SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR [609212]

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ -NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
SPECIALIZAREA: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR
DE MAȘINI

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Absolvent: [anonimizat]

2020

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ -NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
SPECIALIZAREA: TCM

Studiu comparativ privind două tehnologii de prelucrare
a unei piese din material MDF

Conducător științific,
Conferențiar dr. ing.
Adrian TRIF

2020

Absolvent: [anonimizat]: INGINERIA FABRICAȚIEI

Vizat, Aprobat,
DECAN ȘEF DEPARTAMENT

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Absolvent: [anonimizat]: TCM
Promoția: 2020
Forma de învățământ: Zi
Tema propusă: Studiu comparativ privind două tehnologii de prelucrare a unei piese din
material MDF
Tema a fost propusă de: a) facultate;
b) societate comercială
c) institut de cercetare – proiectare;
d) alte situații

Originalitate a temei: a) la prima abordare;
b) îmbunătățirea soluției;
c) a mai fost dată la examenul de diplomă;
d) brevete de invenție;
e) alte situții

Oportunitatea rezolvării temei: Tema urmărește realizarea unei piese utilizând două aparaturi
diferit e și compararea rezultatelor obținute

Data primiri temei: 01. Oct.2019
Locul de documentare: UTCN, sediul Zigman
Conducător științific: conferențiar dr. Ing. Adrian TRIF
Data susțineri lucrării: 19.02.2020

Conducător științific: Trif Adrian Absolvent: [anonimizat]: INGINERIA FABRICAȚIEI

FIȘĂ DE APRECIERE
a lucrării de diplmă

Absolvent: [anonimizat]: TCM
Promoția: 2020
Forma de învățământ: Zi
Tema abordată: Studiu comparativ privind două tehnologii de prelucrare
a unei piese din material MDF

Concordanța între c onținutul lucrării și titlu: a)Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte
Slabă;
Corectitudinea soluțiilor: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;
Corectitudinea utilizării bibliografiei: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e)
Foarte Slabă;
Ritmicitatea în elaborarea lucrării : a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;
Nivelul științific al lucrării: a) Înalt; b) Mediu; c) Slab;
Calitatea documentației întocmite: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă e) Foarte Slabă;
Execuție practică/sau dezvoltare software: a) Da; b) Nu.
Originalitatea soluției propuse: a) Foarte Bună; b) Bună; c) Medie; d) Slabă; e) Foate Slabă;
Utilizarea tehnicii de calcul la: a) Redaactare; b) Proiectare; c) Alte situții;
Aplicabilitate lucrări în: a) Companii; b) Universități/I nstitute de cercetare;
c) Nu are aplicabilitate imediată; d) Alte situții
Contribuția absolvent: [anonimizat]: a) 0 – 25 %; b) 25 – 50%; c) 50 – 75%; d)
75-100%.
Decizia conducătorului științific care a analizat lucrarea, este de: a) Acceptare; b) Refacere;
c) Respingere.

Data:

Conducător științific: Absolvent:
Șef lucrări dr. ing. Trif Adrian Chendeș Cătălin

Semnătura: Semnătura :

Rezumat

Lucrarea prezent ată a fost realizată în colaborare cu firma Zigman, producătoare de
mobilier. Firma a propus ca tema de lucru să fie: Studiu comparativ privind două tehnologii de
prelucrare a unei piese din material MDF . Acest studiu este unul nou, care dorește ca prin
rezultatele obținute să ajute la luarea unei decizii în privința înlocuiri / modernizări uneia din
tehnologiile care vor fi prezentate în acest studiu . Prin înlocuirea / modernizarea utilajului se
dorește c a productivitatea să crească, iar calitatea prelucrărilor să fie cât mai bună.
CNC -urile pe care ar s -au reazlizat aceste studii sunt: Rover , respectiv Bacci . Acestea
diferă din punct de vedere al posibilităților de prelucrare, deoarece Rover este un c nc în 3 axe, iar
Bacci este un cnc în 5 axe. Deoarece complexitatea de prelucrare diferă, s -a proiectat o piesă care
se poate realiza pe ambele cnc -uri. Deși complexitatea diferă, cele doua au și elemente
asemănătoare precum construcția meselor, modalitat ea de control prin consolă, scule care pot fi
utilizate pe ambele mașini.
Ca material s -au folosit resturi de MDF melaminat rămas în urma unor prelucrări
anterioare,debitate la dimensiunea 400×300 mm. Materialul are o densitate mare, astfel că
prelucrări le rezultate vor avea o rugozitate scăzută, iar măsurătorile ce vor fi efectuate vor fi mai
precise.
Simulările pentru acest studiu au fost realizate în softurile celor două cnc -uri în programul
PITAGORA (Bacci), respectiv BIESSEWORKS EDITOR (Rover). Pe b aza rezultatelor
obținute au fost generate grafice sugestive, care vor ajuta la compararea celor doua tehnologii,
luându -se astfel o decizie corectă cu privire la folosirea tehnologiei potrivite.

Abstract

The presented project was created in collaboration with Zigman, furniture manufacturer. The
company proposed the working theme to be: Comparative study on two technologies for
processing a piece of MDF material . This study is a new one, which wishes that through the
obtained results it will help to make a decision regarding the replacement / upgrade of one of the
technologies that will be presented in this study. By replacing / upgrading the machine it is desired
that the productivity will increase and the quality of the processing will be as good as possible.
The CNCs that these studies would have carried out are: Rover and Bacci . They differ in
terms of processing possibilities, as the Rover is a 3 -axis CNC and Bacci is a 5 -axis CNC.
Because the complex ity of processes differs, a piece has been designed that can be made on both
CNCs. Although the procedures differs, they have similar elements such as the construction of the
tables, the control mode by console, tools that can be used on both machines.
Melamine MDF scrap left over from previous processing, cut to size 400×300 mm, was
used as material. It has a high density, so the resulting processing will have a low roughness, and
the measurements to be made will be more precise.
The simulations for thi s study were performed in the software of the two CNCs in the
PITAGORA program (Bacci), respectively BIESSEWORKS EDITOR (Rover). Based on the
obtained results, suggestive graphs were generated, which will help to compare the two
technologies, thus making a correct decision regarding the use of the appropriate technology.

Declarație pe propria răspundere privint autenticitatea lucrării de
licență/diplomă/disertație – Proiect de diplomă
Subsemnatul _______ _____________________________________________________________
autorul lucr ării cu titlul ________________ ____________________________________________
_______________________________________________________ ________________________
______ _____________________ ____________________________________________________
_ __________________ elaborată în vederea susținerii examenului de finalizare a studiilor de
licență la Facultatea Construcți i de Mașini, Specializarea____ _____________________________
din cadrul Universi tății Tehnice din Cluj -Napoca, sesiune a luna ____________ anul ______ ____,
declar pe proprie răspundere, că această lucrare este rezultatul propriei activități intelectuale, pe
baza cercetărilor mele și pe baza informațiilor obținute din surse care au fost citate, în textul
lucrării și în bibliografie, cu respectarea legislației române și a convențiilor internaționale privind
drepturile de autor. Declar, de asemenea, că aceasta lucrare nu a mai fost prezentată în fața unei
alte comisii de examen de licență/ diplomă/disertație. În cazul constatării ulterioare a unor
declarații false, voi suporta sancțiunile administrative, respectiv, anularea rezultatului examenului
de licență.

