STUDIU PRIVIND ÎMBUNĂTĂȚIREA PROCESULUI DE ASAMBLARE A UNUI CABLAJ AUTO [310811]

Universitatea din Pitești

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Domeniul INGINERIE INDUSTRIALĂ

Programul de masterat INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL FABRICAȚIEI PRODUSELOR

PROIECT DE DISERTAȚIE

Absolvent: [anonimizat]: ș.l.dr.ing.ec. Nicoleta RACHIERU

An universitar

2014/2016

Universitatea din Pitești

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Domeniul INGINERIE INDUSTRIALĂ

Programul de masterat INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL FABRICAȚIEI PRODUSELOR

STUDIU PRIVIND ÎMBUNĂTĂȚIREA PROCESULUI DE ASAMBLARE A UNUI CABLAJ AUTO

Absolvent: [anonimizat]: ș.l.dr.ing.ec. Nicoleta RACHIERU

An universitar

2014/2016

CUPRINS

INTRODUCERE………………………………………………………………………………4

PARTEA I – STUDIU BIBLIOGRAFIC

CAPITOLUL I – NOȚUNI GENERALE PRIVIND PROCESELE DE ASAMBLARE………6

1.1 Definirea, clasificarea proceselor de producție si caracteristicile sistemelor de producție…6

1.2 Elementele generale de organizare a locului de munca și metode de îmbunătățire a activităților ce trebuie realizate……………………………………………………………….11

[anonimizat]……………………………………………19

2.1. Funcțiile generale ale unui cablaj auto precum și elementele componente ale acestuia…19

2.2 Măsurarea timpului de lucru prin cronometrarea posturilor………………………………25

PARTEA a II-a – STUDIU DE CAZ

Prezentarea firmei LEONI……………………………………………………………………27

Prezentarea obiectivelor studiului de caz……………………………………………………..28

[anonimizat] A UNUI CABLAJ AUTO DE VOLET……………………………………………………………………………29

3.1 Etapele procesului de realizare a unui cablaj auto ……………………………………… 29

3.2 Prezentarea cablajului și procesului de Volet ……………………………………………31

[anonimizat] A UNUI CABLAJ DE VOLET ………………………………………………………….……..33

4.1 Prezentarea liniei de asamblare (prezentarea posturilor de lucru)………………………..33

4.2 Prezentarea cronometrării și identificarea postului blocant ………………………………41

CAPITOLUL V – ÎMBUNĂTĂȚIREA ACTIVITĂȚILOR POSTULUI BLOCANT……… 45

5.1 Implementarea unui sistem de ghidare a firelor pentru eliminarea pierderilor……………45

5.2 Timpul de realizare a unui cablaj înainte și după implementarea sistemului …………… 47

PARTEA a III-a CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII………………………………………50

BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………………….51

INTRODUCERE

Lucrarea de disertație: ”Studiul privind îmbunătățirea procesului de asamblare a unui cablaj auto”, a [anonimizat].

Activitatea de studiu a [anonimizat] a societății.

Studiul de caz are ca obiectiv general realizarea următoarelor obiective secundare:

Analiza fluxului de producție;

Analiza procesului de asamblare al produsului cablaj;

Prezentarea liniei de asamblare;

Prezentarea postului obstacol;

Îmbunătățirea procesului de asamblare;

Reducerea timpului de realizare;

Creșterea numărului de cablaje.

[anonimizat] S.C Leoni Wiring Systems Pitesti S.R.L s-au realizat următoarele activități:

cronometrarea liniei de asamblare înainte și după îmbunătățirea postului obstacol;

s-au eliminat pierderile din postul obstacol;

realizarea Modurilor Operatoare;

calculul timpului necesar realizării unui cablaj auto.

Proiectul de diplomă este structurat în trei părți: Studiul bibliografic, Studiul de caz și Contribuții și concluzii.

Studiul bibliografic reprezintă prima parte a proiectului de disertație și cuprinde noțiuni legate de procesele de producție, noțiuni despre cablajele auto dar și informații despre cronometrarea unui post.

În primul capitol, ”Noțiuni generale privind procesele de producție”, se prezintă procesele de producție, elemente de organizare a locului de muncă și metode de îmbunătățire a muncii.

În cel de-al doilea capitol, “Noțiuni generale privind cablajele auto și cronometrarea unui post”, sunt prezentate funcțiile generale ale unui cablaj, elementele componente ale acestuia măsurarea timpului de lucru prin cronometrare.

Partea a doua, Studiul de caz, este structurat astfel:

“Prezentare loc de stagiu și obiectivele stagiului de practică“, este prezentat locul de stagiu și obiectivele acestui stagiu

În capitolul 3, “Prezentarea și cronometrarea liniei de asamblare a unui cablaj de Volet“, este prezentat etapele procesului de realizare a unui cablaj auto, prezentarea cablajului și procesului de Volet.

Capitolul 4, “Prezentarea și cronometrarea liniei de asamblare a unui cablaj auto de Volet“, cuprinde prezentarea liniei de asamblare (prezentarea posturilor), cronometrarea liniei și identificarea postului blocant.

În capitolul 5, “Îmbunătățirea activităților postului obstacol “, se prezintă implementarea unui sistem de ghidare a firelor pentru eliminarea pierderilor din postul blocant și calculul timpului de realizare al unui cablaj înainte și după implementarea sistemului.

În ultima parte, “Concluzii și contribuții“, sunt prezentate contribuțiile proprii pentru realizarea studiului de caz și avantajele firmei Leoni în urmă studiului efectuat de către mine.

Pentru realizarea proiectului de diplomă se aduc mulțumiri doamnei Nicoleta Rachieru.

PARTEA I – STUDIU BIBLIOGRAFIC

CAPITOLUL I

NOȚIUNI GENERALE PRIVIND PROCESELE DE PRODUCȚIE

1.1. Definirea, clasificarea proceselor de producție și caracteristicile sistemelor de producție

Producția este ansamblul activităților economico-sociale prin care oamenii exploatează și modifică elemente din natură cu scopul realizării de produse (Nițu, 2012).

Produsele materiale se realizează în cadrul unor procese organizate și conduse de oameni, numite procese de producție, procese în care are loc interacțiunea dintre anumite elemente, numite resurse. Aceste resurse sunt:

resurse materiale, care pot fi structurate astfel:

obiecte ale muncii: materii prime, materiale, semifabricate, reprezentând elementele supuse transformărilor din proces;

mijloace de producție: utilaje, echipamente, reprezentând elementele cu ajutorul cărora se realizează transformarea obiectelor muncii;

resurse umane: executanți și conducători, numiți operatori

resurse energetice: diferite forme de energie (electrică, pneumatică) care ajută la realizarea produsului.

resurse informaționale: cele pe baza cărora se conduc activitățile din proces.

Din punct de vedere sistematic, procesul de producție poate fi considerat ansamblul activităților prin care anumite elemente de intrare (obiecte ale muncii, energie și informații) sunt transformate de către factorii de producție (operatori și mijloace de producție) în produse (elemente de ieșire), fig. 1.1.

Fig. 1.1 Abordarea sistematică a procesului de producție ( Nițu, 2012)

Clasificarea proceselor de producție:

a) După modul de participare la realizarea produsului finit, procesele de producție sunt (Nițu, 2012):

procese de producție de baza;

procese de producție auxiliare;

proecese de producție de servire;

procese de producție anexă.

Prin procesul de producție de bază are loc transformarea materiilor prime și materialelor în produse finite. Procesele de producție de bază se desfășoară pe baza unor tehnologii de fabricație, care determină procesele tehnologice de bază.

