Studiul Tehnico Economic Privind Conceptia, Programarea Si Conducerea Unui Proces de Productie Pentru Reperul Ax cu Roata Dintata, din Cadrul Ansamblului Pompa Hidraulica
Studiul tehnico-economic privind concepția, programarea și conducerea unui proces de producție pentru reperul „Ax cu roată dințată”, din cadrul ansamblului „Pompă Hidraulică”
CUPRINS
CAPITOLUL 1. Elaborarea procesului tehnologicde obținere a piesei “Ax cu roată dințată”
1.1. Elaborarea desenului de execuție
1.1.1. Analiza desenului de execuție
1.1.2. Determinarea funcționalității suprafețelor
1.2. Determinarea materialului în vederea confecționării piesei
1.2.1. Determinarea tipului de material
1.2.2. Determinarea caracteristicilor fizico-chimie ale materialului
1.2.3. Determinarea necesității utilizării tratamentului termic
1.3.Determinarea tehnologicității piesei
1.4. Determinarea tipului de productie
1.4.1. Determinarea tipului de producție
1.5. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului
1.5.1. Determinarea modului de obținere a semifabricatului
1.5.2. Procedee posibile
1.5.3. Avantajele și dezavantajele metodelor:
1.6. Determinarea preliminare a succesiunii operațiilor
1.6.1. Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor
1.6.2. Alegerea S.D.V.-urilor si M.U.
1.6.2.1. Mașini unelte necesare:
1.6.2.2. Alegerea S.D.V. – urilor :
1.7. Determinarea adaosului de prelucrare
1.8. Determinarea finala a procesului de obtinere a piesei
1.8.1. Succesiunea finală a operațiilor de prelucrare a piesei
1.8.2. Calculul regimului de așchiere
1.8.3. Calculul normei de timp
1.9. Întocmirea documentației tehnologice
CAPITOLUL 2.Programarea și conducerea unui proces și sistem de producție pentru 4 repere din componența produsului “Pompă hidraulică”
2.1. Date inițiale
2.1.1.Condiții generale
2.2. Analiza proiectului de producție
2.2.1. Structura de dezagregare a produsului(S.D.P.)
2.2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor(S.D.L)
2.2.3. Calculul necesarului brut(N.B.)
2.2.4. Calculul necesarului net (C.N.)
2.2.5. Planul de productie director(P.P.D.)
2.2.6. Determinarea tipului de producție
2.2.7. Stabilirea formei de organizare a producției.
2.2.8. Aprovizionarea cu semifabricate.
2.3. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse(varianta I de analiză a proiectului de producție)
2.3.1. Ipoteze de bază
2.3.2. Stabilirea resurselor de producție
2.3.3. Determinarea lotului de fabricație optim
2.3.4. Determinarea lotului de fabricație economic
2.3.5. Determinarea lotului de transport optim
2.3.6. Determinarea duratei ciclului de productie
2.3.7. Determinarea perioadei de repetare a loturilor
2.3.8. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată
2.3.9. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină
2.3.10. Corelarea programelor de ordonanțare cu planul de producție director
2.3.11. Calculul costului de producție
2.4. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și cu date impuse(varianta II de analiză a proiectului de producție)
2.4.1. Ipoteze de bază
2.4.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente
2.4.3. Structura organizatorică a atelierului de producție
2.4.4. Elaborarea retelei logice a proiectului
2.4.5. Managementul proiectelor în funcție de durată
2.4.6. Managementul proiectelor în funcție de resurse
2.4.7. Ordonanțarea proiectului
2.4.8. Selectarea scenariului optim
2.4.9. Corelarea programului de lucru cu P.P.D
2.4.10. Amplasarea optimală a resurselor
2.4.11. Calculul costului de producție în varianta II
2.5. Compararea variantelor…………………………………………………………… 114
2.5.1. În funcție de durataciclul de producție
2.5.2. În funcție de numărul de resurse și grad de utilizare
2.5.3. În funcție de gradul de încărcare al resurselor
2.5.4. În funcție de costurile de producție
CAPITOLUL 3. Fezabilitatea ca instrument de evaluare și diagnostic economic
3.1. Necesitatea întocmirii studiilor de fezabilitate pentru fundamentarea proiectelor de schimbare
3.2. Conținutul studiilor de fezabilitate
3.2.1. Informații generale
3.2.2. Potențialul tehnico-economic al firmei
3.2.3. Prezentarea piețelor avute în vedere
3.2.4. Evaluarea activității viitoare a firmei
3.2.5. Efortul investițional necesar
3.2.6. Analiza financiară și economică
3.2.7. Indicatorii de eficiență
CAPITOLUL 1. Elaborarea procesului tehnologic
de obtinere a piesei “Ax cu roata dintata”
1.1. Elaborarea desenului de execuție
1.1.1. Analiza desenului de execuție
Desenul de execuție evidențiază forma, dimensiunile, condițiile tehnice pentru obiectul de fabricație pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente). Desenul de execuție trebuie să conțină toate datele necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricație a piesei și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu înțelegerea tuturor detaliilor de forma, precum și cotelor, toleranțele și condițiile tehnice privind precizia formei și precizia reciprocă a suprafețelor; prescripțiile de rugozitate pentru toate suprafețele ce se prelucrează; indicații privind calitatea materialului și a metodei de obținere a semifabricatului; unele indicații tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare, duritatea piesei, condițiile de control final, etc. Desenul de execuție incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea necorespunzătoare a proceselor tehnologice și la apariția rebuturilor. De aceea, înainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunțită a desenului de execuție.[Anexa 1].
1.1.2. Determinarea funcționalității suprafețelor
Ansamblul din care face parte această piesă este o pompă hidraulică cu roți dințate. Pompele cu roți dințate sunt pompe volumetrice de debit constant cu o largă utilizare în cele mai variate domenii industriale la care se utilizează sisteme hidrostatice de acționare. Au o construcție simplă, compactă și robustă prezentând de asemenea, o bună fiabilitate, fiind mai puțin sensibile la poluanții din mediul hidraulic. Pot asigura presiuni de ordinul a 200 bar.[Anexa 2].
Tabel 1.1.2.1. – Funcționalitate suprafețe,abateri,toleranțe,rugozități
1.2. Determinarea materialului în vederea confecționării piesei
1.2.1. Determinarea tipului de material
Materialul pentru construcția arborilor și a osiilor trebuie să posede următoarele calități:
rezistență mecanică atât la solicitări statice dar mai ales la solicitări variabile;
rezistență la condițiile de mediu în care lucrează arborele sau osia;
să fie ușor de prelucrat prin procedee tehnologice adecvate formei constructive si marimii seriei de fabricatie;
să fie economic;
Alegerea materialului se va face în funcție de:
mărimea și modul de variație în timp a sarcinilor preluate;
condițiile de mediu în care va funcționa osia sau arborele;
ansamblul din care face parte și importanța sa în cadrul acestuia.
Pentru construcția arborilor și a osiilor se utilizează:
oțeluri carbon (grupa S si E);
oțeluri carbon de calitate (grupa C);
oțeluri aliate cu nichel, crom-nichel, crom-mangan;
oțeluri turnate;
fonte de înaltă rezistență, în special fonte cu grafit nodular.
Utilizarea oțelurilor aliate se recomandă atunci când se urmăreștereducerea greutății și a gabaritului, cât și atunci când condițiile de mediu impun oțeluri anticorozive sau inoxidabile.
Folosirea fontelor de înaltă rezistență pentru construcția arborilor și a osiilor asigură următoarele avantaje:
economie de material și manoperă,
realizarea unor forme adecvate pentru buna comportare în exploatare,
sensibilitate mai redusă față de efectul de concentrare a tensiunilor,
capacitate mai mare de amortizare a șocurilor și vibrațiilor.
1.2.2. Determinarea caracteristicilor fizico-chimie ale materialului
Din desenul de execuție al piesei, se observă că piesa este confecționată din S275SR EN 10083-1:2007. Caracteristicile chimice, respectiv fizico-mecanice ale mărcii S275 sunt redate în tabelele de mai jos:
Tabelul 1.2.2.1 – Caracteristici privind compoziția chimică a oțelului S275
Tabelul 1.2.2.2 – Caracteristici fizice și mecanice ale oțelului S275
1.2.3. Determinarea necesității utilizării tratamentului termic
Pentru această piesă tratamentul termic preliminar va fi recoacerea, deoarece piesa este utilizată în angrenarea mișcării, unde este nevoie de rezistență la uzură, și pentru a elimina tensiunile interne. Recoacerea este tratamentul termic care constă în încălzirea produselor la temperaturi ridicate (care pot fi inferioare, superioare sau în intervalul de transformări în stare solidă),menținerea prelungită la această temperatură (sau la temperaturile oscilante într-un interval determinat), urmată de o răcire suficient de lentă pentru realizarea unui anumit echilibru fizico-chimic și structural.
Recoacerea se aplică fie pentru a corecta unele defecte provenite de la prelucrări anterioare (turnare, deformare plastică), fie pentru a pregăti semifabricatele pentru prelucrări ulterioare, fie pentru a îndeplini ambele roluri simultan. În funcție de scopul urmărit recoacerea poate fi de: omogenizare, regenerare, recristalizare, înmuiere, detensionare, izotermă,de normalizare.
Se va aplica recoacerea de detensionare, deoarece acest tip de recoacere se produce fără transformări fazice, obținându-se numai reducerea tensiunilor și îmbunătățirea structurii inițiale. Se supun detensionării produsele din oțel după turnare, sudare, deformare plastică la rece, călire și prelucrare prin așchiere. Detensionarea înainte și între operațiunile de prelucrare prin așchiere aplicate unor piese ca blocuri de motor, cămăși de cilindru, arbori cotiți, roți dințate, etc. are ca scop să evite deformările datorită tensiunilor provocate prin schimbarea formei la îndepărtarea materialului sub formă de așchii.
1.3. Determinarea tehnologicității piesei
Tehnologicitatea pieseise apreciază în măsura în care mașina este realizată în așa fel, încât pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico-funcțională și socială, iar pe de altă parte, să necesite cheltuieli minime de muncă vie și materializată. Se poate observa faptul că tehnologicitatea, se referă de fapt la trei aspecte:
Tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului respectiv;
Tehnologicitatea de fabricație legată de măsura în care produsul poate fi obținut cu un cost minim al execuției, cu un volum redus de muncă , cu un consum scăzut de materiale, etc.
Tehnologicitate de reparare.
În principiu, se consideră că o piesă este tehnologică dacă:
– Este posibilă asimilarea fabricației piesei în scurt timp.
– Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obținerea ei.
– Necesită un consum redus de material.
– Este posibilă o organizare optimă a fabricației, controlului și încercării diferitelor subansamble, piese sau a mașinii în întregime etc.
Ținând cont de forma piesei, a materialului din care este confecționată si din cele prezentate mai sus, rezultă că piesa are o tehnologicitate foarte bună, deoarece este o piesă simplă, iar prelucrarea ei nu necesită scule speciale.
1.4. Determinarea tipului de productie
1.4.1. Determinarea tipului de producție
O importanță hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoașterii caracterului producției și mărimii lotului. În raport cu caracterul producției (producție individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puțin productive, plecându-se însă și de la evaluarea costului de fabricație. Aceasta se poate face prin 2 variante:
În cazul unei producții individuale sau de serie mică, se va recurge la o proiectare mai puțin amănunțită a procesului tehnologic, la mașini-unelte universale, la cadre cu o calificare mai ridicată. În același timp, pentru o producție de masă, este recomandabilă utilizarea unor metode de mare productivitate, implicând existența mașinilor-unelte speciale, a unei proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrare, etc. între cele două situații se vor afla evident cazurile producției de serie mijlocie și de mare serie.
În ceea ce privește atribuirea caracterului de producție individuală, de serie sau de masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutății și a numărului pieselor ce urmează a fi executate. (tabelul 4.1.)
Tabelul 1.4.1.1 – Tipul de producție
Deoarece piesa este ușoară și este produsă în cantitatea de1000 de bucăți, conform tabelului de mai sus caracterul producției este de serie mijlocie.
O altă variantă de determinare a tipului de producție pentru un reper „ij” este prin calculul ritmului mediu planificat cu relația:
, unde este modulul nominal de timp planificat a fi utilizat în scop productiv si – programul anual de producție.
Fondul nominal de timp se determină cu relația:
, unde – numărul de zile lucrate, în perioada considerată(de exemplu un an), – numărul de schimburi pe zi, h – numărul de ore lucrate într-un schimb.
În cazul de față avem:
Rezultă că
Deoarece caracterul producției depinde de stabilitatea în timp a fabricației, se calculează coeficientul sistemului de fabricație pentru fiecare operație „i” și reper „ij” , cu relația:
, în care – timpul consumat la operația „i” și reperul „j” în minute.
În funcție de valorile pe care le ia indicele , operațiile de prelucrare pot fi încadrate în următoarele tipuri de producție:
Pentru , producție de masă;
Pentru producție de serie mare;
Pentru producție de serie mijlocie;
Pentru producție de serie mică.
Având în vedere că timpiinu au fost calculați, această metodă nu se poate folosi în acest stadiu al proiectului.
1.5. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului
1.5.1. Determinarea modului de obținere a semifabricatului
Prin alegerea corectă a unui semifabricat necesar realizării unei piese, se înțelege stabilirea formei și a metodelor de obținere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranțelor și a durității acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operații sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor și al piesei finale.
Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori:
de forma, complexitatea și dimensiunile piesei finale;
de procesul tehnologic de obținere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material și anumitor dimensiuni și forme;
de materialul impus din condițiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistența la uzură, oboseală, coroziune și tratament termic ;
de precizia dimensională a suprafețelor funcționale, de calitatea suprafețelor prelucrate și a celor neprelucrate;
de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;
de numărul de semifabricate necesar și de frecvența necesarului de semifabricate;
de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații.
1.5.2. Procedee posibile:
Procedeele tehnologice de obținere a semifabricatului ce se adaptează unui anumit material și anumitor dimensiuni și forme pot fi prin: laminare,turnare,ștanțare,etc.
În acest caz avem două opțiuni de obținere a semifabricatului:
-prin turnare
-prin laminare
Semifabricatele turnate se folosesc pentru obținerea unor piese de forme complicate ,într-o gamă foarte largă de dimensiuni și greutăți foarte mari.Pentru ca un aliaj să poată fi folosit la executatrea unei piese turnate,el trebuie să fie suficient de fluid la temperatura de turnare ,să umple bine forma după solidificare ,să aibă o retasura concentrată în maselotă,un coeficient de contracție mic ,iar după solidificare să nu prezinte porozități și alte defecte.Aliajele ce satisfac aceste cerințe sunt în primul rând aliajele care au un interval minim de solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezintă transformare eutectică sau au o compoziție apropiată de cea eutectică..Fiind formate din amestecuri a două faze,au plasticitate mai mică decât aliajele folosite pentru pelucrarea prin deformare la rece sau la cald.
Formele constructive ale pieselor turnate trebuie să asigure realizarea următoarelor obiective:
1) Obținerea unor piese compacte,fără retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor termice,asigurarea umplerii liniștite a formelor fără modificări bruște de secțiune și viteză a metalului topit din maselotă.
2)Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive adecvate,evitarea schimbărilor bruște de secțiune,a crestăturilor constructive,asigurarea răcirii uniforme și contracției libere a pieselor turnate în forme.
