Studiul Si Rezolvarea Unor Probleme de Adaptare a Productiei de Serie la Un Produs cu Cerinte Superioare

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Studiul și rezolvarea unor probleme de adaptare a producției de serie la un produs cu cerințe superioare

Cuprins

Studiul și rezolvarea unor probleme de adaptare a producției de serie la un produs cu cerințe superioare

Capitolul 1. Introducere

În lucrarea de față se prezintă studiul efectuat în colaborare cu S.C. HUMI S.R.L., asupra procesului de fabricare a unui produs folosit în măcinarea cafelei, binecunoscuta râșniță de cafea, care are o contribuție importantă în procesul de realizare a unei cafele bune. Această râșniță zdrobește și stoarce bobele de cafea în particule omogene, ajutând la extragerea uleiului în timpul procesării cafelei măcinate.

Primul capitol al acestei lucrări este introducerea. El cuprinde descrierea proiectului, a motivației realizării, un scurt istoric despre boabele de cafea și primele rașnițe folosite pentru măcinarea lor, rezultatele care se doresc în urma studiului și schema desfășurarii proiectului.

Al doilea capitol este studiul general, ne face o scurtă prezentare a firmei unde se produce râșnița, a produsul și a cerințele pe care trebuie să le îndeplineasca produsul dorit, exemplificând procedeele de fabricație și produsele deja realizate.

În al treilea capitol, acesta fiind studiul de caz, sunt descrise produsul actual (elementele componente), tehnologia de fabricație actuală (procedeele prin care rezultă elementele componente ale râșniței), performanțele obținute actual (problemele elementelor rezultate în urma fabricației) și noul produs (modificarile care urmează să le suporte).

Al patrulea capitol, studiul tehnico-economic; rezolvarea problemei, se axează pe propuneri de metode optime de rezolvare a problemelor.

Ultimul capitol, rezultate obținute și concluzii, explică rezultatele și concluziile obținute în urma modificării procedeelor de fabricație și a elementelor componente, dar și posibilități de îmbunătățire a noului produs.

The study in this paper is in colaboration with SC HUMI SRL, about the manufacturing process of a product used in grinding coffee, known as COFFEE GRINDER, that has a very important part in the making of a good coffee. The grinder crushes and squeezes the coffee beans in homogenous particles, helping the extraction of oil in the ground coffee during processing.

The first chapter is the introduction. It includes the project description, the motivation of the study, a brief history of coffee ( trees,beans) and the first mills used for grinding the beans, the expecting results after the study and the structure of the project.

The second chapter is the general study, it gives us a brief overview of the company which produces the grinder, the product and the requirements the desired product should meet, exemplifying the current manufacturing tehnology and already manufactured products.

The forth chapter, the economical and tehnical strudy; problem solving method, focusing on optimal methods for solving the problems.

The last chapter, results optained and conclusion, explains the results and conclusions optained by modifying the production processes and the components of the grinder and possible improvements of the new product.

Descrierea proiectului

În această lucrare va fi prezentat un produs care deși nu este nou va suporta multe îmbunătățiri. Proiectul va cuprinde atât partea scrisă, partea desenată cât și realizarea practică.

Obiectul proiectului este realizarea unei râșnițe manuale pentru măcinat cafea (fig.1, fig.2)

Fig. 1

Fig. 2

Motivația realizării proiectului

Oamenii în general apreciază foarte mult calitațiile produselor BIO (produsele bio-organice sunt compuse strict din plante și din ingrediente organice, care nu au fost modificate genetic și cărora nu li s-au adăugat alte produse chimice) care se păstrează în procesul de realizare a hranei zilnice și a viciilor.

Aceste produse, fie că sunt alimente bio, produse cosmetice bio, de îngrijire bio, de curățenie bio sau suplimente nutritive, reprezintă cea mai nouă tendință în ceea ce privește modul de a trăi sănătos. Ca urmare a acestui fapt oamenii se întorc la metodele tradiționale de obținere a hranei: cât mai mică intervenție (fierbere, coacere și alte metode de procesare ajutate de aparate electrice), folosirea unor substanțe chimice, folosirea unor aparate de bucatarie acționate electric (storcatoare, cuptoare cu microunde, etc.) care duc la pierderea unui mare procent din calitatea produselor procesate și folosirea mai degrabă a unor aparate și ustensile acționate manual (rașnite, storcătoare, vase sub presiune, tigăi neaderente), substanțe naturale BIO (sare, piper, etc.) toate acestea menținând calitațiile produselor atât cantitativ cât și calitativ, procesând numai cantitatea necesară unei persoane (produsele vor fi consumate integral ne mai necesitând alte procese cum ar fi depozitarea și refolosirea în urma cărora duc la pierderea calitățiilor)

Astfel s-a impus folosirea unor dispozitive (ustensile) acționate manual care procesează cantități mici utilizate pentru o singură folosiință și prelucrate instantaneeu.

Din gama mare de produse existente cred că o atenție mărită și cerere pe piață o necesită, opținerea unei cafele de înaltă calitate (prospețime și savoare), deoarece există foarte mulți consumatori de cafea.

1.3 Scurt istoric

“Arbuștii de cafea sunt originari din Abisinia (Etiopia), unde fructele și semințele erau măcinate într-un mojar cu pistil, amestecate cu grăsime și mâncate ca bile uscate. Când băutura de cafea a fost introdusă în Arabia dupa anul 1200, la fiecare masă erau prăjite câteva boabe și măcinate între pietre de moară de marime mică. Mai târziu, romanii au adaptat morile pentru grâu pentru a măcina cantități mari de boabe de cafea. Aceste mori erau sculptate din pietră, în formă de clepsidră care intrau într-o alta piatră care avea o gaură în formă de con, iar boabele se măcinau între cele două suprafețe.

În anii 1400, în Turcia și Persia (Iran) porția pentru o cafea servită (boabe) era prajită pe farfurioare din metal perforate, apoi boabele erau măcinate in răsnițe (mori) in forma de cilindru. In același timp a fost inventată o rașnita (moară) de macinat condimente pe patru picioare, fiind apoi adaptată pentru a măcina cafea deasupra unui bol. Dupa 1700 a fost adaugat un sertar pentru a reține cafeaua măcinata. Cu toate acestea, inovațiile nu au fost pe scara larga.

De la invenția secolului XV-lea a primei râșnițe de condimente, utilizată și pentru măcinarea cafelei care a atras atenția in secolul XVIII, râșnițele de cafea au suferit cateva modificări cum ar fi rafinamentul râșnițelor turcești în forma de cilindru cu ceașcă și mâner detașabil, care erau portabile și au primit numele de râșnițe de buzunar.

Richard Dearman a fost primul englez caruia i-a fost acordat brevet pentru un nou timp de râșniță de cafea in anul 1789.

Thomas Bruff Sr. a fost primul american care a primit brevet pentru o râșniță de cafea îmbunatățită în anul 1798. Invenția sa a fost începutul râșnițelor de cafea montate pe perete.

