TEHNOLOGIA CONSTRUCȚILOR DE MAȘINI Student: Alexandru – Marian Dănăilă Program de studii TCM, grupa 2101 Conducător proiect: dr. prof. Ing. Nedelcu… [604077]
1
UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” DIN BRAȘOV
Facultatea de Inginerie Tehnologică și Management Industrial
Departament Ingineria Fabricației
PROIECT DE AN LA DISCIPLINA
TEHNOLOGIA CONSTRUCȚILOR DE MAȘINI
Student: [anonimizat] – Marian Dănăilă
Program de studii TCM, grupa 2101
Conducător proiect: dr. prof. Ing. Nedelcu Anișor
2013 /2014
2
Cuprins
I. STUDIUL DE CAZ A UNEI SOLUȚII TEHNICE AVANSATE ………………………….. . 8
1.1 Criteriul tehnic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 8
1.2 Criteriul economic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 8
1.3 Criteriul social ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 8
2.1 Tehn ologii de rectificare ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 8
2.2 Rectificarea suprafețelor cilindrice exterioare ………………………….. ………………………….. . 8
2.2.1 Rectificare între vârfuri ………………………….. ………………………….. ……………………….. 9
2.2.2 Rectificarea cilindrică exterioară fară centre ………………………….. …………………….. 11
2.2.3 Rectificare suprafețelor cilindrice interioare ………………………….. …………………….. 13
2.2.5 Rectificare suprafețelor plane ………………………….. ………………………….. …………….. 15
2.2.6 Rectificare suprafețelor profilate ………………………….. ………………………….. ………… 17
II. ANALIZA CONDIȚIILOR TEHNOLOGICE IMPUSE REPERULUI DAT ……. 18
III. DETERMINAREA VARIANTEI TEHNOLOGICE OPTIME …………………………. 19
3.1 Identificare suprafețelor ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 19
3.2 Prelucrările impuse suprafețelor ………………………….. ………………………….. ………………… 19
3.3 Succesiunea operațiolor tehnologice pentru reperul dat ………………………….. ……………. 20
3.4 Metoda grafului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 22
3.3.1 Matricea arcelor ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 22
3.3.2 Matricea drumurilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. 23
3.3.3 Stabilirea drumului critic ………………………….. ………………………….. …………………… 23
3.3.4 Ordinea operațiilor procesului de prelucrare ………………………….. …………………….. 23
3.5 Întocmirea grafului tehnologic ………………………….. ………………………….. ………………….. 24
3.5.1 Operații si procedee tehnologice ………………………….. ………………………….. …………. 26
3.6 Determinarea variantei tehnologice optime utilizând programarea matematică în
variante bivalente ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 26
IV. PROIECTAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI PRINCIPALI …………….. 28
4.1 Stabilirea semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………………… 28
4.2 Calculul adaosului de prelucrare și al dimensiunilor intermediare. …………………………. 29
4.2.1 Strunjire frontală S 1 și S 17 ………………………….. ………………………….. ………………….. 29
4.2.2 Suprafața S 3 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 29
a) Strunjire de semifinisare (operația precedentă este strunjire de degroșare) …………………. 29
b) Strunjire de degroșare (operația precedentă este laminare) ………………………….. ……….. 30
3
4.2.3 Suprafaț a S7 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 30
a) Strunjire de finisare (operația precedentă este strunjire de semifinisare) …………………….. 30
b) Strunjire de semifinisare (operația precedentă este strunjire de degroșare) ………………. 30
c) Strunjire de degroșare (operația precedentă este laminare) ………………………….. …………… 30
4.2.4 Suprafața S 9 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 31
a) Strunjire de finisare (operația precedentă este strunjire de semifinisare) …………………….. 31
b) Strunjire de semifinisare (operația precedentă este strunjire de degroșare) ………………. 31
c) Strunjire de degroșare (operația precedentă este laminare) ………………………….. …………… 31
4.2.5 Frezare S 10 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 32
4.2.6 Suprafața S 13 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 32
a) Strunjire de semifinisare (operația precedentă este strunjire de degroșare) …………………. 32
b) Strunjire de degroșare (operația precedentă este lami nare) ………………………….. ……….. 32
4.2.7 Suprafața S 14 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 33
a) Burghiere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 33
b) Alezare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………… 33
4.3 Calculul regimului de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………. 33
4.3.1 Debitare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 33
a) Alegerea ma șinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 33
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 34
4.3.2 Strunjire frontală S 1 și S 17 ………………………….. ………………………….. ………………….. 34
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 34
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 35
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 35
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 35
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 35
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 36
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 37
4.3.3 Strunjire frontală S 1 și S 17 ………………………….. ………………………….. ………………….. 37
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 37
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 37
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 37
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 37
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 37
f) Determinarea turației : ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 38
4
g) Determinarea puterii: ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 38
4.3.4 Gaură de centrare ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 38
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 38
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 39
c) Determinarea regimului de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………… 39
d) Determinarea avansului ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 39
e) Calculul vitezei de a șchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 39
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 39
g) Determinarea puterii: ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 39
4.3.5 Teșitură S 2, S6, S11, și S 16………………………….. ………………………….. ……………………. 40
4.3.6 Strunjire longitudinală S 3 ………………………….. ………………………….. …………………… 40
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 40
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 40
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 40
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 40
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 40
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 42
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 42
4.3.7 Strunjire longitudinală S 3 ………………………….. ………………………….. …………………… 42
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 42
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 42
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 42
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 42
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 43
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 43
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 43
4.3.8 Filet suprafața S 4 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 43
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 43
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 44
c) Determinarea avansului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 44
d) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 44
e) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 45
4.3.9 Filet suprafața S 4 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 45
a) Determinarea vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. ………………….. 45
5
b) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 45
c) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 45
4.3.10 Strunjire profilată S 5 și S 12 ………………………….. ………………………….. ………………… 46
4.3.11 Strunjire longitudinală S 7 ………………………….. ………………………….. ………………….. 46
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 46
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 46
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 46
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 46
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 47
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 47
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 47
4.3.12 Strunjire longitudinală S 7 ………………………….. ………………………….. ………………….. 48
4.3.13 Strunjire longitudinală S 7 ………………………….. ………………………….. ………………….. 48
a) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………….. 48
b) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. …………… 48
c) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………….. 48
d) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. ………………………. 48
e) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 48
f) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 49
4.3.14 Strunjire profilată S 8 ………………………….. ………………………….. ………………………… 49
4.3.15 Strunjire longitudinală S 9 ………………………….. ………………………….. ………………….. 49
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 49
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 49
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 49
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 49
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 50
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 50
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 50
4.3.16 Strunjire longitudinală S 9 ………………………….. ………………………….. ………………….. 51
4.3.17 Strunjire longitudinală S 9 ………………………….. ………………………….. ………………….. 51
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 51
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 51
c) Determinare regimului de aschiere: ………………………….. ………………………….. ………………. 51
d) Alegerea avansului și verificarea lui: ………………………….. ………………………….. …………. 51
6
e) Calculul vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………………. 51
f) Determinarea turației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 51
g) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 52
4.3.18 Frezare S 10 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 52
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 52
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 52
c) Determinarea adâncimii de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………… 53
d) Alegerea vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………………… 53
e) Determinarea turației si recalcularea vitezei ………………………….. ………………………….. …… 53
f) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 53
4.3.19 Frezare S 10 ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 53
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 53
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 54
c) Determinarea adâncimii de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………… 54
d) Alegerea vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………………… 54
e) Determinarea turației si recalcularea vitezei ………………………….. ………………………….. …… 54
f) Determinarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 54
4.3.20 Strunjire longitudinală S 13………………………….. ………………………….. ………………….. 55
4.3.21 Strunjire longitudinală S 13………………………….. ………………………….. ………………….. 55
4.3.22 Burghiere S 14 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 55
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 55
b) Alegerea sculei așchietoare ………………………….. ………………………….. ………………………. 55
c) Determinarea adâncimii de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………… 55
d) Alegerea vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. ……………………… 55
e) Determinarea turației și recalcularea vitezei ………………………….. ………………………….. …… 55
f) Determinarea puterii motorului ………………………….. ………………………….. …………………….. 56
4.3.23 Alezare S 14 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 56
4.3.24 Rectificare S 7 și S 9 ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 56
a) Alegerea mașinii unelte ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 56
b) Alegerea sculei abrazive ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 56
c) Stabilirea adaosului de prelucrare ………………………….. ………………………….. …………………. 56
d) Stabilirea durabilității economice a discului abraziv ………………………….. ………………… 56
e) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri ………………………….. …………….. 56
f) Stabilirea avansului logitudinal ………………………….. ………………………….. …………………….. 57
7
g) Stabilirea vitezei de așchiere ………………………….. ………………………….. …………………….. 57
h) Stabilirea vitezei de avans (circular) al piesei ………………………….. ………………………….. 57
i) Stabilirea vitezei longitudinale a mesei ………………………….. ………………………….. …………. 57
j) Verificarea puterii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 57
4.4 Calculul normei tehnice de timp ………………………….. ………………………….. ……………….. 57
4.4.1 Operația 2 – strunjire frontală și centruire ………………………….. …………………………. 58
4.4.2 Operația 3 – strunjire longitudinală exterioară ………………………….. …………………… 60
4.4.3 Operația 4 – frezare ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 62
4.4.4 Operația 5 – găurire ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 63
4.4.5 Operația 6 – filetare ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 64
4.4.6 Operația 7 – rectificare ………………………….. ………………………….. ……………………….. 65
8
I. STUDIUL DE CAZ A UNEI SOLUȚII TEHNICE AVANSATE
1.1 C r i t e r i u l t e h n i c
Presupune luarea tuturor m ăsurilor pentru realizarea produsului respectiv la
performan țele prevăzute î n documenta ția tehnică și tehnologic ă. Potrivit acestui criteriu trebuie
să se real izeze î ntreg volumul de produc ție stabilit, cu parametrii de calitate impu și, privind
precizia geometric ă, de formă, poziție reciproc ă și calitate a suprafe țelor, cu respectarea unor
indici de fiabilitate astfel încât să existe garan ția unei exploat ări a p rodusului în condiți normale,
pe o perioad ă îndelungat ă.
1.2 C r i t e r i u l e c o n o m i c
Acest criteriu presupune realizarea procesului tehnologic în condiți de eficență maximă.
Pentru a se realiza aceast proces, este necesar să avem în calcul mai multe variante tehnologice și
să alegem soluția ceea mai optimă în realizarea acestuia cu costuri cât mai reduse.
1.3 C r i t e r i u l s o c i a l
Trebuie să avem în calcul un proces tehnologic în care să asigure condțti de muncă cât
mai ușoare pentru personalul calificat de deservire. Î n acest scop, la elaborarea proceselor
tehnologice trebuie luate m ăsuri pentru introducerea mecaniz ări și automatiz ări avansate care s ă
asigure eliberarea factorului uman de prestarea a unor munci grele. Aceste m ăsuri trebuie s ă fie
subordonate totodat ă celorlalte doua criteri astfel încăt, în ansamblu, s ă rezulte un proces
tehnologic care s ă asigure produse de î naltă calitate, cu costuri mici, în condițiile unei solicit ări
reduse a for ței de munc ă.
