Stabilirea Procesului Tehnologic Si Corelarea Capacitatilor de Productie Pentru O Filatura Care Sa Realizeze

Tema proiectului

Stabilirea procesului tehnologic și corelarea capacităților de producție pentru o filatură care să realizeze 3000 t/an fire din 50% bumbac si 50% celofibra cu finițea medie Nm 60/1 destinate pentru țesături.

CUPRINS

I Memoriu justificativ

Proiectare înseamnă aplicarea științelor tehnice la realizarea unor produse finite utile. Esența proiectării constă în capacitatea ei de a fi creată și de a fi aplicată. O mare parte a procesului de proiectare este alcătuit din elemente comune și cerințe:

prelucrarea datelor

înmagazinarea și extragerea informațiilor

procedee de judecată

determinarea erorilor, experimentărilor și deseori ,însușirilor personale si bunul simț.

Lucrarea tratează în mod sistematizat metode de proiectare bazate pe datele și realizările științifico-tehnice actuale, principiile de proiectare din filatura de bumbac, instalarea utilajelor și a clădirilor corespunzătoare în vederea obținerii celui mai bun(mare) coeficient de rentabilitate tehnico-economic.

Proiectantul de filaturi trebuie să posede cunoștințe tehnologice necesare transformării fibrelor în fire, să cunoască caracteristicile calitative ale firelor și destinația acestora.

O bună concepție a proiectului și o execuție îngrijită a acestuia, o amplasare corectă a utilajelor, au ca rezultat un flux normal al procesului de fabricație, ceea ce duce la realizarea unor indicatori tehnico-economici ridicați.

Proiectul de diplomă cu tema: “Stabilirea procesului tehnologic și corelarea capacității de producție pentru o filatură ce realizeaza fire cardate din 50% bumbac si 50% celofibra necesare obtinerii a 3000 t/an destinate pentru țesături” este dezvoltat in 17 capitole distincte.

In vederea stabilirii prin calcul a elementelor componente ale planului de filare preliminar si final, intr-un capitol distinct este prezentat utilajul existent in flux cu caracteristici tehnico-functionale, elemente cinematice si tehnologice.Cantitatea orara de semifabricate pe faze de fabricatie si productiile practice la determinarea numarului de utilaje utilizate in filatura proiectata. Amplasarea acestora s-a facut in functie de procesul tehnologic stabilit, evitandu-se incrucisarile in transportul acestora. Pentru desfasurarea normala a procesului de productie au fost dimensionate depozitele pentru fibre si fire, a fost calculat necesarul de materiale auxiliare, etc.

Ultimele capitole prezinta aspecte referitoare la controlul tehnic de calitate, instalatiile de forta si conditionare, organizarea muncii, calculul eficientei economice, norme de protectie a muncii si prevenirea si stingerea incendiilor.

II. Stabilirea sortimentului de fire

Stabilirea sortimentului de fire se face având în vedere specializarea societății comerciale pe tipuri de fire funcție de finețea lor, materia primă folosită, sistemul de filare, etc.

Specializarea filaturii oferă:

posibilitatea cunoașterii amanuntite a condițiilor de prelucrare a sortimentelor de fire;

asigurarea timpului necesar pentru experimentarea reglajelor și a parametrilor obținuți pentru procesul tehnic;

specializarea muncitorilor;

micșorarea rezistenței semifabricatelor între fazele procesului tehnologic.

Ținând cont de aceasta se adoptă următoarele 3 sortimente de fire:

Nm1=54/1 – pentru bătătură

Nm2= =60/1 – pentru bătătură

Nm3=70/1 – pentru urzeală

În cadrul filaturii se vor proiecta 2-3 amestecuri din 50% bumbac cardat si 50% celofibra polinozica corespunzător câte unui sau mai multor sortimente de fire, in funcție de destinația acestora, indicată prin tema proiectului.

Pentru proiectul de an se va adopta o rețetă de amestec corespunzătoare fineții de fire cea mai mare pentru care vor fi efectuate calcule prin corelarea caracteristicilor din capitolul II.

Cunoscându-se sortimentele de fire ce urmează a fi realizat pe durata unui amestec pentru determinarea cotelor de participare se folosește relația:

ai – cotă de participare după masa exprimată numeric

Nmi –sortul de fire adopatat anterior

– finețea medie impusă prin tema proiectului.

Pe baza recomandărilor din tema proiectului referitoare la natura materiei prime, finețea medie a firului și destinație se vor adopta două sortimente de fire din stasuri după cum urmează: și dar aflate în vecinătatea fineții medii.

Se adoptă cota de participare a2 între 0 și 1 ( 0,2; 0,4; 0,5)

Rezolvarea sistemului

Calculul cantității de fire pe sortimente

Nm1 = 54 B

Nm2 = 60 B

Nm3 =70 U

=60

Se adoptă a2 = 0,4.

54(0,6-a3)+a370 =36 => 32,4-54a3+a370 = 36

32,4+16a3 = 36 => 16a3=36-32,4=3,6 => a3=0,225

a1=0,6- a3=0,6-0,225=0,375 => a1=0,375

Cunoscând cotele de participare după masă se vor stabili următoarele cantități de fire pe sortimente:

Qt1=a1Qt t/an

Qt2=a2Qt t/an

Qt3=a3Qt t/an

Qt – cantitatea de fire indicată de tema proiectului

Qt1=0,3753000 = 1125 t/an B

Qt2=0,43000 = 1200 t/an B

Qt3=0,2253000 = 675 t/an U

III. Alegerea materiei prime. Proiectarea amestecurilor

La alegerea materiei prime se ține seama de următoarele considerente:

destinația firelor Nm 54 B; Nm 60 B; Nm 70 U

materia primă disponibilă: 50% bumbac + 50% celofibra polinozica.

nivelul calitativ al firelor ce trebuie produse pentru a conferi țesăturii, tricotului următoarele calități:

capacitatea de păstrare a formei

capacitatea de izolare termică

permeabilitatea la aer

aspectul exterior plăcut

capacitate de absorbție la vapori

comoditatea de întrebuințare

durabilitate

in costul firului materia primă trebuie să participe în proportie de 60-80%. Pentru obținerea firului de bătătură cu finețea medie Nm 60 se va utiliza următoarea categorie de materie primă: 50% bumbac și 50% celofibra polinozica si o prelucrare cu proces cardare.

Amestecul reprezintă reuniunea intimă a două sau mai multe categorii de materii prime într-o masă unică de fire ale căror caracteristici medii corespund firelor pentru care a fost alcătuit.

În funcție de mărimea cotei de participare componentele pot fi:

componente de bază

componente de adăugire

Componentele se deosebesc între ele prin caracteristici de substanta, structură și calitate.

Cotele de participare pot fi exprimate în funcție de caracteristicile fibrelor amestecului astfel:

αi – cota de participare după numărul fibrelor, care reprezintă raportul dintre numărul fibrelor componentului i în amestec, supra numarul total de fibre al amestecului.

k – numărul componentilor în rețeta de preparație

ai – cotă de participare ce reprezintă raportul dintre masa componentului(mi) și masa fibrelor amestecului M.

λi – cota de participare după lungimea fibrelor ce reprezintă raportul dintre lungimea fibrelor componente i în amestec (lfi) si lungimea medie a fibrelor amestecului corectata cu cota de participare dupa numarul de fibre.

αi – cotă de participare după număr.

Fiecare componentă de amestec influențează cu caracteristicile sale procesele de prelucrare, caracteristicile firului și ale produselor obținute din acesta.

Pe baza legilor fundamentale ale amestecului și ținând seama de experiența filatorului se adoptă sau se crează o primă rețetă de amestec.

Lista nr 14 Rețeta tip: 50% bumbac+50%celo polinozica

Cod 602-232 Fire cardate (Nm 60) Bătătură

Amestecul 1 Nm 60/1 B

Nm 54/1 B

Verificarea se va face pentru firul cu Nm=60/1

Lungimea medie a fibrelor amestecului

Se calculează pe baza cotei de participare după numărul de fibre

unde:

ai – cota de participare după masă din rețeta de amestec

Nmfi , lfi – finețea, respectiv lungimea fibrelor din amestec

k – numărul loturilor sau a amestecurilor

αi – raportul dintre numărul fibrelor componentului i în amestec și numărul total de fibre al amestecului.

Calculul caracteristicilor medii ale fibrelor amestecului 1

Lungimea medie a fibrelor amestecului 1

Finetea medie a fibrelor

Finetea medie al fibrelor amestecului se calculează pe baza cotei de participare după masă ai.

unde:

ai – cota de participare după masă din rețeta de amestec

αi – raportul dintre numărul fibrelor componentului i în amestec și numărul total de fibre al amestecului

Nmfi – finețea fibrelor din amestec

– finețea medie a fibrelor din amestec

k – numărul loturilor sau a amestecurilor

Sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

Sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului se calculează pe baza cotei de participare după lungimea fibrei:

unde:

αi – cota de participare după masă din rețeta de amestec;

λi – cota de participare după lungimea fibrei

lfi – lungimea fibrelor componentelor i din amestec

– lungimea medie a fibrelor din amestec

k – numărul loturilor sau a amestecurilor

– sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

Pf – sarcina de rupere a fibrelor

Lungimea de rupere a amestecului

unde:
– finetea medie a fibrelor din amestec

– sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

LRf – lungimea de rupere a amestecului

Verificarea amestecului adoptat

calculul lungimii de rupere pentru firul obținut se face cu relația lui Soloviev.

– lungimea medie de rupere a fibrelor amestecului

– neregularitatea probabilă (liniară) introdusă în fir de-a lungul procesului tehnologic (se adoptă din “Proiectarea filaturilor de bumbac”, pag. 76)

Adoptăm = 4,5 din “Proiectarea filaturii de bumbac” pg.76

z=coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta fibrelor asupra rezistentei firului

k=coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta torsiunilor asupra rezistentei firului

ƞ=coeficient de corectie ce ia in consideratie starea tehnica a utilajelor asupra rezistentei firului

adoptat din “Proiectarea filaturilor de bumbac “tab. 9.15, pg 191.

