Stabilirea Consumului de Sdv Uri
CUPRINS
Capitolul I
DOTAREA ECONOMICĂ CU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE …………………………………………..5
1.1 Activitățile S.D.V. în sistemul informațional
al întreprinderii ………………………………………………………………….5
1.2 Cheltuieli pentru dotarea tehnică cu S.D.V. – uri ……………………13
1.3 Clasificări S.D.V. …………………………………………………………..14
1.4 Dotarea cu S.D.V.- uri a proceselor tehnologice ……………………16
1.4.1 Gradul de dotare S.D.V. ……………………………………….16
1.4.2 Productivitatea muncii – funcție de gradul
dotării cu S.D.V.-uri speciale ………………………………………..19
1.4.3 Gradul de dotare – funcție de tipul fabricației și a
numărului de repere ce o compun …………………………………19
1.4.4 Costul produselor – funcție de gradul
de dotare S.D.V. ………………………………………………………..22
1.5 Dotarea optimă cu S.D.V.-uri ……………………………………………22
1.5.1 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri
pentru producția curentă …………………………………………….22
1.5.2 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri
pentru asimilări de produse noi …………………………………….24
Capitolul II
PREZENTAREA METODELOR DE DETERMINARE
A CONSUMURILOR SPECIFICE PENTRU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE ………………………………………….28
2.1 Metode de calcul …………………………………………………………..28
2.2 Determinarea consumului de scule standardizate
și S.D.V .-uri speciale …………………………………………………………28
2.3 Stabilirea consumului de dispozitive
de măsurat și de verificat ……………………………………………………..30
2.4 Stabilirea consumului de abrazive ………………………………………31
2.5 Determinarea consumului de
diamante industriale ……………………………………………………………32
2.6 Determinarea consumului de scule așchietoare
din circuitul folosire-reascuțire ………………………………………………33
Capitolul III
DETERMINAREA NECESARULUI NET DE SCULE
STANDARDIZATE ȘI S.D.V.- URI SPECIALE ……………………………….34
3.1 Algoritmi de calcul …………………………………………………………34
3.2 Fondul de consum de S.D.V.-uri
pe întreprindere …………………………………………………………………34
3.3 Procedura de lucru, schema logică
și documentele utilizate ……………………………………………………….40
3.3.1 Determinarea necesarului net de scule
standardizate și normalizate ………………………………………….40
3.3.2 Determinarea necesarului net de aprovizionat
cu materii prime și materiale specifice ……………………………..41
3.3.3 Proceduri de lucru, schema logică și documente
utilizate pentru determinarea necesarului net de
aprovizionat cu materii prime și materiale specifice …………….42
Capitolul IV
DETERMINAREA CONSUMULUI DE S.D.V.-URI
PENTRU SECȚIA DE SCULĂRIE …………………………………………….44
4.1 Determinarea capacității de producție
a secției de sculărie ……………………………………………………………44
4.2 Determinarea suprafețelor de producție
din secția de sculărie ………………………………………………………….46
4.3 Determinarea necesarului de muncitori direct productivi
ai secției de sculărie ……………………………………………………………47
4.4 Determinarea timpului de lucru pentru producția anuală
a secției de sculărie folosind bateria de indici ……………………………49
4.5 Determinarea consumului de scule standardizate
și S.D.V .-uri speciale ale sculăriei ………………………………………….50
4.6 Determinarea consumului de verificatoare
ale secției de sculărie ………………………………………………………….54
4.7 Determinarea consumului de abrazive
ale secției de sculărie ………………………………………………………….56
4.8 Determinarea consumului de scule așchietoare
din circuitul folosire – ascuțire ale secției de sculărie …………………..57
4.9 Determinarea gradului de dotare cu S.D.V.- uri
a secției de sculărie ……………………………………………………………58
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………….59
=== Stabilirea consumului de SDV-uri ===
CUPRINS
Capitolul I
DOTAREA ECONOMICĂ CU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE …………………………………………..5
1.1 Activitățile S.D.V. în sistemul informațional
al întreprinderii ………………………………………………………………….5
1.2 Cheltuieli pentru dotarea tehnică cu S.D.V. – uri ……………………13
1.3 Clasificări S.D.V. …………………………………………………………..14
1.4 Dotarea cu S.D.V.- uri a proceselor tehnologice ……………………16
1.4.1 Gradul de dotare S.D.V. ……………………………………….16
1.4.2 Productivitatea muncii – funcție de gradul
dotării cu S.D.V.-uri speciale ………………………………………..19
1.4.3 Gradul de dotare – funcție de tipul fabricației și a
numărului de repere ce o compun …………………………………19
1.4.4 Costul produselor – funcție de gradul
de dotare S.D.V. ………………………………………………………..22
1.5 Dotarea optimă cu S.D.V.-uri ……………………………………………22
1.5.1 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri
pentru producția curentă …………………………………………….22
1.5.2 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri
pentru asimilări de produse noi …………………………………….24
Capitolul II
PREZENTAREA METODELOR DE DETERMINARE
A CONSUMURILOR SPECIFICE PENTRU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE ………………………………………….28
2.1 Metode de calcul …………………………………………………………..28
2.2 Determinarea consumului de scule standardizate
și S.D.V .-uri speciale …………………………………………………………28
2.3 Stabilirea consumului de dispozitive
de măsurat și de verificat ……………………………………………………..30
2.4 Stabilirea consumului de abrazive ………………………………………31
2.5 Determinarea consumului de
diamante industriale ……………………………………………………………32
2.6 Determinarea consumului de scule așchietoare
din circuitul folosire-reascuțire ………………………………………………33
Capitolul III
DETERMINAREA NECESARULUI NET DE SCULE
STANDARDIZATE ȘI S.D.V.- URI SPECIALE ……………………………….34
3.1 Algoritmi de calcul …………………………………………………………34
3.2 Fondul de consum de S.D.V.-uri
pe întreprindere …………………………………………………………………34
3.3 Procedura de lucru, schema logică
și documentele utilizate ……………………………………………………….40
3.3.1 Determinarea necesarului net de scule
standardizate și normalizate ………………………………………….40
3.3.2 Determinarea necesarului net de aprovizionat
cu materii prime și materiale specifice ……………………………..41
3.3.3 Proceduri de lucru, schema logică și documente
utilizate pentru determinarea necesarului net de
aprovizionat cu materii prime și materiale specifice …………….42
Capitolul IV
DETERMINAREA CONSUMULUI DE S.D.V.-URI
PENTRU SECȚIA DE SCULĂRIE …………………………………………….44
4.1 Determinarea capacității de producție
a secției de sculărie ……………………………………………………………44
4.2 Determinarea suprafețelor de producție
din secția de sculărie ………………………………………………………….46
4.3 Determinarea necesarului de muncitori direct productivi
ai secției de sculărie ……………………………………………………………47
4.4 Determinarea timpului de lucru pentru producția anuală
a secției de sculărie folosind bateria de indici ……………………………49
4.5 Determinarea consumului de scule standardizate
și S.D.V .-uri speciale ale sculăriei ………………………………………….50
4.6 Determinarea consumului de verificatoare
ale secției de sculărie ………………………………………………………….54
4.7 Determinarea consumului de abrazive
ale secției de sculărie ………………………………………………………….56
4.8 Determinarea consumului de scule așchietoare
din circuitul folosire – ascuțire ale secției de sculărie …………………..57
4.9 Determinarea gradului de dotare cu S.D.V.- uri
a secției de sculărie ……………………………………………………………58
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………….59
Capitolul I
DOTAREA ECONOMICĂ CU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE
1.1 ACTIVITĂȚILE S.D.V. ÎN SISTEMUL INFORMAȚIONAL AL ÎNTREPRINDERII
În fiecare întreprindere activitățile S.D.V. trebuie să fie bine definite și corelate în cadrul sistemului informațional.
În principal acestea constau din:
confecționarea de scule cu diferite profile și construcții, scule speciale necesare proceselor de bază (debitare, prelucrare, montaj, probe) și auxiliare (scule de lacătușerie, pneumatice, etc);
confecționarea de dispozitive de diferite tipuri;
realizarea diferitelor instrumente de măsură și control, inclusiv a verificatorilor;
realizarea diferitelor tipuri de stanțe, cochile și matrițe pentru matrițarea la rece sau la cald;
confecționarea de modele din lemn, a cutiilor de formare și a modelelor metalice;
recondiționarea dotării tehnice S.D.V.;
depozitarea, întreținerea și menținerea în stare de funcționare a dotării tehnice S.D.V.;
dotarea D.C.S.-ului din întreprinderi și a M.D.S.-urilor din secții cu S.D.V.-uri.
Toate aceste activități și lucrări S.D.V. corelate ajută ca celelalte activități ale întreprinderii să se desfășoare normal.
În același timp însă, celelalte activități trebuie să se intercoreleze cu cele de S.D.V. (fig. 1.1), pentru o sincronizare totală.
a) Corelația tehnico-economică a principalilor indicatori și indici S.D.V.
Tabelul 1.1 [4] este un tabel corelativ, pe verticală, care cuprinde anumiți indicatori și indici tehnico-economici specifici sculăriilor moderne și bine organizate.
Nu avem pretenția că limitele cuprinse încadrează toate unitățile economice, indiferent de grad, dar corelările din tabel pot sesiza rapid toate abaterile care există în orice sculărie, indiferent că este sub limită, în limită prescrisă sau peste această limită.
Tabelul poate fi folosit la analize economice în scopul descoperirii cauzelor care provoacă anumite abateri și dereglări care se reflectă în costuri ridicate, stocuri mari, ore-normă S.D.V. necorelate, consumuri exagerate, întrețineri defectuoase, consum mare de manoperă specifică, etc.
b) Organizarea și conducerea activităților S.D.V. în funcție de dotarea tehnică
În tabelul 1.2 [4] se prezintă o organizare a sculăriilor în funcție de dotarea tehnică existentă a acestora, organizare ce are la bază criteriul omogenității lucrărilor, a gradului de asemănare a activităților cât și specificul acestora.
Din acest tabel se observă că cu cât sculăria are un grad de dotare mai puternic cu atât și organizarea lucrărilor este mai strâns legată de tipul acestora.
Dacă sculăria este dotată mai slab (aceasta depinzând de profilul și gradul întreprinderii), lucrările au un caracter eterogen și nu pe specific.
c) Organizarea structurală a activităților și lucrărilor S.D.V. cu caracter productiv
În tabelul 1.3 [4] se evidențiază, atribuțiile pe domenii în funcție de mărimea întreprinderii, gradul de dotare S.D.V. și a modului de organizare internă care trebuie să existe în interiorul acesteia.
Tabelul nu exclude posibilitatea și a altor forme de organizare internă, cu condiția însă ca formele adoptate să satisfacă pe deplin cerințele producției de S.D.V.-uri din întreprindere.
d) Documente și documentații folosite în circuitul informațional S.D.V.
În cadrul unităților economice se întâlnesc documente cu caracter tehnic, tehnologic, economic, statistic și de altă natură (tabelul 1.4)[4] cu scopul de a răspunde atât execuției tehnice a S.D.V.-urilor, cât și gestiunii și evidenței tehnico-operative sau contabile.
Considerăm că documentele nominalizate pe categorii, din acest tabel, satisfac orice exigență și deci nu este necesar să avem pe lângă acestea și alte tipuri.
e) Caracteristici specifice S.D.V., pe ramuri ale industriei și tipuri de procedee tehnologice
Procesul de dotare a fabricației cu S.D.V.-uri este influențat, în principal, de următorii factori:
nivelul tehnic al procesului de producție,
gradul de înzestrare cu mijloace de muncă și al forței de muncă,
specificul procesului de producție și a tehnologiei de fabricație,
specializarea, diversificarea sortimentală și durata ciclului de fabricație.
Datorită acestui fapt dotarea tehnologică a fabricației cu S.D.V.-uri prezintă o multitudine de particularități. în practică aceste particularități se regăsesc în două categorii de caracteristici:
natura și tipul procesului de producție;
ramura industrială din care face parte întreprinderea.
Trebuie subliniat faptul că ramura industrială care deține cea mai mare varietate de tipodimensiuni de S.D.V.-uri și care asigură dotarea tuturor celorlalte ramuri ale industriei cu S.D.V.-uri este ramura industriei constructoare de mașini.
Datorită importanței industriei construcțiilor de mașini ca ramură producătoare, consumatoare și în același timp furnizoare de S.D.V.-uri, se va prezenta specificul și caracteristicile proiectării, execuției, utilizării și organizării activităților S.D.V., cu pondere în această ramură.