2.1 T e h n o l o g i i d e r e c t i f i c a r e
Rectificarea, ca procedeu de finisare prin a șchiere se aplic ă la aproape toate tipurile de
suprafețe: cilindrice interioare și exterioare, suprafe țe plane, profilate, suprafe țe elic oidale, cu
geometrie complexă ( danturi, caneluri etc).
Cel mai des întălnit procedeu de rectificare este cel al rectific ării suprafe țelor cilindrice
exterioare (arbori drep ți și cotiți, axe cu came, etc), procedeu care se aplic ă întru-un număr mare
de variante. De asemenea, rectificarea suprafe țelor plane este foarte mult utilizat ă în practică
fig.2.1.
Fig.2.1 Ponderea procentual ă a unor procedee de rectificare în ansamblu l procedeului .
2.2 R e c t i f i c a r e a s u p r a f e ț e l o r c i l i n d r i c e e x t e r i o a r e
Rectifiicarea suprafețelor cilindrice exterioare se poate efectua în două faze: faza de
degroșare la care se îndepărtează cca. 70% din adaosul de prelucrare și faza de finisare. În cazul
9
unor condiții mai puțin exigente pentru calitatea suprafeței, operația se poate executa doar într -o
fază. Metodele de lucru sunt: rectificarea între vârfuri și rectificarea fără centre.
2.2.1 Rectificare între vârfuri
Metodele de lucru folosite se deosebesc dup ă mișcările sculei și după metodele de
realizare a avansurilor.
2.2.1.1 Rectificarea cu avans longitudinal cu mai multe treceri se realizează în
schemele din fig.2.2
Fig.2.2 Procedee de rectificare între vârfuri cu avansuri longitudinale.
Mișcarea de avans de longitudinal (f l) poate fi executată fie de piesă în cazul rectificării
pieselor de dimensiuni mici, fie de discul abraziv în cazul pieselor de dimensiuni mari (b).
Avansul trasversal (f t), pentru realizarea adaosului de așchiere îl face discul a braziv la
fiecare sfârșit de cursă dublă.
Avansul longitudinal se alege în funcție de lățimea discului abraziv astfel:
Pentru degroșare avansul va avea valori mari (f l=0,5-0,8 B).
Pentru finisare avansul va avea valori mai mici (f l=0,2-0,3 B), în care este lățimea
discului abraziv, mm.
2.2.1.2 Rectificarea cilindrică exterioară cu discul reglat la dimensiunile realizate se
realizează după schemele din fig.2.3.
Fig,2.3 Rectificarea cu avans longitudinal cu disc reglat la dimensiune a. cu disc abraziv normal; b,c.
Cu disc abraziv profilat conic (b) și în trepte (c).
10
La rectificarea cu disc drept (normal) muchia de atac (din stânga) se uzează intens după o
suprafața înclinată astfel se poate considera că așchierea se produce prin divizarea adaosului de
prelucrare (a d).
Pentru a se crea condțtii mai favorabile de așchiere în zona de atatc a discului, aceasta se
ascute conic (k=1/20) pe o lungime de 6 -12 mm (fig.2.3.b), schema fiind valabilă pentru
adaosurile de prelucrare a d=0,1-0,3 mm.
Daca adaosul de prelucrare este mai mare, discul se profilează în trepte, cu condiția că
lățimea acestuia să fie mai mare de 50 mm (fig.2.3.c).
2.2.1.3 Rectificare cu avans transversal (de pătrundere)
Se caracterizează prin aceea că avansul longitudinal este nul (f l=0) iar avansul transversal
are un caracter continuu. Discul abraziv este cu cca 3 -5 mm mai lat decât lungimea piesei
prelucrate (fig.2.4).
Fig.2.4 Rectificare cu avans trasversal (de pătrundere).
Procesul de rectificare a fiecărei piese formează un ciclu compus din trei etape:
intrarea în aschiesre;
scoaterea de așchii;
încetarea procesului de așchiere (fig.2.5);
Fig,2.5 Etapele unui ciclu de rectificare cu avans transversal.
11
Prima etapă, intrarea în așchie (A), este aceea perioadă de lucru în care între discul
abraziv și piesa prelucrată ia naștere o forță de compresiune, datorită avansului transversal, forța
care comprimă și deformează elastic sistemul tehnologic. Din cauza deformației elastice a
sistemului tehnologic, valoarea adâncimii reale de așchiere devine mai mică decât valoarea
avansului transversal la o rotație a piesei. Compresiunea care crește mereu face să crească forța
de apăsare a discului abraziv pe suprafața piesei și o dată cu creșterea ei, crește și intensitatea
prevelării de așchii de pe suprafața care se rec tifică.
În această primă etapă, de intrare în așchie, cantitatea de așchii prelevate crește în mod
continuu. Intrarea în așchie se poate face cu avans transversal automat, constant, lucru care are
loc într -o perioadă de timp mai mare (v.fig.2.5) corespunza toare intervalului D (curba 1), sau
poate să se facă cu avans transversal accelerat manual, lucru care are loc într -o perioadă de timp
mult mai mică (curbele 2 sau 3).
Etapa următoare, așchierea propriu -zisă (B) începe în momentul când forța de apăsare a
discului abraziv pe suprafața piesei a crescut până la o valoare constantă care face ca prelevarea
de așchii să se facă în regim stabilizat, tot timpul cât există avansul transversal automat.
Marirea volumului de așchii (de metal îndepărtat) de pe suprafața piesei se realizează prin
marirea avansului transversal (a adâncimii de așchiere), dar aceasta mărire a avansului conduce
la crețterea rugozității suprafeței prelucrate.
Etapa a treia (C), etapa ieșirii din așchiere se poate face în trei moduri:
fară ava ns transversal (curba 4);
lent (curba 5), când mărimea avansului transversal este mai mică decât a fost în
etapa a două;
accelerat (curba 6), când discul abraziv se îndepărtează brusc de piesă.
Micșorarea comprimării sistemului tehnologic și a intensității prelevării de așchii trebuie
să se prelungească atâta timp până când se atinge rugozitatea suprafeței și precizia impuse.
Precizia maximă se poate obține atunci când prelucrarea se divide în două cicluri: degroșare și
finisare, cu încetarea treptată a așc hierii chiar și la rectificarea de degroșare.
Rectificare cu avans transversal se recomandă la prelucrarea pieselor scurte, la producție
de serie mare și masa, deoarece este cu 25 -45% mai productivă decât toate celelalte metode de
rectificare cilindrică ex terioară.
Precizia de prelucrare și calitatea suprafeței: se obține piesa în clasa 6 -7 de precizieș cu o
rugozitate Ra=1,6 -0,8 µm.
2.2.2 Rectificarea cilindrică exterioară fară centre
Este un procedeu utilizat la prelucrarea de degroșare și finisare a arborilor rigizi și
elastici; pentru arborii lungi și foarte lungi fiind singura metodă de prelucrare. La acest tip de
prelucrare piesa nu se fixează între vârfuri și este liberă (fară fixare) între două discuri, din care
cel cu diametrul mai mare este discul de re ctificat, iar discul cu diametrul mai mic este discul
conducător, care poate fi din material abraziv: fontă, aluminiu, etc. Discurile se rotesc același
sens dar cu turații diferite. Discul de rectificare cu viteze uzuale pentru rectificare (vd=25 -30
m/s) în timp ce discul conducător (antrenorul) are viteze de 25 -30 m/min.
Schema generala a prelucrarii este cea din fig.2.6.
Deoarece forța de frecare crește cu micșorarea vitezei, forța de frecare între discul conducător și
piesă va fi mult mai mare decât într e discul de rectificat și piesă, piesa va fi antrenată în roație cu
12
o viteza periferică egală cu: v p=vd.c.k cos α, în care k este coficientul de aluncare al piesei pe
discul conducător și are valori dependente de valorile unghiului α de înclinare al discul ui
conducător. Astfel, k (1..0,92) pentru α (1,5..8 ).
Rigla de reazem asigură poziția de lucru a piesei și mărimea forței de apăsare a acesteia
peste discul conducător. Se observă supraînălțarea piesei față de axa discurilor cu o înălțime
h=max. 15 mm. U nghiul de înclinare al riglei, are valori între 0 și 45 , valorile mici fiind
utilizate cu avans longitudinal, transversal sau limitat până la opritor.
Fig.2.6 Schema generală a rectificării fară centre.
a) Rectificarea f ără centre cu avans longitudinal
Se aplică la prelucrarea arborilor drepți, fără trepte, piesa intrând pe o parte a mașinii și
ieșind prin cealaltă. Avansul longitudinal al piesei se realizează datorită înclinării discului
conducător cu un unghi α. Pentru realizarea suprafeței de contact a piesei -disc conducător, se
profilează sub formă unui hiperboloid de revoluție (fig.2.7).
Fig.2.7 Rectificarea f ără centre cu avans longitudinal .
b) Rectificarea fără centre cu avans transversal
Se caracterizează prin faptul ca cele două discuri cu axele de rotație paralele și ca avansul
se realizează prin deplasarea transversală a discului abraziv (fig.2.8).
13
Fig.2.8 Rectificarea f ără centre cu avans transversal.
c) Rectificarea cu avans longitudinal până la opritor
Se caracterizează prin faptul că deplasarea axială a piesei este oprită de un limitator
prealabil fixat (O) și se aplicș la rectificarea pieselor în trepte. Pentru asigurarea contactului
piesă -motor, axa discului conducător se înclină cu un unghi mic (fig.2.9).
Fig.2.9 Rectificarea fără centre cu avans până la opritor.
Rectificarea fără centre prezintă urmatoarele avantaje:
se pot rectifica piese lungi și subțiri;
nu sunt necesare operații de centruire;
asigura o bună stabilitate a dimensiunilor;
este productivă și poate fi complet sau parțial automatizată sau mecanizată;
Dezavantajele:
durata mare a reglajului mașinii;
nu permit prelucrarea axelor cu canale de până sau caneluri;
se asigură dificil precizia formei, apărând poligonalitatea;
sunt necesare mai multe treceri pentru asigurar ea satisfăcătoare a preciziei formei;
2.2.3 Rectificare suprafețelor cilindrice interioare
Rectificarea alezajelor se aplică mai rar datorită unor considerente de ordin tehnologic:
discul abraziv trebuie să aibă dimensiuni reduse, diametrul acestuia (d) aflându -se
în relația de interdependență cu diametrul alezajului (D) d=(0,7..0,9)D.
14
deoarece viteza de așchiere trebuie să fie de 25..30 m/s sunt necesare turații foarte
înalte ale broșei de rectificat (v d=πn dd/6*104≥25m/s si n d=1000 v d/πd; n d=12000 –
60000 rot/min);
uzura discului abraziv este mare iar productivitatea scăzută;
Se utilizeaza în special la rectificare:
alezajelor , tratate termic cu duritate mai mare de 40 HRC;
materiale cu duritate variabilă pe porțiuni;
alezaje scurte, înfundate;
alezaje cu d iametre mari și foarte mari;
Rectificarea alezajelor se realizeaza prin trei procedee:
disc abraziv în rotație și piesa în rotație (fig.2.1 0)
disc abraziv în rotație și piesa fixă (fig.2. 11)
rectificare cilindrică interioară fară centre (fig.2. 12)
Fig.2.1 0 Rectificare cilindrică interioară cu rotația piesei.
