție al piesei, uneori
preci zându -se și forța de apăsare, raza ED, precum și alți parametri tehnologici, aleși ținând seama
de o serie de considerente. Preocuparea multor cercetători în domeniu a fost de a găsi relații între
caracteristicile microgeometrice MRR și parametrii procesul ui. Aceste preocupări au dus chiar la
apariția unor standarde pentru asemenea parametri. Astfel, standardul rusesc GOST 24773 -81
consideră pentru MRR cu canale , următoarele elemente de bază: adâncimea canalului H, suprafața
relativă Sk ocupată de canale în raport cu suprafața totală a piesei și unghiul rețelei α. E lementele
normalizate ale MRR complet nou sunt înălțimea celulei de MRR, R, numărul celulelor pe unitatea
de suprafață, N, procentajul portant Tp și unghiurile de dispunere a elementelor de rețea γ și β.

25
Conform standardului amintit, MRR complet nou se caracterizează prin valorile: R=1600 -0,024
µm, N=0,01 -100 celule/mm2,Tp=5 -90% și β=5 -180˚.MRR cu sistem de canale se caracterizează
prin:H=0,5 -100µm,Sk=5 -90% și α=5 -90˚.
Acești parametri ai MRR, precum și alții ce nu sunt normalizați și care vor fi succint
prezentați în continuare, depind de parametrii regimului de DPSR, astfel:
– Lungimea de undă a canalului λ depinde de raportul de sincronism, i, prin faptul că partea
întreagă a raportului arată d e câte ori lungimea de undă este cuprinsă în circumferința
semifabricatului, iar partea fracțională {i} arată mărimea deplasării relative a unui canal
față de altul, la fiecare rotație succesivă. Această mărime se poate determina din următorul
șir de relaț ii: 𝜆=𝑣·𝑇;𝑣=𝜋·𝑑𝑠·𝑛;𝑇=1
𝑛𝑐𝑑 de unde rezultă că:
𝜆=𝜋·𝑑𝑠·𝑛
𝑛𝑐𝑑=𝜋·𝑑·𝑖[𝑚𝑚 ]
Se observă, astfel, că pentru i număr întreg ({i}=0), deplasarea canalelor nu se produce
pentru {i}=0,5 canalele se deplasează pentru fiecare semirotație cu jumătate din lungimea de undă
devenind tangente chiar în punctele cu amplitudinea maximă, iar dacă 0,5 > {i}>0 rețeaua se
întrepătrunde, punctele de tangeță dintre canale nemaifiind cele de maximă amplitudine.
– Aria relativă a canalelor Sk reprezintă un par ametru utilizat în studiul unor indicatori ai
cuplelor de frecare pe care le formează piesa având suprafața netezită sau vibronetezită cu
alte piese ale căror suprafețe sunt prelucrate prin diverse procedee. Astfel, acest parametru
determină: aria efectivă a contactului dintre suprafața prelucrată cu alte corpuri fluide,
lubrifierea suprafeței, rezistența la uzură, modul de menținere a dimensiunilor piesei aflate
în contact cu alte corpuri.
– Unghiul rețelei α se definește ca fiind unghiul dintre axa abscise lor într -o secțiune
transversal ă a suprafeței prelucrate și axa liniară continuă, de dispunere a asperităților.
Mărimea acestui unghi are o mare importanță pentru multe dintre proprietățile de
exploatare a pieselor cu suprafețe vibronetezite și, în special , pentru coeficientul de frecare
, pentru momentul de pornire și pentru rezistența la uzare a suprafețelor de frecare.
– Numărul celulelor elementare de MRR complet nou pe unitatea de suprafață, N, este un
parametru care servește la stabilirea caracterului c ontactului dintre suprafața prelucrată cu
corpuri dure sau cu fluide. Valoare lui N depinde de cinematica procesului și poate fi
calculată cu relația:

26
𝑁=𝑖
𝜋·𝑑𝑠·𝑓
– Procentajul portant T p reprezintă, în acest caz, suprafața relativă ocupată de elementele
MRR complet nou în raport cu suprafața celulei microreliefului, p fiind nivelul secțiunii
elementului. Acest parametru are importanță în stabilirea proprietăților contactului
suprafeței prelucrate cu alte corpuri.
– Unghiurile de înclinare a celulei rețelei ɣ, β, iar pentru MRR complet nou, de tip hexagonal
și unghiul ajutător β1 sunt definite într -un sistem de coordonate ce se alege, astfel încât,
axa de simetrie a suprafeței să fie axa absciselor cu sensul pozitiv în sens contrar sensului
de înclinare a el ementului.
– Raza de rotunjire a canalului r’ se calculează cu o medie aritmetică a razelor de rotunjire a
tuturor canalelor. Este de ma re importanță pentru stabilirea rezistenței la oboseală, a
rezistenței la coroziune, la desprăfuire etc.
– Numărul petelor d e contact N 1 este un parametru ce servește la stabilirea condițiilor
contactului și în primul rând, a mărimii forțelor de frecare cu alte corpuri solide. Astfel,
prin intermediul canalelor se realizează o optimizare a suprafeței de contact și a suprafeței
de lubrifiere. Practica arată că lubrifierea cea mai bună are loc atunci când numărul petelor
de contact este mai mare și înălțimea proeminențelor este mică, condiții ce pot fi realizate
printr -o prelucrare corespunzătoare. Vibronetezirea permite obținerea unui număr de pete
de contact mult mai mare decât la prelucrările clasice prin așchiere și, pe deasupra, acest
număr po ate fi calculat. Valoarea lui N 1 pentru 1 mm2 de suprafață poate ajunge până la
200 și chiar la valori mai mari.
– Volumul ocupat de canal e este un parametru care servește în primul rând la aprecierea
lubrifierii, datorită faptului că prin asigurarea unei mărimi constante pentru acest parametru
se conferă stabilitate procesului de lubrifiere, siguranță și durabilitate cuplelor de frecare.
– Coeficientul de umplere a volumului Kv stabilește corelația dintre volumul materialului și
cel al canalului din stratul superficial. El servește la stabilirea unor proprietăți fizico –
mecanice și de exploatare ale pieselor prelucrate prin vibronetezire, precu m
conductibilitatea termică și electrică, caracterul frecării etc.
Starea suprafeței în cazul vibronetezirii este apreciată, de obicei, prin parametrii de
rugozitate Rz și Ra. La un avans f, asupra asperităților de suprafață se acționează de un număr de

27
ori, dat de frecvența de oscilație a ED, iar rugozitatea obținută este mult mai mică comparativ cu
cea obținută în condiții similare la netezire.
Prin deformare plastică superficială la rece, în general, și prin utilizarea vârfurilor sferice
din diamant, în particular, pot fi obținute suprafețe a căror caracteristici pot fi calculate cu mare
precizie încă dinaintea efectuării prelucrării. Abordarea sistematică a procesului de prelucrare
permite încadrarea prelucrării cu vârfuri sferice din diamant în cadrul p relucrărilor prin DPSR și
poate conduce la studiul complex al cinematicii procesului.

28
CAPITOLUL 2 – Echipamentul tehnologic și tehnici de cercetare
2.1. Analiza sistemică a procesului de DPSR cu diamant

În figura 4.1. se prezintă modelul sistemului teh nologic de prelucrare prin deformare
plastică superficială la rece cu vârfuri sferice din diamant a suprafețelor cilindrice exterioare,
model ce poate fi privit ca un tot unitar, ce conține următoarele zone caracteristice:
– Zona deformațiilor – este zona în care se produce deformarea plastică a materialului piesei
ea fiind importantă pentru studi ul comportării semifabricatului la deformare. Această zonă
este caracterizată prin stări de tensiuni și deformații mari, aici au loc curgerea materialului,
precum și alte fenomene ce nu pot fi analizate decât la scară microscopică. Mărimea acestei
zone este relativ redusă față de cea a celorlalte zone (de ordinul zecimilor de milimetru) și
depinde în o măsură foarte mare de parametrii cinematici și dinamici ai procesu lui.
Delimitarea experimentală a zonei prin prisma analizei cu elemente finite.
– Zona semifabricatului – este zona în care, încă nu a avut loc prelucrarea. Această zonă este
importantă prin prisma faptului că proprietățile sale (de tipul celor mecanice, fiz ice,
chimice, eventualul tratament termic aplicat etc.) au o mare influență asupra procesului.
Parametrii de intrare legați de semifabricat luați în considerație în lucrare sunt: L – lungime
pe care are loc prelucrarea; d s – diametrul semifabricatului; preciazia de execuție a
suprafeței cilindrice exterioare, cuantificată în trepte de precizie ISO și legat de aceasta,
rugozitatea inițială a suprafeței, etc. Deosebit de importantă este luarea în considerare
măcar a unei singure variabile legate de materia l, în cazul de față duritatea materialului, în
masa sa, prin parametrul HB, indicato r care se află în legătură cu al te caracteristici ale
materialului (limita de rupere, limita de curgere) și care, atunci când se dispune de o bază
de date cuprinzătoare pen tru materiale prelucrate, poate fi suficientă pentru aprecierea stării
acestora. De asemenea, este deosebit de utilă cunoașterea tipului de material și, prin
aceasta, a compoziției chimice, a stării de tensiuni etc.
– Zona prelucrată – este cea în care se in vestighează în special proprietățile mecanice ale
piesei și caracteristicile stratului superficial, care prin valorile lor, determină
comportamentul în exploatare a piesei. Parametrii ce se determină în această zonă sunt
parametrii de răspuns; pot fi luați în considerare parametrii cum sunt: calitatea suprafeței
prelucrate, prin parametrul de rugozitate R a, adâncimea și lățimea canalului imprimat și

29
deformația remanentă , caracteristicile stratului superficial, prin duritatea, gradul de
durificare și adâncim ea stratului ecruisat; comportarea în exploatare, prin studierea
caracteristicii de rezistență la uzare.
– Zona de contact ED – semifabricat – este zona în care se pot studia, în special, probleme
legate de contactul suprafețelor (se pot considera ca variabile presiunea de contact, viteza
relativă ED – semifabricat etc.), de frecare, de lubrifiere etc. Variabilele legate de lubrifiere
intervin în proces printr -o serie de parametri, cum ar fi compoziția lubrifiantului, rezistența
lui la forfecare, compo rtarea la încălzire a lubrifiantului etc. Lichidul de răcire – ungere
influențează așadar prelucrarea, iar modelarea sa nu poate fi efectuată prin modele
matematico -statistice tradiționale, de aceea în lucrare, după cum se va vedea, se propune
modelarea ma tricială a parametrilor de ieșire.
– Zona elementului deformator (a sculei) este importantă prin tipul său (bilă, rolă sau, în
cazul de față, vârf sferic de diamant) și implicit prin proprietățile sale, dar și prin geometrie,
dimensiuni, formă număr, etc. Va riabilele legate de elemtul deformator intervin în proces
ca parametri de intrare. Principalul parametru din această categorie este raza de sfericitate
a vârfului de diamant r v, care pot avea valori de la 0,5 la 6 mm (gamă de valori accesibilă
în industrie ) pentru vârfurile sferice de diamant. Fabricarea la scară industrială a ED
justifică neconsiderarea ca variabile de intrare a unor caracteristici precum rugozitatea
suprafeței active, duritatea zonei active, compoziția chimică a stratului superficial, mod ulul
de elasticitate etc., dar ele trebuie menționate atunci când se fac referiri la procesul
experimental ca atare.
– Zona mediului ambiant în care are loc procesul are mai puțină importanță în cazul
procesului de DPSR, dat fiind faptul că proce sul se desfă șoară în timp limitat, iar acțiunea
unor agenți exteriori este, în acest timp, practic neglijabilă.