Celelalte ramuri ale economiei se aliniază acesteia, prezentând de la caz la caz unele particularități ale utilizării S.D.V.-urilor, dar funcțiile S.D.V.-urilor regăsindu-se în toate domeniile.
Fig.1.1 Atribuțiile sculăriei și principalele activități, din cadrul
funcțiunilor pentru realizarea S.D.V.-urilor
Caracterul producției (individuală, de serie sau de masă) precum și metoda de organizare (în flux, pe grupe și de unicate) determină particularitățile S.D.V.-urilor, atât în industria construcțiilor de mașini, cât și în celelalte ramuri ale industriei.
Principala caracteristică a utilizării S.D.V.-urilor în industria construcțiilor de mașini o constituie ponderea operațiilor de prelucrare și implicit clasificarea S.D.V.-urilor în funcție de tipul prelucrării: la rece, la cald, de sudură, etc.
Prelucrările la rece, dintre care cele mai tipice sunt cele mecanice de asamblare și cazangerie – reclamă varietatea cea mai mare a S.D.V.-urilor, începând cu cele standardizate și normalizate și încheind cu matrițele, șabloanele și dispozitivele de prelucrare și asamblare și implicit S.D.V.-urile speciale.
Caracteristicile specifice ale S.D.V.-urilor în producția de unicate rezidă în complexitatea mare a procesului de execuție, diversitatea și numărul mare al tipodimensiunilor care conduc la utilizarea în mică măsură a S.D.V.-urilor speciale, în timp ce în producția de serie și de masă este specifică – utilizarea pe scară largă a S.D.V.-urilor standardizate și a celor speciale.
Forma de organizare a procesului de producție (succesivă, paralelă, mixtă) de asemenea are influență asupra caracteristicilor S.D.V.-urilor utilizate.
În cazul producției succesive și paralele se folosesc în proporție mai mare elementele tipizate.
Caracteristici deosebite prezintă S.D.V.-urile utilizate în subramurile industriei de mecanică fină, unde materialele folosite trebuie să răspundă unor proprietăți specifice sub raportul funcțiilor mecanice, magnetice, electrice, optice și acustice.
Principalele tipuri de dispozitive utilizate în industria mecanicii fine sunt următoarele: dispozitive de alimentare, dispozitive de prindere, dispozitive auxiliare, dispozitive de asamblare, dispozitive de control, dispozitive automate.
În industria electronică și în special cea a componentelor electronice există unele similitudini cu industria mecanicii fine. Sub acest aspect se impun a fi relevate următoarele caracteristici: S.D.V.-urile trebuie să corespundă unor dimensiuni și toleranțe strânse, necesare executării grilelor, capsulelor, elementelor de asamblare ale componentelor electronice, la care se adaugă necesitatea asigurării unei precizii desăvârșite a operațiilor de poziționare și montaj în angrenajul pieselor folosite.
Principalele funcții ale S.D.V.-urilor se prezintă în figura 1.2.
Fig.1.2 Funcțiile S.D.V.-urilor
O altă caracteristică a sculelor utilizate în unele subramuri ale industriei electronice o constituie condițiile de lucru: medii puternic corozive, temperaturi ridicate, la acestea se adaugă necesitatea asigurării unei strânse legături între procedeele de prelucrare și tratamentele executate (cromări dure, nichelări, tratamente termice).
În acest context precizia de prelucrare la stanțe, matrițe, scule de injecție, a unor tipuri speciale de mase plastice trebuie să răspundă unor restricții de toleranță al micronilor (0,001/mm), ceea ce atrage după sine și necesitatea ca verificatoarele să se încadreze în această precizie de prelucrare.
În industria energiei electrice și termice, echiparea tehnologică cu S.D.V.-uri, depinde de tipul turbinei. În general, întreprinderea producătoare echipează fiecare turbină în funcție de caracteristicile tehnice, cu o gamă de S.D.V. necesare montării, demontării și reparării specifice tipului de turbină respectiv.
În această ramură, în afara sculelor utilizate în procesul de întreținere-exploatare se mai utilizează și o serie de alte dispozitive speciale, cum ar fi: dispozitive pentru măsurarea deplasării axiale a turbinei, indicatoare de tensiune, dispozitive de echilibrare. O caracteristică și diversitate aparte prezintă și verificatoarele utilizate în industria energiei electrice și termice, fiind unicate și de construcție specială.
Una din principalele trăsături caracteristice a utilizării S.D.V.-urilor în industria chimică o constituie specificul procesului tehnologic al fabricației.
În general deosebim producții în cadrul cărora procesele chimice alternează sau se asociază cu procesele mecanice, și producții în cadrul cărora fabricația constituie o succesiune de procese chimice.
Așadar, în cadrul primului tip de producție specifică este utilizarea matrițelor, cum ar fi în industria cauciucului, articolele tehnice din cauciuc și producției de mase plastice și articole de mase plastice. în cel de al doilea tip de fabricație S.D.V.-urile, cele mai tipice, care de regulă se confundă cu utilajele de fabricație, sunt următoarele: dispozitivele de amestec pentru realizarea amestecurilor de gaze, dispozitivele de agitare, destinate realizării amestecurilor și proceselor de dizolvare și dozatoarele celulare care servesc pentru dozare, cântărire și amestec.
Principalele tipuri de S.D.V.-uri specifice industriei materialelor de construcție sunt următoarele: filierele cu care sunt echipate presele de cărămizi și țigle în producție de ceramică brută, matrițele de presare care se utilizează în industria de ceramică fină. în industria marmurei se folosesc cu preponderență matrițele cu care sunt echipate presele pentru dale mozaicate.
Unele particularități prezintă industria de prefabricate din beton, în cadrul căreia se utilizează tiparele metalice și instalațiile de formare, care prin natura lor economică se încadrează în categoria fondurilor fixe.
Caracteristicile procesului de fabricație și mai ales durata ciclului de fabricație în ramurile industriei ușoare și alimentare imprimă unele particularități producției și utilizării S.D.V.-urilor concretizate în volumul, intervalele de înlocuire și acoperire a necesarului de S.D.V.-uri.
De aceea, din considerente de economicitate și sporire a eficienței economice a utilizării S.D.V.-urilor specifice procesului tehnologic în cadrul acestor ramuri, se practică metoda executării S.D.V.-urilor necesare în unitățile specializate, ateliere și secții pe ramură deci prin sistemul producției de S.D.V.-uri.
Procesul tehnologic în unele ramuri ale industriei ușoare (filatură, tesătorie, finisaj, tricotaje etc.) reprezintă un flux continuu în cadrul căruia funcționarea liniilor tehnologice care asigură prelucrarea successivă a materiilor prime, în bună parte elimină utilizarea S.D.V.-urilor.
Dintre ramurile industriei ușoare în care, într-o proporție diferită, se utilizează S.D.V.-uri specifice procesului tehnologic, sunt cele ale industriei confecțiilor (șabloane de croire) industriei de pielărie, încălțăminte, blănărie (tipare, calapoade, matrițe și stanțe etc), sticlăriei (forme de turnare pentru liniile automate).
Diversitatea subramurilor industriei alimentare care, potrivit procesului tehnologic, se împart în extractive, fermentative și diverse, determină o diversitate a S.D.V.-urilor utilizate.
Cele mai uzuale dispozitive, utilizate în industria alimentară, fiind filtrele, filtrele-prese, separatoarele, sitele clindrice cu perii și sitele plane vibratorii, formele de turnare (în industria de panificație și produselor zaharoase), dispozitivele cu care sunt echipate mașinile de ambalat produse, îmbutelierea lichidelor și închiderea cutiilor, ciocanele și discurile utilizate la morile specifice industriei alimentare.
Caracteristice sunt de asemenea și sculele de tăiat, tranșat și despicat, fierăstraiele cu disc, cu bandă și cu panglică, precum și dispozitivele cu care sunt echipate mașinile de tocat și mărunțit produsele alimentare, dispozitivele de dozare a lichidelor și altor produse alimentare, dispozitivele de sortare și calibrare, dispozitive pentru presare și conservare, etc.
În cadrul procesului tehnologic ce are loc în industria poligrafică, unde se găsesc o serie de utilaje semiautomate și automate specifice cum ar fi mașinile linotip, mașinile de tipar înalt ș.a. care asigură finalizarea procesului de fabricație prin aparatul de cules, aparatul de turnat, aparatul de împărțit și mecanismele de transport (săniile și elevatorii inferiori și superiori) unul din elementele principale ale sistemului de S.D.V.-uri îl constituie matrița, care servește pentru turnarea literelor.
f) Diagnosticul activităților SDV
Dezvoltarea judicioasă a unităților economice, a secțiilor de producție organizarea rațională a acestora, cât și menținerea unui echilibru stabil pe secții și la nivelul întreprinderii, fac necesară identificarea rapidă a perturbațiilor, a cauzelor și implicațiilor unor abateri și dereglări și deci pregătirea și aplicarea măsurilor corespunzătoare.
De aici decurge necesitatea unei consultări periodice a unității, a subsistemelor acesteia, cât și la nivelul secțiilor și atelierelor pentru a constata starea lor, a depista deficiențele și cauzele acestora în vederea stabilirii tratamentului industrial.
Diagnosticul poate fi considerat în ansamblu ca o analiză tehnico-economică complexă care vizează o arie mult mai mare de preocupări decât analizele specializate (tehnice, economice, etc.) reținând de la acestea elementele semnificative orientate de precădere pe probleme și aspecte de organizare și conducere.
Presupune întocmirea unui studiu al stării întreprinderii (simptomatologia), determinarea cauzelor (etiologia), cât și prescrierea măsurilor de remediere (terapeutica).
Diagnosticul ca instrument de acțiune apare ca un examen, constituind punctul de plecare în abordarea perfecționării sistemului analizat, având un dublu caracter: preventiv și curativ; urmărește ca pe baza analizei efectuate să depisteze adevăratele cauze și să se propună măsuri de remediere, imediate sau de perspectivă.
Diagnosticul se realizează de specialiști în acest domeniu (consultanți în organizare și conducere).
El se desfășoară de regulă în echipe și durează de la câteva zile la 2 – 3 săptămâni. Participanții din echipă nu cedează tentației evidentului, ei nu preconizează măsuri corective a căror fundamentare ar părea să reiasă de la sine, ci numai în urma unor analize profunde cu metode, tehnici și proceduri specifice, care țin cont de toți factorii de acțiune, de surse și alte aspecte cu caracter complex, eterogen, confuz, etc.
Soluțiile bune, date de diagnostic, sunt cele care ajută, care vindecă o dereglare, un dezechilibru, o rămânere în urmă, care contribuie, deci, la perfecționalizarea domeniului analizat.
Diagnosticul nu are soluții prefabricate. Activitatea de organizare este ca un costum făcut pe comandă; recomandările prevăzute de diagnostic trebuie să fie reale conform situației de fapt, ținând cont de posibilitățile utilizatorului.
El trebuie să elimine dereglările, deficiențele, în timp scurt și cu minim de cheltuieli.
Simptomele tipice pentru care conducerile întreprinderilor pot solicita realizarea unor analize-diagnostic sunt foarte variate, printre acestea se pot cita:
beneficii mici sau în scădere;
nerealizarea unor indicatori tehnico – economici și financiari;
costuri în curs de creștere;
volum mare al stocurilor de SDV-uri, de materii prime, etc;
utilizarea necorespunzătoare a capacităților de producție;
frecvente întreruperi în funcționarea utilajelor de bază;
cicluri de fabricație necorespunzătoare (lungi sau incontinue);
calitate inferioară a produselor sau SDV-urilor fabricate;
scăderea beneficiarilor potențiali;
fluctuație mare a angajaților din secții și ateliere;
aprovizionarea neritmică a locurilor de muncă cu materii prime și materiale, SDV-uri, etc;
spații de depozitare insuficiente pentru producție, SDV-uri, etc;
transport intern deficitar.
Pornind de la aceste deficiențe echipei de consultanți care efectuează diagnosticul i se poate solicita:
descoperirea cauzelor unor deficiențe de funcționare, manifestate în diverse domenii de activitate ale întreprinderii, inclusiv cele în domeniul activităților de concepție, realizarea fabricației, gestionare și folosirea SDV-urilor;
verificarea procedurilor și a calității informațiilor ce stau la baza luării unor decizii majore;
orientarea judicioasă a dezvoltării secțiilor (inclusiv cea de SDV-uri), a atelierelor și a întreprinderii;
compararea cu secții, ateliere sau întreprinderi similare și clasarea în funcție de modul de organizare, dotare, gestionare și funcționare;
prevederea implicațiilor unor transformări ce urmează a se realiza (de structură, de amplasare, metode de muncă, etc).
