Tehnologii de Realizare a Camasii de Barbati

CUPRINS

Cap. I. Tema proiectului

Cap. II. Consideratii generale, memoriu justificativ

Cap. III. Descrierea tehnica a modelului proiectat

Cap. IV. Stabilirea necesarului de material

Stabilirea necesarului de materii prime principale

Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Cap. V. Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Cap. VI. Receptia materiilor prime

Cap. VII. Proiectarea sectiei de croire

Stabilirea numarului de spanuri

Realizarea incadrarilor

Realizarea spanurilor

Decuparea reperelor textile

Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire

Cap. VIII. Termolipirea reperelor

Cap. IX. Proiectarea sectiei de confectionare

Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Stabilirea fazelor tehnologice

Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

Pagini 82

=== Proces tehnologic de confectionare a camasii ===

Proces tehnologic de confectionare a camasii

=== tehnologii de realizare a camasii ===

CUPRINS

Cap. I. Tema proiectului

Cap. II. Consideratii generale, memoriu justificativ

Cap. III. Descrierea tehnica a modelului proiectat

Cap. IV. Stabilirea necesarului de material

Stabilirea necesarului de materii prime principale

Stabilirea necesarului de materiale secundare si auxiliare

Cap. V. Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Cap. VI. Receptia materiilor prime

Cap. VII. Proiectarea sectiei de croire

Stabilirea numarului de spanuri

Realizarea incadrarilor

Realizarea spanurilor

Decuparea reperelor textile

Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Centralizarea necesarului de personal si de echipament tehnologic pentru croire

Cap. VIII. Termolipirea reperelor

Cap. IX. Proiectarea sectiei de confectionare

Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Stabilirea fazelor tehnologice

Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

CAMASA PENTRU BARBATI

Cap.I. Tema proiectului

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICATIE PENTRU

CONFECTIONAREA PRODUSELOR DE IMBRACAMINTE

DATE INITIALE:

Sortiment si model

Numar de produse incluse in comanda

Numar de linii tehnologice de confectionare

Capacitatea unei linii tehnologice de confectionare

Cap.II.Consideratii generale,

memoriu justificativ

Proiectarea tehnologica a produselor de imbracaminte trebuie sa tina cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un nivel inalt al cerintelor clientilor. Acestia, pentru pretul pe care sunt dispusi sa-l plateasca, selecteaza produsul care corespunde cel mai bine aspiratiilor din punct de vedere estetic si functional.

Firmele de confectii trebuie sa raspunda prompt cerintelor pietei, sens in care ele sa-si proiecteze sisteme de fabricatie flexibile si eficiente, in care sa-si poata programa si realiza actiunile pentru obtinerea produselor.

Obiectivul capitolului consta in stabilirea unui cadru general al activitatilor desfasurate in sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

Particularitatile industriei de confectii textile in perioada actuala;

Perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconamic, in capitol se fac referiri la:

Planificarea productiei;

Justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricatie, a tipurilor de utilaje, a modului de organizare si asamblare a locurilor de munca etc.

Se considera ca in firme se lucreaza in doua schimburi, de cate 8 ore, in sectiile productive (croire, confectionare si finisare) si un singur schimb la receptie, depozitare si compartimente tehnico – administrative.

Pentru planificarea productiei se considera ca o luna are 21 de zile lucratoare.

Planificarea productiei se centralizeaza in urmatorul tabel:

Tabelul 1. Productia planificata

Cap.III.Descrierea tehnica a

modelului proiectat

Pentru a putea confectiona articole de imbracaminte au fost ceate suprafete textile in scopul asigurarii protectiei impotriva unor factori externi, de confort si de crearea si acceptare a frumosului.

Datorita dezvoltarii ramurilor activitatii umane, din considerente de ordin economic si din motive de functionalitate, materialele textile si-au gasit utilizare in domeniul tehnic. Pentru a obtine produse de calitate, cercetatorul sau proiectantul sunt personaje active deoarece ei sunt direct raspunzatori de furnizare de date tehnice, pentru executarea lucrarilor si verificarea conformitatii produselor.

Proiectarea produselor textile se defasoara in baza unor informatii, ale caror surse sunt :

piata ;

furnizori de materii prima ;

institutii de cercetare ;

Produsul trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte :

de protectie a corpului fata de mediul exterior ;

estetic ;

rezistenta in timpul purtarii.

Masa favorabila pentru ca purtatorul sa nu oboseasca, trebuie sa aiba o rezistenta buna la frecare, la sfasiere, ruperi, strapungeri. Ca orice produs de imbracaminte, el trebuie sa raspunda si unor cerinte estetice:

tuseu placut ;

culoare ;

alegerea materiei prime ;

finetea firelor.

Ca urmare a conditiilor de exploatare, functia de baza a produsului este de a proteja corpul de factorii externi, de conditii nefavorabile din mediu, de temperaturile scazute ale mediului, sa asigure o izolatie termica buna.

In categoria igienico-functionale, un rol important il reprezinta pentru utilizator asigurarea permeabilitatii la aer, la vapori, de la corp la exterior si de la exterior la corp.

Daca produsul este purtat toata ziua, acesta trebuie ca sa aiba o rezistenta foarte buna la frecare, indoiri, sa aiba o stabilitate dimensionala in timpul purtarii.

Produsul trebuie sa aiba un luciu pentru a fi usor de imbracat de catre purtator.

Dintre proprietatile fizice importanta este stabilitatea dimensionala care reprezinta proprietatea produsului de a-si pastra in anumite limite dimensiunile in timpul purtarii si dupa spalari casnice.

Dintre proprietatile fizico-mecanice ale produsului ne intereseaza :

– rezistenta la rupere : produsul este supus unor solicitari de intindere unidirectionala si multidirectionala determinand in mare masura valoarea de intrebuintare a articolelor de imbracaminte.

– rezistenta la frecare : ca urmare a unor solicitari aplicate tangentiale suprafetei produsului determina atat uzura suprafetei cat si solicitarea la intindere pe diferite directii. Valorile acestei rezistente sunt determinate de natura si finetea firelor, de structura si valorile parametrilor de structura ;

– fenomenul pilling : se manifesta prin migrarea spre exteriorul produsului a unor fibre , urmata de rasucirea lor in jurul unor fibre de rezistenta ca urmare a eforturilor de intindere si frecare la care sunt supuse produsului in timpul purtarii. In acest mod, pe suprafata produsului vor aparea ghemotoace de fibre care diminueaza aspectul produsului.

