Tehnologia DE Obtinere A Inghetatei DIN Lapte

1. Tema si obiectivul proiectului

Tema proiectului

Tema proiectului este: de a descrie, de a prezenta tehnologia de obținere a înghețatei din lapte și de a descrie o secție de înghețată cu o producție de 5000 kilograme/ zi ( program de lucru de 8 ore).

Ce este înghețata ?

Înghețata este un produs alimentar congelat prin procedee speciale care îi oferă anumită consistență, și care este format dintr-un mix de produse lactate. În acest mix se pot adaugă și zahăr, coloranți, stabilizatori, arome și emulgatori.

Înghețata a apărut pentru prima dată în China, cu două mii de ani în urmă. Era făcută din orez fiert în lapte, cu multe arome. Compoziția rezultată era apoi răcită în zăpadă. Multe din dulciurile tradiționale chinezești aveau in acele timpuri în compoziția lor sucuri și fructe înghețate, cu sau fără lapte.

Marco Polo este cel care a adus din Extremul Orient, rețeta amestecului de lapte cu fructe înghețate în Europa, în țara sa Italia , de unde s-a raspândit apoi în toată lumea.

În 1533 la căsătoria Caterinei de Medicis cu Henri al II-lea al Frantei, invitaților li s-a servit, un desert înghețat, un fel de cremă dulce cu multe fructe.

Descoperirea, în 1560, a unui doctor spaniol, Blasius Villa Franca, că prin adăugarea unor săruri în zăpadă sau gheață, alimentele se congeleaza mai repede a dus la creșterea și diversificarea producției de înghețată, dar și la raspândirea ei în toate țările Europei.

În secolul al XIX-lea, înghețata a trecut oceanul în America împreună cu emigranții italieni.

La curtea lui Constantin Brâncoveanu în Țările Române acest desert a fost gustat pentru prima dată , domnitorul, avea un ghețariu săpat în pamânt si un om care avea grijă ca în ghețărie, întotdeauna să fie sorbeturi, apă, fructe,vin, creme înghețate și siropuri groase pentru ospețele domnești.

W. Wilkinson, consulul Angliei, la Bucuresti pe la 1810, scria în însemnările sale zilnice că:„la nordul orașului exista un loc numit Heleșteu, un lac la vreo milă depărtare de oraș unde este o cafenea din care se pot cumpăra înghețate și alte răcoritoare.“

Ulysse de Marsillac profesor și ziarist francez nota în „Ghidul călătorului prin București“:„Hotarât lucru, cel care a construit capitala acestei țări frumoase pe un loc atât de urâcios n-a avut în sufletul lui nici un strop de poezie și nici măcar simț artistic, dar nimic nu poate rivaliza cu înghețata care se poate mânca la cofetăria fraților Capșa, ce-au studiat la Paris, cu celebrul maestru al artei culinare, Boissier.“( www.bucătăriapentrutoți/istorii-si-povestiri)

În ziua de azi , înghețatele cele mai bune pot fi mâncate în București, la cofetăriile și restaurantele deschise de italieni. Italienii au fost cei care au răspândit înghețata în lumea întreagă, și cei mai pricepuți maeștri in prepararea acestui deliciu rece.

Obiectivul proiectului

Se vor prezenta toate fazele tehnologice cu calculele necesare pentru a realiza o secție de obținere a 5000 kilograme înghețată din lapte cu un conținut de grăsime de 3% și aromatizată cu cacao.

2. Elemente de inginerie tehnologică

2.1. Tehnologia generală de preparare a înghetatei din lapte

Tehnologia de fabricare a înghețatei cuprinde următoarele operații importante:

recepția calitativă și cantitativă

pregatirea materiilor prime,

pregătirea mixului (amestecului de componente conform rețetei),

pasteurizarea,

prerăcirea,

omogenizarea,

răcirea,

maturarea,

freezerarea (congelarea parțială),

călirea,

depozitarea.

Înghețata este de mai multe feluri, fiecare tip sau fel se diferențiază prin compoziție, prin ingredientele folosite și astfel, pentru fiecare tip în parte se va stabili rețeta de fabricație, pe baza materiile prime și auxiliare utilizate.

Materiile prime utilizate sunt determinate de rețeta folosită.

Aceste materii sunt :

materiile prime ce sunt materiile care compun rețeta produsului

materiale directe

materiile indirecte auxiliare sunt ambalajele ( vafe și caserole )

Rețeta care se va utiliza este:

lapte pasteurizat cu 3% grăsime și 8% substanță uscată negrasă;

unt cu 85% grăsime și 1% substanță uscată negrasă;

lapte praf smântânit cu 98% substanță uscată negrasă;

zahăr cu 100% substanță uscată negrasă;

stabilizator – lecitină cu 100% substanță uscată negrasă;

cacao cu 100% substanță uscată

Sortimentul de înghețată pe care dorim să-l obținem are caracteristicile:

grăsime 8%;

zahăr 13%;

lecitină 1%;

cacao 0,5%.

Total substanță uscată = 33%

Descriere materii prime utilizate:

Laptele pasteurizat cu 3% grăsime este laptele normalizat care după efectuarea recepției calitative și cantitative conform STAS 2418-61 este supus analizelor volumetrice și gravimetrice și care are următoarea compoziție chimică:

Lapte normal: – apă 87,5%

– substanță uscată 12,5%

– grăsime 3,5%

– proteine 3,5%

– lactoză 4,7%

– cenușă 0,85%

Laptele pentru a ajunge în faza de utilizare la produsul înghețată trece prin următoarele etape tehnologice:

după recepție se realizează filtrarea prin fibre textile sau metalice,

răcirea și depozitarea la 4-6 °C,

normalizarea presupune scăderea sau creșterea conținutului de grăsime în funcție de tipul dorit, pentru rețeta care va fi implementată laptelui i se vor aplica procese de scădere ale grăsimii până la 3 %,

pasteurizare,

depozitare până la utilizare la înghețată la o temperatură de 3-4°C.

Caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum pasteurizat sunt:

aspect lichid, omogen, lipsit de impurități vizibile și de sediment,

consistență fluidă,

culoare albă, cu nuanță ușor gălbuie, uniformă,

gust și miros plăcut, dulceag, caracteristic laptelui proaspăt, fără gust sau miros, străin; se admite un ușor gust de fiert.

Caracteristicile fizico-chimice și microbiologice ale laptelui pasteurizat sunt prezentate în tabel 2.1

Tabel 2.1

Analiza care se ectuează după pasteurizare este analiza de determinare a prezenței sau absenței enzimei numite fosfatază , acveastă enzimă este distrusă la o temperatură de peste 63°C. Dacă enzima lipsește atunci pasteurizarea s-a realizat corect.

Untul se obține din grăsimea din lapte care este smântâna și care poate fi între 74-83% restul fiind substața uscată negrasă și apă.

Compoziția chimică a untului este:

faza grasă în procent de 82-84% : trigliceride – 82%

fosfatide – 0,2-1%

caroten – 3-9 mg/ Kg

apă 14-16%

substanța uscată negrasă în procent de 0,4-1,8%:

lactoză 0,1-0,3%

acid lactic – 0,15%

substanțe azotoase: – cazeină -0,2-0,6%

– lactalbumină -0,1-0,15%

– peptide, aminoacizi- urme

săruri minerale – 0,1-0,02%

Untul utilizat la fabricarea înghețatei va fi fabricat prin procedeu continuu cu un conținut de 35-40% de grăsime a smântânii , cu o aciditate a smântânii fermentate înainte de batere de 48-58°T cu un pH de 4,8-5.

Caracteristicile fizico-chimice ale untului sunt prezentate în tabel 2.2.

Tabel 2.2.

Caracteristicile organoleptice ale untului sunt;

culoare de la albă-gălbuie până la galben-deschis, uniformă, cu luciu caracteristic la suprafață și în secțiune,

aspect în secțiune, suprafață continuă, fără goluri de aer sau impurități,

consistență masă onctuoasă, compactă, omogenă, nesfărâmicioasă,

miros plăcut, cu aromă bine exprimată,

gust plăcut, aromat, proaspăt, de smântână fermentată, fără gust străin.

Laptele praf smântânit este un produs lactat deshidratat din care este îndepărtată apa aproape în totalitate. Umiditatea acestui produs va fi de 3-5%. Acest produs se va obține din lapte smântânit. Compoziția acestui produs este:

apă 3,5%

grăsime 0,75%

proteine 36%

lactoză 51%

săruri minerale 8,2%

Caracteristicile organoleptice ale laptelui praf sunt:

aspect de pulbere granulară, fără aglomerări grosiere, fără particule arse și corpuri străine;

culoare alb-gălbui, omogenă în toată masa;

miros și gust: plăcut, dulceag, ușor gust de fiert, fără miros și gust străin.

Caracteristicile fizico-chimice și microbiologice ale laptelui praf smântânit sunt prezentate în tabel 2.3.

Tabel 2.3.

În laptele praf din punct de vedere microbiologic nu se acceptă prezența germenilor și a bacteriilor coliforme iar numărul total de germeni nu trebuie să depășească 150000 germeni/g produs.

Zahărul utilizat este zahărul cristal și care va avea următoarele caracteristici:

culoare albă

aspect de cristale uscate nelipicioase fără aglomerări

corpurile străine trebuie să lipsească

miros și gust, gust dulce fără miros

solubilitate în apă trebuie să fie fără sediment și miros, clară.

Compoziția chimică a zahărului este:

zaharoză (raportată la substanța uscată) % minimum de 99,8-99,6;

substanțe reducătoare % maximum 0,05;

umiditate % maximum 0,10-0,15;

cenușă % maximum 0,02-0,03

Toate aceste condiții de admisibilitate se regăsesc în STAS 11-86

Apa potabilă se folosește în amestec cu celelalte componente.

Apa potabilă sau bună de băut este apa care poate fi consumată cu plăcere și care oferă senzația de sațietate și care nu are efecte negative asupra organismului uman.

Apa potabilă va îndeplini o serie de norme elaborate de Organizația Mondială a Sănătății și norme specifice fiecărei țări în parte. În general caracteristicile pe care trebuie să le îndeplinească apa pentru a putea fi considerată potabilă trebuie să fie caracteristici: organoleptice, fizice, chimice, bacteriologice și biologice.