– coeficient de torsiune critic

adoptat din “Proiectarea filaturii de bumbac” pg. 79

BĂTĂTURĂ – STAS=287/80

Rețeta tip: 50% bumbac+50%celo.polinozica

Fire cardate (Nm 70) – urzeală

Lista nr.13, cod 602-231

Amestecul 2 Nm 70/1 Urzeală

Verificarea se va face pentru firul Nm=70/1 U

Determinarea valorilor medii ale caracteristicilor amestecului. Lungimea medie a fibrelor amestecului

se calculează pe baza cotei de participare după numărul de fibre

Unde:

ai – cota de participare după masă din rețeta de amestec

Nmfi,lfi – finețea.,respectiv lungimea fibrelor din amestec

k – numărul loturilor sau a amestecurilor

αi – raportul dintre numărul fibrelor componentului i și numărul total de fibre al amestecului

Calculul caracteristicilor medii ale fibrelor amestecului

Lungimea medie a fibrelor amestecului 2

Finețea medie a firelor

Se calculează pe baza cotei de participare după masă ai

unde:

ai – cota de participare după masă din rețeta de amestec

αi – raportul dintre numărul fibrelor componentului i în amestec și numărul total de fibre ale amestecului

Nmfi – finețea fibrelor din amestec.

– finețea medie a fibrelor din amestec

Sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

unde:

λi – cota de participare dupa lungimea fibrelor

lfi – lungimea fibrelor componentului i din amestec

– lungimea medie a fibrelor din amestec

k – numărul loturilor sau a amestecurilor

– sarcina la rupere medie a fibrelor amestecului

Pfi – sarcina de rupere a fibrelor

Lungimea de rupere a amestecului

– finețea medie a fibrelor din amestec

– sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

– lungimea de rupere a amestecului

Verificarea amestecului adoptat

-calculul lungimii de rupere pentru firul obținut se face cu relația lui Soloviev

– lungimea medie de rupere a fibrelor amestecului

– neregularitatea probabilă (liniară) introdusă în fir de-a lungul procesului tehnologic Adoptăm = 4,5 din “Proiectarea filaturii de bumbac” pg.78

z- coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta lungimii fibrelor asupra rezistentei firului

k- coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta torsiunilor asupra rezistentei firului

ƞ- coeficient de cului

Pfi – sarcina de rupere a fibrelor

Lungimea de rupere a amestecului

– finețea medie a fibrelor din amestec

– sarcina de rupere medie a fibrelor amestecului

– lungimea de rupere a amestecului

Verificarea amestecului adoptat

-calculul lungimii de rupere pentru firul obținut se face cu relația lui Soloviev

– lungimea medie de rupere a fibrelor amestecului

– neregularitatea probabilă (liniară) introdusă în fir de-a lungul procesului tehnologic Adoptăm = 4,5 din “Proiectarea filaturii de bumbac” pg.78

z- coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta lungimii fibrelor asupra rezistentei firului

k- coeficient de corectie ce ia in consideratie influenta torsiunilor asupra rezistentei firului

ƞ- coeficient de corectie ce ia in consideratie starea tehnica a utilajului asupra rezistentei firului

adoptat din “Proiectarea filaturilor de bumbac” , pg 86.

adoptat din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pg. 96

Urzeala Nm 70 STAS287/80

Calculul neregularității probabile a densității liniare a firului

Plecând de la definiția indicelui de neregularitate i care se exprimă prin raportul

– neregularitatea liniară reală, pe porțiuni scurte %

– neregularitatea liniară a unei înșiruiri de fibre datorită factorului întâmplător de așezare a fibrelor %

Adoptând o valoare a raportului CV și U de 1,25 pentru o distribuție normală a fibrelor (1,23-1,3), iar coeficientul de variație al fineții fibrelor de bumbac cu valori cuprinse între 30% și 60%, iar pe baza relației lui Martindale rezultă în final neregularitatea liniară reală poate fi stabilită cu relația:

Valori orientative ale lui I pentru fire de bumbac sunt date în “Proiectarea filaturii de bumbac”, pg. 90, tab. 30.

Pentru stabilirea nivelului mondial, se va utiliza diagrame USTER ce prezintă valorile medii ale lui pentru diferite tipuri de amestecuri fibroase și finețea firelor .

Adopt I=1,5

Pentru Nm 54/1 – B

Adoptăm I=1,5

Pentru Nm 60/1 – B

Adoptăm I=1,5

Pentru Nm 70/1 – U

IV. Alegerea și fundamentarea sistemelor de filare

Pentru a ușura luarea unor decizii eficiente de către proiectant la stabilirea tehnologiei firelor din diferite tipuri de fibre sau amestecuri prezentate succint principalele elemente care concură la realizarea unui fir de calitate superioară:

menținerea constructivă a proporției componentelor;

amestecarea intimă a fibrelor;

destrămarea completă până la individualizarea fibrelor;

eliminarea impurităților și a fibrelor defecte;

realizarea unui grad avansat de îndreptare și paralelizare a fibrelor;

un control periferic al fibrelor în trenurile de laminare;

reducerea la minim a laminajelor false;

Pentru transformarea amestecurilor fibroase tip bumbac în fire se cunosc trei sisteme de filare:

Sistem de filare cu proces de cardare

Sistemul de filare cu proces de cardare este utilizat la obținerea firelor de finețe medie Nm 16-70.

Sistem de filare cu proces de pieptănare

Sistemul de filare cu proces de pieptănare este utilizat în cazul filării firelor fine Nm 70-170 și pentru fire speciale de fineți medii cu caracteristici calitative superioare celor cardate. Firele obținute pe acest sistem se numesc fire pieptănate.

Sistem de filare a deșeurilor de bumbac

Sistemul de filare a deșeurilor se utilizează în cadrul filaturilor de vigonie Nm .

Fiecarui sistem de filare A și B adoptat în funcție de specificațiile din tema proiectului la reunitor si masina de pieptanat ii vor corespunde o serie de linii tehnologice

A1: Linii tehnologice pentru realizarea firelor cardate din 100% bumbac

A2: Linii tehnologice pentru realizarea firelor cardate din amestecuri binare

B1: linii tehnologice pentru realizarea firelor pieptănate din 100% bumbac.

B2: Linii tehnologice pentru realizarea firelor pieptănate din amestecuri binare

Linia tehnologică se adoptă în funcție de tema proiectului, de categoriile de materii prime, bataj, flaiere, mașini de filat precum și în funcție de prezența sau lipsa dozatorului în cadrul liniei de bataj.

Conform recomandarilor din tema proiectului adopt un sistem de filare cu proces de cardare, linia tehnologica fiind urmatoarea:

V. Adoptarea utilajului

Nivelul cantitativ sau calitativ al producției în sistemul de filare adoptat este determinat în primul rând de utilaj (cantitate și calitate), acesta influențează de asemenea pierderile de materie primă și de semifabricate sub formă de deșeuri, precum și condițiile de muncă în faza repectivă a procesului tehnologic.

Proiectantul va adopta utilajul pe baza recomandărilor făcute în tema proiectului. La alegerea caracteristicilor tehnice ale utilajului proiectantul trebuie să se ghideze nu numai după indicațiile prezentate de uzina constructoare în prospecte, el trebuie să țină seama și de performanțele realizate în producție precum și în funcție de nivelul calitativ impus firelor.

1.BATAJUL

Batajul ( agregate de amestecare, destrămare, curățire)

Agregatul de amestecare, destrămare, curățire se construiește pentru alimentarea cardelor cu material fibros sub forma de pătură înfășurată în sul sau mai modern prin alimentarea directă cu un strat uniform, continuu, alcătuit din ghemotoare prin intermediul unor instrumente speciale.

Un agregat de bataj cuprinde în general următoarele mașini în flux:

1 baterie de alimentare, amestecători cu sau fără dozatoare, cu sistem de alimentare manual sau mecanizat și /sau o instalație de alimentare direct din baloți, în cazul liniilor de bataj moderne.

Intre 0-4 mașini de amestecare-destrămare, curățare cunoscute sub denumirea de destrămătoare în funcție de ponderea operației respective

2 mașini bătătoare în cazul liniilor de bataj clasic.

Agregatele de bataj cuprind mașini de capacitate mare de destrămare și curățare ceea ce cuprinde un număr redus de puncte de lovire. Dacă vom considera un punct de lovire zona în care are loc o destrămare în stare ținută a materialului fibros, în cazul lovirii materialului fibros în stare suspendată se poate adopta o jumătate de punct de lovire.

Astfel numărul punctelor de lovire pentru diferite sorturi de bumbac și tipuri de fibre chimice va fi:

bumbac superior și mediu I: 3-4 puncte de lovire

bumbac mediu II și mediu III: 4-5 puncte de lovire

bumbac mediu IV și inferior: 5-6 puncte de lovire

celofibra: 2-3 puncte de lovire

fibre sintetice( PNA, PES): 2 puncte de lovire

Adoptarea agregatului de bataj

Agregatul se constituie din:

Prezentarea schematică a liniei și a liniilor de bataj

Prezentarea pentru fiecare utilaj din linia de bataj a caracteristicilor tehnico-funcționale și a schemei tehnologice

Pentru mașina bătătoare se vor prezenta caracteristicile tehnico-funcționale, schema tehnologică, schema cinematică în baza căreia se vor efectua următoarele calcule:

calcule cinematice – viteza de desfășurare a păturii ( min și max)

calcule tehnologice

baloți desfăcuți de bumbac

baloti desfacuti de celofibra polinozica

instalatie de alimentare a materialului fibros direct din baloti B12

curatitor axial B31

destramator B35

multiamestecator B143

lazi de alimentare B13

banda transportoare amestecatoare B23

instalatie de alimentare cu buncar control feed

ventilator B151

2.CARDA

Procesul de cardare prezintă o importanță deosebită în filatură deoarece de efectele acesteia depind în mare măsură buna desfășurare a operațiilor în fazele ce urmează, precum și calitatea firelor obținute.

Adoptarea cardelor constă din:

Prezentarea caracteristicilor tehnice

Prezentarea schemei cinematice în urma cărora se vor efectua următoarele calcule:

Calcule cinematice:

turația rupătorului

turația tamburului

turația perietorului minimă și maximă

viteza de debitare minimă și maximă

Calcule tehnologice

laminajul total minim și maxim (Lmt)

laminorul pierderilor(Lp)

producția totală minimă și maximă (Pt)

CARDA Marzoli C40

Caracteristici tehnice:

Lățimea de lucru: 1016mm

Diametrul tamburului: 1290mm

Diametrul rupătorului: 228,6mm

Diametrul perietorului: 706mm

Diametrul cilindrului de aducere pentru alimentare automată: 125mm

Diametrul cilindrului de alimentare: 57,15mm

Diametrul cilindrilor detașori: 89mm

Diametrul cilindrilor debitori la cană: 40mm

Diametrul cănii: 24„-40„

Turația tamburului: 300-600 rot/min

Turația rupătorului: 655-1500 rot/min

Turația perietorului: 17-68 rot/min

Viteza de debitare a benzii în cană: 60-250 m/min

Puterea de aspirație de sub cană: 1,5KW

Puterea de aspirație a motorului de deasupra cardei: 2,2KW

Greutatea mașinii: 6229kg

Finețea debitată Nm 0,1-0,17

Calcule cinematice

a) Turația tamburului

P – 100-198mm, din caracteristicile mașinii

b) Turația perietorului

Turația rupătorului

=140mm-160mm din caracteristicile mașinii

d)Viteza de debitare

Calculul vitezei de debitare se va calcula cu mentiunea ca laminajul intre cilindrii calandri si cilindrii debitori in cana este aproximativ egal cu 1.