3) Simplficarea construcției modelelor,realizarea ușoară a formelor și a curățirii fără dificultăți a pieselor turnate.Astfel,suprafețele importante ale semifabricatului ce urmează a fi prelucrate prin așchiere să fie dispuse,în vederea asigurării compactității,în partea de jos a formei; în pereții ce trebuie să fie etanși se evită plasarea suporturilor pentru susținerea miezurilor; grosimea prea mare a pieselor din fontă cenușie și maleabilă poate determina obținerea unor structuri necorespunzătoare și scăderea rezistenței piesei.
B)Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece realizat prin trecerea forțată a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc în sensuri contrare. Principalele scheme sunt:
– laminarea longitudinală
– laminarea transversală
– laminarea elicoidală
În timpul laminării se produce:
– o micșorare a grosimii materialului
– o oarecare lățire a materialului
– o mărire a lungimii materialului
Pentru a realiza un anumit grad de deformare se execută de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindrii laminorului, după micșorarea prealabilă a distanței dintre aceștia. Pe lângă modificarea formei, efectuată pe cale pur mecanică, metalul este supus unor modificări structurale care la rândul lor vor determina variația proprietăților mecanice. Din aceste modificări se pot menționa:
– modificări produse de neomogenizarea lingoului
– modificări rezultate în urma deformării la cald a materialului
– modificări rezultate în urma deformării la rece a materialului
Laminarea se pretează mai ales pentru obținerea de piese lungi cu secțiune constantă, care nu se pot obține prin alte procedee, dar și pentru obținerea unor produse finite complicate.
Ca semifabricate inițiale se folosesc: lingouri, bare turnate continuu, produse laminate în prealabil etc. Dintre produsele cu aplicabilitate mai largă se pot menționa:
– bare de diverse secțiuni și dimensiuni ;
– profile cu configurație simplă sau complexă ;
– țevi ;
– produse speciale: bandaje, roți, axe.
1.5.3. Avantajele și dezavantajele metodelor:
Tabelul 1.5.3.1 – Avantaje si dezavantajele metodelor de obtinere a semifabricatului
Pentru obținerea semifabricatului, în cazul de fată, se alege procedeul de laminare , ținându-se cont de criteriile si avantajele enumerate mai sus. (material – S275, număr de piese – 1000, forma piesei permite obținerea semifabricatului prin laminare).Din comerț vor fi achiziționate zece laminate cu profil rotund de diametru Φ27,cu lungimea de 6000 mm, din care se va prelucra întreaga comandă de 1000 bucăți. [Anexa 3].
1.6. Determinarea preliminare a succesiunii operațiilor
1.6.1. Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor
Proiectarea proceselor tehnologice și în special stabilirea succesiunii operațiilor de prelucrare si conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:
În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operație, atunci se recomandă ca la prima operație a procesuluitehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau în cazul când este necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operații ulterioare.
Operațiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de semifabricare (porozități, fisuri, neomogenități etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării.
Dacă baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operațiile următoare să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.
Se recomandă a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor si apoi finisarea lor.
Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidității piesei.
La mișcarea de revoluție se vor prelucra mai întâi suprafețele cilindrice și apoi se vor executa suprafețele frontale, această recomandare este necesară în scopul realizării dimensiunilor de lungime ale pieselor .
În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operațiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafață cu precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafețe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de a fi rebutată.
Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internațional, în situația amplasării mașinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operațiile identice.
În timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne, în acest caz este indicat ca între operațiunile de degroșare și cele de finisare să existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială).
Succesiunea operațiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obțină un timp de bază minim (pe baza micșorării lungimii cursei de lucru).
11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi si desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare și timpi auxiliari mari.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui sa respecte următoarea schemă de succesiune a operațiilor:
prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operațiile următoare;
finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;
prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;
degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;
tratament termic dacă este impus de condițiile tehnice;
operații de netezire a suprafețelor principale;
executarea operațiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);
controlul tehnic al calității, în unele situații pot fi prevăzute operații de control intermediar după operațiile de importanță majoră, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calității.
Fixarea pieselor in universalul strungului in vederea prelucrării, presupune realizarea strângerii piesei cu scopul transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal la piesă și, concomitent centrarea acesteia pe axa de rotație a arborelui principal.Această orientare și fixare pe strung se face pe univesal și fiind vorba de o piesă scurtă și cu o rigiditate bună preluându-se astfel 4 grade de libertate.
Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie să înceapă cu crearea unor suprafețe care vor folosi ca baze tehnologice de fixare pentru operațiile următoare.
Pentru piesa de proiectat structura preliminară a operațiilor și fazelor este următoarea:
1.Debitare semifabricat la lungimea de 64 mm cu diametrul Ø27
2.Executare gaură de centrare Ø0.5
a) prinderea semifabricatului în universal
2.1.Strunjire frontală pe lungimea de 2 mm
2.2.Burghiere gaură de centrare(pentru prinderea între vârfuri)
b) desprindere semifabricat
3.Executare gaură de centrare Ø0.5
a) întoarcere și prindere semifabricat în universal
3.1.Strunjire frontală pe lungimea de 2 mm
3.2.Burghiere gaură de centrare (pentru prinderea între vârfuri)
b) desprindere semifabricat
4.Strunjire
a) prindere semifabricat între vârfuri
4.1.Strunjire de degroșare Ø25 pe toată lungimea semifabricatului 60mm
4.2.Strunjire de degroșare Ø12 pe lungimea 18mm
4.3.Strunjire de finisare Ø10 pe lungimea 18mm
4.4.Strunjire de finisare Ø22.5 pe lungimea de 8.5mm
4.5.Strunjire muchie 1×45º pe Ø10
b) desprindere semifabricat
c)întoarcere și prindere semifabricat în universal
4.6.Strunjire de degroșare Ø12 pe lungimea 33.5 mm
4.7. Strunjire de finisare Ø10 pe lungimea 33.5 mm
d) desprindere piesă
5.Frezare cap
a) prindere semifabricat în capul divizor
5.1. Frezare cap pe o parte
b) rotire semifabricat la 180º
5.2. Frezare cap pe partea rămasă
6.Frezare roată dințată
a) prindere semifabricat în universalul capului divizor, prins pe masa mașinii de frezat
6.1.Frezarea unui gol al roții dințate cu freză disc profilată
6.2. Repetarea operației pentru fiecare gol dintre dinți(z=9) prin divizare cu ajutorul sitei indexoare.
7.Rectificare roată dințată
a) prindere semifabricat între vârfuri în capul divizor
7.1.Rectificare 9 dinți
8.Rectificare corp ax
a) prindere semifabricat între vârfuri
8.1. Rectificare corp ax
9.Control dimensional final
1.6.2. Alegerea S.D.V.-urilor si M.U.
Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producție și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru alegerea tipului și dimensiunii mașinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:
procedeul de prelucrare (strunjire, găurire,mortezare, etc.);
dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale mașinii-unelte (semifabricatul laminat are forma cilindrică și poate fi prelucrat pe strung cât și pe freză);
precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanță cu cea a mașinii-unelte (suprafețele piesei au precizii cuprinse în clasele IT6 – IT11);
puterea efectivă a mașinii-unelte ( este suficientă pentru prelucrările necesare);
gradul de utilizare a mașinii-unelte
1.6.2.1. Mașini unelte necesare:
Tabelul 1.6.2.1.1. Caracteristicile strungului SN 250
Tabelul 1.6.2.1.2. Caracteristicile mașinii de frezat FU22
Tabelul 1.6.2.1.3. Caracteristicile fierăstrăului alternativ FA 400
Tabelul 1.6.2.1.4. Caracteristicile mașinii de rectificat RP 400
1.6.2.2. Alegerea S.D.V. – urilor :
În funcție de naturași proprietățile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul părții active a sculelor.
Materialele utilizate pentru confecționarea părții active a cuțitelor de strung pot fi împărțite în patru grupe:
oțel rapid;
oțel carbon pentru scule;
carburi metalice și mineralo-ceramice ;
diamante industriale.
Proprietățile așchietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistența sculei la un anumit regim de așchiere.
În cazul de față se va alege o placuță de carbură metalicăP20, deoarece aceasta este recomandată pentru degroșare și finisare la operații ca: strunjire, frezare, găurire, alezare, rabotare cu avansuri mici.
Acest tip de placuță se folosește la prelucrarea cu viteze de așchiere și avansuri mijlocii a urmatoarelor tipuri de materiale: oțel, oțel laminat.
Strunjire:
cuțit încovoiat pentru degroșat conform DIN 4972 ISO 2 (STAS 6377)
calitatea plăcuței P25/30, P20, K10/20, M10/20, P40;
execuție standard: dreapta/stanga;
h = 10 mm; χ = 45°;
b = 10 mm; χ1 = 45°;
L = 90 mm; α = 8°;
Rai = 110 daN/mm2; y = 12°;
R = 2.5 mm;
cuțit pentru finisat conform DIN 4975 ISO 10 (STAS 6378)
calitatea plăcuței P25/30, P20, K10/20, M10/20, P40;
execuție : frontală;
h = 16mm; χ = 120°;
b = 10 mm; χ1 = 15°;
L = 110 mm; α = 8°;
Rai = 110 daN/mm2; y = 12°;
R = 0.5 mm;
Frezare:
freză disc profilată pentru realizarea dinților roții dințate;
freză cilindro-frontală tip N conform DIN 844 (STAS 1684) pentru frezare cap:
Tabelul 1.6.5 – Caracteristicile frezei cilindro-frontală tip N
Găurire:
burghiu de centrare ISO 6411-A4/5.3;
Rectificare:
piatră de rectificat profilată32x30x10 STAS 601/1;
discuri profilate pentru rectificarea dinților roții dințate;
Scule verificatoare:
șubler – STAS 1373/2-73 – L=100mm
micrometru – STAS 1374-66 – L=100mm
comparator
rugozimetru
1.7. Determinarea adaosului de prelucrare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță tehnico-economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încît, în condiții concrete de fabricație, să asigure obținerea preciziei și calității prescrise a pieselor, la un cost minim.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mărește consumul de metal, sunt necesare faze și operații suplimentare, se mărește consumul de scule așchietoare, cresc consumurile de energie electrică, etc. În consecință piesele finite se obțin la costuri mai ridicate.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot îndepărta complet defectele de la prelucrările precedente.
Determinarea adaosurilor de prelucrare se poate determina prin două metode: metoda experimental-statistică sau metoda de calcul analitic.
Metoda de calculanalitic se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice. De asemenea permite evidențierea posibilităților de reducere a consumurilor specifice de material și a volumului de muncă, precum și determinarea dimensiunilor intermediare optime la toate operațiile, și asigură un număr minim de operații și faze.
În comparație cu valorile adaosurilor determinate experimental, calculul analitic poate conduce la economii de 10-15% din masa netă a piesei. Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în special în cazul producției de masă și de serie mare și mijlocie.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectuează numai după stabilirea succesiunii operațiilor cu precizarea procedeului de obținere a semifabricatului și a sistemului de orientare și fixare.
Calculul adaosurilor:
– adaosul de degroșare pentru suprafețe frontale :
Având în vedere că sunt 2 suprafețe frontale, adaosul de degroșare pentru fiecare suprafață va fi 2mm.
– adaosul de degroșare de la Ø27 la Ø25 pe lungimea de 60mm :
– adaosul de degroșare de la Ø25 la Ø12 pe lungimea de 18mm :
Această operație se va face printr-un număr de treceri i=6
– adaosul de finisare de la Ø12 la Ø10 pe lungimea de 18mm :
– adaosul de degroșare de la Ø25 la Ø12 pe lungimea de 33.5mm :
Această operație se va face printr-un număr de treceri i=6
– adaosul de finisare de la Ø12 la Ø10 pe lungimea de 33.5mm :
– adaosul de degroșare de la Ø25 la Ø22.5 pe lungimea de 8.5mm:
1.8. Determinarea finala a procesului de obtinere a piesei
1.8.1. Succesiunea finală a operațiilor de prelucrare a piesei
I – Debitare
a)prinderea semifabricatului laminat în universal
1.1. Debitare la lungimea dorită 64mm la diametrul Ø27
b)desprindere semifabricat
II – Executare găuri de centrare Ø0.5 pe adâncimea de 0.7 mm
a) prinderea semifabricatului în universal
2.1.Strunjire frontală 62mm
2.2.Burghiere gaură de centrare(pentru prinderea între vârfuri)
b) desprindere semifabricat
c) întoarcere și prindere semifabricat în universal
2.3.Strunjire frontală 60mm
2.4.Burghiere gaură de centrare
d) desprindere semifabricat
III – Strunjire
a) prindere semifabricat între vârfuri
3.1.Strunjire de degroșare Ø25 pe toată lungimea semifabricatului 60mm
3.2.Strunjire de degroșare Ø12 pe lungimea 18mm
3.3.Strunjire de finisare Ø10 pe lungimea 18mm
3.4.Strunjire de finisare Ø22.5 pe lungimea de 8.5mm
3.5.Strunjire muchie 1×45º pe Ø10
b) desprindere semifabricat
c)întoarcere și prindere semifabricat în universal
3.6.Strunjire de degroșare Ø12 pe lungimea 33.5 mm
3.7.Strunjire de finisare Ø10 pe lungimea 33.5mm
d) desprindere piesă
IV – Control intermediar
V – Frezare cap
a) prindere semifabricat în capul divizor
5.1. Frezare cap pe o parte
b) rotire semifabricat la 180º
5.2. Frezare cap pe partea rămasă
VI – Frezare roată dințată
a) prindere semifabricat în universalul capului divizor, prins pe masa mașinii de frezat
6.1.Frezarea unui gol al roții dințate
6.2. Repetarea operației pentru fiecare gol dintre dinți(z=9) prin divizare cu ajutorul sitei indexoare.
VII – Rectificare roată dințată
a) prindere semifabricat în capul divizor
7.1.Rectificare 9 dinți
VIII – Rectificare corp ax
a) prindere semifabricat între vârfuri
8.1. Rectificare corp ax
IX – Control dimensional final
1.8.2. Calculul regimului de așchiere
La prelucrarea de degroșare se tinde către realizarea unei productivități maxime prin înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o singură trece, dacă sistemul tehnologic și condițiile de așchiere permit. Dacă adaosul de prelucrare este prea mare, atunci adîncimea de așchiere se va calcula cu relația: [mm] în care Ac este adaosul de prelucrare calculat și i numărul de treceri. Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea mașinii-unelte, de rezistența mecanismului de avans și de momentul de torsiune admis la arborele principal.
În funcție deaceste considerente, valorile uzuale ale adîncimii de așchiere la degroșare pot fi cuprinse între 2 – , la strungurile normale și între 20 – la prelucrările pe strungurile carusel.Adîncimea de așchiere pentru operațiile de finisare se alege egală cu adaosul de prelucrare intermediar calculat, rotunjit la o mărime realizabilă pentru reglarea mașinii, avînd n vedere asigurarea preciziei de prelucrare și a rugozității impuse.
La strunjirea de finisare, adîncimea de așchiere poate fi de 0,5 – , pentru Ra 5,3 și 0,1 – 0,4 pentru Ra = 1,5 – 3,2.
În cazul prelucrărilor prin strunjire valoarea avansului depinde de: rezistența corpului cuțitului, rezistența plăcuței din carburi metalice, de rezistența mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat și mașinii unelte, de precizia prescrisă și de calitatea suprafeței prelucrate.Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cît mai mare n concordanță cu adîncimea de așchiere stabilită, astfel încît secțiunea așchiei să fie ct mai mare n detrimentul vitezei de așchiere (legea a II-a a așchierii).