Condițiile organoleptice se referă la gustul și mirosul apei care se pot aprecia cu ajutorul organelor de simț. Apa potabilă trebuie să fie insipidă și inodoră pentru a putea fi bună de băut.

Caracteristicile chimice ale apei potabile sunt prezentate în tabel 2.4.

Tabel 2.4.

Din punct de vedere bacteriologic apa potabilă trebuie să fie complet lipsită de germeni patogeni.

Lecitina este un amestec de substanțe constituit în majoritate din fosfolipide fiind prezentă în toate celulele animale si vegetale. Ea intră și în constituția lipoproteinelor, care permit transportul grăsimilor și al substanțelor liposolubile în organism. Lecitina cea mai cunoscută este cea extrasă din semințe de soia (care conțin 2,5 g la 100 g de produs).

Lecitina este utilizată în industria alimentară ca emulsificator și poate fi identificată pe eticheta prin sigla E322. Compoziția ei chimică o face aptă pentru formarea emulsiilor; este necesară în producția înghețatelor industrial pentru că le asigură o consistență cremoasă.

Cacao este denumirea semințelor produse de arborele de cacao (Theobroma cacao) care după uscare se macină sub formă de pulbere. Cacaua este un produs de export important a numeroase țări în curs de dezvoltare. Cacao este materia primă principală pentru obținerea de ciocolată. Denumirea de cacao provine din limba aztecă cacahuatl, denumire care a fost preluată de spanioli.

Recepția calitativă și cantitativă

Compoziția chimică a laptelui folosit ca materie primă în fabricarea înghețatei determină natura procesului de valorificare și, prin urmare, tipul de produs.

Recepția se va face calitativ și cantitativ din recipiente numite bidoane sau din camerele cisternei de transport lapte. La recepția cantitativă, se vor face măsuri volumetrice sau gravimetrice la laptele adus. Măsurarea volumetrică se realizează cu ajutorul unui aparat numit galea de cacao provine din limba aztecă cacahuatl, denumire care a fost preluată de spanioli.

Recepția calitativă și cantitativă

Compoziția chimică a laptelui folosit ca materie primă în fabricarea înghețatei determină natura procesului de valorificare și, prin urmare, tipul de produs.

Recepția se va face calitativ și cantitativ din recipiente numite bidoane sau din camerele cisternei de transport lapte. La recepția cantitativă, se vor face măsuri volumetrice sau gravimetrice la laptele adus. Măsurarea volumetrică se realizează cu ajutorul unui aparat numit galactometru, iar recepția gravimetrică se face cu ajutorul unui cântar special pentru lapte. Recepția calitativă se va face prin determinarea parametrilor calitativi.

Pentru laptele de vacă folosit ca materie primă la fabricarea înghețatei, condițiile de recepție sunt următoarele:

densitate minimă de 1,029 cm3,

aciditate de 17- 19˚T,

conținut minim de proteine de 3,2%,

timpul minim de decolorare trebuie să fie de 3 ore efectuarea la testul cu reductază.

Pregătirea mixului sau a amestecului presupune introducerea componentelor în ordinea stabilită ulterior într-o vană ( cu pereți dubli ) cu agitator și sistem de încălzire în manta . Ordinea de introducere a componentelor este: lapte, smântână, iar când amestecul atinge temperatura de 60°C se introduce zahărul, laptele praf sau concentrat, untul taiat bucățele, stabilizatorii și emulgatorii. Utilajul folosit este vana de preparare- pasteurizare de tip VPP-1.

Pasteurizarea mixului sau a amestecului de componente are rolul: de a distruge bacteriile patogene și de a îmbunătăți calitățile tehnologice ale produsului.

Procesul de pasteurizare se poate realiza în vană, în pasteurizatoare cu plăci sau tubular, în sisteme HTST sau UHT, prin vacreatie simplă, sau în trei camere succesive.

Pasteurizarea în vană se realizează la temperatura de 63- 66 °C timp de 20 -30 minute. Acest mod de realizare a pasteurizării are următoarele dezavantaje: caracterul discontinuu al operației; cantitațile de amestec ce se pot prelucra sunt limitate; poate apărea riscul unor supraîncălziri locale; există costuri relativ ridicate în exploatare, pentru că lipsesc posibilităților de recuperare a căldurii, la încălzirea și răcirea mixului.

Pasteurizarea cu ajutorul schimbătoarelor de căldură cu plăci sau tubulare se realizează la o temperatură de 80 °C timp de de 25 secunde.

La pasteurizare UHT(Ultra High Temperature) sau HTST (High Temperature Shon Time) temperatura de realizare a fazei de pasteurizare este de 98- 130˚C și durează 1- 40 secunde.

Pasteurizarea prin simplă vacreație se produce la 90 °C timp de 1-3 s sau în trei camere succesive cu temperaturi și presiuni diferite. Temperaturile și presiunile în cele trei camere sunt cele prezentate în tabelul 2.5.

Tabel 2.5.

Avantajele pasteurizării HSTS sau UHT sunt: numărului de germeni scade considerabil;

scade cantitatea de stabilizator scade cu 20-35%; produsul finit are o consistență și o textură mai bună, crește protecția față de oxidare; crește capacitatea de producție; se poate recupera căldura; operațiile de igienizare se efectueaza mecanizat și automatizat

Dezavantajele pasteurizării sunt: depășirea temperaturii poate determina apariția aromei de "fiert" la produsul finit.

Cea mai eficientă pasteurizare la înghețată se realizează la temperatura de 80-85°C timp de 20-30 minute.

Prerăcirea compoziției se va realiza scăzând temperatura compoziției prin trecerea ei prin răcitor până la 65-70°C. Utilajul folosit este răcitorul cu plăci.

Filtrarea amestecului presupune rtealizarea operației de eliminare a eventualelor impurități ce se pot regăsi în compoziție după introducerea materiilor prime. Filtrele pot fi de mai multe feluri și anume:

filtrul dublu interschimbabil

de inox, cu dimensiunea orificiilor de 2 mm care reține impuritățile grosiere de tip resturi de ambalaj;

sită de inox acoperită cu suport textil utilizate în fabricile cu producție mare, suportul textil este vată sau tifon, compoziția este împinsă in filtru de o pompă , iar presiunea creată este de o atmosfera;

filtrele cilindrice, montatee pe traseul prin care trece amestecul. Aceste filtre nu au un loc special și sunt utile în exploatare pentru că se montează câte două, pentru ca unul să poată fi curățat în timp ce celălalt funcționează.

Filtrarea mixului este o etapă importantă în procesul tehnologic al producției de înghețată. Schimbarea materialului filtrant se va face cât mai des posibil.

Omogenizarea amestecului se realizează la temperatura de 65-70° C în două faze:

faza I amestec cu 5% grăsime la 210 bari ; sau amestec cu 10% grăsime la 150 bari;

faza a II a amestec la 35 bari și introducerea cacao la 20-30 bari.

Operația de omogenizare se realizează prin trecerea amestecului printr-un utilaj numit omogenizator, care determină obținerea unei suspensii uniforme și stabile a grăsimii prin reducerea globulelor de grăsime sub 2μ. Astfel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt. Micșorarea particulelor de grăsime până la 1/10 din suprafața lor inițială, determină creșterea suprafaței globulelor de grăsime de 100 ori;

Atunci când grăsimea amestecului provine din smântână și unt congelate există riscul apariției efectului de ecremare a globulelor de grăsime , efect care scade prin reducerea dimensiunii acestora. Procesul de reducere a dimensiunii globulelor de găsime determină următorele însușiri ale produsului finit; o textură mai bună, mai fină, timp de maturare mai redus și cantități mai mici de stabilizatori.

Omogenizarea se poate realiza în două faze fiecare fază având temperatura și presiuni diferite. Faza a doua de omogenizare este cea are rolul de a un permite aglomerarea globulelor de grăsime și de a îngloba cantitatea necesară de aer.

Temperatura de omogenizare optimă este de 63-75ºC.

Omogenizarea într-o singură fază se realizează în omogenizator cu o singură valvă, iar omogenizarea în două faze cu omogenizator cu două valve.

Examinare microscopică a amestecului în vederea măsurării dimensiunii globulelor de grăsime, determină eficiența omogenizării.

Utilajul folosit la omogenizarea amestecului este un omogenizator tip”Dispers”, format din capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare, scheletul metalic, instalația electrică și aparatură de măsură și control.

Răcirea se face la temperatura de 2-4°C. Pentru cantități mici de mix, răcirea se efectuează in vane cu pereți dubli folosind ca agent de răcire apa cu gheață. În cazul unor cantități mari de mix, este recomandat a se utiliza răcirea în schimbatoare de căldură cu plăci care pot asigură o răcire rapidă, cu efecte pozitive asupra stabilității emulsiei de grăsime. Avantajele utilizării schimbătoarelor de căldură cu plăci în faza de răcire sunt:microorganismele rămase în amestec nu se mai dezvoltă; este prevenită creșterea vâscozității amestecului. Răcirea amestecului se face cu ajutorul schimbătorului cu plăci.

Maturarea se realizează în vane cu pereți dubli la temperatura de 2-4°C timp de 3-4 ore.

Maturarea este procesul fizico-chimic prin care amestecul de înghețată este păstrat o anumită perioadă de timp la o temperatură neprielnică dezvoltării microorganismelor influențînd structura și consistența produsului finit și reducând perioada de topire.

Se poate trage concluzia că maturarea mixului are ca efect îmbunătățirea structurii și consistenței înghețatei, precum și o reducere a vitezei de topire.

Modificările care apar în înghețată în timpul maturării amestecului sunt= mărirea volumului; solidificarea grăsimii; proteinele prin înglobrea apei formează un gel slab elastic (se reduce cantitatea de apă liberă aflată in mix); crește vâscozitatea mixului. Toate schimbările enumerate mai sus împiedică creșterea cristalelor de gheață în timpul congelării în frizer.

Temperatura de maturare a amestecului trebuie să fie cât mai joasă, fără a atinge însă temperatura de congelare a mixului.

Utilajul folosit la faza de maturare a mixului sunt vanele similare cu cele folosite la maturarea smântânii, sau tancuri orizontale cu dublă izolație și care sunt din aluminiu sau oțel inoxidabil.

Freezarea amestecului

Congelarea parțială sau freezarea este operrația prin care se solidifică o parte din apa amestecului (1/3 -1/2) și se înglobează aer în amestec.