Nume, prenume
______________________________

Data Semnătura
_______________ ___________________________

Cuprins
INTRODUCERE ……………………………… ……………………………………………………….. ……… ……… ..8
CAPITOLUL I – STADIUL ACTUAL PRIVIND PROCESUL TEHNOLOGIC DE
PRELUCRARE A MOBILIERULUI DIN PAL
MELAMINAT …………………………………………………….. ………………………………………… …………. ..8
1.1 Generalit ăți privind prelucrarea lemnulu i……………………………………………………………. 8
1.1.1 Parametrii regimului de așchiere …………………………….. ……………………. …………….. 10
1.1.2 Caracteristici geometrice și constructive ale sculelor ……………………… …………. ..16
1.1.2.1 Parametrii geometrici ale pânzelor de gater……………………………………1 6
1.1.2.2 Parametrii geometrici ale pânzelor circulare………………………………….. 19
1.1.2.3. Parametrii geometrici ai burghielor………………………………………………2 2
1.1.2.4 Parametrii geometrici ai frezelor…………………………………………………..2 4
CAPITOLUL II: PARTICULARITATI ALE PRELUCRARII PIESELOR DIN MDF
MELAMINAT ………… ………………………………. …………………………………………………………………2 6
2.1 Considerații generale (+avantajele utilizarii MDF) ………………………………………………2 6
2.2 Probleme ce apar ma prelucrarea mobilierului din PAL și MDF melaminat ……….. 28
CAPITOLUL III: PREZENTAREA REPERULUI PRELUCRAT …………………………….. .29
3.1 Prezentarea genera la a celor doua tehnologii utilizate ……………………………………… 29
3.2 Prezentarea sculelor aschietoare si a regimurilor de aschiere folosite. ……………….3 5
3.3 D escrierea itiner arului tehnologic pentru cele 2 tehnologii propuse (+sdv) ………. 3 8
3.2.1 Itinerar…………………….. …………………………………………………… …………………. 38
3.2.2. Itinerar ……………………….. ………………………………………………. …………………………. .44
CAPITOLUL IV: CALCULUL ECONOMIC PENTRU CELE DOUA VARIANTE
TEHNOLOGICE ………………………………….. ………………………………………………………… ……….. .47
CAPITOLUL V: SIMULAREA PROCESULUI ……………………. ……………………….. ……….. …54
5.1 Parametri utilizați la analiza experimentală …………………………………………………..5 4
Capitolul VI: DESFĂȘURAREA PĂRȚ II EXPERIMENTELE …………………………………..5 5
6.1 Aparatură utilizată ……………………………………………………………………………………….5 5
CAPITOLUL VII: PREZENTAREA REZULTATELOR EXPERIMENT ALE…………. ..58
CONCLUZII SI CONTRIBU ȚII PERSONALE …………………………………………………………..6 2
BIBLIOGRAFIE…… …………………………………………………….. …………………………………………….6 3
Opis………………………………………………………………………….. …………………………………………6 4

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

8
INTRODUCERE
CAPITOLUL I – STADIUL ACTUAL PRIVIND PRO CESUL
TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE A MOBILIERULUI DIN PAL
MELAMINAT
1.1. Generalități privind prelucrarea lemnului
Lemnul este un material natural care provine din plantele lemnoase, arbori, arbuști etc.,
fiind compus în majoritate din celuloză și lignină și în mică parte din gume, rășini, materii tanate
și mate rii colorante.[ 11]
Lemnul în stare naturală (masiv) este un material neomogen cu structura interna fibroasă.
Deși la început acestă resursă a fost folosită pentru a realiza unelte și mai apoi drept combustibil,
se poate spune că lemnul a avut înrebuințări importante de -a lungul anilor. Lemnul a fost folosit
și în contrucții, iar mai apoi folosit ca materie primă pentru hârtie, mobilă și alte materii pe bază
lemnoasă.
Lemnul a fost extras din pădurii și prelucrat pentru a obține difeite produse care ajuta la
dezvoltarea, confortul și o viață mai bună. Industria prelucrătoare de lemn este următoarea:
Industria alimentara, lemnul este folosit pentru ambalarea si stocarea alimentelor în
lădițe și cutii, în vederea depozitări i pe perioade mai lungi de timp sau transportului. Totodată, se
folosesc butoaie de lemn de stejar sau nuc cu cercuri metalice, în industria băuturilor alcoolice
pentru maturarea mai multor tipuri de băuturi. [13]
În sport, lemnul se folosește pentru reali zarea anumitor echipamente sportive, cum ar fi:
bâte de baseball, skiuri si bețe de ski, croșe de hochei,etc. [13]
Obiecte de arta din lemn au fost realizate din cele mai vechi timpuri, începând cu
animalele totem din vechile civilizații indiene, dar si sc ulpturi clasice, moderne sau abstracte.
Instrumentele muzicale pun în evidența acustica unică a lemnului, evidențiată printr -o
multitudine de instrumente cu coarde, de suflat sau de percuție. [13]
Lemnul este unul dintre cele mai importante materiale de co nstrucții, fiind folosit încă de
la începuturile civilizației umane, la construcția de adăposturi, locuințe și bărci. Lemnul se
folosește ca atare, în formă brută (lemn masiv), dar și în formă lamelară (lemn stratificat). În
construcția de locuințe, lemnul se folosește în toate formele sale (cherestea, dulapi, stâlpi, șipci,
grinzi, căpriori, scândură) pentru structura de rezisțentă a acoperișului, pentru podele și parchet,
tâmplărie de interior si exterior (ferestre, uși, obloane, rolete), scări și balustr ade, lambriuri. [13]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

9
Deși nu atât de evidență, cea mai frecventă utilizare a lemnului este aceea de combustibil
pentru foc, folosit astfel, cu precadere, in zonele rurale de pe întreg mapamondul. Industria de
mobila si alte elemente de uz casnic au la baza lemnul ca fiind unul dintre principalele materiale
de producție. [13]