Procesele tehnologice de semifabricate se împart în:

Procese tehnologice de semifabricate – sunt procesele prin care materialul este transformat în semifabricat

Procese tehnologice de prelucrare – sunt procesele prin care se modifică forma, dimensiunile sau/și pozițiile relative ale caracteristicilor geometrice ale semifabricatului pentru obținerea piesei finite. Exemple de astfel de procese :prelucrarea prin deformare la rece, prelucrarea prin eroziune

Procese tehnologice de asamblare –sunt procesele prin care sunt îmbinate corespunzător două sau mai multe produse rezultând un produs de tip ansamblu.

b) În funcție de gradul de mecanizare procesele de producție se pot clasifica în :

procese de producție manuale;

procese de producție mecanizate.

Procesul de producție manual este cel în care unica sursă de energie aparține operatorului.

Procesul de producție mecanizat este cel în care pentru realizarea procesului de producție, se folosește și o sursă de energie exterioară executantului.

Procesul de producție mecanizat poate fi împărțit în:

Procesul de producție manual- mecanic;

Procesul de producție mecanic;

Procesul de producție automatizat.

c) După gradul de continuitate a transformării obiectului muncii, procesele de producție pot fi continue sau discontinue.

Procesele de producție continue sunt procesele prin care transformarea elementelor de intrare în proces (obiectelor muncii) în produse este continuă, fără întreruperi (Nițu, 2012).

Procesele de producție discontinue se carcaterizează prin faptul că transformarea obiectelor muncii în produse se realizează în mod discontinuu.

d) După gradul de periodicitate ( de repetare în timp) procesele de producție sunt:

ciclice

aciclice

Procese de producție ciclice au carcter repetitiv și consta în realizarea unor produse de același tip în cantități mari. În cadrul acestor procese transformarea obiectelor muncii în produse finite se repetă la intervale cunoscute de timp și se desfășoară pe perioade de lungă durata.

Procese de producție aciclice sunt cele care se repetă la perioade mari de timp, necunoscute, sau care nu se repetă, în cadrul lor realizându-se produse de același tip în cantități mici sau unicate.

e) În funcție de cantitatea de produse realizate, procesele de producție sunt:

de masă;

de serie;

de unicate.

Procesele de producție de masă sunt procese ciclice. În cadrul acestora se realizează cantități foarte mari de produse de același tip, de-a lungul unei perioade lungi de timp.

Procese de producție de serie sunt procese ciclice, în care producția este realizată pe loturi de produse. Lotul este un grup de produse identice supuse unui același ansamblu de acțiuni ce au loc între două evenimente din cadrul procesului de producție.

Procese de producție de unicate sunt procese aciclice, în care se realizează produse într-un singur exemplar sau în număr foarte mic.

f) După modul (metoda) de organizare procesele de producție pot fi:

procese de producție în flux;

procese de producție pe loturi;

procese de producție pe proiecte (comenzi).

Procese de producție în flux se caracterizează prin faptul că piesele sunt procesate și transmise individual pe cât posibil continuu, iar locurile de muncă sunt dispuse pe linii de producție.

Procese de producție pe loturi se caracterizează prin faptul că piesele sunt procesate individual, dar transmiterea de la un loc de muncă la altul se face pe loturi.

Procese de producție pe proiecte (comenzi) sunt întâlnite în întreprinderile care execută produse complexe și care, de regulă, se încadrează în producție de unicate sau serie foarte mică.

Sistemul de producție (SP) este un ansamblu de elemente (resurse) de tip uman, mijloc de producție și informațional grupate într-un mod specific, care interacționează între ele după anumite reguli pentru realizarea unor produse în cantitatea, cu calitatea și la termene precizate, în condiții de eficiență. Modelul de intrare- ieșire al unui sistem de producție este prezentat în fig. 1.2.

Fig 1.2. Modelul intrare- ieșire al unui sistem de producție(Nițu, 2010)

Structura unui sistem de producție

Un sistem de producție are cel puțin 5 subsisteme care sunt prezentate în fig.1.3.

subsistemul de programare-producție;

subsistemul logistic;

subsistemul de control;

subsistemul informațional;

subsistemul financiar;

subsistemul de decizie.

Subsistemul de programare producție cuprinde următoarele activități:

programarea forței de muncă;

necesarul consumurilor de materiale;

programarea costurilor de producție;

programarea activităților de cercetare-dezvoltare a produselor;

proiectarea produselor;

lansarea în fabricație;

fabricarea produselor;

asamblarea produselor.

Subsistemul logistic înglobează activitățile care gestioneză fluxurile de produse,

coordonează gestionarea resurselor și a livrărilor, realizând un nivel dat de serviciu la costuri reduse. Activitățile aferente logisticii includ transportul produselor și materialelor, depozitarea, manevrarea, ambalarea de protecție, controlul stocurilor, alegerea amplasamentului sistemului de producție și depozitelor, satisfacerea comenzilor, previziunile pieței și service-ul oferit clienților.

Subsistemul de control efectuează controlul asupra:

costurilor de muncă directe (energie, materiale, manoperă);

cheltuielilor de proiectare și dezvoltare a produselor;

asigurarea calității produselor, controlul calității produselor, controlul depozitării produselor.

Subsistemul informațional cuprinde activitățile:

proiectarea instrucțiunilor de montaj și exploatarea produselor;

specificații privind modul de folosire a pieselor de rezervă și a pieselor de schimb;

date cu privire la siguranța în funcționare;

informații cu privire la normele de muncă, calitate, personal;

date cu privire la fondurile fixe;

date privind costurile.

Subsistemul financiar se ocupă de:

comenzi de încasat;

sume de plătit;

state de plată;

evidență taxe și impozite, evidențe financiare și operații de casierie.

Activitățile din cadrul unui sistem de producție pot fi considerate a fi rezultatul acțiunii conjugate următoarelor trei subsisteme generale, fig 1.4.:

sistemul decizional, SD, ca parte de comandă;

sistemul operațional, SO, ca parte operativă (de execuție);

sistemul informațional, SI, ca parte de legătură între cele două sisteme.

Fig. 1.4 Sistemul de producție ca sistem cibernetic (Nițu, 2010).

Factorii care influentează modul de organizare a proceselor de producție:

Felul materiilor prime folosite

Caracteristicile produsului finit

Felul procesului tehnologic utilizat

Volumul producției fabricate

După felul materiilor prime folosite:

procese de producție extractive: factorul uman acționează cu ajutorul mijloacelor de muncă în vederea extragerii din natura a unor minereuri, țiței, cărbune, etc., fapt ce contribuie la adăugarea de valoare și respectiv, valoare de întrebuințare, transformându-le în materii prime.

procese de producție prelucratoare: au ca obiect prelucrarea materiilor prime provenite din industria extractivă și a celor din agricultura.

După caracteristicile produsului finit:

procese omogene: au caracteristici identice în toată masa lor

procese eterogene: au proprietăți diferite în masa lor, sunt de uz curent și exceptional.

Felul procesului tehnologic utilizat:  un anumit tip de operatii tehnologice executate intr-o anumita succesiune, anumite utilaje si forta de munca de un anumit nivel de calificare.

Dat fiind faptul că, un produs poate fi realizat prin două sau mai multe variante de proces tehnologic, se pune problema alegerii acelei variante de proces tehnologic care sa conduca la obtinerea unor produse de calitate superioara cu cheltuieli cat mai reduse.

Procesele de management

Ansamblul proceselor de munca ce se desfasoara in orice sistem uman, inclusiv firma sunt de doua tipuri:

Procese de executie

Procese de management

Procesele de executie din firma se caracterizeaza prin faptul ca forta de munca actioneaza asupra obiectelor muncii prin intermediul mijloacelor de munca, direct sau indirect, rezultand produse sau servicii.

Procesele de management, se caracterizeaza, in principal, prin aceea ca o parte din forta de munca actioneaza asupra celorlalte parti, a majoritatii resurselor umane in vederea realizarii unei eficiente cat mai ridicate, avand un caracter preponderant multilateral.

Procesul de management si functiile sale

Procesul de management consta in realizarea anumitor functii de baza, respectiv:

Planificare

organizarea

coordonarea

antrenarea

control – evaluarea. (Racheru, N.,2015 Suport de curs)

1.2. Elementele generale de organizare a locului de muncă și metode de îmbunătățire a activităților ce trebuie realizate

Conform STAS 6909- 75, “locul de muncă reprezintă zona înzestrată cu mijloace de muncă și organizată pentru realizarea unei operații sau lucrări de către un executant (individual sau colectiv), în condiții de muncă precizate”.

Organizarea locului de muncă are drept scop amenajarea locului de muncă care să asigure o eficiență ridicată a muncii operatorului, în condiții normale de muncă.

Criteriile utilizate la organizarea locului de muncă sunt:

siguranța și sănătatea operatorului.

confortul operatorului;

eficiența muncii;

Operatorul este elementul de bază în analiza organizării locului de munca vizând deopotrivă:

amenajarea spațială a locului de muncă;

procesul de muncă;

mediul de muncă.

Principalele elemente care se analizează la organizarea locului de muncă sunt:

Amenajarea spațiului de lucru – vizează poziția operatorului, concepția echipamentelor utilizate în procesul de muncă dar și dispunerea echipamentelor în cadrul locurilor de muncă.

Fluxul mișcărilor efectuate de operator în procesul de muncă – determină, în cea mai mare măsură, eficiența muncii, dar și solicitările la care este supus operatorul. Analiza fluxului mișcărilor efectuate de operator se referă la metoda de muncă și interacțiunea dintre operator și sistemul tehnologic care este deosebit de importantă în cadrul activităților repetitive.

Mediul în care se desfașoară procesul de muncă este influențat de următoarele categorii de factori:

ambianța fizică și pshihologică;

satisfacția muncii efectuate.

Principalii factori care influențează satisfacția muncii sunt: nivelul de diviziune a muncii, gradul de participare a operatorului la luarea deciziilor, flexibilitatea în executarea sarcinilor (Nițu, 2010).

Metode de îmbunătățire a activităților

Îmbunătațirea (ameliorarea) fluxului de producție presupune aplicarea următoarelor direcții de acțiune:

îmbunătățirea activitățiilor din proces;

îmbunătățirea succesiunii activităților;

ameliorarea traseului de realizare a activităților;

îmbunătățirea condițiilor de desfașurare a activităților din proces (mediul de lucru, cantități, durate).

Principalele metode utilizate pentru îmbunătățirea fluxului de producție și obiectivul urmărit de acestea sunt prezentate în figura 1.5:

Fig. 1.5 Principalele metode pentru ameliorararea fluxului de producție

Metoda celor 5S a fost dezvoltată la începutul anilor ’80 în cadrul conceptului japonez de organizare a spațiului de producție. Acest concept impune ca zonele de lucru să fie ordonate, curate și integrate în mediul din care fac parte (birouri, magazine etc).

Aplicarea metodei celor 5S se focalizează pe îmbunătățirea modului de organizare a spațiului în care se realizează producția, urmărind construirea unui mediu de lucru funcțional, organizat după reguli simple, precise și eficace. Fiecare din cei 5S prezentați în fig. 2.6 presupune un cuvânt japonez ( Nițu, E., 2014 Suport de curs)

Fig. 1.6 Metoda 5S

1S. Selectarea (SEIRI)

Această etapă presupune examinare cu atenție a tuturor locurilor de muncă din sistemul de producție și debarasarea de tot ceea ce nu aveam nevoie. Obiectele inutile pot fi aruncate sau pot fi depozitate într-un spațiu special sau magazie. Pentru a realiza așa ceva este nevoie să definim foarte clar diferența dintre:

Ceea ce este necesar;

Ceea ce ar putea fi necesar;

Ceea ce nu este necesar.

Fig. 1.7 Selectarea

2S. Ordinea(SEITON)

Această etapă constă în așezarea obiectelor astfel încât să fie găsite sau recuperate ușor. Aplicarea acestei reguli impune existența unui loc bine definit pentru fiecare element, iar elementul trebuie să fie așezat întotdeauna la locul lui. O zonă este considerată ordonată dacă poate:

Să se identifice ușor unde, ce și câte elemente există;

Există acces la elemente;

Se returnează elementele după folosirea lor.

Fig. 1.8 Ordinea

3S. Curățenia(SEISO)

Efectuarea curațeniei are ca scop:

Eliberarea spațiului de lucru de mizerie, praf, impurități;

Crearea unui mediu sănătos, sigur pentru operatori și mașini;

Îmbunătățirea activităților de mentenanță.

Organizarea curățeniei impune aplicarea următoarelor reguli:

Curațenia trebuie realizată în mod regulat;

Trebuie desemnate persoane responsabile de zonă și persoane responsabile pentru diverse sarcini;

Trebuie stabilit clar momentul zilei dedicat curățeniei;

Uneltele și materialele igienico-sanitare folosite pentru curățenie să fie la îndemână;

Curățenia trebuie să vizeze următoarele zone:

Locurile pentru depozitare: rafturi, zone de depozitare a echipamentelor, depozite.

Echipamentele: mașini, echipamente de logistică, lift etc;

Împrejurimile: coridoare, ferestre, dulapuri etc.(Curs de formare Piroux Industrie Romania)

Fig.1.9 Curățenia

4S. Standardizare (SEIKETSU)

Această etapă urmărește crearea unei proceduri standard și crearea unui audit care va urmări:

Curățenia: eliminarea obiectelor inutile;

Organizarea: obiectele utile puse la locuri special amenajate;

Rigoarea: totul este atât de curat, încât orice lucru murdar este observat imediat.

Pentru a menține curățenia realizată și pentru a elimina toate cauzele de dezordine, trebuiesc fixate niște regulide curățenie, care să fie respectate de toată lumea. Această etapă urmărește eliminarea tendințelor de “lasă că merge” și reîntorcere la vechile obiceiuri.

Fig.1.10 Standardizarea

5S. Disciplina (SHITSUKE)

Această etapă solicită implicarea tuturor angajaților în utilizarea „standardelor de curățenie”, adică asigurarea disciplinei și angajamentul tuturor pentru a păstra rezultatele obținute. Fără susținerea schimbării totul poate reveni rapid la o situație similară celei ulterioare. (Nițu, E., 2014 Suport de curs)

Fig. 1.11 Disciplina

SMED este o metodă rapidă și eficientă de a face schimbarea de fabricație de la realizarea lotului următor. Metoda SMED este folosită pentru setarea unui proces și reglarea lui până la aducerea la starea de funcționare normală, cu pierderi minime.

Poka- Yoke este metoda prin care se elimină producerea erorilor. Acest lucru este posibil prin proiectarea proceselor, echipamentelor și intrumentelor astfel încât o operație să nu poată fi realizată incorect. Poka Yoke înseamnă:

– prevenirea realizări de erori

– detectarea în timp real a greșelilor în momentul în care acestea apar

– stoparea imediată a proceselor, pentru a împiedica generarea mai multor defecte

– îndepărtarea cauzei inițiale generatoare de defecte, înainte de reluarea procesului de producție.

TPM este o abordare sistematică a activităților de întreținere a utilajelor și echipamentelor și de asigurare a stabilității procesului de fabricație.

În cadrul metodei TPM se întâlnesc 3 tipuri de mentenanță;

– mentenanță preventivă- planificarea lunară sau anuală a unor activități de întreținere, pe baza analizei defectelor anterioare.

– mentenanță predictivă- constă în controlul unor parametri specifici condițiilor de lucru (vibrații, nivelul uleiului)

– mentenanța corectivă- constă în remedierea sau cumpărarea unui echipament nou în momentul defectării acestuia.

Conceptul Kaizen a fost introdus pentru prima dată în 1986 de către Masaaki Imai la Uzinele Toyota.

Strategia îmbunătățirii continue, considerată o strategie integratoare, transfuncțională a întreprinderii, are în vedere îmbunătățirea treptată, continuă, a calității produselor și serviciilor, ca și a productivității și competitivității, cu participarea întregului personal.

Fig.1.12 Kaizen

Japonia a fost, este și va fi miracolul pe care îl înțelegem cu greu. Dintr-o insulă fără resurse minerale și cu agricultura aproape de 0, prin muncă și ambiție, japonezii au făcut o super-putere mondială, care deține locul 1 în zeci de industrii. Explicațiile sunt multe, dar una dintre ele este tot mai prezentă în rapoartele marilor analiști economici: Kaizen.

Kaizen este un concept de origine japoneză: „KAI” = schimbare; „ZEN” = bine, spre mai bine. În esență, metoda Kaizen de îmbunătățire a performanțelor industriale se bazează pe o gândire filosofică concentrată pe observație.

Conceptul definește rolul managementului în permanentă promovare și implementare a micilor îmbunătățiri (politica pașilor mărunți). Aceste creșteri mici fac ca procesul să fie mai eficient, efectiv, sub control și adaptabil.

Angajații angrenați astfel prin conceptul kaizen devin constienți de rolul pe care îl joacă în procesul de îmbunătățire al muncii în companie și devin, implicit, mai responsabili și mai disciplinați. Accentul se pune, deci, pe comunicare, motivare și recompensare (Rizea. A.,2013 Suport de curs).

Cele 6 concepte Kaizen sunt:

Kaizen și managementul

Procesele sau rezultatele

Aplicarea ciclurilor PDCA/SDCA

Calitatea mai întai

A demonstra cu date

Procesul următor este clientul

1. Kaizen și management

În contextul Kaizen, managementul are două funcții majore: întreținerea și îmbunătățirea, figura 2.7. Întreținerea se referă la activitățile curente de păstrare a standardelor tehnologice, manageriale și de funcționare și la respectarea acestor standarde prin pregătire și disciplină. Îmbunătățirea se referă la activitățile de actualizare a standardelor curente.

2. Proces versus rezultat

Kaizen este predecesorul gândirii orientate către proces, deoarece procesele trebuie, îmbunătățite pentru ca rezultatele să se îmbunătățească. Nereușita obținerii rezultatelor planificate indică o nereușită a procesului.

3. Aplicarea ciclurilor PDCA/SDCA

Primul pas în procesul Kaizen stabilește ciclul planifică – realizează – verifică – acționează (PDCA) ca fiind un instrument ce asigură continuitatea Kaizen în urmărirea politicii de menținere și îmbunătățire a standardelor. Este unul dintre cele mai importante concepte ale procesului și este prezentat în fig. 1.13.

ACȚIONEAZĂ PLANIFICĂ

VERIFICĂ REALIZEAZĂ

Fig. 1.13 – Ciclul Planifică – Realizează – Verifică – Acționează (PDCA)

La toate nivelurile, procesele de management funcționează după principiul P.D.C.A. :

Plan – planifică – definește obiectivele

Do – execută ce s-a definit prin: comunicarea obiectivelor părților interesate, furnizarea resurselor necesare pentru atingerea obiectivelor.

Check verifică – punerea în practică a indicatorilor și utilizarea lor pentru verificarea regulată a îndeplinirii obiectivelor definite.

Act – acționează :

stabilește planul(/urile) de acțiune pentru corectarea eventualelor abateri față de obiective;

punerea în practică a planului(/rilor) de acțiune pentru corectarea abaterilor față de obiective.

La început, orice proces nou, de lucru este instabil. Înainte ca cineva să înceapă să lucreze la PDCA, orice proces actual trebuie stabilizat într-un proces la care se face adesea referire ca fiind ciclul standardizează – realizează – verifică – acționează (SDCA în figura 1.14).

ACȚIONEAZĂ STANDARDIZEZĂ

VERIFICĂ REALIZEAZĂ

Fig. 1.14 – Ciclul Standardizează– Realizează – Verifică – Actionează (SDCA)

De câte ori o anomalie apare în procesul în curs, se pot pune următoarele întrebări. Este datorată de absența unui standard? Unde a realizat procesul anomalia? L-a ajutat? Sau poate standardul n-a fost el adecvat? Nu se poate trece la PDCA decât cu standardul stabilit și respectat, și cu procesul în curs, stabilizat. Astfel, SDCA standardizează și stabilizează procesele în curs, pe când PDCA le ameliorează. SCDA se raportează la mentenanță și PDCA la ameliorare.

CAPITOLUL II

NOȚIUNI GENERALE PRIVIND CABLAJELE AUTO ȘI CRONOMETRAREA UNUI POST DE LUCRU

2.1.Funcțiile generale ale unui cablaj auto precum și elementele componente ale acestuia

Cablajul auto este format din totalitatea cablurilor ce realizează legăturile electrice între aparatele și dispozitivele electrice, și/sau electronice montate pe automobil ceea ce asigură funcționarea motorului și a celorlalte sisteme ale automobilului.

Cablajele auto au următoarele funcții generale:

Transferul de energie electrică spre instrumentele funcționale specifice

Transferul informațiilor între instrumentele funcționale specifice și calculatorul vehiculului

Cablajele auto au o structură variată, în funcție de destinația lui pe mașină si este alcatuit din mai multe componente:

Fire (cablu + terminal);

Conectori

Abiaje (tuburi,matisare)

Coliere

Agrafe

Fiecare tip de cablaj poate avea diferite funcții electrice. Aceste funcții se aleg în raport cu tipul autovehiculului, poziția lor în arhitectura mașinii, capacitățile electrice dorite etc.

Principalele tipuri de cablaje:

cablaje de habitaclu

cablaje de planșă de bord (alimentează comenzile de lângă volan și cele pentru aer condiționat prin computerul de bord)

cablaje de uși

cablaje de volet

cablaje de pavilion

motor

Aceste familii de cablaje sunt prezentate in fig.2.1.

Fig. 2.1 Amplasarea cablajului pe automobil

Următoarele arhitecturi de cablaje sunt specifice pentru automobilul Peugeot.

1. Cablajul de habitaclu

Fig. 2.2 – Cablajul de habitaclu

În figura 2.3 este prezentat cablajul de habitaclu montat pe caroserie. Locurile în care se face tracerea prin caroserie sunt prevăzute cu bucși de cauciuc (fig 2.4) care au rolul de a amortiza zgomotul și de a prelua vibrațiile produse în timpul deplasării.

Fig. 2.3-Montarea cablajului de habitaclu sub bord

Fig. 2.4 – Fixarea cablajului prin bucșă

Fixarea ramurilor cablajului de caroserie se face prin intermediul lanierelor și colierelor (Fig.2.5). În zonele în care vibrațiile sunt mai intense lanierele (coliere de peindere a tronsonului) sunt prevăzute cu un burețel pentru a amortiza zgomotul produs la contactul dintre caroserie și lanier (colier).

Fig. 2.5 – Fixarea cablajului prin laniere

De asemenea un rol important în reducerea zgomotului îl reprezintă tipul de abiaj (matisare/acoperire a firelor) cu care este realizat cablajul.

2. Cablajul de plase de bord

La fel ca și cablajul de Habitaclu cablajul Planșă de bord (Fig. 2.6) este alcătuit din elemente care au rolul de reducere al zgomotului. Elementele specifice cablajului de planșă bord au rolul de reducere al zgomotului și sunt reprezentate de matisările cu bandă feutrină (fig 2.7a), bandă care se aplică pe tronsoanele în care vibrația respectiv zgomotul este mai mare, și matisările cu banda de cotton (pufoasă) (fig. 2.7 b).

Fig. 2.6 – Geometria cablajului de planșă de bord

Fig. 2.7 a/b –Matisarea cablajului de Planșă de bord

3. Cablajul de uși

Datorită poziției lui solicitante, cablajul de uși (fig.2.8) are atât elemente care reduc zgomotul cât și elemente care au rol de etanșare. La cablajele de uși toate colierele au rol de etanșare cât și de reducere a zgomotului, colierul având pe margine o membrană de cauciuc care asigură cele 2 roluri.

Fig. 2.8 – Cablajul de uși

Cablajul de uși are 2 elemente esențiale în reducerea zgomotului dar și în asigurarea etanșeității. Cele 2 componente sunt: burduful și bucșa (figura 2.9).

Fig. 2.9 -Asamblare bucșa/burduf

4. Cablajul de Volet

Cablajul de volet (fig.2.10) are părți component care asigură atât etanșeitatea cât și reducerea zgomotului .

Fig. 2.10 – Cablaj volet

Etanșeitatea dar și reducerea zgomotului este asigurată de burduf ( fig 2.11a) care se asamblează pe caroserie. Specific cablajului de volet cu rol în reducerea zgomotului este un tub, numit tub GAB (Ganne Anti brui = reducere a zgomotului) (fig 2.11 b).

Fig. 2.11 a/b – Montare burduf/tub GAB

5. Cablajul de Pavilion

În figură 2.12 este prezentat cablajul de pavilion, cablaj care asigură reducerea zgomotului prin tipul de bandă cu care este matisat. Cablajul de pavilion este matisat cu banda scapa (o bandă pufoasă), această bandă are aceleași proprietăți ca și feutrina în ceea ce privește zgomotul. Diferența dintre feutrină și scapă este dată de clasa de temperatură.

Fig. 2.12 – Cablajul de pavilion

6. Cablajul de Motor

Fig. 2.13 – Cablajul de motor

2.2. Măsurarea timpului de lucru prin cronometrarea posturilor de asamblare

Măsurarea muncii prin cronometrarea utilizării timpului de muncă este cea mai utilizată metodă pentru măsurarea duratei activităților manuale, în special a celor care se execută în mod repetabil la realizarea unei unități de produs.

Pregătirea cronometrării impune parcurgerea următorilor pași:

1. Pregătirea observatorului: în această etapă observatorul intră în atmosfera locului de muncă și este informat direct cu privire la procesul de muncă și organizarea locului de muncă.

2. Descopunerea operației în elementele de muncă constă în delimitarea activităților și, după caz, a subdiviziunilor acestora. Timpul tehnologic ( de funcționare a utilajului) este diferențiat de timpul manual suprapus de timpul manual nesuprapus al operatorului. Activitățile manuale sunt separate pe categorii de timp de muncă: timp operativ, timp de servire.

3. Stabilirea momentului observării prin cronometrare constă în precizarea perioadelor în care se vor efectua cronometrările.

4. Selectarea operatorului este foarte importantă deoarece rezultatele cronometrării depind direct de aptitidinile și calificarea operatorului. Un aspect specific acestei metode este aprecierea ritmului de lucru. Ritmul de lucru se referă la modul de efectuare a unei activități, mai rapid sau mai lent, în funcție de aptitudinile de lucru și nivelul de efort ale operatorului. De aceea, operatorul selectat trebuie să fie unul care realizează sarcina de lucru la un nivel cât mai apropiat de medie (ritmul sau de lucru este mediu).

Efectuarea cronometrării se realizează în următorii pași (Nițu,2012):

1. Înregistrarea informațiilor despre sudiul efectuat urmărește înscrierea pe un formular tipizat a informațiilor privind studiul efectuat. Aceste informații sunt grupate în:

– informații generale (locul de muncă, operatorul selectat);

– informații despre modul de efectuare a procesului de muncă (organizarea locului de muncă);

– datele înregistrate în timpul cronometrării;

– informații de sinteză (rezultate în urmă prelucrării datelor).

Înregistrarea informațiilor despre studiul efectuat este prezentată în fig.2.13.

2. Stabilirea numărului de cronometrări. Numărul de cronometrări se stabilește în mod invers proporțional cu mărimea duratei de cronometrat:

– dacă duratele elementelor de muncă sunt mari, numărul de cronometrări va fi mic;

– dacă duratele elementelor de muncă sunt mici, numărul de cronometrări va fi mare.

3. Cronometrarea propriu-zisă constă în înregistrarea timpilor asociați elementelor de muncă în care a fost descompusă operația și înregistrarea lor pe formularul tip.

Fig. 2.13. Înregistrarea informațiilor despre studiul efectuat

Prelucrarea rezultatelor cronometrării se realizează în următorii pași:

Analizarea datelor înregistrate urmărește eliminarea din șirul de valori asociate secvențelor din proces a celor ce au cauze nefirești desfașurării procesului .

Calculul timpului normat pentru fiecare element de muncă constă în aplicarea unei proceduri de calcul a cărei finalitate este valoarea timpului normat pentru fiecare element de muncă al procesului.

Se stabilește mărimea timpilor suplimentari datorită faptului că operatorul nu poate să lucreze fără întrerupere (din cauza unor factori cum sunt: oboseala, necesități firești, întârzieri inevitabile); este necesară luarea în considerare și a unor timpi suplimentari la calculul normei de timp (timpul standard).

Se calculează norma de timp (timpul standard).

PARTEA a II a – STUDIU DE CAZ

PREZENTAREA LOCULUI DE STAGIU ȘI OBIECTIVELE STUDIULUI DE CAZ

Prezentarea firmei Leoni

Firma Leoni Wiring Systems Pitești face parte din grupul german de firme Leoni care este un furnizor global de fire, fibre optice, cabluri și sisteme de cabluri, precum și servicii conexe pentru industria de automobile și alte industrii. A fost fondată în anul 1917 în Germania, începând cu anul 1980 cunoaște o dezvoltare continuă ajungând de la o companie care deținea firme mici și mijlocii în Germania la o corporație multinațională.

Se numără printre cei mai mari și mai vechi conceptori și fabricanți mondiali de fire, cabluri și sisteme de cablaje. În numeroase piețe internaționale, grupul ocupă o poziție de lider. Este prezentă pe 5 continente în 28 țări dintre care enumerăm: Austria, Belgia, Brazilia, Canada, China, Cehia, Egipt, Franța, Germania, Marea Britanie, Ungaria, India, Italia, Malaezia, Maroc, Mexic, Polonia, Portugalia, România, Elveția, Singapore, Slovacia, Spania, Thailanda, Tunisia, Turcia, Ucraina, USA.

Principalul obiectiv al firmei este de a-și păstra reputația în industria de automobile prin dezvoltarea de produse noi și prin revoluționarea de soluții electronice menite să optimizeze sistemele de fire.

Misiunea firmei este de a fabrica echipamente electrice și electronice pentru autovehicule și pentru motoare de autovehicule de calitate superioară.

Grupul Leoni este reprezentat în România prin punctele de lucru din orasele: Arad, Bistrița și Pitești cu 2 unități de producție.

În Pitești unitatile de productie se afla pe strada Serelor (Bascov), una dintre unitati avand client grupul Renault, cealaltă unitate producand cablaje pentru grupul francez PSA reprezentat de firma Peugeot.

Fabrica Leoni PSA este împărțită în trei segmente:

Segment 1: Debitare

Segement 2: Asamblare

Segement 3: Asamblare

În cadrul segmentului 1 are loc debitarea cablurilor la diferite dimensiuni, sertizarea acestora, dar și realizarea sudurilor.

Segmentul 2 este format din 4 linii de asamblare pe care se produc cablaje pentru habitaclu și planșă de bord.

Segementul 3 este format din 15 linii de asamblare pe care se produc cablaje pentru habitaclu, , uși (față și spate), pavilion, volet pentru tipul de mașină Peugeot 208.

Prezentarea obiectivelor studiului de caz

Proiectul de disertație: “Studiul privind îmbunătățirea procesului de asamblare a unui cablaj auto”, are ca obiectiv analiza și îmbunătățirea procesului astfel încât produsul realizat să satisfacă cerințele și nevoile clientului, iar asamblarea acestuia să se facă într-un timp cât mai scurt și la un cost cât mai mic.

Principalele obiective pentru realizarea studiului de caz au fost:

Analiza fluxului de producție;

Analiza procesului de asamblare al produsului ”cablaj”;

Prezentarea liniei de asamblare;

Prezentarea postului obstacol;

Îmbunătățirea procesului de asamblare;

Reducerea timpului de realizare al unui cablaj;

Creșterea numărului de cablaj.

Pentru atingerea obiectivelor studiului de caz, în cadrul firmei Leoni, s-au realizat următoarele activități:

s-a cronometrat linia de asamblare înainte și după îmbunătățirea postului obstacol;

realizarea modurilor operatoare pentru posturile din linia de asamblare;

calculul timpului necesar realizării unui cablaj auto.

CAPITOLUL III

PREZENTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE A UNUI CABLAJ AUTO

3.1Etapele procesului de realizare a unui cablaj auto de Volet

Procesul de asamblare al cablajului auto cuprinde mai multe etape: aprovizionarea cu componente, debitarea, pregătirea, asamblarea, condiționarea sau ambalarea și livrarea către client.

1. Aprovizionarea cu fire/componente cuprinde 5 etape:

Livrarea componentelor de la furnizori catre firma Leoni;

Recepția componentelor;

Controlul calitativ al componentelor, control care se face vizual;

Transportul componentelor către asamblare se realizează cu ajutorul operatorilor de la micul tren cu cărucioare;

Depozitarea componentelor.

2. Debitarea este operația prin care firele sunt tăiate în fucție de comanda primită. Aceasta se efectuează pe mașini cu comandă numerică ( KOMAX).

3.Sertizarea se realizează automat sau manual pe mașinile de debitare cu ajutorul preselor și reprezintă operațiunea de aplicare și strângere a unui terminal pe fir.

După sertizarea firelor acestea trec în operațiile de pregătire.

Sudura prin ultrasunete- Firele sunt lipite între ele (sudate) pe mașina de sudură la o frecvență foarte mare.

Protecția cu bandă adezivă și tub adeziv- sudurile sunt protejate cu bandă adezivă pentru a nu exista riscul de scurt circuit, de asemenea și cu tub adeziv care asigură etanșeitatea firelor.

4.Asamblarea cablajului se realizează pe linii de asamblare dinamice.

Principalele operații care se execută în procesul de asamblare sunt:

Inserarea firelor în conectori se face realizând gestul Împinge- Trage- Împinge, pentru a se asigură înclichetarea;

Matisarea este operația de acoperire a firelor cu bandă care permite fixarea cablajului pe autovehicul și care protejează firele de diferiți factori: ulei, praf, apă și temperaturi deosebite .

Matisările pot fi: discontinuă (rară), continuă (deasă), matisare noduri, spoturi. Banda de matisare poate fi de mai multe tipuri: bandă PVC, bandă COTTON, bandă POLY T4, bandă SCARPA, bandă PVC albă.

Matisarea discontinuă, fig.3.1 este tipul de matisare în care firele nu sunt acoperite în totalitate, partea neacoperită reprezentând o treime din lățimea benzii de matisat.

Fig. 3.1 Matisare discontinuă

Matisarea continuă, fig.3.2 este tipul de matisare în care tronsonul cablajului este acoperit în totalitate. Operația de matisare se execută începând dinspre conectori spre tronsonul principal al cablajului.

Fig. 3.2 Matisare continuă

Matisarea nodurilor reprezentată în fig.3.3 reprezintă acoperirea firelor dintr-o intersecție de două sau mai multe ramuri. Fiecare tip de nod are reguli specifice de realizare.

Fig. 3.3 Matisarea nodurilor

Matisarea spoturilor, fig.3.4, se realizează cu 2 tipuri de bandă:

cu bandă de culoare neagră care este folosită pentru imobilizarea firelor simple.

cu bandă albă care se folosește pentru a realiza marcaje pe cablaj.

Fig. 3.4 Matisarea spoturilor

Condiționarea (împachetarea) cablajului precum și așezarea acestuia în cutie este realizată conform cerințelor clientlui.

6. Ultima etapă este Livrarea, adică predarea cablajului finit către client.

Prezentarea cablajului și procesului de Volet

Un cablaj este un set de fire care realizează legătura între diferitele component utilizate pentru funcțiile electrice și electronice ale unui automobile.

Cablajul de volet are părți component care asigură atât etanșeitatea cât și reducerea zgomotului .

Fig. 3.6 – Cablaj volet

Componentele cablajelor auto: fire, terminali, suduri, manșoane, conectori, banda (matisare/acoperire fire), tuburi (twistub), burduf, tub GAB, agrafe.

Firul – este un conductor electric tăiat la o lungime cerută, dezizolat la capete, de izolația PVC, și poate avea atașat pe partea dezizolată un terminal metalic cu sau fără garnitură de cauciuc numită seal.

Conector – dispozitivul care asigură legătura dinspre fire și un instrument de pe mașină, și legătura dintre diferite cablaje.

Elementele terminale – este partea metalică aplicată pe un fir care are rolul de a face contact electric între două piese ale unui circuit electric cu ajutorul conductorului.

Sudura – mai multe fire sunt conectate la același potențial electric. Avem două tipuri de sudură: în linie și laterală. Cea mai folosită sudură este în linie.

Tuburile, colierele, manșoanele – colierele fixează și mențin cablajul într-o anumită formă pe automobile iar tuburile și manșoanele protejază cablajul în mediul său.

Seal-ul – este o garnitură de cauciuc care se poziționează pe fir. Este inserat pe fir automat de mașinile COMAX sau manual de către personalul din această zonă.

Cablajul de Volet este de două tipuri:

Cu fire verzi;

Cu fire albe ( se mai numesc și suple).

Cablajul de Volet cu fire verzi se împarte în două referințe (4524651_10, 4524652_10) și este alcătuit din 5 fire verzi, o sudură cu 8 fire verzi și 3 fire de altă culoare. Deoarece avem multe fire de culoare verde sunt numite referinte cu fire verzi. Aceste fire verzi sunt formate din 7 lițe.

Cablajul de Volet cu fire albe se împarte în două referințe (228576_05, 228585_05) și este alcătuit din 10 fire albe, 1 fir mariaj de altă culoare,1 torsadat de alta culoare și o sudură cu 8 fire verzi. Din acest motiv se numesc referințe cu fire albe/suple. Firele sunt alcătuite din 16 lițe motiv pentru care sunt mai flexibile.

Conectorii sunt de mai multe tipuri: etanși și non-etanși.

Conectorii etanși sunt prevăzuți cu garnitură în interior pentru a prevenii trecerea apei, uleiului, prafului, etc. Cei non – etanși sunt conectori normali care sunt montați pe mașină în zone în care nu pătrunde apa, praful, uleiul, etc.

Banda de matisat poate fi de mai multe tipuri:

Bandă PVC;

Bandă cotton;

Bandă Poly T4;

Bandă scarpa;

Feutrină.

Prin matisare se urmareste izolarea firelor in vederea protejarii a acestora.

Tuburile se împart în: twuistub și tub GAB.

Tubul GAB ne ajută la reducerea zgomotului iar pentru etanșeitate avem burduful și conectorii etanși. Acești conectori au în interiorul lor o garnitură (gel) ce nu permite să intre praf, apă, ulei, etc.

Agrafele sau colierele au rolul de fixare a cablajului pe caroseria mașinii.

CAPITOLUL IV

PREZENTAREA SI CRONOMETRAREA LINIEI DE ASAMBLARE A UNUI CABLAJ DE VOLET

4.1Prezentarea liniei de asamblare (prezentarea posturilor de lucru)

Linie de asamblare dinamică (L.A.D)

Linia de asamblare dinamică este o bandă transportoare. După realizarea tuturor operațiilor din postul respectiv operatorii așează ramurile cablajului pe banda transportoare, urmând ca acesta să fie dus în postul următor după plecarea benzii.

În funcție de arhitectura cablajului, dar și de numărul cablajelor care se dorește a fi realizat într-un anumit interval de timp se determină numărul de posturi al L.A.D-ului. Takt time-ul de linie trebuie să fie de maxim 3 minute. Există o încărcare frontală a componentelor cu fire , conectori , bandă. Operatorii sunt aliniați în fața benzii transportoare.

Linia este formată din:

bandă rulantă împărtiță pe posturi

bașă care are rol de protecție a firelor

suport pentru componente.

Avantaje: LAD-ul este fiabil, simplu, productiv, eficient, posturile de lucru sunt ușor de echilibrat, este ergonomic- operatorilor le este mai ușor pe linie decât pe carusel, este flexibil – operatorul unui post poate trece ușor la alt post vecin.

Dezavantaje: ridicarea și branșarea cablajului pe planșeta urmată de așezarea lui pe bandă transportoare generează abateri dimensionale. Un alt dezavantaj este acela al numărului mic de ajutoare vizuale de pe planșeta.

Regulile de respectat pe linia de asamblare:

Mijlocul să fie conform – să nu lipsescă tufixuri (suporturi fire) pe banda transportoare

Să se respecte Modul Operator (Fișa postului)

Poziționarea ramurilor sau firelor unui conector în tufixul indicat.

Să se protejeze fierele în interiorul bașei

Este interzis ca un operator să treacă de la un post la altul

Aplicarea 5S la postul de lucru

Respect pentru produs

Reguli proces LAD:

să se respecte poziția firelor în tufixuri;

fără fir în aștepare ( să nu se lase fir neinserat în conector de la un post altul);

ordinea operațiilor de inserare sa se respecte (de la stânga la dreapta, de jos în sus);

posturile să fie delimitate;

niciodată să nu ai operații în paralel la același post sau 2 operatori la același post, la același cablaj;

este interzisă manipularea firelor în zona bașei;

distant dintre tufix și conector să fie de 100 mm;

în timpul înclichetării în conector, operatorul trebuie să-l așeze în același tufix de unde l-a ridicat;

în timpul inserării contează ordinea de inserare;

trebuie apăsat butonul de oprire atunci când operatorul nu-și termină postul;

tronsonul matisat trebuie pus pe bandă și nu în bașă;

firele cu secțiune mai mică trebuie așezate la bază în tufixuri iar cele cu secțiune mai mare deasupra.

Linie dinamică de asamblare de Volet este formată din 7 posturi de asamblare, 1 post control agrafe, 1 post control electric, 1 post condiționare + control final.

Fiecare post are anumite operații de realizat. Aceste operații sunt scrise într-un mod operator (fișa postului). Pentru cablajele de Volet cu fire suple (albe) operațiile se împart conform imaginilor de mai jos (fig. 4.1):

Postul 1

Fig. 4.1 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Operatorul din postul 1 realizează următoarele operații:

branșare conetori

inserează 6 fire albe

face trecerea firelor prin burduf

debranșare cablaj

Acest cap de tabel se repeta în fiecare post realizându-se operații diferite

Postul 2

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare conectori

inserează 11 fire dintre care 9 sunt din sudura

prindere tub GAB

debranșare cablaj

Fig. 4.2 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 3

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare cablaj

inserează 1 torsadat + 1 fir simplu

matisare între conectorul IC82 și nodul N11

prinderea burdufului de tronson

matisare între caseta 5215A și N17

punctează cablajul cu punct alb pentru identificarea reperului pentru eticheta

debranșare cablaj

Fig. 4.3 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 4

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare cablaj

face matisare deasă din H11 până în N13

prinderea twistuburilor de 10 x130 mm și de 4 x 100 mm între N19 și N18

matisare între caseta 5215A și N17

debranșare cablaj

Fig. 4.4 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 5

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare cablaj

prinderea twistubului de 4 x180 mm

insereaza firul M8120 în caseta 8120B

matisare între H12 și N18

nodul N18 cu bandă CS

matisare cu acoperire din N18 în N17

nodul N17

debranșare cablaj

Fig. 4.5 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 6

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare cablaj

matisare deasă între 6222A și N16

matisare din N17 în N16

matisare din N16 în N14

prinderea twistubului de 4 x180 mm

debranșare cablaj

Fig. 4.6 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 7

Operatorul realizează următoarele operații:

branșare cablaj

nodul N14 și N13 cu bandă CS

matisare din N13 în N14

prindere agrafa pe conectorul 7523

debranșare cablaj

Fig. 4.7 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Post testare agrafe (PTA)

Operatorii (2 operatori) realizează următoarele operații:

branșare cablaj

prindere 14 agrafe pe tronsonul cablajului

lipire eticheta

debranșare cablaj

Fig. 4.8 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Pentru cablajele de Volet cu fire verzi operațiile se împart asemanator cu cele de mai sus, firele verzi făcând diferența:

Postul 1 Postul 2

Fig. 4.9, 4.10 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 3 Postul 4

Fig. 4.11, 4.12 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 5 Postul 6

Fig. 4.13, 4.14 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Postul 7

Fig. 4.15 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Post testare agrafe (PTA)

Fig. 4.16 Descrierea operatiilor din post (Mod operator)

Post control electric (CE)

Fig. 4.17 Descrierea operațiilor din post (Mod operator)

Post condiționare + control final

Pentru realizarea condiționării trebuie să respectăm un standard de condiționare pe care îl primim de la echipa proiect.

Condiționarea cablajului de Volet se realizează ca în imaginile de mai jos:

Spot bandă hârtie

Fig. 4.18 Spot de bandă de hârtie

Fig. 4.19 Condiționarea cablajelor în cutie

Spoturile conțin maxim 3 ture de bandă de hârtie și se dau în spatele conectorilor la rasul acestora.

Controlul final înseamnă verificarea 100% a cablajului pentru a nu exista defecte (ex: casete deteriorare, manta fire deteriorată, lipsă spot de bandă, fire vizibile, tub NOK, feutrină tub GAB dezlipită, burduf deteriorat etc.).

Pentru a detecta aceste defecte s-a realizat de catre departamentul de calitate un document numit Gamă de Control pentru a avea în vedere operatorul de la control final defectele cele mai întalnite.

4.2Prezentarea cronometrării și identificarea postului blocant

Cronometrare referința 228576_05 (fire albe). Se realizează 5 cronometrări consecutive pentru fiecare post. Timpul realizat de fiecare post în parte este prezentat în tabelul de mai jos:

Tabelul 4.1 Cronometrarea posturilor

Fig. 4.20 Diagramă cronometrare posturi

Diagrama ciclui de timp ne dă informații despre linia pe care s-a făcut cronometrarea, și anume linia 1 de Volet, pe echipa D1, în cadrul proiectului A9, la referința 576.

