Studii Si Cercetari Privind Emisiile Poluante In Cadrul Sectiei Lbr de la Sc Arcelor Mittal Sa Galati

Cuprins

Introducere

Cap.1. Descrierea generala a fluxului de laminare în LBR

Cap.2. Procese generatoare de emisii si deseuri din cadrul LBR.

2.1 Generarea de emisii poluante si caracterizarea emisiilor poluante

2.2 Generarea si caracterizarea deseurilor in cadrul LBR.

Cap.3. Măsuri pentru reducerea emisiilor poluante si a deseurilor în cadrul LBR

Cap.4. Legislatie si efectele emisiilor asupra oamenilor si mediu

Cap.5. Cercetari privind evaluarea emisiilor poluanta dinzonele de lucru din L.B.R.

Bibliografie

INTRODUCERE

La începutul dezvoltării umane, mediul era protejat natural datorită, pe de o parte, posibilitătilor reduse ale omului de a transforma natura, iar pe de alta parte capacității mediului de a se autoregla. Pe măsura industrializării societătii umane, activitătile generatoare de poluare au depăsit capacitatea de autocurătare si autoreglare a factorilor de mediu, ajungându-se să se pună în pericol existenta vietii pe Terra. Dezvoltarea accentuată a industriei din ultimele decenii a demonstrat relatia strânsă existentă între cresterea economică si modificările ce se petrec în mediu. Mult timp omul a crezut că resursele mediului înconjurător sunt inepuizabile, considerându-le a avea capacitate limitată de regenerare, dar în timp s-a demonstrat că folosirea nerațională a mediului a condus la efecte ireversibile care acumulate și diversificate au dus la schimbări grave în echilibrul dinamic al mediului. Activitățile antropice (aglomerarea populației în megalopolisuri superindustrializate și dezvoltarea mijloacelor de transport) au provocat schimbări topografice și de climă ce au avut puternice repercusiuni asupra mediului, unele pozitive (împăduriri, îndiguiri), altele negative (defrișări, asanări, eroziuni). Apariția factorilor perturbatori pentru mediu și producerea dezechilibrelor ecologice au dus la apariția poluării (polluo = a murdări, a degrada).

Lunga istorie a omenirii arată că în decurs de 2-3 milenii, impactul uman asupra mediului înconjurător a devenit uriaș. Evident, presupunerile cum că activitățile antropice afectează mediul, a „funcționat" în paralel cu descoperirile privind modificările de climă independente de om (cel puțin parțial), cum ar fi secvența de perioade glaciare.

Primul semnal de alarmă a fost tras în anul 1896, de către Svante Arrhenius (Premiu Nobel pentru Chimie în 1903) care a emis următoarea ipoteză: ,,Dioxidul de carbon emis în cantități din ce în ce mai mari, pe măsură ce „rezervorului" de CO2 din natură, astfel fiind posibilă o creștere a temperaturii planetei”.

A fost prima dată când s-a speculat asupra rolului „gazelor de seră” în modificarea climei, dar la momentul respectiv s-a considerat că nu existau în nici un caz motive de alarmare a populației și că modificările majore, dacă urmau să apară, ar fi apărut după cel puțin o mie de ani. Anii 1930 sunt marcați de ideea generală că deși încălzirea zonei Statelor Unite și a Atlanticului de Nord era evidentă, nu era vorba decât de o fază a unui ciclu natural mai blând decât Mica Epocă Glaciară, care durase din anul 1400 până la mijlocul secolului XIX. G.S. Callendar, pasionat de modificările climei, insistă asupra faptului că efectul de seră se află în plină desfășurare, dar observațiile acestuia sunt ignorate sau contestate de lumea științifică. În următorii ani se îmbunătățesc capacitatea și tehnicile de calcul, de asemenea finanțarea. Astfel, se ajunge la elaborarea primelor modele climatice pe calculator. Cercetătorii își aduc aminte de semnalul de alarmă tras de inginerul G.S. Callendar. Noile studii arată clar că nivelul CO2 crește, producând în felul aceasta o încălzire globală. Ceea ce urmează este o adevărată competiție, benefică pentru toată lumea, între numărul din ce în ce mai mare de modele computaționale ale climei, evident din ce în ce mai sofisticate, și studiile pe probe biologice și geologice (polen, depozite de scoici etc). Chiar dacă la nivelul anului 1967 calculele sugerau o probabilă creștere cu câteva grade a temperaturii în secolul următor, chiar dacă asemenea rezultate au fost aduse la cunoștința oficialilor, oamenii de știință nu au considerat că s-ar impune o acțiune la nivel politic. Începutul deceniului opt marchează însă primele îndoieli majore privind caracterul benefic pentru Terra al ansamblului activităților antropice. Preocuparea pentru modificările climatice care până atunci nu au fost tratate cu seriozitate, începe să crească și să îngrijoreze.