Procesul de prelucrare a lemnului începe încă din punctul în care copacul este tăiat din
pădure. Acesta fiind transportat în fabrici unde urmeaz ă a fi prelucrat. Copacul urmeaza sa fie
tăiat în bucăți egale, dup ă care se verifică dacă acesta are defecte ( noduri, crapături, ciuperci,
putregai,etc.) care vor fi scoase, după ce se îndepărtează marginile neregulate a lemului.
Lemnul este din nou tăiat în funcție de cerințele pieței, dupa c are se împart în lemnne
uscate și lemne verzi. Lemnul destinat uscări este stivuit cu distanțiere între ele pentru a permite
aerului să circule. Lemnul mai poate fi uscat în cuptoare, după care este tratat cu substanșă
ignifugata. După uscarea, lemnul poat e suferi mici modificări de dimensiune, urmând să fie
îndreptate, șlefuite și depozitare.În fucție de domeniul în care lemnul va fi utilizat, acesta va trece
prin anumite etape de prelucrare. Dacă acesta va fi folosit în construcții, pentru a obține o
duritate mare, lemnul trebuie: ignifugat, hidrofugat, antiseptizat, împotiva radiațiilor UV și
agenților chimici.
În domeniul realizări de mobilier, lemnul masiv urmează urmatoarele prelucrari:
Îndreptare : se execut ă la mașina de îndreptat, la care se formează prin rindeluire o
suprafa ță plană, care reprezintă baza tehnologică pentru operațiile următoare.[ 2] [5]
Rindeluirea : rindeluirea la grosime se execută după îndreptarea prealabilă a unei fețe și a
unui cant. Prin această operație se realizează precizia geometrica a secțiunii, prin fete paralele și
perpendiculare între ele, precum și precizia dimensi unilor în limitele abateriilor. [2] [5]
Retezare : în procesul de retezare se elimină aproximativ jumătate din adaosul de
prelucrare.
Cepuire : reprezintă opera ția de frezare și scobire de diverse forme și dimensiuni, pentru
imbinări fixe sau demontabile ale elementelor din lemn masiv. [2] [5]
Burghierea : reprezintă un process de scobire sau găurire.
Fiecare din operațiile enumerate mai sus sunt doar o parte din multele operați pe care le suferă
lemnul pentru a rezulta un produs, aceste operații atrag dupa ele costuri. Din cauza acestor
costuri s -a ajuns la realizarea unor semifabricate care au înlocu it lemnul în industria de mobilier.
Aceste semifabricate sunt: M DF, PFL, PAL, multistrat, furnir etc.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

10
1.1.1. Parametrii regimului de așchiere
În ultimii ani, așchierea lemnului a căp ătat o raspândire largă ca procedeu tehnologic de
prelucrare a lemnului. Prelucrarea lemnului se face tot la rece, ca și în cazul prelucrării p ieselor
metalice, prin așchiere, fără utilizarea lichidelor de răcire a sculelor. Utilizarea lichidelor de
răcire ar provoca, prin umezirea lemnului, deformări neadmise. [3]
Debitarea
Debitarea lemnului se realizează cu ajutorul gaterelor , agregatelor, circule lor etc .
Parametri regimului de așchiere în funcție de tipul utilajului de lucru.
Debitarea pe gater
Pânzele de gater sunt scule în formă de benzi cu mai multe tăișuri, dispuse pe una sau pe
ambele margini longitudinale.
Calculul regimului de așchi ere:
a) Viteza de tăiere la un moment dat :

[m/s] (formula 1.1 ) [3]
r – lungimea brațului bielei [m] ;
ω – viteza unghiulară a butnului manivelei ;
ϕ – unghiul de poziție al manivelei ;

(formula 1.2 ) [3]
l- lungimea bielei [m] ;

b) Viteza medie de tăiere :

[m/s] (formula 1.3) [3]
Hn – cursa cadrulu i cu pânze [m] ;
r – lungimea manivelei [m] ;
c) Viteza maxim ă de tăiere :

[m/s] (formula 1.4) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

11
d) Avansul bușteanului:

[mm] (formula 1 .5) [3]
U – avansul bușteanului [m/min ] ;
n – turația gaterului [rot/min ] ;

e) Avansul pe un dinte :

[mm] (formua 1 .6) [3]
Uc – avansul la o cursă [mm] ;
t – pasul dinților [mm] ;
α- înclinarea pânzei ;

Debitarea pe agregat
Debitarea pe agregat se realizează cu pânze circulare, folosindu -se la tăierea
semifabricatelor pe bază lemnoasă
Calculul regimului de așchiere:

a) Stabilirea diametrului minim al discului:
[mm] (formula 1.7) [5]
h- grosimea materialului de prelucrat [mm] ;
r- raza de fixare a flanșelor [mm] ;
h1=mărimea cu care discul depășeste grosimea materialului [mm] ;
h1 = 5…10 mm ;

b) Diametrul flanșei:
[mm] (formula 1. 8) [3]
D-diametrul pânzei ;

c) Viteza de tăiere:

[m/s] (formula 1 .9) [7]
D- diametrul pânzei [mm] ;
n-turația pânzei [rot/min ] ;

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

12
d) Turația sculei:

[rot/min ] (formula 1. 10) [7]
Deoarece viteza de avans a pânzei variază in funcție de m aterialul debitat se calculeaza
turația aproximativă a pânzei.
35-60 m/s pe ntru semifabricatele din PAL, PFL, placaj ;
60-100 m/s pentru lemnul masiv ;

e) Viteza maximă :

[m/min ] (formula 1.11) [3]
uz- avansul pe dinte ;
n-turația pânzei [rot/min ] ;
z-numărul de dinț i;
Materialul de prelucrat Finețea suprafețelor Dantura
Tip A Tip B

Lemnul masiv la spintecare Grosieră
Mijlocie
Fină 0,20
0,12
0,06 0,15
0,10
0,07
Lemnul masiv pentru
spintecare și PAL Grosieră
Mijlocie
Fină 0,12
0,06
0,04 0,10
0,06
0,07

Placaj și lemn semidur Grosieră
Mijlocie
Fină 0,15
0,10
0,05 0,12
0,08
0,04

Plăci din fibre de lemn Grosieră
Mijlocie
Fină 0,10
0,06
0,03 0,08
0,05
0,03
(Tab. 1.1 Avansul U z la prelucrarea diferitelor sortimente din lemn) [ 5]
Burghierea
Burghierea este o operație foarte răspândită în prelucrarea lemnului, g ăurile și scobiturile
jucând un rol important în asamblarea produselor din lemn. Pentru aceste operații este necesară o
mișcare de rotație a sculei și o mișcarea de avans în lungul axului burghiului. [5]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

13
a) Viteza de așchiere:

[m/s] (formula 1. 12) [7]
d-diametrul burghiului [mm] ;
n-turația burghiului [rot/min ] ;

Diametrul
burghiului Rot/Min
[mm] Specii moi Specii tari
8
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80 4000
4000
3800
3000
2500
2200
1600
1100
1000
900
800 3000
3000
2800
2200
1900
1600
1200
900
800
700
600
(Tab. 1.2 Regimul de așchiere la burghiere) [ 3]
b) Avansul la o tură:

(formula 1. 13) [3]
U – avansul burghiului [m/min ];

c) Avansul pe dinte:

(formula 1 .14) [3]

d) Grosimea de așchiere:
Pentru găurirea transversală
(formula 1. 15) [3]

(formula 1. 16) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

14
Pentru găurirea longitudinlă

(formula 1. 17) [3]

e) Volumul lemnului detașat

cm3/min (formula 1. 18) [3]
d – diametru burgiului [cm] ;
U – avansul burghiului [cm/min ] ;

Frezarea
Frezele sunt scule așchietoare construite în formă de corp geometric, la periferia căruia se
află un număr de dinți. A șchierea se produce prin combinarea mișcării de rotație a sculei și
mișcarea de avans a piesei sau scu lei. [5]
a) Numărul oprim de dinți la așchierea prin frezare:

(formula 1. 19) [3]
Determinând
(formula 1 .20) [3]
a – adâncimea de frezare [mm ] ;
d – diametrul frezei [mm ] ;