In următoarele decenii, s-au acordat mai multe brevete, pentru versiunile îmbunatățite ale râșnițelor de cafea, la inventatorii americani, englezi si francezi.”

Contextul în care se realizează proiectul

În urma unei vizite realizate la S.C.HUMI S.R.L precum și prezentarea produselor realizate în secție: ustensile medicale, râșnițe pentru condimente (sare, piper, etc.) și cafea, realizate din materiale inoxidabile (oțel inoxidabil, titan), diverse sortimente de lemn și mase plastice, acestea fiind atât cu acționare electrică cât și manuală și panouri prefabricate pentru construcții de case, dintre gama produsele realizate cel mai interesant mi s-a parut râșnița de măcinat cafea, pentru care am solicitat participarea la realizare acestui produs.

În urma unui studiu de piață, navigând pe internet și accesarea a mai multor forum-uri legate de produs, pentru a vedea părerea consumatoriilor care folosesc acest produs pentru măcinarea cafelei, am observat că sunt păreri atât pro cât și contra legate de cafeaua rezultată în urma măcinării

Când am întrebat producatorul in legatură cu problemele sugerate de utilizatori, producatorul știa de aceste probleme urmând a se ocupa de rezolvarea acestora.

Văzând interesul meu pentru acest produs mi s-a oferit posibilitatea de a studia și a rezolva problemele împreuna cu cei ce se ocupa de realizarea produsului.

Rezultatele care se doresc

Rezultatele care se doresc sunt urmatoarele:

-depistarea tuturor problemelor (defectelor) legate de produs, punându-se accent pe cele menționate de consumatorii care folosesc produsul.

-metoda optimă.

-metode de rezolvare a problemelor, acestea trebuie sa fie cânt mai eficiente și realizabile în contextul linilor de producție deja existente, fără a crește prea mult prețul final al produsului prin investiții foarte mari în utilaje și diverse scule.

-rezolvarea problemelor depistate, atât cele legate de produs cât și cele de producție (erori, schimbare de scule, schimbare de procedee, etc.)

-creșterea numărului produselor vândute.

-verificarea fiecărui produs înainte de împachetare.

-satisfacerea nevoilor consumatorilor care folosesc produsul.

Schema desfășurării realizării proiectului

Capitolul 2. Studiul general

2.1 Descrierea firmei

S.C. HUMI S.R.L. este o companie localizată în Reghin, județul Mureș, și este înființată în anul 1993. S.C. HUMI S.R.L. produce o gamă largă de articole din inox: balustrade, scrumiere, râșnițe de bucătărie, cât și panouri prefabricate pentru construcții. Prin serviciile pe care le oferă, doresc să întampine nevoile clienților din toată Europa, astfel încât să devină un partener de încredere în colaborările viitoare.

Misiunea firmei este să ofere cea mai simplă, convenabilă și eficientă metodă de a satisface cerințele cliențiilor. Firma urmărește satisfacerea clienților la un nivel înalt, prin oferirea celor mai bune combinații de preț/calitate a produselor și serviciilor cerute de clienți. Experiența S.C. HUMI S.R.L., relațiile bune cu companiile colaboratoare reprezintă un capital serios și un plus de valoare pe care îl pune la dispoziția clienților.

2.2 Descrierea produsului dorit

“Rîșnița, este un dispozitiv cu ajutorul căruia se pisează produse alimentare mici și solide între două suprafețe abrazive rotative, de obicei separate, distanța fiind setată de către utilizator. Când distanța este mai mare, materialul măcinat rezultat este mai grosolan, când cele două suprafețe sunt mai apropiate produsul măcinat devine tot mai fin. De obicei, dispozitivul include un șurub conducator (rotativ) prin intermediul căruia este împins produsul între cele doua suprafețe pentru a fi măcinat.

“Rîșnițele pentru produsele alimentare sunt fabricate de obicei pentru un singur fel de produs cum ar fi: boabe de cafea, boabe de piper uscate, sare grunjoasă, amestec de condimente, etc.”

“Râșnițele de cafea folosesc două elemente abrazive, între care boabele de cafea sunt zdrobite sau rupte, în urma procesului, boabele de cafea nu se încălzesc, temperatura fiind mică în urma frecării. Procesul de stoarcere și zdrobire eliberează uleiurile cafelei, care sunt apoi extrase mult mai ușor în timpul procesului de infuzie cu apă caldă, ceea ce face ca gustul cafelei să fie mai bogat și mai lin. Aceste râșnițe macină cafeaua destul de uniform, determinat de separarea celor două suprafețe abrazive care macină cafeaua, producând o extractie mai bună când este preparată, fară a avea particule foarte fine care ar putea bloca filtrele."

“Aceste râșnițe ofera o gamă largă de setări de măcinare, ceea ce le face potrivite pentru a măcina cafea pentru diverse aparate de preparat cafea cum ar fi espresso, filtre, ibrik și altele.”

“Avantajele râșniței manuale față de cea electrică:

-aparatele manuale de măcinat cafea nu încalzesc foarte tare boabele în procesul de măcinare, aproape chiar deloc, fapt care ajută la păstrarea mai bine a savoarei originale

-cele manuale sunt mai ieftine decat cele automate

-râșnițele manuale se întrețin mult mai ușor decat cele automate

-ca durabilitate, cele manuale tind să fie mult mai rezistente

-având o capacitate mai mică, râșnițele manuale te obligă sa macini o cantitate mai mică de boabe de cafea, exact cât consumi fără să își piardă prospețimea

-râșnițele electrice sunt foarte zgomotoase în comparație cu cele manuale

-pe lângă însușirile lor, râșnițele manuale au un aer nostalgic și arată foarte bine pe post de obiecte decorative în bucătărie.

Dezavantaje:

-prin acționarea manuală timpul măcinării cafelei crește

-scopul râșniței electrice este fix acela de a minimiza timpul în care cafeaua măcinată este gata, în plus, presupune lipsa unui efort fizic din partea utilizatorului.”

2.3 Cerințe pe care trebuie să le îndeplinească produsul dorit

Râșnița trebuie in primul rând să iasă în evidență față de celelalte râșnițe de pe piață, cu un design simplu și totodată atragător. Râșnița trebuie sa fie placută estetic ca obiect decorativ în bucătarie cât și funcțional.

Cea mai importantă cerință si totodată ceea ce face diferența între o râșniță foarte bună și una normală este faptul că în urma procesării boabelor de cafea, materialul rezultat trebuie sa aibe o granulație cât mai uniformă, astfel în urma procesul de stoarcere și zdrobire, se eliberează uleiurile cafelei, care sunt apoi extrase mult mai ușor in timpul procesului de infuzie cu apă caldă, ceea ce face ca gustul cafelei să fie mai bogat si mai lin. Dacă nu sunt uniforme, particulele cel mai fin măcinate se pot arde în timpul pregatirii cafelei, neavând gustul dorit și în același timp blocând filtrele.