Față de aceste considerente se pot realiza diverse clasificări ale diagnosticelor, printre care cităm:
diagnosticul preventiv, care previne unele dereglări într-un domeniu sau pe întreaga întreprindere;
diagnosticul curativ, remediază defectele, dereglările și perturbațiile într-un domeniu sau pe întreprindere, cauzate de diferiți factori;
diagnosticul parțial, abordează un domeniu, exemplu: mecano-energetic, sculărie, producție, etc, evidențiind deficiențele și propunând remedii ;
diagnosticul general, poate fi de tip preventiv sau curativ, tratează toate domeniile întreprinderii;
diagnosticul de vitalitate, este de tip general având ca obiectiv de evaluare cuantificată a situației întreprinderii în prezent și în viitor în toate domeniile de activitate.
Fiecare din tipurile de diagnostic prezentate se poate aborda în modalități diferite, poate fi desfășurat prin diverse tehnici și metode generale sau specifice, astfel putem cita:
metoda directă;
metoda analizei economice;
metoda mixtă.
Metoda directă utilizează un ansamblu de tehnici și metode care implică contactul nemijlocit a celor ce fac diagnosticul, cu fenomenele studiate, prin interviuri, chestionare, observări instantanee, etc, și care se bazează pe anumite aptitudini și cunoștințe privind culegerea directă, înregistrarea, prelucrarea datelor și analiza realităților dintr-o secție sau întreprindere.
Metoda analizei economice, are la bază metode indirecte privind desfășurarea activităților, respectiv evidențele: tehnico-operative, contabilă și statistică.
Diagnosticul realizat sub această formă analizează fenomenele atât sub aspectul cantitativ-nivelurile la care s-au desfășurat – cât și sub raport calitativ – cauzalitatea și interacțiunea dintre ele.
Metoda mixtă, are la bază diversele moduri de utilizare combinată a metodelor enunțate anterior. îmbină avantajele ambelor grupuri de metode.
Se compensează astfel eventualele imprecizii ale informațiilor din evidențe cu observarea directă a unor fenomene, cu opiniile și ideile angajaților secției sau la nivelul întreprinderii.
După relevarea situației existente se continuă diagnosticul cu evidențierea deficiențelor, a dereglărilor, printr-o analiză a situației, numită analiza critică.
Aceasta reliefează punctele tari respectiv acele activități, elemente, care contribuie la buna funcționare a domeniului analizat și puncte critice – acelea care trebuie eliminate sau ameliorate.
Fiecare din acestea vor fi însoțite de recomandări pentru efectuarea unor studii și proiecte sau soluții atunci când acestea sunt evidente și relativ ușor de aplicat, într-o succesiune logică care să asigure ameliorarea funcționării domeniului analizat.
Acțiunea diagnostic are, de cele mai multe ori, o eficiență economică estimativă în funcție de activitățile organizate față de deficiențele anterioare.
Aplicarea în practică a recomandărilor se face după un plan de implementare, sub forma unui Gannt, bine definit cu termene și responsabilități precise.
În cazul în care diagnosticul prevede proiecte de organizare acestea trebuie să fie nominalizate și definite pe activități și domenii, astfel încât să se știe precis unde să se acționeze, când și cum, iar dacă diagnosticul dă soluții, acestea să fie la obiect, de exemplu: proiectarea ergonomică SDV trebuie să aibă la bază un design tehnic și tehnologic adecvat cerințelor, asigurând un grad înalt de fiabilitate și mentenabilitate SDV și un efort fizic minim în folosirea și utilizarea acestora.
Lansarea în fabricație a SDV-urilor, trebuie să se facă numai cu desene de execuție, tehnologia de fabricație, nominalizarea materialelor de execuție, consumul specific, secția beneficiară, etc.
1.2 CHELTUIELI PENTRU DOTAREA TEHNICĂ CU S.D.V. – URI
Creșterea productivității muncii, obținerea unei calități corespunzătoare dotării tehnice și mărirea gradului de competitivitate al produselor fabricate depind, în mare măsură, de nivelul dezvoltării producției de S.D.V.-uri, de modul de folosire și gradul de utilizare al acestora.
În întreprinderile constructoare de mașini sunt folosite curent, mii de tipodimensiuni de scule, dispozitive, matrițe, stanțe verificatoare etc, cu o pondere destul de mare în cheltuielile de producție, așa cum rezultă și din fig. 1.3.
Fig.1.3 Cheltuielile pentru dotarea tehnică cu S.D.V.-uri
Realizarea producției de S.D.V.-uri necesită mașin-unelte cu tehnicitate ridicată, materiale scumpe cu anumite proprietăți, cât și forță de muncă de înaltă calificare.
Producția de S.D.V.-uri trebuie să asigure continuu fabricația curentă cu tot ce este necesar să contribuie la introducerea metodelor avansate de lucru, la mecanizarea și automatizarea proceselor de producție iar în cazul asimilării produselor noi, când, de obicei, se înregistrează cereri mari de S.D.V.-uri pentru dotarea inițială a proceselor tehnologice – să satisfacă cererea într-un interval de timp cât mai scurt, cunoscând faptul că timpul necesar pentru această dotare reprezintă 60 – 70% din timpul total de pregătire tehnologică.
1.3 CLASIFICĂRI S.D.V.
Scopul clasificării în grupe, este acela de a stabili denumiri unice, a simplifica documentația tehnică și a organiza o evidență corectă.
După domeniul de utilizare S.D.V.-urile se clasifică în standardizate, normalizate și speciale.
Fiecare dintre acestea se regăsesc în producție și participă cu ponderi diferite la realizarea producției (fig. 1.4).
Fig.1.4 Ponderea S.D.V.-urilor standardizate, normalizate
și speciale în cadrul întreprinderii
S.D.V.-urile standardizate sunt destinate unei utilizări generale.
Sunt confecționate după STAS-urile în vigoare și au o pondere de circa 40% din total S.D.V., aceasta în funcție de tipologia produsului de fabricat.
S.D.V.-urile normalizate se întâlnesc la operații analoge ale proceselor de fabricație a mai multor produse sau piese.
Acestea se confecționează după norme interne ale întreprinderilor sau norme tipizate departamentale.
Participă, la realizarea produsului, cu o pondere de circa 10% din totalul S.D.V.-urilor.
S.D.V.-urile speciale servesc unei operații bine definite.
Sunt executate după desene proiectate în funcție de specificul operațiilor tehnologice ale fluxurilor de fabricație, al caracteristicilor tehnice și gradul de precizie cerut de produs.
Participă cu o pondere de circa 50% din totalul S.D.V-urilor pe produs.
În cadrul activităților de S.D.V. pe lângă clasificările enumerate se întâlnesc – la S.D.V.-urile speciale – următoarele denumiri:
S.D.V.-uri noi;
S.D.V.-uri reeditate (dubluri, relansări);
S.D.V.-uri recondiționate.
Ponderea acestora în producție este o funcție a anilor de asimilare a produselor.
În fig. 1.5, este redată evoluția S.D.V.-urilor în cursul anilor, de la asimilarea produselor până la sistarea lor.
Fig.1.5 Evoluția în timp a S.D.V.-urilor speciale
Din studierea amănunțită a reprezentării grafice se constată că în primele 3 unități de timp, se asimilează în producție noi tipuri de S.D.V.-uri pentru dotarea inițială după care în următoarele unități de timp (3 – 8) se fac unele asimilări, dar ponderea cea mai mare o dețin relansările, reeditările și chiar recondiționările.
În ultima parte a prezentării grafice, când produsele sunt refuzate pe piață din ce în ce mai mult – produsul ajungând la bătrânețe – există o perioadă de recondiționări a S.D.V.-urilor care permite continuarea producției până la sistarea produsului cât și realizarea de piese de schimb.
1.4 DOTAREA CU S.D.V.- URI A PROCESELOR TEHNOLOGICE
1.4.1 Gradul de dotare S.D.V.
Dotarea proceselor de fabricație cu S.D.V.-urile necesare prezintă o însemnătate deosebită fiind un factor important de care depinde reușita realizării noului produs în timpul planificat.
Necesarul de S.D.V.-uri rezultă ca urmare a detalierii proceselor tehnologice care se aplică pentru obținerea pieselor, parcurgând întregul flux de fabricație.
Acest necesar depinde, în primul rând, de mărimea seriei de fabricație și de condițiile tehnice prescrise.
Dotarea tehnologică a fluxurilor de fabricație se face cu S.D.V.-urile standardizate, normalizate și speciale, însă la definirea gradului de dotare se ia de obicei în considerare numai ultima categorie de S.D.V.-uri, adică acele speciale, aceasta datorită faptului că ele afectează capacitatea de proiectare a fiecărei întreprinderi.
Din aceste motive, gradul de dotare cu S.D.V.-uri (Gd) poate fi: raportul dintre numărul de poziții de scule, dispozitive și verificatoare speciale care echipează procesul tehnologic de fabricație a unui produs și numărul de refere originale care compun acel produs.
Această definiție nu răspunde dezideratelor propuse, de aceea se definește ca grad de dotare diferența dintre manopera totală pe produs (cu dotare și fără dotare S.D.V.). și manopera pe produs efectuată fără dotare cu S.D.V.-uri speciale, raportate la manopera totală pe produs.
Deci:
Gd = (2.2)[4]
unde:
Mt – manopera totală, în ore, cu și fără dotare a acelui produs;
Mt = md + mfd
md – manopera de produs efectuată cu dotare S.D.V.-uri speciale, în ore;
mfd – manopera de produs efectuată fără dotări S.D.V.-uri speciale.
De menționat este faptul că Gd, poate lua diferite valori (fig. 1.6; a, b, c, d).
când md=0 sau md < mfd, atunci: 0 ≤ Gd < 0,5;
când md=0 sau md = mfd, atunci: Gd = 0,5;
când md=0 sau md > mfd, atunci: 0,5 < Gd < 1;
când md=0 sau md = 0, atunci: Gd = 1, dotare maximă;
Fig.1.6 Aspecte ale gradului de dotare cu S.D.V.-uri speciale
Gradul de dotare a fabricației unui produs se poate stabili pentru fiecare gen de prelucrări separat, obținându-se diferite grade de dotare pentru scule așchietoare, dispozitive, verificatoare, modele metalice, matrițe, etc, toate din grupa S.D.V.-urilor speciale.
Gradul de dotare a fabricației cu S.D.V.-uri este unul din factorii principali care determină volumul de proiectare și apoi, de execuție a acestora, care influențează în mod direct productivitatea muncii, reducerea costului și asigură, în mare măsură, calitatea produsului.
Eficacitatea economică a dotării cu S.D.V.-uri speciale se obține numai atunci când cheltuielile pentru executarea acestei dotări CSDV sunt mai mici sau cel mult egale cu economiile care se obțin, mai ales, prin reducerea volumului de manoperă (fig. 1.7).
Fig.1.7 Valoarea manoperei pe produs cu și fără dotare S.D.V.
Scăderea manoperei pe produs se manifestă și prin respectarea inegalității:
CSDV ≤ N · (Vmfd – Vmd) (2.2)[4]
unde:
N – numărul de unități din produsele fabricate într-o unitate de timp (an, trimestru).
Vmfd – valoarea manoperei totale, pentru realizarea produsului, fără dotare cu S.D.V.-uri speciale, (RON);
Vmd – valoarea manoperei necesare pentru realizarea produsului, cu dotare S.D.V.-uri speciale (RON).
Trebuie precizat faptul că întotdeauna Vmfd >>> Vmd, deoarece inexistența dotării cu dispozitive duce la reglaje, care consumă timp, la improvizații prin fabricarea de accesorii sau alte piese la consumuri mari de timp și deci la înregistrarea de manoperă pe operații.
1.4.2 Productivitatea muncii – funcție de gradul dotării cu S.D.V.-uri speciale
Pentru a calcula productivitatea muncii pe seama dotării proceselor tehnologice cu S.D.V.-uri speciale, este necesar să se cunoască volumul de manoperă pentru execuția unui produs înainte și după dotare sau să se evidențieze reducerile respective de manoperă, pe măsura creșterii dotării cu S.D.V.-uri.
Cunoscându-se aceste elemente, productivitatea muncii se calculează cu următoarea relație:
p = (2.4)[4]
în care:
mfd – manopera necesară execuției produsului, înaintea dotării cu S.D.V.-uri speciale, (ore).
md – manopera necesară execuției produsului, după dotarea cu S.D.V.-uri speciale, (ore).
1.4.3 Gradul de dotare – funcție de tipul fabricației și a numărului de repere ce o compun
La determinarea gradului optim de dotare cu S.D.V.-uri apar o serie de elemente și parametri ca: gradul de complexitate al produsului, natura pieselor, gradul de interschimbabilitate, condițiile tehnice impuse produsului, durata de fabricație, numărul de produse ce se fabrică, costurile etc.