Proprietatile materialelor textile pot fi impartite astfel:

1. proprietati fizice definite de geometria si aspectul produsului textile:

– lungimea – LT (m) ;

– latimea – lt (m) ;

– grosimea – gt (m) ;

– densitatea apparent ;

– voluminozitate – v ;

– compactitate – ct (%) ;

– porozitate – p (%) .

2. proprietati mecanice, determinate de actiunea diferentelor solicitarii:

– rezistenta si alunecarea la tractiune :

– rezistenta la incovoiere :rezistenta la compresiune ;

– rezistenta la alunecare :

– rezistenta la frecare ;

– efectul pilling ;

– rezistenta la oboseala .

3. proprietati definite in taport cu actiunea proceselor la care pot fi supuse materialele textile:

– rezistenta la spalare ;

– rezistenta la uscare ;

– rezistenta la calcare ;

– rezistenta la curatire chimica ;

– rezistenta la putrezire

– rezistenta de filtrare ;

– rezistenta de sterilizare.

4. proprietati definite in raport cu actiunea singulara a unor factori fizici,chimici sau biologici:

– permeabilitatea la aer ;

– higroscopicitatea ;

– permeabilitatea la apa ;

– conductibilitate termica ;

– rezistenta la lumina ;

– luciu ;

– rezistenta la intemperii ;

– rezistenta la microorganisme.

Fisa modelului

Fisa modelului include: schita, in vedere din fata, in spate si interioara, date referitoare la produsul proiectat, la materialele textile si la structura comenzii.

Modelul prezentat este o camasa pentru barbati, realizata dintr-o croiala clasica. Camasa pentru barbati are un model simetric.

Se poate purta in orice anotimp, in orice moment al zilei,in orice activitate.

Stilul este clasic, structurile de straturi si tipurile de materiale fiind:

material de baza,

intaritura.

Stilul produsului este clasic are manecile clasice si lungi alcatuite dintr-un singur reper 2.

Silueta este dreapta.

Spatele este realizat dintr-un singur reper, si o platca, iar gulerul este clasic cu steiul si pelerina croite separat..

Fata produsului este alcatuita din 2 repere, cu un sistem de inchidere la un rand de nasturi,cu un buzunar aplicat in partea stanga.

Din materialul de baza sunt construite toate reperele

Pe linia de terminatie pentru realizarea tivului se va proiecta un tiv de dimensiuni si forma.

Datorita modelului prezentat la nivelul gulerului este necesara algerea unui material de baza care sa nu fie gros, sa aiba un anumit grad de rigiditate care sa realizeze drapajului.

Pentru alegerea materiei prime privind confectionarea modelului este necesara analiza lui din punct de vedere al grupei de purtator si destinatia produsului. In alegerea materiei prime corespunzatoare se va tine cont de caracteristicile materialului privind comportarea, calitatea si functiile acestuia.

Produsul este realizat din bumbac 100% , fiind proiectat pentru imbracamintea exterioara pentru orice anotimp si orice tip de activitate.

Firul din care se va realiza produsul are ca materie prima fibre de bumbac.

Bumbacul reprezinta una din cele mai imporante fibre textile care se prelucreaza in industria textila.

Bumbacul a fost folosit pentru tesaturi in timpul vechilor civilizatii chineze sau indiene datand din anul 3000 i.e.n. (tesaturi descoperite in morminte din Italia, Peru, Egipt, Mesopotamia etc.).

Formarea fibrei de bumbac se realizeaza prin cresterea unor prelungiri monocelulare din epiderma cojii semintiei de bumbac.

Evolutia fibrei de bumbac de la inflorirea lantei pana la cules este de cca 60 de zile, in primele 20 de zile se formeaza o mica capsula care se dezvolta in urmatoarele 30-40 de zile de la inflorire cand atinge volumul si masa maxima, in interiorul capulei se formeaza trei-cinci compartimente (loji) cu cate 2-6 seminte acoperite cu fibre de bumbac.

Pe samanta se gasesc circa 15000-20000 de fibre in functie de specia plantei.

Propritatile fizico – mecanice ale fibrelor de bumbac.

Este de stiut faptul ca pe planta de bumbac, fibrele nu se dezvolta toate in acelasi timp.

Astfel, fibrele situate la baza plantei ca si cele apropiate de tulpina principala ajung la maturitate inaintea celor de la varful plantei.

De asemenea, nici fibrele din aceeasi capsula sau de pe aceeasi samanta nu evolueaza in acelasi timp.

Astfel ca, la culesul bumbacului nu se poate face o separare a capulelor in functie de maturitatea lor. In aceste conditii fibrele de bumbac au fost grupate in funcie de gradul lor de maturitate si de metodele folosite pentru determinarea acestuia in mai multe categorii.

Gradul de maturitate la bumbac este de mare imporanta, motiv pentru care si criteriile dupa care se stabileste aceasta sunt variate ca de exemplu: apreciarea in cuantificarea peretilor si a lumenului; procentul de celuloza si afinitatea fata de coloranti care creste odata cu gradul de maturitate; aptitudina de a fi mercerizate care este maxima la bumbacul matur.

Finetea fibrelor de bumbac.

Reprezinta o caracteristica dimensionala inseparabila de lungime, finctie de care se stabilesc tehnologiile de filare. Finetea variaza atat de la o fibra la alta, cat si in cuprinsul aceleiasi fibre.

Higroscopicitatea si higrofilia bumbacului.

Capaciattea de absorbtie – desorbtie a bumbacului este dereminata in primul rand de existenta grupelor hidroxilice libere din celuloza, dar ea depinde si de gradul de maturitate al fibrelor.

Astfel, continutul de apa in fibrele de bumbac necopt este mai mare (in lumenul larg se acumuleaza mai multa apa), decat la bumbacul copt.

Hidrofilia bumbacului crud este relativ redusa din cauza prezentei in cuticula a substantelor pecto-ceroase care au un caracter hidrofob.

Cresterea hidrofiliei bumbacului se realizeaza dupa indepartarea acestor substante prin fierberea alcalina a bumbacului.

Densitatea (masa specifica) a bumbacului este si ea dependenta de maturitatea fibrelor si variaza intre 1,50-1,56 g/cm3.