Poluarea afectează toate mediile: aerul, apa, solul, manifestându-se în diferite moduri (tipuri) astfel:

– după proveniență, poluarea poate fi:

• poluare naturală (biologică, fizică și chimică)

• poluare antropică (industrială, din transporturi, din agricultură, din activități menajere)

– după natura poluanților se disting:

poluare fizică (termică, fonică/sonoră, radioactivă și electromagnetică)

poluare chimică (produsă de: carbon și derivații lui; compuși de sulf, azot etc.; compuși de metale grele; compuși de fluor; materiale plastice; pesticide; materii organice fermentabile etc.)

poluare biologică (produsă prin: contaminarea mediilor inhalate și ingerate; prin modificări ale biocenozelor și invazii de specii animale și vegetale de exemplu insecte nedorite, buruieni etc.)

poluare estetică: degradarea peisagistică din cauza urbanizării, sistematizării eronat concepute, industriei etc.

– după starea fizică a poluantului:

poluare cu gaze și pulberi în suspensie;

poluare cu lichide;

poluare cu substanțe solide.

Diversitatea agenților poluanți este foarte mare si se clasifica după:

-procesul din care rezultă (industrie, transport, agricultură, activități menajere, sau din natură),

-numărul și complexitatea substanțelor participante.

Industria poluează absolut toate mediile (aer, apă, sol), provocând prejudicii sănătății oamenilor, viețuitoarelor, agriculturii, transporturilor, construcțiilor, culturii și chiar ei însăși. Industria poluează prin emisii în atmosferă, în efluenți, prin depozitare de materiale nocive pe sol, în subsol, contaminări biologice, radioactive, riscuri atât în exploatare, cât și prin posibilitatea producerii unor accidente.

CAPITOLUL 1

DESCRIEREA GENERALA A FLUXULUI DE LAMINARE ÎN L.B.R.

Laminarea la rece se practica pentru obtinerea benzilor cu grosimi foarte reduse si tolerante pe latime si lungime foarte mici, care prin laminare la cald nu este posibila, pentru asigurarea prin variatia gradului de ecruisare remanent a unor proprietati de rezistenta intr-un ecart foarte larg , cat si pentru obtinerea unor benzi sau table cu o calitate superioara a suprafetelor si cu indicatori de productivitate ridicati.

In fig.1.1 si 1.2 se prezinta schema sectiei LBR, respectiv schema tehnologica de laminare la rece-LBR.