Elementul mai important, din nominalizarea anterioară este numărul de produse ce se fabrică, deoarece gradul de dotare, în general, crește odată cu creșterea producției fizice. În fig.1.8 se prezintă felul cum evoluează costul S.D.V.-urilor și care este evoluția gradului de dotare în funcție de numărul de produse care se execută.
Rezultă că odată cu mărirea producției fizice se introduc S.D.V.-uri din ce în ce mai complexe și deci mai costisitoare, necesitând în același timp, un volum mai mare de manoperă pentru realizarea lor, ceea ce ne dezavantajează.
Luând în considerare experiența unor întreprinderi constructoare de mașini, s-au stabilit o serie de normative pentru gradele de dotare cu S.D.V.-uri, funcții ale mărimii producției fizice.
Astfel, în tabelul 1.1 [4] este prezentat gradul de dotare cu S.D.V.-uri funcție de tipul producției.
Din acest tabel se poate constata că gradul de dotare crește proporțional cu tipul producției, iar dacă se urmărește fig. 1.8 se observă variația gradului de dotare față de un anumit tip de produse ce se fabrică.
Acesta se poate exprima în mii de bucăți, pentru produse mici, cazul fig.1.8, dar se poate exprima și în sute de bucăți, pentru produse mari.
Fig.1.8 Costul S.D.V. -urilor și gradul de dotare în funcție
de numărul de produse ce se fabrică anual
De exemplu în cazul fabricației unor mașini-unelte, exprimarea se face în sute de bucăți, aceasta fiind motivată de gradul de complexitate a produselor și precizia cerută, care justifică pe deplin dotare cu S.D.V.-uri.
Fig.1.9 Variația costului S.D.V.-urilor care revin pe unitatea de
produs, în funcție de mărimea seriei de fabricație
În cazul fabricării aspiratoarelor exprimarea se face în mii de bucăți unde dotarea cu S.D.V.-uri devine rentabilă la produse de serie mare.
Gradul de dotare cu S.D.V.-uri este o funcție nu numai a tipului producției, ci și a numărului de repere care compun produsul.
În tabelul 1.2 [4]. este prezentată această situație.
În concluzie, cu cât numărul reperelor din produs este mai mare, corelat cu seria de fabricație, cu atât și numărul de S.D.V.-uri speciale care revine pe un reper este mai mare.
În practică pe lângă acest tabel se mai ține cont și de gradul de tehnicitate și complexitate al produsului.
1.4.4 Costul produselor – funcție de gradul de dotare S.D.V.
Costul fiecărui produs include toate cheltuielile S.D.V.-urilor executate pentru dotarea inițială precum și cheltuielile pentru întreținerea și repararea lor.
El este cu atât mai mic cu cât dotarea este mai mare, aceasta în corelație cu mărimea seriei de fabricație și complexitatea produselor.
În fig. 1.9. este reprezentată variația costurilor de S.D.V.-uri pe unitatea de produs în funcție de seria de fabricație.
Prin curba 1 se evidențiază scăderea costurilor pe unitate de produs odată cu creșterea numărului de produse care se execută, descriind la un moment dat asimptotica la axa absciselor.
Costurile S.D.V.-urilor universale care revin pe unitatea de produs sunt influențate mai puțin de mărimea seriei de fabricație și mai mult de alți factori care țin de execuția propriu zisă a SDV-urilor.
1.5 DOTAREA OPTIMĂ CU S.D.V.-URI
1.5.1 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri pentru producția curentă
Dotarea optimă cu S.D.V.-uri a proceselor tehnologice se evidențiază îndeosebi prin reducerea volumului de manoperă, care în final se exprimă prin scăderea costului pe unitatea de produs.
Trebuie avute în vedere cheltuielile provocate de costul S.D.V.-urilor care, procentual, cresc în funcție de gradul de dotare și complexitate a sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor.
Diagrama din figura 1.10 prezintă variația costurilor la fabricația unui produs, în funcție de costul S.D.V.-urilor speciale.
Curba m din această figură reprezintă variația volumului de manoperă în funcție de gradul de dotare.
De menționat că la creșterea numărului mediu de S.D.V.-uri speciale pe repere – operații, volumul manoperei scade, dar cresc costurile S.D.V.-urilor, deci trebuie găsit un optim.
Dotarea optimă este 0,55 , (Gd = 55%) în cazul celor reprezentate în diagrama din figura 1.10. Dacă Gd se mărește la 0,7 obținem o reducere a manoperei, a cheltuielilor materiale și a cheltuielilor comune ale secției, însă costul S.D.V.-urilor crește mult, iar produsul astfel realizat este mai scump.
Orice depășire a gradului de dotare cu S.D.V.-uri peste cel optim nu prezintă eficiență economică.
Fig.1.10 Costul produsului în funcție de gradul de dotare cu S.D.V. -uri
În această situație este necesar să se acționeze pe alte căi, de exemplu pe calea introducerii mașinilor – agregat, a mecanizărilor și a liniilor automate.
Valoarea manoperei și a S.D.V.-urilor q care revine pe unitatea de produs se poate determina cu următoarea relație:
q = m + (1.7)[4]
unde:
m – valoarea manoperei care revine pe un produs;
CSDV – costul S.D.V.-urilor speciale care echipează fabricația unui produs.
N – numărul de produse care se execută.
Variația lui q în funcție de m + se poate reprezenta grafic, folosindu-se de datele din tabelul 1.3 [4], unde se cunoaște valoarea manoperei care revine pe unitate de produs fată de costul total al dotării cu S.D.V. -uri.
Reprezentarea grafică se face într-un sistem de coordonate q și CSDV (diagrama din figura 1.11) valoarea manoperei funcție a dotării cu S.D.V.-uri (curba m) și variația costului S.D.V.-urilor speciale pentru o producție de 1000 și 2000 unități de produs ( și ). Curbele q1 și q2 exprimă variația sumei celor două componente (m + ) și (m + ) funcție de dotarea cu S.D.V.-uri.
Curbele q1 și q2 au fiecare câte un minim, e1 și respectiv e2, care corespunde dotării economice cu S.D.V.-uri speciale și anume: pentru fabricația de 1000 unități de produs, această dotare optimă este de 500000 RON, iar pentru o producție de 2000 unități se ridică la 800000 RON.
În vederea dotării optime cu S.D.V.-uri pentru o anumită fabricație (felul produsului și felul fabricației) este necesar să existe o bază de date (fișier istoric) în cadrul întreprinderilor, privind elementele care intervin în calcul – variația volumului de manoperă și costul S.D.V.-urilor care revin pe unitatea de produs în funcție de volumul de dotare cu S.D.V.-uri speciale, sau să se pornească de la anumite date de calcul al eficacității economice, care trebuie să se obțină prin introducerea acestor S.D.V.-uri.
1.5.2 Dotarea optimă cu S.D.V. – uri pentru asimilări de produse noi
În cazul asimilării unui produs nou, problema gradului de dotare Gd este pe primul plan, știut fiind că, o dotare optimă conduce la reducerea manoperei totale de execuție, la o eficiență economică ridicată și la creșterea productivității muncii.
Dar gradul de dotare crește proporțional cu numărul de S.D.V.-uri speciale pe fiecare produs, rezultat al tuturor acțiunilor întreprinse în acest sens.
Dotarea economică cu S.D.V.-uri a proceselor tehnologice se face prin comparație cu realizările obținute la produsele similare din țară și străinătate.
Pentru construirea curbei de manoperă «m» se folosesc datele cuprinse în tabelul 1.4 [4] care sunt obținute pentru un anumit produs și includ, costul dotării fabricației cu S.D.V.-uri și corespunzător acestei dotări, costul manoperei pe produs.
Fig.1.11 Valoarea manoperei și costul produselor funcții
ale dotării cu S.D.V. -uri
Fig.1.12 Dotarea economică cu S.D.V.-uri în funcție de
numărul de produse care se fabrică
Se mai construiesc și dreptele care prezintă raportul dintre costul S.D.V.-urilor și numărul de produse care se execută () pentru valorile lui N de 50000, 30000, 20000, 10000, 5000 și 1.000 unități de produs.
Apoi prin însumarea costurilor manoperei și ale S.D.V.-urilor care revin pe unitate de produs, pentru fiecare caz în parte (q = m + ) se construiesc curbele respective (fig. 1.10) [4].
Minimele fiecărei curbe astfel construite, unite între ele, formează curba M a dotării optime cu S.D.V.-uri.
Diferența ordonatelor curbelor M și m notată cu c reprezintă pentru fiecare caz în parte, costul S.D.V.-urilor care revine pe unitate de produs.
c = (1.11)[4]
iar, în cazul dotării cu S.D.V.-uri în valoare de 1000000 RON,
Având aceste elemente se poate construi curba CS.D.V. = F(N), figura 1.12, care reprezintă dependența între cantitatea de produse preconizată a se executa și valoarea echipării economice cu S.D.V.-urile speciale.
Concluzia care se desprinde este aceea că, odată cu stabilirea S.D.V.-urilor pentru dotarea unei fabricații noi, să fie examinat și volumul de muncă ce revine pe unitate de produs și, care, în final, duce la stabilirea costului fabricației.
De asemenea, prin examinarea volumului de manoperă pe unitatea de produs, se confirmă mai mult adoptarea definiției pentru gradul de dotare ca fiind: diferența dintre manopera totală pe produs și cea efectuată fără dotare, raportată la totalul manoperei pe unitate de produs, care se fabrică în întreprindere.
În acest caz gradul de dotare poate lua valori între 0,0 și 1,0.
Capitolul II
PREZENTAREA METODELOR DE DETERMINARE A
CONSUMURI SPECIFICE PENTRU SCULE,
DISPOZITIVE ȘI VERIFICATOARE
2.1 METODE DE CALCUL
Determinarea consumurilor specifice se face prin două metode de calcul și anume: statistic și matematic.
Consumurile specifice stabilite statistic au la bază datele raportate la anumite perioade ca: (lună, trimestru sau an).
Pe baza consumurilor medii realizate se fixează consumuri de S.D.V.-uri pe grupe mai importante sau pe tipodimensiuni.
Consumurile specifice stabilite matematic au la bază relații de calcul care folosesc normativele de uzură și durabilitate care, în prealabil, au fost stabilite științific și certificate în practică pentru fiecare tipodimensiune de sculă așchietoare, pietre abrazive, matrițe, stanțe etc.
Ambele posibilități de stabilire a consumurilor specifice pot fi aplicate atât la produse cât și la repere.
În general se stabilesc consumuri specifice pentru 1000 piese – operații sau 1000 ore de funcționare a unei mașini-unelte pentru confecționarea diferitelor repere.
Consumurile stabilite statistic nu țin cont de modificările tehnologice care se fac în fabricație și care atrag după sine unele cheltuieli sau reduceri ale acestora.
Având la bază aceste criterii metoda statistică nu se recomandă.
Pentru asigurarea unui necesar justificat de S.D.V.-uri pentru stabilirea posibilităților de realizare a acestuia, precum și determinarea corectă a cheltuielilor, sunt folosite metodele matematice de determinare a consumurilor specifice care țin cont de:
numărul de produse planificate a fi realizate;
nomenclatorul de scule așchietoare, scule auxiliare, stanțe, matrițe, dispozitive, verificatoare, etc, pe tipodimensiuni care sunt necesare pentru realizarea produsului;
norma de consum pe tipodimensiuni care revine la 1000 unități de produse;
costul planificat pentru fiecare poziție S.D.V.
2.2 DETERMINAREA CONSUMULUI DE SCULE STANDARDIZATE ȘI S.D.V .-URI SPECIALE
Determinarea sculelor standardizate și normalizate se face conform schemei logice din figura 2.1.
În funcție de programul de producție, pentru toate tipurile de scule așchietoare standardizate și speciale, (se exclud broșele de tras), necesarul de consum NC se poate determina cu următoarea relație de calcul:
NC = = [buc] (2.1)[4]
Fig.2.1 Schema logică pentru determinarea consumurilor specifice
de scule standardizate și normalizate
În care:
tm – timpul de mașină, în minute, necesar pentru prelucrarea unei piese;
n – numărul pieselor prelucrate pentru care se calculează norma de consum;
T – timpul calculat, în ore, după normative de uzură și durabilitate, până la completa utilizare a sculei;
Ky – coeficient care ține seamă de distrugerile accidentale ale sculei
K – necesarul de scule așchietoare, în buc, pentru 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) al mașinii-unelte.