(formula 1 .21) [3]
hm – grosimea medie a așchiei [mm] ;
hm – 0,35 mm ;
S”- avansul pe dinte [mm] ;

b) Avansul la frezare:

[m/min] (formula 1. 22) [3]
Z- numărul de dinți ;
n- turația frezei [rot/min] ;
S”- avansul pe dinte [mm] ;

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

15
c) Viteza de tăiere:

[m/s] (formula 1. 23) [3]
d – diametrul frezei [mm] ;
n – turația sculei [rot/min] ;
Pentru determinarea vitezei de tăiere în funcție de diametrul frezei se poate utiliza
următoarea nomogramă:

(Fig.1. 1- Nomograma pentru determinarea vitezei de tăiere) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

16
1.1.2. Caracteristici geometrice și constructive ale sculelor
1.1.2.1 Parametri i geometrici ale pânzelor de gater

L=D max+H+300 mm (formula 1.24) [3]

b=(0,1 -0,15)L (formula 1 .25) [3]
g=(0,10 -0,12) (formula 1. 26) [3]
Dmax –diametrul bușteanului ;
H – cursa cadrului gaterului ;

Pânzele de gater se fabrică în două tipuri, A și B, conform fig.1. 3,

(Fig 1. 3.Tipurile de dinți ) [3]

Fig.1. 2 Pânză de gater [3]
Pentru a alege cât mai corect pânza de gater
trebuie să ținem cont de dimensiunile de bază, adică:
lungimea (L), lațimea (b) și grosimea (g).

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

17

În tabelul 1.3 sunt prezentate dimensiunile pâzelelor de gater conform STAS 3800 -59
(Tab 1.3 STAS 3800 -59) [3]
Parametri unghiulari ai dinților pânzelor trebuie să corespundă condițiilor de tăiere.
Dintele trebuie să fie stabil în direcția lateral, iar volume golului să fie suficient de mare pentru
acumularea așchiilor pe înalțimea tăieturii și evacuarea acesteia l a ieșira din tăietură. [3]

L b g Dantura I Dantura II
1000
1100

1200

1300

1400

1500

1600
1700
1800
2000
2200

160

180 1,4; 1,6;
1,8;
1,4; 1,6;
1,8;
2,0
1,6; 1,8;
2,0;
2,2;
1,6; 1,8;
2,0;
2,2;
1,8; 2,0;
2,2;
2,4;
1,8; 2,0;
2,2;
2,4;
2,0; 2,2;
2,4;
2,0; 2,2;
2,4;
2,2; 2,4;
2,4; 2,6;
2,4; 2,6; p=18
h=15

–

–

–

–
–
–
–
–

p=22
h=14

–
–

p=22
h=19

–
–
–

p=26
h=18

–

p=26
h=22 –
–

p=30
h=22 –
–

p=30
h=25

p=2
2

h=1
8

r=4
l=10

–
–
–

p=26
h=20
r=5

l=12

–
– –
–
–
–

p=36
h=25

r=7

l=15

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

18

Dinții pânzelor de gater au forma:

(Fig 1. 4-Tipurile de dinți) [3]

α- unghiul de așezare; β – unghiul de ascuțire; γ – unghiul de degajare; h – înălțimea dinților;
p- pasul dinților; l – lungimea porțiuni frânte a spatelui; r- raza de racordare
În figura 1,4, a sunt prezentați dinții triunghiulari înclinații, b dinții cu ceafă [3]
Înălțimea dinților h și raza de racordare r au o mare influență asupra modului de evacuare
a așchiilor. În tabelul 1 .4 sunt indicate valorile util izate în producție la alegerea pânzelor de
gater, respective grosimea și pasul dinților. [3]

Înălțimea la tăiere,
diametrul buștenului Grosimea pânzei
[mm] Pasul dinților
[mm ]
Pană la 150 mm
150-200 mm
200-400 mm
Peste 400 mm 1,8
2,0
2,2
2,4 16; 18
18; 22
24; 30
30; 32
(Tab 1.4 Dimensiunile uzuale ale pânzelor) [3]

Valorile unghiulare ale dinților determină profilul acestora. Mărimea unghiului de
degajare γ se stabilețte în funcție de specia lemnului, respectiv proprietățile lemnului de debitat.
Pentru specii moi, unghiul de degajare este mare, în coparație cu speciile tari sau cu lemnul
înghețat. În tabelul 1. 5 sunt indicate valorile optime ale dinților. [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

19

Felul debitări i Valorile unghiulare ale
dintelui Felul danturi i
γ β α
Cherestea rășinoase
De lățimi mari
De lățimi mici
Înghțat
Cherestea foioase moi
Mesteacăn
Cherestea foiose tari
Stejar, fag
12-18
10-12
8-10

8-10

6-8
35-40
40-45
40-50

40-45

50-55
40-42
30-35
35-32

40-37

30-34
I-II
I-II
I

II

I-II
(Tab.1. 5- valorile unghiulare ale dinților de gater [3]

1.1.2.2. Parametri i geometrici ale pânzelor circulare

Pânzele pentru agregate sunt pânze circulare, având un rol important în prelucrarea
mecanică a lemnului. Operațiile de debitare la agregate urmăresc ca pierderile de material să fie
mici, rugozitate mică și micșorarea timpilor de lucru, având in vedere că unele debitări duc la
realizarea u nor cote finale.
D.p.d.v constructiv, discurile circu lare se caracterizează prin grosimea corpului,
diametrul exterior, diametru interior de fixare și prin formă.
Detaliile cons tructive ale pânzelor circulare sunt prezentate în figura 1.5.

(Fig.1. 5 Detal ii constructive ale pânzelor circulare) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

20
Discurile pentru tăiere longitudinală (fig.1. 6 ) unghiul de degajare, are valoare pozitivă,
iar unghiul de tăiere este mai mic de 90°, în schimb la tăierea transversală unghiul de dejare
poate fi 0, în tip ce unghiul de tăiere poate fi mai mare de 90°.

(Fig.1.6 – Felul și forma danturi i) [3]

I, II, III – dantură pentru tăiere longitudinală: I – dinți triunghiulari înclinațti; II -dinți cu ceafă; III –
dinți boltiți;
IV, V, VI – dantură dreaptă pentru taiere tran sversală; r – rază de racordare; h – înălțimea dinților;
p- pasul dinților
Dicurile circulare de egală grosime, se utilizează în procesul de debitare și prelucrare
mecanică. Dimensiunile liniare optime se vor calcula cu relațiile:
[mm] (Formula 1. 27) [3]
[mm] (Formula 1. 28) [3]
S – grosimea discului [mm];
D – diametrul discului [mm];
p – pasul discului [mm];
r – raza de racordare;

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

21

Felul și valorile unghiulare ale dinților sunt prezentate in tabelul 1 .6, respective tabelul 1. 7.

