Tehnologia Aliajelor Dentare. Metode de Realizare a Capelor Metalo Ceramice

CAPITOLUL I

INTRODUCERE

Diferitele leziuni ale coroanelor dentare, precum si parodontitele marginale disfunctioneazã continuu sistemul dentar. Dacã acestor ma-ladii li se asociazã o parafunctie (ex. bruxismul), atunci aparitia eden-tatiilor si afectarea articulatiei temporo-mandibulare este grãbitã, cu repercursiuni consecutive asupra functionalitãtii întregului sistem.

Lipsa igienei bucale si iatrogeniile clinico-tehnice, dublate de neglijenta pacientilor, afecteazã mai intens integritatea sistemului sto-matognat, îngreunând actul de refacere morfologicã si functionalã a acestuia.

Conditiile de ordin medical, biomecanic si biofunctional limiteazã posibilitãtile de conservare a coroanelor dentare, practicianul fiind constrâns sã apeleze pentru refacerea integritãtii sistemului, din ce în ce mai des, la mijloace protetice. Dintre acestea , protezele fixe sunt preferate de pacienti.

În cadrul protezelor fixe, coroanele si puntile mixte metalo- ceramice detin o pozitie privilegiatã , datoritã utilizãrii lor frecvente. Aceste proteze sunt compuse dintr-o componentã metalicã si una fizionomicã. În cazul protezelor unidentare, componenta metalicã aco-perã în totalitate bontul dentar, iar în cazul puntilor, este reprezentatã de un schelet metalic alcãtuit din coroane unidentare si corpul de punte ce acoperã edentatia respectivã. Componenta fizionomicã (ceramicã) poate fi plasatã doar pe fetele vizibile ale constructiei protetice sau pe toate fetele acesteia. Aliajele metalice din care se confectioneazã componenta metalicã asigurã acestor proteze rezistentã, iar portelanul dentar conferã aspectul fizionomic. Prezenta în cadrul aceleiasi constructii protetice a douã materiale de naturã diferitã determinã denumirea de proteze fixe mixte.

Istoria materialelor ceramice începe în 1806, când Fonzi preparã dinti din portelan prin ardere în suporturi din platinã. În 1817, Plantous introduce dintii de ceramicã în Statele Unite ale Americii. S.S. White începe în 1844 sã producã pe scarã largã dinti din portelan. În 1884, Logan realizeazã cu succes prima coroanã de porte-lan prin ardere în suporturi de platinã. Prima coroanã jacket în tota-litate din portelan este realizatã în 1889 de cãtre Land.

În paralel are loc dezvoltarea aliajelor metalice turnabile. Astfel, în 1870 apar primele restaurãri protetice prin topirea si turnarea monedelor din aur. În 1940, Taggart introduce tehnica de turnare a inlay-urilor metalice.

Perioada modernã a metalo-ceramicii începe în 1956, când s-a finalizat arderea maselor ceramice pe aliaje din aur. În 1957 este realizatã prima restaurare proteticã metalo-ceramicã, lucru ce a deter-minat inaugurarea unui nou capitol în protetica stomatologicã : metalo-ceramica.

Punte etruscã (400 î.C.) realizatã

din bandã de aur si dinti naturali.

Punte metalo-ceramicã (Au) modernã.

Pentru a se impune, tehnologiei metalo-ceramice i-au fost nece-sare trei conditii esentiale :

realizarea unor aliaje suficient de stabile si rezistente la fortele masticatorii, astfel încât sã nu inducã deformãri si fracturi ale pla-cajului ceramic;

obtinerea unei retentii suficiente a placajului ceramic la interfata cu aliajul;

obtinerea unor proprietãti fizionomice bune ale maselor ceramice, în conditiile arderii pe un substrat metalic.

O cerintã a metalo-ceramicii este utilizarea unor aliaje speciale, elaborate de producãtori exclusiv în acest scop. În acest sens existã o compatibilitate între diferite aliaje (nobile, nenobile, pe bazã de titan) si anumite mase ceramice.

În esentã, sistemele metalo-ceramice combinã avantajele aliajelor (rezistentã crescutã la tractiune), cu cele oferite de masele ceramice dentare (fizionomie, duritate, stabilitate chimicã, biocompatibilitate). Aces-te sisteme au fost testate si s-au impus de peste 30 de ani în cli-nica stomatologicã, fiind continuu perfectionate si la ora actualã.

CAPITOLUL II

METODE DE REALIZARE A

CAPELOR METALO-CERAMICE

II.1. METODA CLASICÃ

Include realizarea unei machete de cearã pe modelul de lucru, pregãtirea machetei pentru ambalare, ambalarea, preîncãlzirea-încãlzirea, topirea si turnarea, finisarea si tratamentul termic.

MODELUL

Modelul de lucru se realizeazã din mai multe categorii de mate-riale:

gipsuri: – dure ( Moldano – Bayer, Begodur – Bego);

– extradure (FujiRock – GC, BegoStone – Bego);

polimeri: – rãsini epoxidice (Diemet-E – Erkodent, Epoxi-Die – Ivoclar);

– poliuretani (Alpha Die, SheraPolan – Shera Dental) etc.

metale depuse pe cale galvanicã (Ag, Ni, Cu);

aliaje usor fuzibile.

Gips dur Moldano (Bayer Dental) si

gipsuri extradure Fujirock EP

(GC Dental) si BegoStone (Bego).

Rasini poliuretanice Diemet-E (Erkodent),

Epoxy-Die (Ivoclar) si poliuretanul

SheraPolan (Shera Dental).

De regulã, se utilizeazã modele cu bonturi mobile. Se folosesc pinuri, bipinuri sau sisteme moderne (Accu Trac, High Tech, Model Tray, Kiefer System, etc.).

Sistemele speciale de realizare a modelelor Model Tray (Model Tray System), Accu Trac (Coltene-Whaledent) si Kiefer Plus (Kifer Dental).

Diferite tipuri de pinuri.

MACHETA

Obtinerea machetei se realizeazã prin mai multe metode:

tehnica ce utilizeazã folia de cearã calibratã: din folia de cearã ca-libratã de 0,30 mm se sectioneazã o bandã dreptunghiularã care este înfãsuratã în jurul bontului. Extremitãtile sunt lipite, formându-se un cilindru (inel). La nivelul zonei cervicale, inelul este adaptat intim pe bont, prin modelare si prin picurare de cearã cervicalã. Forma caracteristicã a fetelor laterale (vestibularã, oralã, mezialã si distalã) este obtinutã prin modelarea peretilor inelului cu ajutorul unui fuloar dinspre interior spre exterior. Fata ocluzalã se realizea-zã în douã moduri:

– se aplicã o rondelã de cearã calibratã si se solidarizeazã prin li-

pire. Pe aceastã rondelã se picurã cearã si se modeleazã fata oclu-

zalã;

– ceara este picuratã si modelatã direct pe fata ocluzalã a bontului.

tehnica rãcirii gradate: se izoleazã bontul la nivelul coroanei care se introduce în cearã pentru inlay, topitã într-o lingurã de laborator sau în bãile de cearã ale unor aparate speciale, precum Hotty al firmei Renfert sau Ceradip al firmei Bego.

Aparatul Ceradip – Bego.

Aparatul Hotty – Renfert.

Realizarea capelor prin tehnica rãcirii gradate.

În jurul bontului se formeazã o capã cu pereti uniformi de 0,30-0,40 mm grosime. Forma definitivã a machetei se realizeazã prin picurare si modelare.

tehnica prin ambutisarea unui disc de material plastic: Firmele pro-

ducãtoare de materiale dentare comercializeazã o trusã compusã din:

– discuri de plastic de 0,15-0,20 mm grosime;

– o pensã specialã;

– o chiuvetã din material siliconic.

Realizarea capei: discul prins în pensã se plastifiazã la flacãrã, se asezã deasupra chiuvetei si se imprimã bontul modelului. Discul va avea contact intim cu fetele bontului. Plasticul ce depãseste zona coletului este tãiat cu o foarfecã. Forma finalã a machetei se realizea-zã prin picurare de cearã si modelare. Astfel de sisteme sunt Adapta de la Bego sau Folident de la Dentaurum.

Sistemele de realizare a capelor prin ambutisare Adapta (Renfert) si Folident (Dentaurum).

Realizarea capelor cu sistemul Adapta.

Ceruri de modelat (Renfert, Bego, Omnident) si machete de corpuri de punte preformate (Bego).

La modelare se acordã o atentie deosebitã viitoarei zone de trecere aliaj-ceramicã. Stopul ocluzal nu trebuie sã se facã la nivelul acestei zone. El trebuie realizat excusiv fie pe metal, fie pe ceramicã. De asemenea, suprafata de ghidaj anterior (caninul) trebuie confectiona-tã doar dintr-unul din materiale.

Cu toate avantajele pe care le prezintã tehnica turnãrii, ea are si o serie de dezavantaje, care au determinat gãsirea unor tehnologii noi: galvanizarea, sinterizarea, ambutisarea si electroerosiunea.

II.2. GALVANIZAREA

Ideea realizãrii scheletului metalic al unei proteze fixe pe cale galvanicã a apãrut în anii 60, când au fost utilizati diferiti electrozi în acest scop. Metoda a fost abandonatã datoritã toxicitãtii crescute. În 1983, Wismann descrie o tehnicã de realizare a unor cape de aur depuse pe cale galvanicã într-un electrolit necianhidric. S-a pornit de la un model de precizie al bontului care a fost duplicat. Peste acesta s-a aplicat un lac bun conducãtor de electricitate cu adaos de argint. Bontul astfel preparat se introduce într-o baie galvanicã unde timp de 4 ore se depune un strat de aur de circa 0,2 mm. Dupã finalizarea procesului de galvanizare, bontul din gips se dizolvã chimic.

Aurul depus pe cale galvanicã are o duritate Vickers mult mai mare (120-140 HV) decât aurul cu aceeasi puritate, turnat (20-30 HV). Explicatia stã în modul de formare a retelei metalice. Capa de aur galvanizatã se formeazã prin depunerea succesivã a straturilor de atomi metalici, duritatea mare fiind conditionatã de densitatea crescutã a acestor straturi.

Capa de aur rezultatã, cu o greutate de 0,3-0,5 g, se repune pe modelul initial, de mare precizie. Capa metalicã realizatã pe cale galvanicã are un grad de puritate de 99% si nu poate forma stratul de oxizi necesar legãturii cu masa ceramicã. În acest scop se uti-lizeazã un strat subtire de aur fin granulat, care se topeste pe supra-fata netedã a capei. În timpul arderii, se obtine astfel, o retentie mi-cromecanicã.

Firma Gramm Technik, care a elaborat instalatiile de galvani-zare Gammat 11 C si Gammat 21 M, utilizeazã în acest sens un sistem de legãturã (Bonding A), care contine exclusiv particule de aur pur, sub formã granulatã, si ceramicã. Legãtura care se obtine este de tip fizic, prin retentionarea micromecanicã a ceramicii în stratul ex-tern, rugos de aur, precum si prin forte Van der Waals. Firma propune si un tip de bonding lichid (Galvabond), identic cu Bonding A din punct de vedere al compozitiei, dar care nu se arde uzual pe schele-tul metalic, ci se adaugã electrolitului în fa cu o greutate de 0,3-0,5 g, se repune pe modelul initial, de mare precizie. Capa metalicã realizatã pe cale galvanicã are un grad de puritate de 99% si nu poate forma stratul de oxizi necesar legãturii cu masa ceramicã. În acest scop se uti-lizeazã un strat subtire de aur fin granulat, care se topeste pe supra-fata netedã a capei. În timpul arderii, se obtine astfel, o retentie mi-cromecanicã.

Firma Gramm Technik, care a elaborat instalatiile de galvani-zare Gammat 11 C si Gammat 21 M, utilizeazã în acest sens un sistem de legãturã (Bonding A), care contine exclusiv particule de aur pur, sub formã granulatã, si ceramicã. Legãtura care se obtine este de tip fizic, prin retentionarea micromecanicã a ceramicii în stratul ex-tern, rugos de aur, precum si prin forte Van der Waals. Firma propune si un tip de bonding lichid (Galvabond), identic cu Bonding A din punct de vedere al compozitiei, dar care nu se arde uzual pe schele-tul metalic, ci se adaugã electrolitului în faza finalã a procesului de galvanizare. Astfel, bonding-ul se depune uniform pe scheletul metalic, fiind eliminate erorile care pot apãrea în timpul arderii stratului de

legãturã.

Adaptarea capei de aur galvanizate este foarte precisã, hiatusul marginal dintre capã si bont fiind de 18 m, spatiu necesar filmului de ciment. Pe aceastã capã poate fi arsã o masã ceramicã conventio-nalã sau o masã ceramicã cu temperaturã scãzutã de sinterizare (low-fusing). Ar fi ideal ca masa ceramicã sã aibã un coeficient de dilata-re termicã identic cu cel al capei de aur, pentru a nu provoca defor-mãri ale acesteia în timpul arderii.

Aparatele de galvanizare Gammat 11C si Gammat 21M – Gramm Technik.

O altã instalatie de realizare a capelor galvanizate din aur este Helioform HF 600, realizatã de firma C.Hafner GmbH.

Aparatul de galvanizare helioform HF 600 – C.Hafner GmbH.

Caracteristicile protezei fixe metalo-ceramice cu schelet metalic obtinut prin galvanizare:

realizeazã un efect fizionomic foarte bun datoritã grosimii mici a stratului de aur galvanizat si a lipsei oxizilor metalici care pot colora uneori masa ceramicã;

este mai bine toleratã de parodontiul marginal decât cea cu com-ponenta metalicã turnatã;

în zona frontalã aceste proteze au dat mari satisfactii;

rezistenta mecanicã este mai micã, în zona lateralã observându-se defecte la nivelul suprafetelor ocluzale. De aceea, când se confec-tioneazã în aceastã zonã, grosimea stratului de ceramicã trebuie sã depãseascã un milimetru.

Schelete si piese protetice obtinute prin galvanizare.

În ultimul timp au fost realizate si alte tipuri de proteze meta-lo-ceramice cu schelet metalic obtinut prin galvanizare (Plamatic). Acestea prezintã o mare exactitate, închidere marginalã bunã si fizio-nomie corespunzãtoare. De asemenea, prezintã un pret de cost mai

scãzut.

Deosebirea fatã de coroana Wismann constã în faptul cã pe bontul mobil se galvanizeazã o capã din aliaj de Ni-Cr. Procedeul de galvanizare este identic cu cel utilizat de Wismann. Se folosesc bãi galvanice corespunzãtoare pentru fiecare tip de aliaj, recomandate de firmele respective (Wieland Edelmetalle).

Aliajele utilizate pentru galvanizare au fost testate prin compa-ratie, fiind preferate acele aliaje care prezintã un modul de elasticitate si o limitã de întindere care înainte si dupã arderea ceramicii prezin-tã variatii minime.

Pentru îmbunãtãtirea legãturii aliaj-ceramicã si a efectului fizio-nomic, peste aliajul Ni-Cr se galvanizeazã un strat suplimentar de aur cu o grosime de 0,02-0,03 mm. Peste acest strat, ceramica se arde fie direct, fie dupã aplicarea unui strat de bonding tip Spectra-Gold de la firma Vita Zahnfabrik.

Bonding Spectra-Gold – Vita Zahnfabrik.

Protezele fixe galvano-ceramice din aliaje nenobile au calitãti superioare fatã de cele metalo-ceramice turnate, deoarece:

capa metalicã prezintã o mare exactitate la inserarea pe bont;

închiderea marginalã este aproape perfectã;

efectul fizionomic final este excelent;

pretul de cost este scãzut.

Principalul dezavantaj al galvanizãrii îl constituie timpul îndelun-gat de realizare a componentei metalice.

II.3. SINTERIZAREA

Sinterizarea constã în arderea unor straturi de amestec de pulbe-re sau de aliaj cu un liant sub formã de lichid. Are loc astfel un proces de topire superficialã a unor particule din compozitia aliajului, la o temperaturã mult inferioarã intervalului lor de topire. Astfel de sisteme sunt: Sinterloy (Denpac Co.), Heratec (Heraeus-Kulzer AG), Degusint (Degussa Dental), AGC (Wieland Edelmetalle), care utili-zeazã aliaje cu continut crescut de metale nobile. Aceste sisteme pre-zintã avantajul economiei de aliaj, energie si timp de lucru.

Primul astfel de sistem a apãrut în 1986 la New York. Este o tehnologie care utilizeazã o suspensie de aliaj pe bazã de paladiu care sinterizezã în cadrul procedeului Sinterloy Process al firmei Denpac Co.

Pulberea (aliaj de Pd-Au) se amestecã cu un liant sub formã de lichid rezultând o pastã care se aplicã pe bontul confectionat din-tr-un material termorezistent (ceramicã). Dupã finalizarea modelajului, straturile se usucã cu o lampã cu radiatii infrarosii dupã care se sinterizeazã într-un cuptor complet automatizat, Sinterloy Processor. Dupã prelucrare se placheazã conform procedeelor uzuale. Dezavan-tajul major al sistemului Sinterloy este pretul de achizitie: 18.000 $, investitie care se amortizeazã totusi rapid prin economia de aliaje, energie si timp de lucru.

Alte tehnologii care se bazeazã pe procedeul de sinterizare a unor aliaje, de data aceasta cu continut ridicat de metale nobile, sunt: Heratec (al firmei Heraeus-Kulzer), Degusint (al firmei Degussa) si AGC (al firmei Wieland Edelmetalle).

Procedeul Heratec constã în sinterizarea unei paste de aur (Blendgold Spezial) pe o capã din platinã. Se mai utilizeazã o pastã de Au-Pd-Ag care se sinterizeazã direct pe bontul mobilizabil. Capa metalicã obtinutã este constituitã din trei straturi suprapuse, sinterizate succesiv, care realizeazã în final o structurã compactã si rezistentã.

Cele trei straturi sunt urmãtoarele:

primul strat, din Au 99%, se sinterizeazã direct pe bontul mobiliza-bil confectionat din material termorezistent;

al doilea strat, din Au-Pd, asigurã rezistentã structurii;

stratul al treilea contine Au si o serie de lianti ceramici care asi-gurã legarea de masa ceramicã.

Grosimea totalã a capei este de aproximativ 0,25-0,30 mm. Aceastã grosime poate creste prin sinterizarea unor straturi succesive suplimentare de Au si Au-Pd.

În ciuda continutului mare de aur, Schwickerath a demonstrat rezistenta la fortele de forfecare a capelor realizate prin sinterizare.

ETAPE DE LUCRU

Prepararea bontului (bonturilor) si amprentarea;

Realizarea modelului cu bonturi mobile. Peste acestea se depune un strat de lac care va asigura spatiul necesar cimentului;

Duplicarea modelului prin orice procedeu consacrat. Se recomandã pentru amprentare siliconii. Bonturile duplicate se toarnã din mate-rial termorezistent (Heratec-vest) cu sau fãrã pinuri termorezistente. Restul modelului se poate confectiona din gipsuri dure sau extradure. Dupã priza materialului termorezistent, bonturile mobiliza-bile se usucã si suferã un tratament de durificare dupã cum urmeazã:

uscare timp de 5 minute la 500C la gura cuptorului;

se arde 10 minute la 1000C;

se introduce în lichidul produsului Heratec-vest;

se usucã încã o datã la gura cuptorului.

Se preparã pasta de aur si se pensuleazã uniform pe bonturi pri-mul strat, astfel încât acesta sã depãseascã cu 1 mm limita cervi-calã a preparatiei. Acest lucru compenseazã contractia la sinterizare a pastei metalice. Dupã uscare la 400-500C, se mai poate aplica un strat de pastã de aur. Urmeazã preîncãlzirea la aproximativ 400C timp de 3 minute cu cuptorul deschis si alte 3 minute cu cuptorul închis si sinterizarea la 1000C timp de 10 minute fãrã vacuum.