Înglobarea aerului în amestec are rolul de a scădea senzația de rece în timpul consumării înghețatei și de a scădea dimensiunile cristalelor de gheață. Sporul de volum după înglogbarea aerului poate fi de 90-110%.

Un ritm de încorporare egal cu ritmul de pierdere determină cantitatea de aer înglobată în amestec. Operația prin care dintr-o parte de amestec se obțin două părți de înghețată determină obținerea unui produs finit de calitate .

Procentul de înglobare aer se calculează cu relația:

% aerare =.

Faza tehnologică de feezare a amestecului se realizează în utilaje cu funcționare continuuă în care se face o congelare rapidă, obținându-se o înghețată cu o structură fină, datorită formării cristalelor mici de gheață și o igienă mai bună a fazei de producție cât și o capacitate mai mare de producție.

La ieșirea din freezer produsul finit va avea temperaturi diferite în funcție de ambalaj, astfel, temperatura de -4- 5˚C pentru înghețata care se va ambala în bidoane și de -6,5 -7˚C pentru înghețata ce se va porționa și preambala înainte de călire.

În funcție de utilajul care se folosește variază și durata freezării și anume, la un freezer de tip bazin răcit durata va fi de aproximativ 7 minute, iar la folosirea feezerului continuu durata va fi de aproximativ 24 secunde.

Călirea înghețatei se face după faza de feezare când produsul finit are o consistență semifluidă, iar pentru a îi asigura o depozitare mai îndelungată este necesară congelarea acestuia prin călire. Câlirea este operația prin care 75- 80% din apa conținută de înghețată se transformă în cristale de gheață. Acest deziderat se realizează prin expunerea produsului finit la temperatura de -24 -35°C. Durata și temperatura variază în funcție de este în funcție de mărimea și natura ambalajului și poate varia între 15 de minute și 8 de ore. Este recomandabilă o răcire rapidă pentru a nu permite formarea cristalelor mari de gheață.

Păstrarea înghețatei se face în general la o temperatură cuprinsă între -18 și -20ºC. Se recomandă ca păstrarea să fie de cât mai scurtă durată. Pentru o păstrare mai îndelungată temperatura de păstrare este de -25ºC.

La o temperatură de păstrare mai ridicată, înghețata îsi gustul, se separă siropul de zahăr, se înrăutățește afânarea și capătă gustul de metal (când ambalajul este confecționat din staniol sau alte metale).

Dacă temperatura la depozitare este menținută constantă, nu va avea loc modificarea a cristalelor de gheață. Dacă în depozit există fluctuații de temperatură, atunci vor avea loc modificări ale fazei congelate și deci modificări ale mărimilor cristalelor de gheață. Fluctuațiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de : introducerea și scoaterea produselor (închideri și deschideri de uși); introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite. În condițiile în care temperatura din depozit crește, atunci cantitatea de gheață scade ca rezultat al unei “topiri“ parțiale.

Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheață va crește, având în vedere că numărul de cristale este mai mic (ca rezultat al dispariției cristalelor mici), va avea loc o creștere în dimensiuni a cristalelor rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră.

Cu cât temperatura de depozitare este mai mare și fluctuațiile de temperatură mai mari, cu atât fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

Împărțirea și ambalarea înghețatei

Înghețata are o compoziție plastică și poate fi împachetată în ambalaje foarte variate în funcție de timpul până la livrare și de tipul de consum. Ambalarea se poate realiza :

la vrac, când înghețata se pune în bidoane de aluminiu ce pot avea diferite capacități (5, 10, 25 l ) sau în cutii de plastic pentru cofetării;

caserole din masă plastică de 0,5 kg; 0,25 kg; 1kg.

pahare din plastic de 100 – 200 grame;

folie de aluminiu termosudabilă;

vafe care sunt ambalaje comestibile.

Depozitarea înghețatei se va face la o temperatură de -25 -30°C timp de 4-6 luni.

Temperatura optimă pentru depozitarea înghețatei este de -18 și -20ºC. Pentru o depozitare pe timp de 4-6 luni temperatura este de -25ºC-30°C.

Temperatura la depozitare trebuie păstrată constantă, pentru a nu a nu apărea modificări a cristalelor de gheață.

Depozitarea înghețatei se realizează în camere frigorifice în care trebuie asigurată o temperatură constantă -18˚ -30°C în funcție de perioada de depozitare. Camerele frigorifice au o construcție asemănătoare cu tunelurilor de congelare având suficient spațiu pentru a păstra în conmdiții optime produsul finit.

Transportul și livrarea

Operațiile de transport și de livrare se vor realiza cu asigurarea temperaturilor asemanătoare ca valori cu cele din timpul depozitării, astfel transportul se va realiza cu utilaje frigotehnice care vor asigura temperaturi de -15-16°C.

2.2. Modificări fizico-chimice și microbiologice la maturarea înghețatei din lapte

Maturarea este procesul fizico-chimic în timpul căruia amestecul de înghețată se păstrează un timp determinat, la o temperatură care nu permite dezvoltării microorganismelor. În timpul maturării amestecului, în acesta au loc următoarele modificări fizice și chimice :

creșterea volumului înghețatei;

îmbunătățirea structurii și consistenței;

se solidifică grăsimea ;

se hidratează proteinelor care vor forma un gel slab elastic prin înglobarea apei, aceasta ducând la scăderea cantității de apă liberă aflată în amestec ;

crește vâscozitatea amestecului ;

schimbările acestea din amestec vor împiedica creșterea cristalelor de gheață în timpul congelării în freezer ;

crește proprietatea de corpolență , rezistenței la topire și capacitatea de aerare a amestecului ;

se îmbunătățește structura, textura și consistența înghețatei ;

maturarea la 0-4 °C va preveni și dezvoltarea microorganismelor remanente din amestec, care au supraviețuit operației de pasteurizare.

Temperatura de maturare a amestecului trebuie să fie cât mai joasă, fără a atinge însă temperatura de congelare a amestecului. Pentru că că temperatura de congelare a mixului este

sub 0ºC, maturarea trebuie să aibă loc la o temperatură cuprinsă între 0-4ºC. Creșterea temperaturii peste 4ºC are ca rezultantă dezvoltarea bacteriilor, fapt care trebuie evitat.

Maturarea la temperatura de 0-4ºC durează cel mult 4 ore , cu realizarea acestui timp se va atinge un procent de afânare de 100%. Pentru amestecurile care au un conținut mai scăzut de lapte praf degresat, perioada de maturare va fi mai lungă.

3. Calculul bilanțului de materiale și analiza consumurilor specifice realizate la fabricarea înghețatei din lapte

Caracteristicile organoleptice, fizice și chimice ale prodsului finit înghețata

Materiile prime și auxiliare utilizate la oținerea înghețatei trebuie să corespundă normelor legale sanitare, sanitar-veterinare și a standardelor de produs.

Conform STAS 2444-88 înghețata trebuie să aibă următoarele proprietăți organoleptice:

culoare – uniformă, caracteristică aromei sau adaosului întrebuințat, se admite culoare neuniformă la înghețata cu adaosuri de fructe sau sâmburi;

miros – plăcut, corespunzător aromei sau adaosului întrebuințat, fără mirosuri străine;

gust – plăcut, dulce sau dulce-acrișor, corespunzător aromei sau adaosului întrebuințat;

structură și consistență – fină, omogenă în întrega masă,

cristale de gheață absente și ușor simțite aglomerări de grăsime sau stabilizator.

Gustul și mirosul se vor determina la temperatura de -5˚C.

Structura și consistența se vor determina la temperatura de -10˚C.

Caracteristici chimice ale înghețatei

Conform STAS 2444-88 înghețata trebuie să aibă proprietățile chimice menționate în tabel 2.6.

Tabel 2.6.

Limitele pentru grăsime, zahăr total și substanță uscată se referă la amestecul de bază (înainte de adăugarea ingredientelor).

Caracteristicile microbiologice ale înghețatei

Conform STAS 2444-88 înghețata trebuie să aibă caracteristicile microbiologice menționate în tabelul 2.7.

Tabel 2.7.

Tipuri de înghețată pe bază de lapte ;

Înghețata de lapte,

Înghețata de frișcă,

Parfait-ul,

Înghețata casată,

Înghețata spumă

Înghețata „lacto”

Înghețata „sufleu”

Înghețata „Mellorine”

Înghețata dietetică hipocalorică

Înghețata dietetică hipocalorică

Înghețata cu glazură de ciocolată

Bilanț de materiale:

Calculul necesarului de ingrediente:

necesar de zahăr:

5000x ּ = 650 kg zahăr

necesar de lecitină:

5000x = 50 kg lecitină

necesar de cacao:

5000x = 25 kg cacao

necesar de grăsime:

5000x = 400

necesarul de lapte (presupunând că 8% din grăsimea mixului este asigurată de laptele pasteurizat):

5000x = 400

400x = 1333,33 kg lapte pasteurizat

1000– 100 = 900 kg grăsimea care va fi asigurată de unt;

900x = 1058,82 kg unt

– aportul de substanță uscată negrasă din laptele pasteurizat cu 3% grăsime:

1333,33x = 106,66 aport substanță uscată negrasă

– aportul de substanță uscată negrasă din unt:

1058,52x =10,58 kg

necesarul de lapte praf smântânit (se scad din totalul necesar de substanță uscată negrasă celelalte componente din rețetă):

5000x – ( 650 +50+25+106,66+10,58) = 408,05 kg substanță uscată totală ( substanță uscată grasă + substanța uscată negrasă)

408,05x ( 100/98 ) =420,06 kg lapte praf smântânit;

– necesarul de apă:

5000 –( 420,06 + 1058,25+ 50 + 25+650+106,66+10,58+1333,33) = 5000– 3653,88= 1346,12 kg

Rezultă că pentru realizarea a 5000 kg amestec sunt necesare următoarele cantități:

lapte pasteurizat cu 3% grăsime 1333,33 kg ;

unt cu 85% grăsime – 1058,82 kg ;

lapte praf smântânit – 408,05kg ;

zahăr – 650 kg ;

lecitina – 50 kg ;

cacao – 25 kg

apă – 1350 kg

Aceasta este rețeta de fabricație, fără a lua în calcul pierderile din cadrul bilanțului de ateriale.