O altă cerință importantă este ca intensitatea efortului folosit în procesul de măcinare să fie cât mai mic și folosirea unor materiale de calitate superioară.

2.4 Exemple de produse deja realizate

Râșnițe manuale (fig.3-fig.8)

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

Fig. 8

Râșnițe electrice (fig.9)

Fig. 9

Ustensile medicale (fig.10)

Fig. 10

Diverse obiecte din inox (solnițe, scrumiere, tirbușoane, oliviere, etc.; fig.11-fig.13)

Fig. 11

Fig. 12

Fig. 13

2.5 Exemple de procedee de fabricație la modul general

S.C. HUMI S.R.L. folosește pentru fabricarea produselor, dispozitivelor, obiectelor, etc. atât utilaje mai vechi cum este strungul clasic, mașina de găurit, prese hidraulice, ghilotine pentru tablă, mașina de rabotat, masina de frezat, mașina de mortezat, mașina de rectificat, polizoare cu hartie abrazivă de semi-finisat și finisat cât și utilaje de generație nouă cum ar fi mașini cu comandă numerică C.N.C-uri, sisteme de prelucrare prin electroeroziune cu fir și cu electrod masiv, mașini de injectat plastic in matrițe, sudură MIG-MAG și WIG.

Procedeele de fabricație sunt urmatoarele:

-pe strungul clasic se poate face strunjire interioară și exterioară, debitare, filetare interioară și exterioară, teșire

-pe mașina de găurit se poate face găurire folosind burghie de diferite dimensiuni, filetare folosind tarozi ăi filiere, zencuire (teșire) folosind zencuitor

-pe presa hidraulică se poate face cu ajutorul dispozitivelor diverse procedee cum ar fi ambutisarea, ștantare, calibrare, perforare

-pe ghilotină se taie tabla fâșii de diferite dimensiuni

-pe mașina de rabotat se prelucrează suprafețele plane

-pe mașina de frezat se folosesc diferite freze ținând cont de marimea dinților rezultați în urma frezării

-pe masina de mortezat se prelucrează dinți, canale de pană etc.

-pe mașina de rectificat se rectifică suprafețe plane obținându-se suprafețe cu rugozitate foarte mică

-pe mașini cu comanda numerica C.N.C. se pot executa strunjiri, debitări, găuriri etc.

-pe sistemele de prelucrări prin electroeroziune se executa matrițele de precizie

-pe mașinile de injectat plastic se obțin diferite forme in funcție de cerințe

-sudură MIG-MAG și WIG (atmosferă controlată)

-electropolizare (electrolustruire); “Prin acest procedeu, piesa este introdusă într-o baie de electrolit cu temperatură controlată și servește ca anod; acesta este conectat la borna pozitivă a unei surse de alimentare de curent continuu, borna negativă fiind atașată la catod. La trecerea curentului de la anod, suprafața metalului este oxidată și dizolvată în electrolit, la catod. La catod, are loc o reacție de reducere, care produce în mod normal hidrogen. Băile de electrolit utilizate pentru electropolizare sunt adesea soluții acide concentrate, având o vâscozitate ridicată, cum ar fi amestecuri de acid sulfuric și acid fosforic. Alte soluții folosite pentru electopolizare, raportate în literatura de specialitate includ amestecuri de perclorați, cu anhidridă acetică și soluții metanolice de acid sulfuric.”

Electropolizare (electrofinisare)

“Fig. 14”

„Principiul electropolizării (fig.14):

Electrolit

Catod

Piesa (anod)

Particulele oxidate care sunt atrase de catod

Suprafața înainte de lustruire

Suprafața după lustruire”

Capitolul 3. Studiul de caz

3.1 Descrierea produsului și a tehnologiei de fabricație actuală

Pentru a nu pierde exclusivitatea fabricării produsului prezentat în lucrarea de față, nu vor fi prezentate desene de execuție a reperelor componente a produsului.

Însă pentru o înțelegere cât mai bună voi prezenta din gama de produse realizate de firmă, un produs asemănător, râșniță pentru măcinat boabe de cafea, care respectă același principiu de măcinare a cafelei

Râșnița este formată din 4 ansamble (fig.15):

1.)Corp superior

2.)Capac superior

3.)Corp râșniță

4.)Borcan colectare

Fig. 15

1.)Corp superior

Corpul superior este format din urmatoarele elemente:

a.)Piulița de reglare (fig.16)

Semifabricatul este cumparat de la firma S.C.MEGATITAN S.R.L.. Tehnologia folosită pentru obținerea semifabricatului este debitarea cu laser. Asupra semifabricatului se fac urmatoarele operații:

-găurire și filetare pentru un filet M4

-zencuire

-găurire în trepte; se realizeasă dintr-o trecere cu un burghiu special cu doua diametre respectiv Ø4 și Ø3

-luat grad rezultat in urma debitării cu laser prin șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de 100 și respectiv 180

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

Fig. 16

b.) Dop cupru (fig.17)

Semifabricatul este bară de cupru Ø5. Asupra semifabricatului se fac urmatoarele operații:

-strunjire

-debitare

Fig. 17

c.)Arc Ø3,8

Se achiziționează din comerț

d.)Bila inox Ø4

Se achiziționează din comerț

e.)Pară măcinare (fig.18)

Semifabricatul este bara inox Ø30 mm. Asupra semifabricatului se fac urmatoarele operații:

-strunjire și gaurire pe C.N.C.

-strunjire de degajare și zencuire pe mașina de găurit vertical

-frezare pe freză cu ax orizontal

Fig. 18

f.)Arc Ø8,5

Se achiziționează din comerț. Lungimea arcului este de 5 spire.

g.)Tija asamblată (fig.19)

a.)tija

Semifabricatul este bară inox Ø5,5, asupra caruia se executa urmatoarele operații:

-debitare si teșire executate pe strung universal

-strunjire canal executată pe strung universal

-strunjire pentru parte filetată M4x12 executată pe strung universal

-filetare executată pe strung universal cu filieră M4

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

b.)bucșă Ø10

Semifabricatul este bară inox Ø10 mm asupra caruia se executa urmatoarele operații:

-debitare și teșire executate pe strung universal

-găurire la Ø6,2 executată pe mașină de găurit verticală

-zencuire executată pe mașină de găurit verticală

Operația de asamblare se executa prin presare pe presa hidraulică, urmând finisare executată in cuva prin vibrații procedeu numit trommel.

Fig.19

h.)Bolț antrenare Ø10

Semifabricatul este bară inox Ø10 mm, asupra caruia se executa urmatoarele operații:

-găurire și debitare executată pe C.N.C.