Conductibilitatea electrica si termica a bumbacului variaza in functie de continutul de apa si valorile acesteia cresc pe masura ce creste continutul, cea ce face ca sa scada capaciatea de izolare electrica si termica.

Culoarea fibrelor de bumbac vaziara de la alb spre crem-galbui. Printr-o serie de selctii a unor varietati de bumbac s-au obtinut si fibre colorate natur in roz, verde si culoarea bronzului.

Rezistenta si alungirea la ruperea a fibrelor de bumbac sunt independente de mai multi factori, in care , maturitatea, lungimea si finetea, structura morfologica, specia plantei s.a.m.d. motiv pentru care si limitele de variatie ale acestor caracteristici sunt foarte largi.

Tenaciatea la un bumbac scurt este cea de cca 19 cN/tex, la unul mijlociu, de 33 cN/tex, iar la unul lung (cu finete mare) tenacitatea poate sa ajunga pana la 46 cN/tex.

Proprietatile chimice ale fibrelor de bumbac.

Proprietatile chimice ale bumbacului sunt determinate de cele ale celulozei, deoarece aceasta are in componenta sa cca 90-95% celuloza.

Deosebit de imporant pentru specialistul textilist este cunoasterea modificarilor pe care le pot suferi materialele celulozice sub actiunea agentilor chimici care au loc atat in tehnologiile clasice de finisare cat si in cele de finisare speciale de inobilare pentru crestrea calitatii si a extinderii domeniilor de utilizare.

Umflarea este un proces fizic de absorbtie a unor cantitati mari de lichid de catre un produl macromolecular, fenomen insotit de o crestere considerabila uneori, a volumului.

In unele cazuri , prin absorbtie suplimentara de lichid se ajunge la un sistem monofazic, o solutie adevarata. Umflarea reprezinta un stadiu initial al dezvoltarii.

Astfel, in cazul fibrelor textile, compusi macromoleculari cu catene liniare al dizolvarii.

Distructia celulozei poate avea loc atat sub actiunea factorilor fizici si biochimici, cat si sub cea a agentilor chimici.

Distructia foto-chimica se datoreaza actiunii luminii solare care are efecte de degradare mai mult sau mai putin intense, in raport cu structura chmica a suportului, precum si cu intensitatea si durata radiatiei.

Actiunea luminii este de regula insotita de reactii de oxidare si scaderi sensibile de rezistenta, ceea ce dovedeste ca aceste radiatii ale spectrului sunt cele mai energice in distructia celulozei.

Efectele distructive ale luminii solare asupra celulozei sunt mult accelerate daca se asociaza si cu umiditatea din atmosfera.

Astfel, o tesatura din bumbac expusa luminii si agentilor atmosferici, pierde din rezistenta 26,5% dupa o expunere de o luna de zile si 60% dupa trei luni de expunere.

Distructia termica a celulozei este de obicei insotita de hidroliza (actiunea apei in procesul de uscare) si de oxidare (actiunea oxigenului din aer).

De exmplu, o tesatura de bumbac incalzita progresiv, in prezenta aerului, prezinta scaderi de rezistenta cu atat mai mari cu cat creste temperatura.

Astfel, in scaderea de rezistenta (%) fata de cea corespunzatoare de 1000C (cat rezistenta nu scade fata de conditiile standard),este de 5,6% la 1200C ; de 16,1% la 1400C ; de 54,5% la 1600C si de 72% la 1800 C.

Degradarea bio-chimica se datoreaza actiunii microorganismul de tipul ciupercilor si a bacteriilor.Prezenta pe fibrele celulozice (bumbac) a unor medii de cultura ( ca amidonul din apret) sau deozitarea in magazii umede si nearisite, precum si o umiditate relativa a aerului de 75-95% sunt factorii determinanti care pot favoriza degradarea biochimica.

Utilizarea fibrelor de bumbac.

O larga utilizare a bumbacului este in domeniul articolelor vestimentare, acesta se foloseste pentru tesute cum ar fi richii, camasi, fuste, pantaloni, se foloseste si pentru tricotate cum ar fi lenjerie, tricoturi, ciorapi.

Se mai utilizeaza si in domeniul tehnic folosite pentru fitile, furtunuri, benzi. In domeniul medical se folosesc pentru tifon, pansamente, vata, etc.

Bumbacul mai este folosit si drept materie prima pentru obtinerea fibrelor artificiale.

Materia prima reprezinta fire care au in compozitie 100% BBC deoarece produsul este pentru sezonul intermediar.

Finetea firelor este de Nm = 60 si Ttex = 16,7, coeficientul de variatie la finete maxima in functie de tipul BBC si de finetea firului 4,7%.

Neregularitatea sectionala apreciaza prin indicele de neregularitate reprezinta 2,1%, iar neregularitatea efectiva este de18,00%.

Firul reprezinta reprezinta subtieri in proportie de 60 / 1000 m ingrosari, 420 / 1000 m iar nopeuri 350 / 1000.

Torsiunea firelor in funcie de lungimea fibrelor , vinetea firelor si desimea lor este de 105 / 33 mm si de finetea firelor este de 0,98.

Gradul de pilozitate este de 6,0 – 6,5 iar coeficientul de variatie al pilozitatiieste de 23,8 – 2,6.

FISA MODELULUI

CAMASA PENTRU BARBATI

FATA SPATELE

Descrierea tehnica a modelului

Camasa pentru barbati prezinta cusaturi de asamblare si cusaturi de surfilare.

Descrierea tehnica a modelului indica:

Tipurile de cusaturi si de asamblari;

Parametrii cusaturilor sau asamblarilor utilizate;

Reperele au zonele termolipite;

Cusaturile folosite pentru asamblare sunt cusaturile din clasa 301, si pentru surfilare cusaturile din clasa 501.

Tabelul 2. Alegerea materiilor prime de baza si secundare

Harta tehnologica

Camasa pentru barbati

Modul de etichetare si de asamblare a produselor

Eticheta ofeta o serie de informatii intr-o forma usor de receptat de catre cumparatori. Astfel, pentru produsele de imbracaminte, elementele care trebuie sa figureze pe etichete sunt:

Marca producatorului sau denumirea societatii comerciale,

Denumirea importatorului,

principalele caracteristici tehnice ale produsului:

Model

Culoare

Compozitie fibroasa

Tratamente de finisare speciale aplicate produsului

Tratamente aplicate in scopul protectiei consumatorilor sau de securitate

Etichetele pot avea inscrise sau atasate suplimentar sigle sau insemne ecologice, precum si elemente de publicitate, cu respectarea prevederilor legale.