Se observă din figură că piesa se sprijină pe o rola de reazem și este apăsată de o altă rolă
pe discul de antrenare. Discul abraziv execută și mișcările de avans longitudinal și transversal.
Metoda este utilizata la rectificarea bucșelor cu pereți subțiri, în producția de serie și masă.
Rectificarea cilindrică interioară se poate aplica și unor suprafețe conice, înclinând (dacă este
posibil) piesa de prelucrat cu unghiul corespunzator conicităț ii.
Fig.2.11 Rectificare cilindrică interioară cu mișcare planetară a discului abraziv
15
Fig.2.12 Rectificare cilindrică interioară fără centre.
2.2.5 Rectificare suprafețelor plane
Prelucrarea suprafe țelor plane prin rectificare are rol un rol deosebit în asigurarea
preciziei de prelucrare (clasele 6 -7 ISO), ținând cont că prin prelucrările anterioare nu se poate
asigura un grad înalt de precizi, nici de netezire a suprafeței.
Rectificarea plană se aplică suprafețelor prelucrate anterior prin rabotare, fre zare și chiar
suprafețele neprelucrate atunci când piesa este executată cu strat durificat (piese turnate în nisip).
Procedeul este recomandat în special pieselor cu rigiditate mică. Se obțin rugozității:
Ra=1,6 -3,2 µm la opera ții de degro șare;
Ra=0,4 -0,8 µm la opera ții de finisare;
Ra=0,2 -0,4µm la opera ții de netezire;
Dupa modul de lucru al discului abraziv se deosebesc: rectificarea cu periferia discului și
rectificarea cu partea frontală a discului abraziv.
a) Rectificare plană cu periferia discului abraziv
La acest tip de prelucrare discul abraziv are o mișcare de rotație cu viteza v d.r o mișcare
de avans longitudinal f l și o miscare de avans transversal f t iar piesa are o mișcare de translație
alternativă cu viteza v p (fig.2.13a) sau de rotație cu viteza v pr (fig.2.13b). Datorită contactului mic
sculă – piesă caldura degajată în timpul lucrului este redusă, ceea ce împiedică apariția
deformațiilor și fisurilor piesei și conduce la obținerea unei precizii bune de prelucrare.
Dezavantajul metodei co nstă în faptul că este puțin productivă. La acest tip de prelucrare
se folosesc discuri abrazive cilindrice plane.
16
Fig.2.13 Retificarea plană cu periferia discului abraziv
a) cu avans principal longitudinal;
b) cu avans principal circular;
b) Rectificare plan ă cu partea frontal ă a discului abraziv
Este o metod ă care asigură o productivitate sporită și se execută pe mașini cu masa
magnetică dreptunghiulară.(fig.2.14)
Fig.2.14 Retificarea plană cu avans longitudinal al piese i.
Rectificarea plană se poate executa și pe mașini cu masa rotativă, piesa fiind antrenată de
masa electromagnetică în mișcarea de rotație cu viteza unghiulara ɷp.r, scula având aceleași
mișcări ca în cazul anterior (fig.2.15).
Fig.2.15 Retificarea pl ană cu avans circular (pe platou rotativ).
Scula utilizată este un disc abraziv tip oală, pentru mașinile mici și mijlocii și din
segmenți abrazivi la mașinile mari de rectificat. Pentru prelucrarea completă pe toata lățimea
piesei dintr -o singura trecer e se impune ca la timea discului sa fie mai mare decat latimea peisei.
17
Rectificarea cu segmenti abrazivi prezint ă avantajul posibilit ății obținerii de viteze mari
de așchiere, fără pericolul spargerii care apare la rectificarea cu disc tip oal ă (fig.2.16a ).
La rectificarea cu piatr ă oală aceasta se înclină pentru a se realiza o supra înalțare de max.
2 mm pentru degro șare și de max. 0.05 mm pentru finisare (fig.2.16b).
Înclinare discului tip oal ă permite accesul u șor al lichidelor de r ăcire, ungere în zona
așchilor și eliminarea mai u șoara a așchiilor. Suprafa ța prelucrat ă rezultă cu cocavitate și prezintă
urme sub form ă de arce de cerc.
Rectificarea de precizie se face far ă înclinarea axului discului, urmele de pe pies ă având
forma unor arce de cerc întrepătrunse.
Fig.2.16 Retificarea suprafetelor plane cu:
a) disc din segmen ți abrazivi (3.4a)
b) disc tip oal ă (3.4b)
Rectificarea frontal ă se aplică pieselor mari, în producț ie de serie mare, fiind o opera ție
productiv ă care se preteaz ă la automatizar e (fig .2.17).
Fig.2.17 Automatizarea rectific ării plane
Piesele sunt impinse prin jgheab ul de alimentare pe platoul magnetic rotativ , unde sunt
rectificate de c ătre primul di sc abraziv. In continuare platoul se rote ște conduc ând piesele spre
cel de -al doilea post de lucru, unde se execut ă finisarea.
2.2.6 Rectificare suprafețelor profilate
Suprafețele de revoluție se realizează pe mașini de rectificat rotund exterior între vârfuri,
pe mașini de rectificat rotund interior sau pe mașini fără centre doar cu ava ns transversal.
Suprafețele plane profilate se obțin pe mașini de rectificat paln cu discuri profilate.
Suprafețele profilate prin rectificare se pot obține prin două metode: prelucrarea cu
discuri de rectificat neprofilate, prin copiere sau cu dispozitive speciale și prelucrarea cu discuri
de rectificat profilate.
18
Un procedeu interesant de rectificare profilată este cel prezentat în fig.2.18. Pentru
rectificarea suprafețelor sferice a broșei de calibrare prin deformare platică, sfere cu dimensiunile
Ø5, Ø5.01, Ø5.02, Ø5.03 si Ø5.35 mm și cu tolerante de 0,005 mm s -a recurs la prelucrarea pe o
mașina universală de ascuțit cu piatră oală cu D=5mm. Piatra se rotește cu turația n d=29000
rot/min iar piesa cu n p=100 rot/min (fig.2.18).
Fig.2.18 Rectificare pro filată a suprafețelor sferice a unei broșe de calibrare.
Precizia dimensiunilor diametrale a p ărților active ale sculei s -a plasat în limita a 2 µm iar
calitatea suprafe ței sferice realizate a fost corespunz ătoare parametrului Ra=0,4 µm.
A doua metodo ă se bazeaz ă pe profilarea corespunzatoare a discului baraziv cu ajutorul
diamantului, p ărți active a acestuia, d ându -i forma conjugat ă piesei de prelucrat (fig. 2.19).
Fig.2 ,19 Rectificare cu disc abraziv profilat.
II. ANALIZA CONDIȚIILOR TEHNOLOGICE IMPUSE REPERULUI DAT
Desenul de execuție este cel mai important document în elaborarea unui proces
tehnologic de fabricație a unui reper.
Trebuie să avem în calcul, pentru a verifica desenul de execuție a unui unui reper,
următoarele caracteristici:
respectarea prescripților standard;
verificarea tehnologicității piesei;
Aceste verificări sunt urmatoarele:
forma;
dimensiunile;
toleranțele;
gradul de finisare;
materialul;
19
III. DETERMINAREA VARIANTEI TEHNOLOGICE OPTIME
Pentru obtinerea unei piese finite dintr -un semi fabricat exista mai multe posibilitati de
abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura
indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.
Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il
constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este
gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.
In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii
operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de
prelucrari: elementare, suc cesive, la un singur loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi
orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare
de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transfo rmari
importante ale formei si dimensiunilor.
3.1 I d e n t i f i c a r e s u p r a f e ț e l o r
Fig.3.1 Codificarea suprafețelor.
3.2 P r e l u c r ă r i l e i m p u s e s u p r a f e ț e l o r
Nr. Procesul Indice
sup Tratament
termic Degrosare Semifinisare Finisare Netezire
1. Strunjire
frontal ă S1 x x
2. Teșitură S2 x
3. Strunjire
cilindric ă
exterioară
S3
x
x
4. Filetare S4 x x
20
M 18×1.5
5. Strunjire
profilată S5 x
6. Teșitură S6 x
7. Strunjire
cilindric ă
exterioară
S7
x
x
x
x
8. Strunjire
profilată S8 x
9. Strunjire
cilindric ă
exterioară
S9
x
x
x
x
10. Frezare
lateral ă S10 x x
11. Teșitură S11 x
12. Strunjire
profilată S12 x
13. Strunjire
cilindric ă
exterioară
S13
x
x
14. Găurire S14 x x
15. Filetare
M 18×1.5 S15 x x
16. Teșitură S16 x
17. Strunjire
frontal ă S17
x x
18. Tratament
termic S1- S17 x
Tabelul 3.1 Prelucrări impuse suprafețelor.
3.3 S u c c e s i u n e a o p e r a ț i o l o r t e h n o l o g i c e p e n t r u r e p e r u l d a t
Operațiile procesului de prelucrare:
1. tratament termic;
2. debitare;
3. rectificare;
4. frezare;
5. strunjire longitudinală ;
6. găurire;
7. filetare;
8. strunjire frontală și c entruire;
Constrângerile tehnologice, impun urmatoarea cronologie a operațiilor:
operația 1, urmată de operațiile 3 și 4;
operația 2, urmată de operațiile 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8;
21
operația 3, nu poate fi urmată de alte operații;
operația 4, urmată de operația 3;
operația 5, urmată de operațiile 1, 3, și 4;
operația 6, urmată de operațiile 1, 3, 4, 5, 7, 8;
operația 7, urmată de operațiile 1, 3, 4, 5, 6, 8;
operația 8, urmată de operațiile 1, 3, 4, 5, 6;
3.4 T r a s e u l t e h n o l o g i c d e p r e l u c r a r e
Nr.
crt Denumirea
operației Schița operației SDV -URI Mașina
unealtă
1.
Debitare
Pânză
fierăstrău.
Fierăstrău
alternativ.
FA 300 .
2.
Strunjire
frontală
Cuțit frontal
16 x 16
STAS 6377
Strung.
SNA 500.
Centruire
Freză
cilindro –
frontală.
Burghiu de
centruit Ø
2,5 mm.
Mașină de
găurit.
G-16.
3.
Strunjire
longitudinală
Cuțit de
degroșat.
40 x 25
STAS 359 –
67.
Strung.
SNA 500.
4.
Frezare
Freză.
20 x 104 D
STAS 1684
– 80
Frezaă
universală.
F.U 1250 x
320
22
5.
Găurire
Burghiu
Ø 5,8 mm
Mașină de
găurit
verticală.
G – 40
6.
Filetare
Filetare cu
cuțit.
16 x 16
STAS 6377
Strung.
SNA 500.
7.
Tratament
termic
Fără poză Călit –
revenit 45 –
50 HRC
–
8.
Rectificare
Disc
abraziv.
Mașină de
rectificat.
Tabelul 2.1 Traseu tehnologic.
3.5 M e t o d a g r a f u l u i
3.5.1 Matricea arcelor
A
||
||
Fig.3.2 Metoda grafurilor.