Pierderile acceptate pentru realizarea bilanțului de materiale sunt cele prezentate în tabelul 3.1.

Tabelul 3.1. Pierderi

Depozitare înghețată

MÎc

P1=0,1%

MÎd

MÎc = MÎd + MÎc xP1 → MÎc – MÎc xP1 = MÎd

MÎc = ==

MÎc = 5005 kg/ zi

P1 = 5 kg/ zi

Unde: ÎC – înghețată călită;

ÎD – înghețată depozitată = 5000 kg/zi;

P1 – pierderile rezultate în urma depozitării = 0,1%.

Călire înghețată

MÎa

P2=0,05%

MÎc

MÎa = MÎc + MÎa x P2 → MÎa – MÎa x P2 = MÎc

MÎa = ==

MÎa = 5007,50 kg/ zi

P2 = 2,5 kg/ zi

Unde: ÎA – înghețată porționată și ambalată;

P2 – pierderile rezultate în urma operației de călire =0,05%.

Porționarea și ambalarea înghețatei

MÎf

P3=0,6%

MÎa

MÎf = MÎa + MÎf x P3 → MÎf – MÎf xP3 = MÎa

MÎf = ==

ÎF = 5037,72 kg/ zi

P3 = 30,22 kg/ zi

Unde: ÎF – înghețată freezată;

P3 – pierderile rezultate în urma operației de porționare și ambalare =0,6%.

Freezarea înghețatei

MAm

P4=0,03%

MÎf

MAm = MÎf + MAm x P4 → MAm – MAm xP4 = MÎf

MAm = ==

MAm = 5039,23 kg/ zi

P4 = 1,511 kg/ zi

Unde: AM – este cantitatea de amestec maturat;

P4 – pierderile care apar în urma operației de freezare =0,03%.

Maturarea amestecului de înghețată

Se introduce aroma ( cacao ) :

Cacao =0,5 % MAr

C = 0,5%

P5=0,1%

MAm

MAr + Mc = MAm + MAr x P5 → MAr – Mc xP5 = MAm – Mc

Mc = MAm x 0,5%

Mc = 5039,23 ּ

V = 25,19 kg/zi.

MAr = ==

AR = 5019,05 kg/ zi

P5 = 20,17 kg/ zi

Unde: AR – amestec răcit;

P5 – pierderile rezultate în urma operației de maturare =0,1%.

Răcire amestecului de înghețată

MAo

P6=0,04%

MAr

MAo = MAr + MAo x P6 → MAo – MAo xP6 = MAr

MAo = ==

AO = 5021,05 kg/ zi

P6 = 2,008 kg/ zi

Unde: AO – amestecul omogenizat;

P6 – pierderile care apar în urma operației de răcire =0,04%.

Omogenizarea amestecului de înghețată

MAf

P7=0,05%

MAo

MAf = MAo + MAf x P7 → MAf – MAf x P7 = MAo

MAf = ==

MAf = 5023,56 kg/ zi

P7 = 2,511 kg/ zi

Unde: AF – amestecul filtrat;

P7 – pierderile care apar în urma operației de omogenizare =0,05%.

Filtrarea amestecului de înghețată

MAp

P8=0,1%

MAf

MAp = MAf + MAp x P8 → MAp – MAp xP8 = MAf

MAp = ==

AP = 5028,58,36 kg/ zi

P8 = 5,028 kg/ zi

Unde: AP – amestec prerăcit;

P8 – pierderile rezultate în urma operației de filtrare =0,1%.

Prerăcirea amestecului

MAps

P9=0,05%

MAp

MAps = MAp + MAps x P9 → MAps – MAps x P9 = MAp

MAps = ==

APS = 5031,09 kg/ zi

P9 = 2,51 kg/ zi

Unde: APS – amestecul pasteurizat;

P9 – pierderile rcare apar în urma operației de prerăcire =0,05%.

Pasteurizarea amestecului

MAi

P10= 1%

MAps

MAi = MAps + MAi x P10 → MAi – MAi xP10 = MAps

MAi = ==

MAi = 5081,90 kg/ zi

P10 = 50,819 kg/ zi

Unde: AI – amestec inițial, după adăugarea ingredientelor;

P10 – pierderile rezultate în urma operației de pasteurizare = 1%

Prepararea amestecului

P11= 0,03%

MAi AI

MLPP +M LPS + MU + MA + MZ +M L = MAI+M LPP· P11

→ MLPP· (1 – P11) = MAI –M LPS – MU –M A – MZ – ML

La 5000 kg amestec avem:

1058,82 kg Unt

383,66 kg Lapte praf smântânit

650kg Zahăr

50 kg Lecitină

1381,95 kg Apă

AI = 5051,90 kg

U = 1076,16 kg/zi

LPS = 383,94 kg/zi

Z = 660,64 kg/zi

L = 50,81 kg/zi

A = 1404,58 kg/zi.

MLPP =

MLPP ==

MLPP = kg/ zi

P11 = 0,44 kg/ zi

Unde: MLPP – masa lapte pasteurizat preîncălzit;

P11 – pierderile rezultate în urma operației de preparare a amestecului = 0,03%

Preîncălzire lapte pasteurizat

MLp

P12= 0,3%

MLpp

MLp = MLpp + MLp · P12 → MLp – MLp · P12 = MLpp

MLp = ==

MLp = 1497,65 kg/ zi

P12 = 0,44 kg/ zi

CMPP = LP + LPS + Z + L + C +U

CMPP = 1497,65 + 389,94 + 660,64 + 50,81 + 25,19 + 1076,16

CMPP = 3700,39 kg/zi (apa nu o vom lua în calcul)

Unde: LP – laptele pasteurizat;

CMPP – materiile prime pregătite;

P12 – pierderile care apar în urma operației de preîncălzire a laptelui pasteurizat.

Recepția calitativă și cantitativă a materiilor prime

CMPN

P13 = 0,1%

CMPR

CMPN = CMPR+ CMPN· P13 → CMPN – CMPN· P13 = CMPR

CMPN = ==

CMPN = 3704,09 kg/ zi

P13 = 3,70 kg/ zi

Unde: CMPN – cantitatea de materii prime pentru recepție;

P13 – pierderile rezultate în urma operației de recepție a materiilor prime = 0,1%.

Tabel 3.1. Bilanțul global de materiale

Consumul specific și randamentul de producție este:

Calculul consumului specific se realizează după relația:

C = unde

Materia primă are valoarea de: 5129,434 și produsul finit are valoarea de: 5126,3 astfel relația este:

C = = 1

C=1 consum specific

R = ּx100 = ּx100= 97,47%

R = 97,47%

R= randamentul

Consumul specific reprezintă cantitatea de lapte adică 1 kg utilizat pentru obținerea 1 kg înghețată.

Schema fluxului tehnologic la prepararea înghețatei din lapte opțional cu aromă de cacao este prezentat în figura de mai jos:

4. Alegerea utilajelor,descrierea lor, modul de funcționare, condiții de întreținere

Utilajele folosite la prepararea amestecului pot fi; vane de fermentare, vane de preparare- pasteurizare.

Vana de preparare-pasteurizare de tip VPP-1

Vana de preparare- pasteurizare de tip VPP-1 are o formă cilindrică verticală, are pereți dubli pentru încălzire, este prevăzută cu agitator. Materialul utilizat la construcția ei este oțelul inoxidabil.

Caracteristicile acestui tip de utilaj sunt:

capacitatea nominală 1000 litri;

consumul de abur 275 kg/h;

motor antrenare agitator 0,55/1000 kW/rot/min;

temperatura amestecului; inițial 15°C; final 85°C;

durata de încălzire, 40 minute;

masa netă 602 kg

În figura 1 este prezentată schema unei vane de preparare-pasteurizare tip VPP-1.

Figura 1. Vana de preparare-pasteurizare tip VPP-1

Legenda utilaj figura 1:

1 – intrare amestec

2 – ieșire amestec

3 – intrare abur

4 – ieșire abur

5 – electromotor

6 – agitator

7 – preaplin

Vana de preparare de tip TVVF

Un alt tip de utilaj este și vana de tip TVVF care este des utilizată în industria alimentară la prepararea înghețatei, fiind formată din două mantale cilindrice din oțel inoxidabil și anume mantaua interioară este formată din doi pereți dubli prin care circulă agentul de incălzire și o manta exterioară , între cele doua mantale se regăsește izolația termică. Faza de igienizare se realizează prin capacul rabatabil așezat pe o gură de vizitare.

Principiul de funcționare

Materiile prime se introduc în tanc prin gura de vizitare, iar golirea acesteia se realizează prin ștuțul de golire montat la partea de jos a tancului. Agentul de încălzire este apa caldă care se introduce între cei doi pereți ai mantalei interioare.

Vana are și:

un agitator care funcționează cu ajutorul unui motoreductor.

termometru de contact care este conectat la un

ventil automat ce va permite admisia agentului de incalzire

termometru pentru măsurarea temperaturii agentului de încălzire.

Vana de tip TVVF are următoarele caracteristici constructive:

capacitate nominală de 6000 l;

putere nominală 0,55kW/h;

masa netă 881 kg.

Pasteurizatorul ( Figura 2.)

Figura 2. Pasteurizator

La pasteurizarea amestecului de inghețata se va folosi un pasteurizator cu plăci asemănător cu cel utilizat la pasteurizarea smântânii.

Faza de pasteurizare este necesară pentru distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor care se pot regăsi în mixul de înghețată.

Alcătuirea pasteurizatorului cu plăci:

plăci din oțel inoxidabil care au pe suprafața lor canale.

în colțul plăcilor se regăsesc patru orificii, aceste orificii pein alipirea și străngerea plăcilor vor forma patru canale prin care vor intra și ieși cele două lichide între care se va realiza schimbul de căldură;

etanșarea între plăci este asigurată de garnituri din cauciuc sintetic;

între plăcile 1-2; 3-4 ; 5-6 va curge lichidul cald, amestecul

între plăcile 2-3; 4-5 ; 6-7 va curge lichidul rece;

plăci de capăt groase care strâng restul plăcilor

plăci intermediare care au o construcție mai diferită , și care sunt prevăzute cu racorduri de intrare și de ieșire și datorită cărora se pot realiza mai multe operații într-un singur utilaj.

plăcile formează următoarele zone:

a) preîncălzirea inițială amixului de la 30-60˚C prin circulație în contracurent cu amestecul cald pasteurizat (zona de recuperare I)

b) pasteurizarea când mixul ajunge la temperatura setată ;

c) zona de răcire cu apă unde temperatura amestecului scade la 65˚C.