30

Fig. 1.5. Structura sistemică a procesului de vibronetezire a suprafețelor cilindrice
exterioare [1]
– Zona mașinii -unelte și a dispozitivului de prelucrare (MU -DP), trebuie să asigure realizarea
cinematicii și dinamicii procesului și ea influențează desfășurarea în timp a fenomenelor.
Variabilele avute în vedere sunt parametrii de intrare sau parametrii de stare. Din categoria
parametrilor de intrare, se iau în considerație: n – turația semifabricatului, exprimată în
rot/min și aflată în relație de suprapunere (se ia în calcul ori una ori cealaltă) cu viteza
periferică a piesei v p exprimată în m/min sau, uneori, în cazul acestui procedeu, în mm/s.
Valorile pa rametrilor menționați se obțin prin combinarea posibilităților tehnologic e ale
mașinii -unelte pe care are loc prelucrarea (în principiu pentru o variație a parametrilor de la zero
la valorile maxime prescrise de constructorul mașinii); f – avansul axial al sculei deformatoare, în
mm/rot sau, în interdependență, viteza axială de avans, exprimată în mm/s sau mm/min (v s) și care
ca și parametru anterior ia valo ri în funcție de posibilitățile tehnologice ale mașinii; n cd – mișcarea

31
de oscilație a sculei caracte rizată prin numărul de curse duble pe minut (cd/min) sau prin frecvența
de oscilație în Hz, este limitată de posibilitățile tehnologice ale dispozitivului (în cazul prezentei
cercetări frecvența avută în vedere variază de la zero la 30 Hz, însă teoretic, v aloare a maximă poate
fi chiar triplată, cu rezultate benefice asupra procesului); legat de acest ultim parametru este
deosebit de importantă și amplitudinea 2e a oscilațiilor, măsurată în mm și care este dublul
excentricității dispozitivului, putând lua va lori de la zero pâ nă la valori maxime de 6 -8 mm.
Ca parametru dinamic, forța de apăsare a sculei pe piesa prelucrată F este principala
variabilă. Masurată în N, forța poate varia de la 0 până la 200 -250 N, în cazul utilizării vârfurilor
sferice de diamant. În legătură cu valoarea forței este și presiunea de apăsare a ED pe piesă,
măsurată în N/mm2, dar care e ste caracterizată complet de celelalte variabile (rv,D,F).
Drept parametri de stare, se pot considera precizia de ghidare a părților aflate în mișcare,
rigiditatea sis temului, erorile de reglare (ca de exemplu, abaterea de la paralelism dintre axul
mașinii -unelte și tija dispozitivului vibrator, în cazul vibronetezirii) etc.
– Zona sistemului de producție este spațiul în care se includ toate funcți unile și
echipamente le auxiliare ale procesului în speță. Variabilele legate de această zonă sunt
parametrii de stare.
Abordarea sistemică a procesului de prelucrare cu diamant permite o mai clară evidențiere
a grupei de prelucrare prin DPSR din care face parte procesul și, de asemenea, oferă posibilitatea
unor eventuale explorări a unor aspecte deja studiate în alte procese la prelucrarea (rulare,
vibrorulare), precum și o parametrizare clară a variabilelor procesului. Prin această perspectivă, se
poate co nsidera că netezirea prin DPSR cu vârfuri sferice de d iamant este un caz particular a
procesului de vibronetezire.

32
2.2. Dispozitive și aparatu ră pentru experimentare

După cum se poate observa din analiza sistemică a procesului de DPSR cu diamant, unul
dintre cele mai importante elemente este reprezentat de către dispozitivul de prelucrare. În
componenț a acestuia intră pe lângă elementul deformator, î n cazul de faț ă vârful din diamant, o
serie de elemente ce asigură realizarea dinamicii și cinema ticii pr ocedeului. Se prezintă în
continuare câteva consideraț ii referitoare la aceste aspecte.

2.3. Elemente de deformare (scule) folosite la DPSR

În mod clasic elementele de deformare folosite la DPSR sunt bilele, rolele, vârfurile de
diamant sau din alt mate rial extradur. În general materialele din care se confectionează sculele ș i
corpurile de lu cru utilizate la DPSR trebuie să aibă proprietăț i fizico -mecanice mult mai bune decât
ale materialului piesei ce se p relucrează. Ele trebuie să aibă proprietăti ca: duritate ridicată,
rezistență la sfărâmare și la influenț a șocurilor la prelucrarea prin metode dinamice mare, rezistență
înaltă la compresiune, coeficient de frecare inferior celui al metalului care se prelucrează, bu n
conducător de căldură, calități care să permită obținerea de rugozități de suprafață minime etc.
Bilele ș i rolele pentru prelucrarea prin DPSR se confecționează din oțeluri de rulmenț i,
rezistente la coroziune, iar acolo unde sunt necesare bune proprietăți de conducere a căldurii aliate,
oțeluri aliate cu flor, sau alte elemente, cu proprietăți compunzătoare.
Materialele sunt standardizate în diferite țări fiind recomandate funcț ie de tipul prelucrării.
Astfel , materialele pentru scule de pre lucrat prin DPSR au rezistență la curgere î ntre 7 00-2800
MPa, duritate de 55 -67 HRC. Temperatura m aximă până la care pot lucra oț elurile pentru ED de
DPSR este de 350 -7000C. A liajele au deformații relative de 1,5 -10% , iar durităț i de 80 -87,5 HRC.
Pentru netezirea prin DPSR se folosesc scule cu vârfuri de diamant sau din aliaje sintetice
extradure.

2.3.1. Role ș i bile pentru rularea interioară ș i exterioar ă

Rolele pentru DPSR se prezintă sub două aspecte: cu miez ș i inelare. Rolele miez pot fi
cilindrice conice, pot avea suprafeț e frontale ș i conice sau pot fi fără suprafețe de rostogolire.

33

Fig. 1.6. Role pentru rulare [1]
Rolele inelare au un alezaj, putâ nd fi utilizate la prelucrarea suprafețelor frontale, conice
sau cilindrie ce asimetrice sau simetrice pe î ntreaga sup rafață sau parț ial. Suprafețele rolelor
cilindrice interioare pot fi elemente regulate sau pot fi compuse din elemente sinusoidale. Acestea
se folosesc la prelucrări de obț inere a microreliefului de suprafață.
În figura 1.6, se prezintă diferite tipuri de role folosite l a DPSR. Astfel tipurile 1 și 2 se
folosesc la rularea suprafeț elor cilindrice continue, cu avans axial, tipul 3 se foloseș te pentru
prelucrarea suprafețelor convexe. Tipurile 4 ș i 5 se folosesc mai ales, pentru prelucrarea cu avans
radial dar și cu avans a xial, tiput 6 se folosește pentru prelucrar ea tuturor tipurilor de suprafețe.
Rolele inelare de tipul 7 ș i 9 se utili zează pentru dur ificarea prin rulare cu avans axial, rolele de
tipul 12 pentru durificarea prin rulare cu avans radial. Rolele de tipul 8 și 13 se utilizează pentru
rularea de durificare – calibrate cu avans corespunzăto r radial și axial. Rolele conic e de tipul 10

34
pot fi utilizate pentru obținerea microrelief ului regulat de suprafaț ă. Tot pentru obținerea
microreliefului parț ial sau total reg ulat de suprafața se utilizează și rolele de tipul 11, 14 și 15.
Materialele din care se confecționează rolelor trebuie aibă durități de 62 -65 HRC, putând
fi utilizate chiar și oțeluri de rulmen ți. Suprafețele rolelor trebuie să î ndeplinească c ondiț ii spec iale
de rugozitate. Astfel suprafețele de lucru trebuie să aibă 𝑅𝑎 0,1 𝜇m, suprafețele de frecare 𝑅𝑎
0,8 𝜇m iar suprafețele nelucrătoare 𝑅𝑎 1,6 𝜇m.
Bilele folosite pe ntru DPSR au diametre cuprinse între 0.25 până la 150 mm cu precizie de
execuț ie mare . Rugozitatea Rz, nu trebuie să fie mai mare de 0,8 𝜇m., iar Ra, mai mare de 0,2 𝜇m.
Abaterile de la sfericitate nu depășesc 5 𝜇m, în cazul bilelor celor mai mari, fiind de 0.08 𝜇m
pentru bilele mici.
Bilele standardizat e au rezistență ridicată , încărcarea s tatică distructivă a bilei funcț ie de
diametrul său fiind de ci rca 5,5 KN la diametre de 3 mm ș i ajungând până la 815 KN pentru
diametre de 41 mm.

2.3.2. Vârfuri sferice din diamant utilizate la DPSR

Aceste tipuri de ED se caracterizea ză prin o serie de elemente legate de materi alul de lucru,
de forma suprafeței ș i de dispozitivul special de fixa re al elementului de deformare î n capul de
lucru. Forma capului de lucru poate fi sferică, suprafaț a concavă dintr -un cilindru, tor, conică , disc
etc. ED din diamant se întrebuințează astfel:
– cele sferice la prel ucrarea oricărui tip de suprafaț ă
– cele de formă cilindrică, î n special la prelucrarea suprafețelor cilindrice exterioare
– cele î n formă d e tor la prelucrarea cilindrică
– cele conice la supr afetele exterioare
– cele în formă de disc prelucrarea suprafețelor excentrice

35

Fig. 1.7. Moduri de fixare a cristalului de diamant pe corpul sculei:
a) mecanic b) ,c) prin lipire,
ED de formă cilindrică cu rază la vârf de 0.5 – 4 mm, pot fi fără cap sau cu cap. Cristalul
de diamant este fixa t pe corpul sculei mecanic (fig1.7 a) sau prin lipire (fig 1.7b și c).
Alegerea materialului din care se confecționează elementul de deformare se face în funcț ie
de duritatea suprafeței prelucrate de caracteris ticile prelucrării (exemplu modul de prindere a
piesei). Astfel pentru prelucrarea pieselor din materiale cu durități mici, cum sunt oțelurile
netratate termic și aliajele neferoase (durităti mai mici c a 40-42 HRC), se folosesc bile călite (la
62-65 HRC) d in Oțel de rulmenț i, iar pentru prelucrarea materialelor foarte dur e (peste 50 -60
HRC) se folosesc vârfurile din diamant, alegerea razei fiind fă cută astfel ca la durităț i foarte mari ,
raza să fie câ t mai mică (0,5, l, 1,5 mm).

2.4. Clasificarea dispoziti velor folosite la prelurarea prin DPSR cu diamant

Pentru prelucrarea de deformare plastică superficială cu diamant se utilizează diferite
tipuri de dispozitive montate pe maș ini-unelte universale de prelucrare prin aș chiere. Clasificarea
dispozitivelor p entru prelucrarea MRR prin DPSR s e poate face după mai mu lte criterii (fig. 1.8).
În funcție de tipul pentru obț inerea oscilațiilor eleme ntului deformator, se deosebesc dispozitive
cu vibrarea ED și cu mișcare compusă a ED. Un alt criteriu îl constit uie tip ul acționării în mișcare
a ED deosebindu -se acționări electromecan ice, pneumatice, hidraulice etc . Tipul suprafeței
prelucrate este un al treilea criteriu, iar sur sa de încărcare pentru forța de apăsare un al patrulea
criteriu. Modul de transmitere a forțe i la ED împarte D în: dispozitie cu acțion are directă, cu
acționare prin pârghie și cu acționare c ombinată. După caracterul mișcării vibratorii, dispozitivele

36
pot fi: inerțiale, excentrice, electromagnetice și cu piston. După numărul ED utilizate, se întâlnesc
dispozitive cu unul sau cu mai multe ED.

Fig. 1.8. Clasificarea dispozitivelor pentru DPSR [1]
În figur a 1.9 se prez intă construcția unui dispozitiv de prelucrare prin DPSR, a cărui
principiu de funcționare stă la bza tuturor tipurilor de dispozitive cunoscute. Disp ozitivul se poate
monta pe sania unui strung normal, în caz ul prelucrării suprafețelor cilindrice sau cu axe de
rezoluție sau pe mașini de alezat și frezat, în cazul prelucrării suprafețelor plane. Corpul
dispozitivului este form at dintr -o bucșă 10, suportul 24 și placa de bază 22, care folosește la
montarea și fixarea dispozitivului pe MU. La baza corpului este fixat electromotorul 23. Mișcarea
de rotație a arborelui este transmisă prin intermediul excentricului 19 la tija 9, pe care se află
suportul cu vârf sferic de diamant. Capul de netezire este constituit fie din bila 5, care se sprijină
pe doi rulmenți cu bile 6, ce se rotesc pe axul 7 ș i sunt fixați cu ajutorul șurubului 2 î n corp ul 8 al
suportului, imobilizat î n tija 9 prin intermediul șurubului 1, fi e din vârf ul sferic de diamant 29,
fixat î n suportul 30 prin intermediul bucșei 31.

37
Știftul 16 fixează, printr -o articulaț ie, tija 9 în bucșa 10. Axa tijei este ținută î n poziț ie
orizontală prin intermediul șuruburilor 11 și 1 3, împotriva forței de încărcare a arcului 26 și
depinde de corelația dintre distanța î ntre axa ED ș i axa șurubului 11 și de conicitatea dopului 25.
Piesa fi letată 27 servește la măsurarea strângerii arcului, prin această tijă 9 fiind fixată cu șurubul
11. Sistemul 1 este util izat pentru prelucrarea suprafeț elor interioare cu diametre de la 50 mm în
sus și lungimi de până la 125 mm. Sistemul 11 este util izat pentru prelucrarea suprafeț elor
cilindrice exterioare. În acest scop tija 9 este schimbată cu tija 2 8.
Un dispozitiv îm bunătățit, de prelucrare a suprafeț elor cilindrice interioare exterioare cu
vârfuri sferice din diamant, d ar cu bile, este cel prezentat î n figura 1.10 [1] Dispozitivul a f ost
realizat plecând de la soluț iile cunoscute cu impunerea elim inării dezavantajelor referitoare la
posibilitatea reglării frecvenței oscilațiilor fi e al reglării măsurării forței de apă sare.
Plecând de la consideraț iile de mai sus, a fost proiectat și realizat, în laboratorul de
Tehnologia Constructiilor de Maș ini de la Universitatea "Gh Asachi" Iași un dispozitiv pentru
prelucrarea prin DPSR la suprafe țe cilindrice interioare și exterioare. În figura 1.10 se prezintă
vederea de sus a dispozitivului; dispozitivul se atașează saniei po rt-cutit a strungului SNS
400×100.
Reglarea frecvenței oscilaț iilor se realizeazä prin folosirea unui motor de curen t alternativ
31, de la care miș carea este transmisă la tija 3, prin intermediul variatorului de turație format dintr –
o transmisie folo sind curele trapezoidale, ale că rui roți 28 sunt schimbate astfel încât, chiar dacă
nu în mod continuu, să se poat ă acoperi o plajă de raporturi de transmisie cât mai mare.
Pentru realizarea î ntinderii curelelor a fost prevă zut un sistern cu șu ruburi 30.