Dupã rãcire la temperatura camerei, se pensuleazã al doilea strat de pastã, a cãrei pulbere contine 70% Au si 30% Pd. Pentru a nu transpare în zona cervicalã prin masa ceramicã culoarea cenusie, acest strat se aplicã pânã la aproximativ 1 mm deasupra limitei cervicale a preparatiei. În aceastã etapã, capele au o culoare gri-ce-nusie, cu o coleretã aurie în zona cervicalã. Uscarea se face la 400-500C timp de 3 minute cu cuptorul deschis si alte 3 minute cu cuptorul închis. Sinterizarea se face la 1000C timp de 5 minute.

Dupã ce capele au fost readuse la temperatura camerei, se începe aplicarea celui de-al treilea strat, care acoperã toate suprafetele care urmeazã a fi placate. Pasta din care se realizeazã acest strat constã dintr-un amestec de aur cu adezivi ceramici. Se aplicã de obicei pânã la limita cervicalã a preparatiei. Dupã uscare la 400-500C si sinterizare la 1000C timp de 10 minute, capele vor avea un aspect mat, galben-deschis. Suprafata matã si rugoasã este datã de adaosurile de adezivi pentru ceramicã.

Componenta metalicã Heratec este compatibilã cu sistemele conventionale de ceramicã destinate tehnologiei metalo-ceramice. Succesiunea arderilor si straturilor ceramice sunt identice cu cele indicate la confectionarea protezelor metalo-ceramice turnate. Stratul al treilea exclude etapa de oxidare a componentei metalice.

Dupã ultima ardere, suprafata internã a coroanei se sableazã cu un material pe bazã de perle din sticlã sau polimeri. Brunisarea la limita cervicalã a preparatiei se poate executa cu gume de lustruit.

Spre deosebire de sistemul Heratec, sistemul Degusint a fost conceput ca o completare la tehnica clasicã de turnare a infrastruc-turii metalice.

Sistemul Degusint (Degussa) si

realizarea capelor cu acest sistem.

Au fost utilizate pulberile Degusint U si Degusint G, ultima cu un continut ridicat de aur. Cele douã procedee nu reclamã o dotare materialã de exceptie, ele putându-se desfãsura cu ajutorul unor cuptoare obisnuite de ars ceramicã.

Sistemul AGC (auro-galva-crown) este un procedeu complet automatizat si combinã procedeele de galvanizare si sinterizare.

Sistemul AGC (Wieland Edelmetalle)

si sectiuni prin coroane metalo-

ceramice realizate cu acest sistem.

Aliajul utilizat (99,0-99,2% aur fin, 0,15-0,2% cupru), are o densitate de circa 18,5 g/cm . Capele realizate prin acest sistem au o greutate medie de circa 0,3-0,6 g fiecare si o grosime de 0,2 mm.

II.4. AMBUTISAREA

O variantã de obtinere a protezelor metalo-ceramice poate fi consideratã si cea propusã de Shorer si Whiteman, prin tehnica Ceplatec. Turnarea componentei metalice a fost înlocuitã cu ambutisa-rea unei cape (folii) metalice confectionate dintr-un aliaj cu continut crescut de aur. Eventualele completãri se fac prin depuneri de pulberi metalice care se sinterizeazã ulterior. Peste scheletul metalic astfel realizat, se aplicã un bonding, apoi stratul de opaque si ulterior stra-turile conventionale de ceramicã.

Datoritã grosimii scãzute a scheletului metalic (în medie de 50 m), aceste proteze sunt indicate în special în zona frontalã, tehnicia-nul dentar având spatiu suficient pentru modelarea componentei fizio-nomice conform cerintelor morfo-fizionomice. Stabilitatea si rezistenta protezelor cu schelet metalic obtinut prin ambutisare sunt asemãnã-toare cu cele ale protezelor metalo-ceramice turnate clasice, fapt ce nu le contraindicã pentru restaurarea dintilor laterali.

Cele mai cunoscute tehnici de realizare a componentei metalice prin ambutisare sunt: Sunrise (firma Tanaka Dental), Ultralite (firma S.&W. Dental-med) si Ceplatec (firma Ceplatec).

Sistemul Ceplatec, prin care se pot realiza atât coroane, cât si punti, cuprinde:

trei categorii de cape (de 51, 58 si 78 m grosime) pentru incisivi si canini, respectiv pentru premolari si molari;

elemente prefabricate prin turnare, constituind scheletul corpului de punte;

un aliaj de adaos care se sinterizeazã dupã ce în prealabil a fost depus cu pensula pe capa ambutisatã pe bont.

Pe bontul mobil se aplicã o folie din material plastic cu o grosime de 14 m care asigurã grosimea microfilmului de ciment. Peste aceasta se ambutiseazã capa metalicã, initial prin fãltuire, apoi cu ajutorul unei piese de ambutisare. Dupã depunerea pastei de aliaj de adaos, acesta se sinterizeazã la flacãra unui bec Bunsen. Urmeazã aplicarea bonding-ului, a opaque-ului si a celorlalte straturi.

Avantajele acestei tehnici sunt:

eliminarea unor etape de laborator;

timp foarte scurt de realizare a capei (1-4 minute);

se poate utiliza orice tip de masã ceramicã;

nu necesitã o experientã profesionalã îndelungatã;

efectul fizionomic se apropie de cel al jacket-ului integral ceramic;

pret de cost redus;

este o tehnicã rentabilã, care îmbinã fizionomia cu rezistenta meca-nicã.

Ca dezavantaj poate fi mentionatã eventuala deformare sau frac-turare a bontului din gips în cursul procesului de ambutisare. Unele sisteme încearcã sã elimine acest neajuns prin utilizarea unei prese izostatice ca în cazul sistemului Sunrise (Tanaka Dental), care exercitã o presiune progresivã, uniformã pe toatã suprafata foliei, respectiv bontului. Folia este din aliaj cu continut crescut de aur si contine 95% aur si platinã. Grosimea foliei este de 50 de microni. Presiunea cu care se intervine asupra foliei de pe bont ajunge la

Sistemul Sunrise (Tanaka Dental),

modul de realizare a capelor si

presa izostaticã Tanaka.

valori de 2000 psi, asigurând o adaptare perfectã a capei. În unele si-tuatii, datoritã grosimii foarte mici a capei metalice ambutisate, poate apãrea deformarea acesteia în timpul arderii masei ceramice.

II.5. ELECTROEROZIUNEA

SI METODELE CAD/CAM

Electroeroziunea, procedeu de prelucrare a metalelor si a aliajelor dure, constã în îndepãrtarea unui strat sau a unei pãrti din materialul supus prelucrãrii cu ajutorul descãrcãrii electrice. Este aplicatã în special la aliajele nenobile. Dupã machetare, se realizeazã electrozi de lucru prin depunere galvanicã de cupru, electrozi ce reprezintã con-turul negativ al machetei. Între cei doi electrozi se introduce blocul de aliaj sau metal, care dupã derularea procesului de electroeroziune va fi reproducerea pozitivã a machetei. O altã metodã utilizeazã electrozi de grafit obisnuiti prin amprentarea opticã a bontului.

Acest procedeu, împreunã cu asistarea computerizatã, a devenit o alternativa „nobilã“ în realizarea scheletului metalic pentru tehnologia metalo-ceramicã, în special pentru titan si aliajele sale.

În acest domeniu, cele mai noi tehnologii sunt metodele CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided Machining – design si prelucrare asistate de computer), electroeroziunea si cele mixte (CAD/CAM + electro-eroziune). Electroeroziunea prezintã avanta-jul alegerii titanului cu puritatea si proprietãtile fizice dorite, evitând complicatiile caracteristice turnãrii. În cadrul procedeelor CAD/CAM, care prezintã acelasi avantaj, se disting trei domenii:

– explorarea si acumularea datelor referitoare la dintii stâlpi, fie di-rect (în cavitatea bucalã), fie indirect (pe model). Explorarea poate fi efectuatã mecanic sau optic;

– prelucrarea datelor;

– confectionarea restaurãrii direct sau prin intermediul electrozilor de frezare cu ajutorul electroeroziunii.

Astfel de sisteme sunt:

CAD/CAM: DCS Precident System al firmei DCS-Dental AG si Denticad al firmei Bego GmbH;

electroeroziune: SAE Electroerosion al firmei SAE Dental Vertriebs GmbH;

CAD/CAM + electroeroziune: Procera al firmei Nobel Biocare AG.(Sae System)

Sistemul Denticad a fost realizat în 1992 pe baza unui proiect realizat la Universitatea din Minnesota (S.U.A.). Cu acest sistem se pot realiza coroane, cape coronare, inlay-uri, punti si schelete pentru tehnica metalo-ceramicã (din aliaje de titan).

TEHNICA DE LUCRU

Dupã amprentarea opticã, se realizeazã modelul de lucru. Se tasteazã modelul cu ajutorul unui aparat special si se digitalizeazã modelul cu introducerea datelor în computer. Se utilizeazã tastarea mecanicã (nu cu sistem optic pe bazã de laser) pentru evitarea pertur-bãrilor apãrute datoritã fenomenului de iluminare. Aparatul de tastare are 6 axe de rotatie si permite înregistrarea tuturor detaliilor atât în legãturã cu preparatia, cât si cu dintii vecini si antagonisti. În cadrul acestui procedeu de tastare nu se exercitã presiuni asupra obiectului, sonda deplasându-se liber.

Programul (software) pentru digitalizarea si modelarea restaurãrii constituie esenta acestui sistem. Astfel, se introduc de la început datele de bazã:

– dintele (dintii) prelucrat;

– tipul restaurãrii dorite;

– materialul dorit;

– grosimea stratului de ciment etc.

Pentru digitalizare manualã sunt necesare circa 15-20 minute, depinzând de mãrimea preparatiei. Programul Denticad concepe con-structia necesarã în 5 minute. Rezultatul calculului îl constituie un set de date care vor conduce instalatiile de frezare brutã si finã. Se vor utiliza o frezã multiax si un suport mobil al piesei active.

Sistemul Precident este realizat în vederea obtinerii coroanelor si puntilor din blocuri de titan, zirconiu si ceramicã. Este alcãtuit din trei componente

scannerul pe bazã de lasere PreciScan care „citeste“ pânã la 14 bonturi în acelasi timp si transmite datele computerului

programul de software DCS Dentform care analizeazã, proceseazã datele si realizeazã designul scheletului metalic

instalatia de frezaj PreciMill, asistatã de computer, care realizeazã efectiv scheletul metalic.

Sistemul Procera este un proces high-tech pentru realizarea coroanelor si puntilor dentare din titan si ceramicã folosind CAD/CAM. Sistemul este format din scanner-ul Procera cu care se înregistreazã preparatiile extrem de exact, programul CADD (Computer Aided Dental Design) cu care se prelucreazã datele obtinute prin sca-nare, si unitatea de productie dirijatã de computer. Produsul final este obtinut în 36 de ore.

Sistemul CAD/CAM Precident – DCS-Dental.

Sistemul de electroeroziune SAE Electroerosion – SAE Dental Vertriebs.

Etapele realizãrii scheletului din titan cu sistemul Procera – Nobel Biocare.

CAPITOLUL III

ALIAJE PENTRU TEHNOLOGIA

METALO-CERAMICÃ

Realizarea componentei metalice a protezelor fixe metalo – cera-mice necesitã utilizarea unor aliaje special elaborate pentru aceastã tehnicã. Aceste aliaje pot fi atât nobile, cât si nenobile.

Primul aliaj de acest fel continea 88% Au si era prea moale pentru a suporta solicitãrile exercitate asupra restaurãrii. Întrucât nu exista o legãturã chimicã între aliaj si masa ceramicã, a fost necesarã realizarea unor retentii mecanice, care sã împiedice desprinderea cera-micii de pe componenta metalicã. Prin adãugarea unor elemente oxi-dante (fier, indiu, staniu) într-o proportie mai micã de 1% în acest aliaj cu continut crescut de aur, s-a constatat îmbunãtãtirea legãturii dintre aliaj si ceramicã, prin formarea unui film de oxizi pe suprafata alia-jului. Acest nou tip de aliaj a stat la baza elaborãrii aliajelor pentru tehnica metalo-ceramicã.

III.1. CLASIFICARE

În 1965 apar aliajele nobile cu destinatie specialã pentru arderea maselor ceramice Vita, Degussa, Dentsply.

În 1975 au început sã se producã aliajele „seminobile“ (cu con-tinut redus de aur) si inoxidabile, iar în 1979 se comercializau deja circa 60 de tipuri de aliaje destinate în exclusivitate tehnicii metalo-ceramice.

La ora actualã, în lume se comercializezã peste 300 de aliaje cu aceastã destinatie, un accent mare punându-se pe categoria aliajelor nobile cu continut crescut de aur si a aliajelor nobile „economice“ (cu continut redus de aur). O extindere însemnatã au si aliajele nenobile de tipul Ni-Cr si Co-Cr, având un pret de cost scãzut.

Numãrul mare al aliajelor care existã si se comercializeazã a necesitat elaborarea unor clasificãri riguroase, unanim acceptate.

1. Aliaje nobile :

a) pe bazã de aur :

cu continut crescut de Au;

Au – Pd;

Au – Pd – Ag;

b) pe bazã de paladiu :

Pd – Ag;

Pd – Cu;

cu continut crescut de Pd.

Aliajele nobile mai pot fi clasificate (în conformitate cu prevederile Consiliului Ident-alloy din S.U.A.), în functie de procentul de metale nobile din compozitie:

aliaje cu nobilitate ridicatã: – peste 60% metal nobil;

– peste 40% aur;

aliaje nobile: – peste 25% metal nobil;

aliaje cu nobilitate scazutã: – sub 25% metal nobil.

2. Aliaje nenobile:

a) Ni – Cr;

b) Co – Cr;

c) Ti.

O altã clasificare, realizatã tot în S.U.A. de Consiliul de Materiale Dentare, Instrumente si Echipamente al A.D.A. (American Dental Association), împarte aliajele în patru grupe:

aliaje cu nobilitate crescutã: – Au + grupa Pt 90%;

aliaje cu nobilitate medie: – 90% Au + grupa Pt 70%;

aliaje cu nobilitate scãzutã: – Au + grupa Pt 70%;

aliaje nepretioase: – Au + grupa Pt = 0.

Conditiile impuse acestor aliaje sunt :

intervalul de topire trebuie sã fie mai mare cu minim 150 – 200C decât intervalul de sinterizare a ceramicii (850 – 1100C), dar sã nu depãseascã 1300C (pentru a asigura o prelucrabilitate usoarã); aliajele pe bazã de titan (interval de topire în jur de 1600C) sunt singurele compatibile cu masele ceramice cu interval ridicat de sinterizare (~1400C);

rezistentã la temperaturi înalte, astfel încât sã nu se deformeze în cursul arderii ceramicii;

coeficientul de dilatare termicã sã fie mai mare sau cel putin egal

cu cel al masei ceramice, pentru a evita aparitia fortelor de forfecare sau tangentiale la nivelul interfetei aliaj-ceramicã (în cursul fazelor de rãcire);

contractia de solidificare sã fie de maxim 2,3 – 2,5%;

sã permitã durificarea prin îmbãtrânire;

limita de curgere remanentã sã fie ridicatã;

sã asigure o adeziune optimã a maselor ceramice.

ALIAJE CU CONTINUT CRESCUT DE AUR

Tehnologia metalo-ceramicã a fost introdusã în tehnica dentarã în 1958, odatã cu aliajul Ceramco no. 1, care este predecesorul aliajelor îmbunãtãtite cu continut crescut de aur, unele existente si astãzi, cum este de exemplu aliajul Jelenko O al firmei J.F.Jelenko & Co. Aceste aliaje sunt constituite în special din aur si metale din subgrupa platinei, cu adaosuri de staniu, indiu si fier, care asigurã adeziunea ceramicii si cresc rezistenta. Mai sunt cunoscute ca aliaje Au-Pt-Pd. Continutul în aur este de 60-90% (procente de masã), iar continutul total în metale nobile este de aproximativ 98%. Majoritatea aliajelor cu continut de aur nu contin cupru. Continutul crescut de cupru duce la formarea unui strat relativ gros de oxizi, care slãbeste adeziunea ceramicii de aliaj. În plus, altereazã si culoarea masei ceramice.

Aliaje cu continut ridicat de aur si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

Datoritã continutului crescut în metale nobile, aceste aliaje sunt scumpe, iar datoritã densitãtii crescute, componentele metalice sunt grele.

Aliajele cu continut crescut de aur sunt, în general, galben des-chise (cele fãrã cupru sau cu continut minim de cupru), unele sunt albe (cele cu mai putin de 70% Au), iar altele sunt galben-aurii. Aces-tea din urmã prezintã proprietãti inferioare fatã de alte produse din aceasta grupã de aliaje, iar rezistenta la tractiune redusã face discu-tabilã utilizarea lor în confectionarea protezelor fixe metalo-ceramice.

Duritatea acestor aliaje este consideratã a fi idealã pentru prelucrare, iar rezistenta la tractiune (cu exceptia celor galben-aurii) este bunã. Rezistenta la coroziune si biocompatibilitatea sunt excelente datoritã nobilitãtii lor crescute. Alterarea culorii masei ceramice nu ridicã probleme, întrucât continutul în argint este redus sau absent.

Pe lângã pretul de cost ridicat, principalele dezavantaje ale aliajelor cu continut crescut de aur sunt modulul de elasticitate scãzut, rezistenta redusã în timpul arderii ceramicii (care duce la deformarea componentei metalice) si densitatea ridicatã ( obtinerea unor proteze grele).

ALIAJE PE BAZÃ DE AU-PD-AG

Aliajele pe bazã de Au-Pd-Ag au fost primul sistem alternativ la aliajele cu continut ridicat de aur. El a fost introdus în 1970, primul produs fiind elaborat de firma Williams Dental Co., Inc. Aliajul se numeste Will-ceram W si este utilizat si astãzi. Intro-ducerea unor cantitãti crescute de argint (10-15%) si paladiu (20-30%) au redus pretul de cost si au îmbunãtãtit unele proprietãti. Modulul

Aliaje pe bazã de AuPdAg si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

de elasticitate este mai mare, iar modificãrile volumetrice din cursul arderii ceramicii sunt mai mici ca la aliajele cu continut crescut de aur. Rezistenta la coroziune si caracteristicile de manipulare sunt bune.

Principalul dezavantaj al acestor aliaje este alterarea culorii ma-sei ceramice datoritã continutului de argint. Difuziunea argintului în masa ceramicã modificã culoarea acesteia în galben-verzui. De aceea se recomandã aplicarea bonding-urilor pe bazã de aur pe componenta metalicã (paste pe bazã de aur care, prin sinterizare, formeazã un strat foarte fin pe suprafata scheletului metalic, mãrind adeziunea masei ceramice). Firma Ceramco/Dentsply a dezvoltat o masã ceramicã spe-cialã, Ceramco II Silver, care înlãturã posibilitatea modificãrii de culoare cauzate de argintul din aliaje.

Masa ceramicã Ceramco II Silver

– Ceramco/Dentsply.

Cu toate cã au fost utilizate cu succes, astãzi sunt mai putin folosite, datoritã aparitiei unor aliaje competitive fãrã continut de argint.

ALIAJE PE BAZÃ DE AU-PD

Au fost elaborate în anii ’70 pentru a elimina problemele create de continutul în argint al aliajelor. Primul aliaj fãrã argint a fost Olympia al firmei J.F.Jelenko & Co. si a apãrut în 1975. Aliajele contin, în general, 45-55% Au si 35-45% Pd, iar ca elemente de echilibrare, indiu si galiu.