Diametrul
[mm] Grosimea
[mm] Profilul dinților
I II și III IV,V șiVI
Nr. de dinți
Debitare longitudinală Debitare transversală
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500 1,2;
1,2; 1,4; 1,6;
1,2; 1,4; 1,6;
1,4; 1,6; 1,8;
1,6; 1,8; 2,0;
1,8; 2,0; 2,2;
1,8; 2,0; 2,4;
1,8; 2,0; 2,4;
2,0; 2,2; 2,6;
2,0; 2,2; 2,6;
2,2; 2,6; 2,8;
2,2; 2,6; 2,8;
2,4; 3,0; 3,4;
2,8; 3,0; 3,4;
3,0; 3,4; 3,8;
3,4; 3,8; 4,2;
3,8; 4,2; 4,6;
4,2; 4,6; 5,0;
4,2; 4,6; 5,0;
4,2; 4,6; 5,0;
4,2; 4,6; 5,0;

60; 36
60; 36
60; 36
60; 36
60; 36
60; 36
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
– –
–
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48; 36
60; 48
60; 48
60; 48
48; 40
48; 40
48; 40
48; 40
48; 40
48; 40
48; 40 96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
120; 96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
96; 72
(Tab.1. 6- Dimensiunile discurilor plane) [3]

Forma profilului Valorie unghiulare în grade
γ β α δ

I
II
III

IV
V
VI Discuri pentru debitare longitudinală
20
35
35
40
40
40 30
15
15 70
55
55
Discuri pentru debitare transversală
-25
-15
0 50
45
40 65
60
50 115
106
90
(Tab.1. 7- Valorile unghiulare ale dinților) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

22
Rezistența la uzură a tăișului dinților ete determinate de calitatea oțeluui și de valorile
unghiuare, care depind de materialul din care este confecționat discul, de lemn, de starea lui,
uscat sau umed și de regimurile de așchiere alese.
1.1.2.3 Parametri i geometrici ai burghielor
Cea ma răspândită sculă pentru burghiere este burghiul elicoidal. La acest burghiu se deosebesc
următoarele elemente constructive (fig. 1. 7 și 1.8)

(Fig.1.7- Burghiu elicoidal) [3]

Fig.1. 8 – Elementele și suprafețele burghielor [3]

– Partea utilă, partea prevăzută cu
canale, l 0;
– Partea tăietoare L 1;
– Coada, parte necesară prinderi în
mandrină, forma cozii depinde de
felul acționării, manuale sau
mecanizată. Cozile sunt de obicei
piramidale, cilindrice sau conice;

– Gâtul sau partea de legătură
între corp și coada burghiului;
– Dintele, respectiv partea
proeminentă de la capătul burghiului,
prevăzut cu tăiș;
– Fațeta;
– Spatele dintelui;
– Canalul elicoidat;
– Miezul;
– Fața de degajare

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

23
Operația principală de burghiere este executată de muchiile tăietoare frontale. Unghiurile
de tăiere a muchiilor tăietoare frontale ale burghielor sunt:
α= 25°; β=35°; δ= 60°; unghiul de ascuțire al dintelui trasor β=30° (fig.1. 9) [3]

(Fig.1 .9 – Burgiu spiral ă cu coadă cilindrică) [3]

Tăișul transversal, neavând unghi de degajare, așchiază materialul în condiții grele.
Micșorarea lățimii tăișului transversal este favorabil, mărind durabilitatea burghiului. Totuși o
micșorare aduce după sine slăbirea miezului. [3]
Burghiele spirale pen tru prelucrarae mecanică a lemnului au partea tăietoare formată din două
muchii tăietoare frontale și doi dinți trasori. Pentru ghidare în timpul găuririi sunt prevăzute cu
vârf de centrare. [3]
Valoarea diferitelor elemente constructive ale burghielor spi rale din fig. 1.1.2.8 sunt
indicate în tabelul 1. 8.

D L l0 l1 h h1 a C f d0 Ω
(grade)
7
10
12
14
16
20 110
135
150
160
170
180
70
95
100
100
110
110
40
40
40
50
50
60 3,4
4,5
6
6
7
8,5 0,8
1
1,2
1,2
1,5
2 1,2
1,6
1,8
2
2,4
2,8 0,3
0,4
0,45
0,5
0,6
0,8 0,75
1
1,25
1,25
1,5
1,8 1
1
1
1
1,5
2 27
30
30
30
30
30
(Tab. 1. 8- Valoarea diferitelor elemente constructive ale burghielor) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

24
1.1.2.4 Parametri i geometrici ai f rezelor
Parametri geometrici ai unei f reze cilindrice (fig.1. 10) sunt:
– α unghiul de așezare
– β unghiul de ascuțire
– γ unghiul de degajare
– fața de așezare
– fața de degajare
– tăișul frezei
– dinții frezei
– corpul

(Fig. 1. 10 – Parametri geometrici ai frezei) [3]

Menținerea constantă a unghiurilor după ascuțire este o coniție esențială de bună
funcționare. În tabelul 1. 9 sunt indicați parametri unghi ulari ai frezelor din oțel și având dinții
din plăcuțe din carburi metalice aplicate, pentru diferite feluri de semifabricate din lemn.
Din acest tabel se observă că unghiul de așezare și unghi ul de tăiere se alfă situat între
aceleași valori pentru frezele din oțel sau cu dinți aplicați din carburi metalice, cu deosebirea
variației ung hiului de ascuțire și degajare.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

25

Carburi metalice
δ

60-70

70-75
65-75
65-70
70-75 γ

20-30

15-20
20-25
20-25
15-20 β

55-60

65
60
60
60 α

5-10

5-10
5-10
5-10
5-10 Oțel
δ
55-70
50-65
45-70
65-75
60-70
55-65
70-75
65-70
65-70
70-75 γ
20-35
25-40
30-45
15-25
20-30
26-36
15-20
20-25
20-25
15-20 β
45-55
45-55
40-50
55-65
55-60
45-55
60-65
55-60
55-60
60-65

α
8-15
4-8
6-10
8-12
6-10
8-12
5-10
5-10
5-10
5-10 Material de prelucrat
Specii moi, frezare în lungul fibrelor
Specii moi, frezare transversală
Specii moi, frezare în capul fibrelor
Specii tari, frezare în lungul fibrelor
Specii tari, frezare transversală
Specii tari, frezare în capul fibrelor
Plăci dure fibrolemnoase
Plăci din așchii aglomerate
Placaj, lemn lamelat
Lemn lamelat stratificat

(Tab. 1.9- Parametri i unghiulari ai frezelor) [3]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

26
CAPITOLUL II: PARTICULARITATI ALE PRELUCRARII
PIESELOR DIN PAL ȘI MDF MELAMINAT
2.1. Considerații generale
Plăcile de PAL și MDF melaminat sunt foarte des utilizate în construcția mobilei. Aceste
semifabricate pe bază de lemn au fost realizate pentru a mai reduce cos turile de prelucrare și
economisirea de material. La realizarea mobilei din lemn masiv costurile era destul de ridicate,
iar pierderile de material mari. Restul de material rămas în urma prelucrări lemnului de esență
tare se utilizează în prezent la fabricarea semifabricatelor: PAL și MDF.
PAL -ul (placă aglomerată din lemn) se realizează din așchii tocate mărunt, amestecate cu
clei sau rașini sintetice, după care sunt presate la cald. Așchiile mari sunt în interiorul plăci, iar
cele mai fin spre exter ior, asigur ând o rugozitate mică. Plăcile de melamină constau în aplicarea
mai mult or straturi de melamină si foi de hârtie cu diferite texturi, care imita în general lemnul.
[10]
Plăcile de PAL au dimensiuni standardizate 2800×2070 mm și diferite grosimi :
6, 8, 10, 12, 16, 22, 25, 28, 32, 38 mm. Cele mai utilizate fiind cele de 18mm.
Avantajele PAL – ului
 Cost mai scăzut față de MDF și lemn
 Finisaje atât pe melamină cât și pe furnir
 Prelucrarea ușoară , timp scăzut de execuție
 Dispune de multe culori de compoziție [9] [10]