38

Fig. 1.10. Dispozitiv de DPSR a suprafețelor cilindrice interioare și exterioare [1]
Problema obținerii forței de apăsare a elem entului de deformare a fost rezolvată î n mod
clasic, printr -un sistem ce are transmisie prin pârghie. Astfel, forța din arcul 37 este transmisă prin
intermed iul șurubului cu pas fin 35, montat în bucșa 34 și nu mai departe la un bolț 39 prevă zut cu
un sistern de alu necare cu bilă 41 care se află în contact cu tija 3. Pentru obțin erea unei anum ite
forțe, se rotește șurubul 35, după ce în prealabil șurubul 5, pe ntru menținerea în poziție paralelă cu
axa piesei de prelucrat a tijei 3, a fost deșurubat urnând ca, după reglarea forței , acest șurub să fie
readus î n contact cu tija.
Întreg ul sistem este fixat în bucșa 40, sudată de bucșa oscilantă 6, iar pentru n imerirea
pozitie i corecte, în vederea asigurării la deșurubare a fost prevăzută o contrapiuliță 38. Înaintea
lucrului, intregul sistem de tr ansmitere a forței se etalonează . Citirea for ței de apă sare se face prin
interm ediul indicatorului 36 (fixat pe șurubul 35) care se deplasează î n lungul bucșei port arc.
Pentru obținerea ș i reglarea excentrici tății, a fo st ales un sistem de tip bielă -manivelă
reglabil. Astfel miș carea de la transmi sia cu curea este preluată prin intermediul arborelui 24,
prevăzut cu rulmen ții 23, fixați î n carcasa 25, prin intermediul capacelor 22, la v olantul 21, pe care
este fixat ș urubul cu pas fin 19, pe care, la rândul său se află corpul bucș ei 18.
De bucșa 18 este prinsă prin șurubul 17, tija de tip manivelă 16. Reglarea excentricită ții se
realizează prin rotirea șurubului 19, care lansează bucșa 18 prin fixarea în poziț ie co respunzătoare
cu ajutorul piuliț ei 20. Pentru a putea fi înlocuită , tija pe care se mon tează elementul deformator,
în bucșa "oscilantă" care preia miș carea oscila torie de la manivela 16, se introduce tija 3, fixată

39
prin intermediul bolțului 13 , acest bolț putând fi scos după deșurubarea piesei 14. Bucșa oscilantă
6 execută miș carea oscilator ie în bucșa fixă 10, prevăzută cu o că masă de bronz 12. Rotirea bucșei
6 în bucșa 10 este impiedicată prin șurubul 11 și până 9.

În figura 1.10a, este reprezentat un s istem cu vârf de diamant l, strâ ns prin intermediul
piuliței 2 și al une i bucș e elastice nefigurate. Vârful de diamant poate fi prevăzut cu un c ap de
rulare cu bilă prezentat în figura 1.10b. Capul de rulare e prevăzut cu un sing ur rulment, din
considerentul d e a nu mări exagerat dimensiunile construcț iei. Rulmentul 6 este fixat î n corpul 1
al capului de rulare printr -un bolț . Pe rulment este adusă în contact c u o bilă 7 care este menținută
în poziția de lucru printr -o bucșă 3 cu locaș pentru bil e, bucșă ce poate fi inlocuită î n fucție de
diametrul bilei. Poziția stabilă în timpul lucrului este asigurată prin strângerea piuliței de reglaj 2.
Forța de apă sare p entru care a fost proiec tat dispozitivul este cuprinsă între (20 1000N),
astfel încât să se acopere întreaga plajă de valori care se recomandă atât î n cazul folosirii vârfului
sferic de diamant (20 -200 N) cât și î n cazul folosi rii bilelor (100 -1000 N). P entru a se putea realiza
acest lucru, arcul 36 este înlocuit după necesității.
Cursa de lucru poate fi reglată între 0,3 și 7 mm. Frecvența oscilaț iilor este egală cu turația
electromotorului 31 (1480 rot/min), prin raportul dat de transmisia roți lor trap ezoidale de curea.
Etalonarea dispozilivului se execută după fixarea saniei transversale a mașinii -unelte, în
locul suportului port -cuțit, prin intermediul șuruburilo r utilizate î n cazul prinderii obșnuite . Pentru
detalonare, dinamometrul este așezat î ntre piesa d e prelucrat (P) sau o altă piesă rigidă și elem entul
deformator. Prin rotirea ș urubului 35, se obține o deplasare corespunzătoare tijei indicatoare 36,
pe sup ortul dispozivului. Forța astfel creată de arcul 37 este citită la dinamometru și înregistrată
pe scara gradată 42.

40
2.5. Scheme cinemati ce și constructive de tehnologie pentru DPSR cu diamant

Cu toate că î n cele mai multe situații dispozitivele uti lizate au un mare g rad de
universalitate, în continuare se încearcă prezentarea lor pe categorii.
a) Dispozitive pentru prelucra re prin DPSR a suprafeț elor cilindrince
Vom trata împreună dispozitivele folosite pentre DPSR cu diamant a suprafețelor
cilindrice, dat fiind faptul că dispozitiele pot fi ușo r adaptate încât să prelucreaze suprafețel e
interioare sau suprafețele exterioare.

În figura 1.11 se prezintă schema de principiu a unui dispozitiv pentru prelucrarea prin
vibronetezire pe lungime a țevilor și arborilor, precum și schemele vibronetezirii fără centre ș i
dinamice.
În figura 1.12 se prezintă trei construcții de capete vibratoare cu acționare pneumatică. În
figura 1.12 ,a se prezintă un cap vibrator pentru prelucra rea suprafețelor exterioare, cu bile. În
figura 1.12 ,b se prezintă un cap vibrator, cu diamant, pent ru prelucr area aleza jelor, iar în figura
1.12,c se prezintă un cap vibrator cu două corpuri rotitoare pentru prelucrarea alezajelor.
În figura 1.13 se pre zintă schema de principiu a unui dispozit iv cu acționare
electromagnetică pentru prelucrar ea prin vibronetezire a suprafeț elor cilindrice exterio are. În
figura 1.13, se prezintă schema unui dispozitiv universal pentru prelucrarea prin vibronetezire a
supra fețelor cilindrice ș i frontale. Ac est tip de dispozitiv utilizează un excentric, și este acț ionat de
un electromotor.

41

Fig. 1.12. Capete vibratoare acționate pneumatic pentru prelucrarea suprafețelor cilindrice
exterioare (a), interioare (b și c) [1]

Fig. 1.13 Schema dispozitivului electromagnetic de vibronetezire [1]

42
În figura 1.14 se p rezintă capete pentru vibronetezirea:
a) găurilor adânci
b) cu dispozitiv de acț ionare electromagnetic ă
c) cu dispozitiv de cop iere pentru prelucrarea suprafețelor întrerupte
d) cu legătură cinematică rigidă î ntre mișcarea de rotație a piesei și mișcarea sculei.

Fig. 1.14 Dispozitive pentru vibronetezire [1]

43
În figura 1.14,a miș carea de oscilație a sculei 1 este preluată de la motorul electric 6 prin
intermediul excentricității aflată în contact cu rulmentul 7 ș i transmisă tijei 2. Tija se mișcă î n
interiorul unei țevi fixe 3 cu ajutorul a două mufe de ghidare 4 ș i 5.
Dispozitivul cu acționare electromagnetică din figura 1.14,b are avantajul reglă rii precise
a amplitudinii mișcării. Miș carea de oscilație a ED se transmite de la oscilatorul 14 pri n tija 11,
axul 9, suportul 10 ș i glisiera 2. Forța de apăsare a arcului asupra ED este reglată de la butonul 13
transm isă la tija 8 ce acționează asupra lichidului care se află între pistonul 6 ș i tija 8. Acest lichid
curge prin canale î n pistonul 6 și transmite forț a tijei 5. Pentru apăsarea tijei 8 î n lichid se fol osește
arcul 7. Transmiterea mișcării lichidului pentru obț inerea unei puteri de vibron etezire oarecare,
este asigurată prin robinetul 3 de care se ține tija 5. După retragerea ED din prelucrare, robi netul
se deschide, ED pătrunde în piesă cu o anumită forță. Prin miș carea de oscilație a ED, suportul
împreunä cu corpul 4 fac o mișcare oscilatorie față de axa 9.
Dispozitivul din figura 1.14,c se foloseș te pentru prelucrarea suprafațelor neregulate prin
vibron etezire cu vârf de diamant. Forța de prelucrare este transmisă de la arcul 10, fixat î n corpul
9 la vârful de diamant aflat pe tija 4. Prin vibrarea tijei 4 cu diamantu l 1 corpul arcului 9 efectuează
o miș care oscilatorie de -a lungul axei piesei de prelucra t 2.

Fig. 1.15 Dispozitiv pentru vibrorulare rapidă [1]
Dispozitivul din figura 1.14,d cu acționare prin copiere serveș te la prelucrarea prin
vibronetezire a pieselor de tipul arborilor cotiți, a roților dințate , iar în figura 1.15, se prezintä

44
construcț ia unui dispozitiv pentru vibronetezirea cu viteze mari a suprafețelor cilindrice, la care
mișcarea oscilatorie este transmisă la electromotorul 10 prin intermediul unor tiristori, astfel încât
dispozitivu l poate să -și modifice turatia î ntre 1500 -3000 rot/min, iar frecvența oscilaț iilor poate fi
varia tă între 4500 -9000 cd/m in.
În figura 1.16 se prezintă un vibrator pentru prelucrarea suprafețelor cilindrice interioare,
care este în legătură cu electr omotorul pentru transmiterea miș cării de oscilaț ie.

Fig. 1.16. Cap vibrator pentru prelucrarea
suprafețelor cilidrice interioare

În figura 1.17 se prezintă un dispozitiv cu acț ionare electromagnetic ă, alimentat la rețeaua
de 220 V 50 Hz. La acest dispozitiv poate fi modificată amplitudinea oscilațiilor î ntre 0,4 ș i 1,2
mm, frecventa oscilaliilor este Ncd=110 1/s, iar forța elementului de deformare variază în 40 -70
N. Amplitudinea oscilaț iilor 2l poate fi modificată prin rotirea bucșei 8. Forța necesară reglării
mișcă rii oscilatorii a e lement ului de deformare 1 se obț ine prin intermedi ul arcului 5 prin rotirea
piuliței 6. Forța de apăsare se modifică prin strângerea șurubului 19 ce acț ionează asupra arcului
19. Arcul se află î n tubul 20 fixat de suportul de p rindere al dispozitivului pe mașina -unealtă 13,
și astfel for ța este transmisă tijei 23 prin rola 22.

Fig. 1.17. Cap vibrator cu acționare [1]

În figura 4.18 se prezintă o vedere
generală a două dispozitive pentru prelucrar ea prin vibronetezire a suprafeț elor cilindrie ce
exterioa re, montate pe strung, î n timpul lucrului.

45

Fig. 1.18. Vedere generală a
dispozitivelor de prelucrare prin vibrorulare a
suprafețelor cilindrice exterioare [1]

La dispozitivul din figura 1.19 mișcarea de rotație a piesei ș i mișcarea avans sunt asi gurate
de mecanismul strungului pe ca re dispozitivul este montat. Mișcarea de oscilație pe direcț ia
avansului se realizează astfel: mișcarea de rotaț ie a motorului electric de curent continuu 12 este
trans formată în mișcare de translaț ie cu ajutorul excent ricului 11 și a bilei 10, care, mai departe,
prin intermediul rulmentului 9, capului 8 și consolei 7, se t ransmite glisorului 4, ce se mișcă în
rulmentul de translasție 5. Î n glisorul 4, prin intermediul cozii conice 2, este fixat cu șurubul de
strângere 6 , capul de rulare cu bilă 1 de construcț ie clasicã .