Limita de curgere remanentã si duritatea sunt bune, iar modulul de elasticitate este mult mai mare decât al aliajelor cu continut cres-cut de aur. Pretul de cost este aproape egal cu cel al aliajelor de Au-Pd-Ag.

Singurul dezavantaj major este incompatibilitatea (din punct de vedere al expansiunii termice) cu unele mase ceramice. Însã, aceste incompatibilitãti sunt cunoscute si precizate de cãtre producãtori.

Numeroasele avantaje, ca pretul de cost mai scãzut, rigiditatea crescutã, adeziunea bunã a ceramicii, rezistenta crescutã la coroziune si densitatea mai micã sustin aliajele pe bazã de Au-Pd ca alternativã pentru celelalte douã grupe.

În ultimul timp au fost realizate aliaje Au-Pd cu adaosuri reduse de argint (sub 15%), care prezintã proprietãti superioare celor fãrã argint. Cantitatea micã de argint pare sã nu producã alterãri ale culorii ceramicii. Prezintã o dilatare termicã mai mare (care poate elimina incompatibilitatea cu unele mase ceramice) si o turnabilitate crescutã.

Aliaje pe bazã de AuPd si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

ALIAJE CU CONTINUT RIDICAT DE PD

Din aceastã grupã de aliaje fac parte produse ca: BegoPal 300 de la BEGO GmbH, Vision de la Aurident Inc. sau Legacy de la J.F.Jelenko & Co. Contin 70-80% Pd. Lipsa unui continut crescut de argint îndepãrteazã riscul modificãrii culorii ceramicii, iar pretul este ceva mai scãzut în comparatie cu celelalte aliaje nobile (în special cele ce contin Au) . Continutul ridicat de Pd permite obtinerea unor cape foarte subtiri.

ALIAJE PE BAZÃ DE PD-AG

Primul aliaj pe bazã de Pd-Ag, apãrut în 1970, a fost produs de firma Williams Dental Co., Inc.: Will-ceram W 1.

Aliajele pe bazã de Pd-Ag contin 50-60% Pd si 25-40% Ag, iar ca elemente de echilibrare si generatoare de oxizi, staniu, indiu si zinc. Proprietãtile fizice si chimice sunt bune, fiind comparabile cu cele ale altor aliaje nobile pentru tehnologia metalo-ceramicã. Continutul nobil de 80-90% asigurã rezistenta la coroziune si carac-teristici de manipulare bune.

Prezintã cel mai ridicat modul de elasticitate dintre aliajele no-bile. Pot fi usor lipite cu loturi si sunt rezistente în timpul sinterizãrii ceramicii. Alterarea culorii nu apare la toate masele ceramice. Produ-sele firmelor Will-ceram si Ivoclar sunt cele mai rezistente mase ceramice la alterãrile produse de argint.

Pentru a reduce alterarea culorii ceramicii, unii producãtori reco-mandã utilizarea unor agenti de cuplare metalici, care sunt de fapt mase ceramice modificate sau aur de 24k (bonding-uri). Agentii colo-

Aliaje cu continut ridicat de paladiu si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

Aliaje pe bazã de PdAg si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

idali de aur sunt cei mai eficienti în reducerea activitãtii de suprafatã a argintului din aliaj, oprind difuziunea acestuia în masa ceramicã. Utilizarea acestor agenti de suprafatã trebuie sã se facã atent, întrucât aplicarea în exces nu permite oxidarea suficientã a suprafetei compo-nentei metalice. Alegerea unei mase ceramice compatibile cu aliajul este o solutie mai sigurã si mai simplã decât utilizarea agentilor de suprafatã.

Aliajele Pd-Ag reprezintã o alternativã bunã, în special când pretul de cost este un factor major în alegerea aliajului. Dacã se asi-gurã compatibilitatea aliaj – masã ceramicã, aliajele Pd-Ag reprezintã solutia idealã, prezentând proprietãti mecanice net superioare celorlalte aliaje nobile.

Aliajele Pd-Ag cu continut crescut de Pd permit realizarea unor schelete metalice cu grosimi minime. Se recomandã topirea în creuzete ceramice pentru a evita contaminarea aliajului.

ALIAJE PE BAZÃ DE PD-CU

Aceste aliaje sunt relativ recent apãrute, fiind introduse de firma Ney Dental Inc. în 1982, prin aliajul Option.

Aliajeje Pd-Cu contin 70-80% Pd, 5-20% Cu si putin sau deloc aur. Continutul în cupru este neasteptat de mare, în ciuda faptului cã produce alterarea culorii si adeziunii masei ceramice. Se pare cã aliat cu paladiul nu produce aceste alterãri. Întrucât aliajele Pd-Cu nu contin argint, nu apar probleme legate de acesta.

Valorile crescute ale duritãtii sunt asociate cu modulul de elas-ticitate relativ mic, astfel încât caracteristicile de manipulare sunt pes-

Aliaje pe bazã de PdCu si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

te medie. Rezistenta este bunã, iar unele produse au o limitã de curgere remanentã foarte ridicatã.

Topirea si turnarea aliajelor Pd-Cu sunt mai dificile decât ale aliajelor Pd-Ag, dar se situeazã în limite acceptabile. Rezistenta este mai scãzutã decât a aliajelor Pd-Ag, fiind contraindicate în confecti-onarea unor corpuri de punte extinse. Se recomandã turnarea în creu-zete ceramice (în cele de grafit este contaminat paladiul).

Tendinta producãtorilor este de a realiza aliaje utilizabile atât în tehnologia metalo-ceramicã, cât si în cea metalo-acrilicã. Astfel de a-liaje sunt cele ale firmei Bego GmbH BegoPal S (Pd-Ag) si AuroLloyd KF (Au-Pd-Ag).

ALIAJE NENOBILE PE

BAZÃ DE NI-CR, CO-CR

Elaborate în anii ’70, aliajele nenobile pentru metalo-ceramicã sunt majoritatea pe bazã de Ni-Cr si Co-Cr, dar existã si produse pe bazã de Fe-Cr. Aliajele Ni-Cr contin 60-75% Ni si 10-25% Cr, iar aliajele Co-Cr contin 55-65% Co si 20-30% Cr. Pentru echilibrarea aliajului se adaugã microprocente de Mo, Al, Mn, Si, Be, Cu, Ti etc.

Prin faptul cã sunt constituite din metale nenobile, rezistenta la coroziune va depinde de alte proprietãti chimice ale aliajului. Un strat subtire de oxizi de crom pasiveazã suprafata aliajului. Acest strat este atât de subtire încât nu îngreuneazã finisarea suprafetei. Un strat pasiv similar limiteazã coroziunea otelurilor inoxidabile.

Spre deosebire de aliajele nobile, cele nenobile sunt superioare ca duritate, limitã de curgere remanentã si modul de elasticitate. Un alt

Aliaje pe bazã de NiCr si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

avantaj îl constituie densitatea redusã (8-9 g/cm ). Alungirea la rupere este aproximativ egalã cu cea a aliajelor nobile, dar limita de curgere remanentã este ridicatã, ceea ce îngreuneazã prelucrarea aliajului. Contractia de turnare are valori mari datoritã temperaturii de turnare înalte (2-2,3%).

Dacã sunt utilizate pentru restaurarea metalicã a suprafetelor ocluzale, aliajele nepretioase au putine avantaje: sunt ieftine si au valori ridicate ale duritãtii, lucru important când este necesarã o rezistentã crescutã la abraziune. Dezavantajele sunt mai numeroase: ajustãrile ocluzale, slefuirea, demontarea protezelor fixe si tratamentele endodontice sunt dificil de efectuat. De asemenea, pretul de laborator al protezelor realizate din aliaje nenobile este mai ridicat datoritã timpului de lucru prelungit ca urmare a duritãtii crescute. Acuratetea piesei turnate este excelentã dacã se compenseazã corect contractia de solidificare (~2,3%). Tehnica de turnare este diferitã de cea a aliajelor nobile, care au o contractie de solidificare de numai 1,4%. Lipirea cu loturi nu se efectueazã în zone de solicitare. Totusi, realizarea ariilor de contact si reparatiile minime sunt posibile, cele mai indicate fiind loturile albe pe bazã de paladiu.

Dezavantajele amintite la realizarea suprafetelor ocluzale reprezintã avantaje în restaurãrile cu suprafata ocluzalã ceramicã. Rezistenta crescutã la tractiune (peste 800 MN/m ) si modulul de elasticitate crescut (peste 180.000 N/m ) sunt astfel de avantaje. Duri-tatea crescutã (300HV) permite realizarea unei grosimi minime a sche-letului metalic, lucru ce nu poate fi realizat cu aliaje nobile (cu exceptia unor aliaje cu continut crescut de paladiu). Aliajele Ni-Cr si Co-Cr au cel mai ridicat modul de elasticitate dintre aliaje, proprietate care le reduce mult flexibilitatea (jumãtate fatã de cea a unui aliaj cu

Aliaje pe bazã de CoCr si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acestea.

continut crescut de aur), iar conductibilitatea termicã este de 4-5 ori mai micã la 100C decât la aliajele nobile de aur.

Adaosul unor mici cantitãti de beriliu modificã favorabil proprietãtile aliajului. Creste fluiditatea si îmbunãtãteste performantele de turnare. Beriliul controleazã, de asemenea, oxidarea suprafetei, având ca rezultat o legãturã aliaj-ceramicã mai bunã si mai putin sensibilã.

Proprietãtile carcinogene si alergenice ale aliajelor nenobile sunt controversate. Se cunoaste o incidentã crescutã a neoplasmelor cãilor respiratorii la persoanele expuse la nichel. Nichelul este principalul element din aliajele Ni-Cr, care contin aproximativ 60-75% nichel. Se pare cã nu concentratia de nichel, ci cea de crom este decisivã pentru eliberarea nichelului în organism. În conformitate cu standar-dele europene de calitate si Asociatia Dentarã Americanã (ADA), concentratia de crom din aliajele Ni-Cr trebuie sã fie de cel putin 20% (procente de masã) pentru a garanta o bunã rezistentã la coro-ziune. Aliajele Ni-Cr cu mai putin de 20% crom nu pot fi consi-derate ca fiind rezistente în mediul bucal si deci, elibereazã nichel.

De asemenea, beriliul este cunoscut ca o substantã foarte toxicã si carcinogenã. Este o toxinã cu capacitate cumulativã care se insta-leazã în substanta osoasã si în plãmâni. Pericolul pentru tehnicienii dentari începe odatã cu eliberarea vaporilor în urma topirii aliajului cu continut de beriliu. Riscul este maxim în timpul finisãrii piesei protetice datoritã eliberãrii particulelor de praf ce contin beriliu.

Pânã când pericolul potential al aliajelor dentare va fi mai bine înteles, se recomandã evitarea inhalãrii pulberilor de aliaje nenobile si inserãrii protezelor din metale nenobile la pacientii cunoscuti ca alergici.

În concluzie, aliajele nenobile reprezintã o alternativã pentru realizarea protezelor fixe metalo-ceramice. Proprietãtile lor sunt foarte diferite de cele ale aliajelor nobile, aceste diferente constituind un avantaj în multe situatii. Sunt indicate în special la realizarea compo-nentei metalice a protezelor cu suprafata ocluzalã din ceramicã. Se recomandã conditionarea capelor cu bonding-uri.

Conditionarea capelor din aliaje nenobile cu bonding-uri.

În ultimii ani au fost elaborate o serie de aliaje nenobile care pot fi utilizate atât la confectionarea protezelor fixe metalo-ceramice, cât si a protezelor fixe metalo-acrilice (Dentitan realizat de firma Austenal GmbH).

TITANUL SI ALIAJELE PE BAZÃ DE TITAN

Titanul este un material relativ nou, prezentând proprietãti care-l deosebesc si îl impun fatã de alte materiale restaurative:

densitate mai micã de 4,5 g/cm ;

conductibilitate termicã foarte redusã, 22 W/mK;

raport favorabil între modulul de elasticitate si densitate (modulul de elasticitate = 100.000 MPa);

rezistentã mare, care poate fi crescutã prin aliere;

rezistentã la coroziune si în medii foarte agresive, precum si rezul-tanta acestei proprietãti, biocompatibilitatea.

Titan nealiat si lucrãri protetice metalo-ceramice realizate din acesta.

La temperatura camerei, titanul prezintã o structurã cristalinã nu-mitã fazã -hexagonalã. La 882,5C, faza se transformã în fazã , fazã cubicã centratã intern. Prin alierea titanului cu diferiti compo-nenti, temperatura de transformare poate fi crescutã sau coborâtã, astfel încât faza poate fi stabilizatã la temperatura camerei. Astfel, aliajele de titan se clasificã în aliaje , si (+). Componentii stabili-zanti sunt: aluminiul, staniul, indiul, galiul, zirconiul, cuprul si hafniul. Cei stabilizanti sunt: vanadiul, molibdenul, niobiul, tantalul, fierul si cromul.

Si „titanul pur“ contine elemente de adaos (oxigen, hidrogen, azot) care, desi sunt prezente în cantitãti mici, influenteazã decisiv proprietãtile mecanice ale titanului. De aceea nu este numit titan pur, ci titan nealiat.

Dintre aliajele titanului, aliajul (+)TiAl6V4 are o mare impor-tantã în tehnica metalo-ceramicã, alãturi de titanul nealiat. În ultimul timp li s-a alãturat si varianta fãrã vanadiu, (+)TiAl5Fe2,5.

Un alt aliaj al titanului este AuTi care sintetizeazã avantajele celor douã metale.

MOD DE PREZENTARE

Aliajele destinate tehnologiei metalo-ceramice sunt prezentate sub diferite forme. Pentru a facilita topirea rapidã si uniformã a aliajelor, firmele producãtoare prezintã aliajele sub formã de cilindri, pastile, plãcute de mici dimensiuni, cu mase de ordinul unitãtilor:

1 pastilã PROBOND NS 51 = 1,03 g;

1 plãcutã COLLEGIATE = 3,1 g;

1 cilindru METAPLUS UNI = 4,5 g

1 pastilã REMANIUM CS = 6 g.

Aliajele se livreazã în pungi sau cutii de 50, 250 sau 1000 g.

Titanul se livreazã în general sub formã de pastile de 20-30 g în cutii de 250 sau 500 g.

Modul de prezentare al diferitelor aliaje utilizate în tehnologia metalo-ceramicã.

LEGÃTURA METAL-CERAMICÃ

Aliajele utilizate în tehnologia metalo-ceramicã trebuie sã asigu-re în primul rând o adeziune bunã a ceramicii la substratul metalic. Rezistenta legãturii depinde de microstructura interfetei metal-cerami-cã.

Pentru descrierea mecanismului de legare a maselor ceramice la substratul metalic s-au emis trei ipoteze:

retentie mecanicã – îmbinarea celor douã suprafete prin intermediul unor neregularitãti geometrice;

legãturi van der Waals – forte de atractie intermoleculare;

legãturi chimice si fizico-chimice la nivelul interfetei.

În timp ce retentiile mecanice au un efect pozitiv printr-o rugo-zitate crescutã a suprafetei, fortele van der Waals au o influentã redu-sã. Majoritatea cercetãtorilor sunt de pãrere cã legãtura metalo-cera-micã este de naturã chimicã.

Legãtura chimicã între aliajele nobile cu continut crescut de aur si ceramicã se realizeazã prin intermediul componentilor oxidabili de aliere: staniu, indiu, fier etc., care se situeazã de-a lungul limitei grãun-tilor de la nivelul interfetei si realizeazã legãtura metal-ceramicã prin formarea de oxizi.

Conform unor cercetãtori, la suprafata aliajelor cu continut redus de aur nu se formeazã stratul de oxizi în timpul arderii pentru oxi-dare, ci numai un amestec mecanic. Legãtura aliajelor pe bazã de paladiu cu masele ceramice a fost putin cercetatã.

În cazul aliajelor nenobile, cromul este principalul element care participã la formarea stratului de oxizi. S-a observat o difuziune a unor elemente în masa ceramicã pe o distantã de 8 m. Grosimea stratului de oxizi este de numai 1-2 m.

În aliajele cu continut de titan, un rol important în adeziune îl are si titanul, deoarece atât aliajul cât si ceramica (ce are în compo-nentã oxid de titan) contin titan.

III.2. PROPRIETÃTI

Proprietãtile fizice, ca si alte caracteristici pe care trebuie sã le îndeplineascã aliajele destinate metalo-ceramicii, sunt reglementate prin norme elaborate de standardele specifice fiecãrei tãri unde se produc astfel de aliaje. Dintre proprietãtile mecanice ale acestor aliaje intereseazã cu precãdere duritatea si modulul de elasticitate. Cu cât modulul de elasticitate este mai mare, cu atât componentele metalice pot fi confectionate mai subtiri. Duritatea aliajului este cea care determinã posibilitatea corectãrii raporturilor ocluzale, finisarea marginilor si ablatia lucrãrilor. Aceste aliaje sunt cercetate si verificate continuu în institutele de profil cum sunt cele din Marea Britanie (Laboratory of the Government Chemist – LGC), Franta (Laboratoire National d’Essais – LNE), Olanda (Werkgroep Onderzock van Tandheelkundige Materialen – TNO) sau Norvegia (Nordisk Institut for Odontologisk Material – NIOM).

Aliajele destinate metalo-ceramicii trebuie sã îndeplineascã o serie de proprietãti:

Interval de topire ridicat

– intervalul de topire reprezintã intervalul dintre temperaturile punctelor solidus si liquidus, când aliajul trece de la faza total solidã la faza total lichidã;

– aliajele nobile se topesc la 950-1300C, cele nenobile între 1250-1500C, iar titanul se topeste la 1670C;

– intervalul de topire trebuie sã fie mai ridicat cu minimum 150 – 200C decât temperatura de ardere a maselor ceramice;

– masele ceramice care se ard pe aliaj fac parte din categoria celor cu interval de sinterizare scãzut (850-1100C);

– pentru a asigura prelucrabilitatea usoarã, intervalul de topire al aliajelor este indicat sã se situeze sub 1300C;

– masele ceramice cu punct ridicat de sinterizare (~1400C) denumite mase ceramice dure ar îmbunãtãti decisiv proprietãtile mecanice si chimice ale placãrii ceramice, însã ele pretind utilizarea unor aliaje cu interval de topire situat între 1550-1600C si a unei tehnologii sofis-ticate care reclamã un pret de cost ridicat al aparaturii aferente (titan si aliaje de titan).

Rezistentã la temperaturi înalte

– sã nu se deformeze la temperaturile de ardere a maselor ceramice (~980C);

– aparitia maselor ceramice cu temperaturã de sinterizare scãzutã a rezolvat aceastã problemã.

