Studiu Privind Influenta Automatizarii Proceselor Tehnologice Asupra Calitatii Produselor In Fabrica DE Procesare A Carnii

STUDIU PRIVIND INFLUENȚA AUTOMATIZĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE ASUPRA CALITĂȚII PRODUSELOR ÎN FABRICA DE PROCESARE A CĂRNII

S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L

CUPRINS

INTRODUCERE

CAPITOLUL I

IMPORTANȚA ȘI OBIECTIVELE AUTOMATIZĂRII

1.1 Obiectivele automatizarii în industria alimentară

CAPITOLUL II

DISPOZITIVE DE AUTOMATIZARE SI TIPURI DE INSTALATII UTILIZATE LA PROCESAREA CARNII

2.1. Clasificarea masinilor, instalatiilor si utilajelor din industria alimentara

2.2. Linia tehnologica necesara intr-o unitate de procesare a carnii

2.3. Schema tehnologica de fabricare a preparatelor din carne

2.3.1.Receptia materiei prime

2.3.2. Depozitarea

2.3.3.Transarea

2.3.4. Pregatirea compozitiei

2.3.5. Umplerea si legarea

2.3.6. Pregatirea specialitatilor

2.3.7. Tratamente termice

2.3.8. Depozitarea

2.3.9. Ambalarea

CAPITOLUL III

CERCETARI PROPRII PRIVIND DOTAREA TEHNICA ȘI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ÎN FABRICA DE PROCESARE A CARNII SC MARIBO PRODCARN SRL

INTRODUCERE

Societatea umană, așa cum este ea astăzi, prin acțiunile sale zilnice, a devenit într-atât de dependentă de automatizari încât este greu să ne imaginăm viața, astăzi, fără automatizarile industriale. În afara obișnuitei asocieri cu domeniul industrial, automatizările au ajuns să atingă cele mai neașteptate aspecte ale vieții cotidiene. Protecția mediului, comerțul, traficul auto, naval sau feroviar, agricultura, construcțiile sau domeniul medical sunt doar câteva ramuri în care automatizările joacă astazi, un rol important.

Scopul utilizarii automatizărilor industriale este acela de a spori productivitatea și/sau calitatea dincolo de limitele posibil de atins prin munca operatorilor umani, astfel încat să se obțină reduceri însemnate ale costurilor de producție și/sau obținerea unui nivel de calitate crescut și predictibil. În ideea de industrializare, automatizarea este următorul pas dupa mecanizare. Daca mecanizarea presupunea prezența operatorilor umani, care să supervizeze lucrul cu utilajele mecanizate, automatizarea a micșorat dramatic nevoia prezenței umane prin realizarea automată a monitorizarii, corelării și controlului proceselor industriale. Astfel, automatizările joacă, astăzi, un rol important în economia lumii cu un aport important la creșterea calității vieții.  În trecut, automatizările industriale erau percepute, în principal, ca procesul de control și coordonare a unui număr de componente electrice și electronice. Această percepție a fost schimbată radical odată cu dezvoltarea tehnologiei informației și odată cu pătrunderea elementelor hardware și software în aproape toate componentele utilizate în procesele industriale automatizate. 
Automatizarea industrială înseamnă producerea de sisteme și echipamente eficiente din punct de vedere energetic și competitive din punct de vedere al calității și repetabilității proceselor automatizate.

În prezent, eficiența energetică a echipamentelor utilizate în automatizările industriale, a devenit unul dintre factorii definitorii, printre alți factori precum aplicabilitatea în diverse procese, ușurința în utilizare, precizia etc.

Scopul prezentei lucrări este acela de a prezenta importanța automatizării proceselor la principale grupe de utilaje folosite în fluxul tehnologic al unei fabrici de procesare a cărnii, și influența asupra asigurării calității și siguranței alimentelor.

CAPITOLUL I

IMPORTANȚA ȘI OBIECTIVELE AUTOMATIZĂRII

Automatizarea reprezintă introducerea, la o instalație, mașină sau la un proces tehnologic mecanizat din zootehnie, agricultură sau industrie alimentară, de dispozitive și legături cu ajutorul cărora se realizează operații de comandă și de reglare a proceselor, fară intervenția directă a omului.

Automatizarea completează capacitatea omului de a interveni asupra parametrilor proceselor.

Procesul tehnic reprezintă un grup de transformări realizate într-o instalație tehnologică, caracterizată prin unul sau mai mulți parametri.

Automatizarea parțială – apare atunci cand este automatizată o operație, mai multe operații sau o anumită funcțiune.

Automatizarea totală – apare atunci cand procesul este în întregime automatizat și este eliminată total intervenția omului.

Automatizări specifice – în producția animală pot fi considerate cele care însoțesc operații și lucrari cu destinație specifică – de exemplu, asigurarea valorilor factorilor de microclimat, mulsul mecanic etc.

Automatizări generale – sunt cele care asigură funcționarea corectă, la parametrii optimi a mijloacelor tehnice din producția animală sau industria alimentară – de exemplu, la proțectia motoarelor electrice și a utilajelor tehnologice.

Sistemul automat – reprezintă sistemul format dintr-un dispozitiv (echipament de automatizare) și o instalație tehnologică (sau procesul de automatizat).

Un sistem automat poate asigura următoarele funcțiuni: de măsurare, de semnalizare, de comandă, de reglare, de protecție, de control și de conducere.

După criteriul informației le putem clasifica în :

Sisteme automate în circuit deschis (neaservite informației de lucru): asigură funcțiunile de comandă, măsurare, semnalizare, control și proțectie automată.

Sisteme automate în circuit închis (aservite informației de lucru): asigură funcțiunea de reglare automată.

1.1 Obiectivele automatizării în industria alimentară

Din punct de vedere al activității omului:

Eliminarea unor eforturi mari fizice și psihice;

Eliminarea monotoniei lucrului;

Productivitate mai ridicată a muncii (pentru anumite verigi ale fluxului tehnologic).

Informarea automată privind utilajele sau părți ale acestora;

Diminuarea riscului de accidentare prin evitarea pornirii bruște, precum și prin semnalizarea de avertizare, evitarea automată a unor explozii sau avarii.

Din punct de vedere al consumului de energie:

Favorizează reducerea consumului specific de energie prin evitarea automată a funcționarii în gol a mașinilor acționate electric;

Permite creșterea preciziei în funcționarea utilajelor consumatoare de energie – de exemplu, reglarea automată a debitului la instalațiile de măcinat, la instalațiile de uscare a materiei prime/produs finit, la instalațiile de răcire și ventilare etc;

Din punct de vedere al calității lucrării executate mecanizat:

Să asigure menținerea calității și evitarea pierderilor în cazul utilajelor pentru prelucrarea materiei prime;

Mărirea preciziei instalațiilor de sortare, curățire, uscare, răcire și depozitare a materiilor prime.

Din punct de vedere tehnic:

Evitarea uzurilor exagerate și a avariilor prin:

interblocaje automate la instalații cu mai multe utilaje pe fluxul tehnologic;

protecția automată împotriva scurt circuitelor și a suprasarcinilor la instalațiile electrice;

dispozitive automate de suprapresiune la instalațiile de alimentare cu apă, cu hidrofor.

Din punct de vedere economic:

Reducerea cheltuielilor de exploatare;

Reducerea pierderilor;

Creșterea calității produselor.

Din punct de vedere igienico-sanitar

Să nu permită modificări organoleptice;

Să nu influențeze pierderile.

CAPITOLUL II

DISPOZITIVE DE AUTOMATIZARE ȘI TIPURI DE INSTALAȚII UTILIZATE LA PROCESAREA CĂRNII

2.1. Clasificarea mașinilor, instalațiilor și utilajelor din industria alimentară

Clasificarea mașinilor, instalațiilor, și utilajelor din industria alimentară are la bază o serie de criterii:

După felul acțiunii exercitate asupra produsului:

mașini și utilaje care exercită o acțiune mecanică asupra produselor sau materialului prelucrat, schimbându-le forma, dimensiunile sau alți parametrii mecanici (ex. mașinile de divizat, marunțit, tocat etc);

utilaje și instalații în care au loc acțiuni asupra produselor sau materialului prelucrat în urma cărora sunt modificate proprietațile lor fizice, chimice, sau starea de agregare (ex. instalații de concentrare, celule de fierbere și afumare).

După ciclul de lucru:

mașini, instalații și utilaje cu acțiune continuă în care se realizează un proces de lucru stabilizat în timp (ex. instalațiile frigorifice);

mașini, instalații și utilaje cu acțiune periodică (ex. malaxoare cu vacum de tip tumbler);

mașini, instalații și utilaje cu acțiune discontinuă (mașini de injectat saramură).

După gradul de mecanizare și automatizare:

mașini cu funcționare neautomată la care operațiile auxiliare de încarcare, descarcare, deplasare și control al produsului precum și unele operații tehnologice se execută cu intervenția directă a operatorului;

mașini semiautomate care execută toate operațiile și procesele tehnologice principale, manual efectuandu-se doar operațiile de transport, control si unele operații auxiliare;

mașini automate care efectuează operațiile și procesele tehnologice precum și toate operațiile si procesele auxiliare, inclusiv cele de transport și control. Mașinile automate și semiautomate sunt echipate cu mecanisme și dispozitive speciale, care asigură funcționarea automată a acestora.

După operația pe care o execută:

mașini pentru: mărunțire, sortare, amestecare, separarea amestecurilor eterogene, presarea produselor, dozarea componentelor produselor, evaporare, condensare, difuzie, spălarea ambalajelor produselor, preambalarea și împachetarea produselor;

utilaje pentru: uscare, depozitare, pregatirea lichidelor de acoperire;

mașini și instalații pentru: dozare și ambalare, pentru transport, pasteurizare și sterilizare;

instalații de ventilație și condiționare a aerului;

Din punct de vedere al complexitatii:

mașini individuale (separate);

mașini complexe sau agregate;

mașini combinate;

linii tehnologice.

2.2. Linia tehnologică necesară intr-o unitate de procesare a cărnii

Linia tehnologică dintr-o fabrică de procesare a cărnii este formată din mașini complexe agregate și instalații, necesare în funcție de tipul și specificul preparatelor care vor fi produse.