23
3.5.2 Matricea drumurilor
||
||
||
||
3.5.3 Stabilirea drumului critic
||
||
||
||
||
||
||
||
3.5.4 Ordinea operațiilor procesului de prelucrare
Operația 1: debitare (2);
Operația 2: strunjire frontală și centruire (8);
Operația 3: st runjire longitdinală (5);
Operația 4: frezare (4);
Operația 5: găurire (6);
Operația 6: filetare (7);
Operația 7: tratament termic (1);
Operația 8: rectificare (3);
24
3.6 Î n t o c m i r e a g r a f u l u i t e h n o l o g i c
Fig.3.3 Graf tehnologic primar .
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
25
[ ]
[ ]
[ ]
Pentru realizarea grafului tehnologic secundar facem următoarea convenție :
Fig.3.4 Graf tehnologic secundar.
26
3.6.1 Operații si procedee tehnologice
DEBITARE
– X1 – fierăstrău mecanic ;
STRUNJIRE FRONTAL[ ȘI CENTRUIRE
– X2 -strunjire frontală – burghiere ;
– X3 – frezare – burghiere ;
STRUNJIRE LONGITUDINALĂ
– X4 – strung universal ;
– X5 – strung revolver ;
– X6 – strung CNC ;
FREZARE EXTERIOARĂ
– X7 – frezare ;
– X8 – broșare ;
GĂURIRE
– X9 – mașină de găurit ;
– X10 – CNC ;
FILETARE
– X11 – strung cu cuțit ;
– X12 – strung cu cap de filetat ;
RECTIFICARE
– X13 – mașină de rectificat cu avansul trasversal ;
– X14 – mașină de rectificat cu avansul longitudinal ;
3.7 D e t e r m i n a r e a v a r i a n t e i t e h n o l o g i c e o p t i m e u t i l i z â n d
p r o g r a m a r e a m a t e m a t i c ă î n v a r i a n t e b i v a l e n t e
[ ]
∑ { }
∑
∑
∑
27
[ ]
∑ { }
∑
∑
[ ]
∑ { }
∑
∑
[ ]
∑ { }
∑
∑
[ ]
∑ { }
∑
∑
[ ]
∑ { }
∑
∑
28
[ ]
∑ { }
∑
∑
IV. PROIECTAREA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI PRINCIPALI
4.1 S t a b i l i r e a s e m i f a b r i c a t u l u i
Conform desenului de execuție, reperul din tema este confecționat din OLC 45 STAS
880 cu urmatoarele caracteristici :
Proprietăți mecanice
Rp[N/mm2] Rm[N/mm2] Alungirea[%] Rezilienta[j/cm3]
360 610 18 30
Parametrii tratamentului termic
Recoacere Normalizare Călire Revenire
To C Mediu To C Mediu To C Mediu To C Mediu
680–
700 cuptor 840–
870 aer 820–850 apă 540–680 aer
Tabel.4.1 Proprietățiile materialului.
Cele mai folosite semifabricate sunt :
semifabricate laminate ;
semifabricate turnate ;
semifabricate forjate liber ;
semifabricate forjate în matriță;
semifabricate sinterizate ;
La alegerea semifabricatului se au ăn vedere urm ătoarele :
materialul piesei;
forma și dimensiunile piesei ;
numărul pieselor din lot ;
Piesa din tema fiind realizată din OLC 45 pot adopta semifabricat laminat, forjat sau
matritat.
29
Forma și dimensiunile semifabricatului trebuie s ă fie cât mai apropiate de forma ți
dimensiunile finite.
Avand în vedere c ă piesa din tem ă are formă de arbore alegem semifabricat laminat cu
secțiune rotund ă STAS 333.
4.2 C a l c u l u l a d a o s u l u i d e p r e l u c r a r e ș i a l d i m e n s i u n i l o r
i n t e r m e d i a r e .
4.2.1 Strunjire frontală S 1 și S 17
Vom calcula adaosul de prelucrare pentru su prafețele S 1 și S 17, deoarece sunt identice
considerăm că valorile sunt la aceleași.
Rzp + Sp = 0,3 mm [tab.3.6 PIC]
ρp= 0,010 * D ; ρp= 0,010 * 28 = 0,28 mm
Adaos minim pentru frezare este:
2Acmin = 2 * 0,3 + 2 * 0,28 = 1,16 mm
Abaterea inferioară la lungimea barei debitate este Ai = 1,3 mm. Prin urmare, adaosul
nominal calculat pentru frezare este:
2Acnom = 2Acmin + Ai ; 2Acnom = 1,16 + 1,3 = 2,46 mm
Dimensiunea nominală pentru debitare este:
Lcnom = 130 + 2,46 = 132,46 mm ; se rotunjeste L cnom = 133 mm
La debitare se va respecta cota mm.
Valoare efectivă a adaosului nominal este:
2Acnom = 133 –120 = 3 mm
Pentru fiecare suprafața frontală adaosul este: Acnom = 1,5 mm pentru S1 și S17.
4.2.2 Suprafața S 3
a) S t r u n j i r e d e s e m i f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
s t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de semifinisare sa luat același ca la suprafața S 9 și S 14.
2Acnom = 0,49 mm
Diametrul maxim al suprafeței în stare finită este:
18 – 0,03 = 17,97 mm
Diametrul maxim după strunj ire (înainte de rectificare) este:
dmax = 17,97 + 0,49 = 18,46 mm
Se rotunjește : dmax = 18,5 mm ;
dnom = 18,5 mm ;
dmin = 18,5 – 0,33 = 18,17 mm ;
Operația strunjire de degroșare se va executa la cota Ø mm.
30
b) S t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
l a m i n a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determină prin diferența diametrelor
de strunjire ale treptelor vecine, adică :
2Acnom = 23 – 18,5 = 4,5 mm
4.2.3 Suprafața S 7
a) S t r u n j i r e d e f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e s t r u n j i r e
d e s e m i f i n i s a r e )
2Ac min = 2(R zp + ρp)
Rzp = 25 μm
ρp = ρc tt = 2Δc· lc
Δc – curbura specifică;
lc – distanța de la secțiunea de prelucrat până la capătul cel mai apropiat;
Δc = 0,35 μm/mm
ρp = 2· 0,35 · 16,5
ρp = 11,55 μm
2Ac min = 2(25 + 11,55)
2Ac min = 73,1 μm
2Ac nom = 2Ac min + T p
2Ac nom = 73,1 +170 =243,1 μm
2Ac nom ≈ 0,24 mm
b) S t r u n j i r e d e s e m i f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
s t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de semifinisare sa luat același ca la suprafața S 3 și S 9.
2Acnom = 0,49 mm
Diametrul maxim al suprafeței în stare finită este:
23 – 0,023 = 22,97 mm
Diametrul maxim după strunjire (înainte de rectificare) este:
dmax = 22,97 + 0,49 = 23,46 mm
se rotunjește : dmax = 23,5 mm ;
dnom = 23,5 mm ;
dmin = 23,5 – 0,33 = 23,17 mm ;
Operația strunjire de degroșare se va executa la cota Ø mm.
c) S t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
l a m i n a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determină prin diferența diametrelor
de strunjire ale treptelor vecine, adică :
2Acnom = 28 – 23,5 = 4,5 mm
31
4.2.4 Suprafața S 9
a) S t r u n j i r e d e f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e s t r u n j i r e
d e s e m i f i n i s a r e )
2Ac min = 2(R zp + ρp)
Rzp = 25 μm
ρp = ρc tt = 2Δc· lc
Δc – curbura specifică;
lc – distanța de la secțiunea de prelucrat până la capătul cel mai apropiat;
Δc = 0,35 μm/mm
ρp = 2· 0.35 · 71
ρp = 49,7 μm
2Ac min = 2(25 + 49,7)
2Ac min = 149,4 μm
2Ac nom = 2Ac min + T p
2Ac nom = 149,4 +170 =319,4 μm
2Ac nom ≈ 0,31 mm
b) S t r u n j i r e d e s e m i f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
s t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e )
Adaosul minim pentru strunjire de semifinisare este:
2Acmin = 2(R zp+ ρ p) ; 2A cmin = 2(25+80) = 210 μm
Rzp=25 μm [PIC 74]
Sp= 0
ρp= 2∆ c*lc ; ρp= 2*0,4*60 = 48 μm
∆c = 0,4 μm/mm
lc = 60 mm
La prelucrările între vârfuri nu se face verificarea așezări, deci ɛ 0 = 0
Din tabelul 7.19 – Anexa 1, obținem toleranța pentru operația precedentă, strunjire
conform clasei 7 de precizie [PIC 74]:
Tp = 280 μm
Adaosul nominal pentru rectificare este:
2Acnom = 2A cmin + T p ; 2A cnom = 210+ 280= 490 μm ; 2A cnom = 0,49 mm
Dimensiunea maximă după strunjire (înainte de rectificare) este :
dmax = 25,33 + 0,49 = 25,82 mm
dmax =25,9 mm
dnom = 25,9 mm
dmin = 25,9 – 0,33 = 25,57 mm
Operația de strunjire se va executa la cota Ø mm.
c) S t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
l a m i n a r e )
Rzp=150 μm (v. Anexa 1 -tab.3.4)
Sp= 250 μm
32
ρp = √ ; ρp = √ μm (v. Anexa 1 -tab.1.4)
ρc= 2∆ c*lc ; ρp= 2*0,12*60 = 14,4 μm
∆c = 0,12 μm/mm (v. Anexa 1 -tab.1.4)
= 0,25√ √ ; = 490 μm
T = 1200
Adaosul minim pentru strunjire este:
2Acmin = 2( R zp + ρp ) + 2ρ p ; 2A cmin = 2 (150 + 250) + 2 * 491 = 1782 μm
Din tabelul 3.1 se obține abaterea inferioară A i la diametrul barei.
Ai=0,5 mm
Adaosul nominal calculat pentru strunjire este:
2Acnom = 2A cmin + A i ; 2Acnom =1,78 + 0,5 = 2,28 mm
Dimensiune a nominală a barei este:
dnomsf = d nom + 2A cnom ; dnomsf = 25,5 + 2,28 = 27,78 mm
Se alege o bară standardizată cu diametrul mm.
4.2.5 Frezare S 10
Considerăm același adaos de prelucrarea pentru toate suprafețele plane, deoarece sunt
identice conform desenului de execuție. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degroșare
înainte de frezare a suprafeței S10 este:
2Acnom = D sf – Dcerc
2Acnom = 28 – 22 = 6 mm
4.2.6 Suprafața S 13
a) S t r u n j i r e d e s e m i f i n i s a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
s t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de semifinisare sa luat același ca la suprafața S 3, S7 și
S9.
2Acnom = 0,49 mm
Diametrul maxim al suprafeței în stare finită este:
18 – 0,03 = 17,97 mm
Diametrul maxim după strunjire (înainte de rectificare) este:
dmax = 17,97 + 0,49 = 18,46 mm
se rotunjește : dmax = 18,5 mm ;
dnom = 18,5 mm ;
dmin = 18,5 – 0,33 = 17,17 mm ;
Operația strunjire de degroșare se va executa la cota Ø mm.
b) S t r u n j i r e d e d e g r o ș a r e ( o p e r a ț i a p r e c e d e n t ă e s t e
l a m i n a r e )
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare se determină prin diferența diametrelor
de strunjire ale treptelor vecine, adică :
2Acnom = 25 – 18,2 = 6,8 mm
33
4.2.7 Suprafața S 14
a) B u r g h i e r e
Operația de burghiere se va executa cu un burghiu Carbide Drill, Coro 861 , ales din
catalogul Sandvik cu diametrul Ø 5,8 mm.
b) A l e z a r e
Operația de alezare se va executa cu un alezor CoroReamer 435, ales din catalogul
Sandvik cu diametrul Ø 6 mm.