Fig.1.1 Schema generală a sectiei de laminare de benzi la rece

Fig.1.2 Schema tehnologica a Laminorului de Benzi la Rece

1.1. Descrierea procesului tehnologic de laminare in cadrul L.B.R.

Procesul tehnologic de fabricatie prin laminare la rece din cadrul L.B.R. din Arcelor Mittal Galati consta din urmatoarele operatii:

1 .pregatirea benzilor semifabricat, laminate la cald,in vederea laminarii la rece-decapare;

2. laminarea la rece in tandem pe mai multe caje dispuse intr-un singur tren sau pe o singura caja cvarto;

3. tratamentul termic final in scopul asigurarii proprietatilor cerute;

4. finisarea tablelor si benzilor-ajustarea

1.1.1. Pregatirea benzii semifabricat in vederea laminarii la rece

Semifabricatele folosite pentru laminarea benzilor la rece sunt benzile laminate la cald cu grosimi cuprinse intre 1.5….6.0 mm si latimi de 700….1550 mm sub forma de rulouri cu masa de pana la max. 27 t.

Prima operatie de pregatire a benzii semifabricat destinata laminarii la rece o reprezinta tratamentul termic primar. Acest tratament este o normalizare realizata din caldura de sfarsit de laminare, prin racirea dirijata,inainte de infasurarea benzii in rulou,la laminorul de benzi la cald .

A doua operatie de pregatire este indepartarea stratului de oxizi prin decapare (fig. 1.3 ).

In cadrul laminorului de benzi la rece exista doua subsectii pentru decaparea benzii laminate la cald si anume :

Decapare 1 – H2SO4 -(utilaj in conservare)

Decapare 2- HCL

Prima utilizeaza ca agent chimic de decapare este acidul sulfuric iar cea de a doua utilizeaza ca agent chimic pentru decapare este acidul clorhidric.

Fig.1.3 Schema tehnologica a Decapării din LBR

Operatia de decapare se executa pe agregate continue de decapare care pe langa indepartarea mecanica si chimica a oxizilor de pe suprafata benzilor,mai executa si o alta serie de operatii auxiliare.

Astfel,pentru decaparea continua a benzilor din otel carbon agregatul de decapare executa urmatoarele operatii pe flux :

– transportul rulourilor de banda semifabricat pana la desfasuratorul de banda(derulor) al agregatului;

– preluarea capului benzii si sutarea la un foarfece ghilotina.

– indreptarea benzii pe o masina cu role;

-sudarea electrica ,prin presiune (cap la cap ),a capatului anterior al benzii ruloului existent pe dasfasuratorul de banda cu capul posterior al benzii ce se gaseste in procesul de decapare;

– desfasurarea intregului rulou si preluarea benzii prin buclare intr-un depozit amplasat sub nivelul solului,din care,in continuare se alimenteaza baile de decapare ;un depozit similar preia banda si dupa decapare,deoareceacest proces este continuu,nepermitandu-se oprirea banzii in baia de decapare,iar operatiile anterioare si posterioare decaparii sunt operatii discontinue care necesita oprirea benzii.

Decaparea 2 (care are patru bai in componenta) sau propriu-zisa care se executa prin trecerea benzii prin bazine cu solutii de acid clorhidric.

Baile de decapare sunt dotate cu jeturi turbionare, astfel banda intra in prima baie in care concentratia de acid este cea mai mica si trecand dintr-o baie in alta concentratia solutiei de acid creste in intervalul 3.5…16,6%.

Din baia de decapare cu concentratia cea mai scazuta in acid,solutia trece in instalatia de regenerare a acidului,in timp ce in ultima baie cu concentratie ridicata se introduce noi cantitati de acid proaspat.

Decaparea in acid clorhidric se efectuiaza la cald (acidul este incalzit cu ajutorul schimbatoarelor de caldura),temperatura recomandata fiind de 65…85 gr.Viteza de trecere a benzii prin baile de decapare este maxim 4 m/s (240m/min),depinzand de temperatura bailor de decapare (cu cat temperatura este mai ridicata procesul de decapare este mai intens si viteza trebuie marita) si de grosimea stratului de oxizi de pe suprafata benzii (cu cat grosimea stratului este mai mare viteza de decapare este mai mica).

Decaparea in acid clorhidric este mai indicata deoarece are o serie de avantaje cum ar fi:

-calitatea ridicata a decaparii,

-durata procesului mai redusa,

-investitii mai mici,

-pericolul de fragilizare (difuzie a hidrogenului in material) este mai redus, procesul avand loc la temperaturi scazute,

-consumul mai mic de acid pe tona de banda decapata.