-găurire laterală executată pe mașina de găurit vertical

-găurire Ø4 mm executată pe mașină de găurit vertical

– șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de…

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

-sudare prin procedeul WIG

– șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de…

-finisare prin electropolizare

i.)Manetă (fig.20)

Semifabricatul este bara inox Ø6×146 mm, asupra caruia se executa urmatoarele operații:

-debitare si teșire executate pe strung universal

-gaurire executată pe strung universal

-șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de…

-îndoire executată pe presă hidraulică în dispozitiv

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

Fig. 20

j.)Buton manetă

Semifabricatul este un calup din lemn de stejar, asupra căruia se executa urmatoarele operații:

-tăiat in formă de cub cu latura de 40 mm pe circular

-strunjire rotund Ø38 executată pe strung universal

-găurire și strunjire profil executată pe strung universal cu cuțit profilat

-șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de 100

-îmbibare cu vapori de amoniac

-șlefuire executată pe polizor cu hârtie abrazivă cu granulație de 100 și respectiv 180.

k.)Știft

Semifabricatul este bară de inox Ø6, asupra căruia se executa următoarele operații:

-debitare și teșire executate pe strung universal

l.)Magnet Ø5

Se achiziționează din comerț.

m.)Șaibă (fig.21)

Semifabricatul este tablă de inox cu grosime 0,8 mm, asupra căruia se executa următoarele operații:

-tăiat fâșii executată pe ghilotină

-perforare și decupare executate pe presă hidraulică

-îndreptare executată pe presa hidraulică

– splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

-finisare executată in cuva prin vibrații procedeu numit trommel.

Fig. 21

n.)Bucșă ghidare (fig.22)

Semifabricatul este din granule de tritan (masă plastică) de culoare albastră și se obține prin operația de injectare executată pe mașini de injectat mase plastice

Fig. 22

2.)Capac superior(fig.23)

Semifabricatul este din granule de tritan (masă plastică) și se obține prin operația de injectare executată pe mașini de injectat mase plastice.

Fig. 23

3.)Corp râșniță

a.)Corp cilindric inox (fig.24)

Semifabricatul este țeavă inox Ø60,3×1,5×100,5, asupra căruia se executa următoarele operații:

-debitare și teșire executată pe un strung semi-automat

-strunjire interioară executată pe C.N.C.

-sablare cu nisip

-lipire furnir care se execută manual

-strunjire la ambele capete pentru obținerea dimensiuni finale, care se execută pe strung universal

Fig. 24

b.)Capac decorativ (fig.25)

Semifabricatul este tablă inox cu grosime de 0,6 mm, asupra căreia se executa următoarele operații:

-tăiat fâșii; executată pe ghilotină

-decupare și ambutisare executată pe presă hidraulică

-calibrare executată pe presă hidraulică

– perforare executată pe presă hidraulică

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

3.)Suport inel măcinare (fig.26)

Semifabricatul este din tritan (masă plastică) de culoare albastră și se obține prin operația de injectare executată pe mașini de injectat mase plastice.

Fig. 26

c.)Butuc centrare (fig.27)

Semifabricatul este din tritan (masă plastică) de culoare albastră și se obține prin operația de injectare executată pe mașini de injectat mase plastice.

Fig. 27

d.)Rulmenți centrare 8x12x3,5 MR 128 ZZ

Se achiziționează din comerț.

e.)Bucșă distanțieră (fig.28)

Semifabricatul este din tritan (masă plastică) de culoare albastră și se obține prin operația de injectare executată pe mașini de injectat mase plastice.

Fig. 28

f.)Inel măcinare (fig.29)

Semifabricatul este bara inox Ø38 mm, asupra căreia se executa următoarele operații:

-strunjire și debitare pe C.N.C.

-mortezare dinți mici executată pe morteză

-mortezare dinți mare executată pe morteză

-splăre; care se face cu terpinol sau diluant dupa care se spala cu apă și detergent

Fig. 29

4.)Borcan pentru colectare (fig.30)

Se achiziționează din comerț. Acesta se filetează pe corpul râșniței

Fig. 30

„Pentru elementele fabricate din oțel inoxidabil se folosește oțel inoxidabil 1.4301 și 1.4306”

Oțelul inoxidabil 1.4301 X 5 CrNi 18 10

“Tabel 1”

“Tabel 2”

“Tabel 3”

“Tabel 4”

“Tabel 5”

“Tabel 6”

“Tabel 7”

„Prelucrabilitate

Se deformează ușor la rece. Nu se recomandă aplicarea tratamentelor termice ulterioare. Încalzirea la culoarea de revenire a suprafeței sau formarea stratului de oxizi în cursul prelucrării la cald reduc rezistența la coroziune. Acesta trebuie îndepărtat prin decapare, rectificare sau sablare cu nisip. Se recomandă ca prelucrarea mecanică prin așchiere să se facă cu scule de oțel rapid sau cu plăcuțe dure, din cauza tendinței de ecruisare și a conductibilității termice reduse. De asemenea este necesară și asigurarea unei răciri bune. Se poate lustrui la luciu oglindă. Valorile orientative a ecruisării în cursul prelucrării sunt următoarele: / / / / / / / / / / / / ”

Valorile de rezistență corespunzătoare stării K:

“Tabel 8”

„Sudabilitate

Se poate suda prin toate metodele de sudare (cu excepția sudurii autogen). Materialul electrozilor de sudură:

-cu compoziția asemănătoare: 1.4316

-mai înalt aliat: 1.4551, 1.4576

Temperatura maximă de lucru: 200 °C.

Nu se recomandă tratamentul termic după sudare. Utilizarea oțelului 1.403 și a electrozilor de mai sus este permisă și pentru recipiente sub presiune.

Utilizarea

Aplicarea în construcții sudate este permisă numai până la grosimea pereților de 6 mm și sub diametrul de 40 mm, din cauza pericolului de coroziune intercristalină. Se poate utiliza pe scară largă pentru fabricarea de recipiente sub presiune, armături, precum și pentru utilaje din industria alimentară și farmaceutică. Până la 300 °C rezistă la coroziunea intercristalină și în cazul unei solicitări continue.”

Oțelul inoxidabil 1.4306

“Tabel 9”

“Tabel 10”

“Tabel 11”

“Tabel 12”

“Tabel 13”

“Tabel 14”

“Tabel 15”

„Prelucrabilitate

Ușor deformabil la rece, însă forțele de deformare sunt mai mari în raport cu oțelurile nealiate. Încălzirea la culoarea de revenire a suprafeței sau formarea stratului de oxizi în cursul prelucrării la cald reduc rezistența la coroziune. Acesta trebuie îndepărtat prin decapare, rectificare sau sablare cu nisip. Se recomandă ca prelucrarea mecanică prin așchiere să se efectueze cu scule de oțel rapid sau plăcuțe dure, din cauza tendinței de ecruisare și a conductibilitații termice reduse. De asemenea se va asigura o bună răcire. Se poate lustrui la luciu oglindă.”

„Sudabilitate

Se poate suda prin toate metodele de sudare (cu excepția sudurii autogen). Materialul electrozilor de sudură:

-cu compoziția asemănătoare: 1.4316

-mai înalt aliat: 1.4551

Temperatura maximă de lucru: 200 °C.