Clasificarea de bază a preparatelor, care ajută la alegerea liniei tehnologice se face astfel:

După tratamentul termic:

preparate crude;

tratate termic (afumate, pasteurizate)

După marunțirea componentelor care formează compoziția:

preparate din carne netocată (toate specialitațile);

preparate din carne tocată (restul preparatelor).

2.3. Schema tehnologică de fabricare a preparatelor din carne

Schema tehnologică generală de fabricare a preparatelor din carne (fig. 2.1) ne edifică necesarul utilajelor, mașinilor sau instalațiilor de care avem nevoie pentru a parcurge toate etapele procesului de producție.

RECEPȚIE MATERIE PRIMĂ

↓

DEPOZITARE

↓

TRANȘAREA ȘI DEZOSAREA

↓

PREGATIREA COMPOZIȚIEI

↓

UMPLEREA ȘI LEGAREA

↓

TRATAMENTUL TERMIC

↓

DEPOZITAREA

↓

PRODUS FINIT

↓

LIVRARE

Fig. 2.1 Schema tehnologică generală de fabricare a preparatelor din carne

(după ****)

2.3.1.Recepția materiei prime

Materia primă, carnea, este transportată cu autocamioane speciale care sunt dotate cu instalații frigorifice pentru a asigura temperatura optimă pentru transport în funcție de starea în care se află carnea: refrigerată sau congelată.

Recepția se face la rampe amenajate special și nu necesită utilaje speciale, automatizate. Carnea este preluată cu ajutorul unor lize electrice sau stivuitoare, dacă este ambalată pe paleti, sau se suspendă pe linii cu conveier atunci când se receptionează semicarcă.

2.3.2. Depozitarea

Dupa recepția cantitativă și calitativă, materia primă este depozitată în camere frigorifice, în care se menține temperatura optimă în funcție de starea materiei prime: 0°C la carnea refrigerată sau -20° C la carnea congelată.

Instalația frigorifică care este folosită obligatoriu pe toată suprafața de producție dintr-o fabrică de preparate este automatizată total, fiind echipată cu senzori de temperatură, afișare și programare electronică a parametrilor termici.

Avertizarea în caz de avarie se produce prin semnal acustic sau luminos dar si prin intermediul telefoniei mobile, la anumite persoane care sunt responsabile cu întreținerea instalațiilor respective.

2.3.3.Tranșarea

Tranșarea este este ambalată pe paleti, sau se suspendă pe linii cu conveier atunci când se receptionează semicarcă.

2.3.2. Depozitarea

Dupa recepția cantitativă și calitativă, materia primă este depozitată în camere frigorifice, în care se menține temperatura optimă în funcție de starea materiei prime: 0°C la carnea refrigerată sau -20° C la carnea congelată.

Instalația frigorifică care este folosită obligatoriu pe toată suprafața de producție dintr-o fabrică de preparate este automatizată total, fiind echipată cu senzori de temperatură, afișare și programare electronică a parametrilor termici.

Avertizarea în caz de avarie se produce prin semnal acustic sau luminos dar si prin intermediul telefoniei mobile, la anumite persoane care sunt responsabile cu întreținerea instalațiilor respective.

2.3.3.Tranșarea

Tranșarea este operația care este realizată în general, manual de catre lucrători calificați (fig. 2.2). Automatizarea în secția de tranșare este introdusă prin instalația de climatizare. Aici mai există dotări mecanizate cum ar fi: banda transportoare de tranșare, fierastraul electric, conveierul pentru transportul carcasei, mașini electrice de deșoricat și sterilizatoarele echipamentelor cu care se lucreaza (cuțit, satâr, topor, masat). În unele fabrici se folosesc unele dispozitive electrice pentru curațat oasele.

Fig. 2.2 Bandă de tranșare (http://www.darimex-techno.ro)

2.3.4. Pregatirea compoziției

Pentru pregatirea compoziției, există în prezent o gamă diversificată de utilaje și mașini semiautomate sau automate care reprezintă un punct forte în producerea unor preparate de calitate cu costuri scăzute și rentabilitate crescută.

Exemple de utilaje semiautomatizate și automatizate:

Mașini de tocat carne

mașini de tocat carne simple

Mașinile de tocat carne sunt instalații destinate producției industriale a produselor din carne și a altor produse alimentare. Permit tocarea produsului la finețea impusă de structură. Se remarcă printr-o construcție solidă, care îndeplinește toate cerințele de igienă.

Modelul RM 160 P (fig. 2.3), produs de firma slovacă Processing System Solutions, are o capacitate de tocare de 1500-2500 kg/h.

Fig. 2.3 Mașină de tocat carne simplă, model RM 160 P

(http://www.pss-svidnik.sk/romanian/products/meat_grinders.php)

mașini de tocat carne cu amestecare

Aceste mașini, denumite și wolfuri, sunt produse de firma germană GEA Food Solutions. Modelul GEA AutoGrind 280 este o mașină multifuncțională de tocat carnea, atat proaspată cât și congelată (fig. 2.4).

Blocurile de carne, la temperaturi de -18, – 20 °C cu ajutorul unui pre-breaker se pot toca direct în aceste wolfuri. La tocarea cărnii proaspete wolful este dotat cu sistemul de sortare eliminandu-se țesuturile conjunctive, apo-nevrozele și tendoanele din masa tocată.

Mașinile GEA AutoGrind 280 sunt dotate cu comenzile electronice necesare și sunt complet închise pe dedesubt pentru o mai bună igienizare și spălare.

Fig. 2.4 Masină de tocat carne cu amestecare (wolf), model GEA AutoGrind 280

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/gea/2/1.html)

mașini de taiat blocuri de carne congelată

STARCUTTER 314/344 este mașina ideală pentru emulsii de carne care transformă blocul de carne în solzi prin rașchetare și nu în piese sau cuburi (fig. 2.5). Solzii rezultați se prelucrează ulterior în cutere pentru obținerea de emulsii de tip parizer. Este produsă de firma germană Măgurit.

Fig. 2.5 Mașină de tăiat carne congelată, model Starcutter 314/344

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/magurit/frozen-meat-cutters/4.html)

Cutere

CUTMIX 120 L T2M-R este un cuter (fig. 2.6) care poate fi folosit pentru producerea oricarui tip de carne tocată pentru mezeluri, pentru intreprinderile mari de prelucrare a cărnii.

Este prevăzut cu:

Senzor de temperatură în celula de taiere;

Cuva cu cel mai înalt nivel de umplere;

Cap cuțite standard cu 6 cutite standard, inclusiv dispozitiv de reglare;

Motor cuvă cu 2 viteze;

Viteza de mixare înainte și înapoi.

Cuterul CUTMIX 120 L T2M-R  poate fi folosit și la producerea de branzeturi tocate, emulsii de branzeturi, de unt, pastă de pește, dulciuri (marțipan), etc. Este produs de firma germană K+G Wetter.

Fig. 2.6 Cutter, model CUTMIX 120 L T2M-R

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/kgwetter/bowl-cutters/2.html)

Malaxoare

Malaxoarele de mixare GEA UniMix I și IV au padele cu dimensiuni de la 500 la 3000 kg capacitate (fig. 2.7). Există versiuni care mixează în vacuum precum și cu introducere de gaze pentru răcirea masei de mixare. Geometria cuvei este ideală pentru asigurarea eficienței mixării. Prezintă câteva caracteristici, cum ar fi:

Se pot realiza și mixări pentru emulsii;

Timp scurt de mixare;

Tratare corespunzătoare a materiei prime;

Nu există reziduri pe pereții malaxorului;

Se asigură absorbția ideală de lichide, condimente și aditivi;

Factorii de racire CO2 si N2.

Fig. 2.7 Malaxor, model GEA UniMix IV

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/gea/3/1.html)

Microcutere

Microcuterele, fabricate de firma germană Stephan food processing machinery, sunt mașini de tocat foarte fin carnea, în mod continuu, pentru obținerea de emulsii (fig. 2.8). Sistemul de tocare, cu cap de tocare, duce la obținerea unei paste foarte fine, o emulsie si poate fi folosit atât în emulsifierea produselor de carne cât și în producția de sosuri si maioneze.

Principalele domenii de aplicare:

Emulsii de carne;

Pate de ficat;

Emulsie de șoric;

Mancare pentru bebeluși;

Tocare fină de produse vegetale;

Avantaje:

Viteză mare de lucru;

Usor de operat;

Taiere perfectă;

Obținerea de emulsii stabile și omogene;

Calitate constantă.

Fig. 2.8 Microcuter

(http://www.stephan-machinery.com/index.php?id=2592)

Mașini de gheată

Este un agregat important în prepararea pastelor din carne, gheata se folosește pentru a se prevenii creșterea temperaturii în timpul cuterizarii (fig. 2.9).

Fig. 2.9 Mașină de făcut gheață, model Icer Solo

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/weberweb/icers/1.html)

2.3.5. Umplerea și legarea

Aceste două operații, umplerea și legarea, inițial, au fost facute manual dar, odată cu evoluția tehnologiilor moderne, utilajele au fost perfecționate ajungându-se la automatizare partială sau chiar totală la multe utilaje de ultimă generație.

În fabricile de procesare a cărnii se pot întâlni următoarele tipuri de mașini:

Mașina continuă de umplut sub vid pentru umplere lineară și pentru porționare

Această mașină, model DP10E (fig. 2.10), este produsă de firma germană VEMAG Maschinenbau, și este dotată cu :

Element de transport – o pompă rotativa din inox cu 16 palete standard;

Cuva cu o capacitate de 250 litri, dintr-o singură piesă, rabatabilă, înzestrată cu un basculator mecanic și amortizor rabatare cuvă, precum și cu transportor elicoidal de aducere demontabil;

Pompa de vid încorporată, debit de absorbție de 16 m3 /h;

Computer de porționare încorporat cu afisaj grafic pentru toate setarile, funcțiile și erorile apelabile prin intermediul unui ecran color TFT.