Fig. 1.19. Dispozitiv de durificat
prin vibronetezire [1]

46
Forța de apăsare necesară contactul ui elastic între bilă sau vârful sferic din diamant ș i
suprafața piesei se asigură prin comprimarea unui arc etalo nat al dispontivului. Pentru acționarea
și com anda motorului electric de curent co ntinuu este prevazută o instalație electronică, care
asigură posibilitatea variației turației î ntre 100 – 3000 rot/min.
În figura 4.20 se prezintă construcț ia unui dispoz itiv de vibronetezire a suprafeț elor
cilindri ce exterioare, folosind ca element de d eformare vârful din diamant. Miș carea oscilatorie a
capului de deformare este realizată cu ajutorul dispozitivului excentric fixa t prin intermediul a doi
rulmenț i cu bile , montați pe două diametre a axului de antrenare prelucrate excentric.

Fig. 1.20. Dispozitiv de vibronetezire a suprafețelor cilindrice
exterioare cu vârf de diamant [1]

47
Pentru creș terea productivităț ii procesului de vibronetezire în figura 1.24 se prezintă
schema unui dispozitiv cu camă pentru transmiterea mișcă rii oscilatorii. Tija cu el ementul de
deformare este legată de suportul 2 ce se află în contact cu cama 3. Forma camei este prezentată
în figura 1.24,b.
Pentru vibronetezirea radială în fig ura 1.25, se prezintă un dispozitiv format din două
elemente de deformare cu profiluri diferite.
Un dispozitiv pentru vibronetezirea supr afețelor cilindrice exterioare și interioare este
prezentat î n figur a 1.26. Prin folosirea construcț iei din figura 1.26,a și respectiv 1.26,b este posibilă
transmiterea mecanică a forței de apă sare prin intermediul arculu i 10 la elementul de deformare și
măsurarea ei la comparatorul 1 8. Mișcarea oscilatorie este obținută prin montarea bucșei
excentrice 7 pe arborele electromotorului 8.

Fig. 1.24. Dispozitiv cu camă pentru vibronetezire (a) și forma camei (b) [1]

48

Fig. 1.25. Cap vibrator cu 2 scule pentru durificare radial ă
Un cap de vibronetezire complex cu vâ rf de diamant, care permite micș orarea te mperaturii
în zona de contact piesă -element de deformare, este prezentat în figura 1.27. Forța de apă sare a
vârfului sferic de diamant este obț inută prin intermediul unei instalații hidraulice și citită la ceasul
comparator 49.

Fig. 1.26. Dispozitiv pentru vibronetezirea
suprafețelor cilindrice exterioare și interioare [1]
Pentru ridicarea productivitățiii sunt cunoscute
dispozitive cu mai multe scul e de tip cap vibrator ce
sunt așezate radial î n jurul piesei. Pentru prelucrarea
tijelor lungi cu zece capete de vibro netezire se folosește
o instalație prezentată în figura 1.28, a, la care forț a se
regleaz ă printr -un sistem pneumatic. Î n figura 1.28,b
este prezentat ă o instalaț ie pentru vibronetezirea cu mai
multe capete vibratoare c u vârf de diamant, a cilindrilor
de laminor cu dimensiuni mari (până la diametre de 500
mm și lungimi de 1700 mm). Canalul imprimat are o
adâncime de 4 -6 μm. Capul vibrator 1 se fixează în
bacul maș inii de rectificat c u ajutorul ramei sudate 2
aflată în legătură cu articulația 3 care are două poziții.

49

Fig. 1.27. Dispozitiv universal pentru vibronetezirea cu v ârf de diamant [1]

50
Fig. 1.28. Instalații de vibronetezire cu mai
multe capete cibratoare [1]

Pentru obținererea micro -reliefului
regulat cu a jutor ul sculelor rotative se
folosesc dispozitive care se deosebesc de
cele clasice, î n special prin dispozitivul de
rotație a elementului de deformare ș i prin
modul de obținere a forței de apăsare a
acestuia pe piesă . Prelucrarea se face cu
vârful de diamant foarte apăsat pe piesă
care apoi revine in poziția inițială . De la
motorul 7 pri n transmisia 6, care
compensează deformația laterală, miș carea
de ro tație se transmite bolțului 4. În bolțul
excentric este introdusă bucșa 11, î n care,
tot excentric, este int rodus vârful de
diamant 12.
Forța de apă sare a vârfului de
diamant se transmite la bucșa 1 prin
intermediul rulmentului radial 2 ș i este înregistrat ă la comparatorul 8, fixat prin suportul 9 pe
corpul 3. Palpatorul indicatorului se află î n contact cu supo rtul 10. Schimbarea arcului 5, din corpul
3, poate modifica forța de apă sare. Pentru schimbarea excentricitătii se rotește bucșa 11. Suportul
este fixat pe strung cu condiția evidentă ca axa de rotație a strungului să coincid ă cu axul vârfului
de diamant.
b) Dispozitive pentru preluc rarea prin vibronetezire a suprafeț elor plane.
În figura 1.29 se prezintă un dispozitiv special pentru prelucrar ea prin vibronetezire a
suprafeț elor plane pe freze verticale. Co rpul dispozitivului, I se fixeză î n capul 2 al fr ezei verticale.
Mecanismul de transmitere a oscilaț iilor este format din bolțul 13, scula 12, excentricul 4, tija și
arborele maș inii-unelte pe c are este fixat dispozitivul. Miș carea de os cilație se reglează cu ajutorul
șurubului 5 și prin deplasarea piuli ței 6, în care este presată tija 7. Schimbarea poziț iei ele mentului

51
de deformare a suprafeței se face prin înclinarea bolțului sub un unghi oarecare și respectiv prin
mișcarea piesei permi țând, astfel, crearea orică rui tip de microrelief.
Fig. 1.29. Disp ozitiv prentru
vibronetezirea suprafețelor plane, montabil pre
freze verticale [1]
Forța de apăsare asupra piesei este dată
de arcul 10 prin intermediul piulitei 11 .
Variația param etrilor regimului de lucru ca
mișcara de rotație a arborelui maș inii, avansu l,
amplitudinea oscilaț iilor, c reează posibilitatea
obținerii a diferite tipuri de microrelief.
În figura 1.30 se prezintă un dispoziti v
pentru vi bronetezirea suprafețelor plane construit în Bulgaria. Corpul I este fixat pe arborele
principal al mașinii -unelte 2, Pe arborele 2 este fixată roata dintață 3 care angrenează cu ro țile
dințate 4 dispuse la 90 ° una față de alt a și prinse pe axul 5. Pe acesta se află fixată o casetă 6
excentric care are practicat un orificiu prin care, pătrund rolele 8. Capetele de netezire vibratorie
a suprafețelor frontale, care au posibilitatea reglării frecve nței oscilațiilor elementului deformator
sunt utilizate fie pentru durificări, fie pentru practicarea unor modele, schițe, diferite marcaje (fig .
1.31, a) după o schemă cinematică ca cea din figura 1.31,b.

Fig.1.31. Scheme complexe de vibronetezire a
suprafețelor frontale [1]

Fig. 1.30. Dispozitiv pentru vibronetezirea
suprafețelor plane [1]

52
c) Dispozitive pentru prelucrarea prin vibronetezirea suprafețelor co mplexe

În continuare vor fi prezentate dispozitivele pentru prelucrarea altor tipuri de suprafete
decât plane si cilindrice.
Un loc aparte se acordã dispozitivelor pentru prelucrarea prin vibronetezire a melcilor, caz
în care se executã câte o mi șcare o scilatorie atât pe directie radialä cât și pe direcție tangențială.
În figura 1.32 se prezintă schema constructiv ă a unui dispozitiv pentru prelucrarea prin
DPSR a suprafe țelor cilindrice exterioare a pistoanelor motoarelor diesel. Dispozitivul se compune
dintr -un suport de bază 1 ce se fixează pe masina -unealtă cu ajutorul șuruburilor de sprijin 2. De
suportul 1 se fixează corpul arcului 3 suportul de sprijn al sculei 4, arcul 5 , șurubul reglabil 6 și
electromotorul 7. Pe arborele electromotorului se afl ă bucșa excentrică, fixată prin șurubul 9 și
care se află în contact cu rulmentul 10 și tija 11. Tija de legătură 12, articulația 13 și șurubul 14
fac legătura cu elementul elastic 15 pe care se fixeaza scula 16. Arcul 5 este schimbat dupa un
număr de 108 cicluri.Cu acest dispozitiv se obține o suprafață a canalului de circa 33 % relativ la
suprafața laterală a pistonului . Microduritatea
suprafeței prelucrate crește cu circa 10 -20%
iar rezistența la uzură de circa 3 -4 ori.

Fig. 1.32. Dispozitiv pentru DPS R a
pistoanelor [1]

Pentru prelucrarea prin DSPR cu diamant, în
serie mare și de masă a organelor de mașini,
există diferite instalații speciale, la care
operația de deformare plastică su perficială se
desfășoară simultan cu operații de prelucrare
prin așchiere clasice.În acest sens în figura
1.33a se prezintă schema strunjirii simultan
cu vibrodurificarea, iar în figura 1.33b se
prezinta schema prelucrării simultane de
frezare și vibronete zire a suprafețelor plane.

53

Fig. 1.33. Schema prelucrării simultane de strunjire și vibronetezire (a) și
Dispozitiv de frezare și vibronetezire simultană (b) [1]

Există și preocupari în domeniu care urmaresc optimizarea microreliefului obținut prin
vibronetezire.În acest sens o serie de cercetări au în vedere ca în funcție de un anumit criteriu
considerat prioritar, să stabilească parametrii regimului de vibronetezire optimi.Preocupări mai
recente merg în direcția constru irii unor standuri complexe care șă permită obținerea suprafețelor
cu microrelieful corespunzător condițiilor concrete de funcționare a piesei prelucrate.

54
În acest sens în 1601 se prezintã schema de principiu a unui stand pentru crearea
microreliefului de suprafată rational (fig . 1. 34 ). Standul se compune dintr -o mașină -unealtă 1,
capul vibrator 3 care se află in contact cu suprafata de prelucrat a piesei 2. Alegerea parametrilor
se face dupá prelucrarea in standul complex 4. Se parcurg patru etape: in pri ma etapă se alege
categoria microreliefului rezultat după clasificare prezentată anterior, in a doua etapă se alege
categoria optimă in funcție de caracteristicile de exploatare dorite.În a treia etapă se calculeaza
parametrii geometrici ai suprafeței prel ucrate ( sk ,Tp ,∅ ,α , N ) și parametrii tehnologici, iar în a
patra etapă se studiază proprietățile de exploatare a pieselor astfel obținute.

2.6. Concluzii priind calitatea suprafețelor pieselor cu MRR
complet nou, prelucrate prin DPSR

Din cele prezentate se desprind următoarele:
Prelucrarea prin DPSR asigură un grad ridicat de netezire a suprafețelor acestea putând
conduce la o creștere de valori de 2 -3 ori la câteva zeci de ori, în condiții deosebite de relucrare,
adică atunci când parametrii p rocesului sunt stabiliți la valori ce dau efectul favorabil maxim
asupra calității suprafeței piesei.
Valoara rugozității obținute după prelucrarea depinde de rugozitatea suprafeței prelucrării
anterioare. Grade de netezire mai mari se obțin pentru piese c u rugozitate initiala mai mare, dar
valoarea absoluta a rugoozitatii este mai mare in acest caz. Valorile minime obținute pot merge
pana la Ra = 0.02 μm