Nu se recomandă tratament termic dupa sudare. Utilizarea oțelului 1.4306 și a electrozilor de mai sus este permisă și pentru recipiente sub presiune.

Utilizare

Din cauza conținutului redus de carbon, este rezistent la coroziunea intercristalină la toate dimensiunile, chiar și în stare sudată. Rezistența la coroziune se păstrează până la temperatura de 350 °C (chiar și la temperatură de lucru constantă). Este rezitent și în medii cu acid azotic de concentrație mai mare, până la fierbere, dar pentru aceasta se recomandă efectuarea de testări analitice speciale.”

3.2 Descrierea performanțelor obținute actual

În urma mai multor nemulțumiri din partea cliențiilor și a unui studiu de piață (pe site-uri și forum-uri specializate pe produse de procesat cafea) am constatat că produsul fabricat actual are unele imperfecțiuni și nu funcționeaza în parametrii optimi.

Problemele sunt următoarele:

-dinții inelului de măcinare (fig.29) care sunt obținuți pe masina de mortezat nu au aceleași caracteristici (grosime, înălțime, formă)

-inelul de măcinare (fig.29) este excentric pe interior.

-s-a constatat că și corpul superior (mecanismul interior fig.31) este excentric față de corpul râșniței (fig.32).

Fig. 32

Fig. 33

3.3 Descrierea noului produs

Pentru a rezolva problemele existente, noul produs va suferi mici modificări, păstrându-și design-ul și majoritatea părților componente, excepție fiind suportul inel măcinare (fig.26), butuc centrare (fig.27) și bucșa distanțieră (fig.28).

Acestea se for modifica dupa cum urmează:

-suport inel măcinare (fig.26) va fi injectat in aceeași matriță cu unul dintre cei doi butuci de centrare (fig.27) rezultând un singur element

-cel de-al doilea butuc de centrare (fig.27) va fi injectat în aceeași matriță cu bucșa distanțieră (fig.28) rezultând tot un singur element.

Capitolul 4. Studiul tehnico-economic. Rezolvarea problemei

4.1 Metoda optimă

Metoda optimă de rezolvare a problemelor cât și scurtarea timpilor de prelucrare a dinților inelului de măcinare, este achiziționarea unui centru cu comanda numerică. Utilajul propus este CABE ST4 CNC, fabricat de CABE STOZZATRICI S.R.L. Italia (fig.34).

“Fig. 34”

“Fig. 35” “Fig. 36” “Fig. 37”

“Sistemul tradițional bieșă-manivela pentru a muta scula a fost înlocuit cu axe liniare controlate de motoare servo care garanteaza o viteză de tăiere constantă, optimizând viața sculei, acestea permite executarea de figuri complexe, care pâna în prezentnu a fost posibil cu ajutorul modelelor tradiționale, facând operații cu scule diferite fară a fi oprit pentru a schimba.

Cele 4 axe (X, Y, Z, W) controlate de motoare servo asigură:

-rata de tăiere constantă, datorită eliminării sistemului trdițional bielă-manivelă pentru mișcarea capului

-cavități conice obtinute prin interpolare de două axe (Z și X sau Y)

-cavități elicoidale obținute prin interpolare de doua axe (Z și W)”

“Fig. 38”

“Tabel 2”

4.2 Propuneri de metode pentru realizarea produsului nou în contextul linilor de producție deja existente

Datorită prețului de achizitie mare a utilajului propus în subcapitolul “Metoda optimă”, pentru rezolvarea problemelor din procesul actual de fabricare a inelului de măcinare, constatate în urma unei analize (diferența caracteristicilor dinților: grosime, înălțime, formă), cauza fiind reglajul manual al utilajului folosit, s-au propus urmatoarele modificări:

– montarea unui ceas comparator prin care se respectă concentricitatea interioară cât și cea exterioară

-pentru omogenitatea dinților, fiecare dinte în parte se va morteza din 4 treceri în loc de doua cum se face actual.

Pentru a rezolva problema excentricității corpului superior (fig.31) față de corpul râșniței (fig.32) s-a propus modificarea matrițelor de injectare a suportului pentru inelul de măcinare (fig.26), butucului de centrare (fig.27) și a bucșei distanțiere (fig.28) dupa cum urmează:

-suportul inelului de măcinare (fig.26) va fi injectat in aceeași matriță cu unul dintre cei doi butuci de centrare (fig.27) rezultând un singur element

-cel de-al doilea butuc de centrare (fig.27) va fi injectat în aceeași matriță cu bucșa distanțieră (fig.28) rezultând tot un singur element.

4.3 Rezultate comparative

În urma modificărilor suferite, dinții inelului de măcinare (fig.29) sunt concentrici și au aceleași caracteristici (fig.39)(grosime, înălțime, formă), iar corpul superior (fig.15) este și el concentric față de corpul cilindric(fig.33).

Fig. 39

4.4 Norme de securitate a muncii care trebuie indeplinite pentru postul Inginer Proiectant

Reguli generale de organizare a protecției muncii

“În vederea stabilirii structurii organizatorice a activității de protecție a muncii se vor aplica criteriile generale de organizare optimă a unei activități, astfel încât să se evite suprapunerile în desemnarea competențelor și răspunderilor și să se asigure o dimensionare adecvată a elementelor de structură.

La stabilirea structurii organizatorice a activității de protecție a muncii se va ține seama de: volumul activităților desfășurate, riscurile de accidentare și îmbolnăvire profesională, modul de organizare teritorială a activității.

Compartimentul de protecție a muncii, respectiv angajații cu atribuții în domeniul protecției muncii trebuie să dispună de mijloace adecvate pentru desfășurarea activității. Funcția principală a serviciului de securitate a muncii va fi cea de fundamentare a deciziilor privind securitatea muncii. Serviciul de securitatea a muncii are atribuții specifice în realizarea acestor decizii.

Numărul de angajați ai serviciului de securitate a muncii se va stabili în raport cu numărul total al personalului din unitatea\subunitatea pentru care s-a înființat, riscurile de accidentare și îmbolnăvire profesională și repartizarea teritorială a unității.

Angajatorii din sectoarele public, privat și cooperatist inclusiv cu capital străin, sunt obligați să asigure supravegherea stării de sănătate a tuturor angajaților prin servicii medicale de protecția muncii.

Activitatea de medicina muncii la nivel județean, respectiv al municipiului București, este coordonată și monitorizată de către direcțiile de sănătate publică, prin compartimentele de medicina muncii, care vor organiza periodic analiza calității serviciilor medicale de medicina muncii.

Pentru a asigura participarea angajaților la elaborarea și aplicarea deciziei în domeniul protecției muncii, în unitățile cu un număr mare de angajați se va organiza Comitetul de securitate și sănătate în muncă. Organizarea și funcționarea acestuia este reglementată prin Ordin al ministrului muncii și protecție sociale privind aprobarea regulamentului de organizare și funcționare a Comitetului de securitate și sănătate în muncă.

