Studiul de fundamentare tehnica a temei de disertatie [306602]
Cuprins
Capitolul 1
Studiul de fundamentare tehnica a temei de disertatie
1.1 Notiuni despre softul ROBCAD
Întrucât industriile sunt presate pentru a [anonimizat].
[anonimizat] , este necesar să se asigure că echipamentul funcționează la o eficiență și o [anonimizat] a obține profituri optime.
Metodele tipice nu mai sunt suficiente pentru dezvoltarea și susținerea acestor sisteme complexe de fabricație. Metodele manuale necesită ca personalul experimentat să lucreze într-o [anonimizat], [anonimizat] o varietate de modificări costisitoare de fabricație. [anonimizat] a crea sisteme eficiente de fabricație
RobCAD este un instrument de simulare a [anonimizat] a dezvolta, simula, optimiza, [anonimizat], toate în contextul produsului configurat și al resurselor de date. [anonimizat] 3D oferă o platformă pentru a optimiza procesele și se calculează timpi ciclurilor pe parcursul a [anonimizat].
RobCAD integrează pe deplin tehnologiile de bază și un set de aplicații care abordează o [anonimizat], [anonimizat], vopsirea și pulverizarea și manipularea materialelor.
Avantaje privind softul Robcad :
Interoperabilitatea cu principalele sistem CAD ;
Definire Layout 3D pentru cellule robotizate ;
Simulare si sincronizare precisa pentru pentru roboti si mecanisme;
Librarie extinsa cu modele de roboti si controlere ;
Optimizare traiectorii si detectie coliziuni ;
Robcad facilitează descrierea și secvențierea tuturor operațiilor executate de către resursele de producție (roboți, [anonimizat]), această capabilitate permite vizualizarea și optimizarea intregului ciclu al celulei de producție.
Robcad OLP permite simulări precise ale mișcarilor robotului și livrarea programului. Robcad are interfețe pentru majoritatea roboților (50+ [anonimizat] 200 configurații ale controlerelor) [anonimizat], pot fi adaugate în triectoriile generate. Robcad OPL generează programul care va fi apoi încărcat în controlerul real.
Fig.1.1 [anonimizat], [anonimizat] a timpului de productie.
Robcad servește echipe de proiectare a [anonimizat], precum și companii de servicii (integratori de sisteme și proiectare inginerie civila ) [anonimizat], utilităților și echipamentelor grele.
[anonimizat]ției automatizare
Robcad facilitează decizii inteligente în avans , reducând semnificativ capitalul de investiții , de planificare și de asamblare. Permite inginerilor de fabricație să studieze grafic și să manipuleze cellule robotizate ce urmeaza a fi analizate , optimizate și verificate înainte de investiții în echipamente de producție costisitoare. Robcad modelează simultan toate caracteristicile fizice roboților și a altor dispozitive automate ce permit utilizatorilor să verifice limitele de acces în timp ce se dezvoltă un concept de planificare. Setări preliminare de automatizare permit ca producția sa poata fi astfel proiectată inainte de lansarea fabricării procesului .
Interoperabilitatea cu sistemele CAD
Robcad se integrează pe deplin cu industria majoră a sitemelor MCAD, incluzand formate native si suportă interfețe CAD directe sau formate neutre, cum ar fi JT ™, IGES, DXF, STL și STEP. Interoperabilitatea cu modelele de date MCAD permite verificarea produsului împreună cu procesul de fabricație. Robcad poate gestiona volume foarte mari de date, permițând modelarea și coordonarea simultană a multor sarcini de automatizare.
Proiectarea și modelarea layout-ului a unei cellule de frabricatie
În plus față de furnizarea celei mai cuprinzătoare biblioteci de roboți disponibile, Robcad facilitează modelarea ușoară a roboților suplimentari și a automatizării. Funcțiile Robcad layout permit proiectarea și construirea in medii 3D, în timp ce capacitățile sale de robotică permit verificarea accesibilității robotului.
Simulare de mișcare pentru roboți și mecanisme
Robcad generează planuri de mișcare configurabile, bazate pe caracteristicile controlerului. Permite calcularea timpilor ciclului, analiza performanțelor în timp real și economisirea timpului de testare . RRS (simularea robotului realist), care se bazează pe utilizarea software-ului de planificare a mișcării controlerului real, oferă un calcul extrem de precis al timpului de ciclu.
Detectarea coliziunii
Robcad poate detecta dinamic coliziunile în timpul simulării și mișcării robotului, prevenind daune costisitoare echipamentului.
Secvența operațiunilor (SOP)
Robcad facilitează descrierea și secvențializarea tuturor operațiilor și sarcinilor efectuate cu ajutorul resurselor de producție (de exemplu, roboți, automatizări, operatori umani ). Această capacitate permite vizualizarea și optimizarea întregului ciclu de lucru.
Fig.1.2 In figura de mai sus este prezentata o secventa de operatie
Programare offline (OLP)
Robcad OLP permite simulări precise ale mișcarilor robotului și livrarea programului. Robcad are interfețe pentru majoritatea roboților (50+ interfețe standard, peste 200 configurații ale controlerelor) Informațiile specifice controlerului, incluzând proprietățile mișcării și procesului, pot fi adaugate în triectoriile generate. Robcad OPL generează programul care va fi apoi încărcat în controlerul real. Programele pot fi încărcate și pentru reutilizare și optimizare.
Interfețele standard și personalizate Robcad permit atingerea minimă și programarea off-line mai eficientă. Robcad poate genera cea mai potrivită combinație de echipamente pentru a satisface cererile specifice de fabricație, permițând introducerea mai rapidă a produselor și evaluarea timpilor de fabricație, a costurilor și a investițiilor în proiecte.
Fig.1.3 Programare offline facuta de catre operator a unui proces de sudura arc elctric
Calibrarea robotului îmbunătățește precizia poziționării
Robcad oferă funcționalități de calibrare și interfețe pentru a alinia cu exactitate modelele digitale ale celulelor cu aspectele reale. După descărcarea programului, robotul se va deplasa cu precizie în locațiile definite în celulă fără a fi nevoie de alte finisari ale robotului.
Fig.1.4 Calibrarea robotului
Planificarea automată a traiectoriei
Robcad generează traiectoriile roboților și a părților de asamblare a pieselor fără coliziune utilizând tehnologia automată de planificare a traiectoriilorr. Într-un mediu aglomerat, traiectoriile pot fi găsite ușor și automat, contribuind la creșterea productivității planificării.
Fig.1.5 Planificarea automată a traiectoriei
Sudură în puncte
Modulul Robcad Spot abordează întregul proces de proiectare a sudurilor, luând în considerare factori critici, cum ar fi constrângerile spațiului, limitele geometrice și duratele ciclului de sudare.
Caracteristicile puternice, cum ar fi căutarea clestelui de sudare, plasarea automată a robotului, optimizatorii de timp al ciclului de parcurs și instrumentele de gestionare a punctelor de sudură, permit utilizatorilor să creeze celule virtuale, simulări și programe care să reflecte cu acuratețe comportamentul celulei și a robotului. Modulu Robcad Spot permite, de asemenea, o programare off-line eficientă, reducerea timpului de producție și introducerea optimizată a unor noi produse sau variante fără a întrerupe producția curentă.
Fig.1.6 Procesul de sudura in puncte
Sudura arc electric
Modulul Robcad Arc permite proiectarea, simularea, analiza și programarea off-line a proceselor de sudare prin arc. Facilitează crearea celulelor de fabricatie bazate pe definiții ale mișcărilor robotului și echipamentelor de sudare. Traiectoriile sunt create pe baza geometriei pieselor și a procedurilor de sudură calificate . Uneltele pot fi verificate în funcție de accesul la torte . Orientarea tortei în poziție orizontală, torta și sistemul perirobotic pot fi optimizate pentru a asigura accesul fără coliziune, accesul robotului și condițiile de sudare optimizate. Secvența de sudare poate fi definită și optimizată pentru a limita deformările pieselor și pentru a minimiza durata timpului de ciclu. Programele complete, complet dovedite pot fi descărcate la echipamentele din fabrica , reducând astfel timpul de întrerupere a producției. Aceleași traiectorii de sudare pot fi ușor reglate și transferate către diferite echipamente disponibile în fabrică.
Fig.1.7 Procesul de sudura cu arc electric
Fig.1.8 Procesul de sudura cu arc electric a unor 2 piese mici
Vopsire , sablare, împroșcare, pulverizare și pulverizare termică
Modulul Robcad Paint oferă instrumente software care abordează întregul proces de pulverizare: proiectarea traiectoriilor robotului, verificarea accesului la toate zonele, determinarea parametrilor de acoperire și a grosimii, crearea și reglarea proceselor de declanșare a proceselor, simularea și descărcarea programului optimizat in fabrica
Pentru procesul de vopsire modulul Robcad Paint suportă roboți și mașini de vopsit folosind vopsire convențională sau vopsire electrostatică.. Funcționalitatea sa completă, combinată cu funcția de calcul a grosimii deschise și configurabile, permite punerea sa în aplicare pentru alte procese de vopsitorie, cum vopsirea termică cu plasma .