MDF -ul ( fibră cu densitate medie) se realizeaza asemănător PAL -ului doar că materia
primă este mult mai fină, apropiindu -se de mărimea rumegușului. Astfel densitatea MDF -ului
este superioară PAL -ului. Plăcile de MDF suportă mai multe tipuri de prelucrări: frezări , finisaj,
melamină, vopsea, etc. [ 9] [10]
1. Proprietățile fizico -mecanice
 Este lipsit de defectele interne, așa cum găsim în cazul lemnului natural, noduri
sau crăpături.
 Plăcile din MDF nu se deformează, densitatea materialului fiind cea mai ridicată,
suprafața lipsită aproape în totalitate de pori.
 Se remarcă prin distribuirea proprietăților sale de -a lungul întregii plăci.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

27
 Rezistența plăcii MDF este de 1,8 -2 ori mai mare decât placa aglomerată (PAL).
Rezistența MDF este asigurată nu numai de utilizarea ră șinilor sintetice, ci și de agenții de legare
în interacțiune fibroasă (lignină). [15]
 Factorul de umflare a MDF este de câteva ori mai mic comparativ cu plăcile din
pal melaminat.
 MDF -ul nu își pierde forma la o scădere drastică a temperaturii.
 Plăcile di n MDF nu se sfărâmă [15]
2. Rezistența la umiditate și stabilitatea la fluctuațiile de temperatură
 Datorită rezistenței sale la umiditate, plăcile MDF sunt utilizate pe scară largă la
producția mobilierului pentru bucătărie și baie. Sub influența aburului, MDF -ul nu se umflă și nu
se deformează. [15]
3. Nivel ridicat de proprietăți termoizolante.
 În cazul unei plăci de MDF cu grosimea de 12 mm, proprietățile termoizolante sunt egale
cu un perete de cărămidă de 150 mm și cu un panou di n beton armat de 260 mm gr osime. [15]
4. Nivel ridicat de izolare acustică
 Datorită desității acestuia, plăcile din MDF au un nivel ridicat de izolare acustică.
[15]
5. Mai multe opțiuni de prelucrare și de design
 MDF -ul este ușor de laminat sau de vopsit datorită suprafeței sale ideale, spre
deosebire de plăcile aglomerate (PAL).
 MDF -ul este economic în cazul în care se vopsește, datorită suprafeței care
absoarbe mai puțină vopsea, în comparație cu suprafețele altor materiale.
 MDF -ul poate fi utilizat pentru realizarea de elemente decora tive în relief, ceea ce
este imposibil de realizat în cazul plăcilor din PAL.
 MDF -ul este ideal pentru realizarea diferitelor frezări pe canturi, a unghiurilor și a
suprafețelor. Acest lucru permite ca piesele din MDF să capete diferite forme și să extindă
posibilitățile de utilizare a acestora, lucru imposibil de realizat în cazul plăcilor din PAL.
 Tehnologia de curbare a pieselor din MDF seamănă cu cea folosită în cazul
lemnului natural sau al placajului.
 MDF -ul poate fi utilizat la realizarea pieselor cu rbe, acesta fiind un alt avantaj în
fața pal -ului melaminat.
 Datorită durității ridicate, MDF -ul susține mai bine armăturile de mobilier decât
alte materiale.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

28
 MDF -ul este de neînlocuit când este necesară o densitate ridicată pentru fixarea
elementelor arti culate. [15]
6. Compatibilitatea ecologică
 MDF -ul are proprietăți ecologice apropiate cu cele ale lemnului natural.
 MDF -ul prezintă o compatibilitate ecologică mai mare față de plăcile aglomerate
(PAL) datorită emisiei reduse de formaldehidă. Deci, MDF -ul est e recomandat să se utilizeze
pentru producția de mobilier de bucătărie și pentru copii. [15]
7. Igienă
 MDF -ul este rezistent la diferite ciuperci și germeni, ceea ce îl face igienic și sigur
pentru viața cotidiană. [15]
8. Siguranța privind incendiile
 MDF -ul este un material greu inflamabil. [15]

2.2. Probleme ce apar la prelucrarea mobilierului din PAL și MDF melaminat
PAL -ul deși este un semifabricat la îndemâna oricui, are un preț scăzut și se găsește sub
diferite culori, acesta are și dezavantaje. PAL -ul este sensibil la umiditate, aburi, diferențe de
temperatură și expunerea prea mult la soare. În cazul în care PAL -ul este supus unor operaț ii de
frezare există riscul ca suprafața prelucrată să fie deteriorată, datorită așchiilor din componența
sa. În cazu l în care dintr -o eroare de proiectare, s -a executat o operație de care nu era nevoie,
reperul este considertă rebut parțial. Se numește rebut parțial deoarece există posibilitatea ca
aceasta sa fie debitată la dimensiuni mai mici față de reperul inițial ș i reperul se reutilizeaza.
Dacă reperul defect nu poate fi retaiat acesta se foloseste ca resursă energetică.
MDF -ul datorită densități i mai mari, are un cost mai mare decât PAL -ul, dar cu o calitate
net superioară. În situația în care MDF -ul este prelucrat și pe urmă apar mici modificări în
proiect, placa de MDF poate fi chituita cu chit de mașină amestecat cu întăritor, pe urmă se
preluc rează din nou,se finisează , se vopsește iar erorile inițiale nu se mai observă.
MDF -ul este un semifabricat cu care se poate lucra mai ușor, iar dacă reperul are
prelucrare prin frezare, suprafața re zultată este mult mai calitativă.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

29

CAPITOLUL III: PREZENTAREA REPERULUI PRELUCRAT

Pentru realizarea acestui proiect s -au dat in debitare 2 plăci de dimensiunea
400x300x18. Reperele fiind de dimensiuni mici au fost folosite resturi de material MDF dublu
melaminat. Am ales acest material deoarece oferă o calitate superioară, precizie mai bună la
verificarea cotelor, posibilitatea de elimina micile defecte apărute și oferă o suprafață fină dupa
prelucrare
3.1. Prezentarea generala a celor două tehnologii utilizate
Pentru realizarea pieselor s -au folosit 2 tehnologi i de prelucrare diferite:
 CNC Bacci (5 axe)
 CNC Rover (3 axe)
Pentru că Bacci este un utilaj mai complex decât Rover, piesa ce urmează să fie
prelucrată a fost proiectată astfel încât să fie posibilă realizarea ei pe ambele cnc -uri.
BACCI

Fig 3.1 Bacci CNC [8]