Tabelul 1.8.2.1. Avansuri pentru strunjirea exterioară de degroșare
Stabilirea parametrilor de așchiere:
S – avansul [mm/rot];v – viteza [m/min];t – adâncimea [mm];i – numărul de treceri;
n – turația [ rot/min].
1) Pentru strunjirea frontală a suprafețelor S6 si S9 avem:
Verificarea avansului
Sc = 0.98 mm/rot;
0.98 > 0.88 – condiție îndeplinită;
b = 10 mm;h = 10 mm; L = 2 mm;Rai = 110 daN/mm2;CFz = 150;t = 0.25;xFz = 1;
kz = k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6 = 0.28
Verificarea vitezei
vc = 38.94 m/min;Cv = 60.8;T = 30 min;m = 0.125;t = 0.25;xv = 0.25;yv = 0.66;
Sa = 0.88 mm/rot;HB = 200;n = 1.75;ki = k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6 = 0.64;
nr = 230 rot/min; (turație strung);
2% < 5% – condiție îndeplinită;
2) Pentru strunjirea exterioară de degroșare Ø25 avem:
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului:
s = 0,6 [mm/rot] pentru Ac=2.5 mm; t=2.5 mm; i=6 treceri
CFz = 105 Kz1 = 1 Kz4 = 1.1 Rai=110 daN/mm2
xFz = 1 Kz2 = 0.22 Kz5 = 1 b =
Kz3 = 1 Kz6 = 1.1 h = 10 mm
L = 60 mm
Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,266
Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificată.
Calculul vitezei de așchiere:
Cv = 267 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 2,5 mm
yv = 0,35 k3 = 0,85 k6 = 1 s = 0,6 mm/rot
m = 0,15 n = 1
Calculul turației:
v = 122,86 m/min D = 27 mm
Se adoptă turația cea mai apropiată ca valoare din cartea mașinii unelte utilizate, în cazul nostru:
n= 710 rot/min.
Calculul vitezei reale:
Verificarea vitezei corespunzatoare durabilității date:
Condiția este verificată.
3) Pentru strunjirea exterioară de finisare Ø12 avem:
Verificarea avansului funcție de calitatea suprafeței prelucrate: Ra=0.2μm
Cs= 0,008 Rz = 8 u = 0,7 r=2,5
x= 0,3 y = 1,4 χ=45°
t= 0,5 mm z = 0,35 χ1=45°
= 0,0663 mm/rot
Din cartea mașinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.
Calculul vitezei de așchiere:
Cv = 242 k1 = 0,876 k4 = 1 T = 45 min
xv = 0,18 k2 = 0.974 k5 = 0,87 t = 0,5 mm
yv = 0,20 k3 = 0,85 k6 = 0,7 s = 0,07 mm/rot
m = 0,15 n = 1
Calculul turației:
v = 219,767 m/min
D = 12 mm
Se adoptă turația cea mai apropiată ca valoare din cartea mașinii unelte utilizate, în cazul nostru: n= 1510 rot/min.
Calculul vitezei reale:
Verificarea vitezei corespunzatoare durabilității date:
Conditia este verificată.
4) Pentru operația de frezare cap avem:
t = 6mm
Din cartea masinii se va alege turatia cea mai apropiata, in cazul nostru n = 800.
5) Pentru rectificare corp ax avem:
Rectificarea se realizează prin metoda avansului longitudinal.
Stabilirea avansurilor
,
în care: – avans longitudinal ,
β – avansul longitudinal în fracțiuni din lățimea discului abraziv ,
B – lățimea discului abraziv în [mm]
[mm/rot]
Se alege avansul următor din cartea mașinii
Avansul de pătrundere se alege în funcție de diametrul piesei, de coeficcientul β și de viteza avansului principal.
Stabilirea vitezei de așchiere
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv. Aceasta se alege în funcție de diametrul piesei, cât și în funcție de materialul prescris.
Stabilirea vitezei de rotație a piesei
în care:
d – diametrul piesei în [mm]
T – durabilitatea discului abraziv
– coeficient de corecție în funcție de durabilitatea discului abraziv
– coeficient de corecție în funcție de lățimea discului abraziv
6)Pentru strunjit muchii exterioare 1×45º avem:
Avansul se execută manual din sania port sculă.Se folosește turația mașinii de 500 rot/min.
7)Pentru operația de frezare a roții dințate avem:
Adâncimea de așchiere:
Avansul: [mm/rot] în care:
– avansul pe rotație al frezei [mm/rot];
– avansul pe dinte [mm/dinte];
– numărul de dinți ai frezei;
Avansul vertical – pătrundere axială pe adâncimea golului dintre dinți.
mm/dinte
mm/rot
Avansul orizontal – pe lungimea roții dințate.
mm/dinte
mm/rot
Viteza de așchiere:
În care:
– constantă pentru condițiile date de frezare;
– diametrul frezei în m;
T – durabilitatea economică a frezei în min;
t1 – lungimea de contact dintre tăișul sculei și piesa de prelucrat, raportată la o rotație în mm;
Sd – avansul pe dinte în mm/dinte;
t – adâncimea de așchiere în mm;
z – numărul de dinți ai frezei;
kv – coeficient de corecție a vitezei;
q, m, x, y, p, u – exponenți determinați experimental.
Relația de calcul pentru viteza de așchiere devine:
D = 15mm
T = 40 min
t1 = 3.14R = 7.85 mm
Sd – se ia cel longitudinal
1.8.3. Calculul normei de timp
Tb – timp de bază;
Ta – timp auxiliar;
Td – timp deservire tehnică;
Tdo – timp deservire organizatorică;
Ton – timp organizare necesități firești;
L = l + l1 + l2;
l – lungimea pe care se realizează prelucrarea;
l1 – lungimea cuțitului înainte să între în material;
l2 – distanța cuțitului după ce iese din material;
Ta1 – timpul de prindere și desprindere a semifabricatului;
Ta2 – timpul pentru reglarea regimului de așchiere, schimbarea sculei etc.;
Ta3 – timpul pentru măsurători, la luare așchiilor de probă;
Ta4 – timpul pentru evacuarea așchiilor;;
Ta5 – timpul pentru măsurători de control;
Td = 2% din Tb pentru d < 400 mm;
Tdo = 1% din Tb pentru d < 400 mm;
Ton = 4% din Te;
1)Debitare la cotă
Tpi=13 min
=0,622 min; v=32mm/min; s=0,6 mm/rot;
n=33curse duble/min.
=2 mm
22,5 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08= 0,26 min
Te=Tb+Ta=0,622+0,26=0,882 min
= 0,012 min K1 =2
=0,009 min K2=1
=0,026 min K3=3
=1,029 min
2) Strunjire frontală Ø25
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.22 = 0.0044 min.
Tdo = 0.01 · 0.22 = 0.0022 min.
Te = Tb + Ta = 0.22 + 2.24 = 2.46 min.
Ton = 0.04 ·2.46 = 0.099 min.
N = 0.22 + 2.24 + 0.0044 + 0.0022 + 0.099 = 2.57 min.
3)Burghiere gaură de centrare Ø0.5
s = manual;
n=580rot/min
N este obținut prin metoda cronometrării = 1 min
Se repetă operatiile 2 și 3 și pentru cealaltă gaură de centrare .
4) Strunjire de degroșare Ø25, l=60mm
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.2 = 0.004 min.
Tdo = 0.01 · 0.2 = 0.002 min.
Te = Tb + Ta = 0.2 + 2.24 = 2.44 min.
Ton = 0.04 ·2.44 = 0.1 min.
N = 0.2 + 2.24 + 0.004 + 0.002 + 0.1 = 2.55 min.
5) Strunjire de degroșare Ø12, l=18mm
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.22 = 0.0044 min.
Tdo = 0.01 · 0.22 = 0.0022 min.
Te = Tb + Ta = 0.22 + 2.24 = 2.46 min.
Ton = 0.04 ·2.46 = 0.098 min.
N = 0.24 + 2.24 + 0.0044 + 0.0022 + 0.098 = 2.58 min.
6) Strunjire finisare Ø10, l=10mm
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.09 = 0.0018 min.
Tdo = 0.01 · 0.09 = 0.0009 min.
Te = Tb + Ta = 0.09 + 2.24 = 2.33 min.
Ton = 0.04 ·2.33 = 0.093 min.
N = 0.09 + 2.24 + 0.0018 + 0.0009 + 0.093 = 2.43 min
7) Strunjire de finisare Ø22.5, l=8.5mm
min
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.26 min.
Td = 0.02 · 0.14 = 0.0028 min.
Tdo = 0.01 · 0.14 = 0.0014 min.
Te = Tb + Ta= 0.14 + 2.26 = 2.40 min.
Ton = 0.04 ·2.38 = 0.0952 min.
N = 0.14 + 2.26 + 0.0028 + 0.0014 + 0.0952 = 2.49 min.
8) Strunjire muchie 1×45º
s = manual;
n = 500 rot/min.
N este obținut prin metoda cronometrării = 0.4 min.
9) Strunjire de degroșare Ø12, l=33.5mm
min
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.14 = 0.0028 min.
Tdo = 0.01 · 0.14 = 0.0014 min.
Te = Tb + Ta = 0.14 + 2.24 = 2.38 min.
Ton = 0.04 ·2.38 = 0.095 min.
N = 0.14 + 2.24 + 0.0028 + 0.0014 + 0.095 = 2.47 min.
10) Strunjire finisare Ø10, l=33.5mm
Ta = 0.33+0.33+0.33+0.03+0.05+0.02+0.02+0.06+0.08+0.09+0.9 = 2.24 min.
Td = 0.02 · 0.09 = 0.0018 min.
Tdo = 0.01 · 0.09 = 0.0009 min.
Te = Tb + Ta = 0.09 + 2.24 = 2.33 min.
Ton = 0.04 ·2.33 = 0.093 min.
N = 0.09 + 2.24 + 0.0018 + 0.0009 + 0.093 = 2.43 min
11) Frezare cap
t=0.7 mm;
s=2 mm/rot;
n=800 rot/min
=2 mm
65 mm
Ta este obținut prin metoda cronometrării = 0,7 min
Te=Tb+Ta=1,041+0,7=1,741 min
= 0,02 min K1 =2
=0,03 min K2=1
K3=3
=6,636 min
Se execută operația și pentru cealaltă parte.
12) Frezare roată dințată
Tpi=16,5+2,5+9 = 28 min
=5.6 min;
t=8.5 mm; s=2 mm/rot; n=800 rot/min
=2 mm 65 mm
Ta = 7.01
Te=Tb+Ta=5.6+7.01=12.61 min
0,112 min K1 =2
0,056 min K2=1
0,168 min K3=3
17.94 min
13) Rectificare roată dințată
Tpi=6 min
; t=0,2 mm; s=0,034 mm/rot; n=150 rot/min
Ta =0,43
Te=Tb+Ta=3,4+0,43=3,83 min
=14,63 min
14) Rectificare corp ax
Tpi=8 min
; s=0,6 mm/rot; n=710 rot/min
Ta = 0,45+0,37= 0,82 min
Te=Tb+Ta=8,5+0,82=9,32 min
=0,27 min K3=3
=13,27 min
1.9. Întocmirea documentației tehnologice
Documentația tehnologică servește la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Aceasta se stabilește în funcție de caracterul producției, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu mașini-unelte și S.D.V.-uri etc. În raport cu aceste elemente, documentația tehnologică poate fi: fișă tehnologică, plan de operații sau fișă de reglare.
Pentru aceste documente există formulare normalizate la nivel național sau de întreprindere.
Fișa tehnologică se elaborează în cazul producției de serie mică și unicat și cuprinde două categorii de informații: generale și tehnologico-organizatorice.
Informațiile generale precizează următoarele date: întreprinderea și secția unde se realizează prelucrarea; numărul fișei tehnologice și al comenzii de lucru; denumirea și codul reperului; materialul semifabricatului și masa acestuia; starea structurală, produsul din care face parte reperul; numărul de piese pentru care este valabilă fișa tehnological; numele tehnologului și normatorului cu semnăturaacestora. Informațiile tehnologico-organizatorice se referă la următoarele date: enumerarea operațiilor de prelucrare (asamblare, control etc.) în ordinea execuției acestora; mașina-unealtă și S.D.V.-urile pentru fiecare operație în parte; indicații tehnologice sumare (parametrii regimului de așchiere); numărul de piese prelucrate simultan; timpul normat, unitar și de pregătire încheiere etc.
Trebuie menționat faptul că fișa tehnologică conține informații la nivelul operației și nu la nivelul părților componente ale acesteia.
Planul de operații este sinteza unui proces tehnologic detaliat în cele mai mici amănunte și se folosește în producția de serie mare și de masă. În cadrul planului de operații, fiecare operație este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file și oferă executantului toate informațiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate și precizie prescriși.
Informațiile generale din planul de operații sunt aproximativ identice cu cele din fișa tehnologică. Informațiile referitoare la operații sunt mai amănunțite și se referă la schița operației: enumerarea fazelor operației în ordinea succesiunii executării acestora; S.D.V.-urile necesare pentru fiecare fază și pentru întreaga operație; regimurile de așchiere pentru fiecare fază; timpul normat pentru fiecare fază în parte și pentru întreaga operație; intrusctiuni tehnologice speciale etc.
Totalitatea filelor operațiilor formează planul de operații. Acesta este prins într-o copertă pe care se înscriu date de identificare.[Anexele 4,5,6,7,8,9].
CAPITOLUL 2. Programarea și conducerea unui proces și sistem de producție pentru 4 repere din componența produsului “Pompă hidraulică”
2.1. Date inițiale
Pentru cele 4 repere din componența produsului “Pompă Hidraulică” datele necesare planificării producției sunt:
Z = 250 zile / an ak = 4,5 lei / h
ks = 1 schimb / zi Rf = 200 %
h = 8 h / schimb P = 5 %
Sk = 5 lei / h E = 0,3
Srk = 6 lei / h Cm = 6-9 lei/buc
2.1.1. Condiții generale
Beneficiarul: S.C OSCAR S.A
Executantul: U.O.C F.I.M.I.M I.E.D.M – IV – Haiek Alexandru
Volumul de producție: 1000 buc/an
Condiții și termeni de livrare: livrarea se va realiza conform contractului în ultima săptămâna a fiecărui trimestru în cantitățile :
Trimestrul I : – 220 buc
Trimestrul II : – 280 buc
Trimestrul III : – 280 buc
Trimestrul IV : – 220 buc
Perioada de asamblare a tuturor reperelor din produs este de 2 săptămâni(80 ore).
2.2. Analiza proiectului de producție
2.2.1. Structura de dezagregare a produsului(S.D.P.)
Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat la rândul sau în structuri de ordin inferior denumite subsisteme. La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în: Ansambluri->Subansambluri.
Activitatea logică de dezagregare poate fi efectuată până la nivelul entităților individuale din sistem denumite convențional piese sau repere.
Produsul ce urmează a fi executat și livrat în regim juridic contractual este pompă hidraulică. Cantitatea de produs stabilită contractual este de 1000 buc/an.
În mod formal, S.D.P.-ul se poate reprezenta sub forma unei arborescențe și se poate interpreta astfel:
– în jos, coborând, ↓ semnifică: „este compus din”
– în sus, urcând, ↑ semnifică : „face parte din”
Structura de dezagregare (S.D.P) a pompei hidraulice este prezentată ierarhizat-arborescent în următoarea schemă.[Anexa 10].