2) Calcule tehnologice

a) laminajul mecanic total cu alimentare automată

b) Laminajul pierderilor (Lp)

Adoptăm p=5%

Producție teoretică

3.Laminorul

Laminorul nu contribuie direct la creșterea producției în filatură, rolul acestuia fiind de îmbunătățire a calității produsului.

Adoptarea laminorului constă din:

Prezentarea caracteristicilor tehnice

Prezentarea schemei tehnologice în baza căreia se vor efectua următoarele calcule:

Calcule cinematice

viteza de debitare minimă și maximă

Calcule tehnologice

laminajul preliminar între alimentatori – intermediari minim și maxim cu specificarea pasajului (valori>pasaj I, valori < pasaj II-III)(Lpa-i)

constanta de laminaj

laminajul mecanic total minim și maxim (Lmt)

laminajul pierderilor (LP)

Laminorul Vouk

Caracteristici tehnice:

Numărul de unități de laminare 1-2 independent

Laminare posibilă 3-11

Lungimea fibrei prelucrate 22-80mm

Diametrul canii. la debitare până la 24„

Finețea debitată 2,5-6 Ktex(0,4-0,17Nm)

Viteza de debitare până la maxim 500 m/min

Puterea instalată 15KW

Dimensiuni de gabarit – lățimea 4000mm.

– lungimea 3050-2030;

1. Calcule cinematice

Viteza de debitare

Calcule tehnologice

Laminajul mecanic total minim și maxim (Lmt)

Laminajul preliminar între alimentatori și intermediari

Producție totală minimă și maximă

Flaierul

În fluxul tehnologic de obținere a firelor tip bumbac flaierul este intercalat între laminoare și mașina de filat cu inele, adoptarea constă în:

Prezentarea caracteristicilor tehnice

Prezentarea schemei cinematice și efectuarea următoarelor calcule:

Calcule cinematice:

turație minimă și maximă a fuselor;

Calcule tehnologice:

laminajul preliminar între alimentator și intermediari minim și maxim

laminajul mecanic total minim și maxim(Lmt)

constanta de laminaj

torsiunea minimă și maximă și constanta de torsiune

înfaășurarea semitortlui cu stabilirea constantei roții stea și roții băncii

producția totală, minimă și maximă (PT)

Flaierul mediu Textura 3/3 modernizat

Caracteristici tehnice:

Model 1502/3

Pasul fuselor: 168mm

Nr. de furci(fuse) 48-60-72;84-96-108

Cursa băncii: 250-300mm

Diametrul bobinei pline: 125mm

Turația furcilor: 700-1200 rot/min

Trenul de laminat 3/3 cu zonă neutră;

Unghiul de înclinare al trenului 15

Laminajul mecanic total: 4-11;

Torsiunea semi.tortului 13-70 ros/m;

Finetea benzii alimentate: 0,18-0,35Nm;

Lungimea mașinii: L=nfx p/2 + 850mm

Înălțimea mașinii: 1000mm;

Lățimea totală a mașinii 1000+L rostel,mm;

Putere instalată: 4,4KW;

Calcule cinematice:

Turația fuselor:

Calcule tehnologice

Laminajul mecanic total

Laminajul preliminar între alimentatori și intermediari

Laminajul real

Torsiunea minimă și maximă și constante de torsiune

Adoptăm Lf=1,02

Producția teoretică

Înfăsurarea semitortului prin stabilirea constantei roții stea și a roții băncii

Din legea a II-a a înfășurării

Se înlocuiește VB și Vd

Adoptăm D0=42mm.

=2-5mm

Z2=70-76

Z1=20-26

Lf=1,02-1,05

– pasul spirelor constant la înfășurarea cilindrică

gs – grosimea straturilor la înfașurarea cilindrică;

Le – lungimea elementară de deplasare a curelei pe conoizi de la strat la strat

Calculul roții stea

Înfășurarea:

Desimea straturilor

Recomadările texturii referitoare la roata băncii Rb

Recomandările Textima referitoare la alegerea roților stea RS, funcție de finețea debitată

Mașina de filat cu inele

Ultima fază a procesului tehnologic de producere a firelor tip bumbac este filarea propriu-zisă.

Adoptarea mașinii de filat cu inele constă din:

Prezentarea caracteristicilor tehnice

Prezentarea schemei cinematice și efectuarea următoarelor calcule:

Calcule cinematice:

turația fuselor minimă și maximă

Calcule tehnologice:

laminajul preliminar între intermediar și cilindrul alimentator, minim și maxim

laminajul mecanic total minim și maxim

torsiunea instalată minimă și maximă

lungimea de înfășurare minimă și maximă

producția teroretică maximă și minimă

Mașina de filat cu inele “Unirea FBC”

Caracteristici tehnico-funcționale

Pasul între fuse(mm): 75;82,5

Numărul de fuse: 344, 360, 385, 400, 416, 424, 434, 432, 440, 448, 456

Înălțimea tevii (mm)250,270,300

Diametrul inelului(mm): 50, 56, 63, 70

Turația fuselor(rot/min):7000-14000

Torsiunea (ras/min): 280-2200

Sensul de torsiune S sau Z

Finețea firului prelucrat(Nm): 10-85

Puterea instalată(KW): 18,5

Lățimea la rastel: 870

Lungimea totală a mașinii: 2025+mxP/2

Laminajul mecanic: 9,2-62;

Calcule cinematice

Turația fuselor

2.Calcule tehnologice

a) Laminajul prelimar între intermediar și cilindrul alimentator minim și maxim

b) Laminajul mecanic total minim și maxim

c) Calculul torsiunii

Adoptăm Cs=0,98

d) Producția teoretică

e) Lungimea de înfășurare minimă și maximă dintr-un strat complet (strat de umplere + strat de separație)

N – turația camei

Obs. Camă cu dublu profil ncamă=1/2 pentru formarea unui strat complet.

Saltul băncii inelelor se reglează din numărul de dinți avans a roții stea. La MFI “Unirea FBB”, RS este schimbătoare cu un număr de dinți între 35-105 din 5 în 5 dinți. Saltul se reglează funcție de finetea firului și de diametrul inelului.

VI . Stabilirea elementelor corespunzătoare ale planului de filare preliminar

Planul de filare preliminar conține parametrii ce caracterizează procesul tehnologic. Finetea fibrelor și a semifabricatelor, laminajele, dublajele, torsiunile, vitezele organelor de lucru, producțiile teoretice ale utilajului, parametrii tehnologici adoptați trebuie judicios motivați pentru ca planul de filare preliminar să devină optim.

Adoptarea acestor parametri depinde de mai mulți factori ca: sistemul de filare adoptat, tipul și starea tehnică a utilajului, calitatea materiei prime și nivelul calitativ impus firelor.

Parametrii planului de filare preliminar vor fi prezenți într-un tabel de forma:

Planul de filare preliminar

I Finețea semifabricatelor și firelor

a) Densitatea liniară a păturii la mașina bătătorare

Nm al păturii se adoptă din tabelul 9.3 pag. 182

Finețea benzii debitate la carda

Optim pentru cardă sunt fineți ale benzii cuprinse intre Nm 0,2 și 0,3

Finețea benzii debitate la laminor și la mașina de pieptănat este în general indicată de cea obținută la carda

Densitatea liniară a păturii la reunitor este egală cu produsul dintre densitatea liniară a benzii de la trecerea zero înmulțită cu dublajul adoptat.

Finețea semitortului la flaier are în general valori cuprinse între Nm1 și Nm 3.5.

Finețea fibrelor este indicată prin tema proiectului.

II Laminajul

Laminajul la cardă: valoarea recomandată este în intervalul 8-120

Laminajul la laminor: se ia în general egal cu dublajul

Laminajul la reunitor: Textura apare în benzi de tensionare cu valori cuprinse între 1,1 și 1,2.

Laminajul la mașina de pieptănat se calculează evitând valorile extreme stabilite în capitolul IV

Laminajul la flaier adoptat stabilind finețea benzii la carda iar banda va fi distribuită proporțional cu capacitatea de laminare a acestui utilaj evitându-se valorile extreme stabilite în capitolul IV.

Laminajul la mașina de filat cu inele, se vor stabili valori ale laminajului, valori în domeniul 20-35.

III. Dublajul se adoptă după cum urmează: pentru mașina bătătoare, carda, flaierul, mașina de filat cu inele dublajul este egal cu 1, pentru mașina de pieptănat dublajul este între 6 sau 8, pentru reunitor dublajul este între 18 și 24, numai valori pare.

Torsiunea

Acești parametri se calculează la flaier și mașina de filat cu inele cu ajutorul relației lui Koeclin:

m- pentru fire se adoptă din capitolul II.

Vitezele caracteristice

Viteza de debitare a păturii la mașina bătătoare are valori cuprinse între 7-10m/min

Viteza de debitare la carda se adoptă cu valori în domeniul 80-120m/min

Viteza de debitare a benzii la laminor are valori cuprinse între 200-30m/min

Viteza de debitare a păturii la reunitor are valori între 60-180 m/min

Viteza organelor caracteristice la mașina de pieptănat:

Organul caracteristic este pieptenele circular și are turația între 180-200 cicli/min

f) Viteza organelor caracteristice la flaier:

Organul caracteristic este furca cu valori între 800-1200 rot/min

Viteza fuselor la mașina de filat cu inele se adoptă corespunzător fineții firului prelucrat cu valori mai mici în cazul firelor mai groase, valori mai mari în cazul firelor mai fine. Pentru mașina de filat “Unirea FBC” turația furcilor are valori între 8000-14000rot/min, pentru PLATT-SACOLOVEL este între 16000-20000 rot/min

Producția teoretică

relație specifică pentru mașina bătătoare, cardă, laminor și reunitor.

relație specifică pentru mașina de pieptănat.

relație specifică pentru flaier.

relația specifică pentru MFI.

Finețea semifabricatelor

Finețea benzii debitate la agregatul bataj-cardă:

Practica a demonstrat că optim pentru cardă sunt fineți ale benzii între Nm 0,2 – Nm 0,3.