Bacci este un C NC în 5 axe, de tip portal, permite executarea unor piese cu un grad de
dificultate ridicat. Totalitatea mișcărilor s unt realizate pe ghidaje cu ajutorul unor motoare
speciale, care nu necesită intreținere speci ală. Lubrefierea ghidajelor se realizează automat în
momentul în care se face încalzirea mandrinelor.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

30
Mișcarile realizate de Bacci sunt:
 Mișcare de translație pe axa X executată de arborele portsculă
 Mișcarea de translație pe axa Z executată de arborele portsculă
 Mișcarea de translație pe axa Y executată de mas ele mașini
 Mișcarea de rotați e A executată de arborele portsculă
 Mișcarea de rotație C executată de arborele portsculă
Componentele CNC -ului sunt:
1. Arborele portscula (fig.3.2)
2. Mesa mașini (fig.3.3)
3. Magazia de scule (fig.3. 5)
4. Panoul de comandă (fig.3. 6)
5. Consola (fig.3. 7)
Arborele portsculă este componenta care realizează 4 din cele 5 mișcări posibile ale
CNC -ului -2 mișcări de translație ( X, Z )
-2 mișcări de rotație ( A, C )

(Fig.3.2 Arborele portsculă) [17]
Masa mașini este formată din patru cărucioare, 2 dreapta și 2 stânga. Masa realizează
mișcarea de translașie pe axa Y.

Toate electromandinele ajung la o turație
cuprinsă între 12000 și 24000 rpm,
funcționând în ambele sensuri de rotație
(stânga/ dreapta) .
Portscula este compusă din 3 electromandrine,
(fig.3.3) denumite generic capul 1,capul 2,
respectiv capul 3.Capul 1 este principalul,
fiind singurul care realizeză automat
schimbarea sculelor, celelalte două capuri fiind
schimbate manual.

(Fig.3.4 Venuze) [17]

(Fig.3.3 -masa Bacci) [17]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

31

Mesele pot fi utilizate fie separat, fie simultan.Pe fiecare din cele 4 cărucioare se află mici
orifici care sunt folosite în crearea de vaccum între masă și piesa de prelucrat. Deoarece nu toate
prelucrările se pot realiza la nivelul mesei, aceasta poate fi adaptată prin folosirea unor ventuze
(Fig.3.4), pistoane sau șabloane.
O componentă importantă este și magazia de scule, care conține 16 freze și burghie de
diferite diametre.

(Fig.3.5 – Magazia de scule) [1 7]

(Fig.3.6 – Panou de comandă) [17]

(Fig 3.7 – Consola) [17]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

32

Panoul de comandă conți ne buton start/stop, resetarea ciclului,pornirea ciclului,
pornirea/oprirea pompelor vaccum, trecerea CNC -ului pe manual/automat. În panou se verifică
sculele, se verifica originile piesei, se realizează simularea CAD a piesei și se generează
programul ISO , după care se începe prelucrarea.
Pentru o vizualizare mai bună asupra prelucrări se utilizează consola (fig.3.7), care
permite reducerea vitezei de avans sau în situați mai deosebite oprirea totală a ciclului.

 Rover

Fig 3. 8 Rover [14]

Rover este un CNC în 3 axe, toate mișcarile fiind făcute de portsculă.
 Mișcarea de translație pe axa X
 Mișcarea de translație pe axa Y
 Mișcarea de translație pe axa Z
La Rover sculele sunt împărțite în 2 categori:
 Scule fixate cu șurub (fig.3.9)
 Scule prinse în mandrine (fig.3.10)

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

33
Sculele fixate cu șurub sunt cele mai des utilizate, acestea fiind mereu pe CNC fiind
schimbate manual atunci când prezintă uzură. De cele mai multe ori aceste scule sunt burghie și
freze de diametre mici.
Sculele fixate în mandrine sunt utilizate mai rar, acestea sunt depozitate în magazia de
scule a mașini și sunt schimbate automat în funcție de prelucrările pe care le făcut. Printre sculele
enumerat se află și agregatele.
Piesele sunt prinse pe masa mașini (fig.3.11) , aces ta fiind echipă cu ventuze vaccum de
diferite dimensiuni.

(Fig 3.11 Masa cu ventuze) [17]

Masa este formată in general de 6 cărucioare care realizează mișcarea de translație pe X,
iar fiecare cărucior este echipat de regulă cu 3 ventuze care execută mișcarea de translație pe Y.
Pe fiecare din cele 6 cărucioare se mai află și câte 2 pistoane, ca re ajută la poziționarea corectă a
piesei. Toate reglajele care se fac la nivel de masă a mașini se realizează manual.
Centru de comandă (fig.3.12) a mașini conține butonul de pornire/oprire, pornirea
ciclului, resetarea ciclului, trecerea automat/manual .

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

34

(Fig.3.12 – Centru de comandă) [17]
Centrul de comandă are preinstalat programul Biesseworks editor, program cu o interfață
ușor de utilizat, care permite realizarea programelor și simularea Cad. Ca sistem de siguranță
CNC -ul are amplasat un covor în faț ă pe care dacă se calcă mașina se oprește automat.
CNC -ul este echipat și cu o consolă (fig.3.13) cu care se controleză vi teza de avans ,
turația sculei și oprirea totală a ciclului de lucru .

( Fig.3.13 -Consola) [17]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

35
3.2. Prezentarea sculelor a șchietoare ș i a regimurilor de a șchiere folosite
Pentru ca uzura sculelor să nu afecteze prelucrarea și pentru a nu fi generate rezultate
eronate, s -au înlocuit pânza de debitare, frezele și burghiele necesare prelucrări cu unele noi.
Astfel că sculele util izate sunt:
 Pânză Φ320
 Freză diamantată Φ18
 Freză diamantată Φ16
 Freză diamantată Φ10
 Burghiu Φ 7
Pânză de tăia t PAL cu din ți alternativi (fig.1.14) este placat ă cu o carbura metalic ă
foarte dur ă. Pânza de t ăiat pal cu din ți alternativi poate fi folosit ă pentru t ăierea transversala a
lemnului de esen ță tare, PAL ,PAL melaminat, MDF, HDF, pe utilaje circulare de formatizat.
Pânza de t ăiat PAL cu din ți alternativi are t ăieturi cu laser pentru a reduce zgomotul cu 50 %,
până la diametrul de 400; la diametre mai mari de 400, pânza de tăiat PAL cu din ți alternativi nu
mai are aceste taieturi, respectiv zgomotul nu mai este redus. [16]

(Fig.3.14 – Pânză debitare pal cu dinți alternativi) [16]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

36
Regimul de așchiere
Diametrul pânzei
[mm] Grosimea pânzei
[mm] Nr. de dinți Viteza de avans
[m/min] Turația
[rpm]
320 4,4 60 10 5500
(Tab.3.1 – Regim de așchiere agregat) [1 6]
Frezele diamantate sunt scule brazate cu plăcuțe diamantate folosite la prelucrarea
următoarelor materiale : PAL, PAL melaminat, MDF, PVC sau Corian. Alegerea si folosirea
corectă a unei astfel de scule diamantate poate prelungi în mod semnificativ viața sculei în
comparați e cu sculele tradiționale cu carbura metalica. Sculele de acest gen sunt perfect
echilibrate, pentru a putea obține suprafețe de calitate ridicată și pentru a se putea lucra cu viteze
mari de avans. Toate aceste scule diamantate sunt executate pe utilaje C NC moderne, garantand
asftel o mare precizie a sculelor. [12]