-fasierea marginilor benzii pentru indepartarea eventualelor fisuri marginale existente in banda semifabricat care in timpul laminarii la rece pot fi amplificate pana la ruperea completa a benzii.

-infasurarea benzii in rulouri de max.36 T

1.1.2. Laminarea la rece pe laminorul continuu tandem

Laminarea benzilor de otel pe laminoare continue se foloseste pentru realizarea unor cantitati foarte mari de banda cu dimensiuni si proprietati cat mai apropiate ca urmare a vitezelor mari cu care se poate lamina (30…45 m/s) si a reglarii,rare a cajelor pe parcursul unei benzi sau de la o banda la alta din acelasi otel si cu aceleasi dimensiuni,lucruri ce nu se pot realiza la laminoarele formate doar dintr-o singura caja. Ea se realizeaza in laminorul a carui schema este prezentata in fig. .

Fig.1.4 Schema tehnologică a laminorului TANDEM

Pentru inceperea tel pe laminoare continue se foloseste pentru realizarea unor cantitati foarte mari de banda cu dimensiuni si proprietati cat mai apropiate ca urmare a vitezelor mari cu care se poate lamina (30…45 m/s) si a reglarii,rare a cajelor pe parcursul unei benzi sau de la o banda la alta din acelasi otel si cu aceleasi dimensiuni,lucruri ce nu se pot realiza la laminoarele formate doar dintr-o singura caja. Ea se realizeaza in laminorul a carui schema este prezentata in fig. .

Fig.1.4 Schema tehnologică a laminorului TANDEM

Pentru inceperea laminarii benzii se prevad o serie de operatii pregatitoare cum sunt :

Reglarea cajelor pentru asigurarea reducerilor pentru fiecare trecere

Pregatirea ruloului de banda decapata in vederaea laminarii

Reglarea pozitiei ruloului decapat pe axa de laminare

Pregatirea infasuratorului de banda pentru preluarea benzii si realizarea primelor spire

Pornirea tuturor cajelor

Reglarea turatiei cilindrilor in concordanta cu legea continuitatii .

Astfel se poate trece la efectuarea prinderii benzii prin toate cajele si realizarea primelor spire pe tamburul infasuratorului de banda.

Operatia de prindere se realizeaza la viteza mica (0,8…1,0 m/s ) si fara folosirea agentului de ungere si racire a cilindrilor si a benzii.

Dupa realizarea operatiei de prindere se fixeaza valorile tractiunii in banda intre desfasurator si prima si prima caja,intre caje si intre ultima caja si infasurator, se porneste sistemul de ungere si racire de la toate cajele si se accelereaza treptat turatia cilindrilor pana se atinge viteza de regim.

Cand pe desfasuratorul de banda au mai ramas cateva spire se reduce viteza trenului sub 1,0 m/s pana la laminarea in intregime a ruloului decapat.

Dupa terminarea procesului se scoate ruloul de pe infasurator si se reia ciclul de laminare cu alt rulou decapat.

Folosirea lubrifierii este indispensabila deoarece prin lubrifiere coeficientul de frecare dintre banda si cilindri scade (cu atat mai mult cu cat si viteza de laminare este mai mare ) si ca urmare scade si presiunea de laminare,se reduc deformatiile elastice ale cajelor si reducerea aplicata creste .

Pentru ungerea si racirea benzii si a cilindrilor se folosesc emulsii formate dintr-un amestec de uleiuri minerale si apa (concentratia uleiului variind intre 1,5….3,5% ).

1.1.3. Tratamentul termic al benzilor laminate la rece

In urma laminarii la rece benzile de otel se durifica ca urmare a fenomenului de ecruisare care apare in timpul laminarii.

