STADIUL ACTUAL AL INSTALAȚIILOR DE POMPARE ECHIPATE CU POMPE CU CAVITĂȚI PROGRESIVE [306424]

CAPITOLUL 1

STADIUL ACTUAL AL INSTALAȚIILOR DE POMPARE ECHIPATE CU POMPE CU CAVITĂȚI PROGRESIVE

Pompele cu cavități progresive gândite inițial de René Moineau ca pompe de transfer fluid sunt utilizate în industria petrolieră ca metodă de extracție artificială. Această metodă de extracție a petrolului, relativ nouă, a prins amploare în ultimii 20 [anonimizat].[1]

Datorită ușurinței de manevrare a [anonimizat] a puțurilor de apă.

PCP-urile sunt pompe volumice având ca elemente principale rotorul și statorul (Fig.1.1).

Rotorul este partea mobilă în formă de spirală (helix), [anonimizat], [anonimizat], ce este indicat la manevrarea fluidelor abrazive și corozive.

Statorul în formă de cilindru (dublu-helix) reprezintă partea fixă a sistemului, alcătuit dintr-o [anonimizat] a statorului sunt prevăzute canale elicoidale. [anonimizat]: SAGD -[anonimizat], CSS – [anonimizat] 200°C se folosesc statoare metalice.

Fig.1.1. Pompa cu cavități progresive și secțiuni prin stator.[6]

[anonimizat], [anonimizat]. Sistemul de acționare de suprafață este format din: [anonimizat] a mișcării și arborele de antrenare. [anonimizat], în cazul zonelor neelectrificate. În figura 1.2. este prezentată schema constructivă a unei instalații de extracție apă folosind PCP.

Elementele componente sunt:

Motor elecric vertical cu talpă;

Roata de curea pe motor;

Curea trapezoidală îngustă;

Roata de curea condusă;

Modulul axuli principal;

Camera de evacuare;

Etașarea axului principal;

Modul intermediar;

Prăjina de pompare;

Rotorul pompei;

Statorul pompei;

Țeava fixare stator și conducere fluid;

Placa prindere grup de pompare;

Colier de fixare intermediară;

Filtru;

Dispozitiv de ridicare și rabatare grup de pompare

Fig 1.2.Instalația extracție apă echipată cu pompă cu cavități progresive. [6]

Selectarea configurației sistemului adecvat de pompaj necesită o analiză amănunțită a condițiilor sondei, a condițiilor impuse de zăcământ, a capacității instalației și a costurilor aferente. [anonimizat], componenta de cost cu ponderea cea mai mare în costul total de producție a petrolului și gazelor naturale

Utilizarea pompelor cu cavitație progresivă în industria petrolieră prezintă următoarele avantaje:

[anonimizat], [anonimizat];

fiabilitatea /siguranță în funcționare a [anonimizat], în condiții de operare corecte;

randamentul volumic al pompei cu cavități progresive este mare, mai ales dacă cuplul rotor-stator este ales corectși corespunzător tipul de fluid extras (din punct de vedere al viscozității);

consum redus de energie (pompele elicoidale necesită energie numai pentru ridicarea (liftarea) fluidului;

nu există pericolul blocării cu gaze (nu au supape care să se blocheze cu gaze, fapt ce le recomandă pentru eliminarea apei din sondele de extracție a gazelor naturale);

întreținerea simplă ;

perioadă mare de timp între intervenții;

funcționare fără zgomot (pompa debitează continuu, sarcina în instalația de suprafață este constantă și prin construcția cu reductor conic, nivelul de zgomot este redus);

sunt eliminate ruperile prăjinilor de pompare cauzate de greutatea lichidului;

tipul de elastomer din care este confecționat statorul poate fi ales la cerere, astfel încât acesta să fie compatibil cu fluidele produse de sondă;

debitul pompei ușor de ajustat, datorită modului de acționare flexibil, din pdv al turațiilor de funcționare (sunt prevazute chiar cu VFD, convertizoare de frecvență);

sistemul de acționare facilitează schimbarea vitezei de rotație în funcție de variația debitului produs de sondă (viteza de rotație poate fi aleasă încât debitul pompei să fie egal cu debitul maxim pe care poate să-l producă stratul și care corespunde corelației de funcționare strat – pompă);

sunt capabile să pompeze petrol cu rații mari de apă și gaze;

reduc emulsionarea fluidelor;

coroziune redusă, atât la nivelul rotorului cât și al statorului;

debitează continuu și constant, evitând pulsațiile în curgere (se reduce posibilitatea depunerii parafinei și a solidelor);

vehiculează fluide cu viscozități ridicate;

consum redus de energie electrică;

uzura mai mică a prăjinilor de pompare și a țevilor de extracție (prăjinile de extracție sunt supuse la o solicitare constantă, în comparație cu pompajul clasic, unde sunt supuse la solicitări variabile);

pot fi utilizate la sondele care produc cu debite mici în locul pompajului intermitent (se asigură astfel o funcționare continuă a sondei);

sunt ideale pentru exploatările din zonele urbane, echipamentul de suprafață având dimensiuni mult mai reduse decât cel utilizat în pompajul clasic [2].

Pe lângă avantajele prezentate mai sus, pompele elicoidale prezintă și câteva dezavantajele PCP cu sistemul de etracție cu pompă de adîncime acționată prin intermediul unui balansier sunt:

analiza și controlul funcționării pompei pot fi făcute numai pe baza datelor de producție și a nivelului de lichid din spațiul inelar, spre deosebire de pompele de adâncime volumice ce echipează unitățile de pompare cu balansier unde se poate construi dinamograma;

trebuie evitată oprirea când viscozitatea fluidului este mare și acesta conține un procent mare de nisip, pentru că există pericolul blocării rotorului în stator;

prăjinile de pompare sunt solicitate atât la torsiune cât și la tracțiune.

Performanțele pompelor cu cavități progresive sunt următoarele:

debitul extras poate varia de la 0,3 la 900 m3/zi;

înălțimea maximă de pompare poate ajunge până 3000 m;

temperatura de lucru este în domeniul (60 – 120) 0C, în cazul fluidelor fără impurități solide, respectiv de (40 – 90) 0C, în cazul fluidelor cu impurități solide;

procentul de H2S trebuie să fie cuprins între 8 – 20%, în fază gazoasă;

densitatea fluidelor vehiculate cuprinsă între (815 – 1030) kg/m3;

consumul de energie electrică este mai mic cu 50 – 70% decât în cazul pompelor clasice cu piston, pentru aceleași condiții de pompare.

Factorii care limitează performanțele pompei sunt:

tensiunea maximă admisibilă din prăjini, care limitează puterea transmisă la rotor;

lungimea maximă a pompei din motive de execuție, atât pentru rotor, cât și pentru stator (până la 6 m);

turația maximă este limitată, datorită solicitărilor care apar în prăjinile de pompare (maxim 500 rot/min);

calitatea elastomerului din care este confecționat statorul pompei.

Principalii constructori de pompe cu cavitație progresivă în lume sunt: Kudu Industries (Canada), PCM (S.U.A), Baker Hughes (Germania), Netzsch (Germania), Robbins & Myers (S.U.A), Weatherford (Elveția), etc. În România, principalii constructori de PCP-uri sunt: Sialco Trading (București), Confind (Câmpina).

Concluzii

Principalele elemente ale unei pompe cu cavități progresive sunt rotorul și statorul.

Avantajul major al acestui tip de pompe este datorat faptului că debitul lichidului vehiculat nu afectează funcționarea pompei, iar dezavantajele sunt minore.

CAPITOLUL 2

ELEMENTE DE GEOMETRIE A POMPEI CU CAVITĂȚI PROGRESIVE

Sistemul de pompaj al pompelor PCP are urmăoarele elemente: unitatea de antrenare, prăjinile de antrenare și pompa cu cavități progresive. Cea din urmă este la rândul ei compusă din două elemente importante: rotorul și statorul. Atunci când este necesară o modificare a debitului sau a presiunii, pompele pot fi adaptate la noile condiții de funcționare prin simpla schimbare a rotorului și a statorului (figura 2.1).

Fig. 2.1. Pompă cu cavități progresive.

a) – cu un singur început (1/2) b) – cu mai multe începuturi.

O pompă cu cavități progresive este un tip de pompă volumică cu șurub excentric (figura 2.2).

Fig 2.2.Geometria rotoarelor pompelor cu cavități progresive.[4]

Geometria pompelor cu cavități progresive este definită de două cifre, prima fiind numărul de lobi ai rotorului, iar a doua este numărul de lobi ai statorului. De exemplu, geometria unei pompe cu un singur rotor elicoidal și un stator dublu elicoidal este denumită „pompă 1-2” (figura 2.3), caz în care rotorul nu este concentric cu statorul iar mișcarea rotorului este de fapt o combinație a două mișcări – o mișcare de rotație în jurul axei proprii într-o direcție, și o rotație în direcția opusă liniei centrale în jurul axei statorului.

Grosimea rotorului (diametrul minor) este notat cu „D”;

Excentricitatea (distanța dintre originea rotorului, O2, și centrul statorului, O1 este notată cu „E”;

Diametrul rotorului elicoidal (diametrul major) este dat de relația: D+2E;

Dimensiunile statorului rotorului într-o secțiune perpendiculară pe axul acestuia sunt D respectiv, D+4E.[5]

Fig 2.3.Geometria pompei 1-2 [5]

În funcție de raportul lobilor, secțiunile transversale ar arăta precum în figura 2.4. Datorită faptului că numărul lobilor rotorului și statorului sunt în raport de succesivitate, se creează o cavitate plină cu fluid între rotor și stator, fapt care confirmă principiul de funcționare al acestor pompe.