2.2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor(S.D.L)
Lucrările aferente proiectelor reprezintă operații tehnologice necesare realizării fiecărui reper în parte. Procesele tehnologice de realizare a celor 4 repere sunt prezentate în proiect ca fiind date inițiale ce provin din compartimentul tehnic. Procesele tehnologice cu care planning-ul lucrează sunt simplificate la nivel de operație(timpii fazelor de execuție nefiind detaliați). Procesele tehnologice a celor 4 repere vor fi notate cu SDL1, SDL2, SDL3 și SDL4.Acestea vor fi prezentate în tabelele următoare.[Anexele 11,12,13,14].
SDL-urile cuprind și o serie de codificări alocate atât operațiilor tehnologice cât și resurselor.
Legenda:
|R1 – FA 400 |R5 – G 16
|R2 – SH 600 |R6 – SNB 400
|R3 – FU 32 |R7 – BC
|R4 – RP 400 |R8 – TT
Proiectul se realizează cu un număr de 8 resurse.
2.2.3. Calculul necesarului brut (N.B.)
Necesarul brut se determină având la bază S.D.P. , ținând seama de numărul de ansambluri, subansambluri și repere ce intră în componența grupului hidraulic.
R1: CB=1x(R1)x 2x(A11)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R2:CB=1x(R2)x 2x(A11)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R3:CB=2x(R3)x 1x(A12)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R4:CB=2x(R4)x 1x(A12)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
2.2.4. Calculul necesarului net (C.N.)
Calculul necesarului net rezultă din luarea în considerare a stocurilor pentru fiecare reper în parte care este considerată dată inițială.
R1: CN = CB – S = 2000 – 200 = 1800buc/an
R2:CN = CB – S = 2000 – 150 = 1850buc/an
R3:CN = CB – S = 2000 – 300 = 1700buc/an
R4:CN = CB – S = 2000 – 0 = 2000buc/an
Acest CN reprezintă volumul de producție pentru fiecare reper în parte (Ng).
2.2.5. Planul de productie director(P.P.D.)
Planul de producție director este documentul fundamental ce stă la baza programării și conducerii producției. Acest plan trebuie să permită cunoașterea următoarelor elemente:
termene de livrare
durata de asamblare
cantitatea brută și cea netă din fiecare reper în parte, astfel încât să se poată realiza numărul total de produse
livrarea de produse către beneficiar și livrarea reperelor către secția de montaj
Planul de producție director se elaborează pe baza elementelor prezentate anterior: CB, S, CN, L(livrare,L=CB).[Anexa 15].
Datele pentru proiect sunt:
– cantitatea de produse livrate către beneficiar: 1000buc/an;
– durata de asamblare este de 2 săptămâni(80 de ore);
– cantitatea brută(CB) pentru fiecare reper în parte. Se calculează conform S.D.P., în funcție de numărul de ansambluri și subansambluri.
R1: CB=1x(R1)x 2x(A11)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R2: CB=1x(R2)x 2x(A11)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R3: CB=2x(R3)x 1x(A12)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
R4: CB=2x(R4)x 1x(A12)x 1x(A1)x 1000P=2000buc/an
– cantitatea netă(CN) este dată de relația: CN=CB-S=Ng (Ng avolumul de producție).
R1: CN=2000-200=1800 buc/an
R2: CN=2000-150=1850 buc/an
R3: CN=2000-300=1700 buc/an
R4: CN=2000-0=2000 buc/an
2.2.6. Determinarea tipului de producție
Coeficientul tipului de producție se determină cu relația:
,
unde:
Tp – tipologia producției,
Rg – ritmul mediu de fabricație(min/buc),
Tuk – timpul unitar pentru realizarea operației „k” (min/buc).
Coeficientul tipului de producție se determină la nivelul fiecărei operații „k” din structura procesului tehnologic. Ritmul mediu de fabricație se determină cu relația:
,
unde:
Fn=z xks xh,
Ng=CN,
Fn – fondul nominal de timp anual,
Ng – volumul de producție care este egal cu cantitatea netă din planul de producție. Toate aceste calcule vor fi prezentate în tabel.
Pentru R1: Pentru R2:
Ng=1800buc/an Ng=1850buc/an
z=250zile/an z=250zile/an
ks=1schimb/zi ks=1schimb/zi
h=8h/schimb h=8h/schimb
Fn=250x1x8=2000 Fn=250x1x8=2000
Rg= Rg=
Pentru R3: Pentru R4:
Ng=1700buc/an Ng=2000buc/an
z=250zile/an z=250zile/an
ks=1schimb/zi ks=1schimb/zi
h=8h/schimb h=8h/schimb
Fn=250x1x8=2000 Fn=250x1x8=2000
Rg= Rg=min/buc
Pentru R1: Pentru R2:
Pentru R3: Pentru R4:
Tabelul 2.2.6.1. Coeficienții tipului de producție Tpk
Ținând cont de timpii unitari corespunzători fabricației, precum și de ritmul de fabricație(acesta se va calcula la nivel de reper), rezultă următorii coeficienți ai tipologiei producției. Încadrarea unei anumite operații k într-unul din cele 3 tipuri de producție(unicat, serie, masă) se face după cum urmează:
Tpk >1 – operația corespunde producției de serie S
Tpk ≤1 – operația corespunde producției de masă M
Tpk >100 – operația corespunde producției de unicat U
Producția de serie poate fi diferențiată în funcție de anumite limite stabilite convențional pe baza experienței din producție. Astfel avem următoarele:
1<Tpk<10 – producție de serie mare SM
10<Tpk<20 – producție de serie mijlocie SMj
20<Tpk<100 – producție de serie mică Sm
Tabelul 2.2.6.2. Tipologia producției, pentru fiecare operație, a fiecărui reper în parte
2.2.7. Stabilirea formei de organizare a producției.
Structura tipologică a producției corespunzătoare fabricării celor 4 repere se prezintă prin analiza formei de organizare. La nivelul fiecărui reper se observă o tipologie structurală diferențiată, de aceea se pune problema determinării tipului de producție predominant, specific fabricării fiecărui reper din cele 4. De aceea se calculează ponderea operațiilor corespunzătoare fiecărui tip de producție astfel:
– reprezintă ponderea operațiilor încadrate în tipologia de masă la nivelul reperului analizat, unde M – numărul operațiilor tehnologice încadrate în tipologia de masă.
– reprezintă ponderea operațiilor încadrate în tipologia de serie mică la nivelul reperului analizat, unde Sm – numărul operațiilor tehnologice încadrate în tipologia de serie mică.
– reprezintă ponderea operațiilor încadrate în tipologia de serie mijlocie la nivelul reperului analizat, unde SMj – numărul operațiilor tehnologice încadrate în tipologia de serie mijlocie.
– reprezintă ponderea operațiilor încadrate în tipologia de serie mare la nivelul reperului analizat, unde SM – numărul operațiilor tehnologice încadrate în tipologia de serie mare.
– reprezintă ponderea operațiilor încadrate în tipologia de unicat la nivelul reperului analizat, unde U – numărul operațiilor tehnologice încadrate în tipologia de unicat.
n – numărul operațiilor tehnologice pentru reperul analizat.
Pentru R1: Pentru R2:
Pentru R3: Pentru R4:
Toată această analiză se prezintă în tabelul următor:
Tabelul 2.2.7.1. Structura tipologică
Forma de organizare a producției se va stabili în funcție de tipul de producție predominant(tabelul anterior) la nivelul fiecărui reper și a întregului proiect. Această analiză se face după cum urmează:
Tabelul 2.2.7.2. Forma de organizare a producției
În urma acestei analize și împreună cu tabelul structurii tipologice se va stabili forma de organizare pe repere și pe proiect.
Tabelul 2.2.7.3. Forma de organizare la nivel de reper
Concluzii: Reperele R1, R2, R3 și R4 au formă de organizare mixtă, și poate fi aplicată în mod diferențiat atât în producția de serie mare cât și în producția de serie mijlocie. Modul în care se desfășoară producția este discontinuu pe loturi, cu repetabilitate limitată. Se adoptă deci, o formă mixtă de organizare a producției.
2.2.8. Aprovizionarea cu semifabricate.
Aprovizionarea este una din actvitățile componente ale funcției comerciale prin intermediul căreia întreprinderea intră în relații economice cu alte societăți comerciale.
Prin aprovizionare, activitate foarte complexă care presupune un laborios proces decizional, înțelegem orice acțiune care are drept scop procurarea de bunuri și servicii necesare desfășurării proceselor de producție, prestării serviciilor și desfacerii mărfurilor către populație.
Aprovizionarea resurselor materiale reprezintă activitatea prin care se asigură elementele necesare desfășurării unei activități care să aducă un profit cât mai mare firmelor.
Formele de aprovizionare care pot fi folosite de unitățile consumatoare de resurse materiale sunt:
Aprovizionarea directă de la producători – furnizori
Aprovizionarea prin unități specializate în comercializarea de materiale și produse în sistem en gros, care îmbracă trei variante:
Aprovizionarea prin tranzit organizat;
Aprovizionarea prin tranzit achitat;
Aprovizionarea de la depozitul angrosistului.
Diferențierea unei forme față de alta se face în funcție de modul cum se realizează următoarele trei activități:
Modul de organizare și concretizare a relațiilor de vânzare – cumpărare dintre factorii participanți la acest prodes;
Modul de livrare a produselor;
Sistemul de achitare a contravalorii produselor livrate consumatorilor.
În practica curentă, furnizorii se bazează pe tarife regresive. În acest caz, furnizorii acordă reduceri de preț în funcție de cantitățile comandate.În felul acesta, prețul unitar al produselor devine o variabilă ce depinde de mărimea comenzii.
Luând în considerare acestea, în cazul tarifelor regresive, trebuie să se ia în considerare costul total de aprovizionare, ce se determină cu următoarea relație:
,
unde:
D – cantitatea anuală necesară, în cazul nostru D=Ng(pentru fiecare reper în parte);
c – costul de lansare al comenzii, în cazul nostru c=150lei;
– rata costului de posesie,în cazul nostru =25%
q – cantitatea ce urmează a fi aprovizionată.
Furnizorul va livra marfa în următoarele condiții de preț:
45lei/buc, pentru comenzi mai mici sau egale de 200buc;
40lei/buc, pentru comenzi cuprinse între 200 si 400 buc;
35lei/buc, pentru comenzi mai mari sau egale cu 400 buc.
Astfel, vom avea următoarele cantități:
Pentru R1:
Se observă că, > 200. Ca urmare nu are sens determinarea costului minim total .
Se calculează cantitatea pentru intervalul 200q400.
Se observă că, 200400, și ca urmare se va calcula costul minim total .
74323.7974324 lei
Pentru q400, valoarea cantității optime este:
Întrucât, nu are sens calculul costului total .Costul total aprovizionare la frontiera domeniului 3 (q=400) va fi:
65425
Cum acest cost este mai mic decât , cantitatea optimă de aprovizionare este egală cu 400. Deoarece necesarul anual de semifabricat este de 1800buc, rezultă 4 aprovizionări la cantitate constantă=400buc și o aprovizionare la cantitatea 200buc.[Anexa 16].
Punctele caracteristice ale curbei CTA, pentru reperul R1 sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 2.2.8.1. Puncte caracteristice ale CTA pentru R1
Pentru R2:
Se observă că, > 200. Ca urmare nu are sens determinarea costului minim total .
Se calculează cantitatea pentru intervalul 200q400.
Se observă că, 200400, și ca urmare se va calcula costul minim total .
76355.8476356lei
Pentru q400, valoarea cantității optime este:
Întrucât, nu are sens calculul costului total .Costul total aprovizionare la frontiera domeniului 3 (q=400) va fi:
67193.75
Cum acest cost este mai mic decât , cantitatea optimă de aprovizionare este egală cu 400. Deoarece necesarul anual de semifabricat este de 1850buc, rezultă 4 aprovizionări la cantitate constantă=400buc și o aprovizionare la cantitatea 250buc.[Anexa 17].
Punctele caracteristice ale curbei CTA, pentru reperul R2 sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 2.2.8.2. Puncte caracteristice ale CTA pentru R2
Pentru R3:
Se observă că, > 200. Ca urmare nu are sens determinarea costului minim total .
Se calculează cantitatea pentru intervalul 200q400.
Se observă că, 200400, și ca urmare se va calcula costul minim total .
70258.3170259lei
Pentru q400, valoarea cantității optime este:
Întrucât, nu are sens calculul costului total .Costul total aprovizionare la frontiera domeniului 3 (q=400) va fi:
61887.5
Cum acest cost este mai mic decât , cantitatea optimă de aprovizionare este egală cu 400. Deoarece necesarul anual de semifabricat este de 1700buc, rezultă 4 aprovizionări la cantitate constantă=400buc și o aprovizionare la cantitatea 100buc.[Anexa 18].
Punctele caracteristice ale curbei CTA, pentru reperul R3 sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 2.2.8.3. Puncte caracteristice ale CTA pentru R3
Pentru R4:
Se observă că, > 200. Ca urmare nu are sens determinarea costului minim total .
Se calculează cantitatea pentru intervalul 200q400.
Se observă că, 200400, și ca urmare se va calcula costul minim total .
82449.4882450lei
Pentru q400, valoarea cantității optime este:
Întrucât, nu are sens calculul costului total .Costul total aprovizionare la frontiera domeniului 3 (q=400) va fi:
72500
Cum acest cost este mai mic decât , cantitatea optimă de aprovizionare este egală cu 400. Deoarece necesarul anual de semifabricat este de 2000buc, rezultă 5 aprovizionări la cantitate constantă=400buc.[Anexa 19].
Punctele caracteristice ale curbei CTA, pentru reperul R4 sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 2.2.8.4. Puncte caracteristice ale CTA pentru R4
Din analiza calculelor și a graficelor evoluțiilor, se pot determina următoarele cantități optime de aprovizionare:
Tabelul 2.2.8.5. Cantități optime de aprovizionare
2.3. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse(varianta I de analiză a proiectului de producție)
2.3.1. Ipoteze de bază
Programarea și producerea fabricației fără date impuse și cu resurse nelimitate presupune analiza proiectului de producție, presupunând un număr de resurse utilizate că fiind numărul total de operații pentru toate cele 4 repere.
Din punct de vedere al managementului de proiect, un număr nelimitat de resurse presupune că acestea sunt tot atâtea câte activități(operații tehnologice) avem în întreg proiectul(adică 4 repere lansate simultan în fabricație). Astfel, vom avea:
R1=9 operații R2=9 operații R3=11 operații R4=11 operații Nr. total operații=40
Proiectul utilizează 40 de resurse de producție(echipamente). Atelierul beneficiază de:
3 FA 400 (fierăstrău alternativ) – 3 operații de debitare
3 SH 600 (Seping) – 3 operații de rabotare
9 FU 32 (mașină de frezat) – 9 operații de frezare
5 RP 400 (mașină de rectificat) – 5 operații de rectificare
3 G16 (mașină de găurit) – 3 operații de găurire
9 SNB 400(strung normal) – 7 operații de strunjire+2 operații de găurire(găuri de centrare)
4 BC (banc control) – 4 operații de control
4 TT (inst. tratament termic) – 4 operații de tratament termic
Numărul de mașini-unelte necesare pentru fiecare reper în parte se determină cu relația:
,
k=a+b,
unde:
a – partea întreagă a lui k;
b – partea fracționară a lui mk.