Specific pentru produsele de imbracaminte este indicarea modului de intretinere conform simbolurilor standardizate in SR EN 23758.

Etichetele trebuie sa fie inscriptionate cu insemne rezistente la tratamente umidotermice si la spalare, fiind proiectate astfel incat sa aiba durata de viata comparabila cu a materialului textil.

FISA DE ETICHETARE

Mod de pozitionare a

etichetelor si emblemelor

Mod de ambalare :

Pliata pe carton

Introdusa in punga de polietilena

Catre 10 buc/cutie de carton (marimi sortate)

Structura ierarhica

Structura ierarhica a camesii pentru barbati sintetizeaza informatiile referitoare la particitatile constructive ale modelului si modul de structurare a reperelor, elementelor de produs si subansamblurilor, in vederea constituirii produsului de imbracaminte.

Structura ierarhica concentreaza informatiile pe mai multe niveluri:

Nivelul 1 – cuprinde multimea reperelor din materiale textile corespunzatoare produsului;

Nivelul 2 – cuprinde prelucrarile elementelor de produs;

Nivelul 3 – cuprinde stadiile de asamblare a elementelor in subansambluri;

Nivelurile 4, 5, … – cuprind stadiile de asamblare a subansmblurilor in produs finit.

Structura ierarhica

Camasa pentru barbati

Cap.IV.Stabilirea necesarului de

materii prime peincipale

Stabilirea necesarului de materii prime principale

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, Nm, se foloseste urmatoarea relatie de calcul:

Nm = CSm . n (m, m2, kg)

Unde:

CSm – consumul specific mediu (m, m2, kg)

n – numar de produse planificat a se realiza intr-o anumita perioada (8h, 1zi, durata comenzii).

Csm (m) = Linc/n inc

Csm (m2) = (Linc + linc)/ninc

Csm (kg) = Cs (m2) . M (kg /m2)

Csm(m2)= 1,5

ninc = 1

linc = 0,9 m

L inc = (n inc . Csm2)/l inc L inc = (1. 1,5)/0,9

L inc = 1,67

Csm (m) = 1,67/1

Csm (m) = 1,67

Csm(m2)= 1,5

Cskg = 1,5 . 0,12

Cskg =0,18

Nm = CSm (m) . n

n = 795

n = 1590

n = 7950

Nm = 1,67 . 795 Nm =1327,65

Nm = 1,67 . 1590 Nm =2655,3

Nm = 1,67 . 7950 Nm = 13276,5

Nm = CSm(m2) . n

n = 795

n = 1590

n = 7950

Nm = 1,5 . 795 Nm = 1192,5

Nm = 1,5 . 1590 Nm = 2385

Nm = 1,5 . 7950 Nm = 11925

Nm = Csm(kg) . n

n = 795

n = 1590

n = 7950

Nm = 0,18 . 795 Nm = 143,1

Nm = 0,18 . 1590 Nm = 286,2

Nm = 0,18 . 7950 Nm = 1431

Necesarul de materii prime principale pentru productia planificata se centralizeaza in urmatorul tabel:

Tabel 3. Necesarul de materii prime textile principale

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfasurarii operatiilor de croire, se calculeaza cu relatia:

P = D . ms . n (kg)

Unde:

D – suprafata pierderilor (deseurilor) corespunzatoare unui produs

D = = CSm (m2) . Ip/100

Unde:

CSm(m2) – consum specific mediu (m2)

Ip – indicele de pirderi (%)

ms – numar de produse, corespunzator perioadei de calcul (buc/8h, buc/zi, buc/comanda)

Ip = 11

Csm2 = 1,5

D = CSm . Ip/100 D = (1,5 . 11)/100 D = 0,165

ms = 120 (g/m2)

n = 795

n = 1590

n = 7950

P = D . ms . n (kg)

P = 0,165 . 0,12 . 795 P = 15,741 (kg)

P = 0,165 . 0,12 . 1590 P = 31,482 (kg)

P = 0,165 . 0,12 . 7950 P = 157,41 (kg)

Rezultatele calculelor necesare pentru stabilirea pierderilor de material textil se centralizeaza in urmatorul tabel:

Tabel 4. Pierderi de material textil

2. Stabilirea necesarului de

materiale secundare si auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit si indeplinesc roluri diferite.

In categoria materialelor secundare se includ:

Intarituri;

Ata de cusut;

Garnituri;

Furnituri;

Etichete;

Materiale pentru asamblare.

Tipul materialelor secundare se stabileste in functie de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare, etc. si acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare, Nm se tabileste folosind relatia:

Nm = CSm . n (m, m2, kg, buc)

Unde:

CSm – consumul specific mediu (m, m2, kg, buc)

n – numar de produse planificat a se realiza intr-o anumita perioada (buc/8h, buc/1zi, buc/comenza).

Cusaturi simple – clasa 301 – 3 . 2,6 = 7,8 (m de ata/1 m cusatura)

Cusaturi de surfilare – clasa 501 – 3 . 11 = 33 (m de ata/1 m cusatura)

Cusaturi cu un numar prestabilit de pasi:

Coasere nasturi – 0,5 . 2 = 1

Butoniera greapta – 1 . 3 = 3

Intariri – 0,5 . 2 = 1

Datele se centralizeaza in urmatorul tabel:

Tabelul 5. Necesarul de materiale secundare

Cap.V.Stabilirea fluxului

pentru sistemul de fabricatie

Un sistem de fabricatie este definit ca un asmblu de elemente, dependente intre ele si formand un intreg organizat, in scopul desfasurarii sistematice a unui grup de activitati.

Sistemele de fabricatie au ca scop realizarea reproductibila a unor produse sau crearea de noi valori.

Modul de functionare a unui sistem industrial se manifesta prin procesul de productie.

Functia scop a sistemului de productie o reprezinta transformarea materiilor prime in produse cu valoare de intrebuintare mai mare, in conditii de eficienta economica.

La aceasta contribuie in mod direct subsistemul de fabricatie si, indirect, subsistemele de aprovizionare – desfacere, de resurse umane, financiar – contabil, de proiectare, de intretinere etc.

Principala componenta a sistemului de productie, cu rol efector, o constituie subsistemul de fabricatie.