Coeficient de dilatare termicã aproximativ egal cu cel al masei ceramice

– valorile acestui coeficient se obtin prin mãsurarea dilatãrii între 25-500C si 25-600C a unor piese turnate în cadrul unei simulãri a arderii masei ceramice;

– la acelasi aliaj, cele douã valori variazã cu 0,2-0,3 10 K ;

– aceste valori variazã de la aliaj la aliaj între 13,5 si 17 10 K ;

– ar fi ideal ca acest coeficient sã fie mai mare decât al maselor ceramice, în intervalul de transformãri al acestora (etapã în care mase-le ceramice se aflã într-o stare pseudo-plasticã, între 500-600C). Aceastã conditie împiedicã aparitia fortelor de forfecare sau tangen-tiale de la interfata aliaj-ceramicã din cursul fazelor de rãcire;

Variatii volumetrice bine determinate

– pentru a putea fi compensatã de masele de ambalat, dilatarea termicã, respectiv contractia la rãcire, trebuie sã fie specifice maselor de ambalat utilizate. Dacã aceste valori nu coincid, pot surveni inexac-titãti care se traduc prin greutãti la adaptarea pe bont si tensiuni in-terne care pot genera fisuri sau desprinderi ale componentei ceramice;

Posibilitãti de cãlire

– aliajele obisnuite îsi pierd din duritate dupã aducerea în faza de incandescentã. În cazul aliajelor care pot fi cãlite, incandescenta urma-tã de o rãcire bruscã duce la cresterea rezistentei lor mecanice;

– dupã fiecare ardere a maselor ceramice, aliajele se durificã, astfel încât dupã ultima ardere se obtin valori ale duritãtii de cel putin 200 kp/mm²;

Prag ridicat de deformare plasticã

– rezistenta la tractiune trebuie sã se situeze dupã cãlire peste 600 N/mm². Aceastã valoare este determinantã pentru ca scheletul metalic sã nu sufere deformãri plastice în timpul masticatiei, ceea ce ar avea drept consecintã fisurarea sau desprinderea placajului ceramic;

Modul de elasticitate crescut

– modulul de elasticitate este o mãsurã a valorii deformãrii elastice suferite de un material sub o sarcinã definitã;

– este cuprins între 80.000-130.000 MPa la aliajele nobile si titan si între 170.000-240.000 MPa la aliajele inoxidabile;

– modulul de elasticitate al aliajului trebuie sã fie apropiat de cel al maselor ceramice pentru a evita fracturãrile sau desprinderile placaju-lui ceramic;

– cu cât este mai crescut modulul de elasticitate, cu atât turnãtura poate fi mai subtire;

Duritatea

– este mãsuratã duritatea Vickers sub o greutate de 5 kg (HV5) sau 10 kg (HV10);

– are valori între 150-280 de unitãti la aliajele nobile si între 180-350 de unitãti la cele nenobile;

Rezistenta la rupere, limita de curgere remanentã si elongatia

– sunt proprietãti mecanice care sunt determinate prin aplicarea unei forte asupra unor piese turnate;

Rezistenta la coroziune

– aliajele nobile cu continut ridicat de aur si platinã sunt cele mai rezistente la factorii agresivi din mediul bucal, dar sunt mai putin dure decât restul aliajelor;

– aliajele nenobile pe bazã de nichel, crom, cobalt si molibden au o duritate crescutã, sunt ieftine si rezistente la coroziune;

– aliajele care contin beriliu sunt mai putin indicate din cauza toxi-citãtii ridicate a acestui element;

– titanul prezintã o rezistentã la coroziune deosebitã

Granulatie finã a componentilor aliajelor

– acest lucru permite obtinerea unui amestec omogen al acestora, ada-osurilor si chiar a impuritãtilor (Fe, Sn, In, Ni, Ir, etc.), precum si a unei stabilitãti si duritãti crescute;

Adeziune optimã la masele ceramice

– legãtura aliaj-ceramicã trebuie sã reziste la forte de forfecare de cel putin 28 N/mm²;

– în acest sens se admite actiunea a cel putin trei mecanisme:

a) microretentii mecanice (angrenare de tip roatã dintatã);

b) forte Van der Waals;

c) legãturi ionice între oxizii de pe suprafata aliajului si cei din masa ceramicã.

În concluzie, un aliaj pentru tehnologia metalo-ceramicã trebuie sã îndeplineascã urmãtoarele calitãti:

1. capacitate bunã de curgere (fluiditate la topire);

2. fidelitate crescutã;

3. retentie aliaj-ceramicã bunã;

4. rezistentã la corecturi;

5. densitate micã (greutate redusã);

6. fidelitate cromaticã;

7. conductibilitate termicã scãzutã;

8. pret de cost scãzut;

9. rezistentã mare;

10. rezistentã la coroziune;

11. biocompatibilitate;

12. rezistentã la uzurã;

13. prelucrabilitate usoarã.

Cea mai mare parte din aceste proprietãti sunt satisfãcute de titan si aliajele sale.

Proprietãtile mecanice ale titanului nealiat sunt determinate de cantitatea de oxigen dizolvat. Limita de curgere remanentã este de 180-440 N/mm , rezistenta la tractiune de 290-540 N/mm la o alun-gire la rupere de 16-30%. Proprietãtile mecanice ale titanului turnat sunt puternic influentate de parametrii procedeului de turnare. Dacã aliajul lichid dizolvã cantitãti crescute de oxigen, hidrogen, azot si carbon, se formeazã oxizi, hidrati, nitrati si carburi de titan care cresc rigiditatea, alterând proprietãtile mecanice.

Densitatea titanului si a aliajelor sale se situeazã sub cea a aliajelor nenobile, prezentând mai multe avantaje decât acestea. Modu-lul de elasticitate se situeazã în domeniul aliajelor nobile.

Datoritã temperaturii alotrope reduse, sinterizarea maselor cerami-ce obisnuite nu este posibilã. În cursul arderii la temperaturi de 980C are loc modificarea microstructurii prin cresterea grãuntilor, ceea

ceea ce duce la scãderea proprietãtilor mecanice.

În cazul aliajelor de titan, dilatarea termicã poate fi usor modifi-catã: vanadiul si cromul o cresc, molibdenul o scade usor si reniul produce o scãdere puternicã, în timp ce tantalul si paladiul nu au nici o influentã pânã la concentratii de 6%.

Utilizarea titanului nealiat este limitatã de proprietãtile mecanice. Dacã sunt necesare valori crescute ale limitei de curgere remanentã si ale rezistentei la tractiune, se utilizeazã aliaje de titan. Acestea pot sã atingã o valoare a limitei de curgere remanente de 1170 N/mm² si o rezistentã la tractiune de maximum 1310 N/mm² la o alungire la rupere de 3%. Aceste valori crescute se obtin însã numai la alia-jele durificate. Conductibilitatea termicã a aliajelor de titan si a titanu-lui (0,168 W/cmK) este de 13 ori mai scãzutã decât cea a aliajelor pe bazã de aur si de 3 ori mai scãzutã decât cea a aliajelor Ni-Cr si Co-Cr.

Proprietãtile chimice ale titanului sunt dominate de afinitatea crescutã fatã de oxigen, hidrogen, azot si carbon, care, prezente chiar si în cantitãti minime, influenteazã negativ proprietãtile fizico-chimice, determinând dificultãti la prelucrare. Pe de altã parte, afinitatea crescu-tã la oxigen, îi conferã o rezistentã la coroziune si o biocompatibili-tate excelente. În decurs de 10 ms se formeazã pe suprafata purã chimic a titanului un strat de oxigen atomic, iar în câteva secunde este acoperit întreg metalul cu un strat stabil de oxizi. La temperatura camerei, se formeazã în aproximativ douã ore un film de oxizi de 19-20 A, care se dubleazã în 40 de zile. Acest strat pasiv are capaci-tate de regenerare si poate fi accentuat prin oxidare anodicã. În cavi-tatea bucalã, stratul pasiv este alcãtuit din rutil (dioxid de titan), com-pus chimic deosebit de stabil, care prezintã o solubilitate foarte redusã.

Ultima noutate în domeniul metalelor si aliajelor dentare este zirconiul, metal ce prezintã o serie întreagã de similitudini cu titanul, de la extragerea metalurgicã pânã la majoritatea proprietãtilor fizico-chimice.

Zirconiul poate fi topit si turnat cu aceleasi instalatii si mase de ambalat ca si titanul. Rezistenta la tractiune si biocompatibilitatea zirconiului sunt comparabile cu cele ale titanului, însã alungirea la rupere si rezistenta la coroziune sunt mai ridicate decât ale acestuia din urmã. Ca dezavantaje, densitatea zirconiului (6,53 g/cm ) este de circa 1,5 ori mai mare decât cea a titanului, pretul de vânzare al zirconiului este de aproape 5 ori mai ridicat decât al titanului, iar temperatura de topire (1855C) depãseste cu 200C pe cea a titanului.

III.3. LIPIREA CU LOTURI SI SUDAREA

Lipirea cu loturi este frecvent utilizatã în tehnica dentarã. Protezele fixe pluridentare extinse sunt realizate din mai multe componente, care sunt apoi unite prin loturi, asigurând astfel o adap-tare mai bunã. Loturile pot fi utilizate si pentru refacerea ariilor de contact sau corectarea unor defecte de turnare. Existã loturi precera-mice (cu care se realizeazã lipiri înainte de arderea ceramicii) si loturi postceramice (cu care se fac lipiri în cuptor dupã arderea ceramicii).

COMPOZITIE

Compozitia loturilor este la fel de diversã ca si compozitia alia-jelor dentare. Lotul trebuie sã fie compatibil cu aliajul ce urmeazã sã fie lipit. În general, titlul loturilor de aur este mai mic decât cel al aliajelor.

Loturile utilizate la solidarizarea protezelor fixe metalo-ceramice

trebuie sã fie rezistente la temperaturile înalte din cursul sinterizãrii, deci sã continã un procent crescut de metale nobile. Cuprul si argin-tul nu sunt utilizate în aceste loturi deoarece altereazã culoarea cera-micii.

Loturile pentru titan contin în general argint, paladiu si cupru. Lipirea cu loturi a titanului prezintã dezavantajul reinitierii stratului -case.

Firmele producãtoare de aliaje specificã loturile pre- si postcera-mice pentru fiecare aliaj.

Loturi pe bazã de aur (Bego) si loturi pentru metale nenobile (Dentaurum).

PROPRIETÃTI

Compatibilitatea loturilor cu aliajele are la bazã trei elemente: temperaturi de curgere apropiate, capacitatea de a umecta aliajul si fluiditatea. Alte proprietãti importante sunt luciul metalic, rezistenta la coroziune si culoarea.

Temperatura de curgere este temperatura la care lotul curge si umecteazã aliajul, asigurând legãtura intermetalicã. Aceastã temperatura se va modifica în functie de aliaj, agentul tensioactiv (decapant) si mediul ambiant. Temperatura de curgere trebuie sã fie mai micã cu 50C decât punctul solidus al aliajului. Pentru loturile preceramice tre-

buie asiguratã rezistenta la sinterizare, pentru a împiedica retopirea.

Loturile pre- si postceramice ale firmei Williams si proprietãtile lor.

Rezistenta la coroziune este scãzutã întrucât existã diferente între compozitia lotului si cea a aliajului, legãtura fiind susceptibilã la coroziune galvanicã.

Umectabilitatea este esentialã în obtinerea legãturii intermetalice. Stratul de oxizi de pe suprafata aliajelor reduce mult umectabilitatea loturilor. Pentru dezoxidare se folosesc decapanti.

DECAPANTI SI ANTIDECAPANTI

Umectabilitatea loturilor pe o suprafatã oxidatã este nulã. Rolul decapantului este de a îndepãrta oxizii de pe suprafata aliajului în momentul când lotul este fluid si gata sã curgã.

Decapantii actioneazã în trei moduri:

– prin protectie – acoperã suprafata metalicã, împiedicând formarea oxi-

zilor;

– prin reducere – reduc oxizii prezenti pe suprafata aliajului;

– prin dizolvare – dizolvã oxizii de pe suprafata aliajului si îi îndepãr-teazã.

Decapanti si antidecapanti realizati de firma Degussa.

Decapantii utilizati la lipirea aliajelor nobile contin borax deshi-dratat, acid boric si silice. Deoarece oxizii formati pe suprafata aliaje-lor nenobile sunt mai stabili, pentru decapare se utilizeazã fluoruri pentru dizolvarea oxizilor de crom, cobalt sau nichel. Acesti decapanti contin fluorurã de potasiu, acid boric, borax si silice sau carbonat de sodiu.

Au fost elaborate si produse care sã nu permitã curgerea lotu-rilor peste limita suprafetei de lucru, numite antidecapanti. Unii contin grafit (inactivat la temperaturi înalte), iar altii o suspensie de oxid feric sau carbonat de calciu în alcool (rezistã la temperaturi înalte sau la încãlziri prelungite).

Alternative la lipirea aliajelor cu loturi sunt sudãrile prin punc-

tare, cu laser, cu raze infrarosii, în gaz inert, prin punctare, prin com-presiune sau conceperea unor punti demontabile (mai rar).

Sudarea prin punctare

Aparatul de sudare prin punctare Tripla – Renfert.

Cele douã suprafete metalice ce urmeazã a fi sudate se pozitio-neazã sub presiune. Legãtura intermetalicã se obtine prin trecerea unui curent electric la nivelul punctului de contact, care topeste local aliajul. Un plus de tensiune aplicat la nivelul contactului dintre cele douã componente prin intermediul unor electrozi de cupru, determinã topirea aliajului, sudând cele douã componente.

Sudarea prin compresiune

Dacã douã componente metalice sunt lipite una de cealaltã, iar la acest nivel actioneazã o fortã perpendicularã suficient de mare, are loc sudarea prin compresiune.

Sudarea cu laser

Impulsurile laser asigurã o topire localã fãrã sã producã modi-ficãri structurale în zonele învecinate. Laserul poate fi directionat pe portiuni foarte mici, cu dezvoltarea unei energii mari. Aparate de sudare cu laser au fost dezvoltate de firmele Degussa Dental – Connexion, Laser Cobra – Bego si Dentaurum – Com4Laser si Laser DL 2000.

Aparatul Com4Laser – Dentaurum. Aparatul Laser Cobra – Bego.

Sudarea cu raze infrarosii

Este o tehnologie foarte modernã, pusã la punct de firma japo-nezã J.Morita. Aparatul se numeste RS-1 si este utilizat exclusiv la sudarea pieselor din titan.

Sudarea în gaz ionizat

Scânteia obtinutã printr-un arc electric ionizeazã amestecul gazos

de argon si hidrogen eliberat de electrodul de lucru, astfel încât între piesa de lucru si electrod se asigurã o temperaturã de peste 3000C. În acest proces, electrodul, din acelasi material ca si componentele de lipit, se consumã.

Domeniul de utilizare al acestor metode de sudare se aseamãnã cu cel al loturilor: solidarizarea elementelor de agregare de corpurile de punte si solidarizarea pãrtilor componente ale protezelor fixe pluridentare extinse (din aliaje nenobile).

Tehnicile de lipire utilizate la titan si aliajele sale sunt sudarea si lipirea cu loturi. Aliajele sunt incompatibile cu tehnicile de sudare, în timp ce sudarea aliajelor este posibilã. La aliajele () trebuie sã se tinã cont de faptul cã în jurul zonei de legãturã au loc modificãri structurale, cu repercursiuni asupra proprietãtilor mecanice. Sudarea titanului si a aliajelor sale se practicã cu gaz ionizat sau plasmã, cele mai bune rezultate obtinându-se cu laserul. Sudarea tre-buie sã se facã, la fel ca si turnarea, în atmosferã de gaz inert.

Pentru realizarea sudurilor au fost dezvoltate mase de ambalat speciale.

Schelet metalic pregãtit pentru sudare. Sudare preceramicã.

Sudare postceramicã. Sudare cu laser.

ROLUL COMPONENTILOR DE ALIERE

AURUL – duritate Vickers = 18; Pt = 1063C; = 19,3 g/cm . Creste rezistenta la coroziune, ductilitatea, prelucrabilitatea si densitatea. Poate fi laminat pânã la o grosime de 0,0004 mm si poate fi sudat la rece. De la temperatura de 1100C se evaporã.

METALELE DIN SUBGRUPA PLATINEI: rodiul (Rh), paladiul (Pd), osmiul (Os), iridiul (Ir), ruteniul (Ru) si platina (Pt) cresc duritatea aliajelor. Datoritã punctului de topire ridicat, duc la formarea unei gra-nulatii mai fine.

PLATINA – duritate Vickers = 56; Pt = 1769C; = 21,45 g/cm . Este mai durã si mai putin ductilã decât aurul, dar la fel de inertã chimic. Platina purã se utilizeazã în tehnica dentarã sub formã de fo-lii peste care se ard mase ceramice. Ca si component al aliajelor nobile, duce la formarea unei structuri cu granulatie finã, creste duri-tatea, rezistenta si face posibilã durificarea aliajului.

PALADIUL – duritate Vickers = 47; Pt = 1552C; = 12,02 g/cm . Prezintã proprietãti mecanice asemãnãtoare cu cele ale platinei si o reactivitate crescutã fatã de aur si de metalele din subgrupa platinei. Apare în aliajele nobile ca si component de bazã (aliaje pe bazã de paladiu) sau de aliere, în scopul obtinerii unei structuri cu granulatie finã.

ARGINTUL – duritate Vickers = 26; Pt = 960C; = 10,5 g/cm . Este foarte flexibil si ductil conferind maleabilitate, nu se oxideazã în aer, nu este rezistent în cavitatea bucalã. Contribuie la scãderea vâsco-zitãtii solutiei lichide si loturilor si la cresterea vitezei de difuziune la lipirea cu loturi.

CUPRUL – duritate Vickers = 45; Pt = 1083C; = 8,92 g/cm . Este flexibil, ductil si absoarbe oxigen în stare lichidã. Contribuie la durifi-carea aliajului si coboarã intervalul de topire.

ZINCUL – duritate Vickers = 30; Pt = 419C; = 7,1 g/cm . Scade vâscozitatea aliajului lichid, intervalul de topire si duritatea. Formeazã oxizi de adeziune pentru legãtura metalo-ceramicã.

STANIUL – duritate Vickers = 4,1; Pt = 231C; = 7,31 g/cm . Este foarte moale, ductil si flexibil, se oxideazã usor si influenteazã pozitiv proprietãtile mecanice ale aliajelor pentru tehnica metalo-ceramicã. Alãturi de indiu si fier, contribuie la adeziunea masei ceramice. Este component al loturilor pe bazã de aur.

COBALTUL – Pt = 1480C. Asigurã stabilitatea chimicã a aliajului si scade vâscozitatea aliajului lichid. Mãreste modulul de elasticitate, rezistenta mecanicã si duritatea.

NICHELUL – Pt = 1452C. Micsoreazã duritatea, mãreste elasticita-tea aliajului si înlocuieste cobaltul din considerente de pret.

CROMUL – Pt = 1615C. Conferã rezistentã la coroziune si mã-reste considerabil proprietãtile mecanice.

MOLIBDENUL – Pt = 2622C. Creste ductilitatea si stabilitatea chimicã. Datoritã punctului de topire ridicat, asigurã granulatia finã a aliajului.

Au, Pt, Ir, Fe, Cr, Mo, Ni, Ti, Ta – conferã aliajului rezistentã în cavitatea bucalã si la coroziune;

Ir, Fe, Mn, Be, Li, Si – determinã vâscozitate si grãunti fini;

Ir, Fe, Ni, Ti, Si – agenti de durificare;

Ag – asigurã maleabilitate;

Pd, Fe, Ni, Cr, Co – conferã contractie termicã redusã;

Ni, Ga, Pt, Pd, Fe – influenteazã turnabilitatea si prelucrabilitatea;

Sn, In, Fe, Ni, Pd, Mn – cresc adeziunea ceramicii la aliaj;

Mo, Co, Al, Mn – cresc duritatea;

Ni, Si – conferã ductilitate.

Dezavantajele unor componenti în cantitate prea mare sunt:

Au – duritate scãzutã;

Pt – interval de topire extins;

Ir, Si, Sn, In – aliaj casant;

Ag – expansiune termicã crescutã, alterarea culorii ceramicii;

Pd – absorbtia oxigenului si în stare solidã;

Ga – structurã heterogenã, oxid închis la culoare;

Zn – scade adeziunea ceramicii;

Cu – coloreazã masa ceramicã;

Ti – formeazã zgurã.

Prezenta argintului într-un aliaj, fãrã adaos de zinc, determinã ab-

sorbtia oxigenului din atmosferã în timpul topirii; oxigenul va fi elibe-rat în cursul solidificãrii, determinând aparitia porozitãtilor.

Toate aliajele moderne utilizate în tehnologia coroanelor si pun-tilor metalo-ceramice au granulatie finã, care rezultã în urma adaosu-lui unor cantitãti mici de iridiu, ruteniu sau reniu.