(Fig. 3.15 – Freză diamantată) [1 2]
Regimul de așchiere
D1
[mm] L2
[mm] D2
[mm] L1
[mm] Z Viteza de avans
[m/min] Turția
[rpm]
10 25 12 76 1+1 3-6 2000
16 25 16 81 1+1 3-6 2000
18 27 20 90 2+2 8-14 2400
(Tab.3.2 -Regim de așchiere Bacci / Rover ) [12]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

37
Burghiu l pentru găuri str ăpunse este folosit pe ma șini de g ăurit multiplu sau ma șini de
găurit cu un ax. Poate fi pe st ânga sau pe dreapta. Burghiu l pentru găuri str ăpunse p ână la
diametru de 5 mm inclusiv, partea activa este realizat ă din carbura solida , datorita acestui fapt
pot fi ascu țtite de mai multe ori și au o stabilitate ridicat ă în timpul g ăuririi. Burghiu l pentru
găuri stră punse are coada cilindric ă aplatizat ă având diametru de 10 mm. [12]

(Fig. 3.16 – burghiu pentru găuri străpunse) [12]
D
[mm] d
[mm] l
[mm] H
[mm] L
[mm] Viteza de avans
[m/min] Turația
[rpm]
7 10 30 50 70 2-4 7000
(Tab.3.3 – Dimensiuni burghiu Φ7) [12

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

38

3.3 Descrierea itinerarului tehnologic pentru cele 2 tehnologii
propuse
3.3.1 Itinerar tehnologic Bacci
Nr.
Crt Denumirea și schița operației M.U. S.D.V -uri Obs.
1 Debitare
Agregat
debitare
PAL S:Pânză
D:Cleme
V:metru La
debit are
trebuie să
se țină
cont că
agregatul
va face o
tăiere
supliment
ară pentru
a îndrepta
placa
2 Frezare exterioară

Bacci S:DIA18
D:Ventuze
V:Șubler
3 Frezare buzunar
Bacci S:DIA18
D:Ventuze
V:Șubler ,
metru

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

39
4 Gauri străpunse

Bacci S:Burghiu Φ
7
D:Ventuze
V:Șubler
5 Frezare alezaj Φ 30

Bacci S:DIA18
D:Ventuze
V:Șubler
6 Alezaj centru Φ 40

Bacci S:DIA18
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

40
7 Frezare canale

Bacci S:DIA18
D:Ventuze
V:Șubler
8 Frezare litere

Bacci S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

41
9 Frezare canal 12
Bacci S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler
10 Frezare hexagon

Bacci S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler
11 Frezare alezaj Φ 20

Bacci S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

42
12 Chituire

Chit de
mașină
amestecat
cu
întăritor
13 Vopsire Vopsea
U1016
14 C.T.C final

V:Șubler ,
metru

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

43
3.3.2 Itinerar tehnologic Rover
Nr.crt. Denumirea și schița operației M.U S.D.V -uri Obs.
1 Debitatre

Agregat
debitare
PAL S:Pânză
D:Cleme
V:Metru
2 Frezare buzunar

ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:metru,
șubler
3 Frezare hexagon

ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

44
4 Frezare alezaj centru

ROVER S:DIA16
D:Ventuze
V:Șubler
5 Frezare canale

ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler
6 Gauri strapunse

ROVER S:Burgiu 7
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

45
7 Frezare litere
ROVER S:DIA16
D:Ventuze
V:Șubler
8 Frezare canal 12
ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler
9 Frezare alezaje 20
ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler
10 Frezare alezaj30
S ROVER S:DIA10
D:Ventuze
V:Șubler

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

46
11 Frezare canal exterior
ROVER S:DIA16
D:Ventuze
V:Șubler
12 Chituire
Chit de
mașină cu
întăritor
13 Vopsire Vopsea
U1016
14 CTC final
V:Șubler ,
metru

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

47
CAPITOLUL IV: CALCULUL ECONOMIC PENTRU CELE DOUA
VARIANTE TEHNOLOGICE
Reperul se va prelucra din placă MDF de dimensiunea 400×300 mm. Prelucrarea pe ambele
tehnologi va conține 1 0 faze. Timpul unitar al celor două tehnologi va fi prezentat în tabelul 4.1

Bacci
Scule

Rover
scule
Bacci
[sec]
Rover
[sec]
Frezare contur exterior Dia18 Dia16 38,7 30,7
Frezare buzunar Dia18 Dia10 72,7 119
Gauri 7 Burghiu Φ7 Burghiu Φ7 23,6 15,8
Frezare Φ30 Dia18 Diaa10 23,1 17,7
Frezare alezaj centru Dia18 Dia10 12,8 9,8
Frezare canale Dia10 Dia10 30,4 25,5
Frezare litere Dia10 Dia16 151,1 37,5
Frezare canal 12 Dia10 Dia10 38,15 30,7
Frezare hexagon Dia10 Dia10 60,3 20
Frezare Φ20 străpuns Dia10 Dia10 16,3 18,5
(Tab.5.1 – Timpul unitar de prelucrare)
1.Normele de timp pe faze și pe întregul reper, pentru ambele variante tenologice ;

[min/operație] (formula 4.1) [1] [6]
tpii- timpul de pregătire/încheiere pentru operație;
tpii=45 min Bacci
tpii=30 min Rover
nlot- numaăr de piese în lot;
nlot=1 (reper unicat)
tui- timpul unitar pe operație;
ns- număr de repere prelucrate simultan;

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

48
ns= 1;

[min/ fază]
A.Normele de timp Bacci

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

B.Norme de timp Rover

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

49

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]

[min/ fază]
Norma totală de timp
NT= Σnti [min/ reper ] (formula 4.2) [1] [6]
A. Bacci
NT b=nt 1+nt 2+nt 3+nt 4+nt 5+nt 6+nt 7+nt 8+nt 9+nt 10
=45,51+46,21+45,26+45,25+45,16+45,506+46,26+45,63+46,005+45,27
=456,061 [min/ reper ]
B. Rover
NT r=nt 1+nt 2+nt 3+nt 4+nt 5+nt 6+nt 7+nt 8+nt 9+nt 10
=30,64 +31,98+30,26+30,29+30,21+30,42+30,62+30,51+30,33+30,30
=305,565 [min/ reper ]
Economia de timp normată pe bucată
Ect buc=NT b-NT r [min/ reper ] (formula 4.3) [1] [6]
Ect buc=456,061 -305,565=150 [min/ reper ]

2.Productivitatea muncii
Cheltuieli cu manopera directă, pe operație

[lei/fază ] (formula 4.4) [1] [6]
si- salarul tarifar orar brut al muncitorului;
si- 20lei/oră
CAM= 2,25% contribuția asiguratorie pentru muncă;
nti- norma de timp;
A.Cheltuieli Bac ci

[lei/fază]

[lei/fază]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

50

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază ]

[lei/fază]

C. Cheltuieli Rover

10,43 [lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

[lei/fază]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

51
Cheltuieli cu manopera direct, pe