Adoptat Nmb ‚ 0,22.

Finețea benzii debitate la laminor este în general indicată de cea de la cardă: rolul laminorului în flux fiind de creștere a calității benzii debitate și nu de creștere a producției.

Adoptat Pasaj I Nm=0,22

Adoptat Pasaj II Nm=0,22

Finețea semitortului la flaier se stabilește în funcție de finețea firului, laminajul optim la mașina de filat cu inele și funcție de laminajul la flaier.

Adoptat Nms=1,3

Finețea firelor: Se adoptă din catalogul TX1 conform recomandărilor din tema proiectului. În capitolul I am adoptat:

Nm1=27B

Nm2=34B

Nm3=40U

Stabilirea laminajelor

laminajul la laminor

Se ia în general egal cu dublajul L=D, dacă dublajul este egal cu 6, atunci laminajul este egal cu 6.

D=6;L=6;

Pentru CL0=5,364; Pk2=75 rezultă CL1=402,3 și PPS=67 indiferent de pasajul în fluxul tehnologic.

Pasaj I

Din tabelul pentru laminajul mecanic total adoptăm:

PPS=67

PK2=75

Adoptăm

Pasaj II

Din tabelul pentru laminajul mecanic total adoptăm:

PPS=67

PK2=75

Adoptăm

Laminajul la flaier:

Din tabelul cap. IV RL=65 pentru HR=50;

Adoptăm Lf=1,02.

dinți

Adoptăm LP=1,6

CLP=71,52

Laminajul la mașina de filat cu inele

Laminajul optim este recomandat în domeniul 20-35;

Nm=27/1

Adoptăm CS=0,98;

Cs=f(m,Nm)

Adoptăm din capitolul 4

HR=45;CL=12,401;

dinți;

Nm=34/1

Adoptăm CS=0,98;

Cs=f(m1,Nm)

Adoptăm din capitolul 4 HR=70; CL=12,401;

dinți;

Nm=40/1

Adoptăm CS=0,98;

Cs=f(m1,Nm)

Adoptăm din capitolul 4 HR=90; CL=12,401;

dinți;

Adoptăm din capitolul IV LP=1,35;

III Dublajul

Dublajul la carda:

Adoptăm D=1;

b) Dublajul la laminor

Laminorul pasaj I: D=6;

Laminorul pasaj II: D=6;

c) Dublajul la flaier

Adoptăm D=1;

Dublajul la mașina de filat cu inele

Pentru firul 1 adoptăm D=1;

Pentru firul 2 adoptăm D=1;

Pentru firul 3 adoptăm D=1;

Torsiunea

Acest parametru tehnologic este stabilit pentru semitort și fire, fiind specific flaierului și mașinii de filat.

Relația de calcul pentru torsiune este:

Torsiunea pentru flaier

Adoptăm m=27 din tab. 96, pag. 187 din “Proiectarea filaturilor de bumbac”

Adoptăm NmdFL=1,3

Adoptăm din capitolul IV. VR=90; KR=40; DRW1=55; DRW2=75;

Înfășurarea la flaier

Calculul roții stea RS

GS=grosimea semitortului

GS=0,727 pag.170. tab. 6.2 “Îndrumar de laborator”

Conform recomandărilor firmei Textima RS=29

Calculul roții băncii RB

=3,36 tab 6.3 pag. 176 “Îndrumar de laborator”

Adoptăm Z1=70 și Z2=26

dinți

Conform recomandărilor Textima RB=25 dinți.

b) Torsiunea pentru mașina de filat cu inele

Adoptăm m din tab. 9.139.15 din “Proiectarea filaturilor din bumbac”

Pentru firul 1 m=108

Pentru firul 2 m=108

Pentru firul 3 m=120

Pentru firul 1:

Adoptăm Z3=67; Z4=73;

dinți

Pentru firul 2:

Adoptăm Z3=67; Z4=73;

dinți

Pentru firul 3:

Adoptăm Z3=67; Z4=73;

dinți

Înfășurarea la mașina de filat cu inele (M.F.I.)

Calculul roții băncii (RB) pentru Nm 27/1

– lungimea de înfășurare

dinți

Calculul roții băncii (RB) pentru Nm 34/1

– Adoptăm

M=1 începutdinți

Calculul roții băncii (RB) pentru Nm 40/1

– Adoptăm

M=1 începutdinți

Adoptăm RS=55 dinți numărul de dinți avans poate fi 1-2-3-4 reglat la prima levată astfel încât diferența dintre diametrul copsului și diametrul inelului să fie de maxim 4mm. Acest reglaj se repetă pentru fiecare finețe de fir.

Viteza organelor caracteristice

Viteza de debitare la agregatul de bataj-cardă

Adoptăm Vd=150 m/min

PC=40.

Np=60 rot/min

dinți

Viteza de debitare la laminare

Adoptăm m/min

LI= 300 m/min

m/min

LII= 300 m/min indifferent de pasaj

m/min

Turația furcilor la flaier

Pentru determinarea turației furcilor la flaier, se adoptă valori între 800012000 rot/min în funcție de varianta constructivă.

Adoptăm nf=1100 rot/min

Viteza de debitare la mașina de filat cu inele

Pentru determinarea turației fuselor la mașina de filat cu inele se adoptă valori între 8000-14000 rot/min

Adoptăm nf=11000 rot/min

VI. Producția teoretică

a) Producția teroretică pentru agregatul de bataj-cardă

Adoptăm pentru bumbac Nmd=0,22.

Adoptăm pentru bumbac Vd=150 m/min

Producția teoretică pentru laminor

Laminar pasaj I

Adoptăm pentru bumbac Nmd=0,22.

Adoptăm pentru bumbac Vd=300 m/min

Laminar pasaj II

Adoptăm pentru bumbac Nmd=0,22.

Adoptăm pentru bumbac Vd=300 m/min

Producția teoretică pentru flaier

Adoptăm Nf=1100rot/min(733,31358,08).

Adoptăm T=30,78tors/m (733,31358,08).

Adoptăm NmdS=1,3.

Adoptăm LF=1,02

Producția teoretică pentru mașina de filat cu inele

Adoptăm Nf1=11000rot/min

Nf2=11000rot/min.

Nf3=11000rot/min

Adoptăm T1=561,2ras/m

Adoptăm T2=629,7ras/m

Adoptăm T3=758,9ras/m

Adoptăm din capitolul II

Nm1=27

Nm2=34

Nm3=40

Adoptăm CS1=0,98

Adoptăm CS2=0,98

Adoptăm CS3=0,98

Funcție de finețea firului și coeficientul de torsiune m.

VII. Elaborarea planului de filare final

Planul de filare conține următoarele grupe de parametrii:

randamentul utilajelor din filatură și producțiile practice ale acestora,

cantități de fire și semifabricate ce trebuie produse și necesarurile de utilaje.

Parametrii planului de filare vor fi justificați prin calcule și prezentarea tabelelor conform următorului model, acesta fiind de fapt o continuare a planului de filare preliminar

Calculul randamentului și a producției practice

Dacă se ia în calcul timpii neproductivi necesari realizării operațiilor tehnice și de deservire curentă a utilajului; exprimând prin coeficienți timpul util CTU în timpi neproductivi pentru stabilirea utilajelor generați de reparatiile planificate, curățirea săptămânală, opriri accidentale, opriri de durată mai îndelungată, apare al doilea randament CUF, coeficient al utilajului in funcțiune.

În baza acestei relații în continuare vom prezenta modul detailat al lui CTU și CUF pentru mașinile din fiecare fază a procesului tehnologic.

Calculul coeficientului timpului util CTU

Calculul CTU la agregatul bataj-cardă

Ka- coeficient care ține seama de timpi auxiliari Ta( scoaterea producției de la mașini) și de timpi de staționare Tc datorită coincidenței opririi (când muncitoarele lucrează la mai multe mașini).

Tm- timp de bază teoretic în minute necesar realizării unității de produs în ipoteza că vor exista timpi de staționare.

Kb-coeficient care ține seama de timpi neproductivi (Tb) necesari deservirii utilajului într-un schimb de lucru (nelegați de timpii de producție)

Ts- timpul unui schimb de lucru (480min)

Tb- o sumă de timpi neproductivi.

Timpul de bază

Din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pg 207, tab. 9.27

Adoptăm H=1070mm – înălțimea cănilor

D=508mm – diametrul cănilor

M=20kg – masa benzii în cană

Timpul auxiliar

T1- timpul pentru lichidarea unei ruperi t1=0,4.

n1- numărul de ruperi a benzilor și vălului în 8 ore n1=2,6.

Timpul de coincidență al operațiunilor

unde:

CTU=95%

Calculul CTU la laminor

Unde:

Ka – coeficientul care ține seama de timpii auxiliari Ta (scoaterea producției de la mașini) și de timpii de staționare Tc datorită coincidenței opririi ( când muncitoarea lucrează la mai multe mașini)

Tm- timpul de bază teoretic în minute necesar realizării unității de produs în ipoteza că vor exista timpi de staționare.

Kb- coeficient care ține seama de timpi neproductivi (Tb) necesar deservirii utilajului într-un schimb de lucru (nelegați de timpii de produție).