Numărul mașinilor-unelte trebuie să fie un întreg pozitiv, astfel rotunjirea valorii lui mk se va face la valoarea a+1, indiferent de valoarea lui b. Astfel va rezulta numărul de mașini:
Pentru fiecare mașină unealtă se va calcula gradul de încărcare, precum și gradul de încărcare mediu cu relațiile:
Astfel, pentru cele 4 repere, vom avea:
Pentru R1:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Pentru R2:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Pentru R3:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Pentru R4:
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Această analiză este una ideală, însă ea se realizează pentru a determina:
– durata minimă a proiectului de producție în care lansarea se realizează pentru toate reperele odată.
– costul maxim al proiectului de producție(deoarece costul de amortizare al celor 40 de resurse este maxim).
Resursele nelimitate înseamnă că numărul de resurse va fi egal cu numărul de activități derulate în proiect. Această analiză se realizează fără date impuse, presupunând lipsa constrângerilor de orice tip aplicate resurselor.
2.3.2. Stabilirea resurselor de producție
Așa cum a fost prezentat în capitolul 1.2, numărul de resurse este egal cu numărul de activități din proiect. Astfel se va identifica pentru fiecare tip de resursă specifică din S.D.L., numărul acestora.
|R1=FA 400 => k=1, p=3 =>
|R2=SH 600 => k=2, p=3 =>
|R3=FU 32 => k=3, p=9 =>
|R4=RP 400 => k=4, p=5 =>
|R5=G 16 => k=5, p=3 =>
|R6=SNB 400 => k=6, p=9 =>
|R7=BC => k=7, p=4 =>
|R8=TT => k=8, p=4 =>
Înainte de lansarea în fabricație a pieselor, șeful de proiect analizează sarcinile de producție și stabilește resursele necesare. Astfel, pentru fiecare operație se alocă resursa corespondentă cu anumită intensitate în funcție de disponibilul de capacitate. O primă imagine a alocării resurselor de producție o reprezintă structura de dezagregare a resurselor(S.D.L) ce reprezintă o organigramă arborescentă.
2.3.3. Determinarea lotului de fabricație optim
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație pentru care se consumă același timp de pregătire-încheiere. Determinarea lotului de fabricație optim constituie problema fundamentală a programării și conducerii operative de serie. Lotul de fabricație optim minimizează funcția costului de producție Ct(N). Anulând derivata funcției Ct(N), se determină lotul de fabricație optim No cu relația:
,
unde:
Ng – volumul de producție = CN(P.P.D),
L – costurile fixe dependente de lotul de fabricație, care cuprinde 2 componente și se determină cu relațiile:
L=A+B,
unde :
A=(1+ ,
unde:
– timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operație k, în min/lot,
– retribuția orară a operatorilor reglări, la fiecare operație k, în lei/oră,
p – coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor pentru activități adiministrative de lansare a lotului;
B= , unde =1.
Costul de semifabricat Cm va fi:
lei/buc lei/buc
lei/buc lei/buc
Pentru costul curent independent de lotul de fabricație Ci avem relația:
Ci=Cm+Cr+Cif+Cind,
unde:
Cm – costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul de producție analizat,
Cr – costul implicat de retribuția personalului direct productiv fiind exprimat cu relația: Cr=,
unde:
Tuk – timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații,
Sk – retribuția orară a operatorilor direcți ce participă la execuția fiecărei operații k.
Cif – costurile de întreținere și funcționare a capacității de producție, pe durata lucrului efectiv.
Aceste costuri se determină cu relația:
Cif=,
unde:
ak – cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție pentru fiecare operație k,
mk – numărul resurselor de producție de același tip ce participă la realizarea fiecărei operații k,
Cind –costurile indirecte(de regie) ale secției de producție și se exprimă cu relația:
Cind=,
unde:
Rf– regia secției în care se execută prelucrarea lotului de piese identice.
Pentru R1 avem:
Ng=1800buc ak=4.5lei/h
Cm=6lei/buc Rf=200%
Sk=5lei Srk=6lei/h
lei/h
lei/buc
lei/buc
Pentru R2 avem:
Ng=1850buc ak=4.5lei/h
Cm=7.2lei/buc Rf=200%
Sk=5lei Srk=6lei/h
lei/h
lei/buc
lei/buc
Pentru R3 avem:
Ng=1700buc ak=4.5lei/h
Cm=6.5lei/buc Rf=200%
Sk=5lei Srk=6lei/h
lei/h
lei/buc
lei/buc
Pentru R4 avem:
Ng=2000buc ak=4.5lei/h
Cm=8.8lei/buc Rf=200%
Sk=5lei Srk=6lei/h
lei/h
lei/buc
lei/buc
Aceste costuri sunt prezentate în următorul tabel:
Tabelul 2.3.3.1. Costurile necesare lotului de fabricatie optim
Z –coeficient ce ține cont de forma de organizare adoptată la nivel de reper.
Z= ,
unde:
Xm= ,cu condiția ca diferențele să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în considerare); iar la sfârșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată nulă(Tn+1)=0.
Pentru R1 avem: Xm=1+2.7+1.8+0.6+0.4+5.2=11.7, Z==0.17
Pentru R2 avem: Xm=0.9+2+0.6+1.4+0.9+8.2+5.8=19.8, Z==0.30
Pentru R3 avem: Xm=2+0.6+3.1+0.4+1+3.1+4.5=14.7, Z=0.20
Pentru R4 avem: Xm=2+1.6+1.4+8.2+9.4+5.2=27.8, Z=0.46
Pentru R1 avem:
L=A+B
A=(lei/lot
B=lei/lot
L=18.48+13.2=31.68lei/lot
=262.92buc
Pentru R2 avem:
L=A+B
A=(lei/lot
B=lei/lot
L=19.95+14.25=34.2lei/lot
=182.70buc
Pentru R3 avem:
L=A+B
A=(lei/lot
B=lei/lot
L=22.89+16.35=39.24lei/lot
=257.44buc
Pentru R4 avem:
L=A+B
A=(lei/lot
B=17.4lei/lot
L=24.36+17.4=41.76lei/lot
=318.19buc
2.3.4. Determinarea lotului de fabricație economic
Lotul de fabricație economic se determină cu ajutorul lotului de fabricație optim, astfel:
– Valorile obținute din calculele anterioare se rotunjesc, astfel încât să se obțină submultiplii întregi ai volumelor de producție;
– Numărul de loturi lansate în fabricație se calculează cu relația:
Se urmărește ca numărul de loturi lansate în fabricație să fie egal cu numărul de loturi pentru cele 4 repere pentru a reduce costurile de lansare în fabricație
Astfel vom avea:
=262.92 =>≈300 =>loturi
=182.70 =>≈185 =>loturi
=257.44 =>≈340 =>loturi
=318.19 =>≈250 =>loturi
2.3.5. Determinarea lotului de transport optim
Lotul de transport notat cu Nt(optim Nto, economic Nte) se determină numai în cazul în care forma de organizare a producției este mixtă. În forma de organizare mixtă, deplasarea pieselor de la un post de lucru la altul se realizează pe fracțiuni din lotul de fabricație denumit în practică lot de transport. Mărimea unui lot de transport optim se determină cu relația:
iar Nte se determină printr-o aproximare ca parte întreagă a lotului de fabricație economic.
Ct – costul mediu al unui transport pe întreg fluxul de fabricație. Ct=5 lei
= = 104.28=>
= =69.70=> 93
= = 78.06=> =170
= = 53.07=> = 125
2.3.6. Determinarea duratei ciclului de productie
Durata ciclului de producție se calculează conform formei de organizare adoptată pentru reperul analizat, și este notată cu Tc și se calculează cu formula:
Se pune condiția ca >0.
În cadrul acestei relații N=Ne si Nt=Nto. Această durată trebuie să fie aproximativ egală cu durata ciclului de fabricație, determinată prin programul de lucru. Această analiză comparativă se realizează imediat după realizarea celor 4 programe de lucru.
Pentru R1 avem: 300-104.28)x6.5=7800.10min=>16.25 zile
Pentru R2 avem: = =7571.14min=>15.77 zile
Pentru R3 avem: = =7343.24min=>15.29 zile
Pentru R4 avem: = =10983.32min=>22.88 zile
2.3.7. Determinarea perioadei de repetare a loturilor
Perioadele de repetare a loturilor se notează cu Tr și reprezintă intervalul ce separă lansarea în producție a două loturi succesive de transport. Perioada de repetare indică data cel mai târziu de repetare a lansării în fabricație. Relațiile de calcul sunt:
,
,
,
Mreprezintă numărul mediu de loturi ce se găsesc simultan în fabricație.
Pentru R1 avem: ore
Pentru R2 avem: ore
Pentru R3 avem: ore
Pentru R4 avem: ore
2.3.8. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată
Programul de ordonanțare reprezintă programul de lucru al resurselor, pentru fabricarea lotului economic, în concordanță cu forma de organizare mixtă adoptată. Elaborarea programului de ordonanțare necesită calcularea decalajelor Dk-(k+1), care există între rupturile operațiilor consecutive.
Aceste decalaje se calculează cu relațiile:
, dacă Tuk<Tu(k+1)
, dacă Tuk>Tu(k+1) .
Programul de ordonanțare pentru reperul R1:[Anexa 20].
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
Decalajele pentru R1:
Programul de ordonanțare pentru reperul R2:[Anexa 21].
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
Decalajele pentru R2:
Programul de ordonanțare pentru reperul R3:[Anexa 22].
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
Decalajele pentru R3:
Programul de ordonanțare pentru reperul R4:[Anexa 23].
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
in/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
min/buc=
Decalajele pentru R4:
Tabelul 2.3.8.1 – Progam de lucru
2.3.9. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină
Planul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidență cumulul de sarcină pe ansamblul proiectului. Punctul de plecare în această analiză îl reprezintă graficul densității procesului de producție. Planul de sarcină cumulată se reprezintă în functie de timp, respectiv loturi în procesare paralelă. Valoarea sarcinii cumulate este dată de aria hașurată din graficul densității procesului de producție.
Tabelele de sarcină cumulată pentru fiecare reper sunt prezentate mai jos:
Tabelul 2.3.9.1. Sarcina cumulată pentru reperul R1
Tabelul 2.3.9.2. Sarcina cumulată pentru reperul R2
Tabelul 2.3.9.3. Sarcina cumulată pentru reperul R3
Tabelul 2.3.9.4. Sarcina cumulată pentru reperul R4
2.3.10. Corelarea programelor de ordonanțare cu planul de producție director
Programele de ordonanțare elaborate, reprezintă programele de lucru ale resurselor care permit livrarea produselor la beneficiar în condiții economice optime. Analizând duratele ciclurilor de fabricație se constată că acestea sunt:
, ,
Aceste durate trebuie corelate cu datele din planul de producție director. Comparația se realizează în raport cu fondul de timp disponibil trimestrial din care trebuie scăzută perioada de asamblare.
, , ,
2.3.11. Calculul costului de producție
Pentru fiecare reper în parte se vor calcula 4 costuri totale:
,
Unde:
,
Unde:
n – numărul resurselor de producție
=0.38
Pentru R1:
/buc
26.35+31.68)x0.60×0.38×0.3=542.86lei
Pentru R2:
/buc
34.92+34.2)x0.59×0.38×0.3=436.81
Pentru R3:
/buc
27.05+39.24)x0.61×0.38×0.3=642.28lei
Pentru R4:
/buc
42.53+41.76)x0.59×0.38×0.3=717.95lei
2.4. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și cu date impuse(varianta II de analiză a proiectului de producție)
2.4.1. Ipoteze de bază
În cadrul acestei variante, numărul de resurse este limitat, iar utilizarea lor este supusă unor restricții determinate de cauze contractuale, indisponibilități temporare, revizii, reparații etc. În prima variantă activitățile și resursele nu erau supuse unor date impuse.
În cea de-a doua variantă activitățile și resursele vor prezenta restricții(date impuse) și se va considera toată producția – 4 – repere, ca fiind o comandă fermă ce se lansează și se închide bine stabilit. Toate cele 4 activități de start a celor 4 repere au legătură de început-început și toate cele 4 activități de sfârșit a celor 4 repere au legătură de sfârșit-sfârșit. Aceste tipuri de legături cuantifică începutul și finalul comenzii. Deci, cele 4 repere se vor gestiona simultan pe resurse limitate și cu date impuse.
2.4.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente
Resursele de producție pentru comandă sunt disponibile 8 ore pe zi, cu excepția perioadelor în care se impun restricții. Acestea sunt prezentate în graficul următor:
2.4.3. Structura organizatorică a atelierului de producție
Această structură permite să se identifice responsabilitățile ce decurg din S.D.L. Aceste responsabilități revin șefului de echipă. Structura poate fi reprezentată în două variante, care se completează una pe cealaltă și conduc la o imagine clară a sistemului de producție.
Fig. 2.4.3.1. Structura organizatorică a atelierului de producție(varianta I)
Fig. 2.4.3.2. Structura organizatorică a atelierului de producție(varianta II)
2.4.4. Elaborarea retelei logice a proiectului
Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la S.D.L. și se ține seama de toate particularitățile fabricației, pe loturi, a mai multor repere, ce solicită aceleași resurse simultan.[Anexa 24]. Acste particularități în cadrul proiectului de față sunt:
Legăturile de dependență dintre 2 operații succesive ale aceluiași reper, sunt de tipul sfârșit-început.
Datorită deplasării pieselor pe loturi de transport, există perioade de supraîncărcare în execuția operațiilor succesive. Aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor(avans al începutului activității k+1 față de sfârșitul activității k).
Prelucrarea pe aceleași resurse simultan al celor 4 repere determină necesitatea introducerii unor legături de tip început-început la lansarea fabricației simultane și legături de sfârșit-sfârșit la închiderea comenzii.
Astfel, rețeaua logică a proiectului de producție pentru fabricarea simultană a celor 4 repere(cu un volum bine determinat) va fi reprezentată formal prin activități și legături astfel:
Activitățile vor fi cuantificate prin 4 elemente:
Codul activității(operație tehnologică)
Durata activității(zile/lot)
Codul resursei alocate(mașină-unealtă)
Intensitatea resursei alocate(a realizării tehnologice a activității 100%).
Legatura este cuantificata printr-un singur element si anume durata(zile)
Pentru a ușura colectarea datelor în vederea reprezentării rețelei logice a proiectului de producție, se va realiza un tip de fișă de producție, numită fișa de lansare comandă(FLC). Această fișă se va realiza centralizat pentru toate activitățile proiectului.
Tabel 2.4.4.1. Fisa FLC
2.4.5. Managementul proiectelor în funcție de durată
Programarea și conducerea fabricației proiectului de producție în funcție de durată are la bază 4 etape:
Calculul datelor CMD(cel mai devreme)
Calculul datelor CMT(cel mai târziu)
Calculul marjelor tuturor activităților
Determinarea drumului critic.
Modelul MPFD se va aplica în 2 variante:
MPFD fără date impuse
MPFD cu date impuse(de tipul: nu inainte, nu după).
MPFD fără date impuse
Calculele CMD se obțin prin trecerea rețelei logice pe o scară de timp ce se derulează de la spre viitor. Calculele CMT se obțin prin trecerea rețelei logice pe o scară de timp de la spre trecut.[Anexa 25].
Marjele activităților se determină analitic sau grafic cu scopul de a stabili activitățile cu marjă critică(nulă)
Drumul critic reprezintă ansamblul activităților cu marjă nulă și totodată drumul cu durata cea mai scurtă.
CMT va începe în reprezentare cu reperul critic după care se merge în ordinea descrescătoare a reperelor.