55
Parametrii regimului de lucru exercită influența asupra rugozității și asupra gradului de
netezire.Cr eșterile turației, avansul și amplitudinii mișcărilr au efecte efavorabile, iar creșterea
razei de sfericitate, a valorilor frecvenței oscilațiilor și până la un punct a forței de apăsare este
însoțită de efecte benefice în ceea ce privește rugozitatea sup rafeței .
Valorile rugozităților suprafețellor prelucrate prin vibronetezire sunt comparabile cu
valorile obținute la strunjire.Parametrul de rugozitate Rz poate ajunge pănâ la valori de 0,16 -0,32
μm , iar parametrul de Ra poate ajunge pănâ la 0,02 -0,16 μm.Raza de rotunjire a neregularităților
este mult mai mare în cazul vibronetezirii ajungând să fie pe ordinul milimetrilor, ceea ce printr -o
prelucrare prin așchiere nu se poate obține.Asupra stăriii suprafeței acținează toți regimul de lucru,
însă în moduri diferite .
Ungerea este un parametru important, utilizarea ungerii ducând la micșorarea rugozității
cu circa 20 -30 % față de DPSR fără ungere.
Modelarea matriceală a rugozității și a gradului de netezire a suprafeței prelucrate permite
să se evidențeze at ît efectele parametriilor de intrare, cât și interacțiunile dintre ei.
Astfel a reieșit că de o importanță foarte are este alegerea amplitudinii oscilțiilor la valori
minim posibile,ăe când frecvența oscilațiilor sau turația semifabricatului au efecte mai reduce.
Forța de apăsare este un factor important, influețând modul de formare a noului
microrelief, din materialul de bază sau din microneregularitățile suprafeței de la prelucrarea
anterioara.Acest factor este singurl care prezintă influența nemonotone asupra parametriilor
studiații
Influența cumulată a doi parametri ai regimului de lucru poate duce la variația rugozității
suprafeței, datorită interecțiunile dintre parametrii de intrare nu exercită influențe, ceea ce ar
permite să se considere valorile rugozității inițiale drept principala cauză interacțiunilor.
Utilizarea vârfurilor sferice din diamant in locul bilelor are un efect similar asupra
rugozitátii suprafeței, cu deosebirea că valorile forței de apăsare la care se obțin valori ale
parametrilor de rugozitate similari celor din caml utiliùrii bilelor sunt de circa 5 -6 ori mai mici;
Compararea fortelor de apăsare la care se obtin rugozitäti similare celor oblinute prin
netezirie evidentiazã faptul in cazul vibronetezirii sunt necesare forte mult reduse;
Alegerea parametrilor cinematici trebuie sã se facă ținând cont atât de rugozitatea
suprafeței după prelucrare, cât si de productivitatea procesului;

56
Înaintea începent procesului de prelucrare, trebuiesc alesi rațional parametrii cinematici ai
procesului, deoarece o alegere nejudicioasă a lor poate conduce la formarea unui microrelief cu
sistem de canale, al cărui grad de netezire posibil subunitar, aratã cã rugozitatea suprafetei este
mai mare decât cea de la prelucrarea anterioară;
Tipul micr oreliefului si regimul la care se obtin caracteristicile de rugozitate trebuie sä facã
parte intrinsecă din documentatia tehnologică aferentă prelucrärii;
Modelele maternatice obtinute sunt ușor de manevrat, in etapa de alegere parametrilor
regimului de l ucru aceste modele sunt incluse in programele de calculator ce permit alegerea
regimului de lucru în funcpie de parametrii geometrici doriti. Modelaeea matricialä a permis
ordonarea efectelor, stabilirea interactiunilor si includerea în cadrul factorilor d e intrare a unor
parametri de stare (de exemplu, ungerea) care nu pot fi modelati altfel .
2.7. Influen ța parametrilor regimului de lucru asupra propriet ăților fizico -mecanice ale
stratului superficial la DPSR cu diamant
Importanta procesului de DPSR const ã nu nurnai in imbunătățirea catității suprafeței
pieselor sub aspect geometric, ci si in îmbunätätirea proprietălilor fizico – mecanice ale stratului
superficial deformat plastic. Deformarea plasticä la rece are ca urmare ecruisarea materialului
rnărirea m icroduritátii metalului prelucrat. La prelucrarea cu obtinerea unui sistern de canale ce
acoperä complet suprafatä piesei (microrelief complet nou), întreaga suprafatä a materialului este
ecruisată, pe când la obtinerea sisternului de canale, sunt ecruisat e numai sectoarele
proeminentelor si golurilor. Planul de cercetare experimental a fost planul numărul l, utilizat si
pentru determinarea caracteristicilor legate de calitatea suprafetelor. Probele astfel obținute au fost
pregátite in prealabil, conform ST AS 8057 -78 au fost supuse la mäsurätori de microduritate
conform STAS 7057 -78. S -au determinat:
– modificarea duritătii microstructurale Hvo.1, considerată ca valoarea microdurității la
distanța minimă de suprafata prelucrată, ce permite efectuarea mäsură torii;
– grosimea stratului superficial ecruisat he, determinată ca valoarea distanței de la suprafața
prelucrată, in directie radială, pânä cănd microduritatea nu se mai modifică și, ca urmare, se ajunge
in materialul de bază neecruisat; –
– gradul de ecruisare, exprimat prin creșterea relativă a durității (5.66).
δ = HVfinl-HVinitial
HVinitial ∙ 100%

57
Pentru aceasta, s -a utilizat un microdurimetru PMT 3, in prealabil etalonat conform cărții
tehnice a aparatului. ineårcarea s -a realizat cu s arcini de 0,1kg.
Mäsurãtorile s -au efectuat pe suprafetele plane ale probelor dupä o direcgie radială
Determinările experimentale s -au realizat pe trei materiale: OLC45; OL60 și 18MnCr10. Același
program experimental s -a aplicat si la DPSR cu vârfuri sfe rice de diamant si cu bile. Pentru a
obtine un model maternatic cu un grad corespunzător de valabilitate, s -a aplicat un soft menționat
anterior bazat pe selectarea modelului cãruia îi corespunde cea mai mică valoare a criteriului lui
Gauss. S -au dedus urm ãtoarele modele generale:
Pentru duritatea la suprafala piesei :
HV 0,l = CHVo∙nCHVn∙fCHVf
∙FCHVF∙ncdCHVncd
∙(2e)CHV2e
∙dbCHVdb

Pentru adîncimea stratului superficial durificat
he = Ch0∙ Chn1∙ n+Chn2+ ………..+ Chdb1∙ D+Chdb2∙db2
Pentru gradul de dur ificare
HVfinal
HVinitial = Cδo∙nCδn∙fCδf
∙FCδF∙ncdCδncd
∙(2e)Cδ2e
∙dbCδdb

Valorile coeficientilor si exponentilor modelelor matematice ce caracterizeazã stratul
superficial ecruisat la DPSR sunt cuprinse in tabelul 5.12. Se obsavă că modelele ce aproximeazä
variatia durității la suprafaçã gradul & durificare au aceeasi formã si în plus în afara termenului
liber, toti ceilalti au variatii înjurul acelorasi valori, pentru toate cele trei materiale. Se poate aprecia
cã gradul de durificare depinde în cea mai mar e mäsurä de valoarea coeticientului C0 .Aceastã
constantă, la rândul säu, înglobeazä în valoarea sa, pe lângă o serie de earacteristici fizico –
mecanice ale materialului supus prelucrärii si o serie de aspecte subiective legate de condițiile
concrete de exp erimentare. În general dependenta durități a gradului de durificare de parametrii de
intrare este de for ma).
HV 0,l = CHVo∙n8*0,001∙f-0,04∙F0,05∙ncd0,55∙(2e)-0,048∙db0,048
Pentru valoarea microdurității la suprafața piesei și respectiv:
HVfinal
HVinitial = Cδo∙n-0.055∙f-0,04∙F0,05∙ncd0,055∙(2e)0,042∙db0,047
Coeficientii din relatiile (5.70) (5.71) depind dc caractcristicile materialului și i cresc o dată
cu micsorarea durității, in caml modelului (5.70) și scad la modellul (5.71).

58
Se observă o crestere a adâncimii stratului durificat, atunci când duritatea materialului de
bază a probelor scade. De asernenea, gradul de durificare creste in același sens. Grad maxim de
durificare se obține, de asernenea, la materialele cu duiritate ma i mică.
Modelel matematice (5.68) -(5.71) permit estimarea caracteristicilor de ecruisare a
materialului, in cazul când se cunosc valorile parametrilor regimului de lucru. Este insă greu de
interpretat influenta pe care o are fiecare dintre aceștii paramet ri și de clasificat efectele respective
respective;
Totodată erorile de experimentare se transmit in valoarea coeficientului Co Cauza
inadecvanței sesizată la modelele statistico -matematice este neluarea in consideratie a unor
interactiuni semnificative î ntre parametrii de intrare .În scopul eliminării asemenea inconveniente
se poate folosi modelarea matricială a celor trei parametri ce caracterizeară ecruisarea stratului
superficial. Modelul matricial căutat este de acelasi tip cu cel de la caracterizarea calitătii suprafetei
cu MRR complet nou (5.6)
Ținându -se cont de rezultatele analizei semni ficatiei factorilor, rezultate prezentate in
tabelele precedente, s -au stabilit modelele matriceale si s -au executat reprezenăärile grafice ale
efectelor factorilo r de intrare.

59
Capitolul 3 – Justificarea soluției alese

3.1. Tema
Proiectarea unui dispozitiv pentru netezit și durificatstratul superficial al unui semifabricat
de tip bară având următoarele caracteristici:
Material : OLC25 (SR EN 10025/94 este S235JRG1);
L = 150 – 300 mm;
D = 10 – 40 mm;

3.2. Soluția aleasă
Pentru netezirea si durificarea stratului superficial am ales drept soluție constructivă
dispozitivul de vibronetezit cu ajutorul căruia transform mișcarea de rotație în mișcare de translaț ie
cu ajutorul unui mecanism bielă -manivelă.
Elemente componente:
– Placă de bază;
– Motor electric;
– Bielă = 1 buc.;
– Excentric cu canal de pană = 5 buc. (c = 0,5mm; 1 mm; 2 mm; 3 mm; 4 mm);
o Unde: c – excentricitatea
– Inel de siguranță = 3 buc (
– Port sculă = 1 buc.;
o Șurub tensionare M8x1 = 1 buc.;
o Arc;
o Șaibă oarbă cu săgeată pentru indicarea forței;
o Sculă:
 Corp exterior;
 Bilă sferică din diamant;
 Șurub fixare bilă;
– Bucșă canelată pentru ghidarea și sprijinul port -sculei;
– Bolț pentru fixarea bielei de port-sculă;
– Cutie mecanism;

60
– Bușon pentru alimentarea cu ulei a cutiei;
– Capac cutie mecanism;
– Șuruburi:
o Prindere capac: M10x1 = 6 buc.;
o Prindere cutie: M12x1 = 4 buc.;
o Prindere motor: M10x1 = 4 buc.;
o Prindere placa de bază M12x1 = 4 buc.;

3.3. Dimensionare a dispozitivului
Luând în considerare specificațiile de lungime, diametru și nu în ultimul rând
caracteristicile materialului prezentat la punctul 3.1. am concluzionat că toate elementele din
componența dispozitivului vor fi din OLC45, cu excepția arcului de tensionare care va fi din
OLC55A, a bilei sferice din capul sculei care va fi din diamant ș a bușonului care va fi din material
plastic și la obținerea următoarelor dimensiuni constructiv -funcționale ale dispozitivului:

1) Port scula

D= Ø 30 mm
d= Ø 20 mm
L=110 mm

61
2) Scula
– Bila: D= Ø 6 mm

– Corp exterior:

D= Ø 20 mm
d= Ø 6mm
L= 85,65mm

62
– Șurub fixare bilă: 3 x0,25 x83mm

3) Șurub tensionare : M8x1x30 mm

4) Arc tensionare
D= Ø 20 mm x Ø3 x 16 mm

63
5) Bucșă ghidare port -sculă
D= Ø 40 mm
d= Ø 20 mm
L= 65 mm

6) Bielă
D= Ø 50 mm
d= Ø 11 mm
L= 198,5 mm

64
7) Bolț
D= Ø11 mm
L= 70 mm

8) Excentric
D= Ø70 mm
D1= Ø 50 mm
d= Ø 9,5 mm
L=67 mm
B=0,5mm; 1 mm; 2 mm; 3 mm; 4 mm.