Ts – timpul unui schimb de lucru (480min)

Tb – este o sumă de timpi neproductivi

Timpul de bază

Timpul auxiliar

Se calculează cu relația

– timpul de staționare și frecvența acestora pe ore

t1 – timp pentru lichidarea unei ruperi la alimentare 15-22s; adoptăm t1=15s

t2 =20-30s

t1 – timpul unei lichidări pentru lichidarea unei ruperi, t3=100 .

n1 – ruperi în 60 min la o unitate productivă pentru alimentare;n1 =1

n2 – ruperi în 60 min la o unitate productivă pentru debitare;n2 =1

ts – timpul pentru schimbarea manuală a cănilor la debitare, ts=10s

ts1 – timpul pentru schimbarea automată a cănilor la debitare, ts=0s

Timpul de coincidență al operațiunilor

– timpul și frecvența pentru curățarea trenului de laminat pe unitate;

– timpul și frecvența pentru mașinii;

– timpul și frecvența pentru luarea probelor la un cap debitor;

– timpul și frecvența pentru mici reparații și reglaje;

– timp pentru odihna si necesitati firesti ;

Pentru pasaj I

Pentru pasaj II

Calculul CTU la flaier

Din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pg. 211 tab. 9.28

Adoptăm Hb-înălțimea bobinei = 300mm

D-diametrul bobinei = 150mm

Mb-masa bobinei = 1000g

Timpul de bază

Timpul auxiliar

Timpul de lichidare a unei ruperi simple

t1 – timpul pentru lichidarea unei ruperi simple = 20s

f – numărul de furci la flaier, adoptăm f = 96 furci;

R0 – 2-3 ruperi la flaier / 100 furci x înălțimea la flaier;

Timpul de lichidare a unei ruperi complexe

t2 – timpul pentru lichidarea unei ruperi complexe = 45s

Timpul pentru pregătirea flaierului pentru schimbarea levatei

T3=20s=0,15min

Timpul pentru ștergerea scamei de pe furcă

t4 – timpul pentru ștergerea scamei de pe furcă = 0,8s

n2 – frecvența ștergerii furcilor pentru levată = 0,2s

Timpul pentru extragerea unei bobine de pe furcă

t5 – timpul pentru extragerea unei bobine de pe furcă = 6s

Timpul pentru verificarea flaierului și primirea acestuia la preluarea schimbului

T6= t6=30s=0,5min

t6 – timpul pentru verificarea flaierului și primirea acestuia la prelucrarea schimbului = 30s

Timpul de legare a benzilor sau semitortului

t7 – timpul de legare a benzilor sau a semitortului = 30s

Ta = 0,317+0,17+0,15+2,56+2,4+0,5+0,5=6,597min

Calculul coeficientului Kb

Timpul de bază Tb(min) pentru 8 ore de lucru la un flaier cu 100 furci cuprinde din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pag. 212:

timpul pentru nevoile personale = 10min

timpul pentru ungerea capului mașinii = 2 min

timpul pentru ungerea bucșelor fuselor = 3 min

timpul pentru mici reparații și reglaje = 41min

În total 19min

Calculul CTU la mașina de filat cu inele

Pentru firul 1 Nm 27B

Din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pag. 213, tab 9.2 adoptăm:

Mc – masa copsului = 103g;

Lc – lungimea țevii = 250mm;

D – diametrul țevii = 24mm;

Di – diametrul inelului = 48mm;

Timpul de bază

Timpul auxiliar

T1 – timpul de staționare a mașinii pentru scoaterea manuală a tuturor țevilor;

t1 – timpul pentru scoaterea unei țevi;

n – numărul de fuse pe mașină, adoptat din caracteristicile mașinii = 440 fuse

m – numărul de muncitori din echipa de levată = 2-4 muncitori. Adoptăm 4 muncitori.

T2 – timpul pierdut pentru mersul încetinit la pornirea și oprirea mașinii.

Timpul de coincidență a operațiunilor

R0 – numărul de ruperi / 1000 de fuse pe oră ; între 10-50 ruperi, R0=45 ruperi

T0- durata unui ocol de deservire a mașinii de către filatoare și depinde de zona de deservire care poate fi între 7-10min, T0=8min

a -numărul de fuse (exprimat în %) inactive la pornirea mașinii după scoaterea levatei din totalul de fuse pe mașina 5-10%

fuse

CTU=87%

Pentru firul 2 NM 34B

Timpul de bază

Timpul auxiliar

Timpul de coincidență a operaților

CTU=85%

Pentru firul 3 NM 40U

Timpul de bază

Timpul auxiliar

Timpul de coincidență a operațiunilor

CTU=90,44%

Calculul coeficientului utilajului în funcțiune CUF

Acest coeficient cuprinde timpi de staționare ai utilajului pentru reparații planificate, curățirea săptămânală:

– suma pierderilor de timp

La determinarea coeficientului utilajului în funcțiune se ține seama de suprapunerile reparațiilor într-un ciclu care reprezintă perioada de timp între două reparații capitale.

Ciclul de reparații și timpul de staționare

Unde:

Rt- servicii tehnice

Rc1, Rc2- reparații curente de gradul 1, respective 2

Rk- reparații capitale

NS- nr de schimburi

TS- timp de staționare (zile)

DS- durata unui schimb (ore)

1) Calculul CUF la agregatul de bataj cardă

2)Calculul CUF la laminar

Calculul CUF la flaier și MFI

Calculul coeficientului de utilizare a mașinii și a producției practice

Pp = pt CUM

Calculul necesarului de semifabricate pe faze de fabricație

Cantitatea de semifabricate necesare pentru fiecare fază se determină pe baza necesarului de fire din fiecare sortiment, la calcul se ține seama și de faptul că mașina de filat constituie mașina de bază de la care se obțin produsele finite.

Celelalte mașini sunt mașini intermediare, capacitatea lor de producție trebuie prevăzută cu o rezervă pentru acoperirea pierderilor sub formă de deșeuri:

Unde:

QF – cantitatea de fire obținută

Qt – cantitatea de fire din tema de proiectare

QSI – cantitatea de semifabricat

i-randamentul în semifabricate pe faza i în %

F-randamentul în fir al amestecului, respective in %

Pentru stabilirea necesarului de semifabricat se adoptă:

Producția anuală de fir Qt = 3600 t/an cu următoarele destinații

Bătătură: Fire cu finețea NM27 și NM34

Urzeală: fire cu finețea NM40

Qt1 pentru Nm 27 = 997,2 t/an

Qt2 pentru Nm 34 = 1440 t/an

Qt3 pentru Nm 40 = 1162,8 t/an

Calculul necesarului de materie primă

Cantitatea de materie primă necesară pentru a produce o anume cantitate de fir se calculează cu relația:

– consumul specific de materie primă este characteristic pentru fiecare tip de materie primă.

-cantitatea de fire produse într-o oră

Pentru a calcula consumul specific se ia în considerare numai pierderile normale pentru fiecare sortiment de bumbac sau fibre chimice.

Din “Proiectarea filaturilor de bumbac” pg 309-311 se adoptă “Bumbac mediu II”

Bataj

deșeuri recuperabile 1,5;

deșeuri nerecuperabile :

– scame filtre 0,2;

– pierderi invizibile: 0,4;

Total pierderi P1=2,1;

Cardă

1) deșeuri recuperabile

– capace 1,5

– desuri sub carde 2,31

– măturătură curată 0,04

– măturătură uleioasă 0,04

2) deșeuri nerecuperabile:

– scame de pe valturi plăci curățitoare 0,01

– pierderi invizibile 0,2

Total pierderi P2=4,24;

Laminor

1) deșeuri recuperabile

– măturătură curată 0,03

– măturătură uleioasă 0,03

2) deșeuri nerecuperabile

– scame de pe valturi plăci curățitoare 0,08

– pierderi invizibile 0,2

Total pierderi P3=0,34;

Flaier

1) deșeuri recuperabile

– scame de pe valturi plăci curățitoare 0,03

– pierderi invizibile 0,14

2) deșeuri prelucrabile

– măturătură curată 0,01

– măturătură uleioasă 0,02

Total pierderi P4=0,2;

Mașina de filat cu inele

1) deșeuri prelucrabile

– măturătură curată 0,01

– măturătură uleioasă 0,01

2) deșeuri recuperabile

– scame de pe valturi plăci curățitoare 0,02

– pierderi invizibile 0,01

Total pierderi P5=0,06;

Pierderile din semifabricate de la amestec la semifabricatul i respectiv de la amestec în fir, sunt date în tabelul A.9 pg. 309 și A.10 calculate pe baza normativelor orientative de pierdere elaborate de CIB în anul 1976.

Calculul necesarului de semifabricate pe faze de fabricație sunt poziționate în tabelul pentru fire.

Sortiment de fir Nm 27B, Qt=997,2 t/an

Sortiment de fir Nm 34B, Qt=1440 t/an

Sortiment de fir Nm 40U, Qt=1162,8 t/an

Pentru fire Nm 27B

Pentru fire Nm 34B

Pentru fire Nm 40U

Calculul necesarului de unități de producție

Cunoscând cantitățile orare de semifabricate din toate fazele procesului tehnologic (QSI) și producția practică Pp numărul de unități de producție Ui din faza se calculează cu relația:

prin rotunjirea la întreaga masă de unități rezultată din calculul cu relația de mai sus se obține numărul de mașini pe fiecare fază tehnologică.

Numărul de unități rezultate prin rotunjire în plus este o rezervă de produs care va fi distribuită pe cât posibil, uniform pe toate fazele de producție. Rezerva în plus poate fi determinată prin micșorarea vitezei de debitare a mașinii.

Calculul necesarului de utilaje se face tabelat pe fiecare sortiment de fire.

Nm 27B

Nm 34B

Nm 40U

a) Bataj-cardă

b)Laminor I

Laminor II

Flaier

M.F.I.

Fir Nm27:

Fir Nm34:

Fir Nm40:

Sau

Calculul numărului de mașini instalate

Numărul unităților de producție pe mașină

Conform cap. V am adoptat următoarele notații de producție pe mașină

Nc = 1 u.p.

NL = 2 u.p.

NFL = 96 furci

NMFI = 440 fuse

Calculul numărului de mașini

Bataj – cardă

Laminor I

Laminor II

Flaier

Mașina de filat cu inele

Planul final

VIII. Amplasarea utilajelor în filatură

Alegerea tipului de clădiri

Buna asigurare a procesului de producție este condiționat de promptitudinea transportului, organizarea optimă a muncii și de eficiența eforului depus pe ansamblu, în ultima instanță de tipul clădirii și de condițiile de amplasare care influențează toți ceilalți factori.

Cerințele impuse clădirii destinate filaturii se referă la:

iluminarea bună a locurilor de muncă

alimentarea cu materiale constantă a locurilor de muncă

cheltuieli minime cu reparațiile

evitarea transportului inutil in sens contrar;

cheltuieli optime pentru procesul tehnologic

evitarea fluxului tehnologic încrucișat

Clădirea de tip sed asigură iluminarea mai bună, condiții de temperatură și umiditate uniforme, permite folosirea unor culoare lungi și deci amplasate rațional.

Folosirea acestui tip de clădire prezintă avantajele:

economie de energie electrică pentru iluminat

creșterea productivității muncii prin ambianța muncii și a factorilor naturali

Pentru evitarea pericolului de insolație în timpul verii sediile au orientare înspre N. Încăperile auxiliare au fost grupate în apropierea halelor de producție în vederea reducerii terenului ocupat, a arterelor de circulație și a cheltuielilor de exploatare.

Amplasarea secțiilor și utilajelor

Amplasarea secțiilor filaturii s-a făcut pe baza fluxului tehnologic adoptat asigur\nd un flux continuu fără întoarcere și încrucișare.

Amplasarea utilajelor va trebui să asigure amplasarea conform tehnologic și anume:

deservire ușoară a utilajului

spații de deservire în conformitate cu normele tehnice de securitate a muncii

La amplasarea utilajelor s-a ținut cont și de micșorarea eforturilor de evitare a mișcărilor inutile și a oboselii din partea muncitorilor, asigurând totodată libertatea lor de mișcare la locul de muncă.