Acest utilaj necesită în cadrul instalației de pasteurizare și montarea unor utilaje anexe ca: vas cu plutitor; pompă pentru mix , ventil pentru recirculare, pompă pentru apa caldă ; instalație pentru prepararea apei calde de tip boiler, conducte, robinete.

Schimbătorul de căldură cu plăci este așezat pe un postament care susține două țevi orizontale și plăcile sprijinite pe țevi.

Avantajele utilizării schimbătorului de căldură cu plăci sunt:

o suprafață mare de transfer termic;

realizarea unui transfer termic intens și eficace ca rezultantă a grosimii mici a plăcilor;

o rezistență hidraulică de valoare redusă:

operațiile de igienizare se efectuează ușor

nu se depune produs pe plăci;

are o greutate mică;

suprafața ocupată ca utilaj este redusă;

prin scoaterea și adăugarea unor plăci se poate modifica capacitate utilajului, operatie care se execută relativ ușor.

Aparatul poate fi realizat din plăci de oțel care vor avea următoarele caracteristici:

diametrul canalului dintre două plăci alăturate: dech=0.007 m ;

suprafața pe care se realizează schimbul de căldura la o placă este : S1=0,3 m2;

suprafața secțiunii transversale a unui canal: f1=0,0001 m2;

lungimea canalului L=1 m;

diametrul stut: Dst=130 mm;

grosimea plăcii: p=1 mm;

coeficientul de conductivitate termică al materialului plăcii: =46,5 W/m.grd;

suprafața secțiunii de trecere a ștutului: fD=0,001 m2.

Figura 3. Pasteurizator în instalație

Figura 4. pasteurizator inclus în instalație

Sursa imaginilor este site (www.indalpartner.ro )

Alcătuire și detalii tehnice:

montarea liniei se va face pe o platformă de oțel inoxidabil care să fie rezistentă la aciziii utilizați la igienizare.

presiunea de 10 bari este presiunea maximă de lucru.

instalația este formată din: vas de trecere; pompe pentru produs; pompa booster; schimbătorul de căldură ce poate avea de la 3 la 6 camere pentru realizarea schimbului de temperatură; instalație electrică; instalația de apă rece caldă ; aparatură pentru controlul procesului;

valve cu control automat și manual;

aparatură de control automatizată a temperaturii produsului finit la ieșire din pasteurizator ( temperatura poate fi de 4-50° C )

sistem de control cu ajutorul unui computer care va asigura respectarea parametrilor setați astfel: pompele răspund comenzilor de on și off ( start și stop ) ; temperatura de pasteurizare se modifică automat; parametrii pasteurizatorului rămân înregistrați; instalația se spală utilizând și vasul de trecere.

La unitatea de pasteurizare se pot adăuga și alte echipamente care vor asigura următoarele operații ca:

controlul și reglarea automatizată a diferențelor de presiune și a temperaturilor de intrare și de pe faze;

pasteurizatorul se va spăla cu instalație de tip CIP în care solutiile de spălare se vor doza automatizat;

operațiile, fazele de proces ale pasteurizatorului vor fi conectate la un sistem automatizat controlat de un PLC și vor putea fi văzute pe monitor.

Omogenizatorul

Acest utilaj se folosește pentru a obține un amestec din mai multe lichide și solide în apă . Utilajul numit omogenizator fărâmițează particulele din suspensie și realizează dispersia acestor particule obținând un amestec stabil, chiar dacă acesta este supus unor înghețări și dezghețări repetate.

Principiul de funcționare

"Datorită configurației capului de omogenizare, cu diferențe de secțiuni și spații de trecere, produsul capătă o accelerație sporită, urmată imediat de o decelerare. Apare astfel un fenomen de cavitație care, împreuna cu fenomenul de ciocnire violentă a produsului de inelul supapei de omogenizare, determină o explozie a globulelor și o dispersie a micro-particulelor în toata masa de lichid “.

Omogenizator Millenium

Omogenizatoarele de tip MILLENIUM sunt realizate în conformitate cu ultimele standarde ale Comunității Europene și pot avea volumul de lucru de la 50 la 50.000 litri/oră și presiuni de lucru până la 2000 bari.

Alcătuire și detalii tehnice:

sunt utilaje ce pot fi într-o fază sau în două faze în funcție de presiune;

au instalație electrică pentru fiecare tip de capacitate ( fixă, variabilă și pentru două capacități).

sunt cu construcție care este sanitară și aseptică;

au sistem de comandă și de control printr-o unitate PLC care asigură o funcționasre automatizată:

au montate amortizoare pentru pulsații la intrarea produsului în utilaj și la ieșirea produsului din utilaj;

presiunea la care se realizează omogenizarea este afișată cu ajutorul traductoarelor de presiune;

capacitate este de 50-50.000l/ oră;

faze de omogenizare- două;

230 bari – presiune maximă de proces;

10 bari- presiune maxima produs la ieșire din utilaj;

alimentare- 2 bar;

puterea motorului care va acționa omogenizatorul este în funcție de capacitatea acestuia; tipul este IP55 , cu 4 poli

tensiunea de alimentare este de 400 Vac ; 50 Hz; în trei faze:

piesele mecanice se ung prin presiune cu ajutorul unei electro-pompe ce are un bazin cu ulei;

apa de răcire va avea presiunea minimă de 1,5 bari;

aerul comprimat va avea presiunea de 4,5 bar;

90°C- temperatura de spălare;

timpul de spălare și de sterilizare este de maxim 30 minute.

"Alcătuirea omogenizatorului Millenium este:

(Capul de omogenizare format dintr-un singur bloc din oțel inox, AISI 316, certificat și verificat cu ultrasunete.

Valvele de omogenizare sunt executate din material special rezistent la uzură, servo- asistate printr-o unitate special proiectată pentru a furniza o presiune constantă și a absorbi șocurile de pe circuit.

Grup pneumatic pentru controlul și reglarea presiunii de omogenizare.

Supapă de suprapresiune tip arc amplasată pe capul de omogenizare, pentru a preveni apariția unor supra-presiuni în timpul funcționării.

Corpul pompei este executat din fontă turnată și conține toate organele de transmitere a mișcării.

Răcirea pistoanelor se face cu ajutorul apei, printr-o valvă manuală cu care se face reglarea debitului de apă. De asemenea, pe circuitul de răcire există un electroventil care întrerupe circuitul apei în cazul în care omogenizatorul nu funcționează.

Panou de control care conține :cheie selectoare, buton pentru reglarea presiunii de omogenizare, butoane start-stop și lămpi de avertizare în cazul apariției unor defecte.

Cutie de derivație în care se conectează toate componentele de pe mașină (motorul electric, panoul de control și electroventilele). "

Figura 4. – Omogenizator de tip Millenium

Figura 5. Răcitor cu plăci pentru amestecul de înghețată

Legenda utilaj figura 5 :

1- intrare amestec înghețată

2- ieșire amestec înghețată

3 – intrare apă

4 – ieșire apă

5 – intrare apă răcită

6 – ieșire apă răcită

Caracteristicile utilajului sunt:

debit amestec 1200 l/oră;

temperatura de intrare – 85°C;

temperatura de ieșire compartiment I – 30° C;

temperatura de ieșire compartiment II – 4° C;

agentul de răcire pentru compartimentul I – apa de la robinet la 18°C;

agentul de răcire pentru comparetimentul II, apa răcită la 0-2°C

debit apă de la robinet 1700 l/oră;

debit apă răcită 2500 l/oră;

gabarit 1200x480x1510 mm

masa netă 405 kg

Răcitorul pentru amestecul de înghețată este un schimbător de căldură cu plăci.

Principiul de funcționare; datorită temperaturilor diferite , a amestecului și a apei din cele două compartimente se realizează răcirea amestecului prin transferul termic ce are loc în timpul circulației produsului pentrui că pe o parte a plăcii din schimbărtor circulă produsul cald și pe cealaltă parte circula apa rece care va determina astfel realizarea operației de răcire.

Vană de maturare de tip TVVF cuplată cu răcitor

Maturarea se realizează în vane de maturare de tip TVVF, prevăzute cu agitator și cu sistem de răcire în manta cu apă răcită, pentru a aduce amestecul la temperatura de 2- 4°C. Cea mai eficienta instalație este cuplarea vanei de maturare cu răcitorul în plăci.

Figura 6 – Vană de maturare de tip T

Caracteristicile constructive sunt:

capacitate nominală de 6000 l;

putere nominală 0,55kW/h;

masa netă 881 kg

turația la agitator este de 17,5 rotații/ minut;

diametrul agitatorului este de 1590 mm;

gabaritul este de 2325x1220x2335 mm

Freezerul sau congelatorul

Figura 7- freezer cu funcționare continuuă

Alcăturire:

A- vedere de ansamblu

B- schema de funcționare a unui freezer continuu

1 – pompa de amestec

2 – ax cu palete

3 – cilindru de coagulare

4 – pompa de evacuare înghețată din cilindru

5 – manta de răcire cu amoniac

6 – robinet reglare aer

7 – manometru pentru aer

8 – conductă aer

Caracteristici tehnice:

productivitate ( cu înglobare de 100% aer) 130-450 l/oră;

putere frigorifică necesară maxim 11500 kcal/oră;

temperatura minimă de vaporizare a agentului 30°C;

agentul frigorific utilizat NH₃;

necesar de aer pentru înglobare 0.5 m³/oră;

temperatura amestecului la intrare +6….+1°C, la ieșire -5….+1°C;

motor de antrenare 7,5/1500 kW/rot/minut;

gabarit 1750x300x1200 mm;

masa netă 700 kg.

Freezerul descris este un freezer cu funcționare continuuă.

Principiul de funcționare al unui freezer cu funcționare continuuă este: înghețata împreună cu aerul este introdusă sub presiune în cilindrul de coagulare (3) în proporția determinată de ambalaj, în manta (5) se introduce amoniac lichid la temperatura de -20…..-25°C, produsul înaintează în freezer datorită axului cu palete (2); ieșirea amestecului din freezer este realizată cu ajutorul pompei de evacuare inghețată din cilindru care va lucra sub presiune (4), aerul este introdus în utilaj cu ajutorul unui compresor, iar pe conducta de aer va fi montat obligatoriu și un filtru de aer, cantitatea de aer se va putea regla prin robinetul de reglare aer (6). Debitul celor două pompe este diferit, astfel pompa de amestec are un debit mai mic decăt pompa de evacuare amestec. Înghețata va avea la evacuare o temperatură de –50C…-60C.