Angajatorul trebuie sa prezinte cel puțin o dată pe an Comitetului de sănătate și securitate în muncă un raport scris cu privire la situația securității și sănătății în muncă, la acțiunile care au fost întreprinse și eficiența acestora în anul încheiat, precum și programul de protecție a muncii pentru anul viitor.

Optimizarea activității de prevenire a accidentelor de muncă și îmbolnăvirilor profesionale într-un sistem de muncă are ca punct de plecare evaluarea riscurilor de accidentare și îmbolnăvire profesională din sistemul respectiv.

O asemenea analiză este utilă managerilor, deoarece permite ierarhizarea pericolelor în funcție de dimensiunea lor și alocarea eficientă a resurselor pentru măsurile prioritare, indiferent căeste vorba de un loc de muncă, un atelier sau o întreprindere; celor care îndeplinesc funcții de control în acest domeniu din administrația publică, organizații profesionale etc., pentru identificarea rapidăși realist a situațiilor deficitare din punctul de vedere al prevenirii accidentelor și bolilor profesionale, pentru cointeresarea firmelor în raport cu condițiile de muncăpe care le asigură angajaților.

Obligativitatea evaluării riscurilor la locurile de muncă decurge din legislația actuală în domeniu, Astfel, art. 7, punctul 4, litera a , din Legea nr. 319 / 14 iulie 2006, prevede faptul ca angajatorul trebuie:

sa evalueze riscurile pentru securitatea și sănătatea lucrătorilor, inclusiv la alegerea echipamentelor de muncă, a substanțelor sau preparatelor chimice utilizate și la amenajarea locurilor de muncă”.

Îndeplinirea efectivăa acestei obligații se face de către personalul din serviciile de securitate a muncii, cu sprijinul instituțiilor de specialitate sau a persoanelor fizice autorizate, a căror primă„atribuție” este: identificarea pericolelor și evaluarea riscurilor și elaborarea și actualizarea planului de prevenire și protecție.

Evaluarea riscurilor este unul dintre pilonii principali ai directivei-cadru și al altor directive privind securitatea și sănătatea în muncă(SSM). Evaluarea riscurilor reprezintă începutul abordării manageriale a riscurilor – o primă etapă în sensul gestionării sistematice a SSM.

SR EN 292-1/1996, preluat în România după standardele europene, în cap. 6, precizează că "factorii” ce trebuie luați în considerare la evaluarea riscului sunt:

a) probabilitatea producerii unei leziuni sau afectări a sănătății;

b) gravitatea maximă previzibi lă a leziunii sau a afectării sănătății.

Evaluarea riscurilor de accidentare și îmbolnăvire profesională presupune identificarea tuturor factorilor de risc din sistemul de muncă analizat și cuantificarea dimensiunii lor pe baza combinației dintre doi parametri: gravitatea și probabilitatea (frecvența) consecinței maxime posibile asupra organismului uman.

Indiferent de natura activității, în orice proces de muncă sunt implicate patru elemente, care interacționeazăși se influențează reciproc, și anume:

– lucrătorul (executantul) (E);

– sarcina de muncă(S);

– mijloacele de producție (M);

– mediul de muncă(Me).

Executantul (lucrator – persoana angajata de către un angajator, potrivit legii, inclusiv studenții, elevii în perioada efectuării stagiului de practica, precum și ucenicii și alți participanți la procesul de munca, cu excepția persoanelor care prestează activități casnice, reprezintă omul implicat nemijlocit în realizarea sarcinii de muncă.”

“Sistemul de muncă reprezintă totalitatea acțiunilor pe care trebuie să le efectueze executantul în vederea realizării scopului de muncă. Ea este circumscrisă de demersurile comportamentale ale executantului în raport cu mijloacele de producție și cu mediu de muncă

Executantul, in acest caz, este proiectantul care lucreaza la realizarea unei râșnițe de cafea , asigurandu-i un design atragator dar si o rezistenta adecvata Acesta planifica si proiecteaza sisteme si structuri pentru constructii etc., programe de design computerizat și instrumente de desen tehnic.

Sarcina de muncă reprezintă totalitatea acțiunilor pe care trebuie să le efectueze executantul în vederea realizării scopului sistemului de muncă. Ea este circumscrisă de demersurile comportamentale ale executantului în raport cu mijloacele de producție și cu mediul de muncă.

Executantul se raportează la “sarcină” prin intermediul aptitudinilor, cunoștințelor sale profesionale și a deprinderilor.

În cazul de fata, proiectantul:

-planifică și proiectează produse mecanice si tehnice, componente si echipamente industriale utilizând programe de design computerizat și instrumente de desen tehnic.

-realizează dosarul de ofertare a unei lucrări în conformitate cu caietul de sarcini.

-stabilește soluțiile tehnice optime, realizabile în timpul cel mai scurt și cu costuri minime.

-estimează cantitățile și costul materialelor, echipamentului sau forței de muncă pentru a determina fezabilitatea proiectului.

-întocmește detaliile de execuție a proiectelor.

-alege echipamentele necesare realizării proiectului.

-conduce și coordonează realizarea proiectelor, astfel încât să se respecte termenele, să se realizeze calitatea lucrărilor și să se înscrie în costurile programate.

-întocmește contractul stabilind relațiile și obligațiile părților care participă la realizarea proiectelor precizând obiectivele principale: termenele, calitatea și costul.

-stabilește necesarul de timp pentru realizarea proiectului (timpii de realizare a părților de proiect și termenele finale).

-stabilește ordinea optimă a operațiilor tehnice și tehnologice de execuție și montaj.

-stabilește standardele, normativele și prescripțiile tehnice care trebuie respectate în realizarea lucrărilor.

-inspectează periodic producția pentru a verifica evoluția lucrărilor și respectarea specificațiilor din proiectul de execuție, precum și a standardelor de siguranță.

Mijloacele de producție reprezintă totalitatea mijloacelor de muncă (clădiri, instalații, unelte) și a obiectelor muncii (materii prime, materiale, produse intermediare etc.) utilizate în procesul de producție a bunurilor materiale, spiritual sau serviciilor:

-documente, instrumente de sris

-calculator și periferice (telefon/fax, imprimanta/scanner/copiator, tabletă grafica, mouse, tastatura)

-mobilier (birou, scaune reglabile, dulapuri de documente)

Mediul de muncă reprezintă ambianța în care executantul își desfășoară activitatea. Mediul de muncă cuprinde pe de o parte mediul fizic ambiant (spațiul de lucru, condițiile de iluminat, microclimatul, zgomotul, vibrațiile, radiațiile, puritatea aerului etc.), iar pe de altă parte mediul social (relațiile de grup, raporturi pe orizontală și vertical etc.).