Toate calculele efectuate anterior le vom centraliza într -un tabel pentru a evidenția
rezultale obținute.
Nr.
crt Suprafața Procedeul de prelucrare Acnom
(mm) Ra
(μm) Diametrul /lungimea
de executat (mm)
1. S1
S17
Debitare Degroșare 1,5 25…12,5
Semifinisare 0,75 12,5….6,3
Degroșare 1,5 25…12,5
Semifinisare 0,75 12,5….6,3
2. S3 Strunjire
exterioară Degroșare 4,5 25…12,5 Ø
Semifinisare 0,49 12,5….6,3
3.
S7
Strunjire
exterioară Degroșare 4,5 25…12,5
Ø Semifinisare
0,49 12,5….6,3
Finisare 3,2..1,6
Netezire 0,24 0,8
4.
S9
Strunjire
exterioară Degroșare 2,28 25…12,5
Ø Semifinisare
0,49 12,5….6,3
Finisare 3,2..1,6
Netezire 0,31 0,8
5. S10
Frezare Degroșare 6 25…12,5 12×10
Finisare 0,4 6,3…3,2
6.
S13 Strunjire
exterioară Degroșare 6,8 25…12,5
Ø Semifinisare 0,49 12,5…6,3
Finisare 6,3…3,2
7. S14 Găurire Burghiere 2,9 25…6,3 Ø
Alezare 3 3,2…1,6
Tabelul.4 .1 Adaosuri de prelucrare .
4.3 C a l c u l u l r e g i m u l u i d e a ș c h i e r e
4.3.1 Debitare
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Debitarea se face cu un f ierăstră u alternativ FA 300.
34
Caracteristici dimensionale :
dimensiunea maxim ă a ma terialului de debitat Ф 300;
cursa ramei 200 mm ;
Caracteristici func ționale :
numărul tr eptelor de vitez ă 3;
numărul curselor duble pe minut 63/88/100 ;
avans de t ăiere continuu ;
motor electric ;
putere 1,5 kw ;
turație 1500 rot/min ;
Caracteristici de gabarit :
lungime 1576 mm;
lățimea 611 mm ;
înălțimea 1080 mm ;
greutatea 860 kg ;
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se execut ă cu pânza fierăstrău, tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile:
lungimea 600 mm ;
lățimea a = 50±2 mm;
pasul 4±0,05mm ;
grosimea b = 2,5 mm;
numărul de din ți pe 25 mm z = 6 ;
greutatea G = 0,6 kg ;
materialul o țel Rp5 STAS 7382 -80;
duritatea dup ă tratament termic ;
partea tăietoare 60÷64 HRC ;
partea net ăietoare 45 HRC maxim ;
Adoptăm din gama de tura ții a mașinii de debitat tura ția de 80 cd/min.
4.3.2 Strunjire frontală S 1 și S 17
(Strunjire frontală de deg roșare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se execut ă pe strungul SN A 500 cu urmatoarele caracteristici:
Caracteristicile tehnic e:
h = 500 mm;
L = 1500 mm;
N = 7,5 kW;
Turatia axului principal: 16; 22; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600 [rot/min].
35
Avansul longitudinal [mm/rot] :
Avans normal :
0,028; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063; 0,071; 0,08; 0,09; 0,1; 0,112; 0,125; 0,140;
0,160; 0,180; 0,020; 0,224; 0,250; 0,280; 0,315; 0,4; 0,450; 0,5; 0,560; 0,630; 0,710.
Avans mărit:
0,8; 0,9; 1,0; 1,12; 1, 250; 1,8; 1,9; 2,0; 2,24; 2,5; 2,8; 3,15; 3,55; 4,0; 4,5; 5,0;
b) A l e g e r e a s c u l e i a șc h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 16 x 16 STAS 6377 cu urmatoarele
caracteristici:
h x b = 16 x 16
r = 0,5 mm
k = 70o
k’’ = 20o
ά = 10o
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 1,5 mm
unde: i – numărul de treceri ; i = 1
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i și v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului urmatoarea
valoare [DRA 83]:
s = 0,71 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al cuțitului se face cu formula [PIC 74]:
s = √
mm/rot;
Din tabelele 3.27 și 3.29 alegem [DRA 83] :
Cv = 3,57
n1 =0,75
x1 = 1,75
y1 = 0,75
s = √
≥ 0,71; s = 2,51 ≥ 0,710 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a șc h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor frontale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
36
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 90 min
Din tabelul 3.42 alegem [DRA 83]:
m = 0,3 ;
k1 – coeficient ce ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului;
k1 = (
)
k1 = (
)
= 0,93 mm
ξ = 0,08 exponent în funcție de materialul de prelucrat , pentru oțel;
k2 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac k;
k2 = (
)
k2 = (
)
= 0,87 mm
ρ = 0,3 exponent în funcție de natura materialului prelucrat și a materialului
sculei;
k3 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac secundar k’’;
k3 = (
)
; k3 = (
)
= 0,97 mm
a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure ;
k4 – coeficient ce ține seama de raza de racordare a vârfului cuțitului;
k4 = (
)
; k4 = (
)
= 0,87 mm
μ – exponent în funcție de tipul prelucrări și de materialul prelucrat;
μ = 0,1 pentru degroșarea tuturor materialelor;
μ = 0,2 pentru finisare;
k5 – coeficient ce ține seama de influența materialului sculei;
k5 = 1 mm
k6 – coeficient ce ține seama de influența materialului de prelucrat;
k6 = 1 mm
k7 – coeficient ce ține seama de modul de obținere a semifabricatului;
k7 = 1 mm
k8 – coeficient ce ține seama de stratul superficial al semifabricatului;
k8 = 1 mm
k9 – coeficient ce ține seama de forma suprafețelor de degroșare pentru forma
plană;
k9 = 1 mm
Vp =
(
)
Vp = 49,28 m/min
k = 1,42 – coeficient pentru suprafețele frontale;
Va = V p * k ; Va = 49,28 * 1,42 = 69,97 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ți e i
n =
; n =
= 795,43 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
37
n = 800 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 70,37 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,710
t = 1,5
Fz = 3,57 * 1,5 * 0,7100,75 * 2290,75
Fz = 243,82 daN
Na =
= 2,85 kW
4.3.3 Strunjire frontală S 1 și S 17
(Strunjire frontală de semifinisare )
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SN A 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a șc h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 16 x 16 STAS 6377.
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 0,75 mm (am adoptat)
unde: i – numărul de treceri ; i = 1
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i și v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului urmatoarea
valoare [DRA 83]:
s = 0,14 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a șc h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor frontale se determină cu relația :
38
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 267
Xv = 0,18
Yv = 0,35
n = 1,75
T = 90 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea frontală de
degroșare calculată anterior.
Vp =
(
)
Vp = 114,46 m/min
k = 1,42 – coeficient pentru suprafețele frontale;
Va = V p * k ; Va = 114,46 * 1,42 = 162,54 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i :
n =
; n=
= 1847,7 rot/min
Din gama de turație a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 1600 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; n =
= 140,74 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i :
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f* sy
f * HBn
1
C4 = 3,57
n1 = 0,75
x1 = 1
y1 = 0,75
HB = 229
s = 0,14
t = 0,75
Fz = 3,57 * 0,751
* 0,140,75 * 2290,75
Fz = 36,04 daN
Na =
= 0,84 kW
4.3.4 Gaură de centrare
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe o mașină de găurit G -16 cu urmatoarele caracteristici:
Caracteristicile tehnic e:
39
D = Ø16 mm;
L = 160 mm;
N = 1,5 kW;
Turația axului principal: 150 ; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 [rot/min].
Avansul [mm/rot] : 0,1; 0,16; 0,25; 0;40.
b) A l e g e r e a s c u l e i a șc h i e t o a r e
Prelucrarea se executa cu burghiu A 2,2 STAS 1114/2 -82.
c) D e t e r m i n a r e a r e g i m u l u i d e a ș c h i e r e
t =
; t =
d) D e t e r m i n a r e a a v a n s u l u i
Din tabelul 5.58 [DRA 83] alegem avansul:
s = 0,08 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Din tabelul 5.58 [DRA 83] alegem viteza:
Vp = 10 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 795,77 rot/min
Din gama de turații a mașinii unelte voi adopta:
n = 850 rot/min
Recalculez viteza :
V =
; V = 10,68 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i :
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f* sy
f * HBn
1
Cv= 3,57
nf = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
Fz = 3,57 * 2 * 0,080,75 * 2290,75
Fz = 63,22 daN
40
Na =
= 0,11 kW
4.3.5 Teșitură S2, S6, S11, și S 16
Regimul de așchiere pentru executarea teșiturii se va adopta același, ca la operația de
strunjire frontală de degroșare al suprafețelor S 1 și S 17.
4.3.6 Strunjire longitudinală S3
(Strunjire longitudinală de degroșare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
Caracteristicile cuțitului :
h x b = 40 x 25
L = 280 mm
b1 = 30
r = 1
k = 90o
k’’ = 10o
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 1,12 mm
unde: i – numarul de treceri ; i = 4
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului urmatoarea
valoare [DRA 83]:
s = 0,8 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al cuțitului se face cu formula [PIC 74]:
s = √
mm/rot;
Din tabelele 3.27 și 3.29 alegem [DRA 83] :
Cv = 3,57
n1 =0,75
x1 = 1,75
y1 = 0,75
s = √
≥ 0,710; s = 15,45 ≥ 0,8 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
41
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Din tabelul 3.42 alegem [DRA 83]:
m = 0,1 ;
k1 – coeficient ce ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului;
k1 = (
)
k1 = (
)
= 1,04 mm
ξ = 0,08 exponent în funcție de materialul de prelucrat , pentru oțel;
k2 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac k;
k2 = (
)
k2 = (
)
= 0,65 mm
ρ = 0,3 exponent în funcție de natura materialului prelucrat și a materialului
sculei;
k3 – coeficient ce ține seama de influența unghiului de atac secundar k ’’;
k3 = (
)
; k3 = (
)
= 0,97 mm
a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure ;
k4 – coeficient ce ține seama de raza de racordare a vârfului cuțitului;
k4 = (
)
; k4 = (
)
= 0,93 mm
μ – exponent în funcție de tipul prelucrări și de materialul prelucrat;
μ = 0,1 pentru degroșarea tuturor materialelor;
μ = 0,2 pentru finisare;
k5 – coeficient ce ține seama de influența materialului sculei;
k5 = 1 mm
k6 – coeficient ce ține seama de influența materialului de prelucrat;
k6 = 1 mm
k7 – coeficient ce ține seama de modul de obținere a semifabricatului;
k7 = 1 mm
k8 – coeficient ce ține seama de stratul superficial al semifabricatului;
k8 = 1 mm
k9 – coeficient ce ține seama de forma suprafețelor de degroșare pentru forma
plană;
k9 = 1 mm
Vp =
(
)
Vp = 73,91 m/min
42
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 840,22 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 800 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 70,37 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,8
t = 1,12
Fz = 3,57 * 1,12 * 0,80,75 * 2290,75
Fz = 199,10 daN
Na =
= 2,33 kW
4.3.7 Strunjire longitudinală S3
(Strunjire longitudinlă de semifinisare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 0,49 mm
unde: i – numărul de treceri ; i =1
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului adoptăm
urmatoarea valoare [DRA 83]:
s = 0,04 mm/rot
43
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea longitudinală
de degroșare calculată anterior.