Caracteristici tehnice și de lucru:

Viteza de porționare maximă: pană la 750 porții/min. în funcție de tipul membranei și marimea porției, accesorii și numarul de răsuciri;

Posibilitatea cuplarii unor mașini suplimentare prin cablu de date cu comandă la distantă;

Capacitatea computerului: 99 programe ;

Domeniul de portionare: 5 – 99.999 grame;

Mașina funcționează conform standardelor europene de siguranță, și este prevăzută cu sistemul Vemag DuoDrive pentru acționarea separată a elementului de împingere și a elementului de aducere din cuva. Acesta prezintă următoarele caracteristici:

Acționarea elementului împingere cu servo motor AC – putere 5,0 kW;

Acționarea elementului de alimentare din cuvă cu motor AC cu convertizor de frecventă – putere 4,0 kW;

Capacitatea maxima de umplere, reglabilă în mod continuu, este de pană la 6.000 kg/h;

Carcasa mașinii este realizată complet din oțel inox cu scară rabatabilă;

Valoare de conectare: 12,0 kW ;

Tensiunea de lucru 400 V și frecvența de 50 Hz .

Fig. 2.10 Mașina continuă de umplut sub vid pentru umplere lineară și pentru porționare, model DP10E (http://www.vemag.de/en/products/vacuum-filler/vacuum-filler-dp10e)

Robot de încarcare automată a bețelor cu salamuri

Acest robot este folosit la încarcare automată a bețelor cu salamuri, în carucioare ce se introduc în celulele pentru tratament termic

Poly-Clip System este o firmă germană care produce utilaje automatizate și chiar robotizate în ultima perioadă, pentru industria alimentara.

Robotul ASL (fig. 2.11), datorita automatizarii, deține urmatoarele avantaje:

Producție continuă fară întreruperi;

Nu este necesară prezența unui operator pentru agațare;

Pană la 9000 kg pe oră cu 6 bețe pe minut;

Descarcare continuă rapidă;

Utilizare optimă a caruciorului;

Spațiu necesar minim;

Schimbare de produs ușoară cu EASY TOUCH;

Integrare în sistemele PPS/PDA;

Fig. 2.11 Robot de încărcare automată a bețelor cu salamuri, model ASL

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/poly-clip/automation/ASL.html)

Mașina de porționare pe lungime

Mașina de porționare pe lungime, model LPG 208 (fig. 2.12), este produsă de firma Vemag și deține funcții automatizate performante, cum ar fi:

Leagă cârnații pe lungime cu o precizie maximă a lungimii și greutății;

Gama de calibrare de la 13 la 40 mm;

Poate fi folosită cu membrane naturale, colagenice, poliamidice, și celulozice;

Deține alimentator de membrane integrat pentru o producție optimă;

Capul are rotire dublă;

Benzi de porționare controlate prin senzor.

Fig. 2.12. Mașină de porționat pe lungime, model LPG 208

http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/vemag/sausage-lines/9.html)

2.3.6. Pregatirea specialitaților

În paralel cu carnea și slănina pentru pregatirea bradtului și a șrotului, din procesul de tranșare rezultă și specialități care sunt pregatite în perspectiva tratamentului termic.

Aceasta constă în conservare cu ajutorul saramurilor, prin imersie sau prin injectare, după care se malaxează în tamblere dotate cu pompe de vacum.

Mașini de injectat

Mașinile Fomaco din seria M3 pot injecta soluții din saramură, marinate și proteine în carne de pasare, porc, vacă sau pește (fig.2.13). Injectoarele Fomaco sunt disponibile cu una, doua sau trei punți de ace în funcție de nivelul de injectare sau fragezire cerut. Sistemele sunt disponibile și în variante de echipare cu benzi transportoare de 420 mm, 550 mm, 750 mm și 950 mm lațime, sau cu 48, 64, 88 ori 112 suporturi de ace pe care se pot monta ace de injectare cu una, două sau patru duze.

Fig. 2.13 Mașini de injectat Fomaco, model M3

(http://www.dicototal.ro/fomaco/masini-de-injectat/masini-de-injectat-m3)

Mașina prezintă următoarele particularități și avantaje:

Asigură o injectare precisă și calitate uniformă

Precizia de neegalat și siguranță în exploatare a injectoarelor M3 sunt asigurate de sistemul unic de punți de ace și a capacitații de igienizare automată a filtrului de proteine FM 80.  Sistemele versatile de producție elimină timpii îndelungați de conversie, riscul setărilor incorecte, toate acestea optimizând costurile de producție.  M3 oferă un sistem performant, versatil și extrem de flexibil.

Este o mașină pentru toate tipurile de produse

Toate sistemele M3 pot procesa toate tipurile de carne roșie, carne de pasăre sau pește, cu oase sau fară, la capacitați de injectare diferite.  Nivelul de injectare poate fi modificat prin ajustarea pasului benzii, a presiunii de injectare, a tipului de ac, a densitații acelor sau a capetelor de injectare folosite.

Are potențial nelimitat

Un și mai mare nivel de flexibilitate poate fi atins prin folosirea în sistemele M3 a două sau trei capete de injectare, iar fiecare din acestea pot fi folosite independent în programe de injectare diferite. Se poate folosi optional și un cap de injectare pentru frăgezirea produsului.

Permite o supraveghere strictă a produsului

Talpa capului de injectare pneumatică este formată din secțiuni care urmează conturul produsului realizand astfel  o injectare precisă și evitând mișcarea produsului cand acele se retrag. Acest lucru determină un tipar de injectare uniform și împiedică injectarea repetată sau neregulată a produsului. 

Are un design unic al capului de injectare

Valvele capului de injectare unic M3 sunt acționate individual, injectând doar cand acele patrund produsul, reducând considerabil procentul de retur al soluției de marinare sau al saramurii. Pompa de injectat centrifugală asigură o presiune constantă de injectare a saramurii, indiferent de numărul de ace care injectează produsul, și o distribuire egală a saramurii indiferent de marimea produsului.

Soluție de injectare curată – nici un ac blocat

Un alt element care contribuie la nielul înalt de precizie al sistemelor M3 derivă din folosirea filtrului de proteina FM 80 cu autocurățare. Filtrul  are capacitatea unică de a elimina toate impuritațile din saramura de injectare. Astfel, găurile fine ale acelor nu se înfundă – chiar și după multe ore de producție continuă – asigurand o distribuire uniformă a soluției de injectare și o calitate îmbunatatită a produsului.

Asigură respectarea normelor de igienă

Siguranța alimentației și respectarea normelor de igienă sunt factori cheie în procesul de producție. Sistemul capului și al valvelor de injectare sunt construite pentru a se armoniza perfect pentru a facilita curgerea soluției de injectare, evitand eventualele depuneri ale acesteia la intrarile în valve.

Mașinile  sunt echipate cu un program de spalare automată iar banda transportoare si acele de injectare pot fi demontate fară unelte, în vederea igienizarii. Mai mult decât atât, conductele de alimentare sunt ușor de demontat, fiind echipate la capete cu inele de strângere, dairy-fitings (http://www.dicototal.ro/fomaco/mașini-de-injectat).  

Agitatoare și rezervoare de saramură

Agitatorul de saramură produs de firma Fomaco (fig. 2.14) este usor de utilizat, eficient și capabil să producă toate tipurile de soluții de saramură și marinare conforme rețetelor.

Toate ingredientele se alimenteaza la o înaltime convenabilă, pentru o operare usoară. Prin intermediul ecranului tactil, operatorul introduce volumul de apă necesar, sistemul alimentandu-se până când senzorul de plin oprește alimentarea (în momentul în care volumul cerut este atins). Procesul de agitare/ mixare pornește apoi automat. Sistemul de circulare asigură o amestecare efectivă a sării, zahărului și agenților de legare fară să spumeze. Temperatura soluției de saramură poate fi controlată direct pe ecranul tactil al mașinii de injectat.

Agitatoarele și rezervoarele de saramură Fomaco sunt fabricate cu sau fară sisteme de racire. Opțional, un agitator poate fi montat în rezervor pentru a menține amestecul de saramură omogen dupa mixare.

 Fig. 2.14 Agitator de saramură, firma Fomaco

(http://www.dicototal.ro/fomaco/agitatoare-si-rezervoare-de-saramura)

Tumblere

Tumblerul Luteția (fig. 2.15) este construit de firma britanică Orbital Food Machimery.

Caracteristici tehnice și constructive:

Mașina poate fi programată cu ajutorul unui touch-screen, care are de asemenea un ecran pentru informații despre starea actuală de funcționare a mașinii.

Toți parametrii importanți de producție sunt afișati permanent (viteză de rotație, nivelul de vacuum, timp de odihnă, timp ciclu).

Tambur din construcție solidă;

Dispozitivele de mixare sunt construite în mod diferit, în funcție de tipul de carne;

Tumblerele sunt acționate de motoare reglabile cu ajutorul unui invertor de frecventă;

Tumblerele cu vacuum sunt disponibile în dimensiuni speciale;

Racire rapidă cu ajutorul agregatului de racire opțional;

Temperatura de racire programabilă;

Agregatul de racire este construit din oțel-inoxidabil;

Dispozitiv de încarcare tip turn, versiune fixă sau mobilă;

Dispozitivele de încarcare pot fi însoțite de pante ascendente mobile.

Fig. 2.15 Tumbler Luteția

(http://www.orbitalfoods.com/default.aspx?catid=58&prodid=2263)

2.3.7. Tratamente termice

Pentru tratamentele termice (fierbere, afumare, răcire etc) este de recomandată folosirea instalațiilor prevăzute cu dispozitive de automatizare parțială sau totală.

Se pot utiliza următoarele tipuri de instalații:

Instalația Vemag Termo

Este o instalație folosită pentru tratament termic, fierbere, afumare și racire (fig. 2.16). Se caracterizează prin:

Are două zone, una pentru fierbere și una pentru răcire;

Sistemul de circulare a aerului este reglabil pentru optimizarea fierberii și afumării permițînd obținerea de șarje rapide de producție cu pierderi minime;

Circulația optimă a aerului în interiorul camerei duce la o penetrare rapidă a temperaturilor în centrul produsului care urmează a fi fiert asigurând astfel obținerea parametrilor introduși în calculator;

Se folosește pentru producția de carnaciori, salamuri și specialități;

Instalația este solidă si are o durată lungă de viată;

Procesul de producție asigură o productivitate ridicată, cu pericol redus de contaminare bacteriologică prin reducerea intervențiilor manuale;

Este ușor de curațat si spălat.