Avantajele utilizării freezerului sunt:

înghețata va ieși din utilaj la temperaturi scăzute;

utilizarea freezerului confera înghețatei o textură uniformă, catifelată pentru că se poate regla temperatura de evacuare și finețea texturii prin cantitatea de aer încorporată;

se poate regla cantitatea de aer încorporată și implicit nivelul de creștere în volum;

după ieșirea din freezer înghețata poate fi ambalată;

utilajul ocupă puțin spațiu;

se reduce timpul de maturare;

Utilaje pentru porționarea înghețatei

Înghețata după operația de freezare este porționată cu ajutorul masinilor dozatoare, și pentru această fază tehnologică se utilizează diverse tipuri de ambalaje ca : folie de aluminiu, caserole din material plastic sau carton, ambalaje comestibile ca vafele , hârtie, pahare din plastic, etc.

Mașinile care efectuează dozarea pot realiza și operația de călire dacă ambalarea se face la gramaj până la un kilogram. Aceste mașini pot indeplini și operația de glazurare și sunt formate din: un dozator tip cilindru rotativ cu multe pistoane; un dispozitiv de introducere a bețelor și aparatul de spălare.

Principiul de funcționare este următorul: înghețata la temperatura de -5°C este împărțită cantitativ de un cilindru rotativ cu pistoane și de un dozator, din dozator ea ajunge în niște alveole de forme diferite, se introduc bețele în ea, bețe care pot fi de lemn sau de plastic, după care trece în tunelul de călire cu ajutorul unui transportor, apoi se ambalează în tipul de amabalaj dorit, se închid ermetic, se introduc în cutii și se depozitează.

Încăperile de călire sau camerele de călire

Acestea pot fi:

camere de călire ce au următoarele caracteristici:

– formă dreptunghiulară,

– temperatura este de -30°C,

– aerul este recirculat prin ventilație,

– în aceste camere pentru a se asigura temperatura de -30°C se pot monta:

evaporatoare alimentate cu amoniac lichid;

baterii de răcire sau

serpentine în care circulă freon ca și agent de răcire.

tuneluri de călire care au următoarele caracteristici:

– deschidere de 12-18 metri,

– sunt dotate cu ventilatoare și răcitoare de aer

– temperatura aerului este de -30-35°C.

– funcționarea tunelului poate fi continuuă sau discontinuă;

Prin prezentarea comparativă a două linii de înghețată producții diferite și perioade de timp diferite, la o distanță de 40 de ani, se dorește a se scoate în evidență avansul tehnologic și dezvoltarea utilajelor în acest domeniu, dezvoltare care prin automatizarea proceselor tehnologice pune tot mai mult accentul pe igienă și pe obținerea unui produs de calitate superioară.

Prezentare comparativă linie de preparare înghețată , linie de producție românească de tip Pinguin ( perioada anilor ´80 ) și linie de producție înghețată producție Tetra Pack ( perioada anilor 2000 ).

Linia de tip Pinguin este prezentată în anexa 1.

Linia produsă de Tetra Pack este compusă din:

Manipularea pulbere înghețată

Figura 8. Stație Tetra Almix

Stația Tetra Almix are rolul de a stoca, primi, transfera și doza materiile prime.

Figura 9. Omogenizator Tetra Alex

Omogenizatorul de tip Tetra Alex este un utilaj care oferă soluții complete pentru faza de amestecare, deoarece rezolvă problemele de asimilare a grăsimilor fără separarea acestora obținându-se un produs omogen de calitate superioară . Operația se realizează într- un rezervor mare, utilajul este prevăzut cu vase în care se păstrează ingredientele și în care se dozează conform rețetei. Capacitatea utilajului este de la 55 l/oră până la 52300l/oră și lucrează la o presiune de până la 630 bar.

Figura 10. Freezer continuu

Aceste congelatoare pentru refrigerare sunt complet computerizate cu control automat și o monitorizare completă a tuturor parametrilor de producție principale. Sunt legate la o unitate de răcire centrală , care poate utiliza amoniac ( NH3 ) sau dioxid de carbon. Capacitățile efective de evacuare vor depinde de: formula amestecului ,de temperaturile de ieșire și de alți factori . Capacități sunt raportate la o depășire cu 100% și la rețete cu 10% grăsime de lapte .

Figura 11. Alimentator amestec Tetra Hoyer Addus

Tetra Hoyer Addus este un alimentator de ingrediente care realizează o distribuyție uniformă a ingredienterlor în crema de înghețată.

În funcție de soluția dorită există două tipuri de dozatoare, și anume:

Tetra Hoyer Addus FF pentru injectare continuă și precisă de granule cu curgere liberă sau pentru ingrediente extrem de vâscoasă cu incluziuni.

Tetra Hoyer Addus AF este proiectat pentru a doza ingredientele în pâlnia de alimentare a unui alimentator ingredient primar , rezervor de ciocolată sau un dispozitiv similar .

Cele două tipuri sunt disponibile în diferite capacități . Se pot alege sistemele manuale sau computerizate de control, astfel existând următoarele modele de copntrol:

modele controlate manual în careo operatorul selectează viteza agitatorului elicoidal de dozare pentru flux constant de ingrediente .

modele echipate cu un sistem de control computerizat și funcționează pe pricipiul pierderii în greutate la dozare, principiul asigură adaptarea automată a debitului ingredient conform fluxului preselectat .

modele cu un sistem extrem de avansat de control computerizat , cu un grad ridicat de flexibilitate de producție.

Intervalele de capacitate vor depinde de dozare și de raportul de transmisie și de ingrediente .

Figura 12. Stație de pompare Tetra Hoyer pump

Stațiile de pompare Tetra Hoyer Propump sunt construite pentru alimentarea corectă a ingredientelor lichide la temperaturi precise și constante. Acestea sunt disponibile cu diferite tipuri de sisteme de control, de control extrem de precis al temperaturii si cu pompe ușor interschimbabile pentru a acoperi diverse aplicații de umplere și dozare. Capacitatea depinde de tipul pompei.

Figura 13. Tetra Pack Dozator de ingrediente continuu

Tetra Pak Ingredient dozator 4000 A 2.0 este utilajul pentru realizarea fazei de dozare continuă de bucăți de fructe , nuci , bomboane si alte ingrediente chiar ingrediente lipicioase ca gem , prăjituri în înghețată.

Linii de umplere înghețată

Liniile de umplere înghețată cuprind toate unitățile de producție de necesare de la faza de recepție materii prime pentru a distribui , la faza de umplere , faza de întărire , faza de amabalare, cartonare și depozitare integrate într-un singur modul. Liniile sunt proiectate pentru debite mici , mijlocii sau de volum mare., cât și faptul că se poate realiza ambalarea la multe tipuri de ambalaj.

Figura 14. Linie de tip Hoyer Dino

Linia de tip Tetra Hoyer Dino este linia care face transferul produselor congelate de tip sandwich, conuri, pahare de napolitană pe tăvi la linia Tetra Hoyer Straightline.

Figura 15. Linie de tip Straitlight

Linia Straitlight permite o extrudare eficientă și de o calitate deosebită a înghețatei.

Figura 16. Linie de tip Tetra Hoyer Comet

Linia Tetra Hoyer Comet CF – C1 oferă ambalarea la containere cu dimensiuni la 1 la 5 litri / 1/4 la 5/4 sau vrac, umplerea poate fi manuală sau acționată, cu una sau mai multe arome și valuri. Mașina Tetra Hoyer Comet C2 este echipată cu sisteme de control PLC pentru a asigura un control foarte precis al parametrilor de producție și schimbarea ușoară prin facilități de pre – programare .

Figura 17. Linie de tip Tetra Hoyer Rollo

Linia Tetra Hoyer Rollo este pentru producerea și ambalarea înghețatei pe băț sau stick. Aceste linii sunt furnizate cu diferite capacități și cu diferite grade de automatizare. Design-ul rotativ al liniei Tetra Hoyer Rollo RM permite alipirea congelatoarelor care duce la economie de spațiu și se evită apariția mucegaiurilor, minimizarea produsului .

Tetra Hoyer Rollo AI – line este proiectat pentru a satisface cerințele unei mașini de turnare flexibile și fiabile . Operația se efectuează la o viteză optimă și cu capacități mari , asigurarea unui echilibru în producție, iar prin combinarea cu mașina de ambalaj Tetra F2 Hoyer Flowrap MW , ce obține o eficiență foarte ridicată

Figura 18. Linie Tetra Hoyer Prostac

Tetra Hoyer Prostac este utilajul folosit pentru potrivită pentru intercalarea și stivuirea produselor de înghețată, pregătindu-le pentru ambalarea în carton cu ajutorul unui alt utilaj.

Figura 19. Linia Tetra Hoyer Flowrap

Tetra Hoyer Flowrap este linia care asigură prepararea și ambalarea înghețatei de tip sandwish cu înveliș multi- benzi, cu o gamă largă de materiale, inclusiv materiale foarte subțiri de ambalaj . Capacitățile real depinde de tipul și de mărimea produsului ,de tipul și de calitatea hârtiei a foliei , cât și de sistemul de alimentare ales.

Figura 20. Linia Hoyer Flopac

Linia Tetra Hoyer Flopac este linia utilizată la ambalarea produselor de înghețată individual sau în ambalaje multiple, fiind prevăzzută cu încărcare laterală automată. Capacitățile de producție depind de dimensiunile cutiilor cât și de adezivul utilizt la lipirea acestora.

Figura 21. Transportator produse alimentare, înghețată

Transportoarele sunt potrivite pentru transportul produselor non-wrapped/wrapped a înghetateui între mașini diferite . Transportoarele sunt disponibile în diferite modele pentru îndeplinirea cerințelor reale de lay-out.

5. Calculul necesarului caloric

Calculul necesarului caloric pentru înghețată

Calculul necesarului caloric sau a bilanțului termic se efectuează pentru toate fazele procesului tehnologic la care există schimb de căldură. Calculul s-a efectuat pentru un debit masic de amestec de 100 kg/s.