Aceasta, denumit si subsistem de prelucrare, are caracteristici proprii domeniului tehnologic si este materializat printr-un traseu tehnologic specific.

Structurarea sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:

Identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

Definirea relatiilor care se stabilesc intre acestea, prin intermediul fluxului de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cumuleaza totatlitatea traseelor materiale,informationale, energetice, tehnologice, intr-un domeniu dat, implicate in scopul concretizariisarcinii de lucru.

In componenta fluxului de fabricatie se regasesc:

Fluxul tehnologic, care indica etapele procesului de fabricatie necesare transformarii materialelor textile in produs marfa;

Fluxul material, care indica diferitele etape de prelucrare ale materialelor prime principale si secundare:

Baloturi;

Spanuri;

Repere croite;

Elemente de produs;

Fluxului material ii sunt caracteristice activitatile logistice de transport si depozitare;

Fluxul energetic, care asigura transformarea suprafetelor textile plane in produse tridimensionale. Fluxul energetic se constituie ca intrare specifica, dar nu se regaseste sub aceeasi forma la iesirea din sistem;

Fluxul informational, care are ca date de intrare modelul omologat si informatii despre comanda, completate cu date tehnice, referitoare la procesul de fabricatie si cu date economice, necesare pentru conducerea eficienta a acestuia. Pentru acest flux este foarte importanta calitatea datelor si viteza de transmitere. In conditiile informatizarii proceselor de fabricatie, prin prelucrarea automata a datelor se imbunatateste calitatea fluxului informational si creste eficienta muncii.

Cele mai laborioase elemente ale fluxului informational sunt procesele tehnologice specifice etapelor de proces, prin care se stabileste modul de transformare cantitativa si calitativa a obiectelor munci de catre executant, cu ajutorul mijloacelor de munca.

Procesul tehnologic se divizeaza in operatii, iar operatiile in faze tehnologice.

Operatia este realizata de unul sau mai multi executanti, la un anumit tip de loc de munca, obiectul sau obiectele muncii suferind una sau mai multe transformari tehnologice.

Faza tehnologica se caracterizeaza prin utilizarea aceluiasi mijloc de munca si regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singura transformare tehnologica.

In vederea proiectarii sistemului de fabricatie, pentru modelul selectat, este necesara parcurgerea urmatorilor pasi:

Stabilirea traseului tehnologic specific;

Adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

Dimensionarea etapelor de proces.

Acest mod de proiectare se regaseste la nivelul fiecarei etape de proces, abordata in capitolele ulterioare.

Optimizarea si rentabilizarea sistemelor de fabricatie necesita adoptarea unor masuri tehnice inca din etapa de proiectare:

Alegerea corespunzatoare a mijloacelor de fabricatie si utilizarea lor la intreaba capacitate;

Stabilirea corecta a parametrilor tehnologici la operatiile de prelucrare a materialelor textile;

Dotarea utilajelor cu dispozitive;

Alegerea variante tehnologice optime din punct de vedere al calitatii si productivitatii muncii.

In cadrul capitolului se elaboreaza fluxul tehnologic specihic, din particularizarea fluxului de fabricatie general valabil pentru firmele de confectii textile, prezentat in urmatoarea figura:

Cantitati de materiale

Materia prima normative, fise tehnice

Date despre materiale

Sabloane, CS

Material textil

(baloturi)

Incadrare,

Program de croire

Repere croite nr.repere

nr.produse

repartitii pe culori

marimi

Ordin de lansare

Pachete cu repere pentru confectionare

Proces tehnologic

Materiale auxiliare confectionare

Specificatii calitate

Produse Nr. produse

informatii continute de

produs

Materiale auxiliare Proces tehnologic de

finisare

norme tehnoprezentare

nr. de produse

Produse finite repatitie pe marimi

si culori

Norme de ambalare

comada, termene

Flux de fabricatie pentru intreprinderile de confectii

Cap.VI.Receptia materiilor prime

Receptia metriilor prime este etapa de proces aflata la interferenta intre tesatori si confectioneri si include:

Inspectia calitatii materiilor prime;

Testarea caracteristicilor fizico – chimice si reologice ale materiilor prime.

Inspectia calitatii meteriilor prime are drept scop stabilirea nivelului calitativ al loturilor de materiale textile principale si secundare si se realizeaza pe rampe de control.

Dimensionarea etapei de inspectie a calitatii materiilor prime necesita calculul necesarului de utilaj si a numarului de muncitori.

Productia teoretica, Pt, a rampelor de control se calculeaza cu relatia:

Pt = v . T (m/8h)

Unde:

V – viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control, care variaza intre 10 si 12 m/min.

T – durata unui schimb (480 min)

V = 10 m/min

T = 480 min

Pt = v . T Pt = 10 . 480

Pt = 4800 (m/8h)

Productia practica, Pp, se calculeaza tinand cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

Pp = Pt . k (m/8h)

Unde:

K – coeficient al opririlor, cu valori intre 0,7 ÷ 0,8.

K = 0,7

Pt = 4800

Pp = Pt . k Pp = 0,7 . 4800

Pp = 3360 (m/8h)

Cantitatea de material ce se receptioneaza se stabileste in functie de mai multi factori.

Procentul verificat, p, se stabileste statistic si variaza intre 10% si 100% din totalul necesarului de material.

Stiind ca la receptie se lucreaza intr-un singur schimb, nesesarul de material care se recestioneaza, Nmr, se stabileste cu relatia:

Nmr = Nm . p (m)

Unde:

Nm – necesarul de materii prime principale pentru o zi (m).

Nm = 2655,3

P = 50% = 0,5

Nmr = Nm . p Nmr = 2655,3 . 0,5

Nmr =1327,65 (m)

Numarul utilajelor (rampe de control), N, se stabileste cu relatia:

N = Nmr/Pp

Nmr = 1327,65

Pp = 3360

N = Nmr/Pp N = 1327,65/3360

N = 0,395 1

Numarul de muncitori , M, pentru efectuarea receptiei este calculat cu relatia:

M = 2 . N

N = 1

M = 2 . N M = 2 . 1

M = 2

Testarea caracteristicilor fizico – mecanice si reologice ale materiilor prime se realizeaza in laborator de incercari fizico – mecanice.

O serie de incercari sunt obligatorii de efectual pe materialul livrat de furnizori, in scopul derularii fara probleme a etapelor proceselor de fabricatie.