Vp =
(
)
Vp =156,14 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 1775,14 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 1600 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 140,74 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,04
t = 0,049
Fz = 3,57 * 0,49 * 0,040,75 * 2290,75
Fz = 9,21 daN
Na =
= 0,21 kW
4.3.8 Filet suprafața S 4 și S 15
(Executarea filetului)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
44
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit 16 x 16 STAS 6377 cu rrmătoarele caracteristici :
h x b = 16 x 16
L= 140 mm
Ls = 10
unghiul de vârf ɛ = 10o
c) D e t e r m i n a r e a a v a n s u l u i
Avansul longitudinal al sculei este egal cu pasul filetului ;
Avansul transversal se produce diferit în funcție de pasul filetului ;
pentru filet cu pasul p ≤ 2,5 mm, avansul transversal se produce î n direcție
perpendicular ă pe axa semifabricatului atat la trecerile de degro șare cât și la
trecerile de finisare ;
pentru filet cu pasul p > 2,5 mm, trecerile de degro șare se realizeaz ă cu avans
lateral în direcția flancului filetului, iar trecerile de finisare cu avans perpen dicular
pe axa semifabricatului ;
Din STAS 6564 – 67 avem pentru filet metric 18 cu pas normal urmatoarele
caracteristici :
pasul filetului p = 1,5 mm ;
diametrul filetului mediu d 2 = D 2 = 16,376 mm;
diametrul filetului interior d 1 = D 1 = 15,294 mm;
înălțimea filetului H = 1,353 mm;
Din tabelul 14.7 [PIC 7 4] alegem num ărul de treceri în funcție de pasul filetului :
numărul de treceri la degro șare i = 3 ;
numărul de treceri la finisare i = 2 ;
Marimea avansului rezult ă prin împărțirea înălțimii filetului la num ărul de treceri rezultat
din tabele . Avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic dec ât cel al trecerilor de
degrosare.
s =
; s =
= 0,45 mm/rot
Din gama de avansuri a filetelor de pe masina unealt ă avem :
s = 2,5 mm/rot
Relația de calcul pentru determinarea vitezei de așchiere a filetului se face cu formula
următoare [tab.14.9 PIC 74] :
V =
; V =
= 9,04 m/min
T = 30 durabilitatea cu țitelor de filetat [PIC 74] ;
p – pasul fil etului ;
t – adâncimea de a șchiere ;
d) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
=
= 159,86 rot/min
45
Din gama de turați a axului principal alegem :
n = 160 rot/min
Recalculez viteza :
V =
=
= 9,04 rot/min
e) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
În cazul prelucrării filetelor cu cuțite prevăzute cu plăcuțe dure, la mașini -unelte
universale sau cu ciclu semiautomat, puterea se determină cu relația următoare [PIC 74] :
Na = N mas· η · k s
Nmas – puterea electromotorului ;
η – randamentul ma șinii-unelte ;
ks – coeficient de supra încarcare a motorului ;
Na = 24,2· 10-3· p1,7· V· k MN· i-0,71
kMN coeficient de corec ție cu urmatoarea valoare :
kMN = (
)
= (
)
= 0,89
σr – rezistența la rupere a materialului ;
Na = 24,2 · 10-3 · 2,51,7· 9,04 · 0,8 9 · 3-0,71
Na = 0, 42 kw
4.3.9 Filet suprafața S 4
(Finisarea filetului)
Avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic decat cel al trecerilor de
degrosare.
Din gama de avansuri adopt ăm :
s = 0, 4 mm/rot
a) D e t e r m i n a r e a v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Relația de calcul pentru determinarea vitezei de așchiere a filetului se face cu formula
următoare [tab.14.9 PIC 74] :
V =
; V =
= 14,68 m/min
b) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
=
= 259,73 rot/min
Din gama de turații a axului principal alegem :
n = 250 rot/min
Recalculez viteza :
V =
=
= 14,13 rot/min
c) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na = N mas· η · k s
Na = 24,2· 10-3· p1,7· V· k MN· i-0,71
46
kMN coeficient de corec ție cu urmatoarea valoare :
kMN = (
)
= (
)
= 0,89
σr – rezistența la rupere a materialului ;
Na = 24,2 · 10-3 · 2,51,7· 14,03 · 0,89 · 2-0,71
Na = 0, 87 kw
4.3.10 Strunjire profilată S5 și S12
Regimul de așchiere pentru executarea strunjirii profilate, se va adopta conform tabelului
3.55 [DRA 83], de unde vom avea următoarele date :
Nr.
crt Denumirea
sculei Diametrul
de prelucrat
[mm] Lățimea
tăișului B
[mm] Adâncimea
t [mm] Elemente ale regimului de așchi aere
Avansul
s [rot/min] Viteza
Vp[m/min] Turația
n [rot/min]
1. Scule
profilate din
oțel rapid
20
10
1
0,017
47
2980
Tabelul.4.2 Regim de așchiere pentru strunjire profilată.
4.3.11 Strunjire longitudinală S7
(Strunjire longitudinlă de degroșare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 1,08 mm
unde: i – numărul de treceri ; i = 6
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului urmatoarea
valoare [DRA 83]:
s = 0,8 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al cuțitului se face cu formula [PIC 74]:
s = √
mm/rot;
Din tabelele 3.27 și 3.29 alegem [DRA 83] :
Cv = 3,57
n1 =0,75
x1 = 1,75
47
y1 = 0,75
s = √
≥ 0,710; s = 34,14 ≥ 0,8 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea longitudinală
de degroșare calculată anterior a suprafeței S 3.
Vp =
(
)
Vp = 74,39 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 696,44 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 650 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 69,42 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,8
t = 1,12
Fz = 3,57 * 1,08 * 0,80,75 * 2290,75
Fz = 191,99 daN
Na =
= 2,2 kW
48
4.3.12 Strunjire longitudinală S7
(Strunjire longitudinlă de semifinisare)
Regimul de așchiere pentru executarea strunjirii logitudinale de semifinisare se va adopta
același ca la suprafața S 3.
4.3.13 Strunjire longitudinală S7
(Strunjire longitudinlă de finisare)
a) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
b) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 0,24 mm
unde: i – numărul de treceri ; i =1
c) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului adoptăm
urmatoarea valoare [DRA 83]:
s = 0,028 mm/rot
d) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea longitudinală
de degroșare calculată anterior.
Vp =
(
)
Vp =197 m/min
e) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 2240 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 1600 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 140,74 m/min
49
f) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,04
t = 0,049
Fz = 3,57 * 0,2 * 0,0280,75 * 2290,75
Fz = 2,87 daN
Na =
= 0,06 kW
4.3.14 Strunjire profilată S8
Considerăm același regim de așchiere pentru strunjirea profilată a suprafeței S 8 conform
tabelului 7.1 de la pagina 39, cu modificarea adâncimii de tăiere t = 0,3 mm.
4.3.15 Strunjire longitudinală S9
(Strunjire longitudinlă de degroșare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 1,14 mm
unde: i – numărul de treceri ; i = 2
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului urmatoarea
valoare [DRA 83]:
s = 0,8 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al cuțitului se face cu formula [PIC 74]:
s = √
mm/rot;
Din tabelele 3.27 și 3.29 alegem [DRA 83] :
Cv = 3,57
50
n1 =0,75
x1 = 1,75
y1 = 0,75
s = √
≥ 0,8; s = 29,31 ≥ 0,8 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea longitudinală
de degroșare calculată anterior a suprafeței S 3.
Vp =
(
)
Vp = 73,67 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 837,5 rot/min
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 800 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 70,37 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,04
t = 0,049
Fz = 3,57 * 1,14 * 0,80,75 * 2290,75
Fz = 202,65 daN
51
Na =
= 2,37 kW
4.3.16 Strunjire longitudinală S9
(Strunjire longitudinlă de semifinisare)
Considerăm a celași regim de așchiere pentru strunjirea longitudinală de semifinisare a
suprafeței S 9 cu calculul anterior efectuat al suprafețelor S 3 și S 7.
4.3.17 Strunjire longitudinală S9
(Strunjire longitudinlă de finisare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe strungul SNA 500.
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Prelucrarea se va executa cu cuțit frontal 40 x 25 STAS 359 -67.
c) D e t e r m i n a r e r e g i m u l u i d e a s c h i e r e :
t =
; t =
= 0,31 mm
unde: i – numărul de treceri ; i =1
d) A l e g e r e a a v a n s u l u i ș i v e r i f i c a r e a l u i :
Din capitolul 3.10, adoptăm din gama de avansuri transversale a strungului adoptăm
urmatoarea valoare [DRA 83]:
s = 0,028 mm/rot
e) C a l c u l u l v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Viteza de așchiere la prelucrarea suprafețelor longitudinale se determină cu relația :
Vp =
(
)
Din tabelul 3.41 și 3.10 alegem [DRA 83] ;
Cv = 242
Xv = 0,18
Yv = 0,20
n = 1,75
T = 120 min
Coeficienți : k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 au aceleași valori ca la strunjirea longitudinală
de degroșare calculată anterior.
Vp =
(
)
Vp =182 m/min
f) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i
n =
; n =
= 2069 rot/min
52
Din gama de turați a strungului adopt valoarea cea mai apropiată:
n = 1600 rot/min
Recalculez viteza:
V =
; V=
= 140,74 m/min
g) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor * η
η = 0,85
Fz = C v * tx
f * sy
f * HBn
1
Cv = 3,57
n1 = 0,75
xf = 1
yf = 0,75
HB = 229
s = 0,04
t = 0,049
Fz = 3,57 * 0,31 * 0,0280,75 * 2290,75
Fz = 4,45 daN
Na =
= 0,10 kW
4.3.18 Frezare S10
(Degroșare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Aplatizările se vor executa pe o ma șina de frezat universală F.U 1250 x 320 cu
urmatoarele caracteristici :
suprafața de lucru a mesei 1250 x 320 mm2;
numărul de canale T = 3 ;
cursa longitudinal ă a mesei este de 70 mm ;
puterea motorului de ac ționare P = 7,5 kw ;
distanța între axul principal și braț 155 mm ;
Turatia axului principal: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475;
600; 750; 950; 1180; 1500. [rot/min].