Fig.1.9 Procesul de vopsire 1
Fig.1.10 Procesul de vopsire 2
Tăiere cu plasma, laser cu jet de apa , etanșare și lipire
Modulul de taiere și lipire oferă instrumente software care permit crearea automată a contururilor complete prin simpla selectare a unei singure curbe sau a unei singure suprafețe.
Defectele geometrice, cum ar fi golurile, pot fi adaptate. Conturul este transformat în mișcări liniare, circulare și neuniforma. Orientarea traiectoriilor este întotdeauna normală la suprafață,
iar funcția de compensare a sculei permite luarea în considerare a diametrului sculei. Orientarea poate fi ușor manipulată cu instrumente avansate pentru a gestiona singularitățile (colțuri ascuțite), pentru a gestiona configurația cuplelor robotului și a optimiza mișcarea , si pentru a evita coliziunile cu piesa de prelucrat. După secvențierea traiectoriilor, un program optimizat și complet dovedit poate fi descărcat în mașină sau pe robot.
Fig.1.11 Procesul de taiere cu laser
1.2 Notiuni despre procedeul de sudare in puncte
Se realizeaza in principiu la trecerea unui crent t electric important printr-un contact, incalzirea acestuia la temperaturi inalte, presarea si racirea sub presiune. Se sudeaza simultan unul sau mai multe puncte. Dupa modul cum este realizat circuitul electric se disting doua variante principale: sudarea in puncte din doua parti si sudarea in puncte dintr-o parte.
Sudarea in puncte este un procedeu de sudare electrica prin presiune cu rezistenta de contact a doua sau mai multe piese suprapuse. Acest procedeu se bazeaza pe efectul Joule-Lenz de trecere a curentului electric prin coloana de metal cuprinsa intre varfurile unor electrozi de contact din aliaj de cupru, care realizeaza totodata si strangerea componentelor de sudat cu o anumita valoare a fortei prestabilite. Punctul de sudura care se obtine are o forma lenticulara, fiind situat in planul de separatie al componentelor. Pentru ca rezistenta de contact dintre electrod si material sa fie mai mica decat cea dintre componentele care se sudeaza, este necesar ca electrozii sa fie confectionati din cupru sau cupru aliat cu crom sau beriliu, ceea ce le confera o rezistenta mecanica la compresiune mai buna. Acest lucru face ca temperatura cea mai mare sa se dezvolte la suprafata de contact dintre cele doua repere supuse procesului de sudare.
Sudarea directă în puncte – electrozii de contact sunt plasați de ambele părți ale componentelor. Principiul de lucru este cel prezentat in figura de mai jos, componentele fiind strânse între electrozii de contact cu o forță (F), care sunt conectați la sursa de curent, ce furnizează un curent de intensitate ridicată (de ordinul miilor de amperi) și tensiune mică (de ordinul volților).Acesta este și principiul de sudare, care stă la baza tezei. Echipamentele incluse în analiză și experimente folosesc sudare directă în puncte .
Fig.1.12 Schema de principiu a sudării în puncte directe:
Componentele de sudat, 2) Electrozi de contact, 3) Sursa de sudare, 4) Punct de sudură, 5) ZITM (zona influențată termic și mecanic).
Sudarea indirect în puncte – numită și sudare în puncte pe o singură parte, la care se utilizează un electrod ascuțit (electrod activ) pentru realizarea punctului de sudură și un al doilea electrod cu suprafața de contact mărită și este dispus pe aceeași parte cu primul și prin intermediul căruia se realizează închiderea circuitului electric. În acest caz piesele sunt așezate pe un suport, punctual sudat obținându-se, în principiu, în același mod ca și în cazul precedent.
Funcționarea simplificată a sudării prin presiune în puncte necesită parcurgerea următoarelor faze prezentate în figura de mai jos :
a) introducerea componentelor de sudat suprapuse între electrozii de contact, în poziția necesară;
b) coborârea electrodului de contact superior și strângerea componentelor între cei doi electrozi cu forța F;
c) conectarea curentului de sudare pentru un timp determinat, care duce la inițierea și dezvoltareanucleului topit (sudarea)
d) întreruperea curentului de sudare și solidificarea nucleului topit sub acțiunea forței de strânger e F (forjarea);
e) ridicarea electrodului de contact superior și retragerea componentelor, urmând ca succesiunea fazelor să se repete pentru un alt punct de sudură.
Fig.1.13 Fazele operațiilor la sudarea în puncte:
Introducerea componentelor, b) Coborârea electrodului superior, c) Sudare; d) Menținerea forței (forjare); e) Ridicarea electrodului
Formarea punctului de sudură cuprinde trei procese distincte care se produc concomitent: – procesul electric
– procesul metalurgic
– procesul mecanic
Rezultatul unei operații de sudare este îmbinarea pieselor printr-un punct de sudură, localizat în planul de separație dintre acestea și format din metal topit și solidificat aparținând ambelor piese. Dacă se realizează o secțiune transversală prin îmbinarea sudată (un punct de sudură), prin analiză metalografică se poate observa geometria punctului și zonele adiacente ale acestuia așa cum este prezentată mai jos
Fig.1.14 Geometria punctului de sudură
d1 – Diametrul punctului de sudură d2 – Diametrul amprentei lăsate de electrozi în piese h2 – Adâncimea amprentei h1 – Înălțimea punctului de sudură ZITM – Zona influențată termomecanic MB – Material de bază
În cadrul procesului de sudare electrică prin presiune în puncte parametrii regimului de sudare sunt acele mărimi pe care sudorul le poate regla din controlerul echipamentului de sudare:
-Intensitatea curentului de sudare Is[A]
-Timpul de sudare ts [secunde sau perioade]
-Forța de apăsare aplicată electrozilor de contact F[N]
Calitatea îmbinărilor sudate electric prin presiune în puncte este influențată printre alți factori de factorii tehnologici. Aceștia sunt:
-Grosimea materialului
-Diametrul la varf al electrozilor de contact
-Calitatea suprafețelor în contact a componentelor ce se vor suda
Alți factori care influențează calitatea îmbinărilor sudate sunt factorii constructivi]. Aceștia sunt următorii:
-Influența circuitului secundar
-Masa magnetică introdusă între brațele instalației de sudat
-Fenomenul de șuntare
-Amplasarea punctelor față de marginea componentelor de sudat
-Pasul între punctele sudate
-Direcția de solicitare etc.
Regimurile de sudare în puncte utilizate în mod obișnuit se împart în două categorii:
1. Regim de sudare moale – intensitatea curentului aproape de valoarea minimă a intensității de sudare, timp de sudare lung, sudarea se produce lent. În acest caz se încălzește un volum mare de metal, care depășește zona punctului de sudură, iar electrozii în contact cu metalul în stare plastică lasă în componentele de sudat amprente adânci. Starea suprafețelor componentelor ce urmează a fi sudate influențează în mai mică măsură dimensiunile și rezistența punctului de sudat. Pregătirea suprafețelor este mai puțin pretențioasă.
2. Regim de sudare dur – intensitatea curentului mult superioară celei minime de sudare, timpul de sudare foarte scurt. Numai zona punctului de sudură este adusă la o temperatură ridicată, sudarea terminându-se înainte ca suprafața componentelor de sudat în contact cu electrozii să atingă o temperatură ridicată. În consecință capetele electrozilor sunt menținute la o temperatură scăzută păstrându-se la valoarea inițială duritatea și diametrul la vârf. Densitatea de curent rămâne constantă, rezultând o bună repetabilitate a valorii rezistenței punctelor sudate. În figura de mai jos sunt prezentate dimensiunile punctului de sudură în funcție de tipul regimului de sudare.
Fig.1.15 Dimensiunile punctului de sudură în funcție de tipul regimului de sudare
d1 – Diametrul punctului de sudură d2 – Diametrul amprentei lăsate de electrozi în piese h2 – Adâncimea amprentei h1 – Înălțimea punctului de sudură
Avantajul principal al regimului moale constă în aceea că nu necesită mașini de sudat de putere mare. Dezavantajele regimului moale sunt:
Necesită timpi lungi de sudare, deci productivitatea este mică;
Produce amprente adânci și deformații mari;
Se creează o structură dendritică grosolană, deci sudura cu rezistență mecanică mai mică; Energia necesară pentru realizarea unui punct este mai mare, din cauza căldurii transmise către părțile mai reci ale componentelor;
Necesită o curățare și o schimbare frecventă a electrozilor de contact
Regimul dur s-a generalizat datorită avantajelor pe care le prezintă:
Pierderile calorice prin conducție în componentele de sudat și electrozi sunt mai scăzute decât la regimul moale;
Necesită timpi de sudare scurți și deci productivitatea se mărește;
Produce deformații minime;
Consumul electrozilor și al energiei electrice este mai mic.