Fig 2.4.Secțiuni de diferite tipuri de PCP [3]

2.1 PROIECTAREA POMPEI CU CAVITĂȚI PROGRESIVE

2.1.1 Determinarea presiunii necesare de pompare

Dacă sonda se află în repaus, lichidul se stabilizează la nivelul static, iar dacă sonda se află în exploatare, lichidul se stabilizează la nivelul dinamic. Nivelul static Hs corespunde debitului Q = 0 și se măsoară de la suprafață. Dacă nivelul lichidului din sondă coboară la Hd, nivelul dinamic, stratul produce cu debitul Q.

Presiunea necesară de pompare se determină din [7], cu ajutorul relației

unde: Hfr – sunt pierderile de presiune datorate frecării și rezistențelor locale la mișcarea lichidului prin țevi de la pompa cu cavităti progresive până la suprafață, în

unde: H – este adâncimea de amplasare a pompei, în m, H = 600 m.

Adâncimea de amplasare a pompei depinde de presiunea de ieșire din soluție a gazelor este strâns legată de submergența h a pompei:

h = H – Hd = 600 – 180= 420 m

Presiunea necesară de pompare este dată de relația: , adică

unde: ρ – este densitatea medie a amestecului petrol– apă din sondă, în și are valoarea:

.

Înlocuind valorile cunoscute în relația (3.6) se obține:

2.1.2. Alegerea debitului Q și a vitezei unghiulare

Debitul sondei este : Q = 83m3/zi

Viteza unghiulară de antrenare depinde de viscozitatea fluidului și de debitul dorit. Viteza unghiulară de antrenare aleasă pentru calcul este: ω = 10 rad/s și corespunde unei turații n = 95,5 rot/min.

2.1.3. Determinarea diametrului rotorului

Se face cu relația:

în care Q se introduce în m3/s.

Înlocuind în relația (2.7) se obține diametrul rotorului:

Se alege o dimensiune tipizată de rotor DR = 57,7 mm.

2.1.4. Determinarea pasului statoric și alegerea exentricității

La determinarea pasului statoric se utilizează domeniul de rapoarte optim p/RR = 5,5 … 8 [7]. Utilizând diametrul rotorului, raportul devine:

p/DR = 2,75 … 4

Întrucât viscozitatea fluidului din sonda aleasă este mare, aceasta umple cavitățile pompei cu o viteză mai scăzută, ceea ce ne-ar permite să alegem o valoare mai mică pentru pasul statoric, dar, fiindcă înălțimea de pompare nu este destul de mare, se adoptă p/DR = 3,03.

Pasul are dimensiunea: p = 3,03∙57,7 = 175 mm.

Stabilirea excentricității se realizează în funcție de diametrul rotorului [10]. Așa cum este arătat în figura 2.5 determinarea excentricității se face cu relația:

unde : dj – diametrul major al rotorului, în mm.

Fig. 2.5. Reprezentarea dimensiunilor rotorului.

Înlocuind în relația (2.8) se obține excentricitatea:

e = dj /6 = 57,7/6 = 9,616 mm

2.1.5. Determinarea vitezei unghiulare de antrenare

În această etapă se utilizează relația debitului:

din care se obține turația:

Introducând debitul în m3/min, randamentul volumic care se adoptă ηv = 0,85, iar celelalte mărimi în m, în relația (2.6) rezultă:

Viteza unghiulară corespunzătoare acestei turații este:

2.1.6. Determinarea prestângerii dintre rotor și manșonul elastic

al statorului

Strângerea dintre rotor și stator asigură etanșeitatea între treptele pompei, de ea depinzând randamentul volumetric al pompei.

Prestângerea se determină utilizând relația:

Deoarece viscozitatea petrolului este mare și se dorește ca pompa să aibă un randament volumetric bun, se alege o strângere inițială mai mică:

δ0 = 0,011∙57,7 = 0,63 mm

2.1.7. Determinarea numărului de etaje al pompei

Un etaj (o treaptă) al pompei cu cavitate progresivă este definit de lungimea pasului statoric determinat anterior.

Creșterea presiunii de la intrare (aspirație) către ieșirea din etaj (refulare), ca rezultat al transformării energiei cinetice mecanice în energie hidraulică, este limitată de capacitatea de rezistență a materialelor elementelor structurale, de uzura care apare la contactul rotor – stator și de asigurarea unei durabilități ridicate a acestor elemente. Din acest motiv, valoarea creșterii de presiune pe un etaj este limitată astfel încât să fie asigurat un optim.

În aceste condiții, pentru o sarcină (presiune) determinată de caracteristicile sondei, pompa, în ansamblul ei, se constituie printr-un număr de etaje (pompe) cu funcționare în serie.

Din analiza literaturii de specialitate, nu a rezultat o metodă precisă pe baza căreia să poată fi stabilită sarcina repartizată unui etaj, din acest punct de vedere rămânând determinante recomandările firmelor producătoare de pompe cu cavitate progresivă reprezentative. În acest sens, firma Griffin – Legrand [8], recomandă o creștere de presiune pe un etaj cuprinsă între 0,08 și 0,3 MPa și, mai rar, 0,68 MPa. Firma PCM Moineau [9] deținând rețetele unor elastomeri cu caracteristici de rezistență foarte bune, utilizează, în mod curent, pompe ce suportă o creștere de presiune pe etaj de 0,65 MPa. În conformitate cu aceste recomandări, creșterea de presiune pe pe un etaj al pompei, ce face obiectul acestei lucrări, se adoptă 0,08 MPa.

Numărul de etaje al pompei rezultă din condiția realizării presiunii necesare ridicării fluidului la suprafață. Se calculează numărul preliminar de etaje:

unde: pe = 0,08 MPa, este presiunea medie pe un etaj.

Înlocuind în relația (2.8) rezultă:

Numărul minim de trepte necesare pentru realizarea presiunii pp este z = 26 etaje.

Lungimea statorului pompei este: Ls = p∙z = 0,175∙26 = 4,55 m; statorul se conectează la coloana țevilor de extracție prin filet 3 1/2” M API.

Lungimea rotorului pompei este: Lr = 4,60 m; rotorul se conectează la garnitura de prăjini prin filet de 1”M API.

2.1.8. Calculul puterii necesare pompei cu cavitati progresive

Puterea necesară antrenării pompei cu cavitate progresivă este mai mică decât cea necesară altui tip de pompă ce ar realiza aceiași parametrii debit – presiune la aceeași sondă.

Pentru a obține puterea necesară trebuie ținut cont de randamentul sistemului de acționare.

Funcționarea pompei necesită o putere proporțională cu puterea hidraulică, dată de relația următoare:

unde: Ph – puterea hidraulică necesară pompei cu cavitate progresivă;

ηh – randamentul hidraulic al pompei; ηv – randamentul volumetric al pompei.

Puterea hidraulică necesară pompei se calculează cu relația următoare:

unde: pp – presiunea la ieșirea din ultimul etaj al pompei; Q – debitul realizat de pompa.

Puterea hidraulică se calculează cu relația (2.10) și are următoarea valoare:

Pentru calculul puterii necesare pompei trebuie să se ia în considerare și randamentul transmisiilor, astfel relația (2.9) devine:

unde: ηt – randamentul transmisiei pompei cu cavitate progresivă.

Randamentul total al instalației are valoarea:

η = 0,33

Puterea necesară pompei, are valoarea:

Pentru calculul puterii necesare la suprafață a pompei se va lua în considerare, pe lângă această putere calculată și puterea consumată pentru rotirea garniturii în fluid.

2.1.9. Calculul puterii consumate prin rotirea garniturii în fluid

și a puterii necesare la suprafață

Pentru calculul puterii consumate prin frecarea garniturii de prăjini de pompare în fluidul de sondă se pot utiliza diferite relații empirice, după diverși autori, relații neformalizate matematic și greu de verificat datorită condițiilor în care au fost determinate.

Puterea necesară învingerii acestor frecări se poate exprima astfel:

unde: Mtf – momentul de frecare, în N∙m

Pentru determinarea momentului de frecare dintre prăjini și masa de fluid se fac următoarele ipoteze [12]:

– se consideră mișcarea unui fluid vâscos cuprins în spațiul inelar dintre 2 cilindri coaxiali nelimitați, de raze r1 și r2 , cu r1 < r2;

– presupunem că cilindrul de rază r1, se rotește cu viteza unghiulară ω1, iar cilindrul exterior de rază r2 , cu viteza unghiulară ω 2 = 0.

Momentul total de frecare pe întreaga lungime a garniturii se obține cu relația:

unde: L – lungimea garniturii de prăjini scufundată în fluid, în [m], este viteza unghiulară a tijelor, în [rad/s]; n – turația garniturii de prăjini, în [rot/min]; r1 – raza prăjinilor de antrenare, în [m]; r2 – raza interioară a țevilor de extracție, în [m]; μ – vâscozitatea dinamică a fluidului, în [Pa∙s].

Introducând relația (2.13) în (2.12) rezultă:

unde: r1 = dp/2, r2 = DITE/2, L = H.

Se obține:

Pentru datele de proiectare existente și anume: H = 600 m; ω1 = 10 rad/s;

dp = 25,4 mm; DITE = 76 mm și μ = 4,163 Pa∙s, se obține:

Datorită ipotezelor făcute, puterea necesară rotirii garniturii în fluid se majorează cu 10%, pentru a lua în calcul frecările dintre rotorul și statorul pompei și dintre garnitura de prăjini de antrenare și țevile de extracție.