Gama de avansuri longitudinale și transversale :
19; 23,5; 30; 37,5; 47;5 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475 ; 600; 750;
950; 1180; 1500. [mm/rot]
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Freza 20 x 104 D STAS 1684 – 80.
dnom = 20
Tipul frezei ,‚D’’ cu urmatoarele caracteristici:
53
z = 5
L = 104 mm
l= 300
l1 = 50 mm
l2 = 41 mm
c) D e t e r m i n a r e a a d â n c i m i i d e a ș c h i e r e
tl = 10 mm
te = 1 mm
d) A l e g e r e a v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Vp =
; Vp =
= 28,26 m/min
e) D e t e r m i n a r e a t u r a ți e i s i r e c a l c u l a r e a v i t e z e i
n =
; n =
= 449,77 rot/min
Din gama de tura ții adoptăm :
n = 475 rot/min
Recalculăm viteza :
V =
; V=
= 29,84 m/min
Avansul pe minut se calculeaz ă cu relația :
Sn = S d*z*n = 0,12· 5 · 375 = 2 25
f) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor
Fz = C v · txv · Sdyv· tln1 · z · D-qv
Cv = 68
n1 = 1
xf = 0,86
yf = 0,74
qv =0,86
Fz = 68 * 1 0,86* 0,120,74 *101*5* 8-0,86
Fz = 118,4 daN
Na =
= 0,58 kW
4.3.19 Frezare S10
(Semifinisare)
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Aplatizările se vor executa pe o ma șină de frezat universală F.U 1250 x 320
54
b) A l e g e r e a s c u l e i a ș c h i e t o a r e
Freza 20 x 104 D STAS 1684 – 80.
dnom = 20
Tipul frezei ,‚D’’ cu urmatoarele caracteristici:
z = 5
L = 104 mm
l= 300
l1 = 50 mm
l2 = 41 mm
c) D e t e r m i n a r e a a d â n c i m i i d e a ș c h i e r e
tl = 10 mm
te = 0,5 mm
d) A l e g e r e a v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Vp =
; Vp =
= 30,29 m/min
e) D e t e r m i n a r e a t u r a ți e i s i r e c a l c u l a r e a v i t e z e i
n =
; n =
= 482 rot/min
Din gama de tura ții adoptăm :
n = 475 rot/min
Recalculăm viteza :
V =
; V=
= 29,84 m/min
Avansul pe minut se calculeaz ă cu relația :
Sn = S d*z*n = 0,12· 5 · 375 = 2 25
f) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i
Na =
≤ N motor
Fz = C v · txv · Sdyv· tln1 · z · D-qv
Cv = 68
n1 = 1
xf = 0,86
yf = 0,74
qv =0,86
Fz = 68 * 0,5 0,86* 0,120,74 *101*5* 8-0,86
Fz = 63,87 daN
Na =
= 0,31 kW
55
4.3.20 Strunjire longitudinală S13
(Strunjire longitudinală de degroșare)
Considerăm același regim de așchiere pentru strunjirea longitudinală de degroșare a
suprafeței S 13 cu calculul anterior efectuat al supra feței S3.
4.3.21 Strunjire longitudinală S13
(Strunjire longitudi nală de semifinisare)
Considerăm același regim de așchiere pentru strunjirea longitudinală de semifinisare a
suprafeței S 13 cu calculul a nterior efectuat al suprafețe S3.
4.3.22 Burghiere S14
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Operația de burghiere se va executa pe o mașina de găurit verticală G – 40 cu umatoarele
caracteristici:
diametrul maxim de găurire 40 mm;
puterea motorului de acționare P = 2 kW;
Turația axului principal: 56; 90; 140; 220; 355; 560; 900; 1400; 2240 [rot/min].
Gama de avansur i longitudinale și transversale : 0,08; 0,013; 0,20; 0,31 [m/min].
b) A l e g e r e a s c u l e i a șc h i e t o a r e
Burghiu elicoidal Ø 5 ,8 mm STAS 575 cu urmatoarele caracteristici:
ω = 20
α = 10
χ = 118
c) D e t e r m i n a r e a a d â n c i m i i d e a ș c h i e r e
t =
=
= 2,9 mm
d) A l e g e r e a v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Vp = v t * k1* k2*k3*k4
vt = 20,7; k 1= 1,25; k 2 = 1; k 3 = 1; k 4 = 1;
Vp = 20,7 * 1,25 1* 1 = 25,87 m/min
e) D e t e r m i n a r e a t u r a ț i e i ș i r e c a l c u l a r e a v i t e z e i
n =
=
= 1419,7 rot/min
Din gama de turați adoptăm valoarea:
n = 1400 rot/min
Recalculăm viteza:
V =
= 25,50 m/min
56
f) D e t e r m i n a r e a p u t e r i i m o t o r u l u i
Ne =
=
= 0,31 kW
η = 0,8
Mt = 178 daNmm
Ne < N u ; 0,31 < 2 kW
4.3.23 Alezare S14
Conform tabelul 5.102 [DRA 83], adoptăm: adâ ncimea de așchiere, avansul și viteza.
Nr.
crt Denumirea
sculei Diametrul
de prelucrat
[mm] Elemente ale regimului de așchiaere
Avansul
s [rot/min] Viteza
Vp[m/min] Adâncimea de așchiere
t [mm]
1. Alezor cu
carbură
metalică
6
0,2
10
0,12
Tabelul 4.3 Regim de așchiere pentru alezare.
4.3.24 Rectificare S7 și S9
a) A l e g e r e a m a ș i n i i u n e l t e
Prelucrarea se executa pe o mașină de rectificat exterior WMW 450.
b) A l e g e r e a s c u l e i a b r a z i v e
Prelucrarea se va executa cu un disc abraziv pentru rectificat exterior 300x40x75 mm.
Caracteristicile discului abraziv :
Materialul abraziv : En;
Granulția: G=40;
Duritatea: J;
Liantul: C;
c) S t a b i l i r e a a d a o s u l u i d e p r e l u c r a r e
Ap = 0,30 mm
d) S t a b i l i r e a d u r a b i l i t ă ț i i e c o n o m i c e a d i s c u l u i a b r a z i v
Tec = 5 min
e) S t a b i l i r e a a d â n c i m i i d e a ș c h i e r e ș i a n u m ă r u l u i d e
t r e c e r i
;
Vom lua în considerare treceri;
57
f) S t a b i l i r e a a v a n s u l u i l o g i t u d i n a l
g) S t a b i l i r e a v i t e z e i d e a ș c h i e r e
Se calculează în continuare turația discului abraziv :
;
Din caracteristicile mașinii de rectificat se alege turația :
;
;
h) S t a b i l i r e a v i t e z e i d e a v a n s ( c i r c u l a r ) a l p i e s e i
Se alege viteza de avans (circular) a piesei:
Se calculează în continuare turația piesei:
;
Din caracteristicile mașinii – unelte se alege turația reală a piesei :
În aceste condiții, viteza de avans reală va fii :
;
i) S t a b i l i r e a v i t e z e i l o n g i t u d i n a l e a m e s e i
;
j) V e r i f i c a r e a p u t e r i i
;
Din caracteristicile mașinii – unelte se gasește putere :
Deci :
4.4 C a l c u l u l n o r m e i t e h n i c e d e t i m p
Formula necesară pentru aflarea normei tehnice de timp totală , conform cărților de
sepcialitate este următoarea :
î
∑
[ ] (4.1)
În care:
– norma tehnică de timp totală;
î – timpul de pregătire/încheiere;
– numărul de piese;
– timpul normat pe operație;
58
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții
tehnico – orgonizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de
producție. [VLA 83]
În norma tehnică de timp intră o serie de timpi, astfel :
[ ] (4.2)
[ ] (4.3)
[ ] (4.4)
În care:
– timp unitar pe operție ;
– timp de bază al mașinii ;
– timp auxiliar sau timpul ajutător ;
– timp pentru deservirea tehnic ă a locului de munc ă pentru înlocuirea sculelor,
îndepertarea a șchiilor ;
– timp pentru deservirea organizatori că a locului de munc ă;
– timpul de odihn ă și necesități fiziologice folosit e de către un muncitor ;
– timp necesar pentru prinderea și desprinderea piesei ;
– timp pentru comanda mașinii, montarea și demontarea sculelor ;
– timp pentru m ânuiri complexe legate de faz ă;
– timp pentru masur ători de control ;
Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timp efectiv sau timp operativ.
Timpul de bază se poate calcula analitic cu relația [VLA 83] :
[ ] (4.5)
În care:
– lungimea de strunjire sau găurire, în mm;
– lungimea de angajare a sculei (0,5…3) mm ;
– lungimea de ieșirea a sculei (1…4) mm ;
– avansul, în mm/rot;
– numărul de rotații pe minut;
– numărul de treceri;
4.4.1 Operația 2 – strunjire frontală și centruire
[ ]
[ ] ; [ ]
a) Strunjire frontală S 1 –
[ ]
– 0,21 min ;
– 12 min ;
– 10000 buc ;
Strunjire frontală de degroșare S 1:
;
[ ]
59
– 14 mm;
– 2,5 mm;
– 1 mm;
– 0,71 mm/min;
– 800 rot/min;
– 1;
Strunjire frontală de semifinisare S 1:
;
[ ]
– 14 mm;
– 1,75 mm;
– 1 mm;
– 0,14 mm/min;
– 1600 rot/min;
– 1;
[ ]
[ ]
– 0,10 min;
– 0,38 min;
– 0,20 min;
[ ] (4.6)
[ ]
[ ] (4.7)
[ ]
[ ] (4.8)
[ ]
[ ]
b) Centruire S 1 –
î
[ ] (4.9)
[ ]
– 0,8 min;
î – 8 min;
– 10000;
[ ] (4.10)
[ ]
[ ]
c) Strunjire frontală S 17 –
60
Conform regimului de așchiere calculat anterior, rezultă că este la fel ca , pentru
că avem aceleași date.
[ ]
d) Centruire S 17 –
Conform regimului de așchiere calculat anterior, rezultă că este la fel ca , pentru
că avem aceleași date.