Cele mai utilizate analize de laborator sunt:

Determinarea modificarii dimensionale a reperelor dupa calcare si spalre;

Determinarea modificarii nuantei si eventual a culorii dupa termolipire si tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obtinute se inregistreaza in fisele tehnice ale materialelor, fiind usor accesibile pentru producatorul de imbracaminte.

Dimensionarea activitatilor de evaluare a caracteristicilor materialelor textile in laboratorul de incercari fizico – mecanice necesita stabilirea numarului de laboranti.

Numarul de laboranti este dependent de factori cum sunt:

Preocupari in domeniul calitatii existente in firma;

Marimea societatii comerciale;

Marca furnizorilor;

Sortimentul de produse executate .

Uzual, laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranti.

Cap.VI.Proiectarea sectiei de croire

Activitatile desfasurate in sectia de croire au ca obiectiv principal transformarea materiilor prime textile in repere pentru confectionare, aceasta etapa a procesului de fabricatie determinand atat calitatea, cat si costul produselor.

Proiectarea sectiei de croire necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

Selectarea si reprezentarea fluxului tehnologic corespunzator sectiei de croire, in functie de:

Marimea comenzii

Tipul produselor de imbracaminte

Specificatiile de calitate impuse acestora.

Variantele de flux tehnologic sunt prezentate in figura urmatoare:

Variante de flux tehnologic pentru sectia de croire

Stabilirea modalitatilor de realizare a operatiilor din sectia de croire.

Calculul necesarului de executanti si a necesarului de echipament tehnologic.

Calculele se efectueaza pentru volumul productiei corespunzator unui schimb

Pentru operatiile realizate in sectia de croire, tipurile de utilaje sau echipamente tehnologice corespunzatoare tehnologiei proiectate.

Normativele de timp utilizate la proiectarea salii de croire sunt orientative, utilizabile doar cu scop didactic.

STABILIREA NUMARULUI DE SPANURI

In vederea dimensionarii operatiilor desfasurate in cadrul sectiei de croire se exprima capacitatea acesteia in numar de spanuri necesare pentru realizarea productiei dintr-un schimb:

Informatiile initiale necesare sunt:

Gama de marimi in care se realizeaza produsului;

Numarul de produse din fiecare marime

In functie de aceste date, se stabilesc:

Tipul incadrarilor;

Gama de marimi cu care se realizeaza incadrarile combinate ;

Numarul incadrarilor;

Pot fi realizate incadrari cu np = 1, 2, …i produse, de aceeasi marime sau de marimi diferite.

Se utilizeaza urmatoarele notatii:

npi – numarul produselor de pe incadrare (i = I, II, III, );

nsi – numarul de straturi dintr-un span, realizate cu incadrarea i;

Nsi – numarul se spanuri, corespunzatoare incadrarii i;

Ns – numarul total de spanuri.

Ns = Nsi

Determinarea numarului de spanuri din material de baza si materiale secundare se realizeaza in urmatorul tabel:

Stabilirea numarului de spanuri

Numarul maxim de staturi dintr-un span

Realizarea incadrarilor

In cadrul sectiei de scroire se utilizeaza incadrari la scara 1:1, care pot fi realizate:

Manual – prin trasarea conturului sabloanelor cu creta pe materialul textil;

Automat – pe suportul de hartie, care se ataseaza spanului.

In cazul realizarii automate a incadrarii, aceata se obtine in cadrul departamentului tehnic, nefiind necesara dimensionarea operatiei in sectia de croire.

Dimensionarea operatiei, in cazul realizarii manuale a incadrarilor, presupune, ca etapa initiala, stabilirea necesarului de timp, Nt, pentru realizarea incadrarilor corespunzatoare productiei dintr-un schimb.

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt = K . tb . npi . Nsi

Unde:

Tb – timp de baza pentru incadrarea unui produs, fara a tine cont de opriri;

npi – numarul produselor de pe incadrare;

Nsi – numarul total de spanuri;

K – coeficient al opririlor, calculat cu relatia:

K = T/ T – (tpi + tdl + ton)

Unde:

T – durata unui schimb (480 min);

tpi – timp de pregatire – incheiere (20 min);

tdl – timp de deservire tehnico – organizatorica a locului de munca (35 min);

ton – timp pentru odihna si necesitati fiziologice (15 min).

Valori pentru tb

K = T/ T – (tpi + tdl + ton)

K = 480/ 480 – (20 + 35 + 15)

K = 1,17

Nt = K . tb . npi . Nsi

K = 1,17

tb = 19,42

npi = 7

Nsi = 8

Nt = 1,17 . 19,42 . 7 . 7

Nt = 1113,348

Valorile rezultate vor fi trecute in urmatorul tabel:

Necesarul de timp pentru operatia de incadrare

In etapa finala se determina prin calcul:

Numarul de muncitori, M, pentru realizarea operatiei de incadrare:

M = Nt/480

Nt = 1113,348

M = 1113,348/480

M = 2,319 3

Numarul de mese de incadrare :

N = M = 3

Realizarea spanurilor

La operatia de spanuire, materia prima destinata croirii se depune in straturi suprapuse, de lungime corespunzatoare incadrarii. In functie de caracteristicile materiei prime, modul de depunere a straturilor poate fi diferit:

Depunere continua a materialului simplu sau dublat, cu sau fara taierea extremitatilor straturilor de span;

Depunere discontinua a materialului simplu sau dublat, cu fata in acelasi sens sau straturi pereche.

Selectarea unui anumit mod de depunere a straturilor este definitorie pentru fazele componente ale operatiei de spanuire.

Pentru adoptarea modului de spanuire se va consulta urmatorul tabel:

Tipul de depunere a straturilor de span

Dimensionarea operatiei de spanuire presupune calcularea urmatoarelor elemente:

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de spanuire este constituit din:

Timpul pentru realizarea spanurilor, tsp;

Timpul pentru sectionarea spanurilor, tsc;

Timpul pentru depozitarea sectiunilor de span, tdp.

Necesarul de timp, Nt, se calculeaza cu relatia:

Nt = k . tb . Ns (min)

Unde:

K = coeficient al opririlor,

K = 1,15

tb = timpul de baza

tb = 19,42

tb = tsp+ tsc+ tdp (min)

Ns = numarul de spanuri.