Dezavantajele regimului dur constau în aceea că necesită mașini de sudat de putere mare și o situație energetică bună în întreprinderi .
Timpul de sudare influențează, viteza de răcire a punctului, după întreruperea curentului. Prin încălzirea mai lentă a componentelor de sudat, deci prin folosirea unor regimuri moi de sudare, rezultă și o răcire mai lentă. La acest regim de sudare sunt pierderi termice mari, pierderi care sunt utilizate pentru reducerea gradientului de temperatură. Regimurile moi se folosesc la sudarea oțelurilor cu conținut de carbon mai mare de 0,1% și a unor oțeluri aliate, pentru diminuarea efectului de contracție și evitarea fisurilor .
Ciclul de sudare în puncte reprezintă variația în timp a principalilor parametrii de sudare: curentul de sudare Is și a forței de apăsare F, în diverse faze de formare a punctului de sudură.
Deosebim mai multe variante de cicluri de sudare în puncte:
Cicluri de sudare cu forță de apăsare constantă (F=constant) :
Sudarea cu un singur impuls constant de curent – sudarea oțelurilor cu conținut redus de carbon și grosime mica
Sudarea cu impulsuri de current
Sudarea cu preîncălzire
Sudarea cu tratament termic
Sudarea cu impuls variabil
Cicluri de sudare cu forță de apăsare variabilă :
Sudare cu un singur impuls constant de current
Sudare cu răcire dirijată a nucleului topit
Sudare cu impuls variabil de current
Sudarea cu program pentru forță și curent (se poate executa cu impulsuri de curent pentru fiecare fază, preîncălzire, sudare și respectiv postîncălzire.
Instalația de sudare în puncte pe care se axează pe baza funcționării cicluri de sudare cu forță de apăsare constantă. Curentul de sudare influențează proprietățile mecanice a îmbinărilor sudate aceasta fiind evaluată prin forța de rupere la forfecare a punctului sudat. Totodată influențează diametrul punctului de sudură și adâncimea amprentei lăsate de electrodul de sudare.
Independent de reglajul mașinii de sudat în puncte, curentul poate avea variații întâmplătoare datorită următoarelor cauze:
Variația tensiunii în rețea;
Modificarea rezistenței și reactanței mașinii de sudat, ca urmare a încălzirii sau a introducerii
de material feromagnetic între cele două parți ale mașinii (partea superioară și cea inferioară);
Variația rezistenței electrice a zonei cuprinse între electrozi ca urmare a variației rezistenței de contact la componentele pregătite necorespunzător sau a modificărilor întâmplătoare de grosime;
Ramificarea curentului prin punctele sudate anterior sau alte contacte, etc.
Alegerea tehnologiei de sudare în puncte se face ținând cont de următorii factori tehnologici :
Tipul și dimensiunile electrozilor de contact;
Pregătirea suprafețelor componentelor de sudat;
Sudarea a două sau mai multe componente de grosimi sau materiale diferite.
Electrozii de contact constituie partea activă a unei instalații de sudare în puncte. Calitatea și tipul constructiv al acestora influențează în mare parte calitatea punctului de sudură. Pe lângă parametrii principali ai regimurilor de sudare și factori tehnologici, la formarea unui punct de sudură de calitate contribuie și o serie de factori constructivi, care depind de construcția și forma instalației de sudare în puncte (a circuitului secundar exterior), configurația geometrică a componentelor de sudat, solicitările la care sunt supuse punctele de sudură, etc.
La realizarea structurilor sudate prin mai multe puncte trebuie să se țină seama de următorii factori constructivi:
Distanța dintre două puncte alăturate (pasul), p;
Distanța punctelor până la marginea componentelor, L;
Lățimea zonei suprapuse a componentelor, b;
Dispunerea punctelor de sudură față de diecția de solicitare.
Distanța dintre punctele sudate succesiv (pasul) p, nu poate fi oricât de mică, datorită efectului de șuntare a curentului. Pasul minim posibil de realizat crește odată cu grosimea tablelor. Dacă punctul de sudat este amplasat prea aproape de marginea componentelor se produce o deformare plastică a marginilor sau chiar o expulzare parțială a metalului topit din nucleul punctului de sudură. Lungimea minimă de suprapunere cerută crește cu grosimea componentelor și cu diametrul varfului electrodului.
Din punct de vedere constructiv, trebuie ca în procesul de fabricație al subansamblurilor sudate să se țină cont și de direcția de solicitare și de natura solicitării.
Solicitarea îmbinările sudate în puncte este indicat să fie forfecarea. Rezistența punctului sudat este mai mică decât la forfecare. Nu sunt acceptate punctele sudate solicitate la răsucire și întindere.
Punctele sudate trebuie să fie poziționate în planul de acționare al forțelor. În caz contrar, solicitările complexe care apar conduc la debutonarea sudurilor
La calculul îmbinărilor realizate din două sau mai multe materiale, cu grosime sau rezistență diferite, se va lua în seamă grosimea cea mai mică a materialului, respectiv, rezistența cea mai mică.
Punctele de sudură trebuie astfel dispuse încât să fie accesibilă sudarea lor;
Tablele de grosime diferite se recomandă a se suda doar până la raportul 1:3, 1:5.
Îmbinările sudate în puncte întâlnite sunt :
Sudarea a două componente cu placă de cupru și electrozi inferiori la partea inferioară
Sudarea componentelor de grosimi inegale
Sudarea a trei componente suprapuse de grosimi inegale
Sudarea sârmei pe țeavă – circuitul de sudare se închide prin peretele țevii
Procesul tehnologic cuprinde succesiunea operațiilor necesare realizării îmbinării unor ansamble sau subansamble sudate în puncte, tinând cont de condițiile impuse de calitate și siguranță în funcționare.
În pregătirea acestui proces se urmăresc următoarele etape:
1. Se analizează reprezentarea grafică a ansamblului ce urmează a fi sudat în puncte. În desen sunt prezentate următoarele aspecte: configurația geometrică a ansamblului; numărul componentelor de sudat și tipurile de îmbinări care sunt aplicate; grosimea componentelor ce alcătuiesc ansamblul; materialul din care sunt confecționate; diametrul punctelor de sudură, numărul acestora etc. Sunt specificate de asemenea nivelul de calitate sau cerințele privind suprafața exterioară a componentelor după sudare.
2. Analiza tipurilor de îmbinări în puncte care intervin, specificate în desen. Astfel vom fi în măsură să observăm dacă materialele care se sudează sunt de același fel, dacă au aceeași grosime, poziții de sudare, și alte cerințe constructive.
3. Rezistența de contact se determină acolo unde este cazul prin teste înaintea sudării, determinându-se intervalul de variație al acesteia prin diferite moduri de pregătire a suprafețelor.
4. Există mai multe metode de pregătire a suprafețelor, în funcție de tipul materialului (sablare, curățare, decapare, pasivizare, etc.), cu scopul de a obține o rezistență de contact care să se încadreze în intervalul optim.
5. Alegerea și reglarea parametrilor se face în funcție de clasa de calitate cerută în proiect. Sunt trei clase de calitate :
Clasa de calitate I – puncte sudate cu rezistență mecanică ridicată și fără defecte;
Clasa de calitate II – puncte sudate cu rezistență mecanică ridicată, dar prezintă unele defecte admisibile;
Clasa de calitate III – puncte sudate cu rezistență mecanică mai redusă și unele defecte admisibile.
În funcție de cele enumerate mai sus se vor stabili valorile aproximative pentru: curentul de sudare, Is(A); forța (presiunea de apăsare), F(N;N/mm); timpul de sudare, t(secunde sau perioade); ciclul de sudare necesar; diametrul și forma electrozilor de contact și forma portelectrozilor.
6. Pentru a cumpăra mașina de sudat necesară se ține cont de: puterea necesară cerută de parametrii de sudare; ciclurile de sudare; nivel de automatizare; dimensiunile și forma brațelor; mobilitatea; dimensiunile piesei ce urmează a fi sudată, timpii de ciclu.
7. Dispozitivele de fixare, mecanizare, și automatizare se face în funcție de: dimensiunile și configurația geometrică a ansamblului sau subansamblului; seria necesară (mică, mijlocie, mare); efectul economic obținut; asigurarea accesului cu cleștii sau între brațele mașinii de sudat.
8. Controlul de calitate care cuprinde: efectuarea de teste pe epruvete realizate la anumiți parametrii; controlul dimensional al ansamblului (subansamblului); control vizual; control nedistructiv sau/și distructiv al ansamblului.