Platina a fost înlocuitã în majoritatea aliajelor de aur cu paladiul deoarece albeste aliajul. Utilizarea unor cantitãti crescute de paladiu duce la ridicarea intervalului de topire.

În aliajele de aur cu continut de argint a fost introdus paladiu pentru a reduce luciul metalic. S-a constatat cã argintul produce un luciu al aliajului mai puternic decât cuprul. În aliajele cu continut redus de aur, 1% Pd la 3% Ag este suficient pentru a diminua luciul metalic al argintului.

CRITERII DE ALEGERE A ALIAJULUI

În aprecierea si alegerea unui aliaj trebuie sã se tinã cont de:

compozitie (cantitativã si calitativã), structurã;

date specifice: densitate, duritate, interval de topire, modul de elasti-citate etc.

fidelitate în functie de masa de ambalat;

prelucrabilitate;

biocompatibilitate;

compatibilitate cu masa ceramicã, adaptatã la situatia clinicã (prote-zã uni- sau pluridentarã, prezenta sau absenta suprafetei ocluzale metalice, lungimea corpului de punte).

Firmele producãtoare de aliaje prezintã fiecare aliaj însotit de specificatii privind compozitia, proprietãtile, machetarea si atasarea tije-lor de turnare, ambalarea, preîncãlzirea, topirea si turnarea, finisarea si tramentul termic, precum si masele ceramice compatibile

Fisa tehnicã a aliajului Ultima Lite – Ney Dental.

III.4. SISTEME MODERNE

În ultimii ani se remarcã tendinta producãtorilor de a realiza sisteme duale, aliaj si masã ceramicã, ce îsi completeazã perfect cali-tãtile si prezintã o compatibilitate idealã, realizând un sistem terape-utic optim, ce permite realizarea unei palete largi de restaurãri pro-tetice: inlay-uri, onlay-uri, coroane si punti mixte, precum si suprastruc-turi pe implante. Astfel de sisteme sunt The GoldenGate System al firmei Degussa Dental, Golden Cast al firmei Trident Dental Inc., IPS d.SIGN al firmei Ivoclar. Sistemul Captek al firmei Captek Inc. propune un aliaj compozit special.

THE GOLDENGATE SYSTEM

Acest sistem este alcãtuit din aliajul Degunorm (73,8% Au, 9% Pt)

Caracteristicile tehnice ale aliajului Degunorm:

Compozitie: Au 73,8 Culoare: galben;

Pt 9,0 CET: 25 – 500C: 16,7

Ag 9,2 Interval de topire: 900 – 990C

Ir 0,1 Duritate Vickers: 180 – 230

Cu 4,4 Tensiune de rupere: 630 – 650

Zn 2,0 Limita de expansiune: 6 – 12%

In 1,5 Densitate: 16,7.

si o masã ceramicã hidrotermalã, elaboratã de firma Ducera Dental Gmbh, Duceragold. Aceastã masã ceramicã este formatã dintr-o sticlã hidrotermalã în care sunt rãspândite uniform cristale de leucit. La obtinerea sticlei hidrotermale, la temperaturi înalte, sunt înglobati ioni hidroxid în structura acesteia. Grupele -OH având o energie de legare mai micã decât puntile de oxigen, acest tip de ceramicã are tem-peraturã scãzutã de sinterizare.

Sistemul GoldenGate.

Aliajul, de culoare galben-aurie, extra-dur, eliminã reactiile galvanice si a trecut cele mai severe teste în ceea ce priveste citotoxicitatea si mutageneza. Nu contine paladiu. Ceramica prezintã o rezistentã crescutã la aciditatea bucalã, formeazã un strat protectiv regenerativ (ca la aliajele de titan), tot datoritã grupãri-lor -OH, si asigurã o abraziune identicã cu cea a dintilor naturali.

GOLDEN CAST

Sistemul dezvoltat de firma Trident Dental Inc., este alcãtuit dintr-un aliaj cu nobilitate crescutã (82,8% Au) si o masã ceramicã hidrotermalã, cu temperaturã de sinterizare scãzutã. Golden Cast sa-tisface cele mai înalte cerinte estetice. Culoarea aurie a aliajului eli-minã suprafetele marginale închise la culoare.

Coroane metalo-ceramice Golden Cast.

IPS d.SIGN

Firma Ivoclar propune o serie de sase aliaje d.SIGN si o masã ceramicã IPS d.SIGN. Aliajele sunt de diferite tipuri (cu continut crescut de aur, Au-Pd, Pd-Ag, Ni-Cr si CoCr). Masa ceramicã este o sticlã ce contine fluorapatitã si leucit, conferind aspect si structurã foarte asemãnãtoare cu a dintilor naturali.

Sistemul IPS d-SIGN – Ivoclar.

CAPTEK

Aliajul produs de firma Captek Inc. este disponibil pentru ambe-le tipuri de ceramicã (cu temperaturã scãzutã sau normalã de sinteri-zare) si este considerat un aliaj compozit. Aliajul este alcãtuit dintr-o matrice de 88% Au întãritã cu particule de metale (9%) din grupa platinei, ceea ce eliminã liniile întunecate care se observã deseori în jurul marginilor la coroanele traditionale. Aliajul este obtinut printr-o tehnologie capilarã inovatoare din aur de 22 k si conferã precizie, o excelentã rezistentã si o biocompatibilitate crescutã.

Coroanã metalo-ceramicã realizatã pe aliajul

Captek si coroanã realizatã traditional.

RECICLAREA ALIAJELOR

Reciclarea aliajelor (reutilizarea tijelor si conurilor de turnare) este din punct de vedere economic de mare importantã, în special la aliajele nobile, fiind frecvent practicatã. La aliajele nenobile, mai iefti-ne, este practicatã mai rar. Asupra reciclãrii aliajelor pe bazã de pala-diu existã putine date în literatura de specialitate.

Aliajele nobile sunt suficient de stabile pentru a fi reciclate de douã-trei ori, fãrã sã prezinte modificãri substantiale în compozitie. Cei mai sensibili componenti la evaporare si oxidare sunt cei nenobili: zincul, indiul, staniul si fierul. Aceste pierderi pot fi remediate prin adaosul unei cantitãti de aliaj nou cel putin egalã cu cea reciclatã. Înainte de reciclare, aliajul trebuie curãtat si corpurile strãine îndepãr-tate.

III.5. COROZIUNEA SI

BIOCOMPATIBILITATEA ALIAJELOR

Mediul oral este foarte predispus formãrii produsilor de coro-ziune, fiind un mediu umed, supus continuu fluctuatiilor de temperatu-rã. Alimentele ingerate au pH-uri diferite, acizii sunt eliberati prin de-gradarea resturilor alimentare. Acestea sunt aderente de restaurãrile protetice creând conditii favorizante, accelerând procesul de coroziune al aliajelor dentare, de distructie a suprafetei aliajului dentar.

Coroziunea poate fi chimicã sau electrochimicã.

COROZIUNEA CHIMICÃ se produce prin reactiile ce au loc între elementele metalice si cele nemetalice (reactii de oxidare, haloge-nare sau sulfonare).

Un exemplu de coroziune chimicã este combinatia argintului cu sulful, rezultând sulfura de argint (Ag2S). Acest produs este specific aliajelor nobile cu continut de argint. Acest tip de coroziune are loc în absenta apei si este denumit coroziune uscatã.

COROZIUNEA ELECTROCHIMICÃ se desfãsoarã în prezenta apei sau a unui fluid electrolitic. Saliva este, datoritã sãrurilor pe care le contine, o solutie electroliticã slabã. Concentratia componentilor sãi, pH-ul, tensiunea de suprafatã si capacitatea de tamponare influenteazã rezistenta unui electrolit si deci rata de coroziune.

Metalul corodat înlocuieste hidrogenul sau alti ioni metalici.

Coroziunea galvanicã este o formã curentã de coroziune electro-liticã. Apare prin contactul fizic, direct dintre metale. Umectarea cu sa-livã a restaurãrilor protetice fixe formeazã un cuplu electric cu o di-ferentã de potential a cãrei valoare creste când în mediul bucal sunt prezente douã aliaje diferite.

De aceea trebuie evitate situatiile ce favorizeazã coroziunea:

lipiturile cu loturi ce contin staniu se corodeazã usor datoritã com-pozitiei neomogene (aliaj-lot) în zona de lipire;

impuritãtile existente în aliajele dentare mãresc rata de coroziune;

restaurãrile din aliaje diferite favorizeazã corodarea.

OBSERVATII

– rezistenta la coroziune a aliajelor dentare depinde în mare mãsurã de proprietãtile fizico-chimice ale aliajului;

– continutul în aur al aliajelor nobile influenteazã rezistenta la corozi-une. Aliajele nobile ce contin sub 65% aur se pot coroda;

– aliajele Pd-Ag sunt înobilate de paladiu, care previne formarea sul-furii de argint;

– aliajele nenobile, desi crom-pasive, pot fi expuse coroziunii;

– titanul si aliajele nobile cu continut crescut de aur au cea mai mare rezistentã la coroziune.

Certificatul de biocompatibilitate

al aliajului Wirobond C – Bego.

Biocompatibilitatea poate fi definitã ca fiind capacitatea tesuturi-lor vii de a tolera alte materiale. Este, cu alte cuvinte, o mãsurã a reactiei celulelor vii la contactul cu un element extern (metal pur, aliaj, masã ceramicã etc.) Biocompatibilitatea aliajelor este un deziderat primordial, firmele producãtoare eliminând din compozitia acestora ele-mentele cu risc în ceea ce priveste citotoxicitatea si factorii muta-geni.

TESTAREA ALIAJELOR

Pentru a respecta normele impuse de diverse asociatii dentare si medicale (ADA, NIOM, FDI, ISO etc.), firmele producãtoare de aliaje dentare supun fiecare produs unor teste specifice, teste ce vizeazã atât proprietãtile mecanice si limitele de utilizare ale aliajului, cât si biocompatibilitatea si rezistenta la coroziune.

Testarea biocompatibilitãtii se desfãsoarã pe diferite culturi de celule si evidentiazã caracterul mutagen si citotoxicitatea aliajelor. Cuprinde teste ca: testul Ames (se numãrã coloniile de celule rezultate dupã contactul cu aliajul la culturi de celule care se înmultesc numai în conditii mutagene) sau testul cu NBT ( NBT este un colorant histo-logic pe care numai celulele normale îl pot resorbi, iar dacã rãmân inele de colorant în jurul aliajului, înseamnã cã acesta are potential citotoxic).

Testarea rezistentei la coroziune presupune simularea în laborator a comportamentului aliajului în lichidul bucal. Se mãsoarã potentialul critic pentru coroziune si rezistenta la polarizare.

Testarea usurintei de utilizare implicã desfãsurarea unor mãsurã-tori si teste care relevã compatibilitatea sau incompatibilitatea aliajului cu diferitele tipuri de creuzete, grosimea minimã posibilã a piesei turnate si usurinta de prelucrare si lustruire (se mãsoarã timpul si nivelul de lustru obtinut).

Alte teste se realizeazã pentru a determina gradul de porozitate, posibilitatea de reciclare, precizia pieselor turnate, valoarea legãturii metalo-ceramice, posibilitãtile de sudare etc.

Probe realizate în vederea testãrii.

CAPITOLUL IV

MASE DE AMBALAT SPECIFICE

ALIAJELOR UTILIZATE ÎN

TEHNOLOGIA METALO-CERAMICÃ

Cele mai multe aliaje utilizate pentru componentele metalice ale protezelor fixe metalo-ceramice au o temperaturã de topire ridicatã. Ele trebuie sã fie topite si turnate la o temperaturã a tiparului mai mare de 700C. Aliajele nenobile uzuale sunt turnate în tipare la 850-1100C. Pentru a rezista la temperaturi ridicate, de pânã la 1500C, masele de ambalat pentru turnarea aliajelor utilizate în metalo-ceramicã necesitã agenti de legãturã speciali, cum sunt fosfatii sau silicatii. Utilizarea acestor tipuri de mase de ambalat necesitã un echipament special pentru încãlzirea, topirea si turnarea aliajului.

IV.1. MASE DE AMBALAT PE BAZÃ DE FOSFATI

Masele de ambalat pe bazã de fosfati se prezintã în sistem bicomponent, pulbere si lichid.

COMPOZITIE

Compozitia pulberii este alcãtuitã din trei categorii de materiale:

materiale termorezistente;

materiale de adaos;

lianti: fosfati.

MATERIALE TERMOREZISTENTE

Aceste materiale sunt minerale si, de obicei, fac parte din grupa cuarturilor (silice, dioxid de siliciu). Cuartul se prezintã sub diferite modificatii: cuart, tridimit si cristobalit. Fiecare modificatie existã în douã forme ( si ). Exceptie face tridimitul, care prezintã trei forme (, si ). În general, masele de ambalat specifice pentru aliaje con-tin 60-65% cuart sau cristobalit, ori amestecul celor douã în proportii variate.

MATERIALE DE ADAOS

Masele de ambalat contin frecvent o serie de substante de adaos care influenteazã timpul de prizã, respectiv expansiunea de prizã:

borax – întârzie priza;

NaCl, KCl si LiCl – mãresc expansiunea termicã;

pulberea de grafit – produce o atmosferã de reducere a masei tur-nate;

substante colorante – pentru identificare.

LIANTUL

Este alcãtuit din materiale solubile în apã, care produc ionul fosfat. Un astfel de compus este fosfatul diacid de amoniu (NH4H2PO4). Acesta conferã rezistentã masei de ambalat la tempera-tura camerei, dar reactioneazã cu silicea si la temperaturi ridicate, ceea ce creste rezistenta masei de ambalat la temperatura de turnare.

În urma reactiilor chimice, produsul final este Mg2P2O7 cu structurã cristalinã. Rãmân un exces de oxid de magneziu (MgO) si cantitatea de cuart sau cristobalit neschimbatã. Dacã masa de ambalat este puternic supraîncãlzitã sau când metalul topit vine în contact cu suprafata cavitãtii tiparului, se formeazã o anumitã cantitate de Mg3(PO4)2.

Deseori se adaugã carbon pulberii, pentru a facilita obtinerea unor turnãturi curate. Aceastã adãugare este indicatã când aliajul este pe bazã de aur, dar existã neajunsuri în ceea ce priveste efectul car-bonului din masele de ambalat fosfatice asupra aliajelor de Ag-Pd si aliajelor nenobile. Ultimele date aratã cã paladiul nu reactioneazã cu carbonul la temperaturi sub 1504C. Astfel, dacã temperatura de turna-re a aliajului cu continut ridicat de paladiu depãseste acest punct cri-tic, vor fi utilizate mase de ambalat fosfatice fãrã carbon. De aseme-nea, nu va fi utilizat creuzetul de grafit pentru topirea aliajelor.

PRODUSE COMERCIALE

Ceramigold – Whipmix Inc. – masã de ambalat indicatã pentru aliaje de aur cu interval de topire ridicat.

Caracteristici:

Masa de ambalat Ceramigold (Whip Mix) si graficul dilatãrii în functie de concentratia lichidului.

– ambalare cu precizie ridicatã;

– posibilitatea controlãrii expansiunii;

– posibilitatea eliminãrii aerului la temperaturi înalte;

– suprafete turnate foarte curate;

– poate determina defecte de turnare, datoritã prezentei unor mici cantitãti de sulf

– se poate ambala uscat sau higroscopic cu un lichid concentrat sau diluat;

– nu se va utiliza pentru ambalarea lucrãrilor protetice din aliaje ce contin paladiu.

– expansiune de prizã 1,0%.

Thermovest – Kerr Dental – masã de ambalat universalã fãrã grafit, pentru aliaje pe bazã de paladiu, aur, cobalt-crom.

Caracteristici:

– se poate utiliza si pentru lipirea cu loturi;

– expansiune totalã 3,1%;

– pulbere cu granulatie foarte finã;

– duritate optimã dupã prizã.

Auroplus – Bego GmbH – masã de ambalat fãrã grafit. Pentru tehnologia metalo-ceramicã se utilizeazã lichidul Bego-sol.

Bellavest SH – Bego GmbH – masã de ambalat fãrã grafit, utili-zatã împreunã cu lichidul Bego-sol SH. Asigurã margini ferme si su-prafete turnate curate.

Bellavest T – Bego GmbH – fãrã grafit, asigurã o expansiune totalã controlabilã prin diluarea lichidului si o bunã precizie de turnare.

Masele de ambalat Auroplus, Bellavest SH, Bellavest T si gama de lichide BegoSol (Bego).

Castorit-super C – Dentaurum – masã de ambalat fãrã grafit special elaboratã pentru aliaje cu coeficient de expansiune mare (Ni-Cr, Co-Cr). Poate fi amestecatã cu apã distilatã sau cu lichidul special Castorit.

Masa de ambalat Castorit-super C (Dentaurum).

Deguvest F – Degussa Dental – masã de ambalat pe bazã de fosfati, cu procent scãzut de carbon. Prin diluarea lichidului poate fi controlatã dilatarea.

Deguvest Impuls – Degussa Dental – fãrã carbon, este o masã de ambalat pe bazã de fosfati cu utilizare universalã, atât pentru aliaje nobile cât si nenobile. Se utilizeazã cu lichidul special Deguvest.

HighSpan II – J.F.Jelenko & Co. – fãrã grafit, este realizatã pen-tru aliaje de paladiu, aliaje de aur si aliaje nenobile. Dilatarea este controlatã prin diluarea lichidului.

Jelvest – J.F.Jelenko & Co. – masã de ambalat fãrã carbon, indica-tã pentru temperaturi mari de turnare. Lipsa carbonului eliminã riscul contaminãrii suprafetei metalice.

Heravest M, Heravest Speed, Heravest M 2000 – Heraeus-Kulzer – sunt elaborate pentru ambalarea aliajelor Ni-Cr si Co-Cr. Nu contin grafit si asigurã turnãri foarte precise.

Vest-G, Fujivest II, Fujivest Super – GC Dental – mase de amba-lat fãrã carbon, elaborate pentru ambalarea tuturor tipurilor de aliaje.

Masa de ambalat Deguvest Impulse (Degussa). Masa de ambalat HighSpan II (Jelenko).

PROPRIETÃTI

Dilatarea de prizã, termicã si higroscopicã

– expansiunea de prizã este o dilatare liniarã care se produce în timpul prizei masei de ambalat. Este rezultatul modificãrilor fizico-chimice datorate procesului de hidratare a componentelor masei de ambalat. Expansiunea de prizã a maselor de ambalat pe bazã de fosfati variazã de la 0,4%, când nu se foloseste lichidul special (solutie de silice coloidalã), pânã la 0,5%, când se utilizeazã doar so-lutia de silice coloidalã;

– dilatarea termicã (datoratã preîncãlzirii si încãlzirii) este de 0,8% cu lichid în proportie de 50% si ajunge la 1,2% când se utilizeazã lichid în concentratie 100%;

– în amestec cu solutia de silice, masele de ambalat fosfatice sunt capabile de dilatare higroscopicã (are loc odatã cu dilatarea de prizã si se datoreazã aditiei de lichid în masa de ambalat), în timp ce în amestec cu apã distilatã expansiunea higroscopicã este neglijabilã. Nu toate masele de ambalat fosfatice prezintã dilatare higroscopicã. Utilizarea solutiei de silice coloidale în locul apei creste considerabil rezistenta maselor de ambalat.

Timpul de prizã

– priza maselor de ambalat pe bazã de fosfati este influentatã de temperaturã. Cu cât este mai cald amestecul, cu atât priza are loc mai rapid. Reactia de prizã este exotermã si determinã ulterior accelerarea prizei;

– un alt factor care influenteazã timpul de prizã este raportul pul-bere/lichid. Modificarea acestui raport prin adãugarea de lichid va de-termina cresterea timpului de prizã.