Prin aceasta durificare proprietatile de reziztenta ale materialului (rezistenta la rupere si limita de curgere) cresc, iar proprietatile de plasticitate (alungirea si gatuirea) scad.

Prin urmare, banda daca este in stare finita are in general proprietati mecanice mult superioare celor cerute prin norme sau standarde,iar daca banda urmeaza a fi relaminata,deformarea in continuare nu mai este posibila,materialul pierzandu-si practic plasticitatea.

Pentru ca materialul sa-si recapete proprietati de plasticitate se efectueaza un tratament termic de recoacere a benzii laminate la rece in rulou.

Aceasta operatie se efectueaza in cuptoare verticale tip clopot (fig.1.5).

Fig.1.5 Cuptorul de tratament termic din LBR

In cazul cuptoarelor de tip clopot, rulourile sunt asezate in stive functie de latimea benzii descrescatoare de la baza spre partea superioara.Peste aceste stive astfel formate se aseaza o mufla care se etanseaza fata de soclu cu axul in pozitie verticala.

Daca incalzirea pentru recoacere se efectueaza sub gaz de protectie (92….96%N2 si 8…..4%H2 ) inainte de a se monta clopotul de incalzire se executa evacuarea aerului de sub mufla pron introducerea gazului de protectie timp de 1….1,5 h cu un debit de cca 25 m3/h si o presiune de 20…30 mmH2O.

Dupa ventilarea cu gaz de protectie a spatiului de sub mufla se asaza peste mufla cuptorul-clopot cu ajutorul unui pod rulant echipat corespunzator in acest scop. Dupa cuplarea cuptorului la conductele de gaz si la ventilatoarele pentru aerul de combustie,se aprind arzatoarele si se incepe procesul de incalzire.Pe tot parcursul procesului de incalzire se mentine cuplata si instalatia de recirculare a gazului de protectie. Dupa expirarea timpului de tratament se opresc arzatoarele,se decupleaza clopotul de la conductele de gaz si de la ventilatoarele pentru aerul de combustie si se asaza peste alta stiva cu mufla pregatita pentru inceperea operatiei de incalzire. Dupa cca.1h ,peste stiva cu mufla se asaza clopotul de racire si se cupleaza ventilatorul pentru aerul de racire.Pe toata durata procesului de racire de racire,gazul de protectie continua sa fie recirculat prin spatiul de sub mufla.

In timpul recircularii gazului de protectie care impiedica oxidarea benzii,prin arderea hidrogenului se elimina urmele de lubrifiant de pe banda.Cand in centrul stivei s-a atins temperatura de la care se considera ca racirea se poate continua in aer liber (cca.80…100grd) pentru rulouri peste 1450 mm latime si (110…130 grd) pentru rulouri sub 1000 mm latime se ridica mufla iar rulourile sunt transportate in depozitul unde are loc racirea finala.

1.1.4. Dreasarea benzilor laminate la rece

Dresarea reprezinta o operatie de deformare la rece prin laminare, aplicata benzilor dupa tratamentul termic final cu scopul ameliorarii proprietatilor materialului in concordanta cu destinatia pe care o are, planarii benzilor, uniformizarii grosimii si asigurarii unei suprafete corespunzatoare necesitatilor produsului finit (fig.1.6 ).

Fig.1.6 Schema tehnologică a operației de dresare în cadrul LBR

La dresarea benzilor,laminarea se efectuiaza cu tractiune in laminat,prin care se asigura o planeitate mai buna a acestora.

Tractiunea in banda are valori cuprinse intre 0,5….10 daN/mm2 , in functie da calitatea de otel si neuniformitatea planeitatii benzii – inainte de dresare si se realizeaza prin franarea desfasuratorului si respectiv prin realizarea la infasurator a unei viteze ceva mai mari decat cea necesara infasurarii normale a ruloului.

Planeitatea benzii se asigura cu cu atat mai bine cu cat raportul dintre diametrul cilindrilor de lucru si grosimea benzii este mai mic.