Tabelul 2.4.5.1. Calculul marjelor(fără date impuse)
Drumul critic este reprezentat de activitățile din cadrul reperului R4.
MPFD cu date impuse:
Datele impuse pentru proiectul de față sunt:
Pentru CMD: prelucrările pe mașina de găurit G16 nu pot începe mai devreme de
t0 + 13 zile.
Pentru CMT: prelucrările pe mașina de rectificat plan RP400 nu se pot termina dupa t0+15 zile.
Pentru această variantă de MPFD, se vor calcula la fel caîn varianta fără date impuse: CMD,CMT,marjele activităților și drumul critic, ținându-se însă cont de datele impuse.[Anexa 26].
Tabelul 2.4.5.2. Calculul marjelor(cu date impuse)
După cum se observă în graficele CMD și CMT cu date impuse, data impusă pentru CMT nu influențează cu nimic graficul, deoarece activitățile de prelucrare de pe mașina RP400 se termină înainte de t0+15. Nici durata totală proiectului nu este influențată de datele impuse, rămând la același număr n=35.25.Drumul critic rămâne drumul reprezentat de activitățile din cadrul reperului R4.
2.4.6. Managementul proiectelor în funcție de resurse
În cadrul acestei părți a proiectului se elaborează, următoarele documente:
Planul de încarcare al resurselor în varianta C.M.D. și C.M.T., plecând de la calculele C.M.D. și C.M.T. cu date impuse. Astfel se elaborează calendarul resursei (care reprezintă timpul disponibil pentru fiecare resursă).[Anexa 27].
Realizarea planurilor de sarcini, utilizând tehnica lisajului (rezultatul dorit fiind încarcarea resurselor 100%). Se alege varianta optimă. Astfel că vom decala cu prioritate, activitățile cu marja cea mai mare.Lisajul constă în deplasarea activităților din zona supraîncărcată spre viitor.[Anexele 28,29].
2.4.7. Ordonanțarea proiectului
Modelele de ordonanțare a resurselor prezintă asemănări cu cele utilizate la programarea activităților cu ajutorul modelelor PERT. Aceste asemănări provin din faptul că și modelele de ordonanțare permit elaborarea unor planuri de sarcini și programe de lucru. Există însă și deosebiri. Principala deosebire constă în aceea că, ordonanțarea are ca punct de plecare resursele proiectului.
Modelele de ordonanțare permit repartizarea în timp și spațiu a unor lucrări, în funcție de anumite criterii și de tipul ordonanțării. Ordonanțarea se poate efectua în două moduri: ordonanțarea înainte(ordonanțarea CMD) și ordonanțarea înapoi(ordonanțarea CMT). [Anexa 30].
La ordonanțarea înainte(CMD), încărcarea calendarelor resurselor cu activitățile din proiect se face începând de la o dată inițială , către viitor.
La ordonanțarea înapoi(CMT), încărcarea calendarelor resurselor cu activitățile din proiect se face începând de la o dată finală , către trecut.
Ordonanțarea se face după 5 criterii:
Criteriul legăturii din rețea: la ordonanțarea înainte, orice predecesor se situează în listă înaintea succesorilor săi direcți și indirecți, iar la ordonanțarea înapoi, orice succesor se situează în listă înaintea predecesorilor săi direcți și indirecți;
Criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în lista de activități;
Criteriul marjei: activitățile cu marja cea mai mică, au prioritate în lista de activități;
Criteriul ordinii de declarare a activității: la ordonanțarea înainte, activitățile au prioritate mai mare cu cât începutul lor se află mai aproape de debutul proiectului, iar la ordonanțarea înapoi activitățile au prioritate mai mare cu cât sfârșitul lor se află mai aproape de momentul terminării proiectului.
Criteriul duratei activităților: activitățile cu durata mai mică, au prioritate mai mare.
Tabelul 2.4.7.1. Ordonanțareaînainte(CMD)
Tabelul 2.4.7.2. Ordonanțareaînapoi(CMT)
2.4.8. Selectarea scenariului optim
Scenariul optim, se alege programul de lucru rezultat în urma lisajului, cu durata cea mai mică. Pentru proiectul analizat, se observă că scenariul optim este de tip CMD(n=45.75 zile).
2.4.9. Corelarea programului de lucru cu P.P.D
Scenariul optim este de tip CMD(n=45.75 zile). Astfel vom avea:
Pentru R1:
45.75 ………………………….. 300 bucăți
256 zile …………………………….. X bucăți X = 1678 bucăți < 1800 bucăți (PPD)
Pentru R2:
45.75 zile ………………………….. 185 bucăți
256 zile …………………………….. X bucăți X = 1035 bucăți < 1850 bucăți (PPD)
Pentru R3:
45.75 zile ………………………….. 340 bucăți
256 zile …………………………….. X bucăți X = 1902 bucăți >1700 bucăți (PPD)
Pentru R4:
45.75 ………………………….. 250 bucăți
256 zile …………………………….. X bucăți X = 1398 bucăți < 2000 bucăți (PPD)
În urma calculelor se observă că scenariul optim asigură cantitatea necesară de produse ce trebuie livrată doar pentru reperul R3. Pentru reperele R1, R2 și R4 nu se asigură cantitatea optimă de produse.
2.4.10. Amplasarea optimală a resurselor
Deoarece fluxurile celor 4 repere care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor de mașini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.
Matricea de amplasare completată cu indicii de flux totali și cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse este reprezentată astfel:
Tabelul 2.4.10.1. Matricea de amplasare
Pentru a nu se confunda reperul cu operația, vom face notarea R=P(reper=produs).
Pe baza diagramei multiprodus, se determină numărul de verigi și de legături pe care le realizează fiecare resursă.
Unde :
v este suma celulelor completate pe verticală și orizontală
l este numărul produselor/reperelor de pe verticală și orizontală
Tabelul 2.4.10.2. Numărul de verigi și de legături
Într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă iar în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităților de pe verticală și orizontală.
Tabelul 2.4.10.3. Numărul de loturi
Se stabilește ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităților de trafic determinate anterior. Dacă numărul loturilor produselor de realizat este același, ordinea de amplasare a utilajelor este stabilită pe baza numărului de verigi și legături de producție ale unităților.
Ordinea de amplasare a resurselor este: R4-R3-R6-R8-R5-R7-R1-R2.
Se va realiza amplasarea teoretică preliminară a unităților, astfel:
Primele unități care se amplasează în nodurile din centrul rețelei sunt : R4-R3-R6, care vor ocupa nodurile din vârful unui triunghi.
Următoarea resursă de amplasat este R8. Ea poate fi amplasată astfel:
În fața laturii R4-R3
În fața laturii R3-R6
În fața laturii R6-R4
Se calculează pentru fiecare caz, intensitatea pe care o are resursa R8 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.
R8R4+R8R3=250+620=870
R8R3+R8R6=620+525=1145
R8R6+R8R4=525+250=775
Resursa R8 se va amplasa în fața laturii R3R6.
Următoarea resursă de amplasat este R5. Ea poate fi amplasată astfel:
În fața laturii R4-R3
În fața laturii R3-R8
În fața laturii R8-R6
În fața laturii R6-R4
Se calculează pentru fiecare caz, intensitatea pe care o are resursa R5 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.
R5R4+R5R3=300+525=825
R5R3+R5R8=525+340=865
R5R8+R5R6=340+485=825
R5R6+R5R4=485+300=785
Resursa R5 se va amplasa în fața laturii R3R8.
Următoarea resursă de amplasat este R7. Ea poate fi amplasată astfel:
În fața laturii R4-R3
În fața laturii R3-R5
În fața laturii R5-R8
În fața laturii R8-R6
În fața laturii R6-R4
Se calculează pentru fiecare caz, intensitatea pe care o are resursa R7 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.
R7R4+R7R3=1075+0=1075
R7R3+R7R5=0+0=0
R7R5+R7R8=0+0=0
R7R8+R7R6=0+0=0
R7R6+R7R4=0+0=0
Resursa R7 se va amplasa în fața laturii R4R3.
Următoarea resursă de amplasat este R1. Ea poate fi amplasată astfel:
În fața laturii R4-R7
În fața laturii R7-R3
În fața laturii R5-R8
În fața laturii R8-R6
În fața laturii R6-R4
Se calculează pentru fiecare caz, intensitatea pe care o are resursa R1 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.
R1R4+R1R7=0+0=0
R1R7+R1R3=0+0=0
R1R5+R1R8=0+0=0
R1R8+R1R6=0+250=250
R1R6+R1R4=250+0=250
Resursa R1 se va amplasa în fața laturii R8R6 sau în fața laturii R6R4. Resursa R1 se va amplasa în fața laturii R6R4.
Următoarea resursă de amplasat este R2. Ea poate fi amplasată astfel:
În fața laturii R1-R4
În fața laturii R4-R7
În fața laturii R7-R3
În fața laturii R5-R8
În fața laturii R8-R6
În fața laturii R6-R1
Se calculează pentru fiecare caz, intensitatea pe care o are resursa R2 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în fața căreia poate fi amplasată.
R2R1+R2R4=640+0=640
R2R4+R2R7=0+0=0
R2R7+R2R3=0+640=640
R2R5+R2R8=0+0=0
R2R8+R2R6=0+0=0
R2R6+R2R1=0+640=640
Resursa R2 se va amplasa în fața laturii R1R4, în fața R7R3 sau în fața laturii R6R1. Resursa R2 se va amplasa în fața laturii R6R1.
Se va definitiva amplasarea teoretică a unităților prin reprezentarea grafică a traiectoriilor fluxurilor tehnologice pentru fiecare reper de realizat pe rețeaua cu pozițiile teoretice. Soluția găsită trebuie adaptată la condițiile privind spațiul: forma și dimensiunile sistemului de producție, normele și normativele de amplasare a resurselor etc.
Astfel, pentru cele 4 repere vom avea următoarele amplasări teoretice:
Fig. 2.4.10.1 – Amplasare teoretică R1 Fig. 2.4.10.2 – Amplasare teoretică R2
Fig. 2.4.10.3 – Amplasare teoretică R3 Fig. 2.4.10.4 – Amplasare teoretică R4
Pentru R1 avem: R1-R2-R3-R4
Pentru R2 avem: R8-R3-R5-R6-R8-R3-R4-R7
Pentru R3 avem: R1-R2-R3-R5-R8-R6-R3-R4-R7
Pentru R4 avem: R1-R6-R3-R8-R4-R7
2.4.11. Calculul costului de producție în varianta II
În atelier se găsesc loturi de fabricație diferite care se prelucrează pe resurse comune. De aceea costul se va raporta la o unitate convențională (u.c). Aceasta reprezintă o piesă fictivă obținută din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetică a pieselor reale existente în fabricație. Costul curent se calculează cu relația:
lei/u.c
Unde:
– costul obiectului până la intrarea lotului în stadiul de producție analizat, și se determină cu relația:
lei/u.c
Unde:
p – numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleași resurse de producție (în cazul de față p=4, deoarece sunt 4 repere ce intră simultan în fabricație: R1, R2, R3 și R4).
– costul cu retribuția orară a operatorilor direct productivi, și se determină ținând cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, cu relația:
lei/u.c
Unde:
– reprezintă retribuția orară a operatorilor direcți, ce deservesc resursele de producție „i” în lei/oră;
– reprezintă numărul de ore de utilizare pentru fiecare resursă „i”, în vederea prelucrării tuturor reperelor „j”
– reprezintă lotul de fabricație specific fiecărui reper „j”.
– costurile de întreținere și funcționare, și se determină la nivel de lot cu relația:
lei/u.c
Unde:
– reprezintă cota orară de întreținere și funcționare a fiecărei resurse de producție
– reprezintă costurile indirecte de regie și se determină cu relația:
lei/u.c
Unde:
regia secției în care se prelucrează loturile de piese .
Astfel vom obține:
=lei/u.c
lei/u.c
lei/u.c
lei/u.c
lei/u.c
Categoriile de costuri fixe A și B se determină la nivelul lotului echivalent , dat de relația:
Componenta A este:
lei/lot
Unde:
reprezintă un coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor pentru activitățile administrative de lansare a lotului.
reprezintă timpul de pregătire-încheiere.
reprezintă retribuția orară a operatorilor reglori.
reprezintă numărul de resurse de același tip “i”.
Componenta B este:
lei/lot
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
lei/lot
Astfel, vom avea următoarele valori:
lei/lot
lei/lot
lei/lot
Raportate la unitatea considerată, (u.c) costurile fixe sunt:
lei/u.c
= lei/u.c
Costurile , de imobilizare a capitalului:
lei/u.c
Unde:
buc
Valoarea imobilizării totale U, se calculează la nivelul lotului echivalent , astfel:
lei
Coeficienții V, M, E, reprezintă:
V – coeficient care cuantifică variația costului, cauzată de producția neterminată, pe durata ciclului de producție.
M – coeficient ce ia în considerare influența procesului tehnologic și a formei de organizare (succesivă, paralelă sau mixtă) asupra volumului de capital circulant imobilizat în circuitul productiv. Acest coeficient exprimă numărul mediu de loturi, care se găsesc simultan în fabricație.
E – coeficient ce se ia de regulă egal cu rata medie a dobânzii practicată pe piețe de capital, în perioada respectivă.
Unde:
se determină direct din programul de lucru sau planurile de sarcini ale resurselor de producție;
se determină cu relația:
Unde: ritmul mediu al fabricației se determină, în acest caz, în funcție de volumul de producție echivalent , respectiv:
min/buc
Astfel, vom avea:
min/buc
min
lei/u.c
Costul de amortizare a resurselor , se calculează cu relația:
lei/buc
Unde:
n=8 resurse
0.2
Rezultă că:
lei/buc
Costul total pe unitate se obține astfel:
lei/buc
2.5. Compararea variantelor
2.5.1. În funcție de durata ciclul de producție
Durata ciclului de producție este cuprinsă între doua limite:
– una minimă, când cele patru procese tehnologice se derulează în paralel, fiind lansate la aceeași dată; în această situație durata ciclului de producție corespunde duratei procesului tehnologic cel mai lung, respectiv:
22.88zile
– una maximă, când cele patru procese tehnologice se realizează succesiv (unul după altul); în această situație, durata ciclului de producție este dată de suma duratelor celor patru cicluri, respectiv:
70.19zile
Durata ciclului de producție pentru varianta a doua este:
, valoare dedusă direct din programul de lucru corespunzător scenariului optim.
2.5.2. În funcție de numărul de resurse și grad de utilizare
Prima variantă constă în organizarea proiectului de fabricație la nivel de reper – operații. În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de mașini separată. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații:
= 40
În cazul variantei a doua cele patru procese tehnologice se lansează simultan, pe aceleași resurse. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor, respectiv:
n = 8.
Varianta a doua solicită un număr de resurse de 5 ori mai mic decât prima.
2.5.3. În funcție de gradul de încărcare al resurselor
În cazul primei variante gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite, respectiv: 0.05<<0.24.
Gradul de încărcare mediu este:
În cazul variantei a doua, coeficienții de încărcare a resurselor se deduc direct din planurile de sarcini corespunzătoare scenariului optim. Astfel rezultă :
R1: R2:
R3: R4:
R5: R6:
R7: R8:
Gradul de incarcare mediu este:
În cazul variantei a doua, gradul de încărcare mediu este de 12.09 ori mai mare.