Raportul lichid special/apã

– influenteazã decisiv precizia suprafetei metalice, în sensul cã o valoare ridicatã a acestui raport duce la cresterea preciziei.

Porozitatea

– masele de ambalat prezintã un grad de porozitate. Utilizarea unor cantitãti crescute de lichid special conduce la o porozitate scãzutã.

Rezistenta

– dupã prizã, rezistenta masei de ambalat creste în timpul încãlzirii. Maximul de rezistentã se obtine la o temperaturã de 900C si scade la temperaturi mai ridicate.

IV.2. MASE DE AMBALAT PE BAZÃ DE SILICATI

Acest tip de mase de ambalat este mai putin utilizat deoarece comportã procedee de utilizare mai complicate. Este totusi folosit pentru obtinerea componentei metalice când se foloseste un aliaj cu interval de topire ridicat.

COMPOZITIE

Masele de ambalat pe bazã de silicati contin ca agent de legã-turã gelul de silice care se transformã la încãlzire în cristobalit. Sili-cea se poate obtine din etilsilicat, silicat de sodiu sau dintr-o disper-sie apoasã a silicei coloidale.

Când pH-ul silicatului de sodiu este scãzut, prin adãugarea unui acid sau a unei sãri acide, se formeazã un gel de acid silicic. Adãu-garea oxidului de magneziu va întãri gelul. O suspensie apoasã de silice coloidalã poate fi de asemenea transformatã în gel prin adãu-garea unui accelerator, de exemplu clorura de amoniu.

Alt sistem pentru formarea agentului de legãturã începe cu etilsilicatul. Se formeazã mai întâi un acid silicic coloidal prin hidro-liza etilsilicatului în prezenta acidului clorhidric, alcoolului etilic si apei. Solutia este apoi amestecatã cu cuart sau cristobalit, în care se adaugã o cantitate micã de pulbere finã de oxid de magneziu pentru a conferi alcalinitate amestecului. Etilsilicatul are dezavantajul include-rii unor componente inflamabile necesare în procesul de fabricatie, iar procesul de productie este scump.

PREZENTARE

Masele de ambalat pe bazã de silicati se prezintã sub formã de pulbere si lichid (apã distilatã sau lichid special), care se amestecã în proportii bine stabilite. Lichidul special este continut în douã flacoane. Un flacon contine o solutie de silicat solubil în apã, iar în celãlalt flacon se aflã o solutie de acid clorhidric. Continutul fiecãrui flacon poate fi pãstrat pe termen nedefinit.

Înainte de utilizare trebuie amestecate cantitãti din fiecare flacon cu lichid. Amestecul va fi pãstrat o perioadã de timp, în concordantã cu instructiunile fabricantului, pentru a avea loc procesul de hidrolizã si de formare a acidului silicic. Pulberea este adãugatã la lichidul de etilsilicat hidrolizat. Pasta obtinutã este amestecatã rapid si turnatã în interiorul conformatorului prin vibrare.

PROPRIETÃTI

expansiunea de prizã a maselor de ambalat pe bazã de silicati este cuprinsã între 0,3-0,4%

expansiunea termicã este pronuntatã si determinatã de procentajul crescut de silice în materialul finit. Aceastã expansiune este în mod obisnuit suficientã pentru a compensa contractia de prizã a

masei de ambalat si contractia aliajului turnat

aceste mase de ambalat sunt foa rte permeabile, fiind posibilã obti-nerea unor detalii fine si precise ale piesei turnate

rezistenta este foarte scãzutã, fiind predispuse la fracturi în timpul proceselor de topire si turnare.

IV.3. MASE DE AMBALAT PENTRU TITAN

Cercetãrile recente referitoare la turnarea titanului si a aliajelor pe bazã de titan, au evidentiat incompatibilitatea utilizãrii maselor de

ambalat fosfatice sau pe bazã de siliciu în astfel de situatii.

Japonezii au elaborat mase de ambalat pe bazã de oxid de magneziu, care actioneazã atât ca agent de legãturã cât si ca masã refractarã. Reactia de prizã se datoreazã reactiei dintre oxidul de magneziu si apã. Altã metodã utilizeazã mase de ambalat fosfatice, dar pe machetã se aplicã înainte de ambalare un strat subtire de oxid de magneziu, zirconiu sau itriu.

Sistemul utilizat în S.U.A. la ora actualã utilizeazã particule de zirconiu unite prin acetat de zirconiu.

Produse comerciale

Ti 21 – WhipMix Co. – se amestecã cu lichidul special.

Masa de ambalat Ti 21 (Whip Mix)

si graficul dilatãrii în functie de

concentratia lichidului.

Titavest CB, Titavest ME – J.Morita Corp. – sunt mase de am-balat pe bazã de oxizi de magneziu si aluminiu. Se folosesc cu lichi-dul special. Prima este pentru ambalarea de coroane si punti, iar cealaltã pentru proteze scheletate.

Masele de ambalat Titavest (J.Morita) si lichidele aferente.

Selevest D – Selec Co.- este o masã de ambalat pentru titan pe bazã de oxizi de magneziu.

Masa de ambalat Selevest D – Selec Co.

Rematitan – Dentaurum – utilizatã pentru ambalarea coroanelor si puntilor din aliaje de titan. Se utilizeazã împreunã cu lichidul Rematitan.

Masa de ambalat Rematitan si lichidul Rematitan – Dentaurum.

Proprietãti

Din punct de vedere al rezistentei dupã prizã, masele de ambalat magnezice sunt echivalente celor fosfatice. Dupã încãlzire sunt de douã ori mai rezistente la compresiune. Expansiunea termicã este de 80% din cea a maselor fosfatice (la 800C). Cele mai importante aspecte care necesitã atentie sunt legate de:

– obtinerea unei expansiuni suficiente pentru un maxim de exactitate;

– preîntâmpinarea producerii fisurilor care apar pe stratul depus direct pe machetã;

– obtinerea unei permeabilitãti crescute.

IV.4. MASE DE AMBALAT PENTRU SUDURÃ

Masele de ambalat pentru sudurã sunt de regulã mase de ambalat pe bazã de fosfati.

Produse comerciale

Deguvest L – Degussa Dental

Bellatherm – Bego GmbH

Speed-E, Hi-Heat, Soldering Investment – Whip Mix.

Mase de ambalat pentru sudurã.

APARATURA SPECIFICÃ

AMBALARII MACHETELOR

Vacuum-malaxorul – se poate realiza un vacuum de pânã la 670 mm Hg. Aceastã valoare este suficientã pentru a se obtine un amestec fãrã bule de aer. Astfel de aparate sunt, Vamix-2M produs de firma Wasserman Dental, Vacuum Mixer al firmei Jelenko, Multivac al firmei Degussa sau Easymix produs de firma Bego.

Vacuum-malaxoarele firmelor

Jelenko, Wassermann si Bego.

Masa vibratoare

– utilizatã, de asemenea, pentru eliminarea bulelor de aer din amestec.

Mese vibratorii produse de firmele Wassermann si Reitel

CAPITOLUL V

TURNAREA, PRELUCRAREA

SI CONDITIONAREA

SCHELETELOR METALICE

Cea mai mare parte a scheletelor metalice utilizate în tehnologia metalo-ceramicã se realizeazã prin procedeul tehnologic de topire-tur-nare. Acest procedeu presupune o serie de etape premergãtoare topirii si turnãrii propriu-zise.

V.1. REALIZAREA TIPARULUI

Dupã machetare, urmeazã realizarea tiparului, etapã numitã si am-balare. Înainte de ambalarea propriu-zisã, macheta este prevãzutã cu tije de turnare, din urmãtoarele considerente:

pentru ca macheta sã poatã fi fixatã în spatiu, astfel încât sã poatã fi realizat tiparul;

pentru a creea un canal prin care sã fie eliminatã ceara în timpul preîncãlzirii, respectiv introdus aliajul topit în timpul turnãrii;

pentru a compensa contractia de solidificare a aliajului.

Arhitectura sistemului canalelor de turnare depinde de:

– aparatul si tehnica de turnare;

– cantitatea si tipul de aliaj;

– mãrimea piesei turnate;

– experienta individualã.

Cel mai important rol al canalelor de turnare este dirijarea aliajului topit în tipar si realizarea unei solidificãri dirijate, astfel încât sã nu se formeze retasuri în componenta metalicã (defecte ale pieselor turnate, constând din goluri formate în urma contractiei metalului sau aliajului în timpul solidificãrii), ci în tijele de turnare.

FORMA DE PREZENTARE

Tijele de turnare pot fi metalice (sârmã), din cearã sau mase plastice. Cele mai utilizate sunt cele din cearã. Tipul de tije va influ-enta tehnica de topire, aceasta fiind mult mai complicatã în cazul tije-lor din mase plastice.

Cearã pentru realizarea machetelor canalelor de turnare.

MÃRIMEA SI FORMA TIJELOR DE TURNARE

Tijele trebuie sã fie suficient de largi, astfel încât canalul care rezultã sã rãmânã deschis în timpul solidificãrii si suficient de scurte pentru a permite umplerea rapidã a tiparului. Lungimea si diametrul tijelor depinde de tipul si mãrimea tiparului, de tipul aparatului de turnat, de dimensiunile conformatorului (chiuvetei) si nu în ultimul rând de tipul aliajului.

Alegerea tijelor, desi empiricã, se bazeazã pe câteva principii:

Machete pregãtite pentru ambalare

Dimensiunile tijelor de turnare

recomandate de firma Heraeus-Kulzer.

diametrul tijei sã fie proportional cu mãrimea tiparului (o tijã groa-

sã adaptatã la o machetã micã poate cauza distorsionarea);

lungimea depinde de cea a conformatorului. Trebuie astfel calculatã încât sã rãmânã un spatiu de 6,5 mm între tipar si capãtul confor-matorului în cazul maselor de ambalat pe bazã de silicati si de 3,25 mm în cazul maselor de ambalat pe bazã de fosfati. Pentru ca acuratetea turnãrii sã fie maximã, macheta trebuie fixatã în cen-trul conformatorului.

Tije de turnare din

Set de tije de turnare preformate (Jelenko). Plastic si din cearã.

Realizarea machetelor canalelor de

turnare, cântãrirea machetei si fixarea

în conformator în vederea ambalãrii.

În general, producãtorii de aliaje specificã dimensiunile tijelor de turnare în prospectul ce însoteste aliajul.

ATASAREA TIJELOR

Trebuie sã se facã în portiunea cea mai groasã a machetei. Zona în care se ataseazã tija poate fi situatã în treimea ocluzalã a fetei orale, pe suprafata ocluzalã la nivelul unui cuspid de ghidaj sau în zona interproximalã. Unghiul dintre tija de turnare si suprafata ocluzalã este de 45. Jonctiunea dintre tija de turnare si machetã tre-buie sã fie largã, pentru ca frontul de solidificare sã nu se întrerupã, fapt ce ar determina aparitia retasurilor.

Unghiurile dintre tije trebuie sa fie rotunjite.

Existã douã tehnici: directã si indirectã. În tehnica directã, tija leagã direct macheta de pâlnia de turnare. În tehnica indirectã se apli-cã pe fiecare element câte o tijã secundarã. Tijele secundare sunt uni-te de o tijã paralelã cu macheta, numitã tijã intermediarã (rezervorul de aliaj topit), de la care pornesc tijele principale, usor curbate. Pe tija de turnare, la 2 mm de machetã, se poate adãuga o bilã de cearã – bila de contractie (în cazul în care diametrul tijei de turnare este mai mic de 5 mm), care reprezintã rezervorul de aliaj lichid. Macheta trebuie astfel fixatã în conformator, încât solidificarea sã aibã loc prima datã la nivelul tiparului si apoi la nivelul bilei de contractie.

Canalele suplimentare de evacuare a gazelor din tipar rezultã prin fixarea de machetã a unor fire de cearã, masã plasticã sau de pãr de cal (diametru de 0,5-0,7 mm), în locul cel mai îndepãrtat de punctul de fixare a tijei de turnare si la baza pâlniei sau conului de turnare, într-un numãr egal cu cel al tijelor de turnare.

Înainte de ambalare, macheta se detensioneazã în apã si se pen-suleazã sau pulverizeazã cu un agent de degresare pentru a favoriza aderarea cât mai intimã a masei de ambalat.

LINERI

Pentru a permite expansiunea lateralã a masei de ambalat, peretii interni ai chiuvetei se acoperã cu un liner. Cei mai utilizati au fost linerii pe bazã de azbest, care au însã efect carcinogen.

Au fost elaborate alte trei tipuri de lineri:

pe bazã de material ceramic aluminosilicatic;

pe bazã de celulozã;

micsti, pe bazã de ceramicã si celulozã.

Dupã aplicarea linerului pe peretii chiuvetei, se imerseazã în apã pânã la saturare, dupã care se îndepãrteazã prin scuturare excesul de apã. Grosimea stratului de liner trebuie sã fie de 1-3 mm. Stratul de liner trebuie sã se opreascã la 3,25 mm de capetele libere ale chiuvetei. Astfel se obtine o expansiune uniformã, distorsionãrile machetei sau tiparului fiind minime. Exemple de astfel de produse sunt: Nobestos de la Jelenko, Kera-Vlies de la Dentaurum si Deguvest-Vlies de la Degussa Dental.

Lineri utilizati la ambalare.

AMBALAREA

Orientarea machetei în conformator este determinatã de repartitia

temperaturii în timpul turnãrii. În zona cu cea mai ridicatã tempe-raturã, centrul conformatorului, vor fi plasate canalele de turnare, res-pectiv bila de contractie sau canalul intermediar, iar macheta într-o zonã cu temperaturi mai joase (între zona cu temperatura cea mai mare si zona cu temperatura cea mai micã), astfel încât solidificarea sã se asigure dinspre machetã spre bila sau canalul de contractie.

Ambalarea.

Dupã mãsurarea cantitãtilor de masã de ambalat si lichid sau apã distilatã necesare ambalãrii, se toarnã masa de ambalat peste lichid (nu invers) si se amestecã 3-4 minute, de preferat sub vacuum. Dupã ambalare, este indicatã introducerea conformatorului sub vacuum pânã la 90 de secunde. Se lasã sã facã prizã cel putin 2 ore.

V.2. PREÎNCÃLZIREA-ÎNCÃLZIREA

Dupã intervalul de timp necesar prizei, indiferent de masa de ambalat utilizatã, se trece la eliminarea cerii din tipar. În cazul utili-zãrii unui conformator cu pâlnie de turnare, aceasta se îndepãrteazã. Dacã preîncãlzirea nu urmeazã imediat, tiparului trebuie sã i se asigu-re o umiditate de 100%, întrucât rehidratarea nu este completã.

Conformatorul se introduce într-un cuptor si se încãlzeste la temperatura maximã indicatã: 450-500C în tehnica higroscopicã (tem-peraturi joase) si 650-700C pentru aliajele nobile si 950-1000C pen-tru aliajele nenobile în tehnica de expansiune termicã (temperaturi înalte).

Realizarea procesului de preîncãlzire-încãlzire.

Tipare supuse procesului de preîncãlzire-încãlzire.

În timpul preîncãlzirii, o parte din ceara topitã este absorbitã de masa de ambalat, iar carbonul rezidual pãtrunde în porii masei de ambalat. În cadrul utilizãrii tehnicii de expansiune termicã, temperatura

tiparului permite transformarea carbonului în monoxid sau dioxid de carbon, care se evacueazã. Este recomandatã încãlzirea tiparului ud, deoarece apa din porii masei de ambalat reduce absorbtia cerii, iar vaporii de apã care rezultã îndepãrteazã si ceara din tipar. Acest proces este favorizat de plasarea conformatorului cu pâlnia de turnare în jos.

Pe de altã parte, în tehnica higroscopicã, carbonul rezidual creste tensiunea de suprafatã a masei de ambalat, incidenta porozitãtilor pie-selor metalice obtinute astfel fiind crescutã. Din aceste motive, tehni-ca de expansiune termicã este cea mai folositã.

Cuptoare de preîncãlzire-încãlzire utilizate sunt:

– DentalWave 7000 – J.F.Jelenko & Co.;

– 999 – Kerr Dental;

– Insultherm 900 – Kerr Dental;

– Miditherm 200 – Bego;

– Protherm – Dentaurum;

– EWL 5635 – Kavo EWL.

Cuptoare de preîncãlzire-încãlzire Dentaurum, Jelenko, Bego si KaVo.

V.3. TOPIREA

Diferitele metode de topire a aliajelor pot fi grupate în douã categorii: cele care necesitã flacãrã si cele care necesitã energie elec-tricã. Fiecare metodã de topire prezintã avantaje si dezavantaje, dar, în general, cele care necesitã energie electricã sunt mai scumpe decât cele cu flacãrã.

Deosebit de importante pentru topirea electricã sunt materialele din care sunt confectionate creuzetele, deoarece nu este permisã reac-tia chimicã între acestea si aliaj. Existã multe materiale cu aceastã caracteristicã, dar cele care s-au impus sunt creuzetele din grafit si din ceramicã.

Creuzetele din grafit au douã avantaje: suportã bine variatia de temperaturã din timpul turnãrii si formeazã cu oxigenul din aer un gaz CO/CO2 de protectie, care împiedicã formarea oxizilor metalici. Dezavantajele constau în arderea lor în timpul turnãrii, având o fiabilitate redusã, si în incompatibilitatea cu aliajele care formeazã carburi.

Creuzete ceramice Degussa.

Creuzete ceramice si de grafit pentru diferite aparate de topire-turnare.

Pentru aceste aliaje sunt indicate creuzete din ceramicã, iar topirea si turnarea se fac în atmosferã de gaz inert sau vacuum.

TOPIREA CU FLACÃRÃ

Topirea cu flacãrã se realizeazã cu aparate prevãzute cu duze multi-orificiu, care asigurã stabilitate flãcãrii si o topire relativ uni-formã a aliajelor. Temperatura flãcãrii este influentatã de natura gazu-lui si de raportul gaz/aer din amestec. Aliajele de aur pentru metalo-ceramicã, aliajele pe bazã de paladiu si unele aliaje nenobile, care au interval de topire ridicat, se topesc cu flacãrã de gaz natural (metan, propan)/oxigen. Temperatura dezvoltatã este de 1500-2000C.

Flacãra de aer/acetilenã, oxigen/acetilenã si oxigen/hidrogen ge-nereazã temperaturi si mai ridicate (3000-3500C). Flacãra de oxi-gen/hidrogen (oxihidricã) nu se utilizeazã la topirea aliajelor pe bazã de Pd-Ag, care absorb cu usurintã hidrogenul.

Cu toate cã aceste metode prezintã avantajul topirii mai rapide a aliajului, au si numeroase dezavantaje:

temperatura înaltã poate duce la evaporarea unor componenti, cu modificarea compozitiei aliajului;

supraîncãlzirea unora dintre aliaje permite dizolvarea gazelor în solutia lichidã, cu formarea porozitãtilor;

unele aliaje, în special cele nenobile, sunt durificate excesiv si devin casante prin absorbtia de carbon din flacãrã;

pot determina oxidarea excesivã a aliajului.

Este foarte importantã obtinerea unei flãcãri neluminoase cu zonele diferite de combustie bine delimitate. Primul con corespunde zonei de amestec a gazului cu aerul înainte de combustie. Urmãtorul con (de culoare galben-verde) este cunoscut sub numele de zonã de

Flacãrã bogatã în oxigen. Flacãrã bogatã în carbon.

Flacãrã corectã. Brenner multi-orificiu Renfert.

combustie, aerul si gazul fiind în combustie partialã. Nu trebuie sã ajungã în contact cu aliajul în timpul topirii, întrucât oxideazã. Urmã-toarea zonã, albastrã, este de reducere, fiind zona cu temperatura cea mai ridicatã si cu care se realizeazã topirea aliajului. Este înconjuratã de oxigenul din aer.