1.1.5. Ajustarea

Scema tehnologică si utilajul pe care se realizeaza ajustarea sunt reprezentate in schema din (fig. 1.7) .

Fig.1.7 Schema tehnologică a operației de ajustare în cadrul LBR

Ambalarea rulourilor,inelelor si pachetelor de tabla se face in conformitate cu normele si procedurile existente si in functie de cerintele contractuale.

Livrarea rulourilor,inelelor si pachetelor de tabla se face in baza PVA si a AE intocmit de catre grupa merceologi LBR.

1.2. Materia prima si produsele utilizate / realizate in / la LBR

Materia prima utilizata pentru laminarea la rece este formata din:

Rulou laminat la cald (b.l.c.) cu dimensiunile :

Grosime : 1,5…..6,0 mm

Latime : 700…1550 mm

Greutate : max.27 T

Produsele realizate sunt:

Rulou laminat la rece (b.l.r.) cu dimensiunile :

grosime : 0,4….3,5 mm

latime : 600…1500 mm

diametru interior : 610 +/- 15 mm

diametru exterior : max.1500 mm

greutate : max. 15 T

Table in pachete :

grosime : 0,4…..3,5 mm

latime : 1000….1500 mm

lungime : 2000…..3000 mm

greutate : max. 5 T

Inele :

grosime : 0,4….3,5 mm

latime : 80…599 mm

diametru interior : 610 +/- 15 mm

diametru exterior : max.1500 mm

greutate : 2,0…9,0 T

Produsele rezultate se pot livra uleiate sau neuleiate in functie de cerinte.

Ca materie prima pentru obtinerea tablelor sau inelelor se folosesc rulouri de banda laminata la rece, recoapta, dresata sau nedresata cu urmatoarele caracteristici :

grosime : 0,4…4,0 mm

latime : 1000…1500 mm

diametru interior : 610 +/- 15 mm

diametru exterior : 1200…2250 mm

greutate : 8,0…15,0 T

Sunt trei linii de taiere functionale pentru debitarea in tabla.

Tablele rezultate sunt sub forma de pachete,uleiate sau neuleiate cu urmatoarele caracteristici;

grosime : 0,4…..3,5 mm

latime : 1000….1500 mm

lungime : 2000…..3000 mm

greutate : max. 15 T

Debitarea in rulou sau inele se face pe una din cele trei linii de taiere longitudinala functionale avand urmatoarele caracteristici:

a).- rulou :

grosime : 0,4….3,5 mm

latime : 600…1500 mm

diametru interior : 610 +/- 15 mm

diametru exterior : max.1500 mm

greutate : max. 15 T

b). – inel :

grosime : 0,4….3,5 mm

latime : 80…599 mm

diametru interior : 610 +/- 15 mm

diametru exterior : max.1500 mm

greutate : 2,0…9,0 T

Ele se pot livra uleiate sau neuleiate .

CAPITOLUL 2

PROCESE GENERATOARE DE EMISII SI DESEURI DIN CADRUL LBR.

2.1 Emisii poluante in sectia LBR

Substantele utilizate in sectia LBR si care pot genera emisii periculoase sunt urmatoarele:

– Ulei emulsionabil ;

Vopsea si diluanti – folosite pentru curatenie si igienizare;

Solvent denumit full back – folosit pentru spalarea placilor metalice din fata cajelor;

Deseuri rezultate:

Ulei morgoil-folosit la ungerea lagarelor cilindrilor de sprijin;colectat in bazine de uleiuri uzate;

Ulei hidraulic;

Vaselina Totalceram-utilizata la gresarea rulmentilor cilindrilor de lucru ai cajelor;

Slam cu particule de Fe-generat de filtrele magnetice in amestec cu uleiurile –depozitat in butoaie din tabla intre Tandem 1 si Tandem 2;

Emulsie-formata din 98%H2O-2% ulei;