Fig. 2.16 Instalația pentru tratament termic, model Vemag Termo

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/vemaga/1/1.html)

Unitățile de control VEMAG Micromat C7

Diferitele tipuri de unitați de control sunt adaptate aplicațiilor specifice, spre exemplu MICROMAT C7-100 este un sistem de control pentru instalațiile de afumare iar MICROMAT C7-200 pentru instalațiile de fierbere și instalațiile de răcire intensivă.

Prin intermediul unei interfețe toate unitațile de control MICROMAT C7 (fig. 2.17) pot fi încorporate, având componente SIEMENS S7 aprobate.

Particularități:

Touchscreen de 8” sau 10” foarte luminos;

Operare protejată prin parolă;

Funcții de printare prin USB sau imprimantă conectată în rețea;

Navigare ușoară și display cu format avantajos;

Previzualizarea următorilor pași ai procesului cu posibilitatea corectării;

Colectarea și afișarea datelor despre energie.

Fig. 2.17 Unitate de control VEMAG Micromat C7

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/vemaga/3/1.html)

Generator de fum H 504/C:

Generatorul de fum cu incandescenta H 504/C este folosit pentru arderea așchiilor de lemn și rumegușului aspru proiectat pentru instalațiile cu afumare caldă cu o capacitate de pană la 12 carucioare și pentru instalațiile de climatizare și maturare de pană la 80 carucioare (fig. 2.18). Structura robustă asigură cea mai bună aromă de fum și o culoare perfectă, iar unitatea de spălare a fumului integrată asigură un fum curat pentru produse perfecte.

Fig. 2.18 Generator de fum, model H 504/C

(http://www.darimex-techno.ro/RO/suppliers/vemaga/4/2.html)

Instalația este prevăzută cu dispozitiv de apridere electrică, stingător pentru camera de ardere cu monitor presiune apă și senzor temperatură, stingător pentru camera de ardere cu monitor presiune apă și senzor temperatură. Unitatea de control este compactă cu un mod ușor de operare.

2.3.8. Depozitarea

Depozitarea produselor finite se face în camere frigorifice special amenajate, dotate cu instalații performante, care asigură temperaturile optime necesare impuse de standardele de specialitate. Temperaturile variază între +2°C si +12°C în funcție de produsul depozitat.

2.3.9. Ambalarea

Ambalajul din punct de vedere tehnic este alcătuit dintr-un ansamblu de materiale destinate protecției calitative și integrității produselor, facilitarii operațiilor de circulatie tehnică a marfurilor.

 Preocuparile pe plan european și mondial privind ambalajul se îndreaptă către adaptarea ambalajului la produs, lucru ce constituie un proces complex, la care este necesară identificarea funcțiilor ambalajului, a mijloacelor prin care funcțiile se pun în acțiune, și a obiectivelor care se doresc.

Identificarea funcțiilor se constituie în premise pentru stabilirea obiectivelor, ca adaptarea ambalajului la diversele piețe naționale și internaționale, găsirea de noi piețe, adaptarea la nevoile consumatorului, alegerea variantei optime în sistemul logistic, și promovarea vânzarii produselor alimentare prin intermediul ambalajului.

Materialele și obiectele active destinate să vină în contact cu produsele alimentare trebuie sa fie materiale și obiecte destinate să prelungească durata de conservare, să mențină sau să îmbunătățească starea produselor alimentare ambalate. Acestea sunt proiectate să încorporeze deliberat elemente care ar elibera sau ar absorbi substanțele din produsele alimentare ambalate sau din mediul înconjurător al produselor alimentare.

Materialele și obiectele inteligente destinate să vină în contact cu produsele alimentare, sunt acele materiale și obiecte care monitorizează starea produselor alimentare ambalate sau mediul înconjurător al produselor alimentare.

În practică, pentru ambalarea produselor alimentare se pot folosi următoarele tipuri de utilaje:

Sealpac A8

Este o mașină automată, performantă, de ambalat produse alimentare în caserole produsă de firma engleză Sealpac (fig. 2.19) și comercializată în România de firma Pentapac.

Particularități și caracteristici tehnice/constructive:

Mașina realizează încarcarea-descarcarea automată a caserolelor cu o frecvență de 140 caserole/minut;

Este destinată producției de mare capacitate;

Oferă posibilitatea ambalarii in O2 > 21% (carne proaspată, tocată, mici etc.);

Oferă posibilitatea de ambalare în sistem „skin”;

Are o capacitate de 12-16 cicli/min, max. 120 caserole/min.;

Marimea maximă a caserolei (Lxl): 980 x 380 mm;

Alimentare: 3 x 400 V, max. 12 kW;

Dimensiuni exterioare: 4360 + 1000 – 10000 mm x 1985 mm, înaltime 2200 mm.;

Fig. 2.19 Mașina de ambalat, model Sealpac A8

(http://www.sealpac-uk.com/Traysealers/SEALPAC-A8)

Are touchscreen pentru controlul digital al tuturor parametrilor de funcționare, 50 programe;

Canal separat pentru vid și pentru gaz;

Sistem de alimentare cu film automat, cu tensionare digitală;

Se poate folosi film transparent, imprimat aleator sau imprimat la cote;

Sistem de sigilare “InsideCut”;

Control al temperaturii de sigilare pentru fiecare caserolă;

Control al timpului de sigilare, presiunii și al temperaturii;

Sistem de schimbare rapidă a matritelor (nu necesită nici o unealtă);

Sistem de vacuum-gaz, pompă de vacuum externa.

Mașina este disponibilă de asemenea și în versiunea „dual lane”, obținindu-se astfel o dublare a capacitații de ambalare.

Multivac R-145

Este o mașină de ambalat prin termoformare fabricata de firma MULTIVAC din Australia (fig. 2.20). Mașina asigură formarea, umplerea și sigilarea ambalajului.

Particularități:

Operează în cicli. La sfarșitul fiecarui ciclu, mașina trage filmul necesar ciclului urmator;

Filmul termoformabil este derulat de pe rolă, este încalzit în matrițele de formare și modelat după forma acestora;

Formele astfel rezultate sunt umplute manual sau automat;

Filmul superior sigilează caserolele umplute;

Aerul este evacuat din matrițele de siligilare, iar în locul sau este introdus dacă este necesar, gazul de protecție, apoi ambalajul este sigilat prin încalzire și presiune;

Filmul de pe ambalaj este taiat transversal și longitudinal iar ciclul s-a încheiat.

Avantaje:

Costuri scăzute aferente materialului de ambalare și personalului;

Nivel înalt de automatizare;

Posibilitatea de a personaliza designul ambalajului;

Operare simplă și sigură, sistem cu microprocesor și afisaj mare;

Programe prestabilite, ca dotari standard;

Extra opțiune: accesarea mașinii de oriunde din fabrică, prin intermediul interfaței de rețea.

Curățare și igienizare ușoare;

Program implementat de spălare și degresare.

Fig. 2.20 Mașina de amblat, în trei cicli, model Multivac R-145

(http://www.multivac.com.au/our-products/thermoformers/compact-thermoformers/r-145.html)

Aceste mașini de ambalat sunt două exemple relevante pentru evolutia automatizarii și în acest domeniu foarte important pentru industria alimentară, pentru siguranța alimentului și nu în ultimul rând a consumatorului.

În România investitorii din acest domeniu sunt receptivi la noile tehnici aparute pe piață internatională și se încearcă implementarea lor în industria preparatelor din carne și nu numai.

Un numar mic de producatori își permit să achizitioneze astfel de mașini automatizate, datorită prețului mare, dar totuși, firme precum Cris-Tim, Elit, Fox, Caroli sau Gepeto au investit și au câștigat datorită acestor utilaje.

CAPITOLUL III

CERCETARI PROPRII PRIVIND DOTAREA TEHNICĂ ȘI AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ÎN FABRICA DE PROCESARE A CARNII SC MARIBO PRODCARN SRL

3.1. Istoricul firmei și locul cercetarii

Perioada postrevoluționară din România a fost marcată de o amplă diversificare a spectrului de alimente tot mai estetic și atractiv ambalate pentru a atrage consumatorul, însă, rezultatul înregistrat a fost, tendinta unei alimentații incorecte, saracă pe de o parte in anumiți nutrienți necesari organismului și bogată în diferite substanțe tolerate greu de organism sau chiar nocive.

O atenție deosebită este acordată acestor aspecte, cunoscut fiind faptul că aceste elemente nocive, încă, sunt destul de numeroase și sunt frecvente cazurile în care se constată fraudarea prin substituirea unor componente de bază, cu substanțe asemanatoare, dar cu valoare nutritivă redusă, sau mai grav, cu substanțe nepermise.

Aceste practici de fraudare care au ca scop însușirea unor venituri consistente și rapide au rezultat înființarea multor firme de procesare a carnii, care își desfașurau activitatea în condiții necorespunzatoare din punct de vedere igienico-sanitar, astfel punând în pericol sănătatea consumatorului.

Datorită acestor practici multe firme au fost desființate de catre organele abilitate, iar altele s-au autoeliminat datorită concurenței pe piață după criteriul calitate-pret.

Firmele care își continuă activitatea și acest moment au înteles că pot funcționa doar dacă respectă noile reguli și norme impuse de UE și investind permanent în utilaje și echipamente performante.

Aceste dotari tehnice necesare într-o fabrică de preparate din carne m-a deteminat să efectuez un studiu care va scoate în evidentă dotarile automatizate ale anumitor utilaje si avantajele care rezultă datorită acestor dotari.

Studiu a fost efectuat în cadrul unitații SC MARIBO PROD CARN SRL (fig. 3.1) care are punct de lucru în satul Orăști, comuna Frumușani, județul Călărași.

Fabrica este autorizată sanitar veterinar pentru schimburi intracomunitare cu produse alimentare de origine animală cu numar de autorizare ROMANIA 91 pentru urmatoarele activitați: unitate tranșare, unitate carne tocată și preparată, unitate produse din carne, unitate de reambalare, depozit frigorific, conforn autorizatiei nr. 7247 din 08. 07. 2010 emisa de AUTORITATEA NATIONALĂ SANITARĂ VETERINARĂ ȘI PENTRU SIGURANȚA ALIMENTELOR.

Firma SC MARIBO PROD CARN SRL a fost înființată în 07.12.1994 de catre Anghel Ion și Ungureanu Ion și a avut ca obiectiv de activitate abatorizarea porcinelor si prelucrarea cărnii.