Relația de calcul pentru stabilirea consumului de scule așchietoare pentru 1000 unități de produs mai poate fi și de următoarea formă:
NC = [buc] (2.2)[4]
În care:
r – numărul de reascuțiri posibile ale sculei;
m – durabilitatea sculei, exprimată în numărul de piese prelucrate între două reascuțiri;
n – numărul de piese de același fel care intră în 1000 unități de produs;
A – numărul de scule, executate după același desen, care lucrează la mașina respectivă.
Numărul de reascuțiri posibile a unei scule are următoarea relație de calcul:
r = (2.3)[4]
În care:
l – mărimea părții așchietoare a sculei (grosimea sau lungimea) care se poate îndepărta prin reascuțire;
Δl – mărimea admisibilă a stratului care se îndepărtează după o reascuțire.
Durabilitatea m a sculei între două reascuțiri, exprimată în numărul de piese prelucrate, se poate determina cu ajutorul relației:
m = (2.4)[4]
În care:
T – durabilitatea sculei între două ascuțiri, în ore;
Tmaș. – timpul de mașină necesar pentru prelucrarea unei piese, în minute.
Calculul necesarului de consum pentru sculele așchietoare se face pentru fiecare reper al produsului, separat, în funcție de planul de producție, pentru aceasta se întocmește o listă de necesar, conform modelului prezentat în tabelul 3.1 [4].
Pe baza tabelelor necesarului de scule așchietoare întocmite pentru fiecare reper, se determină consumul specific pe întregul produs, completând acest tabel.
2.3 STABILIREA CONSUMULUI DE DISPOZITIVE DE MĂSURAT ȘI DE VERIFICAT
În general la stabilirea consumului, se are în vedere durabilitatea, înțelegându-se prin aceasta numărul de piese care determină uzura de 1 μm a calibrului sau a instrumentului de măsurat.
Durabilitatea la rândul său, depinde de calitatea materialului din care este executat verificatorul, felul construcției, rugozitatea suprafeței piesei care se măsoară, calitatea materialului piesei, condițiile impuse pentru măsurare (într-un singur loc sau în mai multe) etc.
Pentru determinarea consumului de instrumente de măsurat și verificatoare (NC) se pot folosi relațiile de calcul care au următoarea formă:
NC = [buc] (2.5)[4]
În care:
T – durata medie de utilizare a verificatorului, în ore mașini-unelte;
np – cantitatea medie de piese prelucrate într-o oră de mașina-unealtă.
Și:
NC = [buc] (2.6)[4]
În care:
Np – numărul de piese care urmează să fie verificat (măsurat), în perioada dată, în buc.;
K – coeficientul distrugerilor accidentale K € [1,05 … 1,1];
n – durabilitatea numărului de piese calculat (numărul de măsurători) care determină uzura verificatorului de 1 μm;
i – mărimea uzurii medii după STAS 2547 – 98;
K1 – coeficientul care ține seamă de recondiționări K € [1,5 … 3].
Din relațiile (2.5 și 2.6) rezultă că este necesar să fie cunoscute valorile T și n, respectiv durata medie de utilizare a verificatorului, în ore mașini-unelte, sau durabilitatea, exprimată în numărul de piese care determină uzura de 1 μm și care sunt date, de obicei, sub formă de normative.
Prin aplicarea cromajului dur și alegerea altor calități de oțeluri decât cele indicate mai înainte pentru execuția calibrelor, normativele din tabelele (3.3 și 3.4)[4] pot fi corectate aplicând anumiți coeficienți (tabelul 3.5.)[4].
În cazul fabricării unor repere de mică serie, consumul anual de verificatoare mai poate fi determinat și în funcție de numărul de mașini-unelte, stabilindu-se consumul care revine pe o mașină (tabelul 3.6.) [4].
Pentru determinarea consumurilor medii pentru alte genuri de fabricație (serie mare, masă) și orice clasă de precizie, în funcție de numărul de mașini-unelte, se folosesc anumiți coeficienți de corecție cuprinși în tabelul (3.7.) [4].
2.4 STABILIREA CONSUMULUI DE ABRAZIVE
Pentru a stabili consumul de abrazive este necesar, în primul rând, să precizăm ce este durabilitatea unei pietre abrazive și durata de funcționare.
Prin durabilitatea unei pietre abrazive se înțelege timpul de mașină-unealtă sau numărul de piese prelucrate între două neteziri (îndreptări) consecutive, (rectificare cu diamant).
Prin durata de funcționare se înțelege timpul de mașina unealtă, după care piatra nu mai poate fi utilizată în exploatare.
În tabelul (3.8.)[4] sunt date norme de durabilitate a abrazivelor în funcție de diametrul și înălțimea pietrei de rectificat.
Consumul de pietre abrazive se poate determina cu relația:
Ca = [buc] (2.7)[4]
În care:
N – numărul de piese care trebuie prelucrate pe o perioadă dată;
tm – timpul tehnologic de mașină necesar pentru prelucrarea unei piese, în ore;
Tm – timpul tehnologic de mașină până la completa uzură a pietrei, în ore.
Timpul tehnologic poate fi exprimat astfel:
Tm = [ore] (2.8)[4]
unde:
R – raza inițială a pietrei de rectificat în mm;
r – raza pietrei uzate, în mm;
γ – coeficient de uzură prematură;
γ = 0,1 … 0,2;
h – înălțimea pietrei, în mm;
φ – coeficient care depinde de mărimea pietrei de rectificat:
pentru D < 150 mm, φ = 635;
pentru D = 150 … 250 mm, φ = 794;
pentru D > 250 mm, φ = 954.
2.5 DETERMINAREA CONSUMULUI DE DIAMANTE INDUSTRIALE
Consumul de diamante utilizate la netezirea pietrelor de rectificat necesare rectificării a 1000 piese sau 1000 de suprafețe egale se poate determina cu relația:
NC = 1000 · q · [mgF] (2.9)[4]
În care:
n – durabilitatea pietrei de rectificat între două neteziri (îndreptări) exprimată prin numărul de piese;
q – consumul de diamant pentru o îndreptare a pietrei de rectificat, în mgf.
Dacă se înlocuiește 1000 · q = i atunci relația (2.9)[4] devine:
N’C = i · [mgF] (2.10)[4]
În care:
i este consumul de diamant pentru 1000 de îndreptări ale unei pietre abrazive de o anumită calitate și dimensiuni, în mgF.
Consumul de diamante se mai poate determina și cu relația:
NC = i · [mgF] (2.11)[4]
În care:
tm – timpul de mașină pentru rectificarea unei piese, în minute;
T – durabilitatea pietrei de rectificat, în minute.
Pentru determinarea consumului de diamante, sunt elaborate o serie de normative sub formă de diagrame care au fost experimentate în întreprinderile din M.I.C.M., dând rezultate destul de bune.
2.6 DETERMINAREA CONSUMULUI DE SCULE AȘCHIETOARE DIN CIRCUITUL FOLOSIRE-REASCUȚIRE
Consumul de scule așchietoare se calculează cu relația:
Q = · n · m · (1 + K) [buc] (2.12)[4]
În care:
Tc – ciclul complet al ascuțirii, în minute;
T – durabilitatea sculei, în minute;
n – numărul de scule care sunt folosite simultan pe o mașină-unealtă;
m – numărul de mașini-unelte care folosesc simultan sculele date;
K – coeficientul de corecție; K € (1,05 … 1,1).
Capitolul III
DETERMINAREA NECESARULUI NET DE SCULE
STANDARDIZATE ȘI S.D.V.- URI SPECIALE
3.1 ALGORITMI DE CALCUL
Dotarea secțiilor productive cu S.D.V.-uri cade în sarcina sculăriei, care este obligată să prevadă întregul sortiment de scule, dispozitive, verificatoare, matrițe, abrazivi, etc, în cantitățile necesare atât pentru programul de fabricație curentă, cât și pentru realizarea sarcinilor de plan tehnic și a lucrărilor care se execută în sculărie și mecanic șef.
Pentru aceasta trebuie să fie cunoscut necesarul de S.D.V.-uri pe anumite perioade (an, trimestru, lună și zi).
De asemenea, trebuie să fie cunoscut stocul de rezervă și menținerea lui la un anumit nivel în scopul asigurării unei activități normale în toate secțiile întreprinderii.
Stocul de rezervă sau stocul – tampon are menirea să asigure alimentarea locurilor de producție cu S.D.V.-uri în mod continuu și trebuie astfel calculat încât să nu afecteze fondul de rulment al uzinei prin imobilizarea lui în eventualele stocuri supra-normative de S.D.V.-uri.
Operația de planificare a necesarului de S.D.V.-uri însumează toate pozițiile de scule standardizate, normalizate și S.D.V.-urile speciale și cuprinde următoarele faze:
planificarea fondului de consum și a necesarului de S.D.V.-uri pentru o perioadă dată (an, trimestru, lună);
determinarea fondului de exploatare a S.D.V.-urilor;
planificarea și reglementarea producției de S.D.V.-uri în sculăria proprie a întreprinderii.
Planificarea fondului de consum și a necesarului de S.D.V.-uri pentru un interval de timp dat (an, trimestru, lună) constă în stabilirea cantităților din fiecare tipodimensiune, în funcție de consumurile specifice de S.D.V.-uri corelate cu sarcinile de plan ale întreprinderii.
3.2 FONDUL DE CONSUM DE S.D.V.-URI PE ÎNTREPRINDERE
(F. cons.) sau secție productivă (f. cons) reprezintă cantitatea de S.D.V.-uri din exploatare și din stoc într-o anumită perioadă de timp – în întreprindere sau într-o secție productivă. Necesarul de S.D.V.-uri pentru aceiași perioadă se determină la nivelul secțiilor și al atelierelor, cât și la nivelul întreprinderii. In cazul determinării consumului global la nivelul secțiilor și al atelierelor, atât în formule cât și în reprezentări grafice, se folosesc inițiale de rând, iar la nivelul întreprinderii, inițiale majuscule.
Fondul de consum global pentru fiecare tipodimensiune de S.D.V.-uri, în interval de un an, de exemplu, se poate determina cu relația de calcul:
Fcons = Fexp + Fstoc (13)[4]
În care:
Fexp – fondul de exploatare al S.D.V.-urilor;
Fstoc – fondul de stoc de S.D.V.-uri.
Determinarea fondului de exploatare care se mai întâlnește și sub denumirea de circulație a S.D.V.-urilor în cadrul întreprinderii și constă din planificarea curentă a necesarului de S.D.V.-uri pentru secțiile productive, în special în cazul unei fabricații de serie mare sau de masă.
Fig.3.1 Structura fondurilor de S.D.V.-uri în cadrul unei secții
Fondul de exploatare, sau de circulație a S.D.V.-urilor poate fi: de secție, și în acest caz toate notațiile sunt cu inițiale de rând și, de întreprindere, notate cu inițiale majuscule.
În fig. 3.1 este reprezentată structura fondurilor de S.D.V. în cadrul unei secții de producție.
Fondul de exploatare «fexp» poate fi determinat cu relația:
f.exp = f.lm + f.rr (14)[4]
În care:
f.lm – fondul de S.D.V.-uri repartizat la locurile de muncă;
f.rr – fondul de S.D.V.-uri din circuitul ascuțire-refolosire sau recondiționare-refolosire.
În cazul sculelor așchietoare, fondul fexp. care alimentează locurile de muncă periodic se determină astfel:
f.lm =·n · i + w · n · i = ( + w) ·n · i (15)[4]
În care:
Ta – perioada de alimentare cu scule așchietoare a locurilor de muncă;
t – perioada de înlocuire a sculelor așchietoare, pe mașina-unealtă determinată de durabilitatea scule T și de raportul dintre timpul unitar tu și timpul de mașină tmaș;
t = T · (Ta trebuie să fie egal cu multiplul lui t);
n – numărul locurilor de muncă unde se folosește simultan scula așchietoare dată;
i – numărul de scule așchietoare date care se folosesc simultan în același loc de muncă;
În cazul în care w = 1, ceea ce înseamnă că la locul de muncă se găsesc două garnituri de scule așchietoare.
f.lm = 2 · n · i
Fondul de S.D.V.-uri care se găsește în reparații sau la ascuțire are următoarea relație:
f.rr = · n · i (16)[4]
unde :
Tasc – este durata ciclului de reparații sau de ascuțire, în ore;
T – durabilitatea sculei, în ore.