Identificarea factorilor de risc pentru fiecare element al sistemului de muncă

Factorii de risc de accidentare și îmbolnăvire profesională sunt disfuncții (însușiri, stări procese, fenomene, comportamente ) proprii elementelor sistemului de muncă, care pot provoca, în anumite condiții, accidente de muncă și boli profesionale.

Problema prevenirii accidentelor și bolilor profesionale constă în:

– depistarea factorilor de risc;

– anihilarea acțiunii sau eliminarea factorilor de risc din sistemul de muncă.

Există câțiva factori individuali care pot influența riscul apariției unor afecțiuni dorsolombare:

-lipsa de experiență, de instruire și de cunoștințe corespunzătoare meseriei;

-vârsta – riscul apariției afecțiunilor dorsolombare crește odată cu vârsta și cu vechimea în muncă;

-caracteristicile și capacitățile fizice, precum înălțimea, greutatea și forța;

-afecțiuni dorsolombare anterioare.

Pentru identificarea factorilor de risc există și situații în care evaluatorul va avea nevoie de informații suplimentare referitoare la proveniența și consecințele specifice pericolului. În acest caz, trebuie să se informeze suplimentar despre acel pericol din diferite surse, precum:

– Legislația națională în domeniu;

– Coduri de bune practici în domeniul ssm;

– Standarde naționale sau europene, studii de cercetare în domeniu;

– Cărțile tehnice ale echipamentelor de muncă;

– Fișele tehnice de securitate ale agenților chimici periculoși;

– Marcajul echipamentelor și al produselor;

– Planuri de instalare pentru infrastructura tehnicăși utilaje;

– Certificate de inspecție ale utilajelor, clădirilor și utilităților;

-Pagini de web, ca de exemplu http://www.protectiamuncii.ro; http://www.inspectiamuncii.ro; http://www.sanatateocupationala.ro

Evaluatorul, în plus, trebuie să se țină cont de valorile limită de expunere existente pentru anumite pericole (vapori, fum, praf, zgomot, vibrații, radiații etc.). Cu toate acestea, când se analizează situația unui post de lucru, nu este întotdeauna clar dacă aceste limite sunt depășite. De aceea, evaluatorul trebuie să solicite măsurători făcute de un specialist.”

Tabel 16

Prin parcurgerea listei generice prestabilită de identificarea a factorilor de risc, s-au reținut și adăugat factorii specifici ai locului de muncă analizat – “inginer proiectant” pe categorii ale elementelor sistemului de muncă, după cum urmează.

Factorii de risc proprii mijloacelor de producție:

a.)Factorii de risc mecanic:

-organe de masini în mișcare (prinderea, strivirea degetelor la pornirea accidentală a utilajelor, în cazul intervenției neautorizate pentru remedierea blocajelor defecțiunilor)

b.)Factori de risc termic:

-arsură termică provocată de contactul cu matrițele in care se injectează plastic si piesele din plastic

c.)Factori de risc electric:

-electrocutare prin atingere directă cauzată de deteriorarea accidentală a izolațiilor unor căi de curent, la aparatele electrice utilizate

-electrocutare prin atingere indirectă cauzată de deteriorarea izolațiilor circuitelor electrice, deteriorarea circuitelor de protecție a aparatelor electrice utilizate si a circuitelor de legare la pământ

Factorii de risc proprii mediului de muncă:

a.)Factori de risc fizic

-iluminat slab al biroului

-utilizarea monitorului pentru un timp îndelungat si fara pauze ar putea afecta vederea

-socul termic la intrarea in birou/hala de la rece la cald si de la cald la rece

Factorii de risc proprii sarcinii de muncă:

a.)Suprasolicitare fizică:

-efort static în timpul executării lucrărilor pe calculator

b.)Solicitari psihice:

-efort psihic datorita răspunderii/stres

Factorii de risc proprii executantului:

a.)Actiuni gresite în birou și in secție:

-cădere de la același nivel prin dezechilibrare, alunecare, împiedicare (suprafețe alunecoase, denivelate)

-cădere liberă a obiectelor de birotică (telefoane, bibliorafturi, capsatoare, perforatoare)

-reglarea defectuoasa a scaunului atat ca înălțime cât și ca înclinare

-ardere datorită contatului direct cu matrițele in care se injectează plastic și a pieselor

-manipularea pieselor cu contururi și suprafețe înțepatoare, tăioase

-deplasări, staționări în zone periculoase, in zona de acțiune a utilajelor.

-înțeparea degetelor de către capsatoare

-tăierea epidermei cu suprafețe periculoase (ascuțite, ace si capse, tăioase, foi și foarfeci)

b.)Omisiuni:

-utilizarea greșită a echipamentelor de protecție, nefuncționale, deteriorate

“În parcurgerea listei pericolelor identificate se caută posibilități de eliminare completă a lor. Dacă eliminarea pericolului nu este posibilă, în continuare trebuie să se identifice opțiunile de reducere a consecințelor pericolelor. Trebuie, în special, să se acorde atenție aspectelor tehnice și organizatorice ale sistemului de muncă ce pot sau nu pot fi schimbate. Numai acele pericole ce nu pot fi eliminate sau diminuate în mod rezonabil trebuie evaluate, pentru a determina dacă riscul respectiv este acceptabil sau nu.

Evaluarea riscurilor

Metoda propusă are ca scop determinarea cantitativă a nivelului de risc/securitate a muncii pentru un loc de muncă, sector, secție sau întreprindere, pe baza analizei sistemice și evaluării riscurilor de accidentare și îmbolnăvire profesională.

Aplicarea metodei se finalizează cu două documente centralizatoare, și anume:

– Fișa de evaluare a locului de muncă, care cuprinde nivelul de risc global pe locul de muncă. Fișa locului de muncă astfel întocmită constituie baza fundamentării programului de prevenire a accidentelor de muncă și îmbolnăvirilor profesionale pentru locul de muncă, sectorul, secția, întreprinderea sau firma analizată.

– Fișa (planul) de măsuri propuse, care este un formular pentru centralizarea măsurilor tehnice și organizatorice prevăzute de standardele în vigoare, măsuri de prevenire necesare de aplicat, rezultate din evaluarea locului de muncă sub aspectul securității muncii.

Pentru evaluarea riscurilor (securității) muncii într-un sistem de muncă s-au utilizat urmatoarele instrumente de lucru: fișa de evaluare a locului de muncă, calculul nivelului de risc global al locului de muncă, interpretarea rezultatelor evaluării, staliblirea ordinii ierarhice de prevenire și întocmirea fișei de măsuri propuse.”

Elaborarea fișei de evaluare a locului de muncă

Tabel 17

Calculul nivelului de risc global al locului de muncă

“Form.1”

– Nr = nivelul de risc pe locul de muncă evaluat;

– ri = rangul factorului de risc "i";

– Ri = nivelul de risc pentru factorul de risc "i";

– n = numărul factorilor de risc identificați la locul de muncă

Interpretarea rezultatelor evaluării

Dupa efectuarea calcului reiese că avem doi factori de risc cu nivel parțial de risc peste limita admisibila de 3,5 dar putem adopta câteva măsuri și pentru cele cu nivel parțial de 3.