2.5.4. În funcție de costurile de producție
Costurile pentru prima variantă, calculată în prima parte a proiectului sunt:
CT1= 38.15 lei/buc
CT2= 46.42 lei/buc
CT3= 42.48 lei/buc
CT4= 55.58 lei/buc
Costul total, raportat la unitatea convențională, pentru prima variantă este:
lei/u.c
În cazul variantei a doua, costul total raportat la unitatea convențională se cunoaște, și este:
lei/u.c
Față deprima variantă, în a doua variantă se obține o economie, pe unitatea convențională, egală cu:
, fapt ce conduce la o economie anuală în valoare de:
Concluzii:
Este evident că varianta a doua prezintă avantaje nete față de prima variantă materializate prin următoarele:
numărul de resurse folosit in varianta a doua este de 5 ori mai mic decât în prima variantă;
costul pe unitatea convențională de producție este cu 15.11 lei/uc mai mic, astfel obținându-se o economie anuală de 111058.5lei.
În cazul variantei a doua, gradul de încărcare mediu este de 12.09 ori mai mare.
CAPITOLUL 3. Fezabilitatea ca instrument de evaluare și diagnostic economic
3.1. Necesitatea întocmirii studiilor de fezabilitate pentru fundamentarea proiectelor de schimbare
În relație cu alți termeni specifici managementului firmei, cum sunt: ,,evoluție”, ,,progres”, ,,dezvoltare” sau ,,involuție”, ,,regres”, ,,subdezvoltare”, schimbarea are un conținut de esență mai general, incluzând toți acești termeni.
Cea mai dificilă problemă pentru reușita scopurilor unei firme este, în condițiile actuale, schimbarea. Aceasta îi solicită pe manageri într-un mod cu totul special, dar câți dintre ei sunt pregătiți să-i facă față, mai ales când schimbările sunt însoțite de incertitudini ?
Aplicația acestei fundamentări este așa numitul studiu de fezabilitate care, după culegerea, prelucrarea, analiza și evaluarea unor informații relevante despre agentul studiat, se constituie într-un suport de creare a deciziilor privind acțiunile de schimbare.
Un studiu de fezabilitate se circumscrie unuia din următoarele scopuri (acțiuni de schimbare):
îmbunătățirea activității generale;
rezolvarea unei probleme prioritare;
evaluarea viabilității activităților curente cu privire la capacitatea de a funcționa și produce profit;
identificarea șanselor agentului economic de a funcționa eficient la o potențială modificare viitoare în sistemul economic;
justificarea investirii de capital într-un proiect de schimbare.
După scopul propus, studiul de fezabilitate se sprijină pe analize specifice:
analiza economică (clasică), în acțiuni de tip a și b;
analiza financiară, în acțiuni de tipul c;
analiza diagnostic, pentru scopuri de tip a și b;
analiza productivă (de sensibilitate), pentru acțiuni de tipul c și d.
Date fiind caracterul de analiză riguroasă și implicarea simțului de responsabilitate, studiile de fezabilitate se întocmesc de specialiști în managementul financiar-contabil ca urmare a dorinței posesorului de capital (bancă, investitori) și acceptării agentului care solicită finanțarea.
Pentru un investitor, un astfel de studiu este un instrument de decizie a plasării capitalului și garanția unei bune fructificări a acestuia, dacă se evaluează că sistemul este viabil (are capacitatea de a trăi și produce profit).
Concluzia generală a unui studiu de fezabilitate trebuie să fie legată de șansele de schimbare descrise de profit și rentabilitate.
Studiul de fezabilitate este o modalitate convingătoare de cunoaștere și apreciere a mediului economic intern și extern, a potențialului și poziției pe care o ocupă firma în segmentul în care își desfășoară activitatea. De aceea, se apreciează că un astfel de studiu este atât o diagnoză cât și o proiecție, în variante, asupra viitorului firmei, cu concluziile de ordin economic, fundamentate.
3.2. Conținutul studiilor de fezabilitate
Studiul de fezabilitate se întocmește în baza unui conținut cadru precizat și folosește ca surse de informare documentele contabile și situațiile financiare elaborate în urma ultimului exercițiu financiar. Pentru valoarea istorică și semnificația de tendință se pot folosi și informații ale perioadelor anterioare.
În structură, studiul de fezabilitate cuprinde șapte părți (capitole). Primele trei capitole au în conținut descrierea potențialului tehnico-economic și de piață al agentului economic respectiv, la momentul elaborării studiului. Celelalte patru capitole conțin evaluări cu privire la: activitățile viitoare ale firmei respective, efortul investițional necesar în schimbarea planificată, impactul și riscul financiar-economic al finanțării și eficiența economică a proiectului de schimbare, sub influența factorului timp.
3.2.1 Informații generale
Evidențierea informațiilor generale are ca scop formarea unei imagini de ansamblu asupra agentului economic studiat (societate comercială, firmă, companie), prin prisma următorilor descriptori:
a) Modul de constituire
Fezabilitatea acțiunii de investire într-o schimbare, la un agent economic, începe cu precizarea modului de constituire a acestuia.
Procedurile curente de constituire sunt:
prin preluarea integrală a patrimoniului unei unități economice care a funcționat până la un moment dat, sub alt statut (a fost integral întreprindere a statului și a devenit societate comercială pe acțiuni);
prin desprinderea dintr-o firmă existentă, în condițiile în care gradul de integrare a producției și asigurarea utilităților au fost afectate;
prin fuzionare, asociere;
prin inițiativă particulară.
Modul de constituire a unui agent economic implică eforturi de adaptare considerabile, mai ales când trecerea are loc de la o dimensiune la alta. Este situația întreprinderilor mici, care se desprind din unități economice mari. Acestea din urmă, supradimensionate tehnic și social, transferă agentului economic nou constituit, o anumită inerție la schimbare, pe termen scurt, care costă.
Disocierea în unități economice mai mici este benefică doar până la un anumit nivel, și anume până acolo unde, pentru obiectul de activitate propus, gradul de integrare a producției și asigurarea cu utilități nu sunt afectate evident. Pe de altă parte, agentul nou constituit, de dimensiuni reduse în raport cu cel din care s-a desprins, este mult mai flexibil, capabil să reacționeze la schimbări planificate și incertitudini ale mediului economic. De aceea, un asemenea agent economic pare să asigure șanse mai mari de funcționare și obținere a profitului.
b) Tehnologiile folosite
Evidențierea tehnologiilor folosite de agentul economic și compararea acestora cu cele practicate în unități similare din și străinatate, înlesnesc aprecierea poziției firmei cu privire la treapta de progres tehnic deținută.
Tehnologiile convenționale, specifice fiecărui domeniu, continuă să fie actuale, iar acțiunile de investire le susțin încă; se manifestă însă, tentația pentru noi tehnologii, neconvenționale, care promit un mod de abordare a resurselor mult mai eficient. Dintre toate acestea sunt însă mai mult susținute proiectele de introducere și aplicare a acelor tehnologii care, prin valoarea resurselor, nu afectează mediul ecologic.
Așadar, viabilitatea unui proiect de implementare a unei noi tehnologii este prioritar legată de implicațiiile acesteia în ecosistem și apoi de cele referitoare la sistemul productiv.
c) Competitivitatea produselor
Agentul economic este cercetat din punct de vedere al competitivității produselor prin raportul preț/performanțe, la realizări similare din și străinătate, așa cum rezultă din poziția pe care o deține pe piață produsul respectiv.
Competitivitatea produselor producătorului este cu atât mai ridicată cu cât este mai bine realizată conformanța preț-performanțe. Vânzări însemnate în condițiile concurenței evidențiează un agent economic competitiv, cu o poziție consolidată, în mod cert, de realizarea unor produse performante.
Agenții economici au șansa de a fi competitivi în condițiile în care calitatea produselor realizate se situează la nivelul standardelor mondiale.
d) Gradul de integrare a fabricației
Pentru un agent economic, problema integrării fabricației trebuie să se pună sub aspectul realizării produsului finit cu cel mai mic efort de agregare a componentelor acestuia. Disocierea întreprinderilor mari în unități mai mici a generat diminuarea gradului de integrare a fabricației. De aceea, strategia restructurării trebuie să aibă în vedere asocierea acelor verigi, direct răspunzătoare de realizarea produsului, într-o singură unitate economică, dimensionată corespunzător. De exemplu, afacerile cu confecții se pot realiza mult mai eficient în sisteme integrate de tipul: filatură-țesătorie, finisaj chimic-confecții din țesături; filatură-tricotaje-finisaj chimic-confecții din tricot.
e) Asigurarea principalelor materii prime, materiale și utilități
Posesorul de capital, ca potențial investitor, trebuie să se asigure de caracterul productiv al investiției sale și de aceea trebuie să cerceteze cât de solidă este baza de materii prime, materiale și utilități a agentului pe care îl va finanța. În acest scop, se identifică: principalii furnizori interni și externi, cantități comandate, nivelul stocurilor, baza de calcul în fundamentarea necesarului de aprovizionat, etc.
Pe de altă parte, se cercetează dacă la agentul economic există predilecție pentru importul de materii prime, materiale și utilități, chiar când acestea se găsesc în .
f) Stocarea tehnică a mijloacelor fixe
Înregistrarea stării tehnice a mijloacelor fixe pe care le deține agentul economic se face prin intermediul câtorva parametrii specifici.
Astfel, valoarea rămasă(actuală) a mijloacelor fixe la momentul elaborării studiului de fezabilitate, este măsura valorii nerecuperate încă prin procesul de amortizare. Se identifică prin calcule contabile, consultând ,,Bilanțul contabil”, întocmit anual.
Uzuramijloacelor fixe se abordează sub dublul său aspect: uzura fizică, ce poate fi evidențiată prin constatări și calcule și uzura morală, făcând comparație cu utilaje similare pe criterii de preț și performanțe.
Gradul de specializarese identifică prin abordarea strictă a unuia și aceluiași produs la un anumit loc de muncă, utilaj și operație, bine precizate.
Se consultă în acest sens ,,Nomenclatorul de mijloace fixe” și se structurează din punct de vedere al unicității operaționale. Gradul de specializare () este maxim, atunci când toate mijloacele fixe () au o destinație operațională unică, fiind specializate numai pentru o singură operație ().
Astfel:
,
Este realist să se investească într-o firmă cu grad ridicat de specializare a producției, dacă se asigură prin aceasta ,,unicitatea” produsului printre producători. În general, firmele românești au grad de specializare relativ ridicat, dar această realitate nu se transpune în acea ,,unicitate” a produsului pe piață, care să-l impună pe producător prin nivelul tehnic și calitativ al ofertei sale.
g) Gradul de calificare a forței de muncă
Cu certitudine se poate spune că investiția în resursa umană este viabilă pentru că gradul de calificare al acesteia este ridicat. Acest lucru poate fi relevat de proporția personalului înalt calificat în totalul forței de muncă, în toate ramurile industriale.
h) Modul de organizare si tipul de management practicat
Finanțarea unui agent economic înseamnă și investirea într-o formulă de conducere definită de metoda, instrumentele, tehnicile și procedurile manageriale folosite. În mod curent, se practică managementul operativ și pe termen foarte scurt, folosind metode de conducere prin obiective, bugete sau pe produs și mai rar prin excepție.
Preocupările în domeniul managementului trebuie să fie translatate de la căutarea soluțiilor de supraviețuire economică, la prevederea și pregătirea perioadei următoare, ceea ce înseamnă practicarea managementului strategic.
În aceste condiții, pentru a-și mări șansele de viabilitate, agenții economici trebuie să se adapteze managementului pe care îl presupune economia pe piață, de tip strategic și nu să-l adopte, ca pe un leac universal valabil.
i) Valoarea și structura patrimoniului
Potențialul economic al unei firme este descris de patrimoniul acesteia, inclus în mijloacele și resursele deținute.
Patrimoniul este sursa de finanțare a activităților și trebuie să se regăsească în resurse. O firmă este în fapt o unitate patrimonială, care gestionează metodic bogăția deținută și garantează cu aceasta într-o acțiune investițională. Situația patrimoniului se înregistrează în contabilitate și se preia, la data efectuării studiului, fiind exprimată atât în monedă națională, cât și în unități valutare.
j) Capitalul social
Valoarea capitalului social se preia din documentele contabile, identificându-se cel de la data constituirii agentului economic, cât și cel din momentul elaborării studiului.
O eventuală creștere a capitalului social poate sugera potențialului investitor că agentul economic studiat este interesat de creșterea resurselor proprii și ca urmare prezintă siguranță în valorificarea capitalului.
3.2.2. Potențialul tehnico-economic al firmei
Componentele tehnice și economice care se studiază la agentul economic sunt:
a) capacitate anuală de producție;
b) mijloace de producție;
c) resurse;
d) potențialul de comercializare (gradul de acoperire cu contracte).
a) Capacitatea anuală de producție
Nivelul capacității anuale de producție (CP) interesează mai ales pentru identificarea gradului de folosire a acesteia (u), atunci când realizările efective la principalele sortimente sunt :
,
Gradul scăzut de folosire a capacității de producție descrie un agent economic cu nerealizări privind acoperirea cu contracte, folosirea timpului de lucru, îndeplinirea normelor de muncă, etc.
Consecințele gradului scăzut de folosire a capacității de producție sunt imediate și evidente în veniturile și cheltuielile înregistrate.
Acțiunile de finanțare pentru un proiect de schimbare trebuie să contribuie la creșterea gradului de utilizare a capacității de producție prin: contractarea și realizarea sortimentului optim (cel cu consum minim de resurse), folosirea integrală a timpului de lucru, în conformitate cu balanța timpului de muncă anual, disponibilizarea utilajelor depășite fizic și moral, practicarea strategiei de reducere a costurilor pentru a asigura marja de profit dorită la sortimentul contractat, etc.
b) Mijloacele agentului economic
Potențialul tehnico-economic descris de mijloacele fixe se identifică în ,,Bilanțul contabil” partea de activ, care cuprinde:
active imobilizate, de tipul: necorporale, corporale și financiare;
active circulante formate din: stocuri (materiale, produse finite, producție neterminată), disponibilități bănești (conturi în bănci, în casă), mijloace în decontare (la clienți interni și externi, debitori interni, externi și pentru investiții).
Valoarea totală a mijloacelor îl asigură pe potențialul investitor de averea deținută de agentul economic și deci de capacitatea de acoperire a unei eventuale finanțări.
Proporțiile diferitelor categorii de mijloace în totalul acestora reprezintă, de asemenea, informații relevante despre potențialul agentului economic.
c) Resursele agentului economic
Resursele se identifică în ,,Bilanțul contabil” în partea de pasiv și trebuie să evidențieze:
capitalul propriu total, din care: capital social, fonduri (rezerve, cercetare-dezvoltare, investiții, participare la profit);
provizioane pentru riscuri și cheltuieli;
datoria totală, din care: sub formă de împrumuturi, față de bugetul statului;
creditul total, din care: bancar, pe termen scurt; bancar, pe termen lung și mediu, inclusiv dobânzile aferente externe garantate (de bănci, de stat).
O privire de ansamblu asupra resurselor agentului economic îl poate iniția pe posesorul de capital, ca potențial investitor, în a sesiza gradul de responsabilitate cu care sunt acoperite mijloacele:
Sunt mai multe resurse proprii decât resurse străine ?
Acoperă resursele proprii cel puțin imobilizările corporale ?
Care este gradul de acoperire a mijloacelor circulante din resurse proprii ?
Dacă se dorește o analiză riguroasă a resurselor și mijloacelor se face analiza bilanțului.
d) Gradul de acoperire cu contracte
La data întocmirii studiului se culeg informații despre:
– capacitatea de producție, pe sortimente () și pe total (CP);
– producția programată pe sortimente () și pe total ()
– volumul contractelor ferme, pe sortimente () și pe total ().