Puterea necesară funcționării pompei la parametrii nominali se poate exprima, prin însumarea celor două componente (puterea necesară pompei și puterea consumată prin rotirea garniturii în fluid), cu relația următoare:

Înlocuind valorile calculate mai sus în relația (2.16) se obține:

Ps = 1,1∙1,853 + 5,739 = 7,777 kW

Puterea neceasară la suprafață a fost calculată pentru adâncimea dată și pentru valoarea maximă a vâscozității fluidelor foarte vâscoase.

2.2 CALCULUL DE REZISTENȚĂ AL GARNITURII DE PRĂJINI

DE POMPARE

Principalele solicitări ale garniturii de prăjini de antrenare sunt: solicitarea la tracțiune, solicitarea la torsiune necesară transmiterii momentului de torsiune necesar acționării pompei, solicitarea la încovoiere datorită devierilor găurii de sondă și a pierderii stabilității. În continuare, se vor prezenta principalele forme de solicitări ale garniturii de prăjini precum și verificarea ei.

2.2.1. Solicitarea la tracțiune

Solicitarea garniturii de prăjini la tracțiune se datorează, în principal, greutății proprii, a cărei valoare este variabilă pe lungimea garniturii.

Deoarece raportul dintre diametrul și lungimea garniturii de prăjini este foarte mic, este necesar ca verificarea garniturii să se facă la suprafață.

Pentru antrenarea pompei cu cavitate progresivă se vor folosi prăjini de pompare din clasa D cu rezistența mecanică Rm = 840 MPa și diametrul dp = 25,4 mm

Forța de tracțiune necesară, datorită greutății prăjinilor de antrenare, Gp, se determină cu următoarea relație:

unde: este densitatea oțelului, în kg/ m³: = 7850 kg/ m³;

L = H este lungimea garniturii de prăjină;

A este aria secțiunii transversale a prăjinilor de antrenare și se calculează cu relația:

unde: dp = 25,4 mm, este diametrul prăjinii de antrenare.

Deci aria secțiunii transversale va fi:

iar .

Datorită faptului că în sondă garnitura de prăjini stă scufundată în lichid, apare și forța arhimedică, care este o forță de compresiune, dată de relația următoare:

Deci forța efectivă care va acționa asupra garniturii de pompare se va obține astfel:

Introducând relațiile (2.17) și (2.19) în (2.20), se obține relația următoare:

Tensiunea maximă de întindere (tracțiune), , va fi dată de relația:

Introducând în relația de mai sus valorile cunoscute, se obține:

Pentru garnituri de prăjini alcătuite din tronsoane de dimensiuni diferite, tensiunile se determină pentru fiecare tronson în parte.

2.2.2. Alungirea garniturii de prăjini de antrenare

Alungirea se produce sub acțiunea greutății proprii și a presiunii hidrostatice, neglijând efectele termice.

Alungirea garniturii sub efectul greutății proprii, se determină cu relația:

unde: E = este modulul de elasticitate al materialului din care sunt confecționate prăjinile.

Introducând valorile cunoscute pentru L, , g și E se obține:

Deformația axială datorată presiunii hidrostatice, variabilă liniar pe lungimea garniturii, are expresia:

unde μ este coeficientul lui Poisson și are valoarea μ = 0,3.

Introducând valorile cunoscute în relația (2.24), se obține:

Expresia deformației sub acțiunea greutății proprii și a lichidului extras este:

Această relație va avea următoarea valoare:

2.2.3. Solicitarea la torsiune

În cazul extracției cu ajutorul pompelor cu cavitate progresivă momentul de torsiune necesar acționării pompei este transmis de la sistemul de acționare prin intermediul garniturii de prăjini de antrenare.

Datorită interacțiunii garniturii de prăjini de antrenare, ce transmite momentul de torsiune necesar acționării pompei cu cavități progresive, cu pereții țevilor de extracție și fluidul extras, a fenomenelor vibratorii și a deformării elastice, este necesar un consum suplimentar de putere pentru rotirea acesteia, care reprezintă 70 … 90% din puterea nominală consumată. Momentul de torsiune total se calculează cu relația următoare:

unde: Ps – puterea necesară la suprafață a pompei; ω – viteza unghiulară a rotorului pompei cu cavitate progresivă.

Înlocuind valorile cunoscute în relația (2.26) se obține:

Modulul de rezistență polar, pentru secțiuni pline circulare, se calculează cu o relație de forma:

Solicitarea maximă la torsiune apare la partea superioară a garniturii de prăjini, tensiunea tangențială având expresia:

Înlocuind valorile cunoscute în relația (2.28) se obține pentru tensiunea tangențială următoarea valoare:

2.2.4. Solicitarea la încovoiere

Solicitarea la încovoiere a elementelor garniturii de prăjini de antrenare poate surveni ca urmare a extracției dintr-o sondă deviată, precum și datorită pierderii stabilității sub acțiunea forțelor centrifuge sau la depășirea valorii sarcinii critice de flambaj.

În funcție de condițiile de lucru, la pierderea stabilității, garnitura de prăjini de antrenare se poate roti în jurul axei proprii sau în jurul axei sondei.

Rotirea garniturii de prăjini de antrenare în sonde deviate conduce întotdeauna la dezvoltarea tensiunilor alternant simetrice de încovoiere și, deci, la oboseala elementelor garniturii de prăjini. Fenomenul de oboseală este cumulativ și nu poate fi depistat în condiții de șantier.

2.2.5. Verificarea rezistenței garniturii de prăjini de antrenare

Dacă în pompajul clasic prăjinile de pompare sunt supuse la solicitări variabile (lucrează predominant la întindere și, uneori, la compresiune și flambaj), garnitura de prăjini ce antrenează pompa din sonda aleasă este supusă, în principal, la torsiune și la întindere.

Întinderea rigidizează garnitura de prăjini, mărind turația la care apare pierderea stabilității, în timp ce torsiunea are un efect contrar.

Pentru determinarea tensiunii echivalente unei solicitări compuse, sunt considerate două teorii de rezistență conform [15].

Conform teoriei efortului unitar normal maxim, , rezistența echivalentă este:

În teoria eforturilor unitare tangențiale maxime, , tensiunea echivalentă este:

Înlocuind valorile tensiunilor în cele două relații, se obține:

Condiția de verificare a rezistenței garniturii de prăjini de antrenare este:

unde: este tensiunea admisibilă și se calculează cu relația:

unde: = 793 … 965 MPa este rezistența la rupere a materialului prăjinilor de antrenare;

c = 2 este coeficientul de siguranță, [14].

Astfel, pentru prăjini de grad D cu = 840 MPa, se obține: .

Concluzii

• Geometria pompelor cu cavități progresive este dată de numărul de lobi ai rotorului și ai statorului.

• Principiul de funcționare al pompelor este confirmat de faptul că numărul lobilor rotorului și cei ai statorului sunt în raport de succesivitate, creând o cavitație plină cu fluid între cele două componente.

• Datele inițiale de proiectare sunt următoarele: sondă cvasiverticală cu adâncimea de amplasare a pompei de H=600m aflată în extracție de petrol cu densitatea ρ=965 kg/m3 ; debitul pompei este Q=83 m3/24h, viteza unghiulară de antrenare ω=10 rad/s și corespunde unei turații n=95,5 rot/min

• Diametrul major al rotorului a fost calculat și este , pasul statoric are dimensiunea de 175 mm, iar excentricitatea e=9,616 mm

• Din relația debitului a fost obținută turația n=174,594 rot/min, iar viteza unghiulară care corespunde acesteia este ω=18,283 rad/s

• Numărul de etaje al pompei rezultă din condiția realizării presiunii necesare ridicării fluidului la suprafață și a fost stabilit ca fiind z=26 etaje.

• Din calculul puterilor necesare pompei rezultă puterea hidraulica Ph=1,894 kW și puterea necesară pompei p=5,739kW. Puterea necesară la suprafața calculată pentru adâncimea de H=600m și pentru valoarea maximă a vâscozității fluidelor vâscoase μ=4,163Pa*s, este Ps=7,777kW.

• În urma efectuării calculului solicitării la tracțiune, s-a constatat că pentru garnituri de prăjini alcătuite din tronsoane de dimensiuni diferite, tensiunile se determină pentru fiecare tronson în parte iar valoarea tensiunii maximă de întindere rezultată din calcul este

• Deformația garniturii de prăjini de antrenare produse sub acțiunea greutății proprii și a lichidului extras este:

• După calculul solicitării la torsiune, rezultă că pentru un moment de torsiune Mt = 425,36 Nm, valoarea tensiunii tangențiale va fi .

• Conform studiului solicitării la încovoiere, se observă că rotirea garniturii de prăjini de antrenare în sonde deviate duce la dezvoltarea tensiunilor alternant simetrice de încovoiere și la oboseala elementelor garniturii de prăjini.

• După calculul efectuat pentru verificarea rezistenței garniturii de prăjini de antrenare, se observă că garnitura de prăjini de antrenare de diametru = 25,4 mm, poate fi utilizată pentru antrenarea pompei, amplasată la adâncimea H = 600 m.

CAPITOLUL 3

INFLUENȚA CINEMATICII ASUPRA PERFORMANȚELOR POMPELOR CU CAVITĂȚI PROGRESIVE

Principiul de funcționare al pompelor cu cavități progresive este dat de geometria rotorului și a statorului, influențând direct cinematica acestora. În acest sens, în continuare se vor analiza cinematica directă și inversată a pompelor cu cavități progresive.