Fondul de exploatare fexp. al secției productive cuprinde totalitatea S.D.V.-urilor care se găsesc la un moment dat în exploatare în acea secție și care, ținându-se seamă de algoritmurile anterioare, poate avea forma:
fexp = (17)[4]
Fondul de consum de S.D.V.-uri (fcons) este format din suma fondului de exploatare (fexp) și cea a fondului de stoc (fstoc) adică:
fcons. = fexp. + fstoc sau ținând seama și de algoritmul (14)[4]
fcons = f.lm + f.rr + fstoc
Fondul de stoc (fstoc) care se găsește în magazine de scule ale secțiilor se compune din:
rezerva de consum curent fcons.crt;
rezerva propriu-zisă frez
În cazul în care w = 1, ceea ce înseamnă că la locul de muncă se găsesc două garnituri de scule așchietoare.
f.lm = 2 · n · i
Stocul de consum curent fcons.crt. variază de la o valoare maximă, care este egală cu cea primită din D.C.S. sau sculărie, până la valoarea zero, după care trebuie să fie adus un nou lot de S.D.V.-uri așa cum rezultă din fig. 3.1.
Rezerva propriu-zisă frez se creează în scopul asigurării locurilor de muncă cu S.D.V.-uri în cazul când se produce un consum exagerat în secțiile productive.
Valoarea lui frez se ia de obicei egală cu 5 … 10% din valoarea consumului curent:
frez = (0,05 … 0,1) fcons.crt.
Structura fondului de consum pe întreprindere (Fcons) este compusă din două tipuri de fonduri și anume:
Σ fondurilor de consum pe secții și ateliere (Σ fcons)
Σ fondurilor de stocuri S.D.V. (Σ fstoc)
Adică:
Fcons = Σ fcons + Σ fstoc (18)[4]
În cazul anterior am lămurit din ce se compune fcons. (relația 13), de asemenea am precizat că se regăsește în fiecare întreprindere la nivelul secțiilor și al atelierelor unde există un fond de exploatare la locurile de muncă fexp sau în circuitul recondiționare-refolosire f.rr și un fond de stoc S.D.V. fstoc, rezervă frez. sau fond consum curent fcons, dar nu am precizat că fstoc se găsesc la nivelul magaziilor direct din sculărie (pentru S.D.V.-uri speciale) și din depozitul central de scule (D.C.S.) pentru scule standardizate sau normalizate.
Se constată că la nivelul întreprinderii există deci un fond de rezervă (Frez) un depozit aproape identic cu M.D.S.-urile din secții (exclusiv S.D.V.-urile speciale care se predau direct în M.D.S.) și este format din fondurile de consum curent (Fconscrt.) și rezerva propriu-zisă (Frp).
Fondul de consum curent variază și el de la o valoare maximă, până la valoarea zero, după care, în D.C.S. trebuie să intre noi cantități de scule standardizate, confecționate în sculăria proprie sau prin colaborări.
Fondul de rezervă propriu-zis (f.rp) servește ca și în magaziile de scule ale secțiilor, la asigurarea alimentării normale a secțiilor productive în cazul în care se produc unele deficiențe (nelivrări la timp ale S.D.V.-urilor din partea sculăriei sau din colaborări externe).
Mărimea acestui fond se determină, de obicei, în funcție de consumul zilnic Cz și de numărul de zile Nz cu care se presupune că s-ar întârzia.
În această situație, fondul de rezervă propriu-zis al D.C.S., are următorul algoritm de calcul:
Frp = Nz – Cz (20)[4]
Numărul de zile Nz care ar provoca întârzierea livrării de S.D.V.-uri către D.C.S., se stabilește în funcție de ciclul de fabricație al sculei, verificatorului, etc.
Din fig. 3.2 rezultă, modul de planificare curentă a necesarului de SDV-uri în cazul unei fabricații de serie mare sau de masă, în general, și a unei fabricații de serie mică și de unicate pentru scule așchietoare de mare consum standardizate.
Fig.3.2 Structura fondurilor de S.D.V.-uri în cadrul întreprinderii
Acest mod de planificare are la bază trei puncte: maxim, minim și de comandă.
Punctul maxim corespunde valorii maxime a fondului de rezervă (F.rez) și a fondului de consum curent (F.cons.), iar punctul minim corespunde valorii zero a fondului de consum curent.
Punctul de comandă reprezintă valoarea fondului de consum la un moment dat în D.C.S. Acest punct semnalează necesitatea unei noi comenzi de execuție pentru tipul de S.D.V. respectiv.
Perioada de reîmprospătare în D.C.S. este TDCS, iar timpul de execuție în sculărie trebuie să fie TC.
Stabilirea punctului de comandă necesită experiență bogată din partea organelor de planificare ale sculăriei, care, de obicei, este funcție de ciclul de fabricație al poziției respective de S.D.V., cum și funcție de capacitățile de producție existente în sculărie sau posibilitățile de aprovizionare.
Metoda de planificare cu stoc maxim-minim respectat cu strictețe, după ce s-au stabilit în mod corespunzător, cele trei puncte, oferă posibilitatea unei planificări automatizate.
La începutul aplicării acestui sistem se produc frecvent unele abateri de la normele de consum și de la ciclul de comandă, făcând ca fondul de rezervă (F.rez) să iasă deseori din limitele sale de maxim și minim.
Respectându-se unele modificări necesare acestor două puncte, mecanismul intră într-o funcționare normală, așa cum este prezentată în fig. 3.3., stabilindu-se ciclul TC, necesar execuției în sculărie.
Fig.3.3 Schema generală de funcționare a sistemului stoc «mini-max»
Planificarea și reglementarea producției de S.D.V.-uri în sculăria proprie a întreprinderii sau din colaborare, se realizează în baza necesarului de S.D.V.-uri pe întreprindere.
Colaborarea în execuția de S.D.V.-uri este necesară în cazul în care capacitatea de producție a sculăriei este mai mică decât necesarul de S.D.V.-uri cerut de planul de producție pentru o perioadă.
3.3 PROCEDURA DE LUCRU, SCHEMA LOGICĂ ȘI DOCUMENTELE UTILIZATE
3.3.1 Determinarea necesarului net de scule standardizate și normalizate
Determinarea necesarului net de scule standardizate și normalizate are loc conform schemei logice (fig.3.4).
Fig. 3.4 Schema logică pentru determinarea necesarului
net de scule standardizate
După determinarea consumului de scule standardizate, conform algoritmilor dați, pentru 1000 ore tehnologice ale mașinilor – unelte, se completează fișa de consum de scule standardizate pe repere (tabelul 3.10)[4].
În continuare, se calculează necesarul brut pe produse și se completează centralizatorul de consumuri specifice pe tipuri de produse (tabelul 3.11)[4] și funcție de aceasta se face totalul necesarului brut de produse, cantitativ și valoric (pe bucată și pe total).
După definitivarea centralizatorului cu necesarul brut pe produs, se testează în funcție de suma repartizată pentru achiziționarea cât și de fișierele de consum anterioare. în cazul în care nu corespund, erorile provin din două sensuri și anume:
datele primare de calcul nu au fost bune;
calculele sunt eronate.
În acest caz calculele se refac începând cu colectarea de date.
După definitivarea acestor calcule se compară necesarul brut de aprovizionat (coloana 5 tabel 3.11)[4] cu stocurile de scule existente (coloana 6, tabel 3.11)[4], apoi se fac diferențele coloanelor 6 – 5, care pot fi pozitive (avem deja stocuri și nu este necesar a ne aproviziona) sau negative (este necesară aprovizionarea cu această cantitate).
Pentru diferențele negative se trece prețul de achiziție din comerț pe unitate și total.
În acest fel în tabelul 3.11 se determină cantitatea de aprovizionat (coloana 7) și valoarea tuturor sculelor necesare pe produs (coloana 9), iar pentru a repartiza valoarea sculelor standardizate pe produs, se împarte valoarea totală a coloanei 9 la numărul produselor din plan.
În continuare, din tabelul (3.11)[4] diferențele negative ale coloanei 7 se trec în listă ca necesar de aprovizionat scule standardizate (tabel 6.1.)[4] care se trimite subsistemului comercial pentru aprovizionare, iar periodic se face balanța între cantitatea aprovizionată și lista de necesar trimisă pentru aprovizionare.
3.3.2 Determinarea necesarului net de aprovizionat cu materii prime și materiale specifice
Realizarea necesarului de SDV-uri în conformitate cu programul de producție stabilit pentru o anumită perioadă (an, trimestru, lună) este condiționată de asigurarea materialelor, în timp util, cantitativ și calitativ.
Stabilirea necesarului de materiale pentru producția de S.D.V-uri prezintă dificultăți, datorită sortimentelor foarte variate de oțeluri laminate și forjate de scule și de construcție, de piese turnate și forjate, diferite organe de asamblare, rulmenți echipament electrotehnic, care sunt cerute, la rândul lor, de marea diversitate a sculelor așchietoare, dispozitivelor, stanțelor, matrițelor, verificatoarelor, ce trebuie executate în anumite perioade.
Determinarea necesarului de materiale pentru producția de SDV-uri face parte din acțiunea de planificare a acestei producții. Compartimentele de planificare SDV-uri stabilesc necesarul de materiale în funcție de planul de producție anual de SDV-uri.
Întreprinderile trebuie să planifice întregul necesar de materiale pentru realizarea cantităților de SDV-uri cerute de planul de producție curentă, chiar dacă o parte din aceste SDV-uri se vor primi din colaborare, deoarece colaborarea se face cu materialul propriu.
La stabilirea necesarului total Nti al unui sortiment de material, în vederea asigurării, unei fabricații continue, se ține seama, pentru asigurarea stocurilor curente Sc și a celor de rezervă Sr, de stocurile curente existente Sec și de stocurile de rezervă existente în depozit și în magaziile de materiale. Necesarul total Nti dintr-o grupă de materiale, ținând seama de necesarul efectiv Nzf, se poate determina astfel:
Nti = Nef + (Sc + Sr) – (Sec + Ser) (daN) (21)[4]
3.3.3 Proceduri de lucru, schema logică și documente utilizate pentru determinarea necesarului net de aprovizionat cu materii prime și materiale specifice
Determinarea necesarului net de aprovizionat cu materii prime și materiale specifice se face după schema logică din fig. 3.5.
În semestrul III al fiecărui an se determină necesarul net de aprovizionat cu materii prime, materiale, pietre abrazive, etc. pentru anul următor.
Determinarea acestui necesar net de aprovizionat, are la bază următoarele documente:
lista consumurilor specifice de materiale pentru scule;
lista consumurilor specifice de materiale pentru dispozitive;
lista consumurilor specifice de materiale pentru verificatoare;
catalogul de materiale cu caracteristici și dimensiuni.
După completarea rubricilor centralizatorului cu date primare se efectuează calculul necesarului brut de materiale prin colectarea și însumarea materialelor pe tipuri, dimensiuni și calități, din toate listele de consumuri (tabelele 4.2, 4.3, 4.4)[4] scriindu-se o singură dată în centralizator (tabelul 7.1.)[4] care reprezintă al materialelor de acest tip.
În cazul în care întreprinderea intră în funcție și nu există stoc de materiale, acest centralizator se completează cu valoarea de început, se repartizează pe trimestru cantitatea de aprovizionat și se înaintează subsistemului comercial.
În cazul când avem stocuri de materii prime și materiale, acestea se scad și se completează centralizatorul cu necesarul net de aprovizionat, pentru valorile negative, la care se adaugă cel puțin 10% stoc de siguranță.
Pentru valorile pozitive, de la caz la caz, dacă sunt materiale fără mișcare, se dau disponibile, întocmindu-se liste în acest sens.
În același scop se poate folosi și tabelul 6.2 [4], care are la bază determinarea necesarului de aprovizionat cu ajutorul bateriei de indici.
Fig. 3.5 Schema logică pentru determinarea necesarului de aprovizionat
cu materii prime și materiale
Capitolul IV
DETERMINAREA CONSUMULUI DE S.D.V.-URI
PENTRU SECȚIA DE SCULĂRIE
4.1 DETERMINAREA CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE A SECȚIEI DE SCULĂRIE
Prin capacitate de producție se înțelege cantitatea maximă de S.D.V.-uri pe care le poate fabrica (executa) un loc de muncă, atelier sau secție de sculărie, în condiții tehnico-organizatorice corespunzătoare.
Capacitatea de producție a unui loc de muncă, atelier sau secție de sculărie se determină fără a ține seama de locurile înguste și deficiențele organizatorice existente.
Eficiența economică a sculăriei este legată, printre altele, și de utilizare la maximum a timpului de lucru de care dispune fiecare mașină-unealtă instalată.
Aceasta asigură:
efectuarea într-un timp scurt a S.D.V-urilor;
reducerea cheltuielilor de fabricație;
realizarea unei producții sporite de S.D.V.-uri cu același număr de utilaje și instalații.
Cele de mai sus evidențiază faptul că în elaborarea programului de producție de S.D.V.-uri, determinarea și utilizarea rațională a capacității de producție este o condiție indispensabilă pentru sculărie.