TOPIREA ELECTRICÃ

Topirea cu energie electricã include metoda de topire cu rezistentã electricã, practicabilã la toate aliajele nobile, si metoda de topire cu inductie si cu arc electric, practicabilã la aliajele nenobile si de titan.

Topirea cu rezistentã electricã

Prezintã avantajul controlului temperaturii. Aliajul este topit într-un creuzet, de regulã de grafit, prin încãlzirea unei rezistente electrice. Se obtin temperaturi de circa 1500C prin efectul Joulle.

Topirea prin inductie

Are la bazã urmãtorul principiu: creuzetul este înconjurat de o bobinã care este strãbãtutã de curent alternativ de înaltã frecventã, care induce curenti turbionari în creuzet. Acestia determinã încãlzirea aliajului pânã la topire. Actiunea este uniformã asupra întregii cantitãti de aliaj. Topirea are loc în gaz inert, reducând posibilitatea oxidãrii.

Topirea cu arc electric

Are la bazã urmãtorul principiu: un electrod trece prin aliaj, iar celãlalt este un electrod de wolfram, rãcit cu apã. Între cei doi electrozi se produce o descãrcare electricã.

Topirea prin inductie sau arc electric este mai putin controlabilã decât cea cu rezistentã electricã, datoritã rapiditãtii cu care decurge topirea. În încercarea de a controla temperatura în cazul inductiei si arcului electric, aceste aparate au fost prevãzute cu un pirometru. Întrucât fiecare aliaj are emisivitatea sa, pirometrul trebuie reglat la fiecare tip de aliaj.

Datoritã carbonului pus în libertate de electrozi, se formeazã cu usurintã carburi si aliajele devin casante. Folosirea arcului electric pentru topirea aliajelor prezintã dezavantajul impurificãrii aliajului topit.

O variantã a topirii cu arc electric o constituie topirea cu plasmã termicã prin utilizarea de generatoare de plasmã. Într-un gaz sau amestec de gaze, în arcul electric au loc procese extrem de complexe de emisie electronicã, de ionizare a atomilor, de recombinare a particulelor de gaz dintre electrozi. Dacã acest arc electric este fortat sã treacã printr-o duzã intens rãcitã, gazul sau amestecul de gaze poate atinge, în anumite conditii de temperaturã si presiune, un înalt grad de ionizare si o stare cvasi-stationarã.

O astfel de stare a gazului poartã numele de plasmã si se caracterizeazã printr-o temperaturã foarte ridicatã (10.000 – 50.000 K) care poate topi cu usurintã materialele cele mai refractare.

Etapele topirii aliajului.

V.4. TURNAREA

Turnarea se face în aparate speciale, care au rolul de a transfera aliajul topit din pâlnia de turnare în tipar. Existã o multitudine de aparate de turnat, de la aparate simple la aparate foarte complicate. În general, sistemul de topire si cel de turnare sunt înglobate în acelasi aparat. Aparatele de turnat se împart în douã grupe majore: cu fortã centrifugã si cu fortã pneumaticã.

Aparate cu fortã centrifugã

Aliajul lichid este împins în tipar de o fortã centrifugã. Mãrimea fortei centrifuge depinde de :

– masa de aliaj centrifugatã

– raza traiectoriei pe care se deplaseazã conformatorul;

– viteza unghiularã.

La orice metodã de turnare, sunt fundamentale douã consideratii:

– forta de turnare;

– timpul necesar umplerii tiparului.

Cu cât este mai mare forta de turnare, cu atât este mai scurt timpul necesar umplerii tiparului.

Capacitatea aliajului topit de a umple tiparul este determinatã de mai multi factori: intervalul de topire al aliajului, temperatura tiparului, acceleratia initialã a aparatului sau forta aplicatã. Desi viteza de rota-tie a aparatelor cu arc poate fi crescutã prin cresterea numãrului rota-tiilor bratului de turnare (aparatele cu rotatie verticalã ating maximul de rotatii pe minut înaintea celor cu rotatie orizontalã), timpul necesar umplerii tiparului este mai mare decât la aparatele cu fortã pneuma-ticã. Aparatele activate mecanic (cu motor) necesitã un timp si mai îndelungat.

Un nou tip de aparat este cel cu fortã centrifugã care creste rapid prin activarea unui piston pneumatic.

Aparate de turnat cu fortã centrifugã sunt:

– Multicast – Degussa Dental: topire – rezistentã, centrifugare – arc;

– Fundor T – Bego: topire – rezistentã, centrifugare – motor;

– Neocast – Girrbach Dental: topire – arc electric, centrifugare – motor;

– Motorcast – Degussa Dental: topire – flacãrã, centrifugare – motor;

Aparatul Fundor T – Bego. Aparatul Multicast – Degussa.

Aparatul Neocast – Girrbach Dental.

Aparate cu fortã pneumaticã

Aparatele de turnare cu presiune si vacuum actioneazã asupra aliajului topit prin presiune si prin vacuum. Presiunea este aplicatã în partea inferioarã a tiparului, astfel încât aliajul topit este împins si aspirat simultan. Varianta cu vacuum si apoi presiune actioneazã prin evacuarea aerului din camera de turnare pentru a reduce oxidarea, dupã care se aplicã presiunea.

O variantã modernã este aparatul în care forta pneumaticã este produsã de gazele de combustie.

Aparate de turnare cu fortã pneumaticã:

– Tecno Cast – Girrbach Dental: topire – inductie, turnare – presiune/va-cuum;

– Prestomat B 1 – Degussa Dental, Inc.: topire – rezistentã, turnare – presiune/vacuum;

– HFS 3 Vacutherm – Linn GmbH: topire – inductie, turnare – presiu-ne/vacuum;

– Nautilus T – Bego: topire – inductie, turnare – presiune/vacuum;

– Kerr-Vac – Kerr: topire – rezistentã, turnare – presiune/vacuum;

– CL-I 95 – Heraeus-Kulzer: topire – inductie, turnare – presiune/vacuum.

Aparatul Tecno Cast – Girrbach Dental. Aparatele CL-I 95 – Heraeus-Kulzer.

Aparatul Nautilus T – Bego.

V.5. TURNAREA TITANULUI

SI ALIAJELOR DE TITAN

Pe lângã procedeele moderne (CAD/CAM, electroeroziune sau mixte), turnarea este, si în cazul titanului, cea mai utilizatã metodã de obtinere a infrastructurii metalice. Acest procedeu prezintã totusi si unele dificultãti.

Reactivitatea crescutã a titanului lichid, precum si a celui solid, dar totusi incandescent, ridicã cele mai mari probleme la turnare. Chiar în cazul utilizãrii maselor de ambalat speciale, la suprafata componentei turnate, se formeazã o zonã de reactie, numitã strat Alpha-case, care are o grosime de 100-200 m. Acest strat se carac-terizeazã chimic printr-o compozitie complexã, iar fizic printr-o durita-te prea mare, o ductibilitate si biocompatibilitate mai reduse si un comortament electrochimic nenobil.

Îndepãrtarea mecanicã, chimicã sau electrochimicã completã a acestui strat ridicã probleme în adaptarea cervicalã, ocluzalã si proxi-malã.

Tinând cont de aceste lucruri, devine evident cã masa de amba-lat trebuie sã continã o matrice din minerale (oxizi), din care sã nu poatã fi extras oxigenul de cãtre titan. Acesti oxizi prezintã o serie de proprietãti nedorite legate de toxicitate (oxidul de thaliu, oxidul de beriliu), de pretul crescut (oxidul de ytriu) sau de comportamentul higrocopic (oxidul de calciu).

O altã posibilitate de reducere a stratului Alpha-case este de a turna aliajul topit într-o chiuvetã relativ rece, dar care nu poate fi aplicatã practic datoritã formãrii defectelor de turnare.

Aparatele de topire-turnare speciale asigurã topirea prin inductie (curent de înaltã frecventã), prin arc electric sau prin plasmã termicã, iar turnarea poate avea la bazã fie forta pneumaticã (presiu-ne/vacuum), fie forta centrifugã. Turnarea trebuie sã se facã în atmo-sferã de gaz inert (argon, neon). Creuzetul în care se topesc titanul si aliajele sale este din masã ceramicã sau din cupru pur.

Sisteme pentru topirea- turnarea titanului si aliajelor sale sunt:

– Cyclarc II – J.Morita Corp.: topire – arc electric, turnare – presiune/va-cuum;

– Rematitan – Dentaurum: topire – arc electric, turnare – presiune/va-cuum;

– Ticast Super R – Selec Co. topire – inductie, turnare – centrifugare.

– HF Casting Machine AuTi 2,0 – Linn GmbH: topire – inductie, turna-re – presiune/vacuum.

– Tycast 3000 – Jeneric/Pentron Co.: topire – plasmã termicã, turnare – centrifugare.

Aparatul Cyclarc II – J.Morita. Aparatul Rematitan – Dentaurum.

Aparatul Ticast Super R – Selec Co. Aparatul Tycast 3000 – Jeneric/Pentron.

Sistemul Cyclarc II este format din instalatia de topire-turnare Cyclarc II, masele de ambalat speciale pentru coroane si punti, pentru schelete metalice, si lichidele Titavest, pastele speciale pentru lustruit si o serie de materiale auxiliare. Pentru a elimina neajunsurile cali-tative ale piesei turnate datorate conductibilitãtii mici a titanului, J.Morita a elaborat procedeul „arcului electric rotativ“.

Sistemul Rematitan include instalatia de topire-turnare Castmatic, o masã de ambalat specialã cu lichide diferite pentru co-roane, punti si schelete metalice, indicatii pentru machetare, turnare si prelucrare a componentelor din titan.

V.6. DEFECTE DE TURNARE

Pot fi clasificate în distorsiuni, asperitãti si neregularitãti ale suprafetei, porozitãti si minusuri de turnare.

Distorsiuni

Sunt cauzate de distorsionarea machetei de cearã în urma:

manipulãrii gresite a cerii si machetei;

expansiunilor de prizã si higroscopice ale masei de ambalat (modi-ficarea pozitiei peretilor proximali ai machetei). Acest fenomen este greu de controlat.

Asperitãti, neregularitãti ale suprafetei

Asperitãtile sunt modificãri fine ale texturii suprafetei, care acoperã toatã suprafata, în timp ce neregularitãtile sunt imperfectiuni izolate. Cauzele sunt reprezentate de:

bulele de aer apãrute în timpul ambalãrii între machetã si masa de ambalat. Determinã aparitia unor neregularitãti sferice pe piesa turnatã; nu apar în cazul utilizãrii vacuum-malaxorului; se pot utiliza si agenti tensioactivi, care se aplicã în strat subtire pe machetã;

filmul de apã între machetã si masa de ambalat. Duce la aparitia unor creste fine pe suprafata aliajului. Conditiile de aparitie a filmului de apã sunt: vibrarea dupã ambalare, ambalarea fãrã a asigura un contact intim între masa de ambalat si machetã. Se recomandã utilizarea unui agent tensioactiv;

încãlzirea rapidã care determinã aparitia asperitãtilor caracteristice. În plus, vaporii de apã pot antrena si sãrurile adãugate în masele de ambalat ca modificatori, care rãmân depuse pe peretii tiparului, dupã evaporarea apei. Cu cât chiuveta este mai mare, cu atât încãl-zirea trebuie sã decurgã mai lent;

preîncãlzire insuficientã – rãmân reziduri carbonice, care determinã aparitia minusurilor si porozitãtilor sau acoperirea piesei turnate cu un strat de carbon;

raportul apã/pulbere din masa de ambalat. Cu cât este mai crescut, cu atât este suprafata piesei turnate mai rugoasã;

încãlzire prelungitã. Dacã se utilizeazã tehnica de expansiune ter-micã, mentinerea prelungitã la temperatura de turnare poate duce la dezintegrarea masei de ambalat, cu asperizarea peretilor tiparului;

presiunea de turnare. O presiune crescutã determinã asperizarea suprafetei;

aplicarea tijelor de turnare astfel încât în tipar sã rezulte zone de slabã rezistentã, care se fractureazã în timpul turnãrii, duce la apa-ritia neregularitãtilor;

ambalarea prea apropiatã sau a unui numãr prea mare de machete în aceeasi chiuvetã. Datoritã expansiunii mai mari a cerii decât a masei de ambalat, poate duce la fracturarea zonelor de sla-bã rezistentã, cu aparitia rugozitãtilor;

incluziunile de carbon rezultat din flacãrã sau masa de ambalat.

Porozitãti

Sunt externe si interne. Porozitãtile externe sunt un factor al ru-gozitãtii suprafetei, dar si o manifestare a porozitãtilor interne. Poro-zitãtile slãbesc rezistenta piesei turnate si pot cauza alterarea culorii. Aparitia porozitãtilor nu poate fi prevenitã complet, dar poate fi minimalizatã prin utilizarea unei tehnici corecte.

Porozitãtile pot fi cauzate de contractia de solidificare (retasuri) sau de gaze.

Cauzele retasurilor sunt:

tija de turnare prea subtire;

macheta prea mare;

macheta situatã în centrul de cãldurã;

schimbarea bruscã de directie a canalelor din tipar;

jonctiunea tijã de turnare/machetã îngustã;

chiuveta este prea rece sau prea caldã;

aliajul lichid supraîncãlzit.

Cauzele porozitãtilor datorate gazelor sunt:

incluziuni de gaze, cu sau fãrã comunicare de suprafatã. Primele rezultã prin dizolvarea oxigenului sau hidrogenului de cãtre unele metale din aliajul topit, gazele fiind eliminate în timpul solidifi-cãrii. Incluziunile de gaze fãrã comunicare (mai mari decât prime-le) se pot forma prin introducerea gazului în tipar o datã cu alia-jul topit;

porozitãti superficiale – mecanismul de formare este putin cunoscut. S-ar putea sã aparã în momentul declansãrii solidificãrii aliajului dinspre peretii tiparului;

porozitãti prin presiune negativã – cauzate de retinerea gazelor în tipar.

Turnare incompletã

Este determinatã de douã cauze majore:

arhitectura tiparului nu permite eliminarea completã a cerii sau evacuarea gazelor suficient de rapid (aliajul lichid neputând pãtrun-de în tipar);

vâscozitate crescutã a aliajului lichid. Aliajul trebuie încãlzit peste temperatura de topire pentru a scade vâscozitatea si tensiunea su-perficialã ale aliajului.

peretii machetei prea subtiri. Grosimea peretilor machetei nu tre-buie sã fie sub 0,3 mm.

Cape plasate prea aproape una de alta în tipar. Tipar încãlzit prea tare sau prea repede.

Turnare într-un tipar rece. Tipar insuficient preîncãlzit.

Capã prezentând porozitãti superficiale. Acceasi capã privitã la microscop.

V.7. PRELUCRAREA SCHELETULUI METALIC

Dupã dezambalare, scheletele metalice se sableazã atent si se decapeazã. Deoarece nu toti oxizii de la suprafata componentei meta-lice turnate sunt îndepãrtati astfel, aceasta trebuie prelucratã si meca-nic.

Sablarea se efectueazã cu particule de corindon (Al2O3) si cuart (SiO2) având diferite dimensiuni (25 – 500 m).

Corindonul este o fazã cristalinã de oxid de aluminiu (densitate Al2O3 = 3,9 g/cm ). O parte din particulele de corindon rãmân inclavate în suprafata metalicã si realizeazã astfel legãturi chimice cu oxizii de siliciu din compozitia maselor ceramice.

44 – 74 m. 88 – 125 m.

Diferite dimensiuni de particule

de corindon pentru sablat.

210 – 297 m.

Cuartul este utilizat în fazã amorfã, sub formã de particule de nisip.

Aparate de sablat utilizate sunt:

– EasyBlast si TopTec – Bego GmbH;

– Duoblaster – Girrbach Dental;

– Keramo 4 si Basic Professional – Renfert;

– JelBlast II – Jelenko

– Ceramat NT-4 – Wassermann.

Sablatorul Duoblaster – Girrbach Dental. Sablatorul Basic Professional – Renfert.

Sablatorul JelBlast II – Jelenko. Sablatorul Ceramat NT-4 – Wassermann.

Materiale pentru sablare

(Jelenko si Bego).

Corect. Incorect

Sablarea corectã (Heraeus-Kulzer).

Prelucrarea suprafetelor care urmeazã sã fie placate se face cu freze dure din otel (carbid-tungsten sau carbid-wolfram si cobalt ca liant) sau diamantate. Pentru a nu fi înglobate pe suprafetele metalice, pulberile care rezultã din aceste prelucrãri trebuie continuu aspirate. Se va pãstra o singurã directie de manipulare a frezelor. Utilizarea gumelor este interzisã.

În acest sector, al produselor pentru prelucrarea aliajelor sunt implicate numeroase firme precum Renfert, Diaplus, J.F.Jelenko, Tanaka

Dental, Attenborough Dental, Dentaurum, Busch, Hager & Meisinger, Horico, Komet etc.

Pietre, freze vidia, freze diamantate, discuri, perii, gume pentru prelucrarea capelor metalice.

O serie de impuritãti pot fi îndepãrtate si cu ajutorul jetului de aburi sub presiune al aparatelor Aquaclean 3 al firmei Degussa Dental, Inc., Precision Steamer al firmei Kerr sau Triton SLA al firmei Bego GmbH. Urmeazã o decapare cu acid fluorhidric timp de 15 minute, dupã care scheletul se fierbe în apã distilatã. Din acest moment este interzis orice contact al piesei cu mâinile, manipularea ei fãcându-se cu o pensã Pean.

Aparatul Aquaclean 3 – Degussa. Aparatul Triton SLA – Bego.

Unii autori recomandã ca spãlarea componentei metalice sã se facã în alcool 92%.

Curãtarea poate fi fãcutã si cu ajutorul aparatelor de curãtat cu ultrasunete, care asigurã o curãtare eficientã si rapidã. Astfel de apara-te sunt:

– Ultrasonic Cleaner – J.F.Jelenko & Co.;

– Ultrasonic Cleaner – Girrbach Dental.

Aparatul de curãtat cu ultrasunete al firmei Girrbach Dental.

Aparatul de curãtat cu ultrasunete al firmei Jelenko.

Prelucrarea pieselor din titan este dificilã întrucât instrumentele sunt puternic solicitate termic datoritã conductibilitãtii termice reduse a titanului. De aceea titanul are tendinta sã se sudeze de instrumen-tele de prelucrare. De asemenea, datoritã modulului de elasticitate re-dus, se deformeazã usor la presiune. Se recomandã prelucrarea la tura-tie redusã si cu rãcire.

Trusa Rematitan – Dentaurum

pentru prelucrarea pieselor din titan.

V.8. TRATAMENTE TERMICE

Pentru a îmbunãtati proprietãtile unui aliaj dupã prelucrare, sche-

letul metalic poate fi supus unor tratamente termice de oxidare, de omogenizare si de durificare prin cãlire.

Conditionarea prin oxidare

Pentru asigurarea unei legãturi strânse între suprafata metalicã si placajul ceramic, trebuie creat un strat intermediar de oxizi, atât la suprafata scheletelor confectionate din aliaje nobile, cât si din aliaje nenobile. Acest lucru se realizeazã prin aducerea în stare de incandescentã a scheletului metalic la o temperaturã de 960-980C în prezenta aerului, timp de 8-10 minute, pentru aliajele nobile si la 1035C timp de 30 de secunde pentru aliajele nenobile. Dupã aceasta, scheletul metalic se scoate din cuptor si se rãceste sub un clopot de sticlã.

Conditionarea prin oxidare.