În cinematica clasică a pompelor cu cavități progresive, rotorul, ca element mobil, realizează o mișcare de rotație în jurul axei statorului (mișcare de transport) și una de rotație în jurul axei proprii (mișcare relativă).

Segmentul de dreaptă dintre centrele O1 și O2 (brațul port-satelit) se rostogolește fără alunecare în interiorul roții central cu viteza unghiulară ωs .

În același timp, sistemul de coordonate x2o2y2 execută o mișcare de rotație în raport cu brațul port-satelit cu viteza unghiulară ωr. Prin compunerea celor două mișcări, satelitul execută o mișcare de rotație absolută față de axa instantanee de rotație ce trece prin polul de angrenare P.

Viteza de rotație absolută va avea expresia:

relație ce rezultă din egalitatea:

unde: αa (regăsit în figura 3.1 ca unghiul 2) este unghiul de rotație absolută, αr (notat cu 3) este unghiul de rotire al satelitului față de brațul port-satelit și αs (regăsit pe desen ca unghiul 1) reprezintă unghiul cu care s-a rotit brațul O1O2.

Fig. 3.1. Cinematica pompei cu cavitate progresivă.

Deoarece satelitul se rotește fară alunecare, arcele PM și P’M’ vor fi egale, adică:

unde: iar ls reprezintă numărul de începuturi stator și lr este numărul de începuturi rotor.

Din relația (3.2) se obțin expresiile vitezei relative și a celei de transport:

Înlocuind vitezele unghiulare cu frecvențele de rotație corespunzătoare, se obține:

Datorită diferențelor esențiale ce apar între geometria pompelor cu cavitate progresivă cu raportul cinematic și acela cu , studierea cinematicii se efectuează separat pentru cele două cazuri.

Tabelul 3.1. Relații de calcul pentru cinematica pompelor cu cavitate progresivă.

În expresia apare evidentă dependența numărului de începuturi ale rotorului. Astfel, frecvența de rotație a pompelor cu cavități progresive cu este mai mare decât cea a pompelor cu , respective debitul Qp,i>1/2> Qp,1/2.

O altă cale de optimizare a performanțelor pompelor cu cavități progresive o constituie introducerea noțiunii de sistem inversat.

Sistemele inversate se obțin prin modificarea principiului descris anterior, respectiv statorul realizează o rostogolire pe suprafața exterioară a rotorului concomitent cu o rotație în jurul axei proprii O1, executând o mișcare planetară.

În acest caz, se formează un angrenaj planetar în care roata exterioară este satelitul, iar cea interioară este roata centrală fixă.

Fig. 3.3. Poziția statorului în exteriorul suprafeței rotorului după rotirea cu unghiul αr.

Axa satelitului O1, împreună cu brațul port-satelit O1O2 execută o rotație în jurul axei centrale cu viteza unghiulară ωt (mișcarea de transport a statorului).

Sistemul de coordonate x1O1y1 execută o mișcare de rotație în raport cu brațul port-satelit cu viteza unghiulară ωr.

Viteza de rotație absolută va avea expresia:

Deoarece satelitul se rostogolește fără alunecare exteriorul roții fixe, arcele PM și P’M’ vor fi egale:

Fig.3.4. Cinematica sistemelor inversate.

Cunoaștem că:

Introducând aceste rapoarte în expresia vitezei absolute (3.5), se obține:

Înlocuind vitezele unghiulare (3.9) cu frecvența rotațiilor corespunzătoare se obține:

Numărul de rotații a statorului în jurul axei rotorului va fi diferit de numărul de rotații efectuate de rotor în jurul axei statorului:

Cunoscând frecvența de rotație a statorului putem determina expresia debitului teoretic de fluid vehiculat de pompă:

Tabelul 3.2. Expresiile frecvenței de rotație și a debitului în cazul sistemelor inversate.

Concluzii

• Similar analizei efectuate pentru cinematica clasică, s-au obținut expresiiile frecvenței de rotație (3.11) și a debitului vehiculat (3.12) pentru cazul sistemelor inversate.

• Se poate afirma că introducerea în practică a sistemelor inversate devine avantajoasă în special în cazul vehiculării unor cantități mari de fluide, folosind aceeași tipodimensiune de pompă cu cavități progresive. În acest caz, nu se vor mai folosi prăjinile de antrenare (de pompare), decât ca element de introducere/extragere și susținere a rotorului, solicitările “mutându-se” pe garnitura de țevi de extracție. Aceste prăjini vor fi echipate cu centrori de fixare a acestora în interiorul țevilor de extracție.

CAPITOLUL 4

PROBLEME ÎN EXPLOATAREA POMPELOR CU CAVITĂȚI PROGRESIVE

Problemele care apar în exploatarea acestui tip de pompe sunt variate. Cele mai comune sunt problemele legate de elastomerul statorului. În marea majoritate a cazurilor, aceste probleme apar atunci când sistemul nu este utilizat corect și pompa lucrează în lipsă de nivel.

Un alt tip de probleme ce pot apărea sunt la nivelul garniturilor de tiji, datorate coroziunii sau a solicitărilor de torsiune, ruperea curelelor de transmisie a unității de antrenare, defectarea reductorului etc.

Factorii principali care determină apariția defectelor la nivelul pompelor cu cavități progresive sunt vâscozitatea, temperatura și abraziunea.

Pentru diminuarea abraziunii se recomandă:

uzura este proporțională cu viteza de lucru; se recomandă minimizarea vitezei pentru a reduce gradul de uzură;

presiunea pe etaj scade pentru a limita alunecarea ( 6 bar pentru medii non abrazive, 1.4 bar pentru medii abrazive, tabel 4.1);

supradimensionarea rotorului pentru a mări capacitatea de interferență (durată de viață mărită)

utilizarea materialelor pentru stator rezistente la abraziune sau a elastomerilor cu duritate scăzută;

rotor dublu cromat pentru protecția materialului de bază.

Tabelul 4.1. Presiunea indicată în funcție de gradul de abrazivitate

Impactul temperaturii este dat de:

• elastomerii se umflă în stator la temperaturi de 70-130 ° (dimensiunile rotorului necesită ajustarea peste această temperatură de 130 °) și elastomerii se contractă la temperatură mai mică (sub 50 °).

• părțile metalice au tendința de a se dilata și de a se contracta cu ritm neglijabil față de elastomeri.

• deoarece statorul este lipit de un tub metalic, cauciucul se poate umfla doar spre interior pe rotor sau se poate strânge pe rotor.

• în condiții extreme de căldură sau de frig, elastomerii pot să nu fie adecvați.

Ținând cont de vâscozitate, cu cât fluidul este mai vâscos, cu atât pompa va fi mai lentă pentru a permite fluidului să curgă în cavitate. Chiar și la viteze reduse, pompa poate să nu producă o eficiență volumetrică de 100% și acest lucru trebuie luat în considerare în procesul de selecție.

4.1. ANALIZA DEFECTELOR ȘI EXEMPLE DE UZURĂ ȘI DEFECTE ALE COMPONENTELOR PCP

Analiza defectelor va ajuta la determinarea întreținerii preventive viitoare și la luarea deciziilor pentru modificările necesare în ceea ce privește procesul sau echipamentul.

4.1.1. Inspecția statorilor

Un stator uzat se poate recunoaște dacă pe suprafața lui apar ciupituri sau neuniformități așa cum sunt prezentate în figura 4.1.

Fig 4.1. Defecte la nivelul elastomerului statorului.[16]

Fenomenul de cavitație este o stare anormală care poate duce la pierderea producției și deteriorarea echipamentului. În contextul pompelor, termenul de cavitație implică un proces dinamic de formare a bulelor (vapori sau gaze) în interiorul lichidului, creșterea lor și colapsul ulterior pe măsură ce lichidul curge prin pompă.

Ambele tipuri de bule se formează la interiorul pompei, unde presiunea statică locală este mai mică decât presiunea vaporilor lichidului (cavitația vaporilor) sau presiunea de saturație a gazului (cavitația gazoasă). Zgomotul și vibrațiile pompei sunt cauzate de prăbușirea bulei de aer atunci când este presurizată.

În mod obișnuit, într-o astfel de pompă, cauza cavitației este lipsa volumului de aspirație. Simptomele sunt debit redus, un vuiet la vibrații sau pot include zgomot asociat cu pocniturile.

Suprafața interioară a statorului este dură și are o structură foarte rugoasă. O coajă portocalie însoțită de un miros puternic de cauciuc ars reprezintă un indicator al mersului în gol („uscat”). Acest fenomen afectează zona de aspirație a pompei(figura 4.2) .

Fig 4.2. Uzură la nivelul zonei de aspirație a pompei cu cavități progresive [16]

Atacul chimic și uzura datorată mersului în gol pot avea deseori caracteristici asemănătoare. Din momentul în care se produce uzura are loc și atacul chimic remarcându-se textura dură și rugoasă și fisuri ale elastomerului (figura 4.3). Aceste fenomene distrug geometria statorului.

Fig 4.3. Atacul chimic la nivelul statorului pompei cu cavități progresive [16]

Elastomerul ars în totalitate datorită mersului în gol, fară ca zonele din jurul parții active să fie afectate, rămâne lipit de rotor, emană un miros puternic de cauciuc ars și are aspecul de cauciuc topit, atrage atenția asupra unui proces restrâns de diagnosticare (figura 4.4).

Fig 4.4. Elastomer ars [16]

Delaminarea este rezultatul faptului că moleculele elastomerului nu se contopesc corect în timpul procesului de fabricație. Elastomerul se poate slăbi în momentul în care presiunea de lucru este ridicată.