65
9) Inel de siguranță
D= Ø 17 mm
L= 1,3 mm

10) Șuruburi:
a. Prindere capac: M10x1 = 6 buc.;

66

b. Prindere cutie: M12x1 = 4 buc.;

c. Prindere motor: M10x1 = 4 buc.;

d. Prindere placa de bază M12x1 = 4 buc.;

67
11) Piuliță:
a. Prindere capac:Hex M10x1 = 6 buc.;
b. Prindere cutie: M12x1 = 4 buc.;
c. Prindere motor: M10x1 = 4 buc.;
d. Prindere placa de bază M12x1 = 4 buc.;

12) Garntura cupru
D= Ø 120 mm
d= Ø 90 mm
G= 1 mm

68

13) Bușon
D= Ø 24 mm

14) Cutie – conform Anexei

69

15) Capac – conform Anexei

16) Placa de bază
L1=500mm L2=197,79mm L3=290 mm G1=58 mm G2=25 mm

70

17) Motor electric
Producător
Serie – Fontă
Frecvență: 50 hz
Turație: max 1500 rot/min
Tip ventilație: Fără
Putere nominală 2 kW

71

72

73

74
3.4. Calcule de rezistență
Pentru verificarea la flambaj se cunosc:
– caracteristicile barei A=𝜋∙𝑑2
4314,16 mm2
Imin=𝑃∙𝑐𝑓∙𝐿𝑓2
𝜋2∙𝐸=38,2
L=15
Lf=30
– caracteristicile de material E=2,1·105
σc=240N/mm2
λ0=95
λ1=57
– coeficientul de siguranta prescris c=2
Mai intai se calculeaza:

functie de λ stabilindu -se in care dintre cele trei zone se face calculul.
𝑖𝑚𝑖𝑛 =√𝐼𝑚𝑖𝑛
𝐴=38,2
314=0,35
𝜆=𝐿𝑓
𝑖𝑚𝑖𝑛=105
Coeficientul de siguranta la flambaj se defineste ca:

𝑐𝑓=𝑃𝑐𝑟
𝑃=87920
150=586
𝑃𝑐𝑟=280 ∙314 =87920 𝑁
Daca c f ≥ c conditia de verificare la flambaj este realizata.
cf ≥ c (A)
Din experienta existenta in proiectare coefici entii de siguranta la flambaj care se prescriu
pentru diverse categorii de piese sunt:
– in constructii metalice 1,7 -2,4
– in constructii din lemn 5 -10

75
– pentru piese de masini 4 -12
– pentru piese supuse la solicitari variabile 14 -28

Concluzii

Cercetările efectuate până în prezent și literatura de specialitate studiată legate de
procedeele de deformare plastică superficială, scot în evidență faptul că aceste tipuri de prelucrări
ocupă un loc important în cadrul prelucrărilor mecanice ale metalel or. Au fost astfel puse succint
în evidență principalele metode de deformare plastică superficială, cu un accent mai mare asupra
procedeelor de prelucrare care se pretează eventual introducerii de vibrații controlate în sculă sau
în piesă, încercându -se a cuprinde pe scurt domeniul lor de aplicabilitate cu principalele fenomene
fizice ce se produc în stratul superficial. S -au pus în evidență principalele caracteristici ale
suprafețelor pieselor prelucrate și modul cum acestea sunt influențate de parametrii de lucru.
Se desprinde concluzia, că este necesară o alegere rațională a metodei de prelucrare în
funcție de condițiile concrete în care lucrează piesa de configurația sa, de materialul din care este
confecționată, de condițiile impuse de client etc.
Se po ate aprecia că există un câmp larg de aplicabilitate a prelucrării cu vârfuri sferice din
diamant în condiții economice mai bune comparativ cu alte procedee de DPSR.

76
Capitolul 4

Tehnologia presării la rece – MATRI ȚA

77

Tema
Conceperea procesului tehnologic si proiectarea matritei pentru executarea
reperului conform desenului de executie in conditiile productiei de serie mare sau
masa (1 milion piese pe an).

78

Proiectarea tehnologiei de prelucrare
ANALIZA DATELOR INITIALE

1.1 Analiza materialului din care se confectioneaza piesa
1. Proprietati fizico -mecanice :
Materialul ales este CuZn36 (alama) SR ISO 1652 -2000(inlocuieste
STAS 289 – 88) ;
Marca
aliajului Stare de
livrare Rezistenta la
rupere la
tractiune , Rm
[N/mm2] Alungirea la
rupere Duritate
Brinell
10/100/30
(informativ) A5 A10
%
min. min. max.
CuZn 36 O
HA
HB 300 … 370
370 … 440
440 … 540 48
28
12 43
24
8 55
90
130 90
130
160

2. Compozitia chimica :
Alamele sunt aliaje din cupru si zinc, in care continutul de zinc nu
depaseste 45 %. Fata de cuprul pur, alama prezinta caracteristici mecanice si
tehnologice superioare. Dintre alamele maleabile, alamele moi (10 – 30 % Zn)
se folosesc la fabricarea pies elor electronice, a tevilor pentru serpentine, a
tuburilor, alamele pentru presare (30 – 40% Zn) se folosesc pentru obtinerea de
piese prelucrate prin aschiere (suruburi, roti, dintate etc. Alamele turnate (STAS
95 – 80) se intrebuinteaza pentru executarea de carcase, armaturi, garnituri.
– Compozitia chimica a semifabricatului ales este :
 64% Cu
 36% Zn

79
3. Forme si dimensiuni de livrare :

Adoptarea tipului de semifabricat si dimensiunile acestuia :
– Tipul semifabricatului ales este Colac din aliaj CuZn, STA S 289/2.
– Lungimea semifabricatului ales pentru executarea productiei impuse prin
tema proiectului este L=30.000mm
– Grosimea semifabricatului este de s=0,3mm
– Starea de livrare jumatate tare

1.2 Analiza desenului de executie
a) Verificarea si studiul desenului de executie
b) Raze minime de ambutisare
s=0,3 mm => r p=2 mm; r pl=3 mm
c) Precizia prescrisa diametrelor si inaltimilor pieselor obtinute prin
ambutisare
s=0,3 => H = 20±0,4

80

CALCULE TEHNOLOGICE

2.1 Determinarea diametrului semifabricatului plan
𝐷0=√4
𝜋∙∑𝐴𝑖5
𝑖=1
Ai= A 1+A 2+A 3+A 4+A 5
A1=π/4[D f2-(d+2a+2r)2]
A2=π/4[2π(d+2r)s -8r2]
A3=π·d[H -r-rf-2s]
A4=(π/4)[2π(d+2r f)rf+8r f2]
A5=[π(-2rf)2]/4

A1=234, 865 mm2
A2=103, 05 mm2
A3=435, 2 mm2
A4=153, 29 mm2
A5=19,625 mm2

𝐷0=√4
𝜋∙(𝐴1+𝐴2+𝐴3+𝐴4+𝐴5)
D0 = 34,71 mm

81
2.2 Adoptarea tipului de banda
Tipul de banda – intacta
2.3 Stabilirea latimii bezii
Stabilirea corectă a lățimii benzii contribuie, în mare măsură la folosirea
eficientă a materialului, la obținerea unor piese în concordanță cu desenul de
execuție etc.

Alegerea din STAS a latimii benzii (STAS 290)
B1STAS = 40 mm
2.4 Calculul cantitatii de material pentru volumul de productie dat
Pas = D 0 + b = 34,71 + 1,2 = 35, 91 mm
Ltotală bandă = 1.000.000 · 35, 91 = 35 910 000 mm = 35 910m
Vbenzii = L · B · s = 35 910m · 0,04m · 0,0003m = 0, 43 m3.
L = p ∙ n +2 ∙ a = 30 000 mm
n = 1 000 000
𝑛=30000 −2∙1,5
35,91=460 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒 𝑝𝑒 𝑜 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑁=1 000 000
835=1 198 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑖

82

2.5 Determinarea numarului operatiilor de ambutisare
<1,4 – piesa cu flansa ingusta
df/d >1,4 – piesa cu flansa lata
df/f=2, 44
g/D o·100=0, 86
mc= d/D 0=0,259
m1=0,64÷0,66 [0, 65]
m1=0,65; m 2=0,8; m 3=0,84; m 4=0,87; m 5=0,9; m 6=0,9; m 7=0,9; m 8=0,9; m 9=0,9;
m1=d1/D0=> d 1=22,56
mc<m 1 =>2 sau mai multe operatii
m2·m1=0,52 => d 2=18,04 mm
mc<m 1·m2 =>3 sau mai multe operatii
m3· m 2·m1=0,43 => d 3=15,15 mm
mc< m 3· m 2·m1=> 4 sau mai multe operatii
m4· m 3· m 2·m1=0,38 => d 4=13,18 mm
mc< m 4· m 3· m 2·m1 =>5 sau mai multe operatii
m5 ·m4· m 3· m 2·m1=0,34 => d 5=11,86 mm
mc< m 5 ·m4· m 3· m 2·m1=>6 sau mai multe operatii
m6· m 5 ·m4· m 3·m2·m1=0,3 => d 6=10,67 mm
mc< m 6· m 5 ·m4· m 3·m2·m1=>7 sau mai multe operatii
m7· m 6· m 5 ·m4· m 3· m 2·m1=0,27=> d 7=9,6 mm
mc< m 7· m 6· m 5 ·m4· m 3· m 2·m1=>8 sau mai multe operatii
m8· m 7· m 6· m 5 ·m4· m 3· m 2·m1=0,243 => d 8=8,64mm=> Adopt d8=9mm
mc> m 8· m 7· m 6· m 5 ·m4· m 3· m 2·m1=> nr. Operatii=8

83

2.6 Determinarea tipului operatiilor de ambutisare
Prima ambutisare – cu retinere
Urmatoarele ambutisari – cu retinere
2.7 Adoptarea razelor de racordare
rpl 1=15·0.3=4 ,5 mm rp1=4,5 mm
rpl 2=0.6·0.45=2, 7 mm rp2=2,7 mm
rpl 3=0.6·2.7=1, 62 mm rp3=1,62 mm
rpl 4=0.6·1.62=0, 97 mm rp4=0,97 mm
Adopt 3mm rpl 5=0.6·0.97=0, 58 mm rp5=0,58 mm Adopt 2 mm
rpl 6=0.6·0.58=0, 34 mm rp6=0,34 mm
rpl 7=0.6·0.34=0, 2 mm rp7=0,2 mm
rpl 8=0.6·0.2=0, 12 mm rp8=0,12 mm
2.8 Determinarea diametrelor intermediare
d1= 22, 56 mm
d2= 18, 04 mm
d3= 15, 15 mm
d4= 13, 18 mm
d5= 11, 86 mm
d6= 10, 67 mm
d7= 9,6 mm
d8= 9 mm

2.9 Calculul inaltimilor intermediare

h1 = 0,25 ∙ (Do
m1 – d2f
d1 +3,44 rp1 )
h1 = 0,25 ∙ (53,4 – 21,45 + 15,48)
h1 = 11,8 mm
h2 = 0,25 ∙ (66,75 – 26,82 + 9,28 )
h2 = 0,25 mm
h3 = 0,25 ∙ (80,72 – 31,4 + 6,88)

84
h3 = 13.91 mm
h4 = 0,25 ∙ (91,34 – 36,72 + 6,88)
h4 = 15,27 mm
h5 = 0,25 ∙ (102,08 – 40,80 + 6,88)
h5 =17,04
h6 = 0,25 ∙ (115, 7 – 45,36 + 6,88)
h6 =19,30 mm
h7 = 0,25 ∙ (128,55 – 50,44 + 6,88)
h7 = 21,25 mm Adopt = 20 mm
h8= 0,25 ∙ (142,83 – 56,01 + 6,88)
h8 = 23,42 mm Adop =20 mm

2.10 Intocmirea fisei tehnologice
Denumirea
piesei Piesa ambutisata cu flansa
perforata la fund Schita piesei
Mat
eria
l Denumire Banda CuZn36 40×3000
Grosime 0,3 [mm]
Caracteristici Rm=370[N/mm2];
A5min=28%;
σr =35 [daN/mm2]
90HB min-130HB max
Nr.
op. Denumire
operație Schița operației S D V
1. Ambutisarea,
perforarea si Matrita succesiva pentru
perforat, indoit, decupat,

85
decuparea pe
contur a piesei ambutisat piesa ambutisata
cu flansa perforata la fund
Faza 1: Ambutisare la
d1 = 22,56 mm
Faza 2: Ambutisare la
d2 = 18,04 mm
Faza 3: Ambutisare la
d3 = 15,15 mm
Faza 4: Ambutisare la
d4 = 13,18 mm
Faza 5: Ambutisare la
d5 = 11,86 mm
Faza 6: Ambutisare la
d6 = 10,67 mm
Faza 7: Ambutisare la
d7 = 9,6 mm
Faza 8: Ambutisare la
d8 = 9 mm
Faza 9 : Perforare la
fund la d= 3mm
Faza 10 : Decupare
pe contur la D= 22mm
2. Curatire si
lustruire in
rumegus Toba mare, lenta, cu palete
3. Control tehnic Conform schemei -micrometru
-șubler
-dorn de verificare

86
CALCULUL FORTELOR TEHNOLOGICE, A LUCRULUI
MECANIC SI A PUTERII DE MATRITARE

3.1 Forta de ambutisare

F = π ∙ d ∙ s ∙ σr ∙ kf
kf = 0,37
F1 = π ∙ d1 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 275,23 (daN)
F2 = π ∙ d2 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 270,08 (daN)
F3 = π ∙ d3 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 184,83 (daN)
F4 = π ∙ d4 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 160,79 (daN)
F5 = π ∙ d5 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 144,69 (daN)
F6 = π ∙ d6 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 130,174 (daN)
F7 = π ∙ d7 ∙ s ∙ σr ∙ kf = 117,12 (daN)
F8 = π ∙ d8 ∙ s ∙ σr ∙ kf =109,08 (daN)

3.2 Forta de apasare pentru retinerea materialului

Q1 = π
4 [ D02 – (d1 + 2rm1 )2]q = 32.59 [daN]
Q2 = π
4 [ D12 – (d1 + 2rm2 )2]q = – 6,31 [daN]
Q3 = π
4 [ D22 – (d1 + 2rm3 )2]q = – 6,98 [daN]
Q4 = π
4 [ D32 – (d1 + 2rm4 )2]q = – 6,42 [daN]
Q5 = π
4 [ D42 – (d1 + 2rm5 )2]q = – 6,88 [daN]
Q6 = π
4 [ D52 – (d1 + 2rm6 )2]q = – 11,62 [daN]
Q7 = π
4 [ D62 – (d1 + 2rm7 )2]q = – 11,09 [daN]