În determinarea capacității de producție a secțiilor de sculărie nu este permisă înlocuirea calculului propriu-zis de calculul de verificare a încărcării utilajelor pentru un o producție elaborată, care poate da răspuns doar la întrebarea: se poate sau nu, realiza producția?
Problema se pune tocmai invers: ce volum de producție trebuie planificat din fiecare S.D.V. pentru a satisface solicitările secțiilor sau atelierelor direct productive ?
În majoritatea sculăriilor capacitățile de producție se determină printr-o medie a mărimilor capacității de producție de la începutul și sfârșitul diferitelor intervale de timp.
Acest mod de determinare nu permite să se ia în considerare factorii principali care influențează mărimea capacității de producție și nici să se stabilească dinamica reală în timp.
Capacitatea de producție este, în principal, influențată negativ de următorii factori:
aprovizionarea defectuoasă a locurilor de muncă;
gradul scăzut de calificare al muncitorilor;
încărcarea neechilibrată a schimburilor;
asistența tehnică scăzută;
grad de organizare redus.
Se determină fondul de timp maxim disponibil al utilajelor
a) Determinarea fondului de timp calendaristic (Fc)
Fc = Zan.·nh (h/an)
Fc = 365 · 24 = 8760 (h/an)
Fc = 366 · 24 = 8784 (h/an)
b) Determinarea fondului de timp nominal (Fn)
Fn = Fc – (d + S1) · nh (h/an)
Fn = 8760 – (104+7) · 24 = 6096 (h/an)
Fn = 8784 – (104+7) · 24 = 6120 (h/an)
c) Determinarea fondului de timp maxim disponibil (Fd)
Fd = (Z1 — Fr) · nh (h/an) sau
Fd =(Z1 — Fr) · n1 (h/an)
Tot ,,Fd" se mai poate exprima și astfel:
Fd = Z · · nh (h/an)
Fd = Z1 · · n1 (h/an)
Unde:
Zan – numărul zilelor totale din an (365; 366);
d – numărul sâmbetelor și duminicilor din an (104);
S1 – numărul sărbătorilor legale din an (7);
Z1 – numărul zilelor lucrătoare din an (268; 269);
Fr – fondul de timp destinat reparațiilor (se va lua din catalogul de întreținere și reparații)[13];
nh – numărul orelor din zi (24);
n1 – numărul orelor lucrătoare din zi, funcție de numărul de schimburi ;
α – coeficient de reparații (α = 3 … 12%, valorile inferioare se iau pentru utilaje simple, iar cele superioare pentru cele complexe).
De reținut este faptul că Fd poate lua valori cuprinse în următoarele intervale:
Fd apropiat de valoarea lui Fn (6096, 6120 h/an) pentru utilaje și instalații noi care lucrează 3 schimburi, 24 ore pe zi;
Fd cu valori de 5828 ore/an pentru utilaje și instalații noi care lucrează în 3 schimburi pe zi a 23 ore/zi.
Fd cuprins între 5500 – 5828 h/an pentru restul utilajelor și instalațiilor din dotare care necesită reparații.
d) Determinarea fondului de timp necesar (Fn) pentru confecționarea S.D.V.-urilor planificate în producție.
Acest fond de timp rezultă din însumarea manoperei specifice a fiecărui S.D.V. din plan, amplificată cu numărul de S.D.V.-uri de executat.
Diferența între Fd și Fn poate fi pozitivă (exces de capacitate) sau negativă (loc îngust). În cazul excesului de capacitate se prevăd operații de colaborare pe mașini-unelte care nu au încărcare.
În cazul creării de locuri înguste se specifică modul de rezolvare (achiziționare utilaje, folosirea tuturor schimburilor a 8 ore pe schimb, schimbare tehnologie, etc).
4.2 DETERMINAREA SUPRAFEȚELOR DE PRODUCȚIE DIN SECȚIA DE SCULĂRIE
a) Determinarea suprafețelor pe baza normativelor în vigoare
Pentru determinarea suprafețelor de producție necesare desfășurării execuției de S.D.V.-uri se folosește relația:
ST = S0 + Sa + Sc [m2] (5.1)[4]
unde:
ST – suprafața totală a sculăriei (m2);
S0 – suprafața ocupată de utilaje și instalații (m2) după normele de montare;
Sa – suprafața de acționare necesară efectuării tuturor mișcărilor și manipulărilor (conform normativelor existente în întreprindere);
Sc – suprafața de circulație, care se calculează cu relația:
Sc = (S0 + Sa) · K [m2] (5.2)[4]
K – coeficient care poate lua valori cuprinse între 0,05 și 3, pentru ateliere și secții de mecanică ușoară, K se ia către limita inferioară, iar în cazul atelierelor de mecanică grea, către limita superioară.
Tabelul 4.1
În tabelul 4.1 se prezintă centralizatorul suprafețelor de producție în funcție de utilajele și instalațiile existente în secția de sculărie.
Se calculează suprafața totală a secției de sculărie:
ST = S0 + Sa + Sc [m2] (5.3)[4]
unde
S0 = 163 m2
Sa = 164,5 m2
Sc = (S0 + Sa) · K = 327,5 · 1,1 = 360,25 m2
K = 1,3 (pentru sculării între 1,0 și 1,3).
De unde:
ST = S0 + Sa + Sc = 163 + 164,5 + 360,25 = 687,75 m2
ST = 687 m2
Pentru desfășurarea normală a activităților de execuție S.D.V.-uri este necesară o suprafață de producție de 687,75 m2.
b) Determinarea suprafețelor pe baza bateriilor de indici
Determinarea suprafețelor sculăriei se face cu ajutorul bateriei de indici prezentați în tabelul 8.7[4].
În calcul sunt incluse și mașinile de la pregătirea lucrului cât și cele ale bazei de întreținere.
Suprafețele productive sunt cele ocupate de mașini, bancuri de lucru, plăci de trasare, posturile de control, precum și trecerile interfluxuri.
Nu se includ trecerile principale din sculărie.
Suprafața depozitului central de scule (D.C.S.) este de 0,4 … 0,6 m3 pentru o mașină de bază din secțiile mecanice productive ale întreprinderii.
Valorile superioare se iau pentru producția de serie mare și de masă.
Suprafața totală D.C.S. se repartizează astfel:
suprafața pentru depozitul propriu-zis (inclusiv trecerile din interiorul depozitului) – 70 … 77%;
suprafața pentru despachetare și așezare – 15%;
postul de control – 4 … 7 %;
suprafață destinată evidenței – 4 … 8%.
Suprafața depozitului central de abrazivi (D.C.A.) este de 0,2 … 0,3 m2 pentru o mașină de bază din secțiile productive ale întreprinderii.
Valorile superioare se referă la întreprinderile cu forje și turnătorii dezvoltate, precum și pentru întreprinderile cu un mare procentaj de utilaj pentru rectificare.
Suprafața depozitelor (magaziilor) de matrițe se calculează pornind de la indici de suprafață pe o matriță care urmează a fi depozitată.
Pentru determinarea suprafețelor de lucru și de depozitare din sculării complexe, se poate folosi bateria de indici din tabelele 8.7. și 8.8 [4].
De menționat este faptul că valorile mari (tabelul 8.8.)[4] se referă la sculării care dispun de circa 100 mașini de bază, iar valorile mai mici, la sculării care dispun de peste 100 mașini.
4.3 DETERMINAREA NECESARULUI DE MUNCITORI DIRECT PRODUCTIVI AI SECȚIEI DE SCULĂRIE
a) După normative
Pentru mașinile de debitat, în general, avem un singur muncitor/schimb pentru toate mașinile de debitat.
În cazul mașinilor de rabotat un muncitor/schimb la două și chiar trei raboteze.
În cazul strungurilor normale, mașinilor de frezat și de rectificat avem câte un muncitor/schimb pentru fiecare mașină.
Tabelul 4.2
Tabelul 4.2
Mașinile de găurit și presele sunt deservite de lăcătușii-ajustori.
Lăcătușii-ajustori sunt determinați ca număr, în general, în funcție de muncitorii de bază și anume 30% din numărul total al muncitorilor de bază din sculărie.
În ceea ce privește timpul de lucru efectuat de fiecare muncitor într-un an, acesta este cuprins între 2250 – 2350 ore/an (fiind o funcție și a vechimii în muncă a muncitorilor din sculărie.)
b) Pe baza bateriilor de indici
În cazul când determinarea numărului de lucrători se face pe baza bateriilor de indici – tabelul 4.2, se impune a se verifica analitic numărul de ore/an ce le va efectua fiecare lucrător.
4.4 DETERMINAREA TIMPULUI DE LUCRU PENTRU PRODUCȚIA ANUALĂ A SECȚIEI DE SCULĂRIE FOLOSIND BATERIA DE INDICI
Bateria de indici pentru determinarea timpului de lucru și a producției anuale, se referă la fabricația S.D.V.-urilor noi și la timpul consumat pentru recondiționarea celor existente.
De menționat este faptul că în bateria de indici nu se cuprinde și timpul consumat pentru debitarea semifabricatelor sau a laminatelor, iar timpii de lucru au la bază folosirea mașinilor-unelte de înaltă productivitate achiziționate în ultimii 10 ani.
În funcție de numărul de mașini-unelte care deservesc producția de bază, (baterie de indici) privind timpul de lucru pentru scule, dispozitive, verificatoare, precum și pentru recondiționarea sculelor, trebuie corectați aplicând coeficienții de corecție din tabelul 8.10 [4]. care țin seamă de caracterul producției.
Timpul de lucru pentru producția anuală a sculăriei se determină înmulțind greutatea producției anuale (calculată după bateria de indici din tabelul anterior) cu indicele timpului de lucru pentru 1 tonă-scule din fiecare fel (timpii de lucru fiind dați în tabelul 8.11 [4]).
Numărul de mașini-unelte din sculărie se determină prin împărțirea timpilor de lucru consumați pentru producția anuală la fondul anual real de timp pentru o mașină, ținându-se cont de coeficientul de încărcare, care poate fi 0,85.
De menționat este faptul că timpii de lucru pentru reparația aparatelor pneumatice, hidraulice, etc, sunt dați pentru 1 tonă de piese de rezervă.
De asemenea, timpii de lucru pentru fabricarea cutiilor de formare se iau socotind 0,1 ore-mașină și 0,1 ore-om pentru 1 tonă de producție a turnătoriei.
4.5 DETERMINAREA CONSUMULUI DE SCULE STANDARDIZATE ȘI S.D.V .-URI SPECIALE ALE SECȚIEI DE SCULĂRIE
Calculul necesarului de consum pentru sculele așchietoare se face pentru fiecare reper al produsului, separat, în funcție de programul de producție, pentru aceasta se întocmește o listă de necesar, conform modelului prezentat în tabelul 4.3.
Pe baza tabelelor necesarului de scule așchietoare întocmite pentru fiecare reper, se determină consumul specific pe întregul produs, completând acest tabel.
Tabelul 4.3
Tabelul 4.3
a) Calculul consumului de cuțite cotite cu tăiș suplimentar
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (cuțite cotite cu tăiș suplimentar, 2102 – 0486), cunoscând următoarele date:
tm = 1,5 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 20 ore/scule;
Ky = 1,2.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 1,5 ≈ 2 cuțite cotite cu tăiș suplimentar /1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de cuțite cotite cu tăiș suplimentar pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (20 ore/an/bucată)
NC == = 2 cuțite cotite cu tăiș suplimentar /1000 piese
b) Calculul consumului de cuțite drepte lateral
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (cuțite drepte lateral, 2102 – 0006), cunoscând următoarele date:
tm = 2 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 18 ore/scule;
Ky = 1,15.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 2,12 ≈ 2 cuțite drepte lateral /1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de cuțite drepte lateral pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (18 ore/an/bucată)
NC == = 2 cuțite drepte lateral /1000 piese
c) Calculul consumului de cuțite pentru interior
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (cuțite pentru interior, STAS 6384/99), cunoscând următoarele date:
tm = 1,25 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 7,4 ore/scule;
Ky = 1,1.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 3,09 ≈ 3 cuțite pentru interior /1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de cuțite pentru interior pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (7,4 ore/an/bucată)
NC == = 3 cuțite pentru interior /1000 piese
d) Calculul consumului de freze disc cu trei tăișuri
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (freze disc cu trei tăișuri, STAS 4083/96), cunoscând următoarele date:
tm = 1,2 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 30 ore/scule;
Ky = 1,2.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 0,8 ≈ 1 freză disc cu trei tăișuri /1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de freze disc cu trei tăișuri pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (30 ore/an/bucată)
NC == = 1 freză disc cu trei tăișuri /1000 piese
e) Calculul consumului de burghie spirale Φ20
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (burghie spirale Φ20 mm. cu con Morse STAS 575/1998), cunoscând următoarele date:
tm = 1 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 52 ore/scule;
Ky = 1,1.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 0,352 ≈ 1 burghiu/1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de burghie Φ20 pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (52 ore/an/bucată)
NC == = 1 burghiu Φ20 /1000 piese
f) Calculul consumului de freze pentru crestat
Se stabilește consumul de scule așchietoare standardizate, (freze pentru crestat, STAS 1159/98), cunoscând următoarele date:
tm = 0,8 minut/piesă;
n = 1000 piese;
T = 21,2 ore/scule;
Ky = 1,15.