9. Analiza operație cu operație într-un post de lucru pentru creșterea productivității (cronometrare operații, etc.). Alimentarea postului cu referințe simple, stocarea lor, așezarea lor în dispozitiv, sudarea lor propriu-zisă, scoaterea din dispozitiv după sudare, depozitarea sau scoaterea din post a ansamblurilor-subansamblurilor sudate. Viteza de încălzire atinge adesea valoarea de 750°C/s sau mai mult. Pentru un oțel moale de exemplu, în timp de o perioadă, adică 1/50s, metalul trebuie să atingă temperatura de topire 1500°C. Oțelurile cu un conținut scăzut de C, până la 0,22%C, se sudează ușor în puncte datorită următorilor factori:au un interval larg de temperatură în care materialul se comportă plastic; sunt puțin sensibile la călire; au o rezistență electrică relativ mare, ceea ce asigură încălzirea lor suficient de mare prin efect Joule. Componentele din oțel cu conținut scăzut în carbon, având grosime sub 6mm se sudează, de obicei, după cel mai simplu ciclu de sudare, curentul fiind menținut fără întrerupere la o forță constantă de apăsare a electrozilor. Aceste oțeluri se sudează bine atât în regimuri moi, cât și în regimuri dure.
Sudabilitatea oțelurilor nealiate și slab aliate se evaluează pe baza conținutului de carbon echivalent.
Limita superioară a carbonului echivalent la care nu apar dificultăți de sudare este considerată 0,45%.
Câteva dintre aplicatiile mai importante ale sudarii electrice prin presiune:
În industria aeronautica ponderea îmbinarilor sudate electric prin presiune, în raport cu cele nituite, a ajuns de la câteva procente la o medie de 30 %.
O caroserie de automobil de capacitate medie are peste 10.000 puncte sudate.
Jentile rotilor de autovehicule sunt sudate electric prin presiune cap la cap.
Șinele de cale ferata, în tarile cu trafic feroviar important și de mare viteza, sunt sudate electric prin presiune cap la cap.
Barele pentru armarea betonului, din diferite tipuri de otel și diverse dimensiuni se sudeaza electric prin presiune cap la cap.
Industria siderurgica sudeaza electric prin presiune zalele lanturilor semifabricate de table și tagle care apoi se lamineaza.
SUA, este în fruntea tarilor industrializate care utilizeaza larg SEP.
1.3 Tipuri de clesti de sudura utilizati in industria auto
Dupa forma constructiva:X,C,Z,ZC (fig de mai jos) de la firma ARO clestii sunt pentru aplicatii robotizate;
Fig.1.15 Tipuri de clesti de sudura folositi in industria auto
In celula sunt prezentati clesti de tip X (fig de mai jos) de la firma ARO :
Fig.1.16 Cleste de sudura in puncte pentru aplicatii robotizate
Fig.1.17 Cleste de sudura in puncte pentru aplicatii robotizate
Dupa tipul aplicatiei:
-Pentru sudura robotizata(fig de mai jos);
Fig.1.17 Sudura robotizata
Fig.1.18 Sudura robotizata cu roboti FANUC
Fig.1.19 Sudura robotizata cu roboti FANUC
In figura 1.19 se realizeaza sudura a celor 3 ansambluri din baza rulanta si anume : unitatea fata , unitatea centrala si unitatea spate a masinii .
Fig.1.20 Celula robotizata de sudura in puncte
Fig.1.21 Celula robotizata de sudura in puncte
In figurile 1.20 si 1.21 este prezentata o celula robotizata de sudura in puncte a unor piese de configuratie medie.
Fig.1.22 Celula robotizata unde robotul poate suda normal cum este prezentat in figura 1.21 si sudeaza si la sol
-Pentru sudura manuala:
Fig.1.23 Tipuri de clesti folositi in industria auto de la firma ARO
Fig.1.24 Tipuri de clesti folositi in industria auto de la firma ARO
(cel din stanga este un cleste de tip C si cel din dreapta este un cleste de tip X)
Fig.1.25 Tipuri de clesti folositi in industria auto de la firma SERRA
Fig.1.26 Sudura manuala (a)
Fig.1.27 Sudura manuala (b)
Fig.1.28 Sudura manuala (c)
In cele 3 figuri de mai sus (1.26 a , 1.27 b , 1.28 c) este prezenta o celula manuala de sudura in puncte a unei piese de configuratie medie facuta de catre operator . Prima etapa operatorul centreaza ansabmlul de piese ce urmeaza a fii sudat pe un dispozitiv dupa care inchide serajele si pilotii dispozitivului pentru a centra geometria ansamblului de sudat . Operatorul sudeaza cu doua tipuri de clesti cel din figura 1.26 a este un cleste de tip X si al doilea cleste de tip C in figura 1.27 b.
1.4. Constructia unei celule flexibile de fabricatie complexa plecand de la o celula simpla si dezvoltarea unei uzine manuale catre una robotizata
Fig.1.28 Model caorserie Dacia Duster
In figura de mai sus 1.28 este prezentata cele 4 ansambluri majore ale unei caroserii si anume : 1. Superstructura masinii ; 2.Unitatea spate ; 3.Unitatea centrala ; 4. Unitatea fata .
Fig.1.29 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
În urma analizei facute asupra celulelor manuale pe intreaga linie de fabricatie din uzina Dacia am proiectat si realizat conform temei proiectului de dizertatie aplicatia de sudura manuala a procesului de asamblare a pavilionului caroseriei Duster .
Ciclogramele de funcționare necesare în realizarea funcționarii ansamblu a aplicației de sudura manuala a caroseriei Dacia Duster .
Funcționarea ansamblului aplicației constă în sudarea caroseriei auto.
Faza 1 : Manutanta pavilion si pregatirea acestuia
Fig.1.30 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.31 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figura de mai sus 1.30 este prezentata prima faza a procesului , unde operatorii preiau pavilionul din sistemul de stocare al pavilioanelor , dupa operatorii pozitioneaza pavilionul deasupra dispoztivului prezentat in figurile 1.31 unde urmeaza sa il fixeze pe dispozitiv asigurand astfel geometria pavilionului pe dispozitiv .
Fig.1.32 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Dispozitivul pe care se pozitioneaza pavilionul prezentat in figura 1.32 are rol de a elimina cateva parti de tabla a pavilionului marcata in figura de mai sus cu rosu pentru a rigidiza geometria acestuia .
Fig.1.33 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.34 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.35 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figura 1.33 dispozitivul este in pozitia de deschis si asteapta comanda de inchidere prezentata in figura 1.34 pentru a putea taia cele 2 piese din pavilion din figura 1.35 marcate cu in zona cu culoare rosie.
Faza 2 : Manutanta pavilonului si deplasarea lui in zona celulei de sudare manuala
Fig.1.36 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.37 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figura 1.36 este prezentat un alt dispozitiv de manutanta ce are rolul de a pozitiona geometria pavilionului si al transporta de la dispoztivul de pus pavilionul in geometrie si taierea partilor ce tin de rigidizare catre celula manuala de sudare unde urmeaza a fii prezentat procesul de sudare al pavilionului.
Faza 3 : Pozitionarea pavilionului in geometrie pe caroserie
Fig.1.38 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.39 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figura de mai sus 1.38 si 1.39 este prezentat dispozitivul ce pozitioneaza in geometrie pavilionul pe caroseria Dacia Duster unde dispozitivul se misca cu viteza foarte mica pentru a avea o precizie foarte buna de prozitionare pe caroserie.
Faza 4 : Procesul de sudare manuala a pavilonului
Fig.1.40 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.41 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.42 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figurile 1.40 ,1.41 , 1.42 este prezentat procesul de sudare manual al pavilionului unde operatorii sudeaza cu cleste de tip X si un cleste de tip C , fiecare operator are un numar de puncte de sudura in medie de 20 de puncte. Toti operatorii sudeaza in tandem si trebuie sa respecte timpul de ciclu aferent procesului de sudare respectiv in celula aceasta .
Faza 5 :
Fig.1.43 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
Fig.1.44 Procesul de sudura al pavilonului pentru caroseria Duster
In figura 1.43 este prezentata terminarea procesului de sudura a caroseriei. Operatorii se retrag si caroseria se ridica din dispozitivul in care a stat sa mentina geometria caroseriei dupa care cu un sitem de translatie caroseria este evacuata din celula de sudare a pavilionului si mutata in alta celula pentru finalizarea puntelor de sudura prezentata in figura 1.44 .
Capitolul 2
Sinteza de ansamblu a aplicației robotizate proiectate
2.1 Prezentare program simulare și programare – RobCAD
RobCAD este un instrument de simulare a celulelor de lucru, care oferă capacitatea de a dezvolta, simula, pentru a optimiza, valida și programa offline multi-dispozitive din procesele de fabricație automatizate și robotizate, toate în contextul produsului configurat și al resurselor de date.
Aceste machete automatizate de celule de fabricație și într-un mediu 3D oferă o platformă pentru a optimiza procesele și se calculează timpi ciclurilor pe parcursul a diferitelor etape ale cronologiei de dezvoltare, de la concept până la punerea în aplicare.
Fig.2.1 Modelarea unei celule fexibile în RobCAD
2.2. Modelarea celulei robotizare in ROBCAD
Fig.2.2 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Se deschide programul Robcad > din meniul robcad accesam submeniul PROJECT.
Fig.2.3 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Accesam directorul unde avem setat proiectul cu celula noastra .