Sutaj tehnologic – depozitat in bena de sutaje aflata in fata cajei langa calea de acces;

Textile imbibate cu ulei – depozitate la Tandem 2 – in spatiul special amenajat pentru deseuri periculoase;

Lemn imbibat cu ulei ;

Material absorbant imbibat cu ulei;

Gunoi menajer;

Principalele probleme legate de mediu de laminare la rece sunt: deseuri acide si apa reziduala; aburi de la degresare, vapori de ulei si acizi, deseuri cu continut de ulei si ape uzate; NOx care rezulta la decapare impreuna cu un mix de acizi si gazele de combustie de la aprinderea furnalului.

Cat despre emisiile acide in aer de la laminarea la rece, acestea pot rezulta de la decapare si procesele de regenerare a acizilor. Emisiile difera, depinzand de procesul de decapare folosit –

in principal acidul folosit.

Pentru decaparea cu acid clorhidric, emisiile HCl de 1 – 145 mg/Nm³ maximum (pana la 16g/t) unde au fost raportate; cu scara raportata de catre industrie fiind <10 – 30 mg/Nm³ (~ 0.26 g/t). pentru decaparea cu acid sulfuric, emisiile H2SO4 de 1 – 2 mg/Nm³ si 0.05 – 0.1 g/t acolo unde sunt raportate.

Pentru decaparea de otel inoxidabil cu acid amestecat, emisiile HF au fost raportate intr-un interval de 0.2 – 17 mg/Nm³ (0.2 – 3.4 g/t). Aditional emisiilor de acid in aer, este generat NOx.

Gradul de dispersie a fost raportat de a fi 3 – ~1000 mg/Nm³ (3 – 4000g/t emisie specifica) indoieli fiind ridicate asupra nivelurilor cu margina inferioara????.

A fost disponibila o informatie redusa pentru emisiile de praf de la manipularea otelului si operatiile de indepartare a zgurei. Categorii raportate pentru indepartarea mecanica a zgurei sunt 10 – 20 g/t pentru emisii specifice si clasificare a concentratiei de la < 1 – 25 mg/Nm³.

Gospodărirea apei și a băilor de proces în laminarea la rece

Apa este folosită în laminarea la rece pentru a curăța suprafața materialului de laminat, pentru prepararea băilor de decapare și degresare, pentru clătire și pentru răcire. Decaparea și procesele ce decurg din ea (limpezire, operații de curățare a gazului, regenerarea acidului) cauzează fluxuri de deșeuri de apă acidă. În urma procesului de degresare, apar și reziduuri apoase alcaline.

Pentru răcire și lubrifiere se utilizează emulsii apă/ulei în sectoarele de laminare, care dau

naștere la fluxuri de apă uzată încărcată cu ulei și suspensii solide. În general emulsiile și soluțiile de degresare sunt reciclate în proces prin bucle închise. Apa utilizată pentru răcire indirectă este de asemeni recirculată în bucle închise.Clasificarea și definiția pentru circuitele de apă sunt analoage cu cele utilizate în laminarea la cald,( vezi capitolul A.2.1.15).

Sistemul de emulsii

Ciclurile emulsiei instalate în mod normal în laminoarele la rece sunt arătate în figura 2.1.

Pentru a menține aceste bucle, lichidele circulante trebuie tratate și condiționate prin decantarea și răcirea emulsiei.

Fig.2.1:Fluxul general al emulsiei

Sistemul soluției de degresare

În sistemul soluțiilor de degresare recircularea soluției este asigurată de îndepărtarea uleiului și a altor contaminanți, de exemplu prin filtrare magnetică sau ultrafiltrare (fig.2.2 ).

Fig.2.2 Fluxul soluției de degresare (linie de detensionare continuă)

Sistemele apei de răcire

În laminoarele la rece, apa de răcire este cerută pentru a disipa căldura excesivă din procesul de laminare (energia de laminare) și din cuptoarele de recoacere (energie de încălzire). Energia de laminare este în principal transmisă apei de răcire prin emulsie și/sau radiatorul de emulsie și parțial prin lubrifiantul și radiatorul hidraulic.