Spațiul în care își desfasura activitatea din satul Orăști, comuna Frumușani, judetul Călărași fiind închiriat.

Obiectul de activitate, din iulie 1995, îl constitue producția de preparate din carne, producția zilnică fiind de 400-500 kg/zi.

În anul 2001 se schimbă structura asociaților: Anghel Alexandru 35%, Anghel Marius35%, Ungureanu Ion 20%, Ungureanu Bogdan 10%.

În perioada 1995-2004 producția crește pană la 5-6 tone/zi.

În anul 2004 are loc o altă schimbare a structurii asociaților, structură în care se află și în momentul actual: Anghel Alexandru 50%, Anghel Marius 50%.

Din 2004 pană în prezent producția a crescut pană la 20 tone/zi, iar desfacerea preparatelor din carne se face la magazinele proprii.

Fig. 3.1 SC MARIBO PROD CARN SRL (foto: Filimon G)

În 2006, spațiul în care firma SC MARIBO PROD CARN SRL își desfașoară activitatea, devine proprietate.

Pentru a răspunde cerințelor mereu crescute ale clienților și a îmbunătăți calitatea produselor și serviciilor, firma s-a angajat să aplice un Sistem de Management al Siguranței Alimentului în baza cerințelor SR EN ISO 22000/2005.

Succesele programelor de investiții, au avut ca rezultat, îmbunătățirea calității și dezvoltarea continuă a portofoliului de produse.

Condițiile igienice ale procesului de fabricație sunt garantate de Departamentul de Management al Calitații și respectă standardele de calitate ISO 22000/2005 și standardele U.E.

Fiind acreditată prin programul SAPARD și proiectată respectând cu rigoare normele U.E., SC MARIBO PROD CARN SRL, a devenit o fabrică modernă prin fluidizarea fluxului de fabricație, înlocuirea și completarea utilajelor de pe fluxul tehnologic cu utilaje performante și de capacitate marită dar și prin construirea unor anexe în vederea îndeplinirii cerințelor igienice actualizate.

Au fost construite sau modernizate:

Zona de grup social (vestiar, filtru sanitar, sala de mese și bucătăria);

Zona de recepție și de depozitare a materiei prime;

Zona de recepție și de depozitare a materiilor și materialelor auxiliare;

Zona de tranșare și procesare a cărnii;

Zona de depozitare și ambalare a produselor finite;

Spații tehnice și birouri.

În paralel firma este preocupată de respectarea cerințelor legate de reglementarile aplicabile produselor și proceselor de producție.

În momentul actual firma este un important producător în domeniul preparatelor din carne, oferind o gamă variată de produse de o calitate ridicată, adaptată permanent cerințelor și dorințelor consumatorilor .

3.2. Obiectul activității

Activitatea concretă a firmei constă în:

Aprovizionare cu materie primă;

Prelucrarea acesteia;

Comercializarea produselor rezultate.

Produsele rezultate sunt clasificate astfel:

Produse crude:

Carnați proaspeți;

Pastă de mici;

Carne tocată.

Produse tratate termic (fig. 3.2) :

Prospături;

Crenvuști;

Carnați Polonez;

Parizer.

Salmuri si carnați;

Specialități;

Produse sezoniere:

Lebăr;

Caltabos;

Drob.

Societatea oferă o gamă largă de produse, marea majoritate fiind tratate termic prin afumare și pasteurizare.

Rețetele sunt respectate cu strictețe, rezultatul fiind calitatea și gustul autentic românesc al produselor (tabelul. 3.1).

Fig. 3.2 Depozit de produs finit (foto: Filimon G)

Tabel 3.1 Gama de produse (sursa: Filimon G)

3.3. Utilaje automatizate folosite în procesul tehnologic la SC MARIBO PROD CARN SRL

3.3.1. Recepția materiei prime

Materia primă este chizitionată de la societați precum Smithfield, care a intrat pe piață românească în 2004 când a preluat fostul Comtim; SC Mercado care face parte din grupul Elit și alte societăți care au abatoate proprii sau importă din statele U.E.

Recepția cantitativă se realizează la sectia ,,Materie primă” unde este amenajată o rampă auto pentru descărcat (fig. 3.3).

Fig. 3.3 Rampa auto pentru materia primă (foto: Filimon G)

Materia primă este transportată cu auto care sunt dotate cu instalații frigorifice.

Semicarcasa, de porc cau de vită este suspendată cu ajutorul unor cârlige de inox, pe linii aeriene, este cantarită pe un cântar integrat în linia aeriană și este introdusă în depozite dotate cu instalații frigorifice performante care asigura temperatura optimă, 0 – 4°C pentru carnea refrigerată.

Carnea congelată sosește ambalată pe paleți și este depozitată în congelatoare care asigură o temperatură de minim -18°C.

Instalația frigorifică

Instalația frigorifică din toată fabrica este produsă de Compania RIVACOLD din Italia, este o instalație fiabilă, corespunde necesităților și este eficientă și în perioada de vară.

Unitatea de comandă este reprezentată de un controler electronic automatizat (fig. 3.4) care îndeplinește multiple funcții, cum ar fi:

Afișarea temperaturii;

Controlul temperaturii și al umidității;

Control lumină în frigider;

Degivrare automată sau manuală dacă este necesar ;

Programare ușoara hotkey;

Blocare tastatură;

Fig. 3.4 Controler automat Dixell (foto: Filimon G)

Avantajele instalatiilor frigorifice echipate cu controlerul automat Dixell constă în:

Siguranța asigurarii parametrilor de temperarură programați anterior, datorită legaturii controlerului cu un computer care monitorizează și înregistrează toți parametrii de lucru ai instalației frigorifice iar în caz de avarie avertizează prin semnale acustice sau luminoase;

Avertismente în caz de avarie sunt trimise automat și prin intermediul telefoniei mobile unui specialist, frigotehnist care se ocupă de înteținerea instalației, acesta este avertizat prin mesagerie primind date despre parametrii termici;

Consum de energie redus;

Instalația de răcit este alimentată cu agent ecologic;

Funcționează, la nevoie, cu energie electrică produsă de un grup electrogen.

Tranșarea

Această secție (fig. 3.5) nu deține în dotare utilaje automatizate.

Dotarea constă în echipamente electro-mecanice cum ar fi:

Fierăstraul electric fix și mobil;

Mașina de deșoricat;

Sterilizator de unelte de lucru (cuțit, masat etc)

Fig. 3.5 Sectia de tranșare (foto: Filimon G)

Preparare – grupa mezelurilor

Din tranșare, o parte din carne și slanină este destinată secției pentru prepararea produselor rezultate din carne tocată, sub diferite forme, brat, șrot, etc.

În această secție întâlnim utilaje semiautomatizate sau automatizate parțial.

Primul utilaj este mașina de tocat carne:

Societatea MARIBO deține douo mașini de tocat carne (fig. 3.6) pentru o productivitate sporită și pentru situații nerprevazute (defecte ce pot surveni in timpul exploatarii utilajului).

Prima mașina este produsă de compania germană Seydelmann, și face parte din seria AV 250.

A doua mașina este fabricată de firma Kilia, tot o firmă germană.

Fig. 3.6 Masini de tocat carne (foto: Filimon G)

Aceste două mașini de tocat sunt utilizate pentru pentru toate produsele care au in compozitie carne tocată de diferite marimi și sunt utilizate zilic pentru tocarea a 18-20 tone de carne și slanină.

Dacă folosim carne congelată pentru compozitia produselor, înainte de tocat folosim mașina de marunțit blocuri de carne congelată BONNER, pentru a facilita tocarea cărnii pentru structură.

Utilajul care deține o mare importanța în secția de preparare este Cuterul.

Fig. 3.7 Cuter Kilia (foto: Filimon G)

Acesta are rolul de a pregătii, prin tocare fină, paste omogene care sunt folosite ca brat sau pentru a pregăti pastele pentru prospaturi (parizer,crenwuști, polonez).

SC MARIBO PROD CARN utilizează un cuter marca Kilia (fig. 3.7) care lucrează cu vacum și două viteze de rotație la tocare plus sens inversat, folosit la malaxare .

Deține un panou de control pentru setarile necesare și are o capacitate de 300 kg la o șarja.

Urmează Microcuterul

Acesta este un utilaj indispensabil pentru producerea pastelor foarte fine din carne de tip emulsii sau pentru pateu de ficat, lebar, emulsii de sorci .

Microcuterul din dotare este model TT Cut 150HD (fig. 3.8), este un model fiabil și performant.

Fig. 3.8 Microcuter TT Cut 150HD (foto: Filimon G)

Microcuterul preia pasta direct de la cuter și o prelucreză; rezultatul este o pastă de calitate superioară, fină, omogenă și fară bule de aer.

Malaxorul (fig. 3.9)

Este necesar pentru definitivarea structurii unui produs prin îmbinarea bratului cu șrotul și anumite condimente plus apa racită.

Modelul este MR-1000 este fabricat de compania Seydelmann din Germania și deține urmatoarele avantaje:

Capacitate de 550 kg;

Deține un elevator pentru umpere;

Mixarea se poate face și sub vid;

Mixarea este intensivă și stabilă iar golirea se face rapid și complet;

Este dotat cu panou de control cu tuchscreen de la Siemens;

Fig. 3.9 Malaxor Seydelmann MR-1000 (foto: Filimon G)

Umplerea în membrane

La secția de umplere s-a redus numărul muncitorilor necesari pentru anumite operații manuale. Operațiile manuale cum ar fi dimensionarea și taierea membranelor, legarea, sau producerea ochiurilor de sfoară pentru agațarea pe bețe au fost înlocuite de aparate și dispozitive automate performante și cu acuratețe marită.

Mașini de umplut

Secția de umplere este dotată cu două mașini de umplere cu vacum, fabricate de firma Handtmann din Germania: prima mașina este modelul VF 100, iar a doua este modelul VF 630 (fig. 3.10).

Sunt mașini de umplere performante care pot umple pană la 10000 de kg pe oră în funcție de vâscozitatea compoziției și tipul produsului care se umple. Porționarea poate ajunge la 700 de porții/minut iar presiunea se ridică la 40 bar. Capacitatea pâlniei este de 350 kg.