Nt = 1,15 . 19,42 . 7

Nt = 156,331 (min)

Timpii corespunzatori modului de spanuire ales (manual sau mecanic) si fazele componente ale operatiei sunt centralizati in urmatorul tabel, in care se utilizeaza urmatoarele notatii:

L – lungimea spanului se considera ca fiind:

L = Csm (m) . np (m)

Csm (m) = 1,67

np = 1

L = 1,67 . 1

L = 1,67 (m)

np = 2

L = 1,67 . 2

L = 3,34 (m

Deoarece lungimea spanului este dependenta de numarul de produce incadrate, np, calculele se vor efectua pe tipuri de incadrari.

l – latimea spanului, egala cu latimea materialului textil sau cu jumatate din aceasta, in cazul materialelor dublate (m);

nsm – numarul mediu de straturi din span, se stabileste ca medie ponderata pentru spanurile care au acelasi numar de produse pe incadrare, np.

nsm = nsi . Nsi/ Nsi

nsi = 80

Nsi = 7

Nsi = 7

nsm = 80 . 7/7

nsm = 80

nsc – numarul de linii de sectionare pe span.

Se preia de pe incadrare sau se aproximeaza, avend in vedere ca lungimea maxima a unei sectiuni de span sa nu depaseasca 1,2 m

La croirea automata, operatia de sectionare nu este necesara.

Numarul de baloturi utilizate la realizarea unui span.

In scop didactic, numarul de baloturi se determina cu relatia:

b = L . nsm/Lb

L = 1,67

L = 3,34

nsm = 80

Lb = 50

b = 1,67 . 80/50

b = 2,672

b = 3,34 . 80/50

b = 5,344

unde:

Lb – lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare cuprinsa intre 30 ÷60 m

Timpi de realizare a operatiei de spanuire

Numarul de muncitori pentru realizarea operatiei este influentat de modul de spanuire, astfel:

Spanuire manuala:

M = Nt . 2/480

Nt = 301,942

M = 301,942 . 2/480

M = 1,258 1

Spanuirea mecanica:

M = Nt/480

M = 301,942/480

M = 0,629 1

Necesarul de echipament tehnologic se calculeaza diferentiat, in functie de modul de spanuire, astfel:

La spanuirea manuala: mese de spanuit, dispozitive de fixare a straturilor de span si derulatori de baloturi:

N = M/2

N = 0,629/2

N = 0,3141

N = 0,629/2

N = 0,3141

La spanuirea mecanica: mese cu masini de spanuit:

N = M = 1

La masinile de sectionat:

N = M/2

N = 0,629/2

N = 0,313 1

Decuparea reperelor textile

Decuparea reperelor textile dupa contur poate fi utilizata cu diferite utilaje, dimensionarea operatiei fiind influentata de tipul de utilaj selectat.

Necesarul de timp, Nt, corespunzator decuparii numarului de produse incluse in comada, se obtine cu relatia generala:

Nt = k . tb . Ns (min)

Unde:

K – coeficient al opririlor, care, pentru operatia de decupare pe contur.

K = 1,17

tb – timp de baza corespunzator decuparii reperelor de pe un span, care se calculeaza cu relatia:

tb = tbi

tb = 348,589 (min)

tb = 697,178 (min)

Ns – numarul de spanuri, care se calculeaza cu relatia:

Ns = Nsi

Ns = 7

Nt = k . tb . Ns (min)

Nt = 1,17 . 348,589 . 7

Nt = 2854,943

Nt = 1,17 . 697,178 . 7 (min)

Nt = 5709,887

Valorile timpului de baza, tb, se determina diferentiat, in functie de timpul utilajului folosit, utilizand una dintre variantele urmatoare:

Varianta I. Decuparea cu masinile mobile de croit.

Varianta II. Decuparea cu masina fixa de croit.

Varianta III. Decuparea cu masina automata de croit.

Varianta III. Decuparea cu masina fixa de croit

Timpul de baza, tb, in aceasta varianta, se determina cu relatia:

tb = L . l . nsm . t’d (mm)

tb = 1,67 . 1,1 . 80 . 2,372

tb = 348,589 (mm)

tb = 3,34 . 1,1 . 80 . 2,372

tb = 697,178 (mm)

unde:

L – lungimea spanului (mm);

L = 1,67

L = 3,34;

l – latimea spanului (mm);

l = 1,1

nsm – numarul mediu de straturi din span;

nsm = 80

t’d – timpul de decupare pentru 1m2 al unui strat de span.

Valorile timpului de decupare, t’d, pot fi preluate din nomograme, diferentiate in functie de grosimea materialului, sau pot fi calculate cu urmatoarea relatie:

t’d = 2,372

Unde:

– constanta generala

– consum specific mediu al produsului, (m2)

K1 – constanta

K1 = – 0,346

K2 – constanta

K2 = – 1,070

Calculele pentru determinarea timpilor de baza, tb, si a necesarului de timp, Nt, prin varianta ll, se centralizeaza in urmatorul tabel:

Stabilirea necesarului de timp, Nt.

Pentru stabilirea numarului de muncitori se considera ca la realizarea operatiei participa doua persoane:

M = 2 . Nt/480

Nt = 2854,943

M = 2 . 2854,943/480

M = 11,895 12

M = 2 . Nt/480

Nt = 697,178

M = 2 . 697,178/480

M = 23,791 24

Necesarul de echipament tehnologic se determina cu relatia:

N = M/2

N =11,895 /2

N =5,947 6

N = M/2

N =23,791 /2

N =11,895 12

Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Traseul tehnologic specific realizarii produselor de imbracaminte impuse si desfasurarea unor operatii cu obiective organizatorice, cum sunt numerotate si formarea tachetelor.

Operatia de numerotarese realizeaza in scopul identificarii reperelor, in corelatie cu sistemul de urmarire a fabricatiei utilizat in intreprindere.

Pentru dimensionarea operatiei de numerotare se considera ca aceasta se realizeaza la reperele din material de baza, aflat sub forma de span decupat.

Necesatul de timp, Nt, pentru realizarea operatiei de numerotare se stabileste cu relatia:

Nt = K . tb

tb = 729,37

Nt = 1,20 . 729,37

Nt = 875,244

Unde:

K – coeficient al opririlor, pentru operatia de numerotare.

K = 1,20

tb – timp de baza pentru realizarea operatiei de numerotare. Se stabileste prin folosirea datelor si relatiilor din urmatorul tabel, utilizand urmatoarele notatii suplimentare:

nr – numarul de repere din material de baza ale unui produs (nrm – mici , nrM – mari).

nrm = 8

nrM = 5

nr = 13

n – numarul de produse realizate in 8 ore.

n = 795

Stabilirea timpului de baza, tb, pentru numerotare.

Numarul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor se stabileste cu relatia:

M = Nt/480

Nt = 875,244

M =875,244 /480

M = 1,823 2

Numarul meselor de lucru/masinilor de numerotare, N, este:

N = M

N = 1,823 2

Obiectivul operatiei de formare a pacheletor consta in asigurarea conditiilor de transfer material si scriptic intre sectia de croire si cea de confectionare.

La operatia de formare a pachetelor se considera ca un pachet contine 10 repere de acelasi fel, iar pachetele cu toate reperele componente ale unui produs formeaza un lot.

Necesarul de timp, Nt, pentru operatia de formare a pachetelor se stabileste cu relatia:

Nt = K . tb (min)

tb = 1067,3

Nt = 1,18 . 1067,3

Nt = 1259,414 (min)

Unde:

K – coeficient al opririlor; pentru operatia de formare a pachetelor.

K = 1,18

tb – timp de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor, stabilit conform datelor si relatiilor din urmatorul tabel:

Stabilirea timpului de baza, tb, pentru formarea pachetelor.

Numarul de muncitori, M, pentru realizarea numerotarii se stabileste cu relatia:

M = Nt/480

Nt = 1259,414

M = 1259,414/480

M = 2,623 3

Numarul meselor de lucru, N, este:

N = M

N = 2,623 3

Centralizarea necesarului de personal

si de echipament tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numarul de muncitori, de utilaje sau de mobilier tehnologic din sectia de croit se centralizeaza in urmatorul tabel.

Necesar de personal si de echipament tehnologic

Cap.VII.Termolipirea reperelor

In scopul conferirii stabilitatii dimensionale sau aspectului estetic se impune, pentru unele repere, operatia de termolipire. Aceasta se poate realiza cu utilaje diferite, in functie de:

Tipul reperului termolipit;

Suprafata reperului dublat cu intaritura.

Pentru termolipirea majoritatii reperelor se adopta prese cu actionare continua, la care latimea benzii se alege in functie de numarul si suprafata reperelor termolipite.

Fac exceptie:

Beteliile de pantaloni, pentru care se adopta utilaje specializate, la care intaritura se alimenteaza in mod continuu, de pe role.

Reperele cu suprafete relativ mari, la care se aplica numai benzi de intaritura, folosind prese cu actionare discontinua sau fierul de calcat.

Pentru dimensionarea operatiei de termolipire se parcurg urmatoarele etape:

Stabilirea tehnologiei de termolipire specifica, pentru care datele semnificative sunt inscrise in urmatorul tabel:

Tehnologia de termolipire

Calculul necesarului de timp, Nt, pentru operatia de termolipire, conform relatiei:

Nt = K . tb (min)

Unde:

K – coeficient al opririlor, avand valorile:

K = 1,15 – pentru presele de termolipit;

K = 1,18 – pentru termolipirea cu fierul de calcat.

tb – timpul de baza pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente de modul de realizare a operatiei, optinut prin insumarea unor timpi specifici pentru fiecare faza a operatiei de termolipire.

Timpii corespunzatori fazelor operatiei de termolipire se calculeaza tabelar, notatiile din urmatorul tebel, avand urmatoarea semnificatie:

nt – numarul reperelor pe care se aplica intaritura la un produs;

ntM – numarul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplica intaritura la un produs;

ntm – numarul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplica intaritura la un produs;

ni – numarul reperelor de intaritura pentru un produs;

si – suprafata reperelor de intaritura pentru un produs (cm2);

n – numarul de produse realizate in 8 ore.

Stabilirea timpilor pentru fazele operatiei de termolipire

Pentru stabilirea timpului de realizare a operatiei de termolipire, t4, se raporteaza suprafata reperelor termolipite la suprafata utilajului care exercita forta de presare (3000 cm2 la prese si 200 cm2 la fierul de calcat), considerandu-se o viteza medie de deplasare a benzii de alimentare, respectiv a fierului de calcat (4m/min).

Timpul de baza la termolipire, tb, se calculeaza diferentiat, in functie de tipul utilajului, in urmatorul tabel:

Stabilirea timpului de baza, tb, la termolipire

Necesarul de utilaj se calculeaza cu relatia:

N = Ntu/480

Ntu = 1906,41

N = 1906,41/480

N = 3,9714

Necesarul de personal se calculeaza cu relatia:

M = Ntm/480

Mtm =

N = Mtm/480

M = 3,9714

Necesarul de timp, de utilaj si de muncitori se centralizaea in urmatorul tabel:

Dimensionarea operatiei de termolipire

Cap.VIII.Proiectarea sectiei

de confectionare

Confectionarea este etapa cu cea mai mare pondere in procesul de fabricatie, aceasta ocupand, dependent de model, pana la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea sectiei de confectionare necesita parcurgerea urmatoarele etape:

Elaborarea procesului tehnologic,

Structurarea liniei tehnologice de confectionare pentru produsul proiectat.

Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Intocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor etape:

Stabilirea fazelor tehnologice, grupate pe tipuri de elemente si subansambluri;

Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori, pentru fiecare faza tehnologica.

Stabilirea fazelor tehnologice

Fazele tehnologice ale unui proces, prin care se stabileste modul in care se prelucreaza si se asambleaza un produs tridimensional, au urmatoarele obiective graduale:

Constituirea elementelor de produs;

Reunirea elementelor si subansamblurilor cu grad de complexitate din ce in ce mai mare;

Finalizarea produsului finit.

Stabilirea fazelor tehnologice se realizeaza in concordanta cu schema structurii ierahhice.

Deoarece unei variante constructiv – estetice de element sau subansamblu ii pot corespunde mai multe variate tehnologice, la care alegerea variantei optime se au in vedere:

Timpul de realizare;

Posibilitatile tehnologice ale utilajelor;

Restrictiile impuse de materia prima si de produs.

Informatiile referitoare la faze si succesiunea acestora sunt prezentate sub forma de tabel.

Faza tehnologica initiala, atat pentru prelucarea elementelor, cat si pentru asamblarea acestora, o constituie alimentarea.

Secventa procesului pentru camasa pentru barbati, este prezentat in urmatorul tabel: