Studiu Privind Automatizarea Fabricatiei In Cazul Prelucrarii Piselor DIN Tabla Prin Deformare Plastica LA Rece

STUDIU PRIVIND AUTOMATIZAREA FABRICAȚIEI ÎN CAZUL PRELUCRĂRII PISELOR DIN TABLĂ PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

CUPRINS

CUPRINS

1.AUTOMATIZAREA FABRICAȚIEI ÎN CAZUL PRELUCRĂRII PIESELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

1.1Automatizarea deservirii preselor

1.1.1Sisteme automatizate de transport

1.1.2 Sisteme automatizate de stocare

1.2Automatizarea manipulării semifabricatului

1.2.1. Funcțiile prehensorului

1.2.2.Tipuri de prehensoare

2.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ A REPERULUI DAT

2.1 Analiza formei și dimensiunile piesei din punct de vedere al condițiilor tehnologice specifice procedeelor de presare la rece

2.1.1 Stabilirea operației prin care se realizează bordura de la marginea flanșei

2.1.2. Analiza posibilității realizării bosajului d3xh3 prin răsfrângerea marginilor conturului

2.1.3 Determinarea formei

2.1.4. Studiul condițiilor tehnologice specifice ambutisării

2.2 Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului.

2.3 Croirea materialului.Calculul coeficientului de croire și de utilizare a materialului

2.4. Stabilirea variației procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

2.4.1. Stabilirea operațiilor necesare prelucrării reperului dat și a succesiunii acestuia.

2.4.2. Calculul numărului operațiilor de ambutisare.Determinarea formei și dimensiunii

2.4.3. Alegerea variantei tehnologice de prelucrare a reperului dat și întocmirea filmului operațiilor

2.5. Stabilirea schemelor de principiu ale dispozitivelor de presare la rece necesare reperului dat în varianta tehnologică adoptată.

2.6 Calcul forțelor de presare și de eliminare a piesei și deșeului din dispozitiv

2.6.1 Calculul forțelor la operația de decupare

2.6.2 Calculul forțelor la operația de perforare

2.6.2 Calculul forțelor la operația de ambutisare I:

2.6.3. Calculul forțelor la operația de ambutisare :

2.6.4. Calculul forțelor la operația de ambutisare III :

2.6.5. Calculul forțelor la operația de calibrare:

2.6.6. Calculul forțelor la operația de tundere

2.6.7.Calculul forțelor la operația de răsfrângere a maginilor pentru conturul interior

2.6.8.Calculul forțelor la operația de răsfrângere a maginilor pentru conturul exterior

2.7. Alegerea preselor pentru acționarea dispozitivelor de presare la rece

3. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRESARE LA RECE NECESARE

3.1.Proiectarea dispozitivului combinat de decupare și ambutisare

3.1.1.Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

3.1.2. Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului

3.1.3. Calculul dimensiunilor părților active ale sculelor dispozitivelor

3.1.4. Calculul organologic al dispozitivului de presare la rece

3.2 Proiectarea dispozitivului de ambutisare II

3.2.1 Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

3.3 Proiectarea dispozitivului de calibrare

3.3.1 Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

3.3.2 Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului

3.3.3 Calculul părților active ale sculelor dispozitivului

4. CALCULUL COSTULUI PRELUCRĂRII ÎN VARIANTA TEHNOLOGICĂ ADOPTATĂ

4.1 Calculul normei tehnice de timp pentru varianta tehnologică adoptată

4.2 Calculul costului de producție pentru varianta tehnologică adoptată

5.NORME DE SECURITATEA ȘI SĂNĂTATEA MUNCII

5.1 Prevederi generale

5.2 Stantare – matritare

BIBLIOGRAFIE

ANEXE

1.AUTOMATIZAREA FABRICAȚIEI ÎN CAZUL PRELUCRĂRII PIESELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ LA RECE

1.1Automatizarea deservirii preselor

1.1.1Sisteme automatizate de transport

Sistemele automatizate de transport asigură transportul semifabricatelor la sistemele de prelucrare și transportul pieselor în diferite faze de prelucrare la dispozitivele de control interoperațional

Clasificări

după forma în spațiu – STr cu dispunere liniară, circulară sau combinată.

după modul de funcționare – funcționare continuă, sincronă sau asincronă

după structură – cu circuit închis sau deschis

STr cu circuit închis (transportoare cu lanț, cu sistem de role, cu bandă, cu grindă oscilantă, cu manipulatoare mecanice)

STr cu circuit deschis (cu roboți industriali sau robocare)

după tipul automatizării – cu sisteme mecanizate/robotizate

după gradul de flexibilitate – dedicate (speciale) / universale cu / fără funcție de depozitare intermediară

1.1.1.2 Exemple

Transportoare cu role

Pentru sisteme de transport cu palete sau piese de dimensiuni medii / mari.

Cu role antrenate mecanic sau libere la rotație și dispunerea în plan înclinat și cu dispozitive de blocare.

Fig.1.1 Transportator cu role în linie

Fig 1.2. Transportator cu role circular

Transportatoare cu lanț sau cu bandă

Roată pentru tensionare

Roată motoare

M

Se utilizează pentru piese de dimensiuni mici / medii de forme diverse.

Asigură o flexibilitate mai mare a formei pieselor transportate.

Fig. 1.3. Bandă transportoare

Benzi transportatoare magnetice

Benzile transportatoare magnetice pot transporta foi de oțel la și de la mașini de prelucrare în situații care necesită accelerare rapidă și decelerare.Poziția este determinată exact prin utilizarea unei benzi dințate.

Benzile de distribuție transportatoare magnetice sunt disponibile cu magneți permanenți sau electromagneți.Când aplicația implică doar transportul, sunt folosiți magneți permanenți.Atunci când un robot este utilizat pentru a elimina foile de oțel de pe bandă, este recomandat utilizarea de electromagneți, acestea pot fi oprite imediat, de îndată ce un braț de robot a înțeles foaia.

Benzile de distribuție multiple transportatoare magnetice pot fi instalate într-o configurație paralelă.Benzile sunt apoi conectate împreună prin legături pinion.

Avantaje:

-ușor de instalat

-compacte

-construcție modulară

-poziționare precisă

-fără alunecare

-nicio fluctuație posibilă a poziției benzii

-pornire/oprire rapidă, max. accelerare/decelerare 3 m/s

Fig. 1.4 Bandă magnetică

1.1.2 Sisteme automatizate de stocare

Tipuri de sisteme de stocare:

sistem de stocare turn;

sistem de stocare fagure;

sistem de stocare in linie etc.

Sistem de stocare turn

Sistemele de stocare turn oferă cu utilizarea lor eficientă a spațiului de stocare o densitate extrem de mare de stocare pe cea mai mică amprentă. Alternativa economica pentru depozitarea de foi, produse plate și materiale voluminoase.

Fig.1.5 Sistem de stocare turn

Sistem de stocare fagure

Dacă cantități mari de foi trebuie să fie stocate economic și frecvențele înalte decirculație trebuie să fie manipulate, sistemul de stocare fagure (Honeycomb) este soluția ideală. Se convinge prin utilizarea sa universală și este deosebit de eficient ca un sistem de punere în funcțiune. Sistemele fagure pot fi instalate în clădiri existente sau pot fi autoportante cu sisteme prinse pe acoperiș și pe pereți. Acest lucru nu doar utilizeaza spațiul la maxim ci și reduce costurile, dar poate avea, de asemenea, avantaje fiscale. În conformitate cu strategia „Material pentru Operator” , designul compact permite densitate mare de stocare și distanțe scurte pentru depozitarea și eliminarea materialelor, stocate în lădițe sau pe paleți.

Fig. 1.6. Sistem de stocare fagure

Sistem de stocare în linie

Sistem de stocare universal pentru fabricarea foilor de metal.

Sistemele de stocare pot fi instalate ca unitate de sine stătătoare asupra unei clădiri existente sau ca o construcție siloz complet autoportantă, cu acoperiș și pereți pentru utilizarea la maxim a spațiului și posibilele avantaje fiscale.

Fig.1.7 Sistem de stocare în linie

1.2Automatizarea manipulării semifabricatului

Această automatizare se face cu ajutorul roboților cu prehensoare speciale pentru prinderea foilor de tablă.

1.2.1. Funcțiile prehensorului

– poziționarea și centrarea prehensorului față de obiectul manipulat (OM);

– rigidizarea elementelor de contact ale prehensorului cu OM;

– menținerea (conservarea) rigidizării in timpul manipulării obiectului;

– desprinderea prehensorului de OM.

1.2.2.Tipuri de prehensoare

-prehensoare vacuumatice

-prehensoare magnetice

1.2.2.1 Prehensoare vacuumatice

Prehensoarele vacuumatice (PV) sunt prehensoare unilaterale (apucă piesa pe o singură parte), care utilizează ventuzele ca elemente de contact cu obiectul manipulabil (OM).

Metode de creare a vacuumului, aplicate la PV:

– prin apăsare a ventuzei pe suprafața OM. Metoda necesită o suprafață de așezare fermă a OM pe suprafața opusă celei pe care se face prehensarea și suprafețe lucii care să nu permită scăpări de aer. Controlabilitatea este relativ redusă.

– prin efect Venturi, aerul comprimat este insuflat în corpul prehensorului, conform legii lui Bernoulli, presiunea statică scade și în consecință se realizează priza cu OM.

– prin pompă de “vid”.

Ultimele două variante permit prehensarea și a unor suprafețe pe care nu se face o etanșare foarte bună.

Fig.1.8 Prehensoare vacuumatice

Fig. 1.9 Manipularea tablelor pe o linie de transfer unde se execută operații de ștanțare

Avantajele prehensării vacuumatice:

– apucă obiectul doar pe o parte (caracteristică utilă pentru apucarea tablelor, geamurilor etc);

– aplică o presiune constantă pe o suprafață, nu concentrat ca în cazul prehensoarelor mecanice

– varietatea de materiale ale obiectelor prehensate este mare, nu doar materiale feromagnetice;

– construcție simplă, masă redusă, ventuzele sunt ieftine, la fel și celelalte accesorii;

– compensarea, între anumite limite, a abaterilor de poziție si orientare a OM, compensarea locală a abaterilor de forma a OM;

– posibilitatea de prehensare a unor piese mici si foarte mici;

– permit modularizarea, este posibilă adaptarea ușoară a sistemelor de ventuze la modificarea formei OM;

– întreținere ușoară, montare/demontare rapidă.

Dezavantajele prehensării vacuumatice:

– precizie de poziționare și orientare limitată datorită deformabilității ventuzelor;

– forța maximă de prehensare este limitată de suprafața ventuzelor;

– fiabilitatea relativ redusă a ventuzelor, dezavantaj partial compensat de pretul scazut al ventuzelor;

– timpi de prindere/desprindere relativ lungi in comparație cu prehensoarele magnetice;

– limitări ale aplicațiilor datorate condițiilor impuse calității suprafețelor prehensate;

– tendința de deformare locală a pieselor care au rigiditate mică;

– consum relativ mare de aer comprimat, dacă nu se iau măsuri specifice (supape unisens duale, supape comandate de palpatoare)

– necesitatea unor sisteme de siguranță la căderea rețelei de aer comprimat, pentru PV care lucreaza cu efect Venturi sau pompe de vid;

– suportă forțe perturbatoare relativ reduse in timpul manipulării OM.

1.2.2.2 Prehensoare magnetice

Prehensoarele magnetice sunt prehensoare unilaterale (apucă piesa pe o singură parte), care utilizează forța de atracție magnetică ca forță de prehensare.

Forța de prehensare este generată de magneți permanenți sau electromagneți.

Prehensoarele magnetice cu magneți permanenți exercită o forță de atracție permanentă, în consecință necesită, în faza de desprindere, un dispozitiv suplimentar de îndepărtare a OM de magneți.

De obicei se utilizează un dispozitiv mecanic cu acționare pneumatică, care deși relativ ușor mărește masa sistemului de prehensare.

Fig.1.10 Prehensor magnetic

În cazul Pma cu electromagneți desprinderea OM se face fie prin întreruperea curentului d contact cu obiectul manipulabil (OM).

Metode de creare a vacuumului, aplicate la PV:

– prin apăsare a ventuzei pe suprafața OM. Metoda necesită o suprafață de așezare fermă a OM pe suprafața opusă celei pe care se face prehensarea și suprafețe lucii care să nu permită scăpări de aer. Controlabilitatea este relativ redusă.

– prin efect Venturi, aerul comprimat este insuflat în corpul prehensorului, conform legii lui Bernoulli, presiunea statică scade și în consecință se realizează priza cu OM.

– prin pompă de “vid”.

Ultimele două variante permit prehensarea și a unor suprafețe pe care nu se face o etanșare foarte bună.

Fig.1.8 Prehensoare vacuumatice

Fig. 1.9 Manipularea tablelor pe o linie de transfer unde se execută operații de ștanțare

Avantajele prehensării vacuumatice:

– apucă obiectul doar pe o parte (caracteristică utilă pentru apucarea tablelor, geamurilor etc);

– aplică o presiune constantă pe o suprafață, nu concentrat ca în cazul prehensoarelor mecanice

– varietatea de materiale ale obiectelor prehensate este mare, nu doar materiale feromagnetice;

– construcție simplă, masă redusă, ventuzele sunt ieftine, la fel și celelalte accesorii;

– compensarea, între anumite limite, a abaterilor de poziție si orientare a OM, compensarea locală a abaterilor de forma a OM;

– posibilitatea de prehensare a unor piese mici si foarte mici;

– permit modularizarea, este posibilă adaptarea ușoară a sistemelor de ventuze la modificarea formei OM;

– întreținere ușoară, montare/demontare rapidă.

Dezavantajele prehensării vacuumatice:

– precizie de poziționare și orientare limitată datorită deformabilității ventuzelor;

– forța maximă de prehensare este limitată de suprafața ventuzelor;

– fiabilitatea relativ redusă a ventuzelor, dezavantaj partial compensat de pretul scazut al ventuzelor;

– timpi de prindere/desprindere relativ lungi in comparație cu prehensoarele magnetice;

– limitări ale aplicațiilor datorate condițiilor impuse calității suprafețelor prehensate;

– tendința de deformare locală a pieselor care au rigiditate mică;

– consum relativ mare de aer comprimat, dacă nu se iau măsuri specifice (supape unisens duale, supape comandate de palpatoare)

– necesitatea unor sisteme de siguranță la căderea rețelei de aer comprimat, pentru PV care lucreaza cu efect Venturi sau pompe de vid;

– suportă forțe perturbatoare relativ reduse in timpul manipulării OM.

1.2.2.2 Prehensoare magnetice

Prehensoarele magnetice sunt prehensoare unilaterale (apucă piesa pe o singură parte), care utilizează forța de atracție magnetică ca forță de prehensare.

Forța de prehensare este generată de magneți permanenți sau electromagneți.

Prehensoarele magnetice cu magneți permanenți exercită o forță de atracție permanentă, în consecință necesită, în faza de desprindere, un dispozitiv suplimentar de îndepărtare a OM de magneți.

De obicei se utilizează un dispozitiv mecanic cu acționare pneumatică, care deși relativ ușor mărește masa sistemului de prehensare.

Fig.1.10 Prehensor magnetic

În cazul Pma cu electromagneți desprinderea OM se face fie prin întreruperea curentului de alimentare, fie prin alimentarea cu un curent alternativ de tensiune scăzută (rol și de demagnetizare).

Condiții impuse suprafețelor OM prehensate magnetic:

– OM de natură feromagnetică;

– suprafețele OM trebuie să fie plane, în limite mai strânse decât in cazul prehensării cu vacuum.

– absența impurităților de natură mecanică, lichide pe suprafețele prehensat;

– limitări ale temperaturii suprafețelor prehensate, sub 5000 C pentru prehensoare cu magneti permanenți, sub 600 C pentru prehensoare electromagnetice, în absența unui sistem de răcire.

1.2.2.3 Prehensoare duble

Utilizarea combinată de vid și forță magnetică permite să se ocupe de materialul plăcii atât feromagnetic și non-feromagnetic.

Fig. 1.11. Prehensoare duble

Avantajele prehensării magnetice:

– comparativ cu prehensoarele vacuumatice (PV), Pma sunt mai rapide și dezvoltă o forță de prehensare specifică mai mare;

– Pma cu electromagneți sunt ușor controlabile comparativ cu PV;

– Pma cu electromagneți pot îndepărta magnetismul rezidual prin inversarea polarității;

– pot apuca piese cu găuri străpunse;

– pot apuca simultan un teanc de table din materiale feromagnetice;

– construcție simplă;

– fiabilitate mult mai mare decât a prehensării vacuumatice;

– siguranță mare în funcționare și posibilitatea de prehensare a unor obiecte magnetice cu temperaturi relativ mari, utilizare în medii explozive, pentru Pma cu magneți permanenți;

– alimentare ușoară cu energie, energie mai ieftină decât în cazul PV care lucrează cu efect Venturi;

Dezavantajele prehensării magnetice:

– mase mai mari ale sistemelor de prehensare magnetică, comparativ cu cele vacuumatice;

– magnetismul remanent indus OM cu magneți permanenți;

– necesitatea curățirii suprafețelor de prehensare și a suprafeței active a PV cu magneți permanenți de așchii feromagnetice;

– necesitatea unor dispozitive de desprindere a OM, mai ales pentru Pma cu magneți permanenți;

– imposibilitatea prehensării individuale a tablelor stocate în vraf;

– pierderea forței de prehensare la căderea curentului electric, în cazul Pma cu electromagneți;

– sensibilitatea la forțe laterale aplicate obiectului prehensat.

2.PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ A REPERULUI DAT

2.1 Analiza formei și dimensiunile piesei din punct de vedere al condițiilor tehnologice specifice procedeelor de presare la rece

Pentru a asigura condițiile necesare obținerii pieselor la calitatea și precizia impuse prin desenul de execuție și la un cost minim este necesară analiza tehnologicității acestora în funcție de cerințele impuse de procedeele de prelucrare folosite. Inginerul tehnolog, în urma acestei analize, depistează acele forme și dimensiuni ale piesei care fac dificilă sau chiar imposibilă prelucrarea acesteia prin deformare plastică la rece și poate propune unele modificări, care să îmbunătățească tehnologicitatea produsului, fără a afecta însă funcționalitatea lui.

Piesa reprezentativă pentru clasa pieselor cave de rotație este prezentată în figura 2.1. Pentru aceasta piesă se impune analiza următoarelor aspecte tehnologice, care vor fi prezentate în continuare.

Fig.2.1 Piesă reprezentativă

2.1.1 Stabilirea operației prin care se realizează bordura de la marginea flanșei

Se calculează :

(2.1)

Din diagrama din figura 2.2 raportul h1/d1 are valori în domeniul I , prelucrarea acesteia se realizează prin operația de răsfrângere a marginilor conturului exterior. În acest caz, diametrul df al flanșei se determină ca în cazul îndoirii, pe baza egalității dintre lungimea fibrei medii a piesei și diametrul semifabricatului, utilizându-se relația,

(2.2)

Se adoptă valoarea adaosului de tundere Ddf din tabelul 2.1 (d : )

Tabelul 2.1 Adaosul pentru tăierea pieselor cilindrice cu flanșă

Se alege Ddf =3 mm

Se calculează diametrul flanșei,

(2.3)

dfc = 96,71 mm

2.1.2. Analiza posibilității realizării bosajului d3xh3 prin răsfrângerea marginilor conturului

interior

, (2.4)

m=0,77

unde m este coeficientul de răsfrângere a marginilor conturului interior;

(2.5)

d0 = 23,29 mm

d0 – diametrul găurii inițiale;

(2.6)

– diametrul mediu al bosajului ;

(2.7)

mlim – valoarea limită a coeficientului de răsfrângere a marginilor conturului interior

2.1.3 Determinarea formei

Piesa primară reprezintă piesa care se obține în urma operației sau operațiilor de ambutisare, pe baza căreia se determină forma și dimensiunile semifabricatului.

Fig.2.3. Piesa primară[NEA05]

2.1.4. Studiul condițiilor tehnologice specifice ambutisării

valoarea maximă a diametrului flanșei:

(2.8)

valoarea minimă a diametrului flanșei:

(2.9)

valoarea minimă a razei de racordare

Fals (2.10)

Valorile razelor se vor obține prin o anumită operație ulterioară de calibrare până la valoarea minimă de (0,2…0,3)g.

2.1.5 Studiul condițiilor tehnologice specifice perforării

-dimensiunile minime ale găurilor care pot fi realizate prin perforare:

(2.11)

condiție îndeplinită.

-poziția găurilor realizate prin perforare pe piesele obținute prin ambutisare:

(2.12)

2.2 Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului.

Forma semifabricatului este circulară iar diametrul D al acestuia se determină pe baza egalității dintre aria piesei și aria semifabricatului ținând seama de adaosul pentru tundere utilizând relația:

(2.13,2.14)

unde A0 este aria adaosului pentru tundere;

Ai – aria suprafețelor elementelor calculate pentru fibra medie a piesei.

(2.15)

(2.16)

(2.17)

(2.18)

(2.19)

(2.20)

(2.21)

(2.22)

2.3 Croirea materialului.Calculul coeficientului de croire și de utilizare a materialului

Se adoptă croirea din bandă pe un rând.

Valoarea puntițelor a și b se adoptă din tabelul 2.2

Valoarea puntițelor la decuparea pieselor circulare din bandă Tabelul 2.2

a=1,8 mm

b=1,2 mm

Când diametrul D >50, g ≤ 1 mm, puntița a=2,a1=1,5

Lățimea benzii :

(2.23)

Coeficientul hcr :

(2.24)

Coeficientul de utilizare se determină în cele 2 moduri:

-croire longitudinală L=2000 mm, B=1000 mm

% (2.25)

unde n este numărul pieselor care se obțin dintr-o foaie de tablă;

L și B – lungimea, respectiv, lățimea foii de tablă;

Aef – aria efectivă a piesei finite;

l1 și b1 – lățimea fâșiilor de material care rămân la croirea longitudinală;

Numărul total de piese n care se obțin dintr-o foaie de tablă se determină cu relația,

(2.26)

unde nb este numărul benzilor debitate dintr-o foaie de tablă;

np – numărul pieselor care se decupează dintr-o bandă.

Numărul benzilor debitate dintr-o foaie de tablă și numărul pieselor decupate dintr-o bandă se determină cu relațiile:

– la croirea longitudinală,

; (2.27)

(2.28)

,se adoptă 6

Aria efectivă a piesei finite, Aef se determină ca fiind egală cu aria semifabricatului plan din care se scad aria adaosului pentru tundere A0 și ariile deșeurilor îndepărtate ulterior prin perforare.

(2.29)

(2.30)

(2.31)

(2.32)

-la croirea transversală

% (2.34)

se adoptă 13 (2.35)

(2.36)

(2.37)

când se repartizează:

-la croirea longitudinală,

(2.38)

-la croirea transversală,

(2.39)

În final se adoptă croire longitudinală.

2.4. Stabilirea variației procesului tehnologic de prelucrare a reperului dat

2.4.1. Stabilirea operațiilor necesare prelucrării reperului dat și a succesiunii acestuia.

Operațiile necesare:

1.Operații pregătitoare:debitarea tablelor în benzi,planarea semifabricatului.

2.Operații principale:decupare, ambutisare, calibrare, tundere, perforare…etc.

3.Operații intermediare

4.Operații de finisare:debavurare, spălare, vopsire etc.

Succesiunea operațiilor

1.Relații de ordine strictă:-decupare-ambutisare-calibrare-tundere.

2.Relații de echivalență:tundere sau perforare

Aplicație:

1.debitare a tablelor în benzi

2.decuparea semifabricatului din bandă

3.ambutisare-n operații(n>2 se aplică recoacerea între operații)

4.calibrarea

5.tăierea marginilor sau tunderea piesei

6.perforare

7.râsfrangerea marginilor conturului interior

8.râsfrangerea marginilor conturului exterior

2.4.2. Calculul numărului operațiilor de ambutisare.Determinarea formei și dimensiunii

Se analizează posibilitatea obținerea piesei printr-o operație.Trebuie îndeplinită condiția:

(2.40)

mg-coeficient global

m1-valoarea minimă a coeficientului de ambutisare

Se adoptă din tabelul 2.3

Tabelul 2.3 Valorile minime ale coeficientului de ambutisare

(2.41)

(2.42)

Condiția nu este îndeplinită.Rezultă că piesa se va ambutisa din mai multe operații.

Numărul n al operațiilor reprezintă cel mai mic numitor comun pentru care este îndeplinită condiția:

(2.43)

mi-valorile minime ale coeficientului de ambutisare care se adoptă din tabelul 2.3

(2.44)

Condiția nu este îndeplinită.

(2.45)

Condiția este îndeplinită (3 operații)

Determinarea diametrului pieselor intermediare

(2.46)

(2.47)

(2.48)

(2.49)

Valorile diametrelor intermediare se rotunjesc la numere întregi, iar la ultima operație se adoptă egală cu diametrul piesei finite.

d1=80

d2=64

d3=54

Fig.2.4 Diametrele pieselor intermediare[NEA05]

Razele de racordare ale sculelor matrițelor de ambutisare:

(2.50)

Se adoptă

(2.51)

Se adoptă

Se adoptă pentru a 2-a și pentru următoarea operație:

Calculul înălțimii pieselor intermediare:

(2.52)

(2.53)

(2.54)

2.4.3. Alegerea variantei tehnologice de prelucrare a reperului dat și întocmirea filmului operațiilor

Pentru realizarea unei piese prin presare la rece sunt posibile mai multe variante de proces tehnologic. Acestea diferă prin forma și dimensiunile semifabricatelor utilizate, varianta de croire a semifabricatului, modul de asociere al operațiilor simple de presare la rece în operații combinate, tipul utilajului de presare, etc.

Varianta procedeului tehnologic trebuie adoptată astfel încât să fie îndeplinite următoarele condiții:

– să se asigure obținerea pieselor la calitatea și precizia impuse prin desenul de execuție;

– să se obțină costul minim al pieselor;

– să se asigure respectarea normelor de tehnica securității muncii

Principiul asocierii a două sau mai multe operații simple într-o operație combinată simultană sau succesivă este folosit la elaborarea proceselor tehnologice în cazul producției de serie mare și masă. Prin combinarea operațiilor simple de presare se realizează creșterea productivității, se reduce numărul dispozitivelor de presare, a utilajelor necesare acționării acestora și a muncitorilor care le deservesc și crește precizia pieselor obținute. Dispozitivele de presare la

rece sunt însă complexe și necesită costuri ridicate pentru proiectare și execuție.

În cazul prelucrării pieselor cave de rotație este recomandată, în general, combinarea următoarelor operații:

– decuparea din bandă a semifabricatului și prima operație de ambutisare;

– tăierea marginilor (tunderea) flanșei și perforarea găurilor amplasate pe flanșă

sau pe fundul piesei;

– răsfrângerea marginilor conturului interior și a celui exterior, dar numai atunci când deformarea semifabricatului la cele două operații se realizează în același sens.

Procesul tehnologic al reperului dat se va proiecta în două variante, pentru care se va întocmi filmul operațiilor după modelul prezentat în anexa 14. În varianta I procesul tehnologic a fost elaborat pe principiul asocierii operațiilor simple de presare la rece în operații combinate , iar în varianta a II-a piesa se prelucrează prin operații simple de presare la rece. Alegerea celei mai avantajoase dintre ele se va realiza în urma calculului costului unei piese realizate pentru fiecare variantă în parte.

În final se adoptă varianta I.

2.5. Stabilirea schemelor de principiu ale dispozitivelor de presare la rece necesare reperului dat în varianta tehnologică adoptată.

Dispozitivele de presare la rece sunt cunoscute sub denumirea de ștanțe sau matrițe. Ștanțele sunt utilizate pentru realizarea operațiilor de tăiere după un contur deschis (retezare și crestare) sau după un contur închis (decupare și perforare ). Matrițele sunt folosite la operațiile de matrițare prin care se realizează numai deformarea semifabricatului, fără divizarea acestuia (ambutisare, calibrare, răsfrângerea marginilor etc.).

În cazul operațiilor combinate de ștanțare și matrițare folosirea denumirii de ștanță sau matriță nu este conformă cu conținutul acestora. De aceea se recomandă utilizarea denumirii

generale de dispozitiv combinat de ștanțare și matrițare, care se particularizează în funcție de operațiile pe care le execută ( de exemplu, dispozitiv combinat de decupare și ambutisare).

Dispozitivele de presare la rece trebuie să îndeplinească următoarele funcții:

1. ghidarea și limitarea avansului semifabricatelor sub formă de bandă;

2. poziționarea semifabricatelor individuale în raport cu elementele active ale dispozitivului;

3. realizarea operațiilor de presare la rece și obținerea pieselor la forma și dimensiunile prescrise;

4. eliminarea piesei și a deșeurilor din dispozitiv.

Succesiunea schemelor de principiu ale dispozitivelor în varianta tehnnologică adoptată:

Operația 5-Decupare și ambutisare (fig. 2.5.)

Operația 10-Ambutisare II (fig.2.6.)

Operația 20-Ambutisare III (fig.2.6.)

Operația 30-Calibrare (fig.2.7.)

Operația 35-tundere și perforare (fig.2.8.)

Operația 40-Răsfrângerea marginilor conturului interior (fig.2.9.)

Operația 45- Răsfrângerea marginilor conturului exterior (fig.2.10.)

2.6 Calcul forțelor de presare și de eliminare a piesei și deșeului din dispozitiv

Forțele de presare și forțele de eliminare a piesei și deșeului trebuie cunoscute pentru alegerea preselor necesare acționării dispozitivelor de presare la rece și pentru calculul organologic al acestora.

2.6.1 Calculul forțelor la operația de decupare

Forța de decupare se determină cu relația,

(2.55)

unde p este perimetrul piesei decupate,

(2.56)

D – diametrul semifabricatului, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

τr’ – rezistența reală la forfecare a materialului semifabricatului care este aproximativ egală cu rezistența convențională la rupere σr.

Forțele de eliminare (de scoatere) a deșeului de pe poanson, Qsd și de împingere a piesei prin alezajul plăcii active, Qid se determină cu ajutorul relațiilor:

(2.57)

(2.58)

2.6.2 Calculul forțelor la operația de perforare

Forța necesară la operația de perforare se calculează cu relația,

, (2.59)

unde p este perimetrul găurii perforate;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

τr’ – rezistența reală la forfecare a materialului semifabricatului care este aproximativ egală cu rezistența convențională la rupere σr

(2.60)

Forțele de eliminare (de scoatere) a deșeului de pe poanson, Qsp și de împingere a piesei prin alezajul plăcii active, Qip se determină cu ajutorul relațiilor:

(2.61)

(2.62)

2.6.2 Calculul forțelor la operația de ambutisare I:

Forța necesară la operația de ambutisare se calculează cu relația,

, (2.63)

unde k1 este un coeficient care depinde de valoarea efectivă a coeficientului de ambutisare

d1 – diametrul piesei obținut la prima operație de ambutisare, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

σr – rezistența la rupere a materialului semifabricatului , în N/mm2

Forța de reținere a semifabricatului la prima operație de ambutisare se determină cu relația,

(2.64)

unde D este diametrul semifabricatului;

d1 – diametrul piesei obținut la prima operație de ambutisare, în mm;

– raza de rotunjire a plăcii de ambutisare, în mm;

q – presiunea necesară la reținerea semifabricatului , în N/mm2.

2.6.3. Calculul forțelor la operația de ambutisare :

(2.65)

(2.66)

2.6.4. Calculul forțelor la operația de ambutisare III :

(2.67)

(2.68)

2.6.5. Calculul forțelor la operația de calibrare:

Pentru calculul forței de presare se poate utiliza relația generală,

(2.69)

unde A este aria suprafeței piesei de calibrat proiectată în plan perpendicular pe direcția de deplasare a culisorului presei.

q – presiunea necesară la calibrare, în N/mm2.

(2.70)

2.6.6. Calculul forțelor la operația de tundere

Tunderea pieselor cu flanșă cu ajutorul ștanțelor acționate de prese este o operație similară cu decuparea pieselor din bandă. În consecința, forțele de presare și de eliminare a piesei și deșeului din ștanță se vor determina cu relațiile utilizate la decupare:

(2.71)

(2.72)

(2.71)

(2.72)

2.6.7.Calculul forțelor la operația de răsfrângere a maginilor pentru conturul interior

Forța de presare necesară la răsfrângerea marginilor conturului exterior se determină cu relația,

(2.73)

unde k1 este un coeficient a cărui valoare depinde de duritatea materialului ;

k2 – coeficient care ține seama de influența formei părții active a poansonului;

d – diametrul bordurii piesei, în mm;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

r – rezistența la rupere a materialului semifabricatului , în N/mm2

2.6.8.Calculul forțelor la operația de răsfrângere a maginilor pentru conturul exterior

(2.74)

2.7. Alegerea preselor pentru acționarea dispozitivelor de presare la rece

Proiectarea dispozitivelor de presare la rece se realizează în strânsă concordanță cu presele care vor fi utilizate pentru acționarea acestora. Alegerea presei trebuie astfel făcută încât să fie îndeplinite următoarele condiții:

– forța nominală a presei să fie mai mare decât forța maximă necesară acționării dispozitivului de presare la rece;

– puterea presei să fie suficientă pentru realizarea lucrului mecanic necesar deformării semifabricatului;

– domeniul de reglare a cursei culisorului să includă valoarea cursei necesare a subansamblului mobil al dispozitivului de presare la rece;

– distanța minimă dintre masă și culisorul presei (aflat la punctul mort inferior) să fie mai mare sau cel puțin egală cu înălțimea dispozitivului de presare la rece în poziție închisă;

– dimensiunile mesei și ale culisorului presei să fie suficient de mari încât să fie posibilă fixarea cu bride sau șuruburi a dispozitivului de presare la rece;

– exploatarea utilajului sa se poată efectua în conformitate cu normele de protecția muncii.

În faza preliminară, alegerea presei necesară acționării unui dispozitiv de presare la rece se face astfel încât să fie îndeplinite condițiile:

1) (2.75)

unde Fn este forța nominală a presei, în Kn;

Fmax – forța maximă necesară acționării dispozitivului de presare la rece, în Kn;

F – forța de presare la rece necesară deformării semifabricatului, în Kn;

Q – forța necesară comprimării diferitelor elemente elastice utilizate pentru reținerea semifabricatului, eliminării piesei și deșeului din dispozitiv etc, în Kn;

2) (2.76)

unde hd este valoarea minimă a cursei subansamblului mobil al dispozitivului de presare la rece, în mm;

hmin, hmax – domeniul de reglare a cursei culisorului presei, în mm;

Operația 5: Decupare și ambutisare I

(2.77)

unde Fd este forța de decupare;

Q1 – forța de reținere a semifabricatului la prima ambutisare;

Qsd – forța de scoatere a deșeului de pe poanson la decupare;

Qid – forța de împingere a piesei prin alezajul plăcii active la decupare

În faza a 2-a a prelucării se realizează ambutisarea:

(2.78)

unde este forța de ambutisare la prima operație.

(2.79)

Valoarea hd a cursei subansamblului mobil se determină pentru fiecare dispozitiv în parte cu relația generală,

(2.80)

unde h – cursa de ridicare a sculei (sculelor) mobile în vederea eliminării piesei din dispozitiv

a1 – distanța minimă cu care placa activă depășește marginea piesei

Se alege o presă mecanică tip PAI40:

-forța nominală

-domeniul de reglare al cursei culisorului 10-120

-dimensiunile mesei 360×450 mm

-locașul pentru cep 40×90

Operația 10 : Ambutisare II :

Se recomandă presă hidraulică

(2.81)

(2.82)

Se alege presă tip PYE10S

Fn=100

Viteza maximă la :

-cursa de lucru 100

-cursa de gol 400 mm/s

-cursa reglabilă pâna la hmax 400 mm/s

Dimensiunile mesei 400×400

Locașul pentru cep ø32

Operația 20 : Ambutisare III :

Se alege aceiași presă ca la ambutisare II

Operația 30 :Calibrare

Se recomandă presă mecanică

(2.83)

(2.84)

(2.85)

Se alege PAI16

-numărul de curse duble ale culisorului: 140

-dimensiunile mesei: 450×310

-dimensiunile orificiului din masă ø150

Operația 35: Tundere și Perforare

Se recomandă presă mecanică,se alege PAI16

(2.86)

(2.87)

Operația 40: Răsfrângerea marginilor conturului interior

(2.88)

Operația 45: Răsfrângerea marginilor conturului exterior

(2.89)

Se alege pentru ambele operații presa PAI25

-numărul de curse duble ale culisorului: 120;

-dimensiunile mesei: 560×400;

-locașul pentru cep: 40×70;

-dimensiunile locașului orificiului din masă: ø160.

3. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRESARE LA RECE NECESARE

3.1.Proiectarea dispozitivului combinat de decupare și ambutisare

3.1.1.Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

Centrul de presiune al dispozitivului se află pe axa acestuia deoarece dispozitivul e simetric.

3.1.2. Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului 

Jocul la decupare :

(3.1)

Jocul la ambutisare:

(3.2)

(3.3)

3.1.3. Calculul dimensiunilor părților active ale sculelor dispozitivelor

La decupare :

(3.4)

La ambutisare:

(3.5)

dp se obține prin ajustare în funcție de dimensiunea efectivă a plăcii active, astfel încât să se obțină jocul j=0,48 mm.

(3.6)

3.1.4. Calculul organologic al dispozitivului de presare la rece

3.1.4.1 Calculul de verificare al poansonului

În timpul cursei active poansonul este solicitat la compresiune de forța :

(3.7)

Poansonul trebuie verificat la următoarele :

-la compresiune :

(3.8)

(3.9)

(3.10)

(3.11)

-la flambaj:

(3.12)

(3.13)

E-modulul de elasticitate

(3.14)

imin-momentul de inerție minimă

-la strivire a materialului plăcii de cap:

(3.15)

(3.16)

La cursa de ridicare, poansonul este solicitat la tracșiunde forța Qsd.În acest caz se face verificarea la forfecare a gulerului poansonului :

(3.17)

(3.18)

Verificarea plăcii active la decupare:

Placa activă este solicitată la înconvoiere de Fv forța la decupare care se consideră uniform distribuită pe conturul de ștanțat.

(3.19)

Hpl-grosimea plăcii active

(3.20)

Verificarea la compresiune a plăcii active considerând că Fd se ditribuie uniform pe muchia plăcii tăietoare pe o suprafață inelară având lățimea 0,5xg

(3.21)

3.2 Proiectarea dispozitivului de ambutisare II

3.2.1 Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

Centrul de presiune al dispozitivului se află pe axa acestuia deoarece dispozitivul e simetric.

3.2.2 Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului

(3.22)

3.2.3 Calculul dimesniunilor părților active ale sculelor dispozitivului

(3.23)

Ai=-0,6

As=+1,0

Tpl=0,09

Tp=0,06

(3.24)

3.3 Proiectarea dispozitivului de calibrare

3.3.1 Determinarea centrului de presiune al dispozitivului

Centrul de presiune al dispozitivului se află pe axa acestuia deoarece dispozitivul e simetric.

3.3.2 Determinarea jocului dintre sculele dispozitivului

Prin operația de calibrare a pieselor obținute prin ambutisare, pe lângă micșorarea razelor de racordare la valorile prescrise în desenul de execuție, se realizează și corectarea formei și dimensiunilor peretelui piesei. De aceea, jocul dintre sculele matrițelor de calibrare are valori mici și se adoptă conform relației,

j=1,1g, (3.25)

unde g este grosimea semifabricatului.

3.3.3 Calculul părților active ale sculelor dispozitivului

(3.26)

Ai=-0,6

As=+1,0

Tpl=0,09

Tp=0,06

(3.27)

4. CALCULUL COSTULUI PRELUCRĂRII ÎN VARIANTA TEHNOLOGICĂ ADOPTATĂ

4.1 Calculul normei tehnice de timp pentru varianta tehnologică adoptată

Norma tehnică de timp pentru operația de decupare și ambutisare se determină cu relația:

(4.1)

unde Tpî este timpul de pregătire-încheiere;

npl – numărul pieselor dintr-un lot;

Top – timpul operativ;

Ts – timpul suplimentar.

(4.2)

(4.3)

unde tb este timpul de bază (timpul tehnologic sau de mașină);

ta – timpul auxiliar.

(4.4)

, (4.5)

unde este timpul necesar pentru luarea semifabricatului (benzii) și aducerea lui pe masa presei;

– timpul necesar ungerii benzii ;

– timpul necesar introducerii benzii în dispozitivul de presare la rece ;

– timpul necesar pentru comanda presei (anexa 7);

–timpul necesar avansării benzii cu un pas prin dispozitivul de presare la rece ;

– timpul necesar luării piesei din dispozitiv și așezării acesteia în ladă ;

–timpul necesar pentru îndepărtarea din dispozitiv a deșeului rezultat din bandă ;

– numărul pieselor obținute dint-o bandă.

Timpul suplimentar Ts are două componente,

, (4.6)

unde tdl este timpul de deservire a locului de muncă;

tîr – timpul pentru întreruperi reglementate.

Timpul unitar,

(4.7)

Norma tehnică de timp pentru operația de ambutisare II

(4.8)

(4.9)

(4.10)

(4.11)

(4.12)

(4.13)

Pentru următoarele operații norma de timp se adoptă:

-Ambutisare III

-Calibrare

-Tundere și perforare

-Răsfrângere marginilor conturului interior

– Răsfrângere marginilor conturului exterior

4.2 Calculul costului de producție pentru varianta tehnologică adoptată

Costul de producție C al unui produs se determină cu relația,

, (4.14)

unde Cmat este costul materialului necesar confecționării unei piese;

Cman – costul manoperei aferente unei piese;

Crt – costul regiei totale aferente unei piese;

– cota parte din costul presei care se amortizează la prelucrarea unei piese;

– cota parte din costul dispozitivului de presare la rece care se amortizează la prelucrarea unei piese.

[RON] (4.15)

unde m este masa unei piese finite, în kg;

ηu – coeficientul de utilizare a materialului, în %;

c – costul unitar al semifabricatului, în RON/kg.

Masa piesei finite se calculează cu relația,

, (4.16)

unde Aef este aria efectivă a piesei finite, în mm2;

g – grosimea semifabricatului, în mm;

ρ – densitatea materialului, în kg/dm3

, [RON] (4.17)

unde Rp este retribuția medie orară a muncitorilor care deservesc presele, în RON/oră;

Tu – timpul unitar necesar prelucrării reperului dat, în min. Acesta se obține prin însumarea timpilor unitari aferenți fiecărei operații de presare la rece

(4.18)

(4.19)

Costul regiei totale aferente prelucrării unei piese se determină cu relația,

, [RON] (4.20)

unde Rt este regia totală.

Cota parte din amortizarea unei prese se calculează cu relația,

, [RON] (4.21)

unde Cpr este costul inițial al presei, în RON (tab.9.1);

Ap – cota de amortizare a presei, în % (pentru prese, durata de amortizare este de 20…25 ani, iar cota de amortizare are valoarea, Ap= 4…5%);

na – programul anual de fabricație, adică numărul total de piese pe care îl poate realiza presa respectivă într-un an, în buc/an;

z – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei, în buc.

Programul anual de fabricație se determină cu relația,

, (4.22)

unde Fr este fondul real de timp al presei intr-un schimb de 8 ore/zi, în min (Fr =123.840 min);

k – numărul de schimburi dintr-o zi;

Tp – timpul total consumat la prelucrarea unei piesei, în min.

(4.23)

(4.24)

(4.25)

(4.26)

(4.27)

(4.28)

(4.29)

Cota parte din amortizarea unui dispozitiv de presare la rece se determină cu relația,

, [RON] (4.30)

unde Cd este costul dispozitivului de presare la rece, în RON ;

N – durabilitatea totală a dispozitivului, în mii piese ;

z – numărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei.

(4.31)

(4.32)

(4.33)

(4.34)

(4.35)

(4.36)

(4.37)

5.NORME DE SECURITATEA ȘI SĂNĂTATEA MUNCII

5.1 Prevederi generale

Art. 1. – (1) Normele specifice de protectie a muncii pentru activitatile de prelucrare a metalelor prin deformare plastica la rece si stantare cuprind masuri de prevenire a accidentelor de munca si a bolilor profesionale specifice acestor activitati.

(2) Masurile de prevenire cupinse in prezenta norma au ca scop eliminarea sau diminuarea factorilor de risc existenti in sistemul de munca, proprii fiecarui element component al acestuia (executant-sarcina de munca-mijloace de productie-mediu de munca).

Domeniu de aplicare

Art. 2. – Prezentele norme se aplica la toate persoanele juridice sau fizice care desfasoara activitati de prelucrare a metalelor prin deformare plastica la rece si stantare.

Relatii cu alte acte normative

Art. 3. – (1) Prevederile prezentelor norme se aplica cumulativ cu prevederile Normelor generale de protectie a muncii.

(2) Pentru activitatile nespecifice sau auxiliare activitatilor de prelucrare a metalelor prin deformare plastica la rece si stantare desfasurate in unitati se vor aplica prevederile normelor specifice prezentate in anexa 1.

Revizuirea normelor

Art. 4. – Prezentele norme se vor revizui periodic si vor fi modificate ori de cate ori este necesar, ca urmare a modificarilor de natura legislativa, tehnica etc., survenite la nivel national, la nivelul unitatilor sau la modificarea proceselor tehnologice.

2. Prevederi comune tuturor activitatilor de prelucrare a metalelor prin deformare plastica la rece si stantare

2.1. Incadrarea si repartizarea personalului pe locuri de munca

Art. 5. – Incadrarea si repartizarea personalului pe locuri de munca se va face conform Normelor generale de protectie a muncii.

Art. 6. – La executarea lucrarilor din cadrul activitatilor mentionate, se va folosi numai personal care prezinta starea de sanatate, aptitudini fizice si psihice, cunostinte si deprinderi de munca corespunzatoare si care a fost selectionat pe un anumit loc de munca.

Art. 7. – La repartizarea angajatilor pe locurile de munca se va tine seama de: – calificarea profesionala pe care o au pentru lucrarile ce li se incredinteaza si modul in care si-au insusit

cunostintele corespunzatoare in ceea ce priveste utilizarea fara pericol a masinilor, sculelor si uneltelor de la locul de munca.

2.2. Instruirea personalului

Art. 8. – Instruirea personalului pentru activitatile de prelucrare a metalelor prin deformare plastica la rece si stantare se va face conform prescriptiilor Normelor generale de protectie a muncii.

Art. 9. – Masinile trebuie deservite numai de catre salariati calificati si instruiti asupra modului de lucru pentru fiecare fel de operatii si numai in cadrul sarcinilor de munca.

Art. 10. – Pentru prevenirea comportamentului necorespunzator sau imprevizibil al executantilor in caz de avarii sau incendii, acestia vor fi instruiti asupra obligatiilor specifice pe care le au in aceste cazuri si a modului de indeplinire a acestora.

2.3. Dotarea cu echipament individual de protectie

Art. 11. – Acordarea echipamentului individual de protectie se va face conform prevederilor din Normativul-cadru de acordare si utilizare a echipamentului individual de protectie.

Art. 12. – Este interzis sa se lucreze fara echipament de protectie si de lucru. Acesta trebuie sa corespunda conditiilor de munca avute in vedere la acordarea lui, sa fie curat si intretinut corespunzator.

2.4. Masuri tehnice si organizatorice privind executarea sarcinilor de munca

Art. 13. – Sarcina de munca va fi executata conform tehnologiei stabilite, prin utilizarea obligatorie a mijloacelor de protectie prevazute, adecvate specificului lucrarii, atat cele din dotarea echipamentului tehnic cat si cele prevazute ca mijloace individuale de protectie

Art. 14. – Toate procesele de munca vor fi conduse si supravegheate de angajatii care poseda pregatirea tehnica corespunzatoare si care au fost desemnati in acest scop.

Art. 15. – Manipularea pieselor, semifabricatelor la introducerea si scoaterea din zona de lucru a utilajului, in lipsa existentei unor dispozitive adecvate de protectie, se va face numai cu ajutorul unor scule ajutatoare (carlige, clesti, pensete etc.) care sa excluda introducerea mainilor in zona periculoasa.

Art. 16. – Inaintea inceperii lucrului se va verifica obligatoriu starea de integritate si functionare a echipamentului tehnic respectiv: – constatatea existentei si fixarii corespunzatoare a protectorilor si a sculei de lucru prevazute, precum si functionarea utilajului si a mecanismelor sale, respectiv a mijloacelor tehnice de protectie prevazute, prin efectuarea unor curse in gol.

Art. 17. – In cazul utilizarii ecranelor de protectie mobile, acestea trebuie sa inchida complet zona periculoasa inaintea declansarii miscarii elementului mobil al echipamentului si sa ramana in aceasta pozitie pana la terminarea cursei de coborare.

Art. 18. – La aparitia unor defectiuni sau dereglari in functionarea echipamentului, a sculelor folosite sau a protectorilor prevazuti, utilajul trebuie oprit imediat fiind interzisa functionarea sa in continuare; se raporteaza conducatorului locului de munca care va lua masurile corespunzatoare de remediere.

Art. 19. – Este interzisa asezarea sau modificarea pozitiei piesei, dupa ce a fost actionata comanda utilajului.

Art. 20. – Este interzisa blocarea uneia din comenzile la utilajul prevazut cu comanda dubla.

Art. 21. – In cazul in care utilajul este deservit concomitent de catre doi sau mai multi operatori, pornirea acestuia se va realiza numai prin declansarea concomitenta a comenzilor de catre toti operatorii. Pentru a se putea realiza acest lucru, declansarea comenzii va fi coordonata de o persoana desemnata special in acest scop.

Art. 22. – Reglajele masinilor privind caracteristicile de lucru, stabilirea sistemului de comanda (manual sau la pedala), montarea si reglarea sculelor, vor fi executate numai de catre persoana desemnata in acest scop (reglor, maistru, sef de echipa).

Art. 23. – In timpul reglajelor sau al reparatiilor, partea mobila a masinii va fi asigurata impotriva coborarii involuntare, prin sprijinire suplimentara (blocare, fixare).

Art. 24. – Interventiile asupra instalatiilor unei masini (mecanice, electrice, pneumatice, hidraulice) necesitate de aparitia unor dereglari sau defectari vor fi executate numai de salariati desemnati in acest scop (reglor, maistru, mecanic, electrician).

Art. 25. – Accesul persoanelor in zona locurilor de munca cu pericol temporar sau permanent, in afara sarcinilor de munca, este interzis; aceste zone vor fi semnalate corespunzator prin mijloace de avertizare adecvate.

Art. 26. – La operatiile de munca desfasurate in conditii de zgomot excesiv si a caror executie implica comunicari si receptionari de comenzi de lucru intre doua sau mai multe persoane participante se vor lua masuri pentru intelegerea clara a comenzilor.

Art. 27. – La executarea operatiilor generatoare de zgomot se vor lua masuri de protectie pentru reducerea nivelului de zgomot sub limitele maxime admise precum si masuri de protectie individuala (antifoane etc.).

Art. 28. – Este interzisa depozitarea la intamplare (neordonata) a pieselor sau semifabricatelor la locul de munca prin aglomerarea acestora.

In acest scop vor fi folosite containere (lazi metalice). La terminarea lucrului, locul de munca va fi lasat curat.

Art. 29. – Pentru accesul si interventiile la partile inalte ale utilajelor se vor folosi scari, platforme adecvate dimensional si ca rezistenta, in stare corespunzatoare de utilizare si fixate sau asigurate impotriva rasturnarii.

Art. 30. – Este interzisa transmiterea unei sarcini de munca unui executant aflat in stare fiziologica necorespunzatoare; acestuia i se va refuza accesul la locul de munca pana la remedierea starii necorespunzatoare.

Art. 31. – Utilajele, protectorii si sculele realizate prin autodotare, pentru nevoile productiei vor fi admise in exploatare numai dupa certificarea acestora conform prevederilor legale in vigoare.

Art. 32. – Pentru protectia impotriva electrocutarii prin atingere directa si indirecta, se vor lua masuri tehnice si organizatorice corespunzatoare: carcasele metalice ale utilajelor actionate electric precum si ale tablourilor si aparatelor electrice vor fi protejate prin legari la nul si la pamant.

Art. 33. – Iluminatul locului de munca trebuie sa asigure un nivel de iluminat corespunzator sarcinilor de munca, conform prevederilor Normelor generale de protectie a muncii.

5.2 Stantare – matritare

Art. 58. – Operatiile de prelucrare prin stantare-matritare vor fi executate numai prin metoda de lucru specifica tipului de presa folosit, stabilita prin tehnologia de lucru sau indicata de catre conducatorul procesului tehnologic si prin utilizarea tuturor protectorilor prevazuti.

Art. 59. – Presele, indiferent de tip, trebuie sa fie deservite numai de catre salariatii instruiti asupra modului de lucru, al tipului de presa folosit, pentru fiecare operatie pe care o executa.

Art. 60. – (1) Inaintea inceperii lucrului se va controla starea de functionare a masinii prin executarea a 3-4 curse in gol, verificandu-se functionarea instalatiilor electrice si mecanice (comanda, frana, ambreiaj, ungere) sau in functie de tipul presei, si cele hidraulice si pneumatice.

(2) Se verifica ordinea in jurul presei si se elibereaza caile de acces pentru retragerea rapida in caz de pericol.

Art. 61. – Este interzis a se lucra pe masini care prezinta defectiuni tehnice sau cu protectori demontati (aparatori, dispozitive de protectie) precum si curatarea masinii in timpul functionarii.

Art. 62. – Orice defectiune constatata in functionarea masinii se raporteaza conducatorului locului de munca care va dispune remedierea acesteia prin personalul de serviciu specializat; masina se considera defecta cand nu functioneaza cu toate butoanele de declansare si nu asigura o securitate perfecta a operatorilor.

Art. 63. – Este interzisa efectuarea de reparatii de orice fel sau modificarea reglajului si a comenzilor preselor de catre operatori precum si blocarea elementelor de declansare pentru a se lucra numai cu un singur buton.

Art. 64. – La presele prevazute cu comanda multipla, comanda va fi reglata pentru pozitia de lucru corespunzatoare numarului de oameni ai echipei deservente pentru ca acestia sa aiba mainile concomitent ocupate pe comenzile bimanuale.

Art. 65. – Fiecare membru al echipei va fi instruit pentru faza de lucru pe care o executa, astfel incat sa fie exclusa posibilitatea de accidentare.

Art. 66. – Asezarea semifabricatului in matrita, masurarea, sau corectarea pozitiei acestuia este permisa numai cand masina este oprita, interventiile dupa pornirea berbecului fiind interzise.

Art. 67. – Este interzisa sprijinirea cu mana sau cu orice parte a corpului de batiul, masa sau berbecul masinii sau de SDV-ul montat pe presa in timpul functionarii acesteia.

Art. 68. – Schimbarea matritelor, respectiv montarea si demontarea lor pe masina se va executa numai dupa deconectarea motorului electric de actionare si asigurarea berbecului impotriva caderii.

Art. 69. – Schimbarea matritelor la prese functie de masa si complexitatea acestora si de tipul presei folosite va fi efectuata de catre o echipa special instruita, asistata si controlata de catre persoane care au sarcina de serviciu aceste atributii, respectandu-se masurile tehnice si de protectie a muncii impuse pentru fiecare tip de operatie executata.

Art. 70. – Montarea stantelor si matritelor pe prese se va face cu respectarea conditiilor tehnice impuse de functionarea corecta si in siguranta atat a utilajului cat si a sculei de lucru, evitandu-se posibilitatea producerii accidentelor, deteriorarea presei si a sculei de lucru sau rebutarea pieselor ce urmeaza a fi prelucrate.

In acest sens se va asigura:

– reglarea corecta a cursei de lucru a presei;

– reglarea corecta a ghidajului berbecului (fara matrita montata);

– reglarea corecta a punctului de coborare a berbecului (prima incercare se face prin rotirea volantului cu mana);

– asigurarea centrajului la montarea matritei;

– asigurarea planeitatii suprafetelor de montaj si fixarea rigida (ferma) a matritei pe masa presei, respectiv pe culisorul presei;

– efectuarea mai multor curse de proba pentru confirmarea corectitudinii montajului;

– montarea si reglarea corespunzatoare a dispozitivelor de protectie a mainilor, prevazute la matrita in cauza;

– verificarea functionarii sau prezentei celorlalti protectori prevazuti pentru locul de munca respectiv.

Art. 71. – Manipularea, transportul si depozitarea matritelor se vor face cu mijloace tehnice adecvate masei si formei acestora, iar asezarea lor in locurile prevazute va exclude posibilitatea de alunecare, rasturnare sau cadere.

Art. 72. – Piesele stantate, indoite, ambutisate se vor aseza, dupa caz, in lazi container sau se vor stivui in spatii corespunzatoare, fara pericol de rasturnare si fara aglomerarea cailor de acces.

Art. 73. – La stantarea tablelor si profilelor pe prese se vor prevedea dispozitive care sa impiedice ridicarea acestora la retragerea poansonului.

Art. 74. – Presele trebuie prevazute cu dispozitive de siguranta care sa impiedice caderea berbecului sau reluarea unei curse la intreruperea curentului electric sau la scaderea presiunii in circuitul de lucru.

Art. 75. – Arcurile mecanismului de cuplare trebuie verificate periodic si inlocuite daca se constata ca in functionare lungesc timpii de comanda; neinlocuirea la timp a acestora accentueaza uzura si maresc pericolul de accidentare.

Art. 76. – Presele vor fi dotate cu dispozitive de protectie pentru prevenirea accidentarii mainilor, adecvate sculelor si modului de lucru aplicat.

Art. 77. – Pentru a preveni actionarea involuntara a pedalei de actionare, aceasta va fi protejata lateral si deasupra, lasandu-se loc numai pentru accesul labei piciorului.

Art. 78. – Sistemul de comutare a comenzilor din pozitie „bimanuala” sau „manuala” la pozitia cu piciorul si invers, va fi prevazut cu sistem de asigurare si cheie avand acces la el numai reglorul si conducatorul locului de munca.

Art. 79. – La presele cu frictiune trebuie luate masuri corespunzatoare pentru prevenirea jocului berbecului in pozitia superioara.

Art. 80. – La presele unde exista posibilitatea lucrului in pozitie sezanda, salariatul trebuie sa aiba la dispozitie un scaun ergonomic, reglabil in inaltime, fiind interzise improvizatiile.

Art. 81. – La presele manuale cu surub, spatiul de actiune al manerelor (cu sau fara greutati) trebuie sa fie protejate.

Art. 82. – La exploatarea preselor se vor respecta intocmai instructiunile de deservire (de lucru) si intretinere, elaborate de producator.

Art. 83. – Regimul de lucru la prese va fi reglat de catre persoanele care au in sarcina de serviciu aceste atributii, in functie de scula utilizata si piesele prelucrate:

– regim de lucru intermitent la matrite deschise in care se introduc piesele manual sau cu scule ajutatoare;

– declansarea concomitenta cu ambele maini cand este posibila introducerea mainilor in scula;

– regim de lucru continuu permis numai in cazul in care posibilitatea introducerii mainii in scula este exclusa, in acest caz se permite comanda prin pedala.

Art. 84. – Matritele trebuie sa fie astfel dispuse si fixate pe masa presei incat salariatul sa poata introduce si scoate comod piesa de prelucrat, si sa aiba o buna vizibilitate.

Art. 85. – Suruburile de fixare ale matritelor inferioare si superioare nu vor depasi nivelul acestora si nu vor forma la inchiderea matritei puncte cu pericol de strivire.

Art. 86. – Deschiderea de acces intre poanson si matrita la matritele deschise va fi maximum 8 mm.

In cazul in care aceasta conditie nu poate fi respectata se utilizeaza sistemul de actionare cu ambele maini sau alt sistem de protectie adecvat.

Art. 87. – Alimentarea manuala, piesa cu piesa, la presele cu functionare continua este permisa numai daca acestea sunt prevazute cu dispozitive de alimentare de la distanta, astfel incat salariatul sa nu ajunga cu mainile in zona de actiune a matritelor.

Art. 88. – Alimentarea manuala este permisa la presele cu functionare intermitenta.

Art. 89. – La terminarea lucrului, respectiv la intreruperea lucrului, chiar si pentru un interval de timp scurt, se va deconecta presa de la sursa de alimentare.

BIBLIOGRAFIE

[ILI 84a] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura didactică și pedagogică, București, 1984.

[ROM 77] ROMANOVSKI, V, P., Ștanțarea și matrițarea la rece. Editura tehnică, București, 1977 (traducere din lb. rusă).

[TEO 83] TEODORESCU, M., ș.a. Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor. Editura didactică și pedagogică, București, 1983.

[ILI 99] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura Univ. „Transilvania”din Brașov, 1999.

[NEA 05] NEAGOE, I.,Proiectarea proceselor tehnologice și a dispozitivelor de presare la rece.Editura Lux Libris, Brașov, 2005.

[STA 96] STARETU I. Sisteme de prehensiune. Ed. Lux Libris, 1996

[PAU 98] PĂUNESCU T. Celule flexibile de prelucrare. Modelare, simulare și optimizare. Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 1998.

[WWW01] www.piab.com

[WWW02] www.goudsmit-magnetics.nl

ANEXE

ANEXA 1

ANEXE

Anexa 3-dispozitiv combinat de decupare și ambutisare

Anexa 4-dispozitiv pentru a doua operație de ambutisare

Anexa 5-dispozitiv de calibrare

Anexa 6-filmul operațiilor

BIBLIOGRAFIE

[ILI 84a] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura didactică și pedagogică, București, 1984.

[ROM 77] ROMANOVSKI, V, P., Ștanțarea și matrițarea la rece. Editura tehnică, București, 1977 (traducere din lb. rusă).

[TEO 83] TEODORESCU, M., ș.a. Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor. Editura didactică și pedagogică, București, 1983.

[ILI 99] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura Univ. „Transilvania”din Brașov, 1999.

[NEA 05] NEAGOE, I.,Proiectarea proceselor tehnologice și a dispozitivelor de presare la rece.Editura Lux Libris, Brașov, 2005.

[STA 96] STARETU I. Sisteme de prehensiune. Ed. Lux Libris, 1996

[PAU 98] PĂUNESCU T. Celule flexibile de prelucrare. Modelare, simulare și optimizare. Editura Universitatii Transilvania din Brasov, 1998.

[WWW01] www.piab.com

[WWW02] www.goudsmit-magnetics.nl

ANEXE

ANEXA 1

ANEXE

Anexa 3-dispozitiv combinat de decupare și ambutisare

Anexa 4-dispozitiv pentru a doua operație de ambutisare

Anexa 5-dispozitiv de calibrare

Anexa 6-filmul operațiilor