Preîncălzire lapte

til – temperatura de intrare a laptelui la preîncălzire = 5°C

tel – temperatura de ieșire a laptelui de la preîncălzire = 60°C

∆tl – diferența de temperatură a laptelui = 55°C

tia – temperatura de intrare a apei la preîncălzire = 90°C

tia – temperatura de ieșire a apei de la preîncălzire = 55°C

∆ta – diferența de temperatură a apei = 35°C

Cl/5°C – căldura specifică a laptelui la 5°C = 3874,5 J/kgK

Cl/45°C – căldura specifică a laptelui la 45°C = 3962,863 J/kgK

Cl/40°C – căldura specifică a laptelui la ∆tl – 40°C = 3956,5 J/kgK

Ca/90°C – căldura specifică a apei la 90°C = 4190 J/kgK

Ca/55°C – căldura specifică a apei la 55°C = 4180 J/kgK

Ca/35°C – căldura specifică a apei la la ∆ta – 35°C = 4180 J/kg

P – pierderi = 2 %

ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qli – căldura de intrare a laptelui la preîncălzire

Qle – căldura de ieșire a laptelui de la preîncălzire

Qai – căldura de intrare a apei la preîncălzire

Qae – căldura de ieșire a apei de la preîncălzire

Qp – căldura pierdută

Formula de calcul: ml x Cl/40°C x ∆tl = ma x Ca/35°C x ∆ta

ml x Cl/40°C x ∆tl + (ml x Cl/5°C x til + ma x Ca/90°C x tia) = ma x Ca/35°C x ∆ta x ma = 114,3 kg/s

Qli = ml x Cl/5°C x til = 100 x 3847,5 x 5 = 1923750 W

Qle = ml x Cl/45°C x tel = 100 x 3962,863 x 45 = 17832883,8 W

Qai = ma x Ca/90°C x tia = 114,332 x 4190 x 90 = 43114597,2 W

Qae= ma x Ca/55°C x tea = 114,332 x 4180 x 55 = 26284926,8 W

Pasteurizare lapte

til – temperatura de intrare a laptelui la pasteurizare = 45°C

tel – temperatura de ieșire a laptelui de la pasteurizare = 73°C

∆tl – diferența de temperatură a laptelui = 28°C

tia – temperatura de intrare a aburului = 119,6°C

Cl/45°C – căldura specifică a laptelui la 45°C = 3962,863 J/kgK

Cl/73°C – căldura specifică a laptelui la 73°C = 3994,36 J/kgK

rab – căldura latentă de vaporizare = 2207600 J/kg

i’ – entalpia lichidului saturat = 502400 J/kg

i’’ – entalpia vaporilor saturați = 2710000 J/kg

ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qli – căldura de intrare a laptelui la pasteurizare

Qle – căldura de ieșire a laptelui de la pasteurizare

Qai – căldura de intrare a aburului

Qae – căldura de ieșire a condensului

Qli = ml x Cl/45°C x til = 100 x 3962,863 x 45 = 17832883,8 W

Qle = ml x Cl/85°C x tel = 100 x 3994,36 x 73 = 29158828 W

Qle – Qli = mab x rab x mab = (Qle – Qli)/ rab x mab = 3,6509 kg/s

Qab = mab x i’’ = 3,6509 x 2710000 = 9891500 W

Qcond= mab x i’ = 3,6509 x 5024000 = 1833760 W

Răcire lapte

til – temperatura de intrare a laptelui = 73°C

tel – temperatura de ieșire a laptelui =5°C

∆tl – diferența de temperatură a laptelui = 68°C

tia – temperatura de intrare a apei = 10°C

tia – temperatura de ieșire a apei = 50°C

∆ta – diferența de temperatură a apei = 40°C

Cl/73°C – căldura specifică a laptelui la 73°C = 3994,36 J/kgK

Cl/5°C – căldura specifică a laptelui la 5°C = 3847,5 J/kgK

Cl/68°C – căldura specifică a laptelui la ∆tl – 68°C = 3990,7 J/kgK

Ca/10°C – căldura specifică a apei la 10°C = 4191 J/kgK

Ca/50°C – căldura specifică a apei la 55°C = 4179 J/kgK

Ca/40°C – căldura specifică a apei la la ∆ta – 40°C = 4180 J/kgK

ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qli – căldura de intrare a laptelui la răcire

Qle – căldura de ieșire a laptelui de la răcire

Qai – căldura de intrare a apei la răcire

Qae – căldura de ieșire a apei de la răcire

Qp – căldura pierdută

ml x Cl/68°C x ∆tl = ma x Ca/40°C x ∆ta x ma = ml x Cl/68°C x ∆tl / Ca/40°C x ∆ta

ma = 100 x 3990,7.68/ 4180 x 40

ma = 170,446 kg/s

Qli = ml x Cl/85°C x til = 100 x 3994,36 x 73 = 29158828 W

Qle = ml x Cl/40°C x tel = 100 x 3847,5 x 5 = 1923700W

Qai = ma x Ca/10°C x tia = 170,446 x 4191 x 10 = 4791654 W

Qae= ma x Ca/35°C x tea = 170,446 x 4179 x 50 = 23889671 W

Pregătire amestec

til – temperatura de intrare a laptelui la pregătire = 5°C

tem – temperatura de ieșire a amestecului = 45°C

tia – temperatura de intrare a aburului = 119,6°C

Cl/5°C – căldura specifică a laptelui la 5°C = 3847,5J/kgK

Cl/45°C – căldura specifică a amestecului la 45°C = 3962,86 J/kgK

rab – căldura latentă de vaporizare = 2207600 J/kg

i’ – entalpia lichidului saturat = 502400 J/kg

i’’ – entalpia vaporilor saturați = 2710000 J/kg

ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qli – căldura de intrare a laptelui la obținerea mixului

Qme – căldura de ieșire a mixului

Qai – căldura de intrare a aburului

Qae – căldura de ieșire a condensului

Qp – căldura pierdută

Qli = ml x Cl/5°C x til = 100 x 3847,5 x 5 = 1923700 W

Qme = mm x Cl/45°C x tel = 100 x 3962,86 x 45 = 17832870 W

Qme – Qli = mab x rab x mab = (Qme – Qli)/ rab x mab = 7,206 kg/s

Qab = mab x i’’ = 7,206 x2710000 = 19529738,5 W

Qcond= mab x i’ = 7,206 x 5024000 = 36202944 W

Pasteurizare amestec

til – temperatura de intrare a amestecului la pasteurizare = 45°C

tel – temperatura de ieșire a amestecului de la pasteurizare = 65°C

tia – temperatura de intrare a aburului = 119,6°C

Cm/45°C – căldura specifică a amestecului la 45°C = 3962,863 J/kgK

Cm/65°C – căldura specifică aamestecului la 65°C = 3983,5J/kgK

rab – căldura latentă de vaporizare = 2207600 J/kg

i’ – entalpia lichidului saturat = 502400 J/kg

i’’ – entalpia vaporilor saturați = 2710000 J/kg

ml – debitul masic al laptelui = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qmi – căldura de intrare a amestecului la pasteurizare