Gradul de acoperire cu contracte a capacității de producție, pe sortimente () și pe total (), se determină astfel:
,
și
,
Acoperirea cu contracte este realizată atunci când producția contractată (), inclusă în programele de fabricație () este realizată integral, adică indicii de realizare ai producției sunt:
=1,
și
=1,
Dacă există acoperire cu contracte ( au valori ridicate), dar nerealizări la programele de fabricație ( si g < 1), atunci potențialul productiv nu este utilizat în totalitate.
3.2.3. Prezentarea piețelor avute în vedere
a) Piața internă
Studiile de fezabilitate efectuate până în prezent, la diferiți agenți economici, au evidențiat că piața internă este, în general, necunoscută de aceștia.
Descriptorii principali pe care îi oferă agentul economic spre studiu, în mod curent, sunt: volumul și structura producției (oferta), volumul și structura cererii, peclienți.
Dar piața internă trebuie cercetată nu numai sub aspectul cantitativ. Câți agenți economici și-au pus întrebarea: de ce oferta este mică la majoritatea produselor ? .
Identificând cauzele, agenții economici își pot formula o strategie de piață internă, care să valorifice resursele interne. Proiectele de schimbare trebuie să considere deci că utilizarea unei piețe interne începe cu identificarea practicilor economice nesănătoase și diminuarea influenței lor: prețuri prea mici, plata târzie a livrărilor, lipsa canalelor de distribuție, nerealizarea unor serii mici cu caracteristici de unicitate estetică și funcțională, lipsa capitalului pentru achiziționarea materiilor prime românești.
În plus, agenții economici care nu practică estimarea permanentă a nivelului cererii și ofertei, chiar dacă manifestă disponibilitate pentru schimbare fac să se pună sub semnul îndoielii viabilitatea programelor privind piețele avute în vedere.
b) Analiza prețurilor
Agenții economici care nu cunosc suficient de bine piața, pentru că nu practică un marketing real, au dificultăți în elaborarea unei strategii de formare a prețurilor de vânzare și de practicare a acestora, în mecanismul concurenței principalii producători în domeniu trebuie cunoscuți și considerați ca atare atare prin prețuri.
Investitorul de capital va putea aprecia puterea de câștig a agentului economic, atât prin prețurile practicate, dar și prin strategia formulată în acest sens.
c) Piața externă
Aceeași cunoaștere insuficientă se manifestă și cu privire la piața externă cu atât mai mult cu cât cercetarea acesteia se practică foarte timid încă. Pentru unii agenți economici, piața externă este total necunoscută.
Evident că un potențial investitor, interesat de puterea productivă a banilor săi, se va informa asupra următoarelor aspecte realizate la agentul economic, respectiv:
situația existentă între capacități și cerere;
prețurile de vânzare practicate de principalii producători externi, comparativ cu cele practicate de firmă, la principalele sortimente;
posibilitățile de export, reliefate prin: volumul și structura producției pentru export, prețurile externe obținute pentru produsele destinate exportului, cursul de revenire, pe principalele sortimente și pe total.
3.2.4. Evaluarea activității viitoare a firmei
Evident că decizia de a investi se bazează și pe estimarea efectelor acțiunii agentului economic, a șanselor pe care acesta le are la obiectivele formulate.
a) Definirea viitoarelor obiective și domenii de activitate
Proiectul de schimbare îl poate încadra pe agentul economic în acțiuni (obiective) de tipul: menținerea profitului existent, diversificarea produselor, scoaterea din fabricație a unor produse neperformante, introducerea în fabricație a unor produse noi, competitive.
b) Tehnologii și procese tehnologice preconizate
În condițiile unei schimbări pot fi afectate, deopotrivă, tehnologiile utilizate și activitățile operaționale curente. Pentru posesorul de capital sunt relevante atât descrierea tehnologiilor și proceselor necesare, cât și modalitățile de realizare a acestora (prin modernizare, reutilare, dezvoltare, construcție nouă).
c) Competitivitatea produselor
Estimarea competitivității are ca suport prevederea prețurilor și performanțelor create la obiectul de activitate, în urma schimbării. Se consultă prognoze și tendințe în domeniul de activitate studiat și se încadrează agentul economic respectiv într-o arie de prognoză, în baza celor două coordonate: preț și performanțe.
Agentul economic, pentru a fi evaluat, trebuie să formuleze criterii de performanță, prin care să se identifice competitivitatea produsului: valoare de întrebuințare, cost de fabricație, valoarea comercială (de piață), valoareade schimb (preț de vânzare), etc.
d) Gradul de integrare a fabricației
Estimarea gradului de integrare a fabricației este legată de obiectivele formulate de agentul economic. Integrarea, în cadrul aceleiași firme, a nivelelor necesare realizării unității de produs, are avantaje pentru obiectivul de diversificare, dar restrânge posibilitățile de specializare. De exemplu, investiția într-o afacere de producție cu articole din piele este cu atât mai viabilă cu cât se are în vedere completarea lanțului tehnologic necesar: tabăcărie-confecții piele; tabăcărie-produse de încălțăminte sau tăbăcărie-produse de marochinărie.
e) Necesarul de materii prime, materiale și utilități
Identificarea potențialilor furnizori de materii prime, materiale și utilități măresc șansele de reluare a activității agentului economic. Este edificatoare nu numai structura ofertei principalilor furnizori (interni și externi), dar și modul de asigurare a acesteia (cantități, perioada de repetare a loturilor, termene de livrare, etc).
Este important, de asemenea, să se estimeze calitatea materiei prime și prețul calității solicitate.
f) Necesarul de salariați
Proiectele de schimbare presupun în mod obiectiv redimensionarea necesarului de personal, în condițiile în care cererea și oferta de forță de muncă nu mai sunt în echilibru. În perioada actuală, oferta este suficient de ridicată; investind în forță de muncă sunt șanse reale de a obține profit, pentru că nivelul de calificare al acesteia este ridicat. Acum, agenților economici le lipsesc programele de creștere a productivității muncii, de restructurare a activităților și reconsiderare a sarcinilor de muncă.
Calculele de redimensionare a necesarului de personal pentru activitățile viitoare ale agentului economic studiat trebuie să aibă în vedere conținutul (obiectivul) acestora și dimensiunea lor.
g) Implicații ecologice
Așa cum s-a arătat, posesorul de capital va prefera proiectele de schimbare care asigură protecția mediului și le va accepta înaintea celor generatoare de efecte nedorite în mediul natural (poluare , chimică, etc).
h) Etape de implementare a obiectivelor preconizate
Studiul de fezabilitate trebuie să identifice la agentul economic programul acțiunilor de schimbare, maniera ordonării acestor acțiuni și estimarea consumurilor de resurse (bani, timp, persoane) antrenate.
3.2.5. Efortul investițional necesar
Într-un studiu de fezabilitate, acest capitol fundamentează cererea de finanțare a proiectului de schimbare, prin următoarele calcule:
a) Cuantificarea investiției totale necesare
Investiția totală () se structurează în: investiția principală (); investiții conexe, în alte sectoare de activitate (); cheltuieli de investiții ().
b) Eșalonarea anuală a realizării investiției
Aceasta presupune defalcarea pe ani a invetiției totale și identificarea principalelor lucrări de efectuat. Planificarea acestora și conducerea lor este recomandat să se facă folosind metoda drumului critic, ca metodă de optimizare pe criterii de tipul: cost total minim de realizare, timp total minim, cantități echilibrate de resurse umane alocate, etc.
c) Sursele de finanțare
Se specifică sursele de finanțare ale investiției, care pot fi, după caz: surse proprii, ale agentului economic, credite bancare (cu specificarea condițiilor de rambursare și de dobândă), alte surse certe, dacă există.
3.2.6. Analiza financiară și economică
Acest capitol al studiului de fezabilitate se dezvoltă folosind instrumentarul metodologic specific analizei financiare și oferă potențialului investitor, atât imaginea sănătății financiare a agentului economic respectiv la momentul studiului, cât și protecția estimată a acesteia.
Protecția estimată se face pentru: volumul anual de producție, prețurile de vânzare obținute la intern și export, nivelul costurilor de producție, rezultatele financiare (cifra de afaceri, venit, profit) și constituirea surselor de finanțare.
Finalizarea situației privind fluxurile mijloacelor bănești îl edifică pe potențialul investitor asupra modului în care agentul economic își conduce banii care ,,curg” prin afacerea sa.
Concret, se identifică intrările și ieșirile în și din activități operaționale, investiționare și de finanțare ale agentului economic. Sunt relevante informațiile cu privire la: efortul investițional, costurile de producție, cu evidențierea amortizării, rambursarea creditelor financiare, a dobânzilor aferente pe perioada de garanție, a ratelor scadente, impozitele datorate, profitul net, etc.
Studiul de fezabilitate trebuie să identifice riscul investirii capitalului în toate ipostazele acestuia, la: competiția pe piață, impactul cu tehnologia și mediul politic, social și juridic în care se află agentul economic, etc.
În studiul de fezabilitate se includ pentru ultimul exercițiu financiar, următoarele documente financiar-contabile: bilanțul contabil, contul de profit și pierderi, rezultatele financiare, încasări și plăți în valută, impozite și taxe datorate și vărsate.
3.2.7. Indicatorii de eficiență
Această ultimă parte a studiului de fezabilitate evidențiează eficiența economică a proiectului de schimbare, luând în considerare că factorul timp afectează efortul investițional inițial și că rezultatele estimate vor aparea în viitor, cu o marjă de risc.
Se folosește deci tehnica actualizării și se precizează următorii indicatori: raportul , venitul net actualizat, rata internă de rentabilitate, cursul de revenire net actualizat.
Este relevant ca indicatorul ,,rata internă de rentabilitate” să se determine în două variante, optimistă și pesimistă, în funcție de factorii specifici din activitatea agentului economic: fluctuații ale prețurilor produselor finite, materiilor prime și materialelor; modificări ale prețurilor și costurilor de investiții, etc.
De asemenea, se procedează la calculul pragului de rentabilitate, care oferă informații potențialului investitor despre depărtarea volumului de activitate curentă față de punctul critic, în care nu are profit.
Concluzii
Proiectele de schimbare, chiar într-o abordare ordonată, sunt discutabile în legătură cu șansele de performanță, cu atât mai mult cu cât ele antrenează eforturi de natură economică (investiții, cheltuieli) ce trebuie recuperate și regăsite în efecte de tip profit sau rentabilitate.
De fiecare dată, susținerea unui proiect de schimbare este subordonată scopului de a modifica un sistem de la anumite dimensiuni inițiale, la noi coordonate, în mod obiectiv necesare. Schimbările se planifică și fac obiectul unui proiect, deci ale unui program de acțiuni consumatoare de resurse. Pentru a mări siguranța de reușită a unui astfel de proiect se procedează la realizarea unei fundamentări riguroase prin care trebuie să se demonstreze cât de fezabilă (viabilă) este investiția (finanțarea) solicitată pentru o schimbare planificată.
Bibliografie:
I. Lungu, R. Zagan, C. Ilie – Tehnologii si sisteme de prelucrare, Indrumar de proiectare, Editura Ovidius University Press, 2004
Hütte – Manualul Inginerului, Fundamente, Editura Tehnica, 1997
I. Lungu, R. Zagan – Prelucrari mecanice si control dimensional, Editura Ovidius University Press, 2006
I. Lungu – Tehnologii si sisteme de prelucrare, Editura Ovidius University Press, 2003
A. Vlase, A. Sturzu, C. Neagu – Tehnologii de prelucrare pe strunguri,
S. Rusu – Prelucrari mecanice si control dimensional, Editura Bucuresti, 1979
Standard – Scule aschietoare, Editura Tehnica
C. Picos, Gh. Ailincai – Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere
Corneliu NEAGU, Lucia MELNIC, Eduard NIȚU, Mădălina CATANĂ – “Ingineria și Managemetul Producției. Bazele teoretice”. Editura Didactică și Pedagogică, București, 2006.
Corneliu NEAGU, Lucia-Nicoleta MELNIC, Maria Magdalena Roșu – “Managementul operațional al proiectelor ”. Editura Bren, București, 2002
Corneliu NEAGU, Mădălina CATANĂ, Eduard NIȚU, Magdalena ROȘU – “Ingineria și Managemetul Producției. Aplicații”. Editura Bren, București, 2007.
Cornel NEAGU –“Modele de programare și conducere a proceselor economice”. Editura Didactică și Pedagogică, București 1995.
Cornel NEAGU, – Lucia-Nicoleta MELNIC –“Managementul operațional al proiectelor”. Ovidius University Press, 2001.
Norina POPOVICI – “Managementul Industrial”. Curs.
Constantin MILITARU, Corneliu NEAGU, Ana-Maria VASILE, Lucia-Nicoleta MELNIC – “Eficiența investițiilor”. Editura Bren, București, 2002
Ișfănescu, A., colectiv – Analiza economico-financiară, Ed. A.S.E., București, 2002;
Militaru, C., Topalu, A.M. – Analiza economica a sistemelor de productie, Ed. Bren, Bucuresti, 2008
Bibliografie:
I. Lungu, R. Zagan, C. Ilie – Tehnologii si sisteme de prelucrare, Indrumar de proiectare, Editura Ovidius University Press, 2004
Hütte – Manualul Inginerului, Fundamente, Editura Tehnica, 1997
I. Lungu, R. Zagan – Prelucrari mecanice si control dimensional, Editura Ovidius University Press, 2006
I. Lungu – Tehnologii si sisteme de prelucrare, Editura Ovidius University Press, 2003
A. Vlase, A. Sturzu, C. Neagu – Tehnologii de prelucrare pe strunguri,
S. Rusu – Prelucrari mecanice si control dimensional, Editura Bucuresti, 1979
Standard – Scule aschietoare, Editura Tehnica
C. Picos, Gh. Ailincai – Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere
Corneliu NEAGU, Lucia MELNIC, Eduard NIȚU, Mădălina CATANĂ – “Ingineria și Managemetul Producției. Bazele teoretice”. Editura Didactică și Pedagogică, București, 2006.
Corneliu NEAGU, Lucia-Nicoleta MELNIC, Maria Magdalena Roșu – “Managementul operațional al proiectelor ”. Editura Bren, București, 2002
Corneliu NEAGU, Mădălina CATANĂ, Eduard NIȚU, Magdalena ROȘU – “Ingineria și Managemetul Producției. Aplicații”. Editura Bren, București, 2007.
Cornel NEAGU –“Modele de programare și conducere a proceselor economice”. Editura Didactică și Pedagogică, București 1995.
Cornel NEAGU, – Lucia-Nicoleta MELNIC –“Managementul operațional al proiectelor”. Ovidius University Press, 2001.
Norina POPOVICI – “Managementul Industrial”. Curs.
Constantin MILITARU, Corneliu NEAGU, Ana-Maria VASILE, Lucia-Nicoleta MELNIC – “Eficiența investițiilor”. Editura Bren, București, 2002
Ișfănescu, A., colectiv – Analiza economico-financiară, Ed. A.S.E., București, 2002;
Militaru, C., Topalu, A.M. – Analiza economica a sistemelor de productie, Ed. Bren, Bucuresti, 2008
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Studiul Tehnico Economic Privind Conceptia, Programarea Si Conducerea Unui Proces de Productie Pentru Reperul Ax cu Roata Dintata, din Cadrul Ansamblului Pompa Hidraulica (ID: 163863)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.