Avantajele acestor mașini automatizate sunt:

Deține un monitor de control de 10 inch cu ecran color și programare prin interfață Windows;

Capacitate mare de umplere și viteză autoreglabilă în funcție de produsul care este procesat;

Precizie mare de porționare;

Lipsa golurilor de aer;

Gama flexibilă de sincronizări cu linii de umplere;

Igienizare fară probleme, datorită protecției contra umidității a parților electrice.

Fig. 3.10 Mașina de umplut Hadtmann VF 630 (foto: Filimon G)

Aceste mașini de umplut automate pot funcționa în tandem cu cu mașina automată pentru dublă clipsare care este folosită pentru anumite produse.

Mașina de clipsare FCA 3430-18

Este produsă de firma Poly Clip (fig. 3.11) și este achiziționată de la firma Darimex Tehno.

Fig.3.11 Mașina de clipsare FCA 3430-18 (foto: Filimon G)

Această mașină deține urmatoarele caracteristici:

Panou de comandă easy tuch pentru operare usoară;

Permite programe multiple;

Prezintă design robust din oțel inoxidabil;

Calibrul de lucru între 24 si 120 mm;

Este recomandat pentru membrane celulozice, poliamidice și colagenice;

Folosește clipsuri R de tip 12, 15, 18;

Poate realiza pana la 150 cicluri pe minut.

Datorită acestor mașini automatizate din secția de umplere, s-a reușit cresterea producției și a calității produselor iar manopera a fost diminuată.

Preparare – grupa specialitatilor si semiconservelor

Pregatirea specialitatilor si a semiconservelor in vederea efectuarii tratamentului termic reprezinta de fapt o conservare prin sarare. Aceasta sarare poate fi uscata sau umeda dupa care urmeaza malaxarea in vid.

Pentru aceste operatii sectia respectiva este dotata cu trei tipuri de utilaje dupa cum urmeaza.

Mixerul pentru prepararea saramurii Heinneken HVM

Acest mixer (fig. 3.12) pentru prepararea saramurii functioneaza dupa principiul Venturi.

Fig. 3.12 Mixerul Heinneken HVM (foto: Filimon G)

Acest principiu consta in crearea unei depresiuni datorate unei pompe de vacum iar ingredientele necesare suspensiei sunt absorbite cu viteza crescatoare din palnia conica a utilajului si sunt pulverizate si dispersate in bazinul cu apa racita astfel facandu-se un amestec rapid si unniform.

Capacitatea bazinului este de 400 de litri.

Materialul din care aeste confectionat este otel inoxidabil.

Intretinerea si igienizarea sunt usoare usoare datorita constructiei.

Masina de injectat Inject Star

Masina de injectat carne Inject Star (fig. 3.13) este fabricata in Austria si a fost comercializata in Romania de catre firma Ion Mos.

Fig. 3.13 Masina de injectat Inject Star (foto: Filimon G)

Este o masina semiautomatizata deoarece alimentarea se produce manual iar dozarea este programata cu ajutorul unui computer cu ecran tactil care poate memora programme multiple.

Se se pot programa parametri precum: presiunea, volumul, viteza benzii transportoare etc.

Capacitatea de explatare la care este supusa este de 8 – 10 tone zilnic.

Este construita din otel inoxidabil, intretinerea este simpla iar curatarea ce efectueaza cu ajutorul programului automat de spalare.

Masini de malaxat cu vacuum – Tamblere

In dotare exista doua tipuri de tamblere care sunt reprezentate de caracteristici comune iar diferentele sunt nesemnificative.

Tumblerul Inject Star si Heinneken (fig 3.14)

Acestea sunt echipate cu motor direct si pompa de vacum;

Asigura o viteza de la 0.5 la 10 rotatii/minut;

Panoul de control de la tamblerul Heineken este furnizat de firma Siemens si detine un ectan tactil si programe multiple iar Inject Star detine un panou de control cu easy tuch si programare.

Fig. 3.14 Tumblerul Inject Star si Heinneken (foto: Filimon G)

Constructia tamblerelor este realizata in totalitate de otel inoxidabil;

Igienizarea este usoara si se realizeaza simplu si in totalitate.

Dupa malaxare, unele produsele sunt fasonate, legate si asezate pe bete si carucioare de inox pentru a se reliza tratamentul termic, iar alte produse sunt asezate in forme speciale sunt presate si tratate termic.

Tratamente termice

Tratamentele termice aplicate preparatelor produse, sunt realizate exclusiv în celule automatizate, specializate pentru acestă etapă a procesului tehnologic.

Despre aceasta sectie voi oferii mai multe detalii în următorul capitol în timpul efectuării studiului de caz.

Livrare

În această sectie se depozitează produsul finit (fig.3.15) și se pregatește prin ambalare și cantarire pentru a lua drumul catre consumator.

Fig. 3.15 Depozit de produs finit-specialități (foto: Filimon G)

Pentru ambalat sunt folosite mașini electrice de feliat, mațini semiautomate de vidat în folie termocontractibilă sau alte metode manuale, însa reprezentativă pentru tema studiat de mine este mașina de ambalat Variovac Optimus 267.

Mașina de ambalat Variovac Optimus 267

Este fabricată în Germania de catre firma Variovac și comercializată de catre firma Ion Moș.

Este o mașină de ambalat care realizează pachete prin sudarea foliei superioare de cea inferioară în care produsul este ambalat fie în vid, în aer sau în gaz inert (CO2 sau N2).

Folia termoformabilă (inferioară) este preâncalzită și formată în forme. Aceste forme sunt umplute cu produse, sunt automat acoperite de folia superioară și transportate pană la matrița de sudare unde acestea sunt gazate și sudate.

Cand formele s-au sudat, parasesc matrița de sudare, sunt separate și sunt descarcate de o bandă transportoare.

Operarea mașinii Variovac se face prin panoul de operare cu ecran tactil (fig. 3.16).

Fig. 3.12 Panoul de operare al mașinii de ambalat Variovac Optimus 267 (foto: Filimon G)

Panoul de operare ofera urmatoarele facilitați:

Posibilitatea acționarii și salvării a 8 programe de lucru;

Operare ușoară prin tastatura ecranului tactil;

Corectarea rapidă a interfetelor prin informațiile oferite de ecranul tactil;

Oprire de urgentă;

Potențiometru pentru întreruperea funcționării;

Butonul START și STOP.

Toate procesele automatizate se realizează prin intermediul unei comenzi programabile de stocare SPP.

Mașina de ambalat Varovac fig (3.13) realizează operații automate cu ar fi:

Taierea longitudinală pentru separarea pachetelor cu ajutorul unor cuțite circulare;

Banda de evacuare transportă pachetele separete în afara mașinii, aceasta este acționată de un motor cu control de frecventă care se mișca sincronizat cu pasul de înaintare a foliei;

Marginile de folie reziduale sunt aspirate prin orificii de aspirare și colectate;

Unitate de racire pentru matrita de formare și sudare;

Filtrarea aerul comprimat printr-un filtru de carbon;

Ajustarea automată a presiunii gazului alimentar;

Fig.3.13 Mașina de ambalat Variovac Optimus 267 (foto: Filimon G)

Igienizarea:

Pentru evitarea formarii de agenți contaminanți, precum și pentru asigurararea unor rezultate de curațare eficiente se realizează curățarea regulată, zilnică.

Se evită curațarea cu jet de apă datorită tipului de protecție IP 54 (contra prafului și contra apei).

Datorită dotărilor tehnice, materialelor din care sunt construite, normelor de igienă la care sunt încadrate și anduranța caracteristică, aceste utilaje care formează linia tehnologică din fabrică, sunt indispensbile dacă se dorește producerea unor alimente de calitate și corespunzatoare din punct de vedere igienico – sanitar.

CAPITOLUL IV

STUDIU DE CAZ PRIVIND UTILIZAREA DISPOZITIVELOR DE AUTOMATIZARE ÎN SECȚIA DE TRATAMENT TERMIC

4.1 Secția Tratamente termice

Un rol foarte important în procesul de producție îl deține această secție.

În procesul de fabricare a majorității preparatelor din carne, afumarea reprezintă o fază importantă în determinarea calității senzoriale și de conservare.

Rolul de conservant al fumului de datorează proprietăților pe care le au anumite substanțe ce intră în componența sa: fenolii, aldehidele și acizii, care au acțiune bactericidă asupra microorganismelor.

Fumul mai are și rol antioxidant, impiedicând râncezirea grasimilor și imprimă produselor afumate o culoare placută, brună roșcată lucitoare.

Pasteurizarea reprezintă tot o metodă de conservare folosind temperaturi sub 100°C , condiția unei pasteurizari eficiente este aceea de a atinge în centrul termic al batonului temperatura de 70°C , care trebuie menținută minimum 10 min., timp in care sunt distruse formele vegetative ale microorganismelor.

Practic, după efectuarea tratamentului termic produsul capată forma și aspectul final după care este depozitat în vederea ambalării și comercializării.

Secția de tratamente termice din cadrul unității este utilată cu unsprezece celule automate pentru efectuarea unui tratament termic complet.

Nouă celule care au capacitate de două cărucioare iar două celule sunt duble, cu capacitatea de patru cărucioare.

Toate celulele funcționează pe bază de energie termică produsă cu ajutorul unor rezistente electrice iar parametrii de funcționare sunt stabiliți prin programare electronică cu ajutorul computerelor cu care sunt echipate.

Celulele de tratament termic din dotare sunt reprezentate de urmatoarele modele:

Celula Maurer Atmos

Este un utilaj pentru un tratament termic complet: zvântare, afumare, fierbere și racire, daca este necesar.

Întraga structură a celulei este realizată din oțel inoxidabil.

Este controlată și dirijată de un microprocesor (fig. 4.1), pe tot parcursul funcționarii.

Fig. 4.1 Panoul de control cu ecran tactil al celulei Maurer Atmos (Foto: Filimon G)

Printre funcțiile disponibile ale microprocesorului putem enumera:

Introducere de programe automate de lucru;

Programarea temperaturii ambientale și din interiorul produsului;

Programarea umidității din celulă;

Programarea tipului necesar pentru parcurgerea fiecarei etape din tratamentul termic;

Controlul automat asupra generatorului de fum.