Prin aducerea în stare de incandescentã a componentei metalice se urmãreste

obtinerea unui strat de oxizi metalici format prin migrarea la suprafatã a elementelor nenobile adãugate în structura aliajelor nobile si nenobile, cum sunt indiu, fier, zinc, staniu, crom etc.

eliminarea gazelor din structura aliajelor prin încãlzire în conditii de vacuum

evidentierea porozitãtilor si impuritãtilor care migreazã spre supra-fatã, putând fi usor îndepãrtate prin frezaj sau sablare. Dupã aceea se realizeazã o nouã oxidare a aliajului.

Concentratia optimã de oxizi la suprafata aliajului este eviden-tiatã prin culoarea mai închisã a acesteia. O nuantã prea închisã in-dicã prezenta unui strat prea gros de oxizi metalici. Grosimea acestui strat poate fi diminuatã prin introducerea componentei metalice într-o

solutie de HCl 20% timp de 10 minute.

Recoacerea de detensionare

Prin coacerea la o temperaturã sub punctul de transformare a retelei cristaline (650C), urmatã de o rãcire lentã, se obtine detensio-narea scheletului metalic supus tensiunilor determinate de rãcirea cu viteze diferite a sectiunilor cu diferite grosimi. Are loc o relaxare a cristalelor, fãrã modificarea structurii. Se utilizeazã la foliile confectio-nate din aur sau platinã.

Recoacerea de recristalizare

Prin coacere în domeniul temperaturii de recristalizare, are loc restructurarea aliajului, necesitate apãrutã ca urmare a deformãrii pu-ternice la rece. Temperatura de recristalizare pentru aliajele de aur este de 700-750C, pentru aliajele Pd-Ag este de 850-900C, iar pen-tru aliajele nenobile este de 950-1000C. Recoacerea dureazã 2-3 minute, iar încãlzirea este scurtã. Rãcirea trebuie fãcutã lent.

Recoacerea de omogenizare

Constã în încãlzirea aliajului la o temperaturã cu 75C sub punctul minim de topire (punctul solidus), unde se mentine timp de 10-30 minute, dupã care se rãceste lent, la temperatura camerei. Astfel se împiedicã formarea structurii dendritice, care are ca urmare reduce-rea rezistentei la tractiune si a duritãtii. Se utilizeazã în cazul pieselor turnate care au fost rãcite prea repede si neuniform.

Durificarea prin îmbãtrânire

Componenta metalicã este mentinutã la temperaturã ridicatã (700-800C) timp de 15-30 minute, dupã care este rãcitã brusc sub imersie de apã rece. Temperatura si perioada de durificare sunt specificate de producãtori. Ideal este ca durificarea sã se efectueze dupã omoge-nizare, pentru ca aliajul sã fie o solutie solidã dezordonatã. Astfel, pro-

cesul de durificare poate fi controlat mai bine.

Aliajele cu interval de topire ridicat necesitã temperaturi mai ri-dicate si perioade mai îndelungate, atât pentru omogenizare, cât si pentru durificare.

Aliaj cu continut ridicat de aur dupã turnare (soft) si dupã durificare(vedere microscopicã).

CAPITOLUL VI

CONCLUZII

Combinând calitãtile aliajelor metalice (rezistentã crescutã la trac-tiune) cu cele ale maselor ceramice (fizionomie, biocompatibilitate si stabilitate coloristicã), restaurãrile protetice fixe realizate prin tehnologia metalo-ceramicã reprezintã cea mai rãspânditã modalitate de protezare fixã.

Multitudinea produselor existente pe piatã faciliteazã alegerea aliajului potrivit pentru fiecare caz clinic în parte. Alegerea trebuie sã se facã în functie de proprietãtile fizice si chimice, biocompatibili-tatea, prelucrabilitatea si compatibilitatea cu masa ceramicã utilizatã, adaptatã la situatia clinicã (protezã uni- sau pluridentarã, prezenta sau absenta suprafetei ocluzale metalice, lungimea corpului de punte).

Turnabilitatea, biocompatibilitatea, luciul metalic, rezistenta la coroziune ale aliajelor si culoarea maselor ceramice sunt importante atât pentru protezele fixe unidentare, cât si pentru cele pluridentare. Pentru protezele pluridentare sunt importante comportamentul aliajului în timpul lipirii cu loturi, rezistenta si modulul de elasticitate. Compatibilitatea dintre coeficientul de dilatare termicã a aliajului si cel al masei ceramice creste în importantã odatã cu cresterea lungimii corpului de punte.

Dacã pretul de cost nu reprezintã un factor major, spectrul de alegere este larg. Întrucât aliajele nobile cu continut crescut de aur prezintã mai multe dezavantaje (în special rezistentã scãzutã), multi medici stomatologi considerã aliajele Au-Pd ca alternativa idealã nobilã, fiind si cu 30-40% mai ieftine decât cele cu continut crescut de aur. Proprietãtile mecanice si fizice sunt bune si sunt biocompatibile. Turnabilitatea si compatibilitatea cu masa ceramicã sunt îmbunãtãtite la aliajele Au-Pd cu adaos de Ag (5-15%).

Când pretul de cost este un factor primordial, alegerea se face dintre aliajele Pd-Ag, Pd-Cu si aliajele nenobile. Aliajele nobile sunt indicate în special în cazul realizãrii unor corpuri de punte extinse, unde este necesarã o turnabilitate crescutã.

Aliajele Pd-Ag au caracteristici de manipulare foarte bune si, dacã se realizeazã compatibilitatea aliaj-ceramicã, nu prezintã dezavan-taje în comparatie cu aliajele de aur, mult mai scumpe.

Aliajele Pd-Cu prezintã avantajele aliajelor Pd-Ag si, în plus, compatibilitatea cu masele ceramice. Experienta redusã cu aceste aliaje a demonstrat o operatiune de topire-turnare mai dificilã decât la aliajele Pd-Ag, dar prezintã în general caracteristici de manipulare si rezistentã bune.

Aliajele nenobile prezintã un pret de cost foarte redus, rezistentã crescutã si nu în ultimul rând, o densitate scãzutã. Principalul deza-vantaj este prelucrabilitatea dificilã.

Titanul, în stare purã sau aliat, prezintã o biocompatibilitate deo-sebitã, o densitate foarte scãzutã si este relativ ieftin. Dezavantajele sale sunt: aparatura de topire-turnare scumpã, deformarea la presiune datoritã modulului de elasticitate redus si utilizarea maselor ceramice speciale.

COMPARATIE ÎNTRE DIFERITELE TIPURI DE ALIAJE

UTILIZATE ÎN TEHNOLOGIA METALO-CERAMICÃ

TIP DE DENSITATE MODUL DE DURITATE REZISTENTÃ CONDUCTIVITATE INTERVAL TEMP. DE

ALIAJ (g/cm3) ELASTICITATE VICKERS LA RUPERE TERMICÃ DE TOPIRE TURNARE

(GPa) (HV10) (N/mm²) (W/mK) (C) (C)

Au 15,5 – 19,8 85 – 120 135 – 255 225 – 770 297 910 – 1270 1100 – 1350

AuPd 9,9 – 15,0 110 – 145 205 – 254 475 – 805 200 1150 – 1320 1300 – 1400

AuPdAg 13,0 – 16,0 100 – 160 150 – 270 320 – 640 200 1000 – 1260 1100 – 1400

PdAg 10,0 – 11,5 110 – 185 185 – 300 690 – 850 150 1000 – 1300 1175 – 1400

PdCu 10,5 – 11,5 93 – 135 175 – 320 450 – 850 150 1100 – 1350 1250 – 1450

NiCr(Mo) 7,7 – 8,6 170 – 220 230 – 300 350 – 1050 92 1150 – 1385 1300 – 1450

CoCr(Mo) 8,0 – 8,7 200 – 250 300 – 350 400 – 1100 71 1250 – 1460 1400 – 1550

Titan nealiat 4,5 100 – 120 190 – 210 290 – 540 22 1668 1700

TiAl6V4 4,43 110 310 920 – 1200 71 1600 – 1650 1700

Au AuPd AuPdAg

– Au 60 – 95%; – Au 45 – 55%; – Au 55 – 70%;

– Au + Pt ~ 98%; – Pd 35 – 45%; – Pd 20 – 30%;

– majoritatea nu contin Cu; – nu contin Ag; – Ag 10 -15%;

– sunt scumpe; – duritate bunã; – cost asemãnãtor cu aliajele AuPd;

– densitate mare piese prote- – modul de elasticitate mai mare – modul de elasticitate mai mare de-

tice grele; decât la aliajele Au; cât aliajele Au;

– prelucrare usoarã; – cost mai mic decât aliajele Au; – modificãrile volumetrice în timpul

– rezistentã la tractiune bunã; – coeficientul de dilatare termicã arderii masei ceramice sunt mai re-

– rezistentã la coroziune si bio- incompatibil cu al unor mase cera- duse decât la aliajele Au;

compatibilitate foarte bune; mice; – rezistentã la coroziune bunã;

– modul de elasticitate scãzut; – adeziune foarte bunã cu masele – prelucrare facilã;

– schelete cu grosimi crescute; ceramice; – Ag altereazã culoarea ceramicii;

– rezistentã scãzutã la deformare – contractia de solidificare 1,5%; – cape cu grosime medie;

în timpul arderii ceramicii; – schelete de grosime medie; – densitate mare;

– contractie de solidificare 1,3% – densitate mare; – contractie de solidificare 1,5%;

– culoarea galben-aurie este idea- – se utilizeazã mase de ambalat – se utilizeazã mase de ambalat fos-

lã pentru placarea cu ceramicã; fosfatice fatice;

– se recomandã utilizarea maselor

de ambalat pe bazã de fosfati;

PdAg PdCu Pd

– Pd 50 – 60%; – Pd 70 – 80%; – Pd 70 – 85%;

– Ag 25 – 40%; – Cu 5 – 20%; – nu contin Ag sau Cu;

– rezistentã la coroziune bunã; – contin sau nu Au; – pret mai mic decât Au;

– prezintã cel mai mare modul de – Cu aliat cu Pd nu produce altera- – modul de elasticitate crescut;

elasticitate dintre aliajele nobile; rea culorii masei ceramice; – schelete foarte subtiri datoritã

– sunt stabile în timpul arderii – nu contin Ag: procentului ridicat de Pd;

maselor ceramice; – au duritate crescutã; – contractie de solidificare 1,5%;

– se lipesc usor cu loturi; – modul de elasticitate în limitele – se recomandã mase de ambalat

– pret moderat; aliajelor nobile; fosfatice;

– grosime redusã a capelor sche- – se topesc si se toarnã mai greu

letului datoritã procentului ridi- decât aliajele PdAg;

cat de Pd; – rezistentã la tractiune bunã, mai

– se utilizeazã mase de ambalat micã decât la aliajele PdAg;

fosfatice; – contraindicate în confectionarea

corpurilor de punte extinse;

– contractie de solidificare 1,4%;

– se obtin cape subtiri (Pd);

– se folosesc mase de ambalat

fosfatice;

NiCr(Mo) CoCr(Mo) Titan nealiat

– Ni 60 – 75%; – Co 55 – 65%; – Ti 99,5 – 99,9%;

– Cr 10 – 25%; – Cr 20 – 30%; – microprocente de O2, H2, N2, C;

– rezistentã la coroziune datoritã – rezistentã la coroziune; – densitate foarte micã piese pro-

unui strat de oxizi de crom; – duritate crescutã; tetice foarte usoare;

– duritate crescutã; – densitate redusã; – conductivitate termicã redusã, ega-

– densitate redusã; – modul de elasticitate mai mare lã cu cea a smaltului;

– modul de elasticitate mai mare decât la aliajele NiCr; – rezistentã la coroziune si biocom-

decât la aliajele nobile; – cape foarte subtiri; patibilitate ideale;

– cape si schelete cu grosimi mi- – prelucrare dificilã datoritã duri- – rezistentã la tractiune comparabilã

nime; tãtii mai mari decât la aliajele NiCr; cu cea a aliajelor nobile;

– pret de cost redus; – contractie de solidificare 2,5%; – duritate asemãnãtoare cu a aliaje-

– prelucrare dificilã; – se folosesc loturi albe pe bazã de lor Au;

– contractie de solidificare 2,3%; Pd; – pret de cost scãzut;

– la lipire se utilizeazã loturi albe – rezistentã mare la tractiune; – presupune utilizarea unor mase ce-

pe bazã de Pd; – indicate la proteze fixe cu supra- ramice speciale;

– rezistentã mare la tractiune; fete ocluzale ceramice; – aparaturã de topire-turnare scumpã;

– susceptibile de producerea de – se utilizeazã mase de ambalat pe – se pot realiza toate piesele protetice

alergii datoritã Ni; bazã de fosfati; (inlay, coroane, punti, proteze schele-

– toxice pentru tehnician si pacient tate, implanturi) din acelasi material;

(cele ce contin Be); – gust neutru (nu prezintã gust metalic)

– indicate la protezele fixe cu fete – transparent la razele X;

ocluzale ceramice; – se folosesc mase de ambalat speciale

– se ambaleazã cu mase de amba- pe bazã de oxizi de magneziu, alumi-

lat pe bazã de fosfati; niu sau zirconiu;

TiAl6V4

– densitate foarte micã;

– rezistentã la tractiune mare;

– duritate crescutã;

– conductivitate comparabilã cu cea

a aliajelor CoCr;

– biocompatibilitate idealã;

– gust neutru;

– pret redus;

– necesitã placarea cu mase ceramice

speciale;

– aparaturã de topire-turnare scumpã

– transparent la razele X;.

– se utilizeazã mase de ambalat pe

bazã de oxizi de magneziu, aluminiu Comparatie între o capã obtinutã prin galvanizare si cape realizate

sau zirconiu. din aliaj cu continut crescut de aur (2 si 3), AuPd, CoCr si Ti

Comparatie între culorile lucrãrilor realizate din diferite aliaje.

BIBLIOGRAFIE

D.BRATU, M.LERETTER, M.ROMÎNU, M.NEGRUÞIU, M.FABRICKY – Coroana mixtã – Editura “Helicon”, Timisoara 1998

D.BRATU, C.COLOJOARÃ, M.LERETTER, D.CIOSESCU M.ROMÎNU, S.URAM-ÞUCULESCU – Materiale dentare în labora-torul de tehnicã dentarã – Editura “Helicon”, Timisoara 1994.

W. BRÄMER, H. KREUZER – Casting in dental technology. A guide to processing errors – Heraeus-Kulzer GmbH – Precious Metals Division, Hanau – Germania 1997.

V.DEAC, M.MITARU, C.DEAC, M.BIBU – Turnarea titanului în protetica dentarã – Editura Universitãþii “Lucian Blaga”, Sibiu 1995.

V.DONCIU – Instrumente si aparate folosite în laboratorul de tehnicã dentarã – Editura Didacticã si Pedagogicã, Bucuresti 1996.

I. PÃTRASCU – Tehnologia aliajelor dentare – Editura Libripress, Bucuresti 2000.

I. RÂNDASU – Proteze dentare vol.II – Editura Medicalã, Bucuresti 1987.

M. YAMAMOTO – Basic technique for metal-ceramics (color atlas) – Quintessence Publishing, Hong Kong 1990.

Materiale puse la dispoziþie de firmele:

Aalbadent – 400 Watt Drive, Cordelia, California 94585 S.U.A.

Argen Edelmetalle Gmbh – Karlstr. 104, D-40210 Düsseldorf, Germania.

Aurident, Inc. – Fullerton, California 92834-7200, S.U.A.

Austenal GmbH – Emil-Hoffmann-Str. 1A, D-50996 Köln, Germania.

A.Z. & Partner AG – Hauptstrasse 15, CH-6260 Reiden, Elveþia.

BEGO Bremer Goldschlagerei Wilh. Herbst GmbH & Co. – Wilhelm-Herbst Str.1, D-28359 Bremen, Germania.

Binder Dental GmbH – Schurloh 17, D-49124 Georgsmarienhütte, Germania.

Captek Inc. – 933 Douglas Avenue, Altamonte Springs, Florida 32714, U.S.A.

Cendres & Metaux S.A. – Route de Boujean 122, CH-2501 Biel-Bienne, Elveþia.

Coltène/Whaledent – 750 Corporate Drive, Mahwah, New jersey 07430, U.S.A.

Davis Schottlander and Davis Ltd. – Fifth Avenue, Letchworth Garden City, Herts SG6 2WD, Marea Britanie.

DCS Dental AG – Gewerbestrasse 24, CH-4123 Allschwil, Elveþia.

Degussa AG – Weissfrauenstrasse 9, D-63403, Hanau, Germania.

Dental Kiefer – Heinrich-Heine-Strasse 2, D-66763 Dillingen, Germania.

Dentaurum J.P.Winkelstroeder K.G. – Turnstraße 31, 75228 Ispringen, Germania.

Dentsply/Ceramco – Six Terri Lane, Burlington, New Jersey 08016, U.S.A.

Deutsche Titan GmbH (Thyssen-Krupp) – Altendorfer Str. 104, D-45143 Essen, Germania.

Elephant Dental B.V. – Verlengde Lageweg 10, 1628 PM Hoorn, Olanda.

Girrbach Dental GmbH – Dürrenweg 40, D-75138 Pforzheim, Germania.

Heraeus-Kulzer Dental GmbH & Co. K.G. – Grüner Weg 11, D-63450 Hanau, Germania.

Int. Williams AG – Bendererstrasse 2, FL-9494 Schaan, Liechtenstein.

Jelenko Dental Health Products – 99 Business Park Drive, Armonk, New York 10504, S.U.A.

Jeneric / Pentron Inc. – 53 North Plains Industrial Road, Wallingford, Connecticut 06492, S.U.A.

Jensen Industries Inc. – 50 Stillman Road, North Haven, Connecticut 06473, S.U.A.

J.Morita Mgf. Corporation – 680 Higashihama Minami-cho, Fushimi-ku, 612 Kyoto, Japonia.

Kerr Dental – 1717 West Collins, Orange, California 92867, U.S.A.

Linn High Therm GmbH – Eschenfelden, Heinrich-Herts-Platz 1,D-92275 Hirschbach, Germania.

Metaux Precieux SA Metalor – Avenue du Vignoble, CH-2009 Neuchatel, Elveþia.

Model Tray GmbH – Jessenstrasse 4, D-22767 Hamburg, Germania.

Ney Dental International – 1280 Blue Hills Avenue, Bloomfield, Connecticut 06002-1374 S.U.A.

Omnident Dental GmbH – Gutenbergring 7-9, D-63110 Rodgau, Germania.

Reitel Feinwerktechnik GmbH – Senfdamm 20, D-49125 Bad Essen, Germania.

Renfert GmbH – Industriegebeit, D-78274 Hilzingen, Germania.

SAE Dental Vertriebs GmbH – Langener Landstrasse 173, D-27580 Bremerhaven, Germania.

Schütz-Dental GmbH – Dieselstrasse 5-6, D-61191 Rosbach, Germania.

Servo-Dental GmbH – Rohrstrasse 30, D-58093 Hagen, Germania.

Shera Dental GmbH – Espahlstrasse 53, D-49448 Lemförde, Germania.

Sterngold Implamed – 23 Frank Mossberg Drive, Attleboro, 02703 Massachusetts, U.S.A.

Talladium, Inc. – 25031 Anza Drive, Valencia, California 91355-3414, S.U.A.

Tanaka Dental GmbH – Kaiser-Friedrich-Promenade 26, D-61348 Bad Homburg, Germania.

Vita Zahnfabrik H.Rauter GmbH & Co. K.G. – D-79704 Bad Säckingen, Germania.

Wassermann Dental Maschinen GmbH – Rudorffweg 15-17, D-21031 Hamburg, Germania.

Wieland Edelmetalle GmbH & Co. – Schwenningerstrasse 13, D-75179 Pforzheim, Germania