Lățimea trecerilor și a căilor de acces s-au stabilit în funcție de gabaritul mijloacelor utilizate, a dimensiunilor materialelor auxiliare( căni de cardă, laminoare și mașini de filat)

spațiul minim necesar pentru deservire și reparație

A=0,5

B=0,5

Spațiul minim între două mașini amplasate alăturate:

E=xA;

– coeficient care ține seama de suprapunerea zonelor de deservire în funcție de sistemul de organizare.

A – jumătatea sumei lățimii zonelor de deservire a celor două mașini alăturate

=1; E=1A;

=1,3; E=1,3A;

=1,6; E=1,6A;

=2; E=2A;

Când spațiul liber între două mașini, rezultat după formulele de mai sus, este mai mic decât spațiul necesar pentru reparații atunci se consideră E=B;

În cazul în care între două mașini alăturate trebuie să circule un mijloc de transport iar lățimea de transport este mai mare decât spațiul liber între două mașini.

E=1;

În cazul în care două mașini sunt alăturate nu este necesar a se lăsa spațiul pentru deservire și instalații, se lasă totuși un spațiu minim pentru efectuarea lucrărilor de montaj.

E=D=0,1-0,4m.

Spațiul minim liber între mașini și perete

G=A+L sau G=B+L

L- lățimea conductelor, a aparatelor sau a diverselor instalații montate pe perete la nivelul de până la 2 m pardoseală.

În cazul când între mașină și perete trebuie să circule un mijloc de transport valoarea lui G va fi:

G=A+I+L;

Spațiul minim liber între mașină și stâlp:

F=A: F=B, când B>A.

În cazul când între mașină și stâlp spațiul servește numai pentru trecerea muncitorului, fără a spațiului de deservire.

F=0,5m.

Dacă între mașină și stâlp nu este necesar a se lăsa loc de trecere sau spațiu de deservire.

F=D=0,1-0,4

Lățimea minimă a zonei de circulație

În funcție de numărul persoanelor care în zona de circulație, lățimea acesteia se determină cu relația:

H=0,8+0,1(p-50/3)

P-numărul total de persoană, cand p<50 Hmin = 0,8

Lățimea minimă a zonei de transport

Lățimea zonei de transport se stabilește în funcție de gabaritul mijlocului de transport cu ajutorul formulei:

I = J + 2K;

J – lățimea mijlocului de transport

K – lățimea zonei de siguranță pentru mijlocul de transport.

Lățimea minimă a culoarelor

Lățimea culoarului central cu câteva benzi de transport se determină cu formula:

N = H + 2A + XI

X – numărul benzilor de transport

Nmin – 1,3 m

M = L + H + A + XI;

M – lățimea culoarului central de lângă perete, cu zone de transport

Când culoarul principal de lângă perete, nu cuprinde zona de transport:

M=L+H+A;

Când locul de muncă nu este permanent:

M=L+H+ XI;

Amplasarea geografică

Pentru amplasarea geografică a filaturii, se are în vedere următorii factori:

dezvoltarea județului din punct de vedere economic.

sursa de materiale de construcție în apropiere

sursa de forță de muncă

posibilitatea aprovizionării cu apă, combustibil, energie

existența căilor de transport necesare pentru aprovizionarea cu materie primă și expedierea produselor finite.

Solul pentru amplasare trebuie să aibă rezistența suficient de mare stratificare orizontală, evitându-se astfel alunecările de teren. Teritoriul interprinderii, căile de acces vor fi ferrite de eventualele inundații. Terenul se va alege cu cel puțin 0,5m mai sus de nivelul maxim atins de apă. Terenul de amplasare se alege ținând cont de condițiile climatice și seismice.

IX. Ateliere auxiliare

Ateliere de prelucrare deșeuri

În procesul de prelucrare al materialelor textile în filatură rezultă un procent 10-30% deșeuri din cantitatea totală introdusă în fabrică. Pentru valorificarea acestora în filatură se organizează un atelier special pentru deșeuri în care se execută următoarele lucrări:

recepția și sortarea în conformitate cu normele interne specifice tipului de filatură;

extragerea capetelor de fire din deșeurile pneumatice;

curățarea deșeurilor cu conținut mare de impurități;

balotarea deșeurilor destrămate și curățate;

depozitarea și expedierea la beneficiar a deșeurilor prelucrate în filatură;

Într-un atelier de prelucrare deșeuri sunt necesare următoarele tipuri de mașini:

o mașină de curățat deșeuri Willow

o mașină de separate firul de inelușe și pneumafil;

o mașină de destrămat semitort;

o presă mecanică

un cântar cu capacitate până la 500tone

un număr suficient de doze pentru depozitare deșeuri pe sorturi;

În funcție de mărimea filaturii și finețea firelor, un atelier de deșeuri necesită o suprafață de 200-400cm2.

Atelier de cilindrărie

Aici se execută lucrări sau reparații:

îmbrăcarea cilindrilor de presare cu manșoane de cauciuc sau de piele, recondiționați sau valorificate.

Îmbrăcarea și recondiționarea valțurelor și plăcilor curățitoare

Gresarea cu vaselină a cilindrilor cu rulmenți;

Lăcuirea manșoanelor;

În cadrul atelierului întâlnim următoarele mașini:

mașina pneumatică de tras cilindri pe manșoane

mașina de șlefuit muchiile exterioare ale manșonului

mașina de șlefuit suprafața exterioară a manșonului

dispozitive pentru desfacerea manșoanelor uzate de pe cilindri

dispozitive pentru curățarea bucșelor și a cilindrilor metalici

dispozitive pentru șlefuit cu diamante pentru lăcuirea manșoanelor;

aparat cu comparator pentru controlul extremității cilindrilor

scule, șublere, calibre, lupe

masa de lucru

masa pentru controlul manșoanelor

masă pentru lipiri

autoclavă pentru degresarea bucșelor și a axelor.

Suprafață acceptată de aceste ateliere este de aproximativ 50m2.

Atelier auxiliar de carde

În dotarea atelierului de carde există următoarele mașini și dispozitive:

Mașina de șlefuit capace;

Mașina de frezat capetele linearelor

Mașina de montat garniture pe lineare

Dispozitive de îmbrăcat garniture rigidă pe tambur și perietor

Polizor pentru rectificarea tolei tamburului

Polizor pentru șlefuirea și egalizarea garniturilor rigide de montat pe tamburi

Dispozitive de rectificat pietrele de polizor

Rastel cu lineare de rezervă

Cărucior pentru transportul linearelor și a pietrelor de polizoare

Un banc cu menghină

Acest atelier are o suprafață de aproximativ 40-50m și va fi așezat în apropierea cardelor.

Atelier electric

În acest atelier sunt efectuate rebobinările motoarelor, releelor, acesta fiind dotat cu bancuri de lucru, dispozitive pentru rebobinarea rotoarelor în funcție de tipul motorului.

Suprafața acestor ateliere este aproximativ 50-60m2.

Atelier mecanic

In aceste ateliere sunt efectuate lucrări cu caracter mecanic constând în schimbarea rulmenților de pe axe, confecționarea penelor, degresarea anumitor organe de lucru, rectificarea unor diametre interioare, exterioare ale unor lagăre și axe, executarea unor bucșe, bolțuri etc.

În acest sens atelierul este dotat cu:

bancuri pentru lucru prevăzute cu menghină și sertare pentru scule, dispozitive pentru verificare și chei fixe, inelare etc.

polizor, mașină de găurit fixă

strung

mașină de rectificat

raboteze pentru efectuarea canalelor de pană

aparat de sudură

Suprafața atelierului mecanic cu magazia cu piese de schimb și accesorii este de aproximativ 80-100m2.

X. Dimensionarea anexelor de intreprindere

Magazia de materie primă trebuie sa asigure depozitarea bumbacului pentru 90 de zile lucrătoare, iar a fibrelor chimice pentru 45 zile lucrătoare. Cunoscând greutatea baloților și cantitatea de materii prime stabilite anterior se va calcula numărul de baloți. Depozitarea baloților se va face în stive de 3-6 rânduri în inaltime si 8-10 randuri in lungime si 2-3 randuri in latime

Cunoscând dimensiunile unui balot, stive adoptate se poate stabili suprafața acesteia obținând suprafața acesteia obținând suprafața ocupată de stive.

Pentru suprafața de recepție a materiilor prime se va amplifica suprafața ocupată de stive cu un coeficient de 1,15-1,2 conform STAS.

Dimensiunile unui balot de bumbac sunt:

100x61x71cm cu densitatea de 500kg/m3.

Volumul unui balot de bumbac:

Vbbc=1×0,61×0,71=0,433 m3.

Masa unui ballot de bumbac:

Mbbc=Vbbcxbbc=216,65kg.

Cantitatea de fibre necesare pentru amestec:

Bumbac mediu II QS1=179,94kg/

Bumbac mediu III QS2=141,32kg/

Bumbac mediu IV QS3=280,53kg/

Numărul baloților

M – masa unui balot de bumbac

QSI – cantitatea de fibre necesară pentru amestec

Bumbac II

Bumbac III

Bumbac IV

În 90 de zile lucrătoare în 3 schimburi pe zi avem nevoie de un număr de baloți

Bumbac II:

Bumbac III:

Bumbac II:

Suprafața ocupată de stive va fi:

– adoptăm 10 rânduri în lungime de , L=100cm ( lungime balot)

3 rânduri în lățime, l=61cm (lățime balot)

Astfel

Pentru numărul baloților din stivă adoptăm 6 rânduri de baloți în înălțime astfel:

Calculul numărului de stive

Bumbac mediu II:

Bumbac mediu III:

Bumbac mediu IV:

Calculul suprafețelor totale a depozitului de materii prime

k= 1,45 – coeficient ce ia în considerare căi de acces și culuare de transport

Calculul suprafeței magaziei de produse finite

La calculul suprafeței magaziei de produse finite se va ține seama de caracteristicile filaturii proiectate.