Qme – căldura de ieșire a amestecului de la pasteurizare

Qai – căldura de intrare a aburului

Qae – căldura de ieșire a condensului

Qp – căldura pierdută

Qmi = mm x Cl/45°C x til = 100 x 3962,863 x 45 = 17832870 W

Qme = mm x Cl/65°C x tel = 100 x 3983,5 x 65 = 25892697W

Qme – Qmi = mab x rab x mab = (Qme – Qmi)/ rab x mab = 5,130 kg/s

Qab = mab x i’’ = 5,130 x 2710000 = 19894064 W

Qcond= mab x i’ = 5,130 x 5024000 = 1834212 W

Calculul bilanțului frigorific

Freezerare

tim – temperatura de intrare a amestecului la freezerare = 5°C

tem – temperatura de ieșire a amestecului de la frezerare = – 6°C

tiagf – temperatura de intrare a agentului frigorific (amoniacul ) = -30°C

Cm/5°C – căldura specifică a amestecului la 5°C = 3265 J/kgK

Cm/-6°C – căldura specifică a smestecului la -6°C = 2432,7 J/kgK

ragf – căldura latentă de vaporizare = 1358000J/kg

i’ – entalpia lichidului saturat =2822000J/kg

i’’ – entalpia vaporilor saturați = 16408000 J/kg

mm – debitul masic al amestecului = 100 kg/s

ma – debitul masic al apei

Qmi – căldura de intrare a amestecului la freezerare

Qme – căldura de ieșire a amestecului de la freezerare

Qai – căldura de intrare a agentului frigorific

Qae – căldura de ieșire a condensului

Qp – căldura pierdută

Qmi = mm x Cm/5°C x tim = 100 x 3265 x 5 = 1632500 W

Qme = mm x Cm/-6°C x tem = 100 x 2436,7 x (-6) = (-14662020) W

Qme – Qmi = mag x ragf x mag = (Qme – Qmi)/ rag x mag = (-11,49) kg/s

Qag = mag x i’’ = (-11,49) x 16408000 = (-18852792) W

Qcond= mab x i’ = (-11,49) x 2822000 = (-3242478) W

Călire înghețată

tiî – temperatura de intrare a înghețatei = (-6)°C

teî – temperatura de ieșire a înghețatei = (-18)°C

tea – temperatura de intrare a aerului = (-30)°C

tia – temperatura de ieșire a aerului = (-40)°C

Cî/-6°C – căldura specifică a înghețatie la(-6)°C = 2436,7 J/kgK

Cî/-18°C – căldura specifică a înghețatei la (-18)°C = 1959,4 J/kgK

Ca/-40°C – căldura specifică a aerului la (-40)°C = 1013 J/kgK

Ca/-30°C – căldura specifică a aerului la (-30)°C = 1013 J/kgK

mî – debitul masic al înghețatei= 100 kg/s

ma – debitul masic al aerului

Qîi – căldura de intrare a înghețatei la răcire

Qîe – căldura de ieșire a înghețatei de la răcire

Qai – căldura de intrare a aerului la răcire

Qae – căldura de ieșire a aerului de la răcire

Qp – căldura pierdută

Qîi = mî x Cî/-6°C x tiî = 100 x 2436,4 x (-6) =(-14662020) W

Qîe = mî x Cî/-18°C x teî = 100 x1959,4 x (-18) = (-3526920)W

Qai = ma x Ca/-40°C x tia = 100 x1013 x (-40) = (-4052000) W

Qae= ma x Ca/35°C x tea = 100 x 1013 x (-30) = (-3039000) W

Depozitare înghețată

tiî– temperatura de intrare a înghețatei = (-18)°C

teî – temperatura de ieșire a înghețatei = (-10)°C

tia – temperatura de intrare a aerului = (-30)°C

tia – temperatura de ieșire a aerului= (-20)°C

Cî/-18°C – căldura specifică a înghețatei la (-18)°C = 2436,4J/kgK

Cî/-10°C – căldura specifică a înghețatei la (-10)°C = 2156,2 J/kgK

Ca/-30°C – căldura specifică a aerului la (-30)°C = 1013J/kgK

Ca/-20°C – căldura specifică a aerului la (-20)°C = 1009 J/kgK

mî – debitul masic al înghețatei = 100 kg/s

ma – debitul masic al aerului

Qîi – căldura de intrare a înghețatei la răcire

Qîe – căldura de ieșire a înghețatei de la răcire

Qai – căldura de intrare a aerului la răcire

Qae – căldura de ieșire a aerului de la răcire

Qp – căldura pierdută

Qîi = mî x Cî/-18°C x tiî = 100 x 1959,4 x (-18) = (-3526920) W

Qîe = mî x Cî/-10°C x teî = 100 x 2156,2 x (-10) = (-2156200) W

Qai = ma x Ca/-30°C x tia = 100 x 1013 x (-30) = (-3039000) W

Qae= ma x Ca/-20°C x tea = 100 x 1009 x (-20) = (-2018000) W

Managementul calității

Pentu că în procesul de producție nu se pot controla și verifica produsele finite este util și nesesar să se implementeze un sistem de siguranță alimentară, cel mai potrivit fiind sistemul HACCP.

Realizarea unei producții în condiții igienice presupune obținerea unui produs alimentar în condiții de siguranță maximă. Această siguranță este determinată de realizarea unor parametri de salubritate ai produsului care se va obține sau care este obținut și care trebuie să se afle în limite de ocolire sau de micșorare a pericolelor de apariție a unor stări cauzatoare de boală sau moarte prin consumul acestor produse.

Aplicarea sistemului HACCP presupune munca în echipă și necesită o implicare totală din partea tuturor angajaților.

Normele generale sunt baza pe care se clădește garantarea igienei alimentelor. Aceste norme sunt specifice producției alimentare de la producătorul primar până la consumator, accentuînd punctele care reprezintă controlul cheie de igienă pentru fiecare etapă.

Sistemul HACCP este un sistem recunoscut internațional care activează, implementează și verifică siguranța alimentelor cât și etapele de obținere a unor alimente recomandabile consumul uman. Acest sistem folosește resursele și echipele responsabile de producerea alimentelor sigure, iar utilizarea acestui sistem poate promova comerțul internațional și certitudinea cumpărării unor alimente considerate sigure.

Sistemul HACCP se poate cu implementa împreună cu sistemele de calitate și management cum ar fi sistemul ISO 9001.

Principiile sistemului HACCP rezidă din întrebuințarea a 7 principii, iar acestea sunt:

1: evaluarea riscurilor legate de dobândirea materiilor prime și , prelucrarea materiilor prime, manipularea acestora, depozitarea materiilor prime, distribuția acestora cât și prepararea culinară și consumul produselor alimentare.

2: determinarea punctelor critice și nominalizarea măsurilor prin care se pot monitoriza riscurile identificate.

3: stabilirea limitelor critice care se vor respecta în fiecare punct critic.

4: determinarea și editarea procedurilor de control a punctelor critice .

5: stabilirea acțiunilor de rectificare care se vor aplica în cazul în care în urma controlului punctelor critice este depistată o deviere de la limitele critice stabilite.

6: constituirea unui sistem de arhivare și păstrare a tuturor documentelor care alcătuiesc planului HACCP.

7: determinarea procedurilor prin care se va putea verifica funcționarea corectă a sistemului HACCP.

Aceste șapte principii ale sistemului HACCP vor fi aplicate se regăsesc în realizarea urmatoarelor etape:

Etapa 1: Se vor defini termenii de referință;

Etapa 2: Se va selecta echipa HACCP;

Etapa 3: Se va descriere produsul;

Etapa 4: Se va descrie intenția de utilizare;

Etapa 5: Se va realiza diagrama de flux;

Etapa 6: Se va verifica faptic diagrama de flux ;

Etapa 7: Se vor lista toate riscurile și măsurile legate de fiecare etapă din diagrama de flux;

Etapa 8: Se vor identifica și nominaliza factorii de decizie pentru fiecare etapă pentru ca identificarea punctelor critice de control să se realizeze cu ușurință.

Etapa a: Se vor stabili limitele critice pentru fiecare punct de control;

Etapa a 10-a: Se va realiza un sistem de urmărire și monitorizare pentru fiecare punct critic de control;

Etapa a 11-a: Se va întocmi un plan de acțiuni corective;

Etapa a 12-a: Se va alege sistemul de arhivare al înregistrărilor și a documentației specifice;

Etapa a 13-a: Se va controla functionarea acestui sistem;

Etapa a 14-a: Dacă este necesar se va verifica planul HACCP.

Aplicarea sistemului HACCP „ Hazard Analysis Critical Contol Point” ( analiza riscurilor punctelor critice de control) are ca drept scop asigurarea integrități alimentelor în vederea protejării sănătații consumatorilor fața de factorii de risc biologici , microbiologici si chimici. Factorii principali care pot determina realizarea și implementarea corectă a unui plan HACCP într-o unitate de producere aliment se referă la:

Structura si amenajarea corespunzătoare a locului pentru diferite cerințe tehnologice;

Dotarea corespunzătoare cu utilaje ,echipamente necesare scopului propus ;

Asigurarea securitații alimentelor implică și o interventie riguroasă în ceea ce privește adaptarea resurselor materiale ,tehnice , umane și activitatea intreprinderii la obiectele precis definite

In continuare sunt prezentate câteva aspecte privind aplicarea sistemului HACCP în industria inghețatei.

Recepția calitativă și cantitativă reprezintă un prim punct critic de control (CCP1); deoarece se fac verificări calitative de recepție , controlul grăsimii, detectarea antibioticelor ,care se face în scopul prevenirii reacțiilor alergice ce pot fi provocate de către penicilină consumatorilor.

Pregătire mix – (CCP2) în acest caz riscul îl reprezintă echipamentul cu care vin în contact materiile prime supuse obținerii mixului , de aceea este necesară igienizarea perfectă a echipamentului.

Pasteurizarea mixului-(CCP3) ; riscul poate fi ințeles în primul rînd prin supraviețuirea bacteriilor patogene , în acest caz se urmărește asigurarea temperaturii corecte de pasteurizare si menținerea acesteia un timp corespunzător . Este esențial să se verifice calibrarea instrumentelor de măsurare a temperaturii și durata de menținere a mixului în sectorul de pasteurizare.

Omogenizarea –(CCP4); în acest caz este necesar igienizarea perfectă a instalației cu care vine în contact mixul , pentru a nu se produce o contaminare post pasteurizare.

Maturare –răcire (CCP5); echipamentul trebuie menținut în continuare în stare perfectă de igienizare ; deasemenea este necesar menținerea unei temperaturi corespunzătoare pentru a nu avea loc dezvoltarea bacteriilor patogene.

Freezaerare –(CCP6) ; necesită menținerea echipamentului perfect igienizat și asigurarea temperaturii corespunzătoare acestei operații, de asemenea și la ambalare, călire, maturare , fiind necesară verificarea instrumentelor de măsură a temperaturii.

Un aspect important la operația de freezaerare îl reprezintă aerul care este înglobat în mix , pentru a nu se realiza o contaminare suplimentară ,cu germeni patogeni din aer.

Schema controlului pe faze de fabricație

8. Calculul economic

Suprafața sălii de fabricație (6 x 12)+(3 x 6) = 90m2

Suprafața depozitului 6 x 6 = 36m2

Suprafața laboratoarelor și a biroului de recepție 12 x6 =72m2

Suprafața birourilor centrale 6 x 6 = 36m2

Suprafața biroului de contabilitate si a secretariatului 6 x 4 = 24m2

Suprafața vestiarelor si a grupurilor sanitare 12 x 24=288m2

Calculul eficienței economice

Valoarea terenului și a construcțiilor

Valoarea utilajelor care necesită montaj

Valoarea utilajelor care nu necesită montaj

Valoare mobilier

Valoare materii prime și auxiliare

Valoare cheltuieli salariale

Valoare cheltuieli utilități

Costurile de aprovizionare cu alte materiale auxiliare

Cheltuieli adiționale

Antecalculația prețului de cost

Prețul de cost al unui produs

Pp = GT / P

= 455330,8 euro / 390 / 500 g

= 2,33 euro/caserolă 500 g = 10,5 lei/ caserolă

Calculul s-a efectuat la un curs valutar al BNR de 4.45 euro/ ron

Calculul indicatorilor de eficiență economică

unde: Producția – P = 39000000 bucăți produs finit / an

nr. Personal direct productiv – PDP = 13 muncitori

Bibliografie

www.tetra-pack.com

www.indalpartner.com

C. Banu ș.a., Totul despre înghețată, Editura Tehnică, București, 1993

Floarea O., Operații și utilaje în industria chimică. Probleme pentru subingineri, Editura Didactică și Pedagogică, București. 1980

Luca, Gh. Probleme de operații si utilaje în industria alimentara, Editura Tehnică, București, 1978

G. Chintescu, C. Pătrașcu, Agendă pentru industria laptelui, Editura Tehnică, București, 1988

ANEXA 1.

Bibliografie

www.tetra-pack.com

www.indalpartner.com

C. Banu ș.a., Totul despre înghețată, Editura Tehnică, București, 1993

Floarea O., Operații și utilaje în industria chimică. Probleme pentru subingineri, Editura Didactică și Pedagogică, București. 1980

Luca, Gh. Probleme de operații si utilaje în industria alimentara, Editura Tehnică, București, 1978

G. Chintescu, C. Pătrașcu, Agendă pentru industria laptelui, Editura Tehnică, București, 1988