87
Q8 = π
4 [ D72 – (d1 + 2rm8 )2]q = -11,98 [daN]
Q1` = 1,3 ∙ Q1 ∙ = 2,1 [daN]
Q2` = 1,3 ∙ Q2 ∙ = -51,71[daN]
Q3` = 1,3 ∙ Q3 ∙ = -39,68[daN]
Q4` = 1,3 ∙ Q4 ∙ = -29,14[daN]
Q5` = 1,3 ∙ Q5 ∙ = -8,94[daN]
Q6` = 1,3 ∙ Q6 ∙ = -15,1[daN]
Q7` = 1,3 ∙ Q7 ∙ = -14,41[daN]
Q8` = 1,3 ∙ Q8 ∙ = -15,57[daN]

3.3 Forța de împingere prin placa activă

Fîmp=kîmp∙F
Fîmp= 0,3
F1î = 0,3 ∙ F1 = 82,56 [daN]
F2î = 0,3 ∙ F2 = 66,02[daN]
F3î = 0,3 ∙ F3 = 55,44[daN]
F4î = 0,3 ∙ F4 = 48,23[daN]
F5î = 0,3 ∙ F5 = 43,23[daN]
F6î = 0,3 ∙ F6 = 39,05[daN]
F7î = 0,3 ∙ F7 = 35,13[daN]
F8î = 0,3 ∙ F8 = 32,94[daN]

3.4 Forta de amortizare

Fa = 0,1 ∙ F
Fa1 = 27,52[daN]

88
Fa2 = 22[daN]
Fa3 = 18,48[daN]
Fa4 = 16,07[daN]
Fa5 = 14,46[daN]
Fa6 = 13,01[daN]
Fa7 = 11,71[daN]
Fa8 = 10,98[daN]

3.5 Calculul forței de tăiere a cuțitului de pas
Fcp = lcp ∙ g ∙ τ = 36,91 ∙ 0,3 ∙ 24,5 = 271,28 (daN)
lcp= p +( 2/3 ∙ c )=35,91 + 1 = 36,91 – lungimea conturului tăiat
Τ =0,7 ∙ σr = 0,77 ∙ 35 = 24,5 – rezistența la forfecare
3.6 Calculul forței de perforare la fund
Fp = k ∙ ld ∙ s ∙ τ
K = 0,6
Ld = 31,41 (mm) -lungimea conturului orificiului
Fp =0,6 ∙9,42 ∙ 0,3 ∙ 24,5 = 41,54 (daN)

3.7 Calculul forței de decupare pe contur
Fd = k ∙ ld ∙ s ∙ τ
K = 0,6
Ld = 113,097 (mm) -lungimea conturului orificiului
Fd =0,6 ∙69,08 ∙ 0,3 ∙ 24,5 = 304,64 (daN)
3.8 Determinarea forței totale de ambutisare

FT=FtF +Ftî +FtQ +Fta +Ftcp +Fp +Fd
FtF = 1342,714 (daN)

89
Ftî = 402,77 (daN)
Fta = 134,271 (daN)
FtQ = 2,1 (daN)
Ftcp = 271,28 (daN)
Fp = 41,54(daN)
Fd = 304,64 (daN)
FT = 24993,14 (N)
3.9 Determinarea lucrului mecanic

FT = 2499,315 (daN)
L= X ∙ FT ∙ H/1000
X = 0,74
H = 20 mm
L = 0,74 ∙ 2499,315 ∙ 20/1000 = 39,989 (daN)

3.10 Determinarea puterii de ambutisare
n = 160 (cd/min)
c = 2H = 40 (mm)
vmax = 0,105 ∙ n√H(c-H) = 500
tmin = 2c
vmax = 0,16
nmax = 60
tmin = 375 (cd/min)
𝑃𝑢 = 0,2 ∙ L ∙ nmax = 2744.23 (W)
Pv = 𝑃𝑢 ∙ n
a= 5548,48 (W)
Pm = Pv
nt = 5720,06 (W)

90
3.11 Determinarea centrului de presiune al ștanței

xp= ( x1∙Ft1+x2∙Ft2 +x3∙Ft3+x4∙Ft4+x5∙Ft5+x6∙Ft6+x7∙Ft7+x8∙Ft8+xcp∙Fcp+xp∙Fp+xd∙Ftd1)/ Ft
xp =
(4369,98+14539,23+21502,95+31380,59+34776,85+37176,29+40374,55+4870,83+12402,18
+101892,94)/2499,31
xp = 121,34(mm)
yp= ( y1∙Ft1+y2∙Ft2 +y3∙Ft3+y4∙Ft4+y5∙Ft5+y6∙Ft6+y7∙Ft7+y8∙Ft8+xycp∙Fcp+yp∙Fp+yd∙Ftd1)/ Ft
yp =
(7748,2+6162+5175,2+4502+4051,2+3644,8+3279,2+3074+135,64+830,8+6092,80)/2499,3
1
yp = 17,88(mm)

91
Proiectarea tehnologiei de prelucrare

ADOPTAREA DIMENSIUNILOR ELEMENTELOR
COMPONENTE ALE STANTELOR

4.1 Alegerea materialului din care se confectioneaza elementele
componente
Poansoane si placa
activa OLC 10 Calire + revenire 58 –
60 HRC
Placa de ghidare OLC 45 Cementare 0,8 -1,2 mm
Calire 58 -60 HRC
Rigle de ghidare OLC 50
Stifturi de pozitionare OLC 45
Poansoane de pas OSC8 Calire + revenire 58 –
60 HRC
Placa de baza OL 42
Placa superioara OL 42
Placa port -poanson OL 42
Suruburi OL 37
Coloane de ghidare OLC 15 Cementare pe
adancime 0,8 -1,2 mm
Calire la 58 -62 HRC
Calire + revenire Bucse de ghidare OLC 15
Cep de prindere OLC 15
Știfturi de prindere OLC45
Plăci intermediare OL42
Placă de presiune OLC45

92
4.2 Adoptarea dimensiunilor elementelor active (EDT)
4.2.1 Adoptarea dimensiunilor placii active

a) Inaltimea placii active
𝐻𝑝𝑎=𝑠+𝑘√𝐷0+(7÷10)𝑚𝑚
𝐻𝑝𝑎=0,3+0,8√63,895 +8=14,69𝑚𝑚
Hpa = 15 mm
unde: g = 0,3 [mm] – grosimea materialului
k = 0, 8 – coeficient care tine seama de rezistenta la
rupere a materialului
b) Distanta minima dintre marginea placii si muchia activa
𝑏1=𝐻𝑝𝑎= 15 mm
c) Lungimea placii active
Lpa = npas hpas + (2 ÷ 2.5) hpas
Lpa = 431 mm
Unde: npas = 10 –numar de pasi
hpas = 35, 92 –marimea unui pas
d) Latimea minima a placii active
Bpa = BSTAS + (2 ÷ 4) Hpa = 40+4 ∙ 5 = 100 mm
e) Diametrul gaurilor pentru fixarea cu suruburi si stifturi
𝑑𝑠𝑢𝑟𝑢𝑏 =𝑓(𝐿𝑝𝑎,𝑙𝑝𝑎)=12,5𝑚𝑚

93
𝑑𝑠𝑡𝑖𝑓𝑡 =𝑑𝑠𝑢𝑟𝑢𝑏 −(1÷2)𝑚𝑚 =12,5−2=10,5 𝑚𝑚
f) Distanta minima intre gaurile de stift si de surub
𝑏4=0,8∙𝑑𝑠𝑢𝑟𝑢𝑏 +𝑑𝑠𝑢𝑟𝑢𝑏 +𝑑𝑠𝑡𝑖𝑓𝑡
2=10+11,5=21,5 𝑚𝑚
g) Distanta minima dintre margin ile placii si gaurile de fixare cu
suruburi
Bpa∙b3
2 = 1.4 ∙ dsurub
b3 = 100 – 35 = 65
4.2.2 Dimensionarea poansoanelor pentru decupare si taiere
a) Lungimea poansoanelor
𝐿𝑝=𝐻𝑝𝑝𝑝+𝐻𝑝𝑔+𝐻𝑟𝑖𝑔𝑙𝑒 −𝑔ℎ𝑖𝑑+ℎ
h – inaltimi intermediare
𝐻𝑝𝑝𝑝 =0,5∙𝐻𝑝𝑎=0,5∙15=7,5𝑚𝑚
𝐻𝑟𝑖𝑔𝑙𝑒 −𝑔ℎ𝑖𝑑=5𝑚𝑚
𝐻𝑝𝑔≅𝐻𝑝𝑎=15
Lp1 = 39, 36 mm
Lp2 = 39, 81 mm
Lp3 = 41, 42 mm
Lp4 = 42, 88 mm
Lp5 = 44, 55 mm
Lp6 = 46, 81 mm
Lp7 = 47, 51 mm
Lp8 = 47, 51 mm
b) Stabilirea formei constructive si a modului de fixare
 Cu sectiune constanta
 Modul de fixare : cu surub

94
4.2.3 Calculul dimensiunilor partilor de lucru a elementelor
active la decupare -perforare
A. Stabilirea jocului dintre poansoane si orificiile din placa activa

Prima ambutisare
j = 1, 3 ∙ s = 0 ,39 mm
Ambutisarii intermediare
j = 1, 2 ∙ s = 0 ,36 mm
Ultima ambutisare
j = 1,1 ∙ s = 0, 33 mm
Jocuri pentru perforare -decupare
Jmin = 0,01 μm Tpl = 0,015 μm
Jmax = 0,03 μm Tpl = 0,01 μm

B. Stabilirea dimensiunilor elementelor active

Tpl = 0,01 Tpl = 0,02
dp1 = (di + Ai + tp )-Tp = 21,77-0.01mm
dp2 = 17,25-0.01mm
dp3 = 14,36-0.01mm
dp4 = 12,39-0.01mm
dp5 = 11,07-0.01mm
dp6 =9,88-0.01mm
dp7 =9,01-0.01mm
dp8=8,41-0.01mm
Dimensiuni placa activă la ambutisare

95
dpl1 = (d1 + Ai + tp + 2 ja)+Tpl =(22,56 -0,8+0, 01+2 ∙ 0,39 )+0.02 = 24,15+0.02
dp2= (18,04 -0,8+0,01+0, 72 )+0.02= 19,57+0.02
dpl3 = (15,15 -0,8+0,01+0, 72 )+0.02=16,68+0.02
dpl4 = (13,18 -0,8+0,01+0, 72 )+0.02=14,71+0.02
dpl5 = (11,86 -0,8+0,01+0, 72 )+0.02=13,39+0.02
dpl6 = (10,67 -0,8+0,01+0, 72 )+0.02=12,2+0.02
dpl7 = (9,6 -0,6+0,01+0, 72 )+0.02=10,93+0.02
dpl8 = (6-0,6+0,01+0, 72 )+0.02=10,27+0.02
Dimenensiuni poanson perforare
∅3 ± 0,2 mm
dp = (d+ Ai -0,2 T )-Tp = (3 – 0,2 -0,2∙ 0,4 )-0.01 = 2,72-0.01mm
Dimensiune placa actionare perforare
dpl = (d+ Ai -0,2 T+ jmin)+Tpl = (3+0,0 -0,00+0, 01)0.015 = 3,13+0.015 mm

Dimensiune poanson la decupare
∅22 ± 0.4 mm
dp = (d+ Ai -0,2 T -jmin)-Tp = (22 -0,0+0,2 0,8 -0,01)-0.01= 21,75-0.01
Dimensiune placa la decupare
dpl = 22,56+0.015 mm