Atât celula de tratament (fig.4.2) termic cât și generatorul de fum sunt dotate cu senzori de temperatura și umiditate.

Fig. 4.2 Celula de tratament termic Maurer Atmos (foto: Filimon G)

Avantajele utilizarii acestei celule:

Siguranța funcționării în parametrii optimi;

Funcționarea după un program stabilit în funcție de produs;

Parcurgerea tuturor etapelor tratamentului termic în mod automat;

Generatorul de fum funcționează dirijat de același computer ca și celula;

Produsele rezultate sunt de calitate;

Igienizarea se face automat printr-un program special creat pentru această operație;

Capacitate mare , patru carucioare.

Celula Emerson Technik

Este un utilaj de generație mai recentă, în 2014 a fost expus la INDAGRA București de catre firma Ion Moș.

Funcțiile de bază ale celulei sunt asemanatoare cu cele ale celulei Maurer, dar mai sunt completate cu o noutate foarte importantă și necesară totodată datorită cerintelor noilor tehnologii.

Ca o opțiune celula poate fi echipată cu o unitate de racire pentru a produce fum rece pentru produse crude uscate sau semi-uscate.

Unitatea de comandă este controlată printr-un ecran tactil de 15 inch (fig. 4.3).

Fig. 4.3 Panoul de control cu ecran tactil al celulei Emerson (foto:Filimon G)

Softul intergrat permite memorarea a multiple programe și efectuarea multor alte setări cu ușurință.

Consumul de energie al celulei Emerson Technik (fig. 4.4)este mai mic datorită noilor inovații în domeniu, iar ciclul unui tratament termic este mai scurt datoriă fluxului de aer mai eficient față de vechile celule.

Datorită senzorilor, releelor de protecție sau altor echipamente de protecție și control, abaterile de la parametrii programați precum și alte defecțiuni de funcționare sunt semnalizate acustic și prin oprirea automată a celulei.

Informația despre defectiunea constatată este afisată pe dislpay iar mașina nu mai pornește pană la eliminarea cauzei avariei.

Fig. 4.4 Celula de tratament termic Emerson Technik (foto: Filimon G)

Aceste dotari sporește siguranța producerii unor preparate de calitate fară defecte datorate tratamentului termic.

Celula Dakstar

Este utilajul care predomină numeric secția de tratamente termice. În această secție sunt utilizate un numar de 8 celule Dakstar.

Această celulă este de generație mai veche, din anii 2000-2003, este fabricată în Polonia și a fost comercializată în România de catre firma Gema K&M Grup SRL.

Am facut cunoștință cu aceasta celulă în anul 2003 când societatea unde îmi desfășuram activitatea atunci, SC VERICOM 2001 SRL, a achiziționat două utilaje de acest gen.

La vremea respectivă am realizat ca este o bijuterie; am fost uimit când am constatat câte operații poate executa fară intervenția unui operator.

Aceste calități sunt de actualitate și azi, deci, a trecut și testul de fiabilitate chiar dacă piesele de schimb pentru reparații se găsesc tot mai greu.

În cele ce urmează voi încerca să vă prezint detalii tehnice precise despre această celulă, detalii care provin direct de la producator: P.P.U. DAKSTAR (www.dakstar.com.pl)

Această cameră de afumare–fierbere (fig. 4.5) este denumită de catre producator:

KVP-2.

Fig. 4.5 Celula de tratament termic Dakstar KVP-2 (foto: Filimon G)

KVP – 2 reprezintă o instalație care poate efectua toate etapele de prelucrare temică

aplicate tuturor produselor din carne, mezeluri, peste și brânzeturi.

Aceste etape sunt:

Zvantare, uscare sau hițuire;

Afumare;

Afumare cu fierbere;

Afumare la rece;

Fierbere;

Coacere.

Aceste operații sunt completate cu un program de spalare și limpezire automată.

Ansamblul de afumare – fierbere se compune din urmatoarele piese principale:

Camera de afumare- fierbere

Scheletul camerei este fabricat din profile închise de oțel – carbon, iar toate celelalte elemente din oțel inoxidabil și rezistent la acizi. Pe acoperișul camerei sunt montate motoare cu două viteze ce acționează ventilatoarele, clapetele de aer, de afumare și evacuare, cilindri pneumatici și instalațiile: electrice, de apă și pneumatică.

În interiorul camerei, sub tavan se află: ventilatoarele, canalele de suflat aer sub formă cilindrică, încalzitor și tavan fals.

Ușa este fixată în balamale și dotată cu sistem de închidere și garnitură de etanșare cu silicon.

Generatorul de fum

Generatorul de fum este un aparat în care, ca urmare a arderii rumegușului din lemn este produs fumul pentru afumat.

Cu excepția plitei focarului, agitatorului și a țevii divizate, este construit din tablă inoxidabilă și rezistentă la acizi.

Generatorul de fum se compune din:

container pentru lemn taiat (rumeguș);

agitator;

clapeta amestecare rumeguș;

plita focarului;

încalzitor electric;

senzor de temperatură a fumului;

stropitori cu apă;

țeava divizată;

conducta pentru fum;

focarul cu sertar;

perdeaua de apă.

Granulația indicată a rumegușului este de 0,20/0,16 cm(vezi anexa). Sertarul trebuie să fie plin cu apă pană la jumatate în scopul stingerii jarului în cadere.

Panoul de comandă

Panoul de comandă este construit din oțel inoxidabil rezistent la acizi.

În interior este instalat un sistem electronico-electric de reglare a comenzilor de lucru al întregului ansamblu de afumare-fierbere.

Cel mai important element este microprocesorul de comandă de producție germană, marca ADITEC MIC 2500(fig. 4.6). Acesta relizează programarea tuturor parametrilor prelucrarii termice cât și de comandă si control asupra executarii tuturor lucrărilor întregului ansamblu.

Microprocesorul are butoanele funcționale și numerice amplasate în partea din fată a tabloului de comandă.

Fig. 4.6 Microprocesorul ADITEC MIC 2500 (foto Filimon G)

Funcții disponibile ale microprocesorului ADITEC MIC 2500:

Are posibilitatea înregistrarii a 99 de programe diferite cu cate 20 de pași pe program, fiecare program poate fi denumit cu 12 caractere;

Operare normală cu cate 24 de tipuri de programe cu operații standard denumite cu 12 caractere;

Butoane alfanumerice (caractere mari și mici);

Text de mesaj continuu cu 100 de caractere;

Setările sunt protejate prin coduri;

Toate valorile pot fi prezentate și modificate în timpul derulării programului;

Posibilitatea de oprire a pasului de program selectat după timp, sau limita de temperatură din centrul termic al produsului;

Timp de programare de la 00h,1min la 99h,59min sau functionare continuă fară timp programat;

Regulatorul de temperatură poate fi reglat în varianta XP sau 2Point;

Selectarea regulatorului pentru umiditate relativă (senzor de umiditate) sau umiditate prin impuls;

Autocontrol al circuitelor pentru recunoașterea senzorilor defecți;

Două intrari pentru termocuplă;

Programele din memorie ramân intacte chiar la caderile de tensiune;

Transferul de date și vizualizarea se face prin cablul serial RS232.

Modul de funcționare al ansamblului de afumare KVP-2

După ce a fost conectată alimentarea cu energie electrică, se alege un program de lucru și se pune în funcțiune, cu ajutorul microprocesorului, toate etapele tratamentului termic se realizează automat.

Etape ale tratamentului termic:

Înroșirea – Acest program are ca scop încalzirea prealabilă a produsului cu clapetele de evacuare și admisie situate în poziția închis;

Uscarea sau zvantarea produsului – Clapetele de aer sunt deschise la maxim în timp ce clapeta de fum ramăne în continuare închisă. În cameră are loc o continuă schimbare a aerului și ca urmare, eliminarea rapidă a umiditații în atmosferă. Creșterea temperaturii are loc mai lent decat în timpul înroșirii. Deplasarea clapetelor se face în felul urmator: în timpul schimbării etapei programului, instalația de comandă transmite un impuls corespunzator ventilelor electrice provocând, datorita acestuia, afluxul aerului de la compresor către cilindri pneumatici ai clapetelor, asezandu-le în același timp în poziția dorită.

Pregatirea pentru afumare – Se utilizează în scopul pregătirii generatorului de fum pentru afumare. În timpul acestei faze are loc conectarea automată a încalzitorului în generatorul de fum în poziția deconectată a agitatorului. Timpul de lucru este de maxim 10 min.

Afumarea – Încalzitorul generatorului se încalzește mai departe timp de 4 min. În poziția conectată a agitatorului (actionată de cilindul pneumatic și aparatul de amestecare) cât și de aspirație de aer în focar. Clapeta de fum ramîne deschisă, clapeta de evacuare parțial deschisă, în timp ce clapeta de aspirație aer total închisă. Suflarea de aer catre focar provoacă o rapidă schimbare a particulelor de rumeguș în incandescente și menținerea acestui proces cu toate că încalzitorul este deconectat. Ca să nu aibă loc arderea rumegușului, ceea ce ar duce la depașirea temperaturii programate, trebuie asigurată în timp umiditatea corespunzatoare.

Afumarea cu umiditate – Spre deosebire de afumare, în această etapă a prelucrarii termice se produce în plus abur, ca urmare a evaporarii apei introduse în interiorul camerei în cazul în care s-a programat umiditatea. Nivelul solicitat al umidității se programează la instalația de comandă a computerului.

Afumarea la rece – În timpul afumării la rece nu funcționează sursa de încalzire a ambientului în cameră. Creșterea temperaturii are loc numai ca urmare a introducerii căldurii împreună cu amestecul de fum și aer din generatorul de fum.Temperatura din camera este de aproximativ 40°C.

Pasteurizarea (fierberea) – În timpul acordat acestei operații, toate clapetele sunt închise. Se recomandă programarea lucrului ventilatoarelor în viteza 1. Aburul în cameră se produe prin evaporarea apei alimentată ca urmare a funcționării pulsatile a ventilului electric de apă care care se deschide cu ajutorul instalației de comandă. La instalația de comandă trebuie programată umiditatea de 99%. În timpul fierberii, creșterile de temperatură din cameră sunt rapide. Din cauze tehnologice, temperatura din centrul geometric al produsului nu poate să depășeasca 72°C. După programarea temperaturii produsului, camera va lucra atât cât va fi necesar pentru a atinge temperatura programată după care urmează trecerea la urmatoarea etapă a programului. Fierberea se poate realiza, de asemenea, prin programarea temperaturii în cameră, cu aproximativ 10°C mai ridicată decât în centrul geometric al produsului. Pentru a se putea efectua măsurarea temperaturii, camera este echipată cu un element termosensibil de tipul PT – 100 (sonda de produs).