Fig.2.4 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Din meniul Setup din robcad accesam comanda Library root > Set library root ce ne seteaza libraria proiectului nostru.
Fig.2.5 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Accesam libraria din directorul unde avem setat proiectul .
Fig.2.6 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Selectam ok pentru a adauga libraria in proiect.
Fig.2.7 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
Urmatorul pas , din meniul LAYOUT > Selectam comanda LOAD CELL , unde putem vizualiza in fereastra deschisa celula realizata , in cazul imaginii prezentate mai sus este “studio_catalin.ce”
Fig.2.8 Modelarea celulei robotizate in RobCAD
In imaginea de mai sus este prezentata celula incarcata din proiect .
2.3. Prezentarea ansamblului general al aplicației robotizate
“Programarea si simularea offline a unei celule robotizate de sudare in puncte pentru caroseriile auto utilizand produsul software ROBCAD”
Fig.2.9 Vedere izometrica a celulei flexibile de fabricatie
Fig.2.10 Vedere izometrica
Fig.2.11 Vedere frontala celulei flexibile de fabricatie
Fig.2.12 Vedere de sus a celulei flexibile de fabricatie
Fig.2.13 Vedere lateral dreapta a celulei flexibile de fabricatie
Fig.2.14 Vedere lateral stanga a celulei flexibile de fabricatie
2.4. Descrierea elementelor componente ale celulei flexibile de fabricatie
Fig.2.15 Componentele celulei flexibile de fabricatie
Componentele celulei flexibile de fabricatie sunt :
Gripper pneumatic pentru preluarea pavilioanelor pentru caroseria din imagine.
Sistem de schimbare al efectorilor pentru preluarea pavilioanelor pentru caroseii diferite cum ar fi cea din imagine.
Gard de protective.
Sudara gujoane fixat la sol .
Sistem de management al clestilor.
Robot tip brat articulat special pentru sudura in puncte de la firma KUKA “ Kuka kr 210 R2700 prime “ .
Suport de inaltare al robotilor .
Gripper pneumatic pentru preluarea pavilioanelor pentru caroseria din imagine cu pavilionul atatsat gripperului .
Robot tip brat articulat special pentru manipulare de la firma KUKA “ Kuka kr 360 R3330 fortec “.
Sistem de stocare al pavilioanelor pentru caroserie.
Model caroserie Dacia Duster .
Sistem de pozitionare a caroseriei in geometrie .
Banda transportoare a caroseriilor in sistemul flexibil de fabricatie.
Controller de comanda si de process.
2.5. Descrierea structurii complete a aplicației și identificarea caracteristicilor tehnice generale ale subsistemelor componente
Prezentarea subsistemelor celulei sunt următoarele :
Robot tip braț articulat pentru aplicația de sudare cu arc electric de la firma KUKA kr 210 R2700 prime
Fig.2.16 Robot tip brat articulat Kuka kr 210 R2700 prime
Tabel cu detaliile tehnice ale robotului
Spatiul de lucru al robotului .
Fig.2.17 Spatiul de lucru al robotului
Importam modelul cad in programul ROBCAD .
Fig.2.18 Importarea robotului in Robcad
Din meniul LAYOUT accesem meniul GET COMPONENT si selectam din libraria proiectului componentul care ne trebuie si anume robotul kr210r2700 prime.co
Fig.2.19 Importarea robotului in Robcad
Din meniul robcad accesem meniul MODELING , unde in aces meniu se face partea de cinematica a acestuia .
Fig.2.20 Importarea robotului in Robcad
Pentru a putea face cinematica robotului trebuie sa accesam meniul KINEMATICS > KINEMATICS EDITOR , unde o sa ne apara o fereastra in care in partea din stanga a ferestrei “ Links of ..” se creaza corpurile ce vor fi cinematizate , dupa care la fiecare corp trebuie sa construim axele in partea din mijloc a ferestrei “ create axis “ pentru a avea miscarile dorite de translatie si de rotatie . In ultima parte a ferestrei “ Joint “ cea de jos sunt create cuplele robotului.
Aceast ciclu se repeta pentru fiecare mecanism din celula .
Gripper pneumatic pentru preluarea pavilioanelor
Acest gripper este pozitionat pe pozitia inchis
Fig.2.21 Importarea gripper-ului in Robcad
Iar in figura de mai jos griperul este pozitionat pe pozitia deschis.
Fig.2.22 Importarea gripper-ului in Robcad
Sistem de schimbare al efectorilor pentru preluarea pavilioanelor pentru caroseii diferite cum ar fi cea din imagine
Fig.2.23 Sistem de schimbare al efectorilor pentru preluarea pavilioanelor
Schimbarea de directie a efectorilor pe sina
Fig.2.24 Sistem de schimbare al efectorilor pentru preluarea pavilioanelor
Sudara gujoanelor cu un sitem fixat la sol
Fig.2.24 Sistem de sudura al gujoanelor la sol
Sistem de management al clestilor
Fig.2.25 Sistem de management al clestilor de sudura in puncte
Robot tip brat articulat special pentru manipulare de la firma KUKA “ Kuka kr 360 R3330 fortec “.
Fig.2.26 Robot tip brat articulat Kuka kr 360 R3330 fortec pentru aplicatia de manutanta
Tabel cu detaliile tehnice ale robotului
Fig.2.27 Spatiul de lucru al robotului
Sistem de stocare al pavilioanelor pentru diferite tipuri de caroserii
Fig.2.28 Sistem de stocare al pavilioanelor
Controller de comanda si de proces
Fig.2.28 Controller de comanda si proces
Sistem de pozitionare a caroseriei in geometrie
Fig.2.29 Sistem de pozitionare a caroseriei in geometrie
In postul acesta de lucru , se pozitioneaza caroserie unde urmeaza a fi sudata de catre roboti si mai are rol de a pozitiona geometria caroseriei .
Banda transportoare a caroseriilor in sistemul flexibil de fabricatie
Fig.2.30 Banda transportoare a caroseriei
In imaginea de mai sus este prezentata o paleta pe care este transportata caroseria pe intreg fluxul de fabricatie .
Fig.2.31 Banda transportoare a caroseriei auto Dacia Duster
Fig.2.32 Vedere izometrica a bandei transportoare a caroseriei auto Dacia Duster si sistemul de pozitionare a caroseriei in geometrie
Fig.2.33 Vedere frontala a bandei transportoare a caroseriei auto Dacia Duster si sistemul de pozitionare a caroseriei in geometrie
Fig.2.34 Vedere laterala a bandei transportoare a caroseriei auto Dacia Duster si sistemul de pozitionare a caroseriei in geometrie
Fig.2.35 Vedere izometrica a caroseriei Dacia Duster in programul CATIA v5 R21
Fig.2.36 Vedere laterala a caroseriei Dacia Duster in programul CATIA v5 R21
Fig.2.37 Vedere laterala a caroseriei Dacia Duster in programul CATIA v5 R21
Importarea geometriei cad din CATIA in programul ROBCAD .
Fig.2.38 Vedere izometrica a caroseriel Dacia Duster importata in softul RobCAD
Fig.2.39 Vedere frontala a caroseriel Dacia Duster importata in softul RobCAD
Fig.2.40 Vedere laterala a caroseriel Dacia Duster importata in softul RobCAD
Fig.2.41 Vedere a caroseriel Dacia Duster importata in softul RobCAD
Capitolul 3
Parametrizarea secventelor de operatii si programarea offline a celulei robotizate conform proiectului de dizertatie
3.1. Creearea punctelor de sudura
Fig.3.1 Creearea punctelor de sudura
Creearea punctelor de sudura in programul ROBCAD se face astfel , primul pas se acceseaza meniul ROBCAD dupa care se selecteaza meniul SPOT .
Fig.3.2 Creearea punctelor de sudura
In meniul WELD_LOCS se pot creea , insera , proiecta puncte de sudura sau putem modifica orietarea lor .
COMANDA IMPORT de exemplu putem importa puctele de sudura dintr-un fisier excel dat intr-un fisier notpad dupa care se copiaza notpad-ul in proiectul cu celula in robcad .
COMANDA CREATE , cu aceasta comanda creem puncte de sudura unde dorim noi pe caroserie , de exmeplu in fugura de mai sus punctele create sunt cele cu portocaliu , orietarea lor fiind cu liniia intrerupta in sus ceea ce reprezinta Z –ul punctului .
Dupa creeare punctelor de sudura se acceseaza comanda PROJECT pentru a proiecta puncte pe table sau caroseria dorita .
In meniul MODIFY ORIENATION se pot schimba orientarea punctelor , se pot alinia , se pot roti , etc.
Fig.3.3 Creearea punctelor de sudura
Fig.3.4 Creearea punctelor de sudura
Fig.3.5 Creearea punctelor de sudura
Deschidem cele doua meniuri din partea de jos a imaginii unde avem meniul MOTION si meniul PATH EDITOR.