După relația de calcul (2.1)[4] se consideră:
NC = = = 0,723 ≈ 1 freză pentru crestat /1000 piese
Pentru a doua relație (2.2)[4] se necesită:
K – necesarul de freze pentru crestat pentru N = 1000 ore de funcționare (timp tehnologic) a mașinii-unelte.
Deci:
K = bucăți/1000 ore de funcționare
unde:
N – numărul de ore fixat (1000 ore);
T – durabilitatea în ore (21,2 ore/an/bucată)
NC == = 1 freză pentru crestat /1000 piese
4.6 DETERMINAREA CONSUMULUI DE VERIFICATOARE ALE SECȚIEI DE SCULĂRIE
a) Calculul consumului de calibre inel pentru filet
Se stabilește consumul de verificatoare – tip calibru inel de filet pentru produsul „racord filetat” cunoscându-se:
T = 1000 ore mașini-unelte /verificator;
np = 30 piese/mașină-unealtă.
Cu aceste date se poate calcula consumul de verificatoare după relația de calcul (2.5)[4].
Pentru a calcula consumul de verificatoare după relația (2.6)[4] sunt necesare următoarele date:
Np = 100000 piese (date prin cifra de producție);
K = 1,1;
n = 3000 numărul de măsurări care provoacă uzura calibrului de 1 μm (tabelul 3.3 [4]);
i = 2 μm
Ki = 2,2
NC = = ≈ 8 bucăți
b) Calculul consumului de calibre tampon lise cilindrice
Se stabilește consumul de verificatoare – tip calibru tampon lise cilindrice pentru produsul „bucșă de trecere” cunoscându-se:
T = 1000 ore mașini-unelte /verificator;
np = 40 piese/mașină-unealtă.
Cu aceste date se poate calcula consumul de verificatoare după relația de calcul (2.5)[4].
Pentru a calcula consumul de verificatoare după relația (2.6)[4] sunt necesare următoarele date:
Np = 200000 piese (date prin cifra de producție);
K = 1,15;
n = 12000 numărul de măsurări care provoacă uzura calibrului de 1 μm (tabelul 3.3 [4]);
i = 3 μm
Ki = 2,5
NC = = ≈ 3 bucăți
c) Calculul consumului de calibre potcoavă T
Se stabilește consumul de verificatoare – tip calibru potcoavă T pentru produsul „manșon” cunoscându-se:
T = 1000 ore mașini-unelte /verificator;
np = 24 piese/mașină-unealtă.
Cu aceste date se poate calcula consumul de verificatoare după relația de calcul (2.5)[4].
Pentru a calcula consumul de verificatoare după relația (2.6)[4] sunt necesare următoarele date:
Np = 100000 piese (date prin cifra de producție);
K = 1,2;
n = 2400 numărul de măsurări care provoacă uzura calibrului de 1 μm (tabelul 3.3 [4]);
i = 2 μm
Ki = 2
NC = = ≈ 13 bucăți
d) Calculul consumului de calibre inel de filet T
Se stabilește consumul de verificatoare – tip calibru inel de filet T pentru produsul „piuliță de rulment KM” cunoscându-se:
T = 1000 ore mașini-unelte /verificator;
np = 35 piese/mașină-unealtă.
Cu aceste date se poate calcula consumul de verificatoare după relația de calcul (2.5)[4].
Pentru a calcula consumul de verificatoare după relația (2.6)[4] sunt necesare următoarele date:
Np = 80000 piese (date prin cifra de producție);
K = 1,1;
n = 1000 numărul de măsurări care provoacă uzura calibrului de 1 μm (tabelul 3.3 [4]);
i = 2 μm
Ki = 2,2
NC = = bucăți
În cazul în care există posibilitatea prelucrării automate a datelor, se pot crea fișiere de date în vederea stabilirii consumului specific de verificatoare pe produse.
În funcție de stocul existent și verificatoarele din circuitul folosire-reascuțire, se fixează necesarul net de verificatoare.
4.7 DETERMINAREA CONSUMULUI DE ABRAZIVE ALE SECȚIEI DE SCULĂRIE
Cele mai uzuale pietre abrazive utilizate în secția de sculărie sunt:
disc abraziv Φ300, tip1, STAS 601/1 – 99;
disc abraziv Φ400, tip1, STAS 601/1 – 99;
disc abraziv Φ500, tip1, STAS 601/1 – 99.
a) Calculul consumului de discuri abrazive Φ300, tip 1
Se calculează consumul de discuri abrazive de Φ300, tip 1, rectificat exterior, cunoscându-se:
N = 250.000 piese/an
tm = 0,4 ore/piesă
R = 150 mm
r = 80 mm.
γ = 0,15
h = 185 mm.
φ = 954
Tm = = ore
Ca = = pietre/an
b) Calculul consumului de discuri abrazive Φ400, tip 1
Se calculează consumul de discuri abrazive de Φ400, tip 1, rectificat exterior, cunoscându-se:
N = 400.000 piese/an
tm = 0,4 ore/piesă
R = 200 mm
r = 100 mm.
γ = 0,15
h = 200 mm.
φ = 954
Tm = = ore
Ca = = pietre/an
c) Calculul consumului de discuri abrazive Φ500, tip 1
Se calculează consumul de discuri abrazive de Φ500, tip 1, rectificat exterior, cunoscându-se:
N = 500.000 piese/an
tm = 0,3 ore/piesă
R = 250 mm
r = 100 mm.
γ = 0,1
h = 225 mm.
φ = 954
Tm = = ore
Ca = = pietre/an
Consumul de pietre abrazive se poate determina și în funcție de valoarea raportului dintre greutatea așchiilor rezultate în timpul rectificării și greutatea de abraziv consumată pentru producerea acestor așchii.
După experiența unor întreprinderi, acest raport are valoarea 25 … 30, ceea ce înseamnă că 1 gF abraziv îndepărtează 25 … 30 gF. metal.
Un alt criteriu folosit în determinarea consumului de abrazivi este stabilirea numărului mediu de pietre abrazive, care sunt necesare pe timp de un an pe o mașină de rectificat.
În tabelul 3.9 [4], este arătată valoarea stratului de metal îndepărtat după o netezire a pietrei de rectificat. Din tabel se constată că în funcție de numărul granulației pietrei, mărimea stratului îndepărtat diferă, și anume, cu cât granulația este mai mare cu atât stratul îndepărtat este mai mic.
4.8 DETERMINAREA CONSUMULUI DE SCULE AȘCHIETOARE DIN CIRCUITUL FOLOSIRE – ASCUȚIRE ALE SECȚIEI DE SCULĂRIE
La aceste calcule se pretează în special sculele așchietoare tip burghiu și alezor.
a) Calculul numărului de alezoare Φ10
Se determină numărul de alezoare Φ10 din circuitul folosire – ascuțire cunoscându-se următoarele elemente:
Tc = 20 min;
T = 90 min;
n = 1 sculă;
m = 6 mașini-unelte;
K = 1,1.
Q = · n · m · (1 + K) = · 1 · 6 · (1 + 1,1) = 2,8 ≈ 3 scule
b) Calculul numărului de burghie elicoidale Φ16
Se determină numărul de burghie elicoidale Φ16 din circuitul folosire – ascuțire cunoscându-se următoarele elemente:
Tc = 30 min;
T = 120 min;
n = 1 sculă;
m = 10 mașini-unelte;
K = 1,15.
Q = · n · m · (1 + K) = · 1 · 10 · (1 + 1,15) = 5,375 ≈ 5 scule
c) Calculul numărului de burghie elicoidale Φ12
Se determină numărul de burghie elicoidale Φ12 din circuitul folosire – ascuțire cunoscându-se următoarele elemente:
Tc = 35 min;
T = 100 min;
n = 1 sculă;
m = 8 mașini-unelte;
K = 1,1.
Q = · n · m · (1 + K) = · 1 · 8 · (1 + 1,1) = 5,88 ≈ 6 scule
În cazul în care există posibilitatea prelucrării automate a datelor, se pot crea fișiere de date pentru determinarea lui Q în vederea stabilirii necesarului net de aprovizionat cu scule standardizate.
4.9 DETERMINAREA GRADULUI DE DOTARE CU S.D.V.- URI A SECȚIEI DE SCULĂRIE
Se stabilește gradul de dotare cu S.D,V.-uri (Gd) a secției de sculărie pentru fabricația produsului – „bucșă de trecere”, cunoscându-se manopera totală pe produs Mt = 5600 ore, din care manopera fără dotare cu S.D.V.-uri este mfd = 2100 ore.
Se aplică relația:
Gd =
Gradul de dotare cu S.D.V.-uri va fi:
Gd = = 44%
Se verifică dacă costul S.D.V.-urilor (CSDV) pentru echiparea fabricației produsului – „bucșă de trecere”, este mai mic sau cel mult egal cu produsul dintre numărul total de unități din produsele fabricate și diferența dintre valoarea manoperei totale necesare pentru realizarea produsului fără dotare cu S.D.V.-uri (Vmfd) și cu dotare S.D.V. (Vmd)
Date inițiale de calcul:
a) din cifrele de producție rezultă:
CSDV = 6000 RON/an
N = 370 produse /an
b) din fișele tehnologice valoarea manoperei se prezintă astfel:
Vmfd = 40,4 RON/produs
Vmd = 22,38 RON/produs
Trebuie ca: CSDV ≤ N · (Vmfd – Vmd)
Cu datele de mai sus relația devine:
N · (Vmfd – Vmd) = 370 (40,4 – 22,38) = 6.667 RON/an, iar CSDV = 6000 RON/an.
Concluzia: inegalitatea de mai sus este satisfăcută.
Pe lingă acest avantaj economic, datorită dotării cu S.D.V.-uri a producției se scurtează și ciclul de fabricație, deci se pot fabrica mai multe produse „bucșă de trecere” în aceleași unități de timp.
BIBLIOGRAFIE
1. Bărbulescu, C., – Știința organizării,
Editura didactică și pedagogică, BUCUREȘTI, 1997
2. Ceaușu, I. ș. a., – Metode noi de analiză tehnico-economică
a gradului de echipare optimă a fabricației,
Editura tehnică, BUCUREȘTI, 2000
3. Ceaușu, I. ș. a., – Principii de conducere și metode de organizare
a secțiilor și atelierelor,
Sinteză documentară, BUCUREȘTI, 1998
4. Ceaușu, I. ș. a., – S.D.V. – Conducerea activităților de
concepție, fabricație, gestiune,
Editura tehnică, BUCUREȘTI, 2002
5. Costache , M. ș. a., – Modelarea corelațiilor în economie,
Editura științifică, BUCUREȘTI, 1999
6. Demetrescu, M. ș. a., – Caracteristicile sistemelor din economie,
Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1994
7. François, A. ș. a., – Manuel d’organisation,
Les Editions d’Organisation, PARIS, 1996
8. Gerbier, J. ș. a., – Organizare, conducere,
(traducere din limba franceză)
Ed. Hommes et Technique, PARIS, 1998
9. Melese, J., – La gestion par les systems,
Ed. Hommes et Technique, PARIS, 1999
10. Martinov, A., – Rolul conducerii în proiectare și
introducerea sistemelor de conducere
cu mijloace de prelucrare automată a datelor,
Editura tehnică, BUCUREȘTI, 2001
11. Teodorescu, N. ș. a., – Metode ale cercetării operaționale în
gestiunea întreprinderii,
Editura didactică și pedagogică, BUCUREȘTI, 2002
12. Văduva, I. ș. a., – Modele matematice de organizare și
conducere a producției,
Editura didactică și pedagogică, BUCUREȘTI, 1998
13. Catalog de întreținere și reparații. Normativ intern – 2004
14.Norme de consum anual de calibre care revin pe o mașină – unealtă. Normativ intern – 2005
15. Norme de durabilitate pentru unele calibre executate din oțel carbon pentru scule. Normativ intern – 2003
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Stabilirea Consumului de Sdv Uri (ID: 161161)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.