Considerăm că:

dimensionarea lăzilor sunt 1,2 x 0,8 x 1m

înălțimea de depozitare: 5m

cantitatea netă de fire din ladă: 80kg

numărul lăzilor din stivă: 10x6x5=300 lăzi/stivă

Calculul cantității de fire pe sortiment pe 7 zile lucrătoare

Nm 27/1 B

Nm 34/1 B

Nm 40/1 U

Calculul numărului de lăzi cu fire pe sortimente de fire

Nm 27/1 B:

Nm 34/1 B:

Nm 40/1 U:

Calculul numărului de stive:

Nm 27/1 B:

Nm 34/1 B:

Nm 40/1 U:

Calculul suprafeței ocupate de stivă pe pardoseală

Adoptăm L=1,2m – lungimea unei lăzi; 10 lăzi în lungime

l=0,8m – lățimea unei lăzi; 6 lăzi în lățime

Calculul suprafeței efective ocupate de stive

Calculul suprafeței totale a depozitului de fire

K=1,45 – coeficient pentru culoar

Depozite pentru deșeuri

Baloturile cu deșeuri au dimensiuni de 100x85x55cm și masa cca 80kg. Pentru această depozitare, durata de stocare este determinată de posibilitatea de desfășurare a acestor categorii de materii prime pentru beneficiar. Modul de depozitare este direct pe pardoseală în stivă. Depozitul va avea un grad de ocupare al podelei de 65%, diferența reprezentând căi de acces prin mijloace de transport.

Adoptăm depozitul pentru deșeuri cu o suprafață de 220m2 situată într-o clădire cu structura ușoară și grad de finisare redus în curtea intreprinderii.

Grupul social sanitar

Prin anexe social sanitar ale unei filaturi se înțelege:

încăperi pentru schimbarea și păstrarea ținutei de lucru și strada denumită vestiar.

Încăperi și instalații pentru întreținerea igienii corporale denumite grupuri igienico-sanitare.

Vestiarele pentru schimbare respectiv pentru păstrarea ținutei de stradă și de lucru sunt amplasate separat pentru bărbați de cele pentru femei, dimensionarea acestora facându-se în funcție de numărul total de muncitori. Din considerente de ordin economic și pentru a realiza o bună ventilație naturală a îmbrăcămintei în timpul păstrării în vestiare se adoptă câte un cuier pentru fiecare muncitor iar unele locuri de munca cu degajări mari de praf și scamă câte două umerașe: unul pentru îmbrăcămintea de stradă și unul pentru cea de lucru grupate în sectoare separate.

Dușurile, spălătoriile și WC-urile ca anexe ale vestiarele se dimensionează după numărul de muncitori pe schimbul maxim, potrivit prevederilor STAS 1468/67. Amplasarea prevede o suprafață de 35m2 dotată cu mese tip bufet expres, dulap frigorific, chiuvetă, ce servesc pentru luarea gustării pe durata unui schimb.

Dimensionarea pavilioanelor administrative

În cadrul filaturilor ca intreprindere de sine stătătoare birourile administrative sunt realizate în vecinătatea secțiilor de fabricație în vederea utilizării cât mai rațional a terenului cât și o mai bună legătură cu secțiile de producție.

În cadrul acestei clădiri se comasează toate funcțiile ce se prestează a fi înglobate într-o asemenea structură, cum ar fi:

anexe social-sanitare

punctele de sănătate

birourile tehnico-administrative, asigurându-se astfel o desfășurare etajată a activității acestor funcții pe două nivele, birourile fiind situate în ultimul nivel.

Dimensionarea spațiului administrativ se face în funcție de personalul din schema de funcțiune, prevăzându-se o suprafață totală de 7,2m2 persoană.

XI. Calculul necesarului de materiale auxiliare

Calculul necesarului de material auxiliar (T) se împarte în trei categorii:

materiale existente în lucru

materiale în rezervă

stocuri tampon de materiale

T=A+B+C.

Căni la cardă

A – numărul de carde x 1 + numărul de capete de laminor I x dublajul.

B – număr de carde x 1 + numărul de capete laminor II x dublajul x 0,5.

QC = producția cardelor ( kg/)

GC = producția cardelor ( kg/)

T = A+B+C=63+32+113=208 căni

Căni la laminor PI

T = A+B+C=56+28+59=143 căni

3) Căni la laminor PII

=20 kg în cană

T = A+B+C=488+244+59=791 căni

4. Număr de mosoare la flaier

T = A+B+C=23360+11680+499=35449 mosoare

5. Număr de țevi la MFI

T = A+B+C1=23360+11680+1232=36272 tevi

T = A+B+C2=23360+11680+845=35885 tevi

T = A+B+C3=23360+11680+634=35674 tevi

T=36272+35885+35674=107831 tevi

XII. Controlul tehnic de calitate

Controlul tehnic de calitate prevede organizarea activității pe o fază flexibilă, eficientă, adoptată la condițiile specifice din filatură, cu un proces tehnologic datorită materiei prime impuse, precum și datorită destinației firului cunoscut.

Controlul tehnic de calitate pe parcursul procesului de fabricație pune în evidență eventualele tendințe de dereglare a procesului tehnologic sau de scădere a acestuia și în același timp izolarea formatelor corespunzătoare.

Preluarea probelor se realizează folosind sistemul:

efectuarea ciclică a probelor, unde acestea se prelucrează după un ciclu bine stabilit și care cuprinde toate mașinile, fusele și capetele de debitare după o anumită schemă.

efectuarea de probe specifice în scopul de a verifica mașinile la schimbarea materiei prime, efectuarea de reglaje după reparații

De asemenea, probele specificile se mai folosesc pentru controlul modului de funcționare a anumitor mașini cât și a modului de deservire a acestora.

Controlul de recepție a materiei prime și a produselor auxiliare se face în scopul de a constata dacă acestea corespund sau nu prescripțiilor tehnice respective și se efectuează pe loturi de materii prime sau produse finite.

Controlul tehnic de calitate se efectuează în conformitate cu standardele și normele industriale în vigoare precum și cu eventualele clauze contractuale.

Laboratorarele din cadrul filaturii tip bumbac execută analize, probe și măsurători pentru determinarea calității materiei prime, materialelor, semifabricatelor,, produselor finite precum și unele lucrări cu caracter de cercetare. În fiecare întreprindere se întocmește schema procesului de fabricație cu punctele de control pe faze de fabricație, ținând seama de specificul procesului tehnologic.

Astfel, în cazul proiectării unui fir, conform temei de proiectare, pentru realizarea unui sortiment de fire din amestec de bumbac american s-au fixat următoarele puncte de control.

Cip- controlul

C1p – fibre: se execută la fiecare lot de bumbac recepționat

Controlul constă în determinarea următoarelor caracteristici:

lungime de fibră, săptămânal la fiecare amestec

finetea fibrelor, aparat Micronaire

rezistența fibrelor, dinamometru pentru fibra individuala

cantitatea de impurități, metoda separării manuale a impurităților și a defectelor de fibre.

umiditatea; aparat pentru determinarea umidității

C2p – val odată pe lună pentru fiecare cardă. Se determină conținutul de impurități și nopeuri prin recoltarea pe plăci a vălului debitat sau numerotarea acestora ( odată pe lună și la introducerea unui nou amestec)

C3p – banda se determină o finețe și neregularitate la finețe, se execută de patru ori/ schimb, pentru fiecare mașină. Determinările se fac cu vârtelnițe și balanța pentru bandă.

C4p – semitort, controlul constă în determinarea fineții și neregularității USTER pentru semitort, de două ori pe săptămână pentru fiecare flaier.

C5p – fir – controlul se realizează astfel încât fiecare unitate de filare să fie controlată de 2-3 ori pe an în funcție de capacitatea laboratoarelor. Pentru efectuarea dirijată a acestor probe, controlul se face pe sortimente de faze sau pe grupe de mașini. Pentru fir se face pe sortiment de fază sau pe grupe de mașini. Pentru fir se fac următoarele determinări:

finețea, o probă pe zi pentru fiecare mașină

torsiunea, odată pe lună și la schimbarea amestecului

defecte de fir, o probă la fiecare 500kg;

sarcina de rupere și alungirea la rupere, odată pe lună pentru fiecare mașină și pentru fiecare lot în parte.

Umiditate, odată pe lună, la fiecare amestec.

Buletine de analiză pentru fiecare lot de fire:

30 de determinări de finete cu stabilirea CVNM

100 de determinări de rezistență și alungiri precum și CVSR

50 determinări USTER, imperfecțiuni USTER/1000m fir

Proba este prelevată din lotul respectiv prin alegerea întâmplătoare a 10 formate de fir.

XII. Instalații de forță și condiționare

Instalații de forță

Alimentarea cu energie electrică se face în general, printr-un racord de înaltă tensiune cu posturi de transformare la consumator ( filatură) pentru coborârea tensiunii la tesiunea de lucru. În general tablourile de înaltă tensiune și joasă tensiune se amplasează în anexele de fabrică, iar transformatoarele în aer liber.

Pentru forță, la calcularea circuitului respectiv se ia în considerare curentul nominal al motorului. Secțiunea care rezultă din calcul se verifică astfel că:

densitatea de curent la pornire să fie mai mică de 35A/mm2 pentru conducătorii de cupru, respectiv 16A/mm2 pentru conducătorii de aluminiu.

Pierderea de tensiune la pornire să nu depășească 12%;

Pentru dimensionarea coloanei principale de alimentare pentru forța se ia în considerare un coeficient de cerere ce ține seama de natura utilajelor, numărul lor, regiunea de lucru.

Pentru filaturile tip bumbac, acest coeficient nu se ia în calcul. Pentru distribuția energiei de la tabloul principal de tensiune la tabloul secundar de tensiune se utilizează cablul. De la tabloul secundar la consumator, instalația se îngroapă în pardoseală folosind țevi de protecție.

Pierderile admisibile de tensiune în instalația electrică în regim normal de funcționare vor fi sub 3% pentru iluminat și sub 5% pentru receptorul de forță.

Factorul de putere trebuie îmbunătățit până la cel puțin 0,95 pentru evitarea pierderilor de energie. Pentru filaturile de bumbac, îmbunătățirea factorului de putere se face folosind condensatoarele statice.

Instalații de iluminat

Trebuie să asigure iluminarea mașinilor și a suprafețelor. Se folosește iluminarea fluorescentă, iar nivelul acesteia trebuie sa fie:

200 lucși pentru bataj,

250 lucși pentru carde și laminoare

350 lucși pentru flaiere și mașina de filat

Amplasarea corpurilor de iluminat se face deasupra culoarelor dintre mașini. Distribuția se face astfel încât sa se poată sectoriza pentru folosirea la jumătate din capacitate în vederea realizării de economii. Calculul instalației de iluminat are ca scop stabilirea consumului de energie electrică pentru secțiile de filatură. Puterea in KW corespunde unei iluminări totale se calculează cu relația:

Unde:

N – numărul de lămpi, se calculează cu relația:

Unde:

P – puterea unei lămpi, 40KW

E – iluminare minimă, m2

S – suprafața încăperii, m2

K – coeficient de apreciere a fluxului luminos = 1,3 pentru MFI și 1,5 pentru celelalte mașini

Z – iluminare uniformă = 1

N – numărul de lămpi

– coeficient de utilizare a fluxului luminos ce depinde de natura corpului de iluminat = 0,98

E – flux luminos emis de o lampă = 5000

Instalație de ventilație și condiționare

Aceste instalații se folosesc pentru crearea în sălile de lucru a unor condiții a procesului tehnologic.