Meniul MOTION putem sa activam mecanismul robotului cu active mech , targetul punctelor de sudura , pozitii iniale ale robotului , miscarile din cuple , raza maxima de actiune a robotului , etc.
In cel de-al doilea meniu PATH EDITOR , putem observa ca avem punctele de sudura create , in acel meniu putem creea grupuri de puncte , sa modificam puncte , sa copiem puncte , mirror , redenumirea punctelor sau creeare unor noi locatii , etc.
Fig.3.6 Creearea punctelor de sudura
Cei 3 roboti KUKA sudeaza in tandem plafonul caroseriei .
Fig.3.7 Creearea punctelor de sudura
3.2. Ciclograme de funcționare, intercondiționări necesare în realizarea funcționarii de ansamblu a aplicației
Funcționarea de ansamblului a aplicației constă în sudarea caroseriei auto .
Faza 1 :
Robotul preia pavilionul din sistemele de stocare a pavilioanelor .
Fig.3.8 Ciclograme de functionare
Fig.3.9 Ciclograme de functionare
Faza 2 :
Dupa ce a preluat pavilionul , robotul pozitioneaza pavilionul in zona pistoletului de sudat gujoane .
Fig.3.10 Ciclograme de functionare
Fig.3.11 Ciclograme de functionare
Faza 3 :
Robotul pozitioneaza pavilionul deasupra caroseriei .
Fig.3.12 Ciclograme de functionare
Fig.3.13 Ciclograme de functionare
Faza 4 :
Cei 3 roboti sudeaza in tandem .
Fig.3.14 Ciclograme de functionare
Fig.3.15 Ciclograme de functionare
Fig.3.16 Ciclograme de functionare
Fig.3.17 Ciclograme de functionare
Faza 5 :
Robotii se retrag , iar caroseria este evacuate din sistem .
Fig.3.18 Ciclograme de functionare
Fig.3.19 Ciclograme de functionare
Fig.3.20 Evacuarea caroseriei din celula flexibila
Fig.3.21 Evacuarea caroseriei din celula flexibila
3.3. Principiul , Creerea , Simularea , Parametrizarea unei secvente de operatii de proces
Principiul unei secvente de operatii :
Fig.3. 22. Diagrama secventa de operatii
In figura de mai sus fig.3.22. este prezentata o diagram de operatie ce include urmatoarele etape:
Index de progresie in secventa;
Eveniment in cursul operatiei;
Lista de operatii efectuate in celula;
Legenda cu culori pentru fiecare operatie;
Timpul de ciclu efectuat pe toata durata secventei;
Reprezentarea duratei de functionare a unei operatii.
Fig.3.23 . Diagrama secventa de operatii pentru proiectul de disertatie
In figura de mai sus fig.3.23. este prezentata o diagram de operatie pentru proiectul de disertatie ce include urmatoarele etape:
Lista de operatii efectuate pentru fiecare robot din celula si anume : robotul de manuntanta si cei 3 roboti dedicati pentru sudura in puncte;
Eveniment in cursul operatiei si anume de ascundere a pavilionului de pe gripper ;
Reprezentarea duratei de functionare a celor 3 roboti ce sudeaza in tandem ;
Eveniment in cursul operatiei si anume de ascundere a pavilionului de pe gripper ;
Sfarsitul secventelor operatiilor robotilor .
Creerea unei secvente de operatii :
Fig.3.24 .
Pentru a creea o secventa de operatie trebuie sa urmarim urmatoarele etape din figura de mai sus fig.3.24 . Intram in modulul SOP al robcadului prezentat marcat cu a. in figura de mai sus dupa care in meniul secvente de operatii marcat in figura cu b. accesam butonul de secventa unde cream o secventa noua marcata in figura cu c. si in butonul de operatie marcat cu d. parametrizam operatia.
Fig.3.25 . Parametrizarea unei operatii de process
In fig.3.25. este prezentata parametrizarea unei operatii de process ce include urmatoarele etape.
Selectarea unei noi operatii;
Adaugarea unui robot sau unui dispozitiv;
Alegerea tipului de operatie : traiectoria unui robot , traiectoria unui operator,miscarea mecanismelor;
Adaugarea traiectoriilor;
Adaugarea unei operatii precedente;
Adaugarea evenimentului in cursul operatiei.
Simularea unei secvente de operatii :
Fig.3. 26.
In figura 3.26 . este prezentata o simulare a unei secvente de operatie ce include urmatoarele etape :
Selectam secventa ce vrem sa o simulam;
Activam comanda de simulare ;
Afisam diagrama secventei de operatii;
Pozitionarea in timpii de simulare;
Operatia precedent;
Lansarea simularii.
Parametrizarea unei secvente de operatii :
Fig.3.27 .
In figura 3. 27. este prezentata parametrizarea unei secvente de operatie ce include urmatoarele etape :
Atribuirea valorii duratei implicita la crearea operațiunilor;
Actualizarea bazei de timp si setarea cantității de imagini generate;
Restaurare valori prestabilite;
Posibilitatea de a rula simulare fără afișare.
3.4. Programare offline a celule robotizate conform proiectului de dizertatie
Sinoptic al procesului
Fig.3.28 Schema sinopticului de proces
Procedura de download a unei programari offline
Introducere :
Aceasta procedura are ca scop realizarea une faze de download cu :
Controlor krc1_spot cu functie Robot Setup ;
Referential 8.0 robot Kuka tip Krc4.
Fig.3.29 Procedura de download a unei programari offline
Cerinte initiale :
Creare a unei celule Robcad V9 ;
Introduceti un robot Kuka din biblioteca Robcad : ROBOTS_KUKA_RRS/KRC4/ ;
Introduceti un cleste de sudura din biblioteca Robcad standard ;
Montati clestele pe robot prin functia « Mount » din meniul « Motion » ;
Declarati acest cleste (si cupla rrs) ca fiind a 7-tea axa a robotului;
Declarati TCPF al clestelui in « Motion / Settings / TCPF » ;
Creati o traiectorie SR de downloadat.
Programarea offline (OPL)
Apelarea meniului OPL
Fig.3.30 Apelarea meniului OLP
Activarea robotului
Fig.3.31 Activarea robotului
Alegerea controller – ului
Fig.3.31 Alegerea controller – ului
Alegrea teach – pendant
Fig.3.32 Alegrea teach – pendant
Apelarea functiei robot setup
Fig.3.33 Apelarea functiei robot setup
Selectia RCS si Machine data
Fig.3.34 Selectia RCS si Machine data
Schimbarea Mada generica pentru SERVOGUN
Fig.3.35 Schimbarea Mada generica pentru SERVOGUN
Fig.3.36 Schimbarea Mada generica pentru SERVOGUN
Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.36 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.37 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.38 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.39 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.40 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Fig.3.41 Definirea reperelor de baza si de tool (dispozitive)
Controlul si modificarea atributelor de localizare a traiectoriilor
Fig.3.42 Controlul si modificarea atributelor de localizare a traiectoriilor
Fig.3.43 Controlul si modificarea atributelor de localizare a traiectoriilor
Fig.3.44 Controlul si modificarea atributelor de localizare a traiectoriilor
Copierea atributelor
Fig.3.45 Copierea atributelor
Insertia denumirii de fisier
Fig.3.46 Insertia denumirii de fisier
Simularea
Fig.3.47 Simulare
Simularea cu auto teach pornit
Fig.3.47 Simularea cu auto teach pornit
Descarcarea programului
Fig.3.48 Descarcarea programului
Fig.3.49 Descarcarea programului
Iesirea din modulul RCS si teach pendant
Fig.3.50 Iesirea din modulul RCS si teach pendant
Pentru programarea offline a celulei realizate pentru proiectul de dizertatie am ales robotul R1 dedicat aplicatiei de sudare in puncte.
Fig.3.28 . Robot dedicat aplicatiei de sudare in puncte
(locatiile marcate cu culoarea portocalie reprezinta punctele de sudura
iar cele alebe reprezinta locatii de legatura )
Fig.3.29 . Robot dedicat aplicatiei de sudare in puncte
In figura fig.3.29. reprezinta programarea offline a robotului kuka ce include urmatoarele etape. Prima etapa intram in modulul OLP ( programare offline ) dupa care intram in submeniul de OLP si activam mecanismul in cazul nostrum robotul specificat unde urmeaza a fii selectat si controllerul KRC1-spot tot de la firma kuka. In a doua etapa selectam butonul de download din acelasi meniu dupa care la sectiunea PATH selectam traiectoria robotului facuta. In ultima etapa selectam butonul download si se genereaza programul creeat dupa cum urmeaza mai jos.