Fenomenul de Histerezis (oboseală) al pompelor cu cavități progresive (figura 4.5) este un fenomen generator de căldură, datorită frecării dintre rotor și stator, provocând o vulcanizare secundară. Cauza acestuia este dată de exploatarea pompei în lipsă de nivel în care nu există o ungere minimă între cele două componente. Efectul acestui fenomen este reprezentat de pierderea proprietăților elastice ale elastomerului, arderea și umflarea statorului.

Fig 4.5. Elastomer deteriorat datorită fenomenului de Histerezis[16]

4.1.2. Inspecția rotorului

Uzura abrazivă a rotorului are aceleași cauze ca în cazul statorului și este recunoscută datorită șanțurilor, deformațiilor și rizurilor de pe suprafața acestuia (figura 4.6). Acest fenomen poate fi evitat prin asigurarea mentenanței periodice.

Fig 4.6. Structura uzurii abrazive la nivelul rotorului PCP[16]

Atacul chimic se poate produce atât asupra oțelului carbon neacoperit, metalul de bază al rotorului cât și prin stratul cromat dur al acestuia. (figura 4.7)

Fig 4.7. Rotor defect datorită atacului chimic asupra oțelului carbon și asupra părții cromate[16]

CAPITOLUL 5

Analiza economico – financiară a DOUĂ Scenarii Propuse în vederea asamblării pompei cu cavitate progresivĂ

Pentru a putea realiza această analiză economico – financiară este necesar să se calculeze mai întâi costul de producție, respectiv prețul de vânzare al pompei cu cavitate progresivă fiind astfel posibilă estimarea atât a veniturilor cât și a cheltuielilor ce stau la baza acestei analize.

5.1 Prețul pompei cu cavitate progresivă

Prețul, ca rezultat al interacțiunii dintre cerere și ofertă, reflectă întotdeauna condițiile specifice ale cererii și ale ofertei, pe piața respectivă.

Astfel, agentul economic producător își manifestă contribuția la formarea prețurilor de consum prin participarea la determinarea ofertei pe piață, care sub formă agregată devine un element esențial al acestui proces.

Decizia asupra cantității oferite este adoptată în urma unei duble analize tehnice și economice privind posibilitățile de combinare a factorilor de producție, adică pe baza cercetării funcției de producție, pe de o parte, și a funcției costurilor, pe de altă parte.

Prețul este un instrument al pieței și un indicator al realității, fiind considerat rezultatul confruntării intereselor economice ale purtătorilor cererii și ofertei. El exprimă valoarea de schimb a lucrurilor utile dată de cantitatea de muncă necesară pentru obținerea lor, pe de o parte, și de performanțele tehnice și calitative, de importanța și raritatea lor, pe de altă parte.

Costul produsului se calculează cu relația:

unde: Cp – costul produsului; Cs – cheltuielile totale pe secții; Cr – cheltuielile cu retribuția directă; CRs – cheltuielile cu regia de secție; CRi – cheltuielile cu regia de întreprindere.

Cheltuielile totale pe secții se calculează cu relația:

unde: Cm – cheltuielile materiale directe; Cc – cheltuielile cu secțiile colaboratoare.

Cheltuielile materiale și cheltuielile cu secțiile colaboratoare sunt prezentate în tabelul 5.1 respectiv tabelul 5.2:

Tabelul 5.1 Cheltuielile materiale.

Tabelul 5.2. Cheltuielile cu secțiile colaboratoare

cheltuielile cu retribuția directă se calculează cu relația:

unde: tij – este timpul de muncă necesar efectuării operației i la reperul j, (ore);

rmh – este retribuția medie orară, (lei/oră).

=322 ore ; lei/oră

Cr = 322∙6,588=2119,83 lei

Costul regiei de secție se calculează cu relația:

unde: CAM – contribuția angajatorului Asiguratorie pentru Muncă :

;

CAS – contribuția angajatului la Asigurările Sociale :

;

CASS – contribuția angajatului la Asigurările Sociale de Sănătate :

;

IV – Impozitul pe Venit :

.

Rs – regia de secție; se alege Rs = 260%.

Costul regiei de întreprindere se determină cu relația:

unde: Ri – regia de întreprindere; se consideră Ri = 20%.

Va rezulta:

Costul de producție al pompei este:

Prețul pompei se determină cu relația:

unde: Pp – prețul pompei; Cp – costul de producție al pompei;

Pr – profitul care se calculează cu relația:

în care: rp – rata profitului; se alege rp = 1,5%.

Prețul pompei va fi:

Prețul de vânzare al pompei este:

unde: T.V.A. = 19%.

În continuare ne propunem diminuarea costului de producție al pompei cu cavități progresive, fiind necesară realizarea unei investiții majore în cadrul întreprinderii de profil.

Primul scenariu constă în implementarea în practică a unei linii flexibile de fabricație pentru asamblarea pompelor cu cavitate progresivă.

Al doilea scenariu de investiție constă în menținerea tehnologiei actuale de asamblare a pompelor cu cavitate progresivă, dar se achiziționează un set de chei dinamometre și o automacara, care au ca efect reducerea semnificativă a timpului de manoperă.

Analiza economico-financiară a scenariilor prezentate se realizează cu ajutorul studiilor de fezabilitate care impun un mecanism economico-financiar prin care, pe baza unui sistem de indicatori se poate evidenția eficiența economică și financiară a capitalului ce a fost alocat pentru investiția propriu-zisă.

La baza oricărei analize economico-financiare stă o nouă concepție cu privire la rezultatele activității agenților economici care să asigure recuperarea investițiilor.

Aceste analize de tip economico-financiar au la bază următoarele premise:

– valoarea dată a sumelor primite sau cheltuite (deoarece acestea sunt legate de perioada în care se manifestă);

– comparabilitatea în timp a valorilor, ceea ce determină transferul în timp a acestor valori prin intermediul unor factori de actualizare. Momentul față de care se efectuează acest transfer este începutul anului în care se declanșează aceste cheltuieli.

5.2. Prezentarea metodei de analiză și a indicatorilor de bază

Metoda propusă de instituțiile financiare abilitate, inclusiv Banca Mondială, în realizarea analizelor economico-financiare se numește metoda Discounted Cash Flow (metoda fluxului de trezorerie).

Metoda DCF (Discounted Cash Flow) este o metodă care ia în considerare factorul timp, intrările și ieșirile din sistem, menționând un moment de început etichetat cu zero pentru începutul analizei. De asemenea, definește mărimea intitulată factor de actualizare (fa) utilizând relația:

Metoda DCF propune un algoritm de calcul care conduce la obținerea unui tabel centralizator al datelor financiare, ce corespunde studiului de fezabilitate realizat.

5.2.1. Algoritmul de calcul al metodei DCF (Discounted Cash Flow)

1) Calculul venitului brut:

unde: Q – producția, în buc/an; Pv – preț de vânzare unitar, în lei/buc;

2) Calculul venitului net înainte de taxare:

unde: Cop – cheltuieli operaționale, în lei;

3) Calculul venitului net taxabil:

unde: A- amortizarea, în lei;

4) Calculul impozitului pe profit:

(cota unică de impozitare este de 16%)

5) Calculul venitului net după taxare:

6) Calculul Net Cash Flow (flux de trezorerie net):

unde: I – nivelul de investiție;

7) Calculul factorului de actualizare:

unde: i – rata de actualizare; n – numărul de ani.

8) Calculul profitului actualizat:

unde: NCFA reprezintă NCF actualizată în fiecare an.

5.2.2. Indicatorii de bază ai metodei DCF (Discounted Cash Flow)

– Fluxul de trezorerie actualizat exprimă profitul sau pierderea și se calculează cu relația :

unde: NCFA – profitul actualizat; NCF – fluxurile de trezorerie; I – rata de actualizare la modul general.

– Rata internă de rentabilitate sau IRR (internal rate of return) reprezintă valoarea ratei de actualizare pentru care se anulează profitul :

Deoarece exprimarea fluxurilor de trezorerie se calculează în raport cu foarte multe perioade de timp; variația în timp a acestora ar trebui să respecte o lege polinomială care face imposibilă calcularea ratei de actualizare pentru care profitul este zero.

Justificarea calcului ratei interne de rentabilitate (IRR) este faptul că se încearcă să se compare performanța investiției realizate cu datele economice cu care are de-a face firma.

– Perioada de recuperare a investiției (POT) – pay out time: exprimă durata de timp după care investiția realizată este recuperată, iar din acel moment tot ceea ce se obține în plus reprezintă profit.

Se poate deduce din determinarea SNCFA (suma profitului actualizat) care variază de la o valoare negativă la una pozitivă.

– Indicele de profitabilitate (IP): se calculează în cazul comparării a două proiecte de investiție.

5.3. Analiza cost / beneficiu a celor două scenarii propuse

5.3.1. Analiza cost / beneficiu a primului scenariu propus

Primul scenariu constă în achiziționarea unei celule de fabricație flexibilă pentru operații de asamblare a pompelor cu cavitate progresivă. Costurile aferente acestei investiții sunt prezentate în tabelul 5.3:

Tabelul 5.3. Costurile aferente investiției pentru primul scenariu

Calculul amortizării

Amortizarea investiției reprezintă trecerea treptată a capitalului fix asupra producției obținute a acelui capital în decursul perioadei T aferentă uzurii fizice și morale a investiției.

Ca modalități de calcul amortizarea vizează două metode:

Metoda uniformă;

Metoda accelerată.

1. Metoda uniformă constă în calculul unei cote de amortizare anuală ținând seama de perioada aferentă uzurii fizice și morale a investiției.