[ ]
Conform calculelor efectuate anterior, rezultă că norma tehnică pentru operația 2 –
strunjire frontală și centruire este :
[ ]
4.4.2 Operația 3 – strunjire longitudinală exterioară
[ ]
a) Strunjire longitudinlă exterioară S3, S5, S7, S9, S12, S13 –
[ ]
– 12 min ;
– 10000 buc ;
[ ] ;
[ ] ;
Strunjire longitudinală de degroșare S 3:
;
[ ]
– 20 mm;
– 2,12 mm;
– 1 mm;
– 0,8 mm/min;
– 800 rot/min;
– 4;
Strunjire longitudinală de semifinisare S 3:
;
[ ]
– 20 mm;
– 1,45 mm;
– 1 mm;
– 0,04 mm/min;
– 1600 rot/min;
– 1;
Strunjire profilată S 5:
;
[ ]
61
– 3 mm;
– 2 mm;
– 1 mm;
– 0,017 mm/min;
– 2980 rot/min;
– 1;
Strunjire longitudinală de degroșare S 7:
;
[ ]
– 19 mm;
– 2,08 mm;
– 1 mm;
– 0,8 mm/min;
– 650 rot/min;
– 6;
Strunjire longitudinală de semifinisare S 7:
;
[ ]
– 19 mm;
– 1,49 mm;
– 1 mm;
– 0,04 mm/min;
– 1600 rot/min;
– 1;
Strunjire profilată S 8:
;
[ ]
– 2,5 mm;
– 1,3 mm;
– 1 mm;
– 0,017 mm/min;
– 2980 rot/min;
– 1;
Strunjire longitudinală de degroșare S 9:
;
[ ]
– 71 mm;
– 2,14 mm;
– 1 mm;
– 0,8 mm/min;
– 800 rot/min;
– 2;
62
Strunjire longitudinală de semifinisare S 9:
;
[ ]
– 71 mm;
-1,49 mm;
– 1 mm;
– 0,04 mm/min;
– 1600 rot/min;
– 1;
Strunjire profilată S 12:
[ ]
Strunjire longitudinală de degroșare S 13:
[ ]
Strunjire longitudinală de semifinisare S 13:
[ ]
[ ]
[ ]
– 0,10 min;
– 0,38 min;
– 0,20 min;
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
4.4.3 Operația 4 – frezare
[ ]
– 27 min;
– 10000 buc;
(4.11)
– timp operativ;
63
– timp de deservire;
– timp de odihnă și necesități firești;
(4.12)
(4.13)
(4.14)
[ ]
– timp operativ incomplet de degroșare, – 0,9 [min] ;
– timp operativ incomplet de semifinisare, – 0,7 [min] ;;
– timp ajutător ;
– 0,9 [min];
– 1,22 [min];
[ ]
[ ]
[ ]
[ ] ;
[ ]
[ ] ;
[ ]
[ ]
[ ]
4.4.4 Operația 5 – găurire
[ ]
– 23 min;
– 10000 buc
a) Burghiere S14 –
;
[ ]
– 18 mm;
– 2,74 mm;
– 1 mm;
– 20,5 m/min ;
– 1;
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
64
[ ]
[ ]
[ ]
b) Alezare S14 –
[ ]
î – timp de p regătire/încheiere, î- 8 [ ]
[min] (4.15)
[min]
– timp operativ incomplet;
– în funcție de materialul sculei așchietoare ;
– 0,4 [min]
-1,51 [min]
– 1,02 [min]
* [min ] (4.16)
* =0,61 [min ]
[min] (4.17)
– timp ajutător pentru prindere și desprinderea piesei, – 0,27 [min ]
[min]
[ ] (4.18)
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
4.4.5 Operația 6 – filetare
[ ]
– 10 min;
– 10000 buc
a) Filetare S3 –
[ ]
[ ] (4.19)
– în funcție de diametrul si de lungimea filetului se alege direct timpul
operativ, – 2,4 [min ];
– în funcție de cantitatea de piese, – 0,7[min] ;
65
– în funcție de rezistența piesei, – 1[min];
– 2,21[min];
– 0,62[min];
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
b) Filetare S13 –
Conform regimului de așchiere calculat anterior, rezultă că este la fel ca , pentru
că avem aceleași date.
[ ]
[ ]
4.4.6 Operația 7 – rectificare
[ ]
– 14 min;
– 10000 buc
a) Rectificare S7 –
[ ]
– 0,86 [min];
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] (4.20)
[ ]
[ ]
b) Rectificare S9 –
[ ]
– 2,07 [min];
[ ] [ ]
[ ]
[ ]
[ ] (4.20)
66
[ ]
[ ]
[ ]
Norma tehnic ă de timp totală pentru reperul dat este următoarea :
∑
[ ]
∑
[ ]
– 23 min;
– 10000 buc;
V. ÎNTOCMIREA DOCUMENTAȚIEI TEHNOLOGICE
5.1 M e m o r i u j u s t i f i c a t i v
Fisele tehnologice se utilizează pentru urmărirea procesului general de asambla -re și
montare, în cadrul producției de serie sau de masă, sau pentru prezentarea sumară a procesului
tehnologic de asamblare în cazul producției individuale sau de serie mică.
În producția de serie mare și de masă, procesul tehnologic de asamblare este în -tocmit în
amănunt pentru fiecare operație, scop în care se folosesc planurile de operații, care con țin și
fazele de lucru.
Fisele tehnologice și planurile de operații se întocmesc se întocmesc pentru diferitele
unități de asamblare ale produsului.
5.2 P l a n u l d e o p e r a ț i i
Procesul de fabricație este un proces de producție prin care se obține un produs fabricat.
Dicționarul explicativ al limbii române oferă următoarea definiție : Procesul de fabricație este
"totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea materiei prime și a semifabricatelor în
produse finite".
Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături
funcționale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau
semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor m ecanice,procesul de fabricație este
constituit din următoarele categorii de procese tehnologice.
67
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 2
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Strung normal /Mașină de găurit Nr.de inventar 305
Firma – Model SNA 500 /G-16
Condiții de răcire Dispozitiv
e Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.367 Linia –
Nr. piese prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,38
Tehn. resp. Unitar Tu 3,74
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 12
Desenat Norma de timp
Tn 3,741
2
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate –
rial Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Poz. Denu -mire Nr. desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura -ție
sau
curse
« n » Viteza
de aș –
chiere
« V » Avans
« S » Nr.
tre-
ceri
« i » de
bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Strunjire fr. -degroșare S 1 1,5 800 70 0,71 1 0,03 0,68
2. Strunjire fr. -semifinisare S 1 șubler 0,75 1600 140 0,14 1 0,007 –
3. Centruire S 1 1,25 850 10 0,08 1 0,8 –
4. Strunjire fr. -degroșare S 17 1,5 800 70 0,71 1 0,03 –
5. Strunjire fr. -semifinisare S 17 0,75 1600 140 0,14 1 0,007 –
6. Centruire S 17 1,25 850 10 0,08 1 0,8 –
68
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 3
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Strung normal Nr.de inventar 305
Firma – Model SNA 500
Condiții de răcire Dispozitiv Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.367 Linia –
Nr. piese prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,20
Tehn. resp. Unitar Tu 4,17
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 12
Desenat Norma de timp Tn 4,1712
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate -rial Nr. desen Poz. Denu –
mire Nr. desen Poz. Denu -mire Nr. desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura -ție
sau curse
« n » Viteza de
aș-chiere
« V » Avans
« S » Nr.
tre-ceri
« i » de bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Strunjire ln. -degroșare S 3 1,12 800 70 0,8 4 0,144 0,68
2. Strunjire fr. -semifinisare S 3 șubler 0,49 1600 140 0,04 1 0,35 –
3. Strunjire profilată S 5 1 1600 47 0,017 1 0,11 –
4. Strunjire ln. -degroșare S 7 1,08 650 70 0,8 6 0,25 –
5. Strunjire ln. -semifinisare S 7 0,49 1600 140 0,04 1 0,33 –
6. Strunjire profilată S 8 0,3 1600 47 0,017 1 0,094 –
7. Strunjire ln. -degroșare S 9 1,14 800 70 0,8 2 0,23 –
8. Strunjire ln. -semifinisare S 9 0,49 1600 140 0,04 1 1,14 –
9. Strunjire profilată S 12 1 1600 47 0,017 1 0,11 –
10. Strunjire ln. -degroșare S 13 1,12 800 70 0,8 4 0,144 –
11. Strunjire ln. -semifinisare S 13 0,49 1600 140 0,04 1 0,35 –
69
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări
mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 4
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de
fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Freză universală Nr.de inventar 305
Firma – Model F.U 1250 x 320
Condiții de răcire Dispozitive Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.367 Linia –
Nr. piese
prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,64
Tehn. resp. Unitar Tu 4,16
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 27
Desenat Norma de
timp Tn 4,16
27
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate –
rial Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura –
ție sau
curse
« n » Viteza
de aș –
chiere
« V » Avans
« S » Nr.
tre-
ceri
« i » de
bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Frezare -degroșare S 10 1 475 30 0,12 1 0,9 1,78
2. Frezare -semifinisare S 10 șubler 0,5 475 30 0,12 1 0,7 –
70
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări
mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 5
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de
fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Mașină de găurit Nr.de inventar 305
Firma – Model G-16
Condiții de răcire Dispozitive Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.367 Linia –
Nr. piese
prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,25
Tehn. resp. Unitar Tu 2,87
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 23
Desenat Norma de
timp Tn 2,87
23
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate –
rial Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura –
ție sau
curse
« n » Viteza
de aș –
chiere
« V » Avans
« S » Nr.
tre-
ceri
« i » de
bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Burghiere S14 2,9 1400 26 0,2 1 1,06 0,33
2. Alezare S14 șubler 0,12 – 10 0,2 1 0,95 0,27
71
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări
mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 6
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de
fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Strung normal Nr.de inventar 305
Firma – Model SNA 500
Condiții de răcire Dispozitive Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.367 Linia –
Nr. piese
prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,20
Tehn. resp. Unitar Tu 5
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 10
Desenat Norma de
timp Tn 5,00
1
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate –
rial Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura –
ție sau
curse
« n » Viteza
de aș –
chiere
« V » Avans
« S » Nr.
tre-
ceri
« i » de
bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Filetare degroșare S4 0,8 160 9 0,45 3 2,3 –
2. Filetare finisare S4 șubler 0,4 250 15 0,4 2 2,3 –
3. Filetare degroșare S15 0,8 160 9 0,45 3 2,3 –
4. Filetare finisare S15 0,4 250 15 0,4 2 2,3 –
72
SCHITA OPERATIEI PLAN DE OPERATII
Pentru prelucrări
mecanice ARBORE
Denumirea piesei BARĂ LAMINATĂ Reper IT
Nr. 10
Fabricat -tip Operația 8
Materialul
OLC 45 Simbol OLC 45
Starea Călit – revenit 45 – 50 HRC Bucăți de
fabricat 10000 Pagina :
Duritatea 229 HB Pagini :
Mașina Denumirea Mașină de rectificat Nr.de inventar 305
Firma – Model WMW 450.
Condiții de răcire Dispozitive Poz. Denumire Nr. dispozitiv Sector –
1. Dispozitiv de bazare și fixare a reperului dat 25.327 Linia –
Nr. piese
prelucrate
simultan
1
Data Numele Semnătura Arhiva nr.
Timp operație Efectiv Te
Conceput Adaus
% Td + Ton 0,81
Tehn. resp. Unitar Tu 5,16
Normator Aprobat De pregătire –
încheiere Tpi 14
Desenat Norma de
timp Tn 5,16
14
Verificat
Nr.
fisei Modificari Data Numele Nr.
fisei Modificări Data Numele
Nr.
crt.
Succesiunea fazelor
Scule așchietoare Scule ajutătoare Scule de control Regim de lucru Timp
Poz. Denu –
mire Mate –
rial Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Poz. Denu –
mire Nr.
desen Adân –
cimea
« t»
(« a ») Tura –
ție sau
curse
« n » Viteza
de aș-
chiere
« V » Avans
« Sl » Nr.
tre-
ceri
« i » de
bază
Tb aju-
tător
Ta
1. Rectifiare S 7 0,02 2040 30 20 8 0,86 0,65
2. Rectifiare S 9 șubler 0,4 250 15 0,4 2 2,07 0,65
73
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚILOR DE MAȘINI Student: Alexandru – Marian Dănăilă Program de studii TCM, grupa 2101 Conducător proiect: dr. prof. Ing. Nedelcu… [604077] (ID: 604077)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.