În coloana Avergaje este trecută media timpilor din fiecare post, iar în coloana Minium sunt trecute valorile minime de la fiecare post.

În această diagramă sunt trecute numărul de cablaje pe care trebuie să le realizeze, numărul de schimburi, durata timpului efectiv de muncă și durata pauzelor.

Din diagramă se observă ca postul obstacol (blocant) este postul 1 deorece are timpul maxim cronometrat de 90 de secunde.

Cronometrare referinta 424651_10 (fire verzi)

Tabelul 4.2 Cronometrarea posturilor

Fig.4.21 Diagramă cronometrare posturi

Diagrama ciclui de timp ne dă informații despre linia pe care s-a făcut cronometrarea, și anume linia 1 de Volet, pe echipa D2, în cadrul proiectului A9, la referința 651.

În coloana Avergaje este trecută media timpilor din fiecare post, iar în coloana Minium sunt trecute valorile minime de la fiecare post.

În această diagramă sunt trecute numărul de cablaje pe care trebuie să le realizeze, numărul de schimburi, durata timpului efectiv de muncă și durata pauzelor.

Din diagramă se observă ca postul obstacol (blocant) este postul 1 deorece are timpul maxim cronometrat de 83 de secunde.

Prezentarea tack time-ului postului blocant

Postul blocant (obstacol) este postul care oprește linia de asamblare, deoarece postul este prea încărcat și operatorul nu se ține de bandă.

Postul blocant este postul 1, deoarece este postul care are în medie cel mai lung timp de execuție (90 de secunde) care depășește takt-time liniei care este de 69 de secunde. Așadar postul 1 dă takt time liniei.

Takt – time este frecvența cu care se deplasează un semifabricat dintr-un post în altul. Calculul takt-time-ului se face cu relația 4.1.

Takt-time= (4.1.)

Eficiența – gradul de utilizare al timpului de realizare al cablajului în funcție de numărul de cablaje și de numărul de persoane. Eficiența se calculează cu relația 4.2.

Eficiența= (4.2)

Personalul direct format din operatori, team leader, rezervă și retușorul este luat în considerare in calculul eficienței în 2 situații:

în faza E1 atunci când sunt luate în calcul și persoanele aflate în formare (noi): 2 zile formare teoretică, 3 zile formare practică si 5 zile în post cu formatorul lângă ei.

în faza E2 se scad persoanele aflate in formare

Takt time-ul liniilor de Volet este prezent în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3. Takt time-ul liniilor de Volet

CAPITOLUL V

ȊMBUNĂTĂȚIREA ACTIVITĂȚILOR POSTULUI BLOCANT

5.1 Implementarea unui sistem de ghidare a firelor pentru eliminarea pierderilor

Sistemul de Ghidare a fost implementat în postul 1, postul blocant pentru eliminarea defectelor și creșterea eficienței. Acest sistem cu o singură atingere a terminalui ne indică cavitatea (alveola) în care trebuie să inserăm firul.

Fig. 5.1 Postul 1 Volet

Fig. 5.2 Sistem de ghidare a firelor

Se inserează terminalii în conectorii de sus

Se trec firele prin burduf

Se atinge cu terminalul de partea metalică și se luminează alveola corespunzătoare

Același lucru se repeta și la referințele cu fire verzi. Toate firele ce se inserează în conectorul IC72 sunt legate la acest sistem de ghidare.

5.2 Timpul de realizare a unui cablaj înainte și dupa impelementarea sistemului

Timpul de realizare al unui cablaj înainte de implementarea sistemului de ghidare

Timpul de realizare al unui cablaj este:

T = ( timp maxim*numărul de operatori) /60/ k= 90* 11.33/60/1.12= 15,17 min

Numărul de cablaje pe un schimb: N= 350/ schimb

Tack-time-ul benzii este de 69,39 de sec iar operatorul din postul 1 scoatea 90 de sec.

Eficiența avea un grad de 140% de îndeplinire.

Numarul de defecte provocate de postul 1 este de 25 pe săptămână

Timpul de realizare al unui cablaj după implementarea sistemului de ghidare

Timpul de realizare al unui cablaj este:

T=( timp maxim*numărul de operatori)/60/ k = 13,48 min

Timpul a scazut de la 90 de sec. la 73 de sec.

Numărul de cablaje pe un schimb: N= 395/ schimb

Tack-time-ul benzii este aproape de timpul realizat de postul 1

Eficiența are un grad de 159% de îndeplinire.

Numarul de defecte provocate de postul 1 este de 1 la 2 săptămâni

După îmbunătățirea postului blocant a scăzut timpul de realizare al unui cablaj cu 1,69 minute, ceea ce a dus la creșterea numărului de cablaje pe un schimb cu 45 cablaje.

PARTEA a III-a CONCLUZII SI CONTRIBUTII

Varianta îmbunatațirii postului obstacol efectuată de mine în cadrul departamentului Producție a fost implimentată în cadrul firmei Leoni.

Implimentarea variantei îmbunătățite a condus la:

reducerea timpului de realizare al unui cablaj auto de la 15,17 la 13,48 min;

creșterea numărulului de cablaje de la 350 la 395, adică 45 de cablaje/ schimb;

creșterea câștigulului financiar.

Prin implementarea sistemului de ghidare a firelor activitatea operatorului la postul de lucru s-a îmbunătățit din punct de vedere eficiență și s-au eliminat pierederile:

defecte;

creștere numar de cablaje;

mișcări inutile.

Contribuțiile mele la realizarea proiectului de disertație au fost :

întocmirea studiului bibliografic privind procesele de producție, noțiunile despre cablaje și noțiunile despre cronometrarea unui post ;

analiza posturilor din linia de asamblare;

cronometrarea liniei de asamblare înainte și după îmbunătățirea postului obstacol;

realizarea modurilor operatoare pentru aplicarea modificarilor;

analiza pierderilor din postul obstacol;

îmbunătățirea postului blocant și al liniei de asamblare;

calculul timpului de realizare al unui cablaj înainte și după implementarea sistemului de ghidare a firelor ;

implementarea variantei îmbunătățite.

BIBLIOGRAFIE

1.Belu N., Bondoc M., (2007), Continuous improvement of the quality using the 5S method, în Review of Management and Economical Engineering,volumul 6, Nr. 2A (23), pp. 207- 214.

2.Belu N., Știrbu L., (2008 mai), Poka Yoke în sistemul de producție, în Revista Calitatea – acces la succes, pp. 7-11.

3.Belu N., Știrbu L., (2008 noiembrie), SMED – O tehnică pentru obținerea flexibilității în producției,, în Revista Calitatea – acces la succes, pp. 42-48

4.Dobrescu I., (2012), Tehnologia Montajului, Pitești, Editura Universitatii din Pitești.

5.Formare Leoni (2015), 5S Formare Leoni (2016), PDCA-FTA

6.Formare Leoni (2015), Soft CIP (idee de îmbunătățire continuă)

7.Formare Leoni, (2015), Analiză de variabilitate

8.Formare Leoni, (2015), KOSU

9.Iacomi D, (2012), Tehonologia fabricării produselor, Suport de curs

10.Internet- http://ro.scribd.com/doc/121943519/Procese-de-productie, accesat la data de 21.05.2016.

11.Nițu E., (2010), Elemente specifice proceselor de fabricație pentru piesele de automobil, Pitești, Grup Renault Dacia.

12.Nițu E., (2012), Ingineria și Managementul Producției, Suport de curs

13.Rachieru N., (2016), Managementul fabricației produselor, Suport de curs

14.Rizea A., Belu N., (2006), Ingineria Calității, Pitești, Editura Universității din Pitești

15.Unguru I., (2002), Managementul producției industriale, București, Editura Lumina Lex