Cota de amortizare anuală se calculează cu relația:

unde : T – durata de timp aferentă uzurii fizice și morale ;

unde : I – valoarea investiției

Pentru cazul nostru: T = 10 ani;

Știind că valoarea investiției este pentru primul scenariu: I = 300000 lei, cota de amortizare anuală va fi:

Valoarea anuală a amortizării pentru scenariul I:

lei

2. Metoda accelerată:

Ca submetode avem:

– metoda declining balance;

– metoda SYD.

Conform metodologiei BIRD aflată în vigoare amortizarea se va calcula prin metoda SYD (Sum of the Year Digits).

Factorul SYD se determină din relația:

T = 10 ani

Cota de amortizare anuală prin această metodă se determină cu relația:

Unde n este anul pentru care se determină cota (1,2,3…)

Valoarea anuală a amortizării se determină cu relația:

Cotele de amortizare și valorile amortizării anuale sunt centralizate în tabelul 5.4.

Tabelul 5.4. Cote și valori anuale ale amortizării pentru scenariul I

Determinarea factorului de actualizare

Actualizarea este procesul ce ia în considerare factorul timp.

Instrumentul (din punct de vedere financiar) al acestui proces este rata sau indicele de actualizare care la rândul său determină factorul de actualizare.

Rata de actualizare “i” are rol de multiplicare dacă valorile cheltuite sau obținute se manifestă în trecut fața de anul de referință și de diminuare (discontare) dacă valorile sunt cheltuite sau obținute în viitor față de acel an.

Rata de actualizare se alege astfel încât:

– să fie mai mare decât rata, dobânda cerută în mod curent pentru creditele bancare;

– să fie mai mare decât rentabilitatea medie pe ramură sau obținută de unități asemănătoare;

– să țină seama de inflație, inflație ce trebuie previzionată de cele mai multe ori pentru o perioadă mare de timp;

– să includă și valoarea ratei de risc ce caracterizează condițiile economice și social-politice ale zonei unde se dorește să se facă investiția.

Este recomandabil pentru a ține seama de factorii de incertitudine ce nu au putut fi luați în calcul să se adauge 3-4 procente suplimentare.

Rata de actualizare exprimă costul oportun al capitalului precum și rata minimă de rentabilitate ce va trebui realizată. Ea depinde de inflație, risc și dobândă după cum reiese din relația :

unde: iinf – rata inflației în medie pe an, în %; id – rata dobânzii curente, în %; ir – rata riscului investițional, în %;

Se adoptă i = 20%

Calculul factorului de actualizare (înlocuind în relația 5.16):

Determinarea ratei interne de rentabilitate (IRR):

Pentru realizarea unei analize economico-financiare complete și pentru a determina rata internă de rentabilitate se va calcula fluxul de lichidități Net Cash Flow (NCF) pentru diferite valori ale ratei de actualizare.

Rata internă de rentabilitate stabilește capacitatea unei investiții de a asigura venit net într-o perioadă de calcul luată în considerare, totalitatea cheltuielilor efectuate asigurând în același timp și recuperarea simplă (amortizarea) capitalului investit. IRR-ul este unul dintre indicatorii cei mai concludenți ai analizei economice și financiare efectuate în studiile de fezabilitate și de restructurare, fiind exprimată de rata de actualizare (discontare) care anulează fluxul de venituri și cheltuieli.

Rata internă de rentabilitate trebuie să fie mai mare decât rentabilitatea medie a sectorului, sau altor obiecte asemănătoare, mai mare ca rata dobânzii oficiale (eventual cu o marjă de siguranță).

Relația de calcul a ratei interne de rentabilitate:

Pentru calculul IRR-ului se determină NCF (profitul) care se actualizează cu diferite rate până se obțin două valori consecutive având semne contrarii. Denumirea IRR-ului, respectiv ratei de actualizare “i” care anulează fluxul de venituri și cheltuieli NCF se efectuează fie grafic, fie analitic.

În cazul proiectului de față, determinarea acestor rate s-a realizat prin metoda grafică ce se află atașată împreună cu tabelul necesar determinării ei. În cazul acestui scenariu cele două puncte din grafic necesare determinării IRR-ului sunt următoarele

-pentru amortizarea prin metoda uniformă: (65%;1081,421 ) și (70%;-19656,11).

Rata internă de rentabilitate în acest caz are valoarea 65,26%.

-pentru amortizarea prin metoda SYD: (60%;2901,176 ) și (62%;-6750,5).

Rata internă de rentabilitate în acest caz are valoarea 60,6%.

5.3.2. Analiza cost / beneficiu al celui de-al doilea scenariu propus

Acest scenariu de investiție constă în menținerea tehnologiei actuale de asamblare a pompelor de noroi, reducând la zero uzura fizică, adică achiziționarea unor automacarale. Costurile aferente realizării acestei investiții sunt prezentate în tabelul 5.5:

Tabelul 5.5. Costurile aferente investiției pentru scenariul II

Calculul amortizării

Pentru calculul amortizării se folosește metoda SYD și metoda amortizării uniformă, care au fost prezentate anterior.

Valoarea anuală a amortizării calculată prin metoda uniformă este:

lei

Cotele amortizării investiției (prin metoda SYD) pe perioada celor 10 ani și valorile amortizării anuale sunt prezentate în tabelul 5.6.

Determinarea factorului de actualizare

Factorii de actualizare considerați pentru aceasta investiție sunt determinați de rata de actualizare, care, ca și în cazul primului scenariu s-a ales 20%.

Determinarea ratei interne de rentabilitate (IRR)

Așa cum s-a arătat anterior la punctul 5.3.1 IRR-ul se determină în urma realizării graficului aferent dependenței: SNFCA = f (i).

În cazul acestui scenariu cele două puncte necesare determinării IRR-ului sunt:

-pentru amortizarea prin metoda uniformă: (80%;90620,673 ) și (85%;-5363,1).

Rata internă de rentabilitate în acest caz are valoarea 83,14%.

-pentru amortizarea prin metoda SYD: (75%;9520,997) și (80%;-6317,8).

Rata internă de rentabilitate în acest caz are valoarea 78,01%.

Datele financiare, ce corespund studiului de fezabilitate realizat sunt înregistrate în tabelul centralizator din anexa 1.

Se observă că IRR-ul în primul caz este mai mic decât în al doilea caz:

pentru amortizarea prin metoda uniformă: 65,26% < 83,14%;

pentru amortizarea prin metoda: SYD: 60,6%< 78.01%.

Deci, după criteriul IRR-ului de stabilire a variantei de investiție optime, a doua investiție este mai bună decât prima.

Tabelul 5.6. Cote și valori anuale ale amortizării pentru scenariul II

5.4. Analiza în condiții de incertitudine, risc și rentabilitate

Orice decizie managerială în ce privește dezvoltarea ori restructurarea producției, retehnologizarea sau modernizarea fondurilor fixe antrenează un risc în obținerea rezultatelor estimate inițial, datorită influenței schimbărilor ce se manifestă neîncetat în mediul tehnic, economic și social, intern și extern. De aici, necesitatea analizei sensibilității variantelor studiate față de schimbările probabile precum și coeficientul de risc sub influența factorilor ce nu au putut fi luați în considerare în mod explicit.

Incertitudinea exprimă probabilitatea atingerii rezultatelor proiectate la obiective noi, dezvoltări sau restructurări; ea poate fi măsurabilă sau nemăsurabilă. Cea măsurabilă se analizează sub două aspecte:

– aspectul economic, când rezultatele alocate nu sunt suficiente, sau când produsele realizate nu sunt competitive;

– aspectul tehnic, când rezultatele nu corespund performanțelor sau calităților prevăzute.

De regulă perfecționarea unui proces tehnologic introduce în principal, incertitudini

asupra efectelor tehnice. Pentru dezvoltarea unei economii progresul tehnic este, în același timp, premisă și rezultat.

Promovarea progresului tehnic este reglată economic. Nimeni nu-și asumă răspunderea promovării progresului tehnic ce se dovedește neeconomic.

Proiectul de investiții, autofinanțat sau finanțat din majoritatea capitalurilor proprii (66,5%) nu comportă risc financiar și deci, nici cerința unei prime de risc financiar suplimentar. Singurul asociat proiectului de investiții este riscul de exploatare (de afaceri) măsurabil, prin coeficientul B = 1,5 al vulnerabilității față de riscul de piață.

În analizele economico-financiare este necesar să se evidențieze sensibilitatea variantelor față de schimbările ce pot interveni pe parcursul funcționării obiectivului; în cazul proiectului de față am realizat studii de sensibilitate în următoarele ipostaze:

– Creșterea cheltuielilor operaționale cu 10% datorită creșterii salariilor, respectiv creșterii cheltuielilor cu materia primă;

– Creșterea veniturilor brute, prin eforturi proprii ale societății (având la bază ridicarea nivelului motivării salariaților, realizarea unei eficiențe mai ridicate a echipei manageriale), cu 10% anual;

– Creșterea veniturilor brute și a cheltuielilor operaționale cu 10%;

– Creșterea ratei de actualizare de la 20% la 50% – cu pasul de 5%.( Anexa 4).

5.4.1. Studiul de sensibilitate pentru primul scenariu

Aceste studii de sensibilitate au fost realizate cu ajutorul soft-ului Excel, din MicroSoft Office și sunt anexate proiectului.

Indicatorul folosit în analiza sensibilității este rata internă de rentabilitate care se calculează pentru varianta de baza a proiectului IRR0, și pentru fiecare din variantele care includ ipotezele de mai sus, respectiv IRR1, IRR2, etc. La calculul acestora se admite aceeași perioada de analiză T, și se apreciază procentul mediu al creșterii sau reducerii factorului respectiv.