F1 Organe de masini in mișcare

F13 Deplasări, staționări în zone periculoase, in zona de acțiune a utilajelor

F4 Utilizarea monitorului pentru un timp îndelungat si fara pauze ar putea afecta vederea

F7 Efort psihic datorita răspunderii/stres

F11 Ardere datorită contatului direct cu matrițele in care se injectează plastic și a pieselor

F16 Utilizarea greșită a echipamentelor de protecție, nefuncționale, det.

Fig.40

Din punct de vedere al repartiției pe sursele generatoare, se remarcă ponderea majoritară a factorilor proprii mijloacelor de producție – 12,5%, urmând mediul de muncă – 18,75%, sarcina de muncă – 12,5% și executantul – 56,25% din factori.

Fig.41

Stabilirea ordinii ierarhice de prevenire

“Ierarhia măsurilor de prevenire și protecție asupra riscurilor conține 4 idei vitale pentru orice post:

1. Eliminarea riscurilor presupune acțiuni directe asupra sursei de factori de risc.

2. Izolarea riscurilor, diminuarea riscurilor presupune măsuri de protecție prin care se evită sau se diminuează acțiunea factorilor de risc asupra omului, chiar dacă aceștia persistă, ceea ce presupune și înlocuirea elementelor “periculoase”prin elemente “mai puțin periculoase”.

3. Evitarea riscurilor presupune, de regulă, măsuri organizatorice și reglementări privind comportamentul executantului pentru a evita interacțiunea dintre

factorii de risc și om.

4. Protecție individuală- izolarea omului, în ultimă instanță, se realizează prin utilizarea echipamentului individual de protecție, ca soluție pentru – limitarea acțiunii factorilor de risc.

Toate măsurilor de prevenire și protecție, fie ele masuri de combatere a riscului de natură tehnică sau măsuri organizatorice de control al riscului, se sintetizează în Fișa de măsuri propuse.”

Întocmirea fișei de măsuri propuse

Tabel 18

Capitolul 5. Rezultate obținute și concluzii

5.1 Rezultate

Noul produs obținut în urma rezolvarii problemelor menționate la subcapitolul 3.2, funcționează în parametri propuși, măcinând boabele de cafea omogen fără a rezulta particule foarte fine care ar putea modifica gustul cafelei și care ar duce la blocarea filtrelor aparatelor de preparat cafea.

Se preconizează că prin fabricarea noului produs (cu calitățile enumerate mai sus) să crească cerințele de piață și astfel obținerea unui profit mai mare.

5.2 Concluzia

În colaborare cu firma S.C. HUMI S.R.L am făcut un studiu asupra procedeelor de fabricație pentru a detecta erorile existente.

Pentru rezolvarea erorilor am propus achiziționarea unui centru de comandă numerică, datorită faptului că prețul unui astfel de utilaj este mare, s-au propus metode de reolvare a erorilor în contextul linilor de producție deja existente. În urma modificarilor propuse și realizate, atât a elementelor componete cât și a procedeelor, noului produs i s-au rezolvat problemele inițiale cu o investiție minimă.

5.3 Posibilități de îmbunătățire

Ca pozibilități de îmbunătățire a produsului propun următoarele:

-injectarea în aceeași matriță a suportului inel măcinare (fig.27), butuc centrare (fig.28) și bucșa distanțieră (fig.29) pentru a forma un singur element. Această optimizare ar duce la scurtarea timpului de asamblare și per total la o mai bună funcționare a dispozitivului pe o perioadă de timp ridicată.

-pentru un aspect mai plăcut, atât exteriorul corpului râșniței cât și recipientul de colectare a materialului măcinat, poate fi realizat dintr-o gamă largă de materiale și culori, cum ar fi lemnul de diferite esențe și culori, ceramică, metal și mase plastice, care ar încadra-o mult mai plăcut în peisajul mobilierului de bucătărie .

-înlocuirea materialului din care sunt fabricate cele două elemente (oțel inoxidabil), atât para cât și inelul de măcinare, între care boabele de cafea sunt stoarse și zdrobite, cu ceramică, datorită avantajelor sale (fig.42).

Fig. 42

„Produsele ceramice sunt materiale sub formă de bucăți de diferite forme si dimensiuni, obținute prin fasonarea, uscarea și arderea la temperaturi înalte, a maselor argiloase.

Materiale ce au la baza pământurile argiloase, pentru a corespunde unor exigențe privind rezistența la solicitări mecanice precum și la acțiunea agenților atmosferici, sunt arse în cuptoare la temperaturi înalte. În urma arderii, intervin în masa pământurilor transformări fizice și chimice, ce îi conferă acestuia o rezistență marită, obținând caracteristici asemănătoare pietrei naturale.

Dezvoltarea în timp a tehnologiilor de fabricație a materialelor ceramice a condus la ameliorarea calităților naturale ale argilelor și pământurilor argiloase utilizate ca materii prime, de asemenea a condus la înlăturarea unor dificultăți de fabricație și nu în ultimul rând a condus prin perfecționarea tehnologiilor, la lărgirea sortimentelor de produse ceramice.”

„Avantajele elementelor fabricate din ceramică:

– sunt mai dure și rezistă aproape de două ori mai mult decât cele fabricate din oțel.

– au o conductivitate termică foarte scazută comparativ cu oțelul

-au nevoie de matrițe și scule speciale pentru prelucrat care sunt scumpe, dar datorită timpului indelungat de folosiința, prețul unei piese fabricate din ceramică va fi mai scăzut decât în cazul celor prelucrate din oțel.

Dezavantajele elementelor fabricate din ceramică:

– sunt casante, ceea ce ar duce la distrugerea perei și inelului de măcinare dacă între boabele de cafea ar exista corpuri străine cu duritate mare

-costul ridicat al elementelor dacă nu sunt produse in număr mare”

Bibliografie

1.Catalog produse inox 2013

2.Dumitru Șoaită. Curs Evaluarea riscurilor de accidentare și dezvoltare durabilă

3.http://en.wikipedia.org/wiki/Coffee_grinder

4.http://en.wikipedia.org/wiki/Electropolishing

5.http://en.wikipedia.org/wiki/Mill_(grinding)

6.http://servicewws.blogspot.ro/2013/07/pros-and-cons-to-ceramic-vs-metal.html

7.http://www.cams.it/eng/slotting-machines-mod-150-1ac.html

8.http://www.cluesheet.com/All-About-Coffee-XXXIV.htm

9.http://www.inspectiamuncii.ro

10.http://www.kfea.ro/blog/?p=1068

11.http://www.protectiamuncii.ro

12.http://www.sanatateocupationala.ro

13.http://www.scritub.com/stiinta/arhitectura-constructii/PRODUSE-CERAMICE13718.php