DEF OLP_R1_TEST ( )
;# Include block for r1/$config.dat
;# End of Include block for r1/$config.dat
;FOLD INI;%{PE}%V2.2.2,%MKUKATPBASIS,%CINIT,%VCOMMON,%P
;FOLD BAS INI;%{PE}%V2.2.2,%MKUKATPBASIS,%CINIT,%VINIT,%P
INTERRUPT DECL 3 WHEN $STOPMESS==TRUE DO IR_STOPM ( )
INTERRUPT ON 3
BAS (#INITMOV,0 )
;ENDFOLD
;FOLD A20 INI;%{E}%V2.2.2,%MKUKATPA20,%CINIT,%VINIT,%P
IF ARC20==TRUE THEN
A20 (ARC_INI)
INTERRUPT DECL 6 WHEN $CYCFLAG[3]==FALSE DO A20(TECH_STOP2)
ENDIF
;ENDFOLD
;FOLD A10 INI;%{E}%V2.2.2,%MKUKATPARC,%CINIT,%VINIT,%P
IF A10_OPTION==#ACTIVE THEN
INTERRUPT DECL 4 WHEN $CYCFLAG[2]==FALSE DO A10 (#APPL_ERROR)
INTERRUPT DECL 7 WHEN A_ARC_SWI==#ACTIVE DO A10 (#ARC_SEAM)
INTERRUPT DECL 5 WHEN A_FLY_ARC==TRUE DO A10 (#HPU_ARC)
INTERRUPT ON 5
A10_INI ( )
ENDIF
;ENDFOLD
;FOLD GRIPPER INI;%{E}%V2.2.2,%MKUKATPGRIPPER,%CINIT,%VINIT,%P
USER_GRP(0,DUMMY,DUMMY,GDEFAULT)
;ENDFOLD
;FOLD SPOT INI;%{E}%V.2.2,%MKUKATPSPOT,%CINIT,%VINIT,%P
USERSPOT(#INIT)
;ENDFOLD
;FOLD TOUCHSENSE INI;%{E}%V2.2.2,%MKUKATPTS,%CINIT,%VINIT,%P
IF H70_OPTION THEN
INTERRUPT DECL 15 WHEN $MEAS_PULSE[TOUCH_I[TOUCH_ACTIVE].IN_NR] DO H70 (6,CD0 )
INTERRUPT DECL 16 WHEN $ZERO_MOVE DO H70 (7,CD0 )
INTERRUPT DECL 17 WHEN $TECHPAR_C[FG_TOUCH,8]>0.5 DO H70 (8,CD0)
H70 (1,CD0 )
ENDIF
;ENDFOLD
;FOLD USER INI;%{P}%V2.2.2,%MKUKATPUSER,%CINIT,%VINIT,%P
;Make your modifications here
;ENDFOLD
;ENDFOLD
;FOLD PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT;%{PE}%V2.2.2,%MKUKATPBASIS,%CMOVE,%VPTP,%P 1:PTP, 2:HOME, 3:, 5:100, 7:DEFAULT
$H_POS=XHOME
PDAT_ACT=PDEFAULT
BAS (#PTP_DAT )
FDAT_ACT=FHOME
BAS (#FRAMES )
BAS (#VEL_PTP,100 )
PTP XHOME
;ENDFOLD
;#END_HEADER
;# ============ START PATH : robot_r1_sudare =============
;FOLD LIN lo16 L_OLP1 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo16, 3:, 5: 0, 7:L_OLP1, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP1
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo16
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo16
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo46 L_OLP2 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo46, 3:, 5: 0, 7:L_OLP2, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP2
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo46
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo46
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo44 L_OLP3 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo44, 3:, 5: 0, 7:L_OLP3, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP3
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo44
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo44
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_76 L_OLP4 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP1 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_76, 3:, 5: 0, 7:L_OLP4, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP1
LDAT_ACT= LL_OLP4
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_76
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP1.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP1.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP1.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP1.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP1.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP1.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_76
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_77 L_OLP5 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP2 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_77, 3:, 5: 0, 7:L_OLP5, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP2
LDAT_ACT= LL_OLP5
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_77
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP2.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP2.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP2.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP2.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP2.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP2.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_77
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_78 L_OLP6 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP3 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_78, 3:, 5: 0, 7:L_OLP6, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP3
LDAT_ACT= LL_OLP6
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_78
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP3.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP3.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP3.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP3.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP3.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP3.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_78
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_79 L_OLP7 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP4 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_79, 3:, 5: 0, 7:L_OLP7, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP4
LDAT_ACT= LL_OLP7
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_79
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP4.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP4.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP4.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP4.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP4.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP4.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_79
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_80 L_OLP8 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP5 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_80, 3:, 5: 0, 7:L_OLP8, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP5
LDAT_ACT= LL_OLP8
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_80
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP5.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP5.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP5.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP5.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP5.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP5.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_80
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_81 L_OLP9 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP6 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_81, 3:, 5: 0, 7:L_OLP9, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP6
LDAT_ACT= LL_OLP9
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_81
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP6.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP6.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP6.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP6.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP6.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP6.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_81
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_82 L_OLP10 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP7 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_82, 3:, 5: 0, 7:L_OLP10, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP7
LDAT_ACT= LL_OLP10
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_82
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP7.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP7.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP7.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP7.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP7.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP7.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_82
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_83 L_OLP11 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP8 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_83, 3:, 5: 0, 7:L_OLP11, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP8
LDAT_ACT= LL_OLP11
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_83
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP8.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP8.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP8.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP8.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP8.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP8.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_83
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_74 L_OLP12 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP9 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_74, 3:, 5: 0, 7:L_OLP12, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP9
LDAT_ACT= LL_OLP12
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_74
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP9.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP9.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP9.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP9.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP9.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP9.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_74
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_75 L_OLP13 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP10 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_75, 3:, 5: 0, 7:L_OLP13, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP10
LDAT_ACT= LL_OLP13
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_75
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP10.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP10.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP10.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP10.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP10.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP10.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_75
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_111 L_OLP14 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP11 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_111, 3:, 5: 0, 7:L_OLP14, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP11
LDAT_ACT= LL_OLP14
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_111
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP11.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP11.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP11.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP11.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP11.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP11.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_111
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_112 L_OLP15 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP12 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_112, 3:, 5: 0, 7:L_OLP15, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP12
LDAT_ACT= LL_OLP15
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_112
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP12.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP12.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP12.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP12.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP12.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP12.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_112
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_113 L_OLP16 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP13 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_113, 3:, 5: 0, 7:L_OLP16, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP13
LDAT_ACT= LL_OLP16
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_113
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP13.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP13.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP13.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP13.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP13.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP13.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_113
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_114 L_OLP17 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP14 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_114, 3:, 5: 0, 7:L_OLP17, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP14
LDAT_ACT= LL_OLP17
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_114
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP14.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP14.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP14.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP14.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP14.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP14.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_114
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo47 L_OLP18 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo47, 3:, 5: 0, 7:L_OLP18, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP18
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo47
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo47
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo48 L_OLP19 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo48, 3:, 5: 0, 7:L_OLP19, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP19
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo48
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo48
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo49 L_OLP20 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo49, 3:, 5: 0, 7:L_OLP20, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP20
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo49
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo49
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo50 L_OLP21 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo50, 3:, 5: 0, 7:L_OLP21, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP21
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo50
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo50
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_115 L_OLP22 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP15 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_115, 3:, 5: 0, 7:L_OLP22, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP15
LDAT_ACT= LL_OLP22
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_115