Sensibilitatea se determină față de varianta de baza în modul următor:

În continuare se vor determina IRR-urile și coeficienții de risc ale variantelor de scenariu care au fost luate în considerare pentru studiile de sensibilitate.

1. Cazul creșterii cheltuielilor operaționale cu 10% datorată creșterii salariilor:

Pentru acest caz s-a întocmit o analiză economico-financiară prezentată în Anexa 2 din care se consideră următoarele puncte necesare determinării ratei interne de rentabilitate:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (42%; 14361,12) și (45%; 4715,37).

Se observă o scădere față de varianta de bază cu 21 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (40%; 2292,323) și (42%; 11362,1).

Se observă o scădere față de varianta de bază cu 20,26%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

2. Cazul creșterii cu 10% a veniturilor brute(Anexa2):

În acest caz IRR-ul are următoarea valoare:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (90%; 11707,29) și (95%; 4262,34).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 28,41 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (85%;11500,4) și (90%; 5628,3).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 27,76%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

3. Cazul creșterii cu 10% a venitului brut și cu 10% a cheltuielilor operaționale(Anexa2)::

Rata internă de rentabilitate potrivit calculului are următoarea valoare:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (70%; 11980,32) și (75%; 8151,75).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 7,7 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (65%;13824,88) și (70%; 8377,3).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 7,51%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

Rezultatele studiului de sensibilitate pentru ipotezele analizate sunt centralizate în tabelul 5.7:

Tabelul 5.7. Centralizarea rezultatelor studiului de sensibilitate pentru primul scenariu

5.4.2. Studiul de sensibilitate pentru al doilea scenariu

Analiza de sensibilitate este prezentată în continuare și se bazează pe tabelele prezentate mai jos:

1.Cazul creșterii cheltuielilor operaționale cu 10% datorită măririi salariilor (Anexa 3):

Rata internă de rentabilitate potrivit calculului are următoarea valoare:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (56%; 6040,201) și (58%; 2122,15).

Se observă o scădere față de varianta de bază cu 25,66 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (52%;4334,49) și (53%; 858,715).

Se observă o scădere față de varianta de bază cu 25,1%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

2. Cazul creșterii cu 10% a veniturilor brute(Anexa 3):

În acest caz IRR potrivit calculului are următoarea valoare:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (115%; 6506,08) și (120%; 3611,81).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 35,08 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (110%;5374,216) și (115%; 5252,67).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 34,52%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

3.Cazul creșterii cu 10% a venitului brut și cu 10% a cheltuielilor operaționale(Anexa 3):

Rata internă de rentabilitate are următoarea valoare:

– pentru amortizarea prin metoda uniformă: (90%;6566,36) și (95%; 6230,97).

Se observă o creștere față de varianta de bază cu 9,43 %.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

– pentru amortizarea prin metoda SYD : (85%;6230,579) și (90%; 7489,07).

Se observă o scădere față de varianta de bază cu 9,26%.

Sensibilitatea acestei variante este următoarea:

Rezultatele celor patru variante analizate prezentate în tabelul 5.8:

Tabelul 5.8. Centralizarea rezultatelor studiului de sensibilitate pentru al doilea scenariu

Analizând rezultatele obținute se observă că varianta creșterii cu 10% a venitului brut este cea care are cea mai redusă valoare a sensibilității. Creșterea salariilor conduce la ridicarea riscului la valoarea 30,86%(32,31%) iar ultimul studiu de sensibilitate, creșterea cu 10% a venitului brut și cu 10% a cheltuielilor operaționale, indică o micșorare a riscului investiției față de varianta de bază, ceea ce ne arată că cheltuielile operaționale au o influență mult mai mică decât venitul brut asupra riscului.

5.5. Compararea rezultatelor și stabilirea variantei optime

Pentru a face o alegere bună din punct de vedere economic și financiar, este necesară alăturarea datelor economice a celor două variante propuse într-un tabel de analiză.

1. Cazul variantei de bază a celor două scenarii:

Tabelul 5.9. Tabel de analiză a variantei de bază a celor două scenarii

Se observă:

– IRR1<IRR2 pentru ambele metode de amortizare;

– POT 1< POT 2 investiția se recuperează după 2 ani, respectiv după un an;

– ΣNCFA1 <ΣNCFA2 –cu 71389,4 lei mai mică pentru amortizarea uniformă, respectiv cu 76670,02 lei mai mică pentru amortizarea SYD .

Aceste rezultate justifică, din punct de vedere economic, alegerea celei de-a doua variante propuse.

Acest tip de tabele se realizează și pentru cazurile de analiză de sensibilitate.

2. Cazul creșterii cu10% a cheltuielilor operaționale:

Tabelul 5.10. Tabel de analiză în cazul creșterii cu 10% a cheltuielilor operaționale

Se observă:

– IRR1<IRR2 pentru ambele metode de amortizare;

– POT 1< POT 2 investiția se recuperează după 3(4) ani, respectiv după 2(3) ani;

. – ΣNCFA1 <ΣNCFA2 –cu 71389,4 lei mai mică pentru amortizarea uniformă, respectiv cu 76670,02 lei mai mică pentru amortizarea SYD rezultate ce conduc și în acest caz la alegerea celei de-a doua variante.

3. Cazul creșterii cu 10% a venitului brut:

Tabelul 5.11. Tabel de analiză în cazul creșterii cu 10% a venitului brut

Se observă:

– IRR1<IRR2 pentru ambele metode de amortizare;

– POT 1< POT 2 investiția se recuperează după 3(4) ani, respectiv chiar din anul 0 (după un an);

– ΣNCFA1 <ΣNCFA2 –cu 71389,4 lei mai mică pentru amortizarea uniformă, respectiv cu 76670,02 lei mai mică pentru amortizarea SYD rezultate ce demonstrează și în acest caz că variantă a doua este cea optimă.

4. Cazul creșterii cu 10% a venitului brut și a cheltuielilor operaționale

Tabelul 5.12. Tabel de analiză în cazul creșterii cu 10% a venitului brut și cu 10% a cheltuielilor operaționale

Se observă:

– IRR1<IRR2 pentru ambele metode de amortizare;

– POT 1< POT 2 investiția se recuperează după 1(2) ani, respectiv după un an;

– ΣNCFA1 <ΣNCFA2 –cu 71389,4 lei mai mică pentru amortizarea uniformă, respectiv cu 76670,02 lei mai mică pentru amortizarea SYD rezultate ce demonstrează și în acest caz cea de-a doua variantă ca fiind varianta optimă.

Concluzii

În vederea diminuării costului de producție al pompei cu cavități progresive, se va menține tehnologia actuală de asamblare, dar se achiziționează un set de chei dinamometrice și o automacara, care au ca efect reducerea semnificativă a timpului de manoperă.

În cazul creșterii de la 20% până la 50% cu pasul de 5% se observă o scădere importantă a veniturilor.

CAPITOLUL 6

SECURITATE ȘI SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ , PREVENIREA

ȘI APĂRAREA ÎMPOTRIVA INCENDIILOR ȘI PROTECȚIA MEDIULUI

6.1. Securitate și sănătate în munca

Din punct de vedere al sănătății și securității în muncă, Codul Muncii, Legea 319/2006 a securitatii si sanatatii muncii si Hotararile guvernamentale privind cerințele minime stabilesc o serie de obligații ale angajatorilor astfel:

să ia toate măsurile necesare pentru protejarea vieții și sănătății salariaților;

să achite toate obligațiile financiare care decurg din măsurile privind sănătatea și securitatea în muncă;

să asigure evaluarea riscurilor de accidentare și de imbolnăviri profesionale pentru toate locurile de muncă existente;

să asigure toți salariații pentru riscul de accidente de muncă și boli profesionale;

să organizeze instruirea angajaților săi în domeniul sănătății și securității în muncă;

să asigure echipamente de munca conforme, să organizeze controlul permanent al stării materialelor, utilajelor și substanțelor folosite în procesul muncii, în scopul asigurării sănătății si securității salariaților;

să asigure în permanență echipamentele de protecție necesare activităților desfășurate ;

să elaboreze Planul de prevenire și protecție pentru activitățile desfășurate ;

să asigure elaborarea intrucțiunilor proprii de lucru pentru activitățile desfășurate ;

să asigure autorizarea și certificarea salariaților pentru activitățile care necesită acest lucru ;

să asigure condiții de acordare a primului ajutor în caz de accidente de muncă și / sau îmbolnăviri profesionale;

să ia toate măsurile pentru constituirea comitetului de securitate și sănătate în muncă, dacă are cel puțin 50 de salariați;

să asigure asigure controlul periodic medical al salariaților prin cabinetul de medicina muncii.

Principiile generale de prevenire cuprinse în Legea nr. 319 / 2006 privind securitatea și sănătatea în muncă (transpunerea Directivei cadru 89 / 391 / C.E.E. ) sunt preluate în totalitate de art. 173, alin. 2:

evitarea riscurilor;

evaluarea riscurilor care nu pot fi evitate și măsuri pentru ca nivelul de risc să nu depășească 3,5

combaterea riscurilor la sursă;

adaptarea muncii la om, în special în ceea ce privește proiectarea locurilor de muncă și alegerea echipamentelor și metodelor de muncă și de producție, în vederea atenuării, cu precădere, a muncii monotone și a muncii repetitive, precum și a reducerii efectelor acestora asupra sănătății;

luarea în considerare a evoluției tehnicii;

înlocuirea a ceea ce este periculos cu ceea ce nu este periculos sau cu ceea ce este mai puțin periculos;

planificarea prevenirii;

adoptarea măsurilor de protecție colectivă cu prioritate față de măsurile de protecție individuală;

aducerea la cunoștință salariaților a instrucțiunilor corespunzătoare.