Principalii consumatori de apă de răcire sunt:

• Răcirea emulsiei pentru linia tandem

• Laminorul de temperare instalat în aval de instalația de recoacere

• Instalația de recoacere cu standul de laminare ușoară

• Răcirea transformatoarelor și a motoarelor

• Instalațiile de ungere cu ulei

Apa de răcire încărcată termic este răcită cu apă industrială în schimbătoare de căldură cu plăci, dacă est disponibilă apa necesară, sau prin evaporare în turnuri de răcire. Răcirea în schimbătoare de căldură oferă avantajul de a putea recupera cantități importante de substanțe chimice din apa de răcire (cum ar fi inhibitori de coroziune, stabilizatori de duritate, dispersori și substanțe antibacteriene) și care nu mai sunt deversați în sistemul de canalizare. Sistemul apelor de răcire este tratat cu inhibitori de coroziune, dar scurgerile parțiale cu un conținut înalt de săruri nu sunt necesare în aceste circuite închise. În contrast, pentru circuitele turnurilor de răcire este necesară deversarea periodică de scurgeri în sistemul de canalizare pentru a contracara concentrația de săruri care rezultă din evaporare. Mai mult, formarea de vapori de apă (zăpadă industrială), asociată cu turnurile de răcire, reprezintă uneori o problemă în unele zone ale Europei și este de evitat.

În principiu atât sistemul cu răcire prin schimbător de căldură, cât și cu turn de răcire sunt

viabile pentru utilizare și alegerea unui sistem depinde de localizare și alte elemente specifice

locului. În unele țări sunt impuse taxe asupra apelor deversate care pot afecta alegerea sistemului utilizat. Figurile 2.3, 2.4 și 2.5 arată exemple de cicluri ale apelor de răcire.

Fig.2.3. Sistem de racire pentru un laminor la rece

Fig.2.4.Sistem de racire pentru decapare cu HCl si recoacere lotizata

Fig.2.5 Sistem de racire pentru o linie de detensionare continua

2.2 Generarea si caracterizarea deseurilor in cadrul LBR.

Procesul de laminarea la rece dă naștere la reziduuri solide, cum ar fi rebuturi, scame (cârpe de curățat, hârtie de curățat), apa uzata, nămoluri din instalațiile de tratare a apei, resturi de material de ambalare și praf.

Fig. 2.6 Emisii si deseuri rezultate in urma procesului de laminare la rece

Rebuturile sunt reciclate în producerea de oțel.

Nămolurile uleioase pot fi folosite în cuptoarele cu flacără

Nămolurile de regenerare a acidului pot fi reciclate în instalatiile de oțel sau date unor firme externe de reciclare pentru producerea de oxizi de fier.

Sulfatul heptahidrat de fier din instalațiile de regenerare a acidului pot fi folosite:

– pentru producția de săruri complexe de fier-cian

– ca agenți de aglomerare în instalațiile de tratare a apei

– pentru producția de masă de absorbție de gaz

– ca agent de ameliorare chimică

– pentru producerea de pigmenți de oxid de fier și

– pentru producerea de acid sulfuric [Com D]

Oxidul de fier din regenerarea acidului clorhidric poate fi utilizat în mai multe industrii ca materie primă de înaltă calitate, cum ar fi:

– materie primă pentru producerea de materiale feromagnetice

– materie primă pentru producerea de pudră de fier, sau

– materie primă pentru producerea de material de construcție, pigmenți, sticlă și ceramică.

Nămolurile din recuperarea uleiului sunt utilizate extern, prin incinerare sau recuperarea uleiului în instalatii special destinate.

Numai o mică parte din nămolurile din apa uzat de tratament este reciclată intern, vasta majoritate este îngropată sub straturi de pământ.