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP15.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP15.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP15.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP15.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP15.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP15.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_115
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_116 L_OLP23 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP16 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_116, 3:, 5: 0, 7:L_OLP23, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP16
LDAT_ACT= LL_OLP23
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_116
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP16.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP16.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP16.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP16.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP16.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP16.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_116
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_117 L_OLP24 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP17 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_117, 3:, 5: 0, 7:L_OLP24, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP17
LDAT_ACT= LL_OLP24
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_117
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP17.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP17.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP17.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP17.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP17.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP17.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_117
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_118 L_OLP25 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP18 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_118, 3:, 5: 0, 7:L_OLP25, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP18
LDAT_ACT= LL_OLP25
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_118
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP18.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP18.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP18.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP18.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP18.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP18.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_118
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_119 L_OLP26 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP19 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_119, 3:, 5: 0, 7:L_OLP26, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP19
LDAT_ACT= LL_OLP26
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_119
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP19.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP19.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP19.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP19.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP19.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP19.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_119
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_120 L_OLP27 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP20 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_120, 3:, 5: 0, 7:L_OLP27, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP20
LDAT_ACT= LL_OLP27
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_120
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP20.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP20.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP20.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP20.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP20.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP20.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_120
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo51 L_OLP28 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo51, 3:, 5: 0, 7:L_OLP28, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP28
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo51
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo51
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo52 L_OLP29 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo52, 3:, 5: 0, 7:L_OLP29, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP29
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo52
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo52
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo53 L_OLP30 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo53, 3:, 5: 0, 7:L_OLP30, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP30
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo53
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo53
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo54 L_OLP31 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo54, 3:, 5: 0, 7:L_OLP31, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP31
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo54
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo54
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_121 L_OLP32 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP21 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_121, 3:, 5: 0, 7:L_OLP32, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP21
LDAT_ACT= LL_OLP32
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_121
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP21.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP21.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP21.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP21.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP21.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP21.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_121
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lpo_122 L_OLP33 SPOT Gun=0 RETR OPN S_OLP22 ;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CSPOT,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lpo_122, 3:, 5: 0, 7:L_OLP33, 10:0, 12:0, 14:#OPN, 16:0, 18:0, 20:0.0, 22: 0.0, 24: 0, 25:S_OLP22
LDAT_ACT= LL_OLP33
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flpo_122
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=SDEFAULT.PAIR
S_ACT.RETR=#OPN
S_ACT.CLO_TM=SS_OLP22.CLO_TM
S_ACT.PGNO1=SS_OLP22.PGNO1
S_ACT.PGNO2=SS_OLP22.PGNO2
S_ACT.PRESS1=SS_OLP22.PRESS1
S_ACT.PRESS2=SS_OLP22.PRESS2
S_ACT_DELAY=SS_OLP22.CLO_TM
S_READY=FALSE
USERSPOT(#ADVSPOT,S_ACT)
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=S_ACT_DELAY DO USERSPOT(#PRESPOT,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlpo_122
USERSPOT(#SPOT,S_ACT)
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo55 L_OLP34 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo55, 3:, 5: 0, 7:L_OLP34, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP34
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo55
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo55
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo56 L_OLP35 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo56, 3:, 5: 0, 7:L_OLP35, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP35
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo56
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo56
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo57 L_OLP36 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo57, 3:, 5: 0, 7:L_OLP36, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP36
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo57
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo57
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo58 L_OLP37 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo58, 3:, 5: 0, 7:L_OLP37, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP37
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo58
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo58
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;FOLD LIN lo59 L_OLP38 RETR OPN Gun=0;%{PE}%R2.4.6,%MKUKATPSPOT,%CRETR,%VLIN,%P 1:LIN, 2:lo59, 3:, 5: 0, 7:L_OLP38, 9:#OPN, 11:0, 13:0
LDAT_ACT= LL_OLP38
BAS(#CP_DAT)
FDAT_ACT= Flo59
BAS(#FRAMES)
BAS(#VEL_CP,0.00)
S_ACT.GUN=0
S_ACT.PAIR=0
S_ACT.RETR=#OPN
S_READY=FALSE
TRIGGER WHEN DISTANCE=1 DELAY=0.0 DO USERSPOT(#RETR,S_ACT) PRIO=-1
LIN Xlo59
WAIT FOR S_READY
;ENDFOLD
;#START_TRAILER
;FOLD PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT;%{PE}%V2.2.2,%MKUKATPBASIS,%CMOVE,%VPTP,%P 1:PTP, 2:HOME, 3:, 5:100, 7:DEFAULT
$H_POS=XHOME
PDAT_ACT=PDEFAULT
BAS (#PTP_DAT )
FDAT_ACT=FHOME
BAS (#FRAMES )
BAS (#VEL_PTP,100 )
PTP XHOME
;ENDFOLD
END
Capitolul 4
Concluzii finale
4.1. Elemente de noutate specifice temei abordate
Roboții industriali pot influenta pozitiv calitatea vieții oamenilor , prin înlocuirea acestora în spatii periculoase , cu condiții de mediu dăunătoare omului , cu condiții necunoscute de exploatare.
Beneficiile introducerii roboților in industrie includ : managementul controlului si al productivității , si creșterea evidenta a calității produselor .
Robotii pot lucra in continuu fără a obosi sau de a reduce performanta. Consecvent
Realizează reduceri substanțiale ale prețului de cost in primul rând prin reducerea consumurilor de materii prime si al prelucrării automate a acestora.
Manipulatoarele si robotii industriali tind sa devina cele mai răspândite si universale mijloace de automatizare complexa a tuturor ramurilor economice : construcția de mașini , industria metalurgica , construcții , agricultura, supraveghere , inspecție , protecția de radiații si intervenții in caz de catastrofa , reabilitarea bolnavilor ,comerț ,etc. Având in vedere ca robotii industriali au libertăți de mișcare similare cu acelea ale fițelor umane , utilizarea lor asigura o serie de avantaje economice si sociale . Dintre acestea pot fi menționate : creșterea productivității , prevenirea accidentelor de munca , ridicarea calității produselor si recuperarea mai rapida a investițiilor . In prezent , manipulatoarele si robotii industriali se folosesc in construcția de mașini îndeosebi pentru deservirea utilajului tehnologic si realizarea unor operații ca : sudare cu arc electric , sudare prin puncte , asamblare , vopsire , injecție mase plastice in matrița , taiere cu jet de apa la presiuni înalte , control , alimentare cu piese si scule , etc.
4.2. Contribuții originale aduse de absolvent prin elaborarea Proiectului de Disertatie
In cadrul elaborării Proiectului de Disertatie , pe baza temei alese , din punct de vedere al originalității au fost prezentate următoarele :
Realizarea unor studii comparative referitoare la celule similar celei proiectate , la robotii asemănători celui de proiectat . Studiul celulelor a fost efectuat pe compania Renault Technologie Roumanie. Studiul roboților a fost efectuat pe firma: KUKA
Proiectarea unei celule flexibile de fabricație robotizata pentru aplicația de sudare in puncte cu ajutorul programului deprogramare offline RobCAD v.9.0.
Realizarea componentelor al ansamblului au fost realizate cu ajutorul programului RobCAD si CATIA v5 R21 .
Bibliografie
Dobrescu T. – Bazele Cinematicii Robotilor Industriali, Ed. Bren, ISBN-973-9427-02-2, București, 1998
Dorin A., Dobrescu T., Pascu N., Ivan I., – Cinematica Roboților Industriali, Editura Bren, ISBN-978-973-648-970-9, București, 2011
Dobrescu T., Dorin Al. – Încercarea Roboților Industriali, Editura Bren, ISBN-973-648-115-8, București, 2003
Dobrescu T., Pascu N. – Roboti Industriali. Încercare si Receptie, Editura Bren, București, 2013,
Enciu G. – Senzori Industriali, note de curs, UPB, 2014
Nicolescu A., – Actionari electrice pentru mecatronica si robotica, note de curs si metodologii de proiectare, UPB, 2014,
Nicolescu A., – Componente mecanice tipizate, note de curs si metodologii de proiectare, UPB, 2014
Nicolescu A. – Proiectarea Robotilor Industriali. Partea I. Conceptul sistemic unitar de robot integrat în mediul tehnologic. Subsistemul mecanic al RI. Motoare de actionare utilizate la RI, UPB, 1997
Nicolescu, A. – Conceptia si Exploatarea Robotilor Industriali, note de curs si metodologii de proiectare, UPB, 2014
Nicolescu, A., Stanciu, M.D., Popescu D. – Conceptia si Exploatarea Robotilor Industriali – Vol.1 Tendinte actuale in conceptia si exploatarea RI. Precizia de lucru si precizia volumetrica. Componente organologice specifice. Tehnici si metode de studiu al comportarii elastice si performantelor robotilor industriali. ISBN 973-718-007-0, Ed. Printech, 2004, Bucuresti
Nicolescu, A., Roboti Industriali – Vol.1 Subsisteme si ansambluri componente. Structura axelor comandate numeric ale RI, ISBN 973 – 30 – 1244 – 0, Editura Didactica si Pedagogica RA, 2005, Bucuresti
Nicolescu A., Dobrescu T., Ivan M., Avram C., Brad S., Doroftei I., Grigorescu S. – Roboti Industriali, Tehnologii si Sisteme de Productie Robotizate, Ed Academiei Oamenilor de Stiinta din Romania, 2011, ISBN 978 – 606 – 8371 – 48 – 1
Nicolescu, A. – Implementarea Robotilor Industriali in Sistemele de Productie, note de curs si metodologii de proiectare, UPB, 2014
Nicolescu, A., Marinescu D., Ivan M., Avram C., Conceptia si Exploatarea Sistemelor de Productie Robotizate – Vol. I, Ed. Politehnica Press, 2011, ISBN 978 – 606 – 515 – 339 – 4, ISBN 978 – 606 – 515 – 340 – 0
Nicolescu, A. – Conceptia si Exploatarea Sistemelor de Productie Robotizate, note de curs si metodologii de proiectare, UPB, 2014
Popescu D. – Baze CAD pentru componente si subansambluri tipizate pentru RI, note de curs, UPB, 2012
http://www.kuka.com
https://www.digitaltwin.ro/robcad/
https://www.plm.automation.siemens.com/en/products/tecnomatix/manufacturing-simulation/robotics/robcad.shtml
http://www.nova-design.co.uk/cad-design-services/cad-systems/robcad
http://www.yaskawa.eu.com/en/products/robotic/software/offline-tools/
http://ranalsoftware.com/solutions-2/digital-manufacturing-simulation/robcad/
Documentation_PHL_Pince_Embarquée – note de curs – Renault Technologie Roumanie
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Studiul de fundamentare tehnica a temei de disertatie [306602] (ID: 306602)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.