În elaborarea măsurilor de securitate și sănătate în muncă, angajatorul se consultă cu sindicatul (sau reprezentanții salariaților), precum și cu comitetul de securitate și sănătate în muncă, acestea urmând a fi prevăzute în contractul colectiv de muncă aplicabil sau / și în regulamentul intern.

Inspectorului de muncă are posibilitatea, cu avizul medicului de medicină a muncii, să impună ca angajatorul să solicite organismelor competente, contra cost, analize și expertize asupra unor substanțe sau preparate considerate periculoase.

Conform prevederilor art. 181 din acest act normativ, la nivelul fiecărui angajator cu mai mult de 50 de angajați se constituie un comitet de securitate și sănătate în muncă, cu scopul de a asigura implicarea salariaților la elaborarea și aplicarea deciziilor în domeniul SSM.

Fiecare loc de munca trebuie să fie evaluat din punct de vedere al riscurilor care ar putea apare în timpul desfășurării operațiilor. Evaluarea riscurilor se efectueaza de către un evaluator de risc autorizat. Pentru ca nivelul de risc să fie acceptabil , acesta nu trebuie să depășească 3,5. Pentru reducerea nivelului de risc se prescriu măsuri concrete .

Planul de prevenire și protecție al securității și sănătății în muncă este obligatoriu de elaborat pentru orice activitate desfășurată în care sunt nominalizate riscurile evaluate și specifice fiecărei operații precum și acțiuni și măsuri tehnice, organizatorice și igienico-sanitare pentru micșorarea sau eliminarea fiecărui risc. Sunt nominalizate și persoanele nominalizate pentru realizarea activităților și măsurilor enumerate.

6.2. Prevenirea și apărarea împotriva incendiilor

Din punct de vedere al prevenirii și apărării împotriva incendiilor, Legea 307/2006 – privind apararea împotriva incendiilor, OMAI 163/2007 – Norme generale de apărare împotriva incendiilor, Ordin 712/2005 – instruirea privind apărarea împotriva incendiilor stabilesc o serie de cerințe obligatorii care trebuie îndeplinite de angajatori și angajati:

• Angajatorul să asigure în permanență instruirea salariaților privind prevenirea și apărarea împotriva incendiilor;

• Angajatorul trebuie să posede o evaluare a nivelului de risc de incendiu pentru locurile de muncă;

• Angajatorul trebuie să asigure Organizarea apărării împotriva incendiilor pentru toate locurile de muncă;

• Angajatorul trebuie să asigure elaborarea Planurilor de protecție îmotriva incendiilor (Planul de evacuare, Planul de intervenție, Planul de depozitare pentru substanțele periculoase);

• Angajatorul trebuie să asigure dotarea tuturor locurilor de muncă cu mijloace de stingere a incendiilor specifice fiecărei activități;

• Angajatorul trebuie să asigure efectuarea unor exerciții practice cu salariații privind aparărea împotriva incendiilor;

• Angajații trebuie să participe la toate instruirile planificate și să conștientizeze;

• Angajații trebuie să utileze corespunzător mijloacele de stingere a incendiilor;

• Angajații trebuie să elimine pe cât posibil principalele surse de incendii.

6.3. Protecția mediului

Un rol important în desfășurarea oricărei activități îl constituie protecția mediului înconjurător. Legea 307/2004 – a protecției mediului și Hotărârile Guvernamentale pe linie de protecția mediului stabilesc o serie de obligații care sunt obligatorii pentru desfășurarea activităților:

• Stabilirea activităților care au un impact semnificativ asupra mediului și măsuri de eliminare a cauzelor care duc la aspecte de mediu cu impacturi semnificative;

• Monitorizarea în permanență a aspectelor de mediu cu impacturi semnificative;

• Respectarea cerințelor impuse în Autorizația de mediu;

• Gestionarea deșeurilor rezultate în urma activităților desfășurate și raportarea acestora conform cerințelor legislative;

• Eliminarea surselor de poluare a atmosferei;

• Eliminarea surselor de poluare fonică;

• Eliminarea surselor de poluare a apelor;

• Eliminarea surselor de poluare a solului;

• Măsuri pentru diminuarea pe cât posibil a consumului de resurse naturale.

CAPITOLUL 7

CONCLUZII GENERALE

Obiectul propus, de a proiecta o instalație de pompare echipată cu pompe cu cavități progresive și analiza economico-financiară a celor două scenarii propuse în vederea asamblării pomei a fost realizat.

Capitolul 1 prezintă stadiul actual a instalațiilor de pompare echipate cu pompe cu cavități progresive în care sunt enumerate avantajele și dezavantajele acestor tipuri de pompe.

În capitolul 2 au fost prezentate tipurile de geometrii ale pompelor cu cavități progresive și s-a realizat proiectarea pompei. La realizarea proiectării pompei s-au stabilit parametrii acesteia: presiunea necesară de pompare, viteza unghiulară, pasul statoric și excentricitatea, viteza unghiulară de antrenare, prestrângerea dintre rotor și manșonul elastic al statorului, numărul de etaje al pompei, puterea necesară pompei, puterea consumată prin rotirea garniturii în fluid și a puterii necesare la suprafață. La calculul puterii necesare la suprafață s-au avut în vedere puterea necesară pompei și puterea consumnată prin rotirea garniturii de prăjini de pompare în petrol, în interiorul țevilor de extracție. Tot în cadrul acestui capitol s-a realizat calculul de rezistență al prajinii de pompare: solitarea la tracțiune, alungirea garniturii de prăjini de antrenare, solicitarea la torsiune, solicitarea la încovoiere, verificarea la rezistență a garniturii de prajini de antrenare.

Capitolul 3 prezintă influența cinematicii asupra performanțelor pompelor cu cavități progresive.

În capitolul 4 al proiectului s-au prezentat defectele la nivelul rotorului sau statorului pompelor cu cavități progresive.

Capitolul 5 este reprezentat de partea economică a proiectului, parte ce debutează prin calcularea costului de producție al pompei și calcularea prețului de vânzare.

În continuarea proiectului, am realizat o analiză economico-financiară pentru a constata dacă investiția realizată în ceea ce privește producerea unei pompe cu cavități progresive la un cost mai redus, se dovedește a fi rentabilă sau nu. Pentru aceasta, în cadrul acestei analize s-au realizat o serie de scenarii, variind metoda de amortizare folosită și rata de actualizare, în condițiile păstrării constante a veniturilor și cheltuielilor pe parcursul unei durate de zece ani. În urma efectuării acestei analize s-a observat că investiția se amortizează cel mai repede folosind metoda accelerată, iar rata de actualizare trebuie să fie cât mai mică.

În analizele economico-financiare a fost necesar să se evidențieze sensibilitatea variantelor față de schimbările ce pot interveni pe parcursul funcționării obiectivului; în cazul proiectului de față am realizat studii de sensibilitate în următoarele ipostaze:

– Creșterea cheltuielilor operaționale cu 10% datorită creșterii salariilor, respectiv creșterii cheltuielilor cu materia primă;

– Creșterea veniturilor brute, prin eforturi proprii ale societății, cu 10% anual;

– Creșterea veniturilor brute și a cheltuielilor operaționale cu 10%;

Varianta creșterii cu 10% a venitului brut este cea care are cea mai redusă valoare a sensibilității. Creșterea salariilor conduce la ridicarea riscului iar creșterea cu 10% a venitului brut și cu 10% a cheltuielilor operaționale, indică o micșorare a riscului investiției față de varianta de bază, ceea ce ne arată că cheltuielile operaționale au o influență mult mai mică decât venitul brut asupra riscului.

În finalul proiectului sunt incluse norme și prescripții tehnice care fac referire la modul cum sunt montate pompele, precum și prezentarea unor norme de protecția muncii și protecția mediului înconjurător.

BIBLIOGRAFIE

https://vdocuments.site/pompaj-elicoidal.html (accesat la data de 12.12.2017)

Niculae, C.Utilaj Foraj-Extractie. Editura Universității “Petrol – Gaze” Ploiești, Ploiești, 2010.

Nelik, L., Brennan, J., Progressing cavity pumps, downhole pumps and mudmotors, Gulf Publishing Company, Houston, 2005.

http://mantl.ca/pumps.html (accesat la data de 12.12.2017)

CARTE TEHNICA GRUPURI DE POMPARE CU POMPE CU CAVITATI PROGRESIVE TIP GP10.06

Informații Pompe cu Cavități Progresive – Confind Câmpina

Ioachim, C., Popa, C., Exploatarea zăcămintelor de țiței, Editura Tehnică, București, 1979.

*** Catalog Griffin – Legrand;

*** Catalog PCM Moineau Oilfield;

Popa Ioan, Rezistența materialelor, Editura Universității “Petrol – Gaze” Ploiești, Ploiești, 2010.

Popescu, C., Notițe de curs Management General, U.P.G Ploiești.

Patriche, D., Marketing industrial. București, Editura Expert, 1994.

Platis, M., Prețul și formarea lui. București, Editura Economică, 1997.

Coroian-Stoicescu C., Oprea M., Popescu C., Pop A., Management-Teorii și tehnici. Ploiești, Editura Elapis, 1998.

Catalog NETZECH

SYNO-Maintenance-Troubleshooting-Guide