Coacerea – Pe timpul realizării acestei faze a programului, clapeta de evacuare este parțial deschisă, toate celelalte clapete fiind închise.

Aerisirea – Toate clapetele de aer sunt deschise la maxim în timp ce clapeta de fum râmane în continuare închisă. Se recomandă folosirea vitezei de lucru a ventilatorului pe treapta a II-a.

Igienizarea ansamblului de afumare KVP-2

Informații generale și recomandări:

Condensarea substanțelor conținute de fum duce la murdarirea întregului ansambu de afumat.

Nerspectarea indicațiilor de spalare poate să aibă urmatoarele efecte negative:

Încetinirea creșterii temperaturii în camera ansamblului;

Încetinirea circulației aerului și a fumului;

Ivirea de pete pe mezeluri;

Supraîncalzirea motorului;

Greutăți în reaprinderea generatorului de fum;

Aprinderea gudronului de fum, care poate să conducă la distrugerea încarcaturii și a întregului ansamblu.

În scopul ușurării curățirii, întreg ansamlu are montat un sistem de distribuire a soluției de curățire în locurile greu accesibile.

Datorită acestui sistem poate fi efectuată în mod corespunzator curățirea depunerilor de gudron din:

Ventilator;

Canalele de suflat aer;

Încalzitor;

Partea de sub tavan;

Țevile de fum;

Clapete, etc.

Modul de executare al spalarii automate:

Se introduce pompa în recipientul cu soluția de spalare(vezi anexa);

Se pune în funcțiune ansamblul cu ajutorul programului de spalare, nr. 99.

După terminarea spălării automate:

Se vor spala manual locurile ramase necurațite;

Se va executa limpezirea camerei cu apă alimentată prin intermediul pompei;

Se va usca interiorul camerei ansamblului la temperatura de 70-80°C timp de aproximativ 15 min.

Atenție, se recomandă:

Spalarea ansamblului după cel mult 120 h de funcționare;

Spălarea focarului generatorului de fum de fiecare dată după terminarea schimbului de lucru;

Spălarea clapetelor și a conductelor de fum odată pe lună sau mai des dacă au loc perturbari de funcționare;

Instrucțiuni de protecția muncii:

Camera de afumare poate fi deservită numai de catre o persoană calificată și instruită de catre lucratorii GEMA K&M ROMÂNIA;

Lucrările de conservare cât și mici reparații pot fi efectuate numai de o persoană pregatită de catre lucratorii GEMA K&M ROMÂNIA;

Pe timp de oprire camera trebuie sa fie deconectată, iar alimentarea electrică, de apă, respectiv de aer, întrerupte;

După terminarea lucrului trebuie scoasă cenușa din cenușar cât și rumegușul din generatorul de fum;

În timpul lucrului camerei este interzis:

să se manipuleze în apropierea motoarelor, a ventilatoarelor electrice, a încalzitorului și servomotoarelor;

să se demonteze tavanul fals din interiorul camerei;

să se atingă încalzitorul;

staționarea sub încalzitorul camerei

spălarea manuală a camerei.

Înainte de fiecare închidere a camerei trebuie verificat dacă în interior nu se află nimeni;

Cu regularitate trebuie verificată posibilitatea deschiderii ușii din interiorul camerei;

În situația apariției fumului sau a aburului în exteriorul camerei trebuie imediat aerisită încăperea;

În timpul spălarii camerei se recomandă a fi folosite manuși de cauciuc, pelerină cu glugă, cizme de cauciuc cât și masca de protecție;

În timpul spalării automate a camerei, este interzisă deschiderea ușii acesteia;

O deosebită atenție trebuie acordată să nu se permită umezirea elementelor și subansamblelor electrice cât și a interiorului panoului de comadă a motoarelor, ventilelor electrice, încalzitorului, toată aparatura electrică;

Despre toate neregularitățile ivite trebuie informate persoanele împuternicite de a repara, sau producătorul.

4.2 Defecțiuni aparute în timpul funcționarii celulelor de tratament termic si influența acestora asupra calitații produselor finite

Pentru a ne edifica ce defecțiuni pot aparea în timpul tratamentului termic și ce efecte va avea asupra produsului supus tratamentului, voi prezenta rețeta și procedeul de fabricație a două produse de tradiție, realizate de catre SC MAROBO PROD CARN SRL.

Rețeta și procedeul de fabricație al produsului SALAM CARAIMAN:

Produsul ,,Salam Caraiman”, este un preparat din carne de vită și porc, tratat termic prin afumare și fierbere.

RETETA DE FABRICAȚIE:

Marerii prime:

Carne de vită cal. I………………………………………………………………………………………….7 Kg

Carne de porc 80/20 (medie)………………………………………………………………………….86 Kg

Total = 93 Kg

Materii auxiliare:

Apă racită cu gheată…………………………………………………………………………………………..5 l

Mix complet de condimente și aditivi…………………………………………………………….1.5 Kg

Usturoi……………………………………………………………………………………………………….0.3 Kg

Amestec de sarare rapid………………………………………………………………………………..1.6 Kg

Total=101,4 Kg

Procedeu de fabricație

Pregatirea compoziției:

Din materia primă, carnea de vită calitatea I, se toacacă la volf prin sita numarul 4 și împreună cu apa și gheața aferentă rețetei și adaosurile de condimente și aditivi, prin cuterizarea acestora la cuterul cu vacun, la rotația de 4000 ture/min pană la temperatura de 8°C, se va prepara bratul.

Carnea de porc se va toca tot prin sita numarul 4 și va constitui șrotul produsului.

Bratul și șrotul se vor amesteca la malaxor în vederea obținerii pastei pentru salam.

Umplerea pastei în membrane:

Pasta astfel obtinută se va umple cu ajutorul mașinii de umplut cu vacum (sprit), în membrane artificiale ,,Faser”, de diametrul de 80 mm. Batoanele de salam, de cca 20 cm lungime se vor clipsa la ambele capete și li se vor atașa cate un ,,șling” cu ajutorul clipsorului automat.

Tratamentul termic

După umplere și clipsare, semifabricatul va fi asezat pe bețe și rame de inox, respectând distanța între batoane în vederea realizarii unui tratament termic cât mai eficient.

Tratamentul termic se va realiza cu ajutorul celulei automate Dakstar KVP-2 (fig. 4.7)

Fig. 4.7 Salamul Caraiman la începutul tratamentului termic (foto Filimon G)

După ce a fost introdusă rama cu Salam Caraiman în celulă, prima operație este introducerea sondei care contine senzorul de temperatură, în centrul geometric(sau termic) al produsului pentru înregistrarea temperaturii pe toata durata tratamentului.

După ce ne asiguram că ușa este închisă perfect, punem celula în funcțiune pe programul de Salam Caraiman cu ajutorul Microprocesorului ADITEC MIC 2500(fig. 4.6).

Etapele și parametrii termici utilizați la tratamentul termic:

1. Inroșirea – Presupune încalzirea produsului (se realizeaza cu clapetele închise) în perspectiva zvântării produsului. Temperatura ambientului din celulă este programată la 50°C, iar timpul este de 15 min;

2. Zvântarea – La zvântare, produsului i se reduce umiditatea, membrana se usucă și culoarea se modifică de la alb-galbui la roșcat, temperatura ambientală programată este de 65°C, umiditatea programată este de 0% iar timpul este de 1h dar se pote modifica dacă este necesar.

3. Pregatirea pentru afumare – Această etapă se încadrează în parametrii de la zvantare dar pornește automat rezistența generatorului de fum pentru aprinderea rumegușului.

4. Afumarea – Se realizează o afumare caldă, temperatura programată este de 62°C, dar aceasta mai poate crește 2-3°C datorită temperaturii fumului. Timpul de afumare este programat la 30 min. În timpul afumării culoarea produsului se modifică la brun roșcat, aromele se intensifică iar umiditatea scade, produsul poate scadea în greutate 10-12% (dupa Ion Oțel-Tehnologia Prelucrării Cărnii).

5. Fierberea – De fapt este o pasteurizare începută la etapa de afumare. Se continuă procesul de denaturarea proteinelor și apariția aromelor specifice complet diferite de carnea proaspată. Temperatura ambientală programată este de 76°C pană când în centrul termic al produsului se relizează o temperetură de 70°C. Această temperatură se va menține pană la 10 min. asigurându-se distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor.

6. Evacuarea-Aerisirea – Este ultima etapă a procesului de tratament termic și constă în evacuarea aerului umed din interiorul camerei și uscarea membanei salamului. Rezultatul este produsul Salam Caraiman în stare caldă (fig. 4.8)

Fig. 4.8 Salam Caraiman in stare calda (foto Filimon G)

După tratamentul termic produsul a fost racit în spații frigorifice special amenajate, cu ventilatie corespunzatoare și s-a realizat etichetarea.

Pe etichetă sunt menționate: denumirea produsului, ingredientele din compoziția produsului, data fabricației, data expirării și lotul.

Lotizarea este obligatorie în vederea realizarii trasabilitații produsului.

Lotul produsului furnizează informații despre materiile prime ce intra în compoziția produsului, tratamentul termic utilizat, data intrării în fabricație, informații despre întreg fluxul tehnologic pe care acesta îl parcurge, pentru toate acestea existand înregistrari conform programului HCCP:

Registrul intrari materie primă si materii și materiale auxiliare;

Fișe de consum;

Diagrame de tratament termic (vezi diagrama de flux);

Înregistrari ale parametrilor frigorifici realizati;

Registru de analize fizico-chimice, buletin de analize;

Factura.

7. Depozitarea

Depozitarea produsului finit se face în depozite special amenajate prevazute cu instalații frigorifice, la temperatura de 6-8°C și o umiditate a aerului sub 75%. Produsele sunt asezate pe rastele din oțel inoxidabil, la distanță optimă pentru o ventilație corespunzatoare.