Parametrii de umiditate și temperatură uzuală pentru filatura de tip bumbac sunt date în tabelul următor:

Uzina de condiționare este compusă din:

camera de amestecare a aerului

camera de umidificare

ventilatoare pentru amestecarea aerului

conducte de transport și aspirație a aerului

În camer de antrenare a aerului, acesta este încălzit sau răcit, funcție de procesul de fabricație, iar ventilatoarele servesc pentru deplasarea aerului condiționat sau al celui atmosferic prin conducte.

Dimensionarea centralelor ține cont de degajările de căldură degajate de mașini, instalația de iluminat și de aportul adus în sălile de lucru de elementele de construcție. Dintre debitele de aer stabilite pentru evacuarea degajării de căldură de mai sus, debitul cel mai mare se adoptă drept debitul de lucru al instalației.

Acest debit rezultă cu relația:

Unde:

C – echivalentul caloric pentru putere

1KW = 840 Kcal/

1ep= 632 Kcal/

– suma motoarelor instalate

– 0,7-0,9 coeficient de utilizare a puterii, =0,7

– 0,9-1 coeficient de încărcare a mașinii

– 0,5-0,8 coeficient de semimateriale,

– 0,85 coeficient de asimilare a căldurii

Debitul de aer necesar evacuării nocivității:

Unde:

is,ic – entalpia aerului în sală respective condiționat

is – 13,25 Kcal/Kg pentru T=25C și =60%

is – 10,5 Kcal/Kg pentru T=22C și =65%

– umiditatea relativă %

Numărul de centrale de condiționare:

Adoptăm NC = 1 centrală de condiționare

=1,21g/cm3

Debitul de aer volumic necesar condționat

Debitul de aer pentru o centrală

Volumul de aer pentru o centrală

Numărul de schimburi de aer din sală

XIV. Organizarea muncii

Stabilirea necesarului de personal muncitor productive, și auxiliar, se face ținând cont de specificațiile înterprinderii, de nivelul tehnical utilajului,de calitatea materiei prime si auxiliare de normele de deservire a interprinderii

.

Norma de deservire poate fi stabilită pe un număr de unități productive deservite de muncitor și se stabilește cu relația:

Unde:

Nd – norma de deservire în unități productive sau de mașini deservite de muncitor

T – 480 min – timpul teoretic considerat

– timpul de încărcare al muncitorului

ti – timpul operației i în schimburi

ui – frecvența operației i

Kui = 0,6 – 0,8 – coeficient admisibil de încărcare al muncitorului

La numărul mediu de muncitori se adaugă un procent de rezervă pentru cazul în care lipsesc muncitori de la interprindere

Unde:

Nm1, Nm2 – numărul de muncitori din grupa personalului industrial și neindustrial

P = 5% procentul de rezervă

Muncitorii, după sfera productivă unde își desfășoară activitatea se împart în două mari grupe:

Personal industrial: muncitorii direct productivi, indirect productivi, personal auxiliar, personal de serviciu, muncitori din echipa de întreținere și reparații

Personal neindustrial: muncitorii din gospodăriile anexe, muncitorii din instalațiile de deservire.

Muncitorii direct productivi se împart în:

muncitori de bază

muncitori auxiliari

Muncitorii de bază sunt:

muncitorii de deservire nemijlocită a mașinii

muncitorii din echipa de levată

muncitorii pentru transportul semifabricatelor

Muncitori auxiliari sunt:

sortatori țevi

curelari

muncitorii din atelierele de întreținere a garniturii

Bataj- Carde

Laminor

Flaier

Mașină de filat

Personal auxiliar

Personal diverse

Magazie

Personal tehnico-administrativ

Total personal

XV. Calculul eficienței economice

Activitatea economică presupune un consum de factori de producție prin a căror combinare în anumite proporții și după anumite reguli se realizează produsul. Ca urmare societatea își pune întrebarea: cât va costa realizarea firului, efectuarea lucrărilor sau, prestarea unui serviciu datorită faptului că ea va trebui să satisfacă cerințele de consum ale clienților, iar pe de altă parte resursele pe care le folosește sunt limitate și toate acestea în condițiile obținerii unui profit maxim.

Analiza economică studiază fenomenele ce au loc în societatea umană, factori ce produc schimbări în funcția ei, indici și puncte în care trebuie să se intervină, deciziile pentru a reglementa sau a reduce la normal funcția acestuia.

În cadrul filaturii se realizează un sortiment de fire: Nm 27 și Nm34 pentru bătătură, Nm 40 urzeală

În capitolul II s-au adoptat

Qt1=997,2 t/an

Qt2=1440 t/an

Qt3=1162,8 t/an

1 Costuri materiale

Costuri totale pe sortimente de fire

Qt1=997,2 t/an = 997200kg/an

Qt2=1440 t/an=1440000kg/an

Qt3=1162,8 t/an=1162800kg/an

Sdf1 = 0,062 + 0,016 + 0,016 + 0,021 + 0,153 = 0,268

Sdf2= 0,062 + 0,016 + 0,016 + 0,021 + 0,216=0,331

Sdf3= 0,062 + 0,016 + 0,016 + 0,021 + 0,288= 0,403

4. Calculul salariilor totale

Sdi=Qtix Sdfi

5. Calculul cheltuielilor direct unitare

Cdi=Mkti +Sdfi

6. Calculul cheltuielilor direct totale

CDi=Cdi x Qti

7. Cheltuieli indirecte

Se adoptă ca fiind 10% din cheltuielile directe

CiiT=10% CDi

Cii=10% Cdi

8. Costul complet

Ci=Cdi+ Cii (lei/kg/fir)

Cti=Ci x Qti (mil lei/kg)

9. Profitul dorit

Profitul unitar se propune: bi = 10%Ci(lei/kg/fir)

Profitul total se propune: bi = biQti

Bi – profitul total

bi – profitul unitar

10. Formarea prețului

Prețul de produs Ppi = Ci + bi (lei/kg/fir)

Prețul de livrare PLvi = Ppi +TVA (lei/kg/fir)

11. Valoarea vânzărilor

Vi = PLviQti (mil lei/an)

Cifra de afaceri CA = V = V1 + V2 + V3 CA=22728297,6

12. Indicatori

Rentabilitatea

Probabilitatea vânzărilor

Cheltuieli la 1000lei= 0,1 Ron la nivelul filaturii

Cheltuieli cu salariile directe în procente pentru fiecare sortiment de fir

Cheltuieli cu materia primă în procente pentru fiecare sortiment de fir

XVI. Norme de protecție a muncii, prevenirea și

stingerea incendiilor

În orice interprindere, protecția muncii face parte din procesul tehnologic considerat de care se va ține seama atât în proiectarea și construcția utilajului sau interprinderii cât și la organizarea producției.

Securitatea muncii are ca scop luarea tuturor măsurilor tehnice și de organizare care să evite posibilitatea accidentelor de muncă și îmbolnăvirilor profesionale.

Elementele principale ce privesc protecția muncii într-o filatură sunt:

nocivitatea produsă de degajarea de praf și scamă

locurile periculoase

zgomotul

condițiile de microclimat.

Prin microclimat industrial se înțelege starea climatică din spațiul restrâns al intreprinderii, caracterizat printr-o anumită temperatură, umiditate, curent de aer, degajare de praf, temperatură și umiditatea necesare in procesul de filare care nu sunt dăunătoare sănătății.

Primele secții (bataj, carde) au concentrația prafului din aerul încăperii mai mare, îndeosebi praful mineral, iar în secțiile următoare predomină scama.

Praful și scama din filatură nu sunt toxice dacă depășesc o anumită concentrație în aer, caz în care ele sunt dăunătoare aparatului respirator. Concentrația admisă în sectorul filaturii, tip bumbac este cuprinsă între 3-6 mg/mc.

Combaterea prafului se face prin:

ventilare generală

autocurățire locală

aspirație locală

Ventilația generală este combinată cu condiționarea aerului. Cu acest sistem concentrația prafului din aer este redusă prin introducerea de aer curat de afară. Prin reîmprospătarea aerului de 4-5 ori/oră concentrația se reduce cu 40%, iar restul de 60% prin depuneri.

Locurile periculoase la mașini și instalațiile din filatură care trebuie închise cu apărători sunt:

roți dințate

curele de transmisie

garnitură cu ace și cuie

cilindrii de presiune

Există locuri periculoase, care datorită procesului tehnologic nu pot fi acoperite. Este necesar ca întreg personalul care lucrează în filatură să fie bine instruit.

În sectorul mașinilor de filat trebuie să se ia măsuri fonoabsorbante.

Prevenirea și stingerea incendiilor

Prevenirea și stingerea incendiilor ce se ia în considerare încă de la proiectarea și construirea filaturii. Măsurile de bază contra incendiilor se iau asupra clădirilor, instalațiilor ,materiei prime, materialelor și utilajelor. Clădirile prin însăși construcția lor sunt rezistente la foc. Instalațiile electrice pot fi o sursă de aprindere a materialului fibros, de aceea asupra lor se iau cele mai multe măsuri de prevenire.

Materialul fibros se aprinde la:

scurt circuite electrice

lipsa de ungere a utilajelor, ce duce la încălzirea organelor în mișcare până la temperaturi de aprindere a materialului fibros

înfășurarea fibrelor pe arbori, tamburi ceea ce duce la încălzirea organelor.

Producerea de scântei, datorită lovirii organelor de lucru de corpuri metalice.

Pentru a preveni incendiile este necesar ca deservirea și întreținerea utilajelor să se facă în mod corect, conform graficelor prestabilite.

Magazia de materiale trebuie prevăzută cu instalații de stingere a incendiilor. Se vor utiliza uși cu închidere automată în caz de incendii.

Materialele și utilajele de stingere care există în dotarea secțiilor de producție sunt:

hidrantul ce acoperă o lungime de 200m.

Stingătoare cu praf utilizate în cazul încendiilor de natură electrică.

Stingătoare cu spumă pentru foc deschis a materialului fibros.

Acestea trebuie corelate și întreținute în bună stare, iar pompierii voluntari și permanenți vor fi instruiți periodic.