96
4.3 Adoptarea dimensiunilor geometrice ale elementelor de sustinere
si reazem (EDC)
a) Placa de baza (dimensiunile sunt normalizate)
 Lungimea placii de baza
Lpb = Lpa = (80 ÷100)mm 431+80=511mm
 Latimea placii de baza
𝐵𝑝𝑏=𝐵𝑝𝑎=100 𝑚𝑚
 Inaltimea placii de baza
𝐻𝑝𝑏=(1,3÷1,5)∙𝐻𝑝𝑎=1,3∙15=19,5𝑚𝑚
b) Placa superioara (de cap)
 Inaltimea placii
𝐻𝑝𝑐=1,3∙𝐻𝑝𝑎=1,3∙15=19,5𝑚𝑚
 Lungimea placii
𝐿𝑝𝑐=𝐿𝑝𝑎=431 𝑚𝑚
 Latimea placii
𝐵𝑝𝑐=𝐵𝑝𝑎=100 𝑚𝑚
c) Placa port -poanson (dimensiuni identice cu ale placii active)
 Inaltimea placii
𝐻𝑝𝑝𝑝 =(0,3÷0,8)∙𝐻𝑝𝑎=0,5∙15=7,5𝑚𝑚
 Lungimea placii
𝐿𝑝𝑝𝑝 =𝐿𝑝𝑎=431 𝑚𝑚
 Latimea placii
𝐵𝑝𝑝𝑝 =𝐵𝑝𝑎=100 𝑚𝑚
d) Placi de presiune (identic placa port poanson)
𝐻𝑝𝑝𝑟𝑒𝑠 =(3÷8)𝑚𝑚
e) Placi intermediare (de sprijin)
 Inaltimea placii
𝐻𝑝𝑖=(3÷8)𝑚𝑚 =5𝑚𝑚
 Lungimea placii
𝐿𝑝𝑖=𝐿𝑝𝑝𝑝 =431 𝑚𝑚
 Latimea placii
𝐵𝑝𝑖=𝐵𝑝𝑝𝑝 =100 𝑚𝑚

97
f) Rigle de reazem ale placii de baza
 Inaltimea riglelor
𝐻𝑟𝑟=5𝑚𝑚
 Lungimea riglelor
𝐿𝑟𝑟=𝐿𝑝𝑏=511 𝑚𝑚
 Latimea riglelor
𝐵𝑟𝑟=(40÷50)𝑚𝑚 =50𝑚𝑚

4.4 Elementele de ghidare (pentru deplasarea precisa poanson -placa)
a) Placa de ghidare (se aseaza deasupra placii active
𝐻𝑝𝑔=𝐻𝑝𝑎=15𝑚𝑚
𝐿𝑝𝑔=𝐿𝑝𝑎=431 𝑚𝑚
𝐵𝑝𝑔=𝐵𝑝𝑎=100 𝑚𝑚
b) Coloane si bucse de ghidare
c) d1 = 15 mm d2 = 11 mm d3 = 6 mm
d) L =130 mm l = 60 mm l1 = 16 mm l2 = 14 mm

Fig. 4.4. b

98

d1 = 16 mm l1 = 48 mm l2 = 10 mm l = 58 mm
d = 15+0.018 mm D = 24+0.035+0.048mm D1 = 27 mm

4.5 Elemente pentru conducerea si pozitionarea semifabricatului in
interiorul stantei
a) Rigle de ghidare (sau rigle de conducere)
 Lungimea riglelor
𝐿𝑟𝑖𝑔𝑙𝑒 =𝐿𝑝𝑎+(10÷20)𝑚𝑚 = 431 +19 =450 mm
 Lungimea de conducere a riglelor
Lcond -rigle ≈ 15 mm
 Latimea riglelor
lrigle = 29,75 mm
 Grosimea riglelor
Hrigle = 5 mm
 Distanta intre riglele de ghidare
Brigle = B STAS + A i + j = 70 + 0 + 0,5 = 40,5 mm

b) Poansoane de pas (cutite de pas)
 lungimea cutitului de pas
Lcp = 35,91 mm
 latimea cutitului
Bcp = 1,5 mm

99
c) Opritori – element component al stantei sau matritei, care
folosind contururile piesei sau deseului, prelucrate anterior
asigura pasul.
Dupa constructie pot fi:
 Ficsi
 Mobili
d) Cautatori
e) Ridicatori de banda
f) Fixatori
4.6 Elemente de desprindere a materialului din zona activa
a) Placa de desprindere sau extractoare
Servesc la scoaterea materialului de pe poanson
Dupa forma constructiva pot fi:
 Fixe – prezinta inconvenientul ca, pana ca materialul sa fie
scos de pe poansoane acesta se ridica in acelasi timp cu
poansoanele pe o distanta egala cu grosimea riglelor de
conducere si pot astfel afecta orientarea semifabricatului pe
placa activa ;
 Mobile – elimina dezavantajul primel, fiind actionate de
cercuri elicoidale sau disc:
Hpd = (0,8 ÷ 1) ∙ H pa = 1 ∙ 15 = 15 mm
Lpd = L pa = 431mm
Bpd = B pa = 100 mm
b) Extractori – scot materialul de pe poanson la operatiile de
ambutisare
c) Impingatori – scot p iesele sau deseurile din placa activa
Se utilizeaza in cazul stantelor si matritelor, pentru scoaterea
materialului sau pieselor din interiorul placilor active. Impingaroarele pot
fi situate in subansamblu inferior si sunt actionate in acest caz de
element ele elastice sau de elementele de actionare aferente presei.

4.7 Elemente de apasare si retinere
Avand in vedere frecare intensa la care sunt supuse elementele de retinere,
acestea trebuie construite din aceleasi materiale ca si placile active.

100
Pe suprafata elementului de retinere care vine in contact cu semifabricatul
nu trebuie sa existe gauri strapunse, pentru a nu se produce imprimari sau
zgarieturi pe suprafata materialului.
4.8 Elemente de asamblare -fixare
Elementele de asamblare servesc la reunirea laolalt a a pieselor
componente ale matritelor si stantelor, precum si la instalarea acestora pe prese.
Asamblarea si fixarea acestor piese se face cu:
– șuruburi
– știfturi cilindrice

4.9 Elemente de prindere a ștanșelor de presă
a) Cep de fixare
Asigur ă orientarea ștantelor sau matrițelor pe masa piesei și fac
legatura între culisor și partea mobilă a acestora.

b) Prisme, bride și piuliț e (STAS 5437)

101
ALEGEREA UTILAJULUI DE PRESARE LA RECE
6.1 Alegerea si verificarea presei
Pentru alegerea presei cu care se va prelucra piesa se ține cont de forța totală
necesară pentru acționarea ștanței.
Futilaj = Ftot
0,75 = 33324,133 kn
Futilaj = 34 kN

Se va alege o presă de tip PAI 6 cu următoarele caracteristici
1.Forța max. de presare : 63 kN (6,3 toneforta)
2.Dandența la lovituri continue: 160 (cd/min)
3.Domeniul de reglare a cursei: 8 -48 (mm)
4.Puterea motor: 0,75(kW)
5.Dimensiuni masă de lucru: 360×250 (mm)
6.Dimensiunea de prindere matrița in berbec: D25x60 (mm)
7.Înclinarea max. a presei: 30 grade
8.Presiunea de lucru aer: 4 -6 (bar)
9.Distanța dintre axa berbec și batiu: 160 (mm)
10.Distanța max.între masa și berbec: 180 (mm)
11.Grosimea plăcii de înălțare: 40 (mm)

102
12.Diametrul găurii de trecere prin placă de înălțare: 60 (mm)
13.Reglaj bielă: 40 (mm)
14.Tensiunea de lucru: 380(v)/50(hz)
15.Lungime: 660 (mm)
16.Lățime: 950 (mm)
17.Înălțime: 1650 (mm)

Lucrul mecanic după puterea instalată
Lucrul mecanic consumat pentru tăiere : L = 26.989 (daJ)
Domeniul de regalare a cursei berbecului : 40 mm
Dimensiunile de gabarit a le matritei
Înălțimea matriței
Închis
deschis
Lungimea matriței
Lățimea matriței

6.2 Indicații privind montarea, exploatarea, întreținerea și
recondiționarea ștanței
La montarea ștanței, reglarea cursei și lungimea bielei se face de reglor
normal înainte de începerea lucrului.
În timpul funcționării presei se interzice:
– reglarea presei;
– repararea presei;
– curățirea presei, ștergerea și ungerea presei;
– îndepărtarea deșeurilor;

Cel puțin o dată pe an se va verifica în mod special:

103
– mecanismul de cuplare;
– organele de comandă;
La întreținerea și exploatarea ștanțelor se vor respecta o serie de reguli:
– încăperea în care se află ștanțele va fi prevăzută cu o instalație de ridicare
și o scară ce se manipulează;
– ștanțele și matrițele vor fi depozitate în rafturi c are vor avea rezistența
corespunzătoare;
– ștanțele se vor controla periodic;
– înainte de montaj ștanțele vor fi verificate de către maistrul de atelier;
– ștanțele trebuie să fie prevăzute cu diferite sisteme de siguranță, în funcție
de felul lucrărilor;

6.3 Norme de protecție a muncii
Pentru a elimina probabilitatea de producere a accidentelor la presare la rece
este necesar ca încă de la proiectare să se respecte o serie de norme de
protecție a muncii:
– se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezintă pe ricol de accidentare
prin aplicarea lor;
– ștanțele și matrițele deschise vor fi proiectate cu sistem de protecție care
să împiedice posibilitatea accidentării muncitorilor;
– se vor prefera ștanțele închise fără posibilitatea introducerii mâinii în zona
de ac țiune a elementelor mobile;
– ștanțele trebuie să fie prevăzute cu diferite sisteme de siguranță, în funcție
de felul lucrărilor;
– toate muchiile elementelor componente se vor teși.

104
CALCULUL TEHNICO -ECONOMIC

7.1 Normarea tehnică a lucrărilor
Norma de producție pentru un schimb de 8 ore:
Np = 400
Tu (buc)

Tu = [ tb+ ta1+ ta2+ ta3+ ta4+ ta5
z(n1) ] ∙ K1

tb = 1
zncd = 0,00625 ( min)
ta1= 0,0018
ta2=1,2
ta3=2
ta4=0,7
ta5=0,5
Z=1
K1=1.05
n1 =160
Tu = (0, 00625+0 ,0276125) ∙1,05=0, 00059259375(ore)

Np = 480
0,00059259375 = 80998 (buc/8h)

Nt = Tpi
n0 + Tpu = 0, 0355568 (min)

105
7.2 Calculul costului unei piese ștanțate la rece
Costul pe bucată a unei piese obținută prin ștanțare la rece rezultă ca suma
cheltuielilor cu material și manopera necesară pentru obținere a acestora, cheltuieli
de amortizare a presei și cheltuieli de amortizare a ștanței.
𝐶=𝐶𝑚𝑎𝑡 +𝐶𝑚𝑎𝑛 +𝐶𝑟+𝐶𝑎𝑠+𝐶𝑎𝑝
𝐶𝑚𝑎𝑡 =𝑓∙𝑔∙𝛾∙𝜑
104∙𝐾𝑓 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
f – aria piesei
g – grosimea materialului
γ – greutatea specifică
Kf – coeficientul de folosire a materialului
𝐶𝑚𝑎𝑡 =1480 ∙1,4∙8,5∙85,30
104∙76,1=1,97 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑚𝑎𝑛 =𝑆𝑝
60·𝑇𝑢∙𝑆𝑟
60·𝑇𝑝𝑖
𝑛0 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑚𝑎𝑛 =10,7
60·17,1∙12,1
60·14
931 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑚𝑎𝑛 =0,003 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑟=𝐶𝑚𝑎𝑛 ∙𝑅
100 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑟=0,032 (𝑙𝑒𝑖
𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑎𝑝=𝑉𝑝∙𝐴𝑝
1010∙𝜂=76000 ∙4,2
1010∙70=0.00223 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶𝑎𝑠=𝑘∙𝑉𝑠
𝑛=500 ∙1500
106=0,75(𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)
𝐶=1,97+0,003 +0,032 +0,00223 +0,75
𝐶=2,76 (𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐)

106
Bibliografie

1. Dr. Ing. Gheorghe Nagîț – Deforma rea plastică superficială la rece cu vârfuri sferice
din diamant – Editura Tehnica -Info – Chișinău – 2000;

2. Berce, P., Roș, O. – Cercetări experimentale cu privire la prelucrarea prin
vibrorulare a suprafețelor cilindrice exterioare, în Construcția de Mași ni, nr. 1 –
2/1994, p. 86-89;

3. Dr. Ing. Vasile Braha, Dr. Ing. Gheorghe Nagîț – Tehnologii de ștanțare și matrițare
– Îndrumar de proiectare –Editura Tehnică –Info–Chișinău -2002 ;

4. M. Teodorescu, Gh. Zgura, D. Nicoară, Fl. Drăgănescu, M. Trandafir, Gh. Sindilă
– Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor – Editura Didactică și Pedagogică
– București – 1983 ;

5. Vasile Braha, Gheorghe Nagîț, Florin Negoescu – Tehnologia presării la rece –
Editura Tehnică, Științifică și Didactică CERMI – Iași-2003 ;

6. Adrian A. Cirillo – Proiectarea ștanțelor și matrițelor – vol. I și II – Institutul
Politehnic Iași, Facultatea de Mecanică – Iași – 1972 ;
7. Gheorghe Nagîț, Vasile Braha – Analiza creativă a proceselor de ștanțare și matrițare
la rece -Îndrumar pentru lucrări practice – Editura Tehnica -Info – Chișinău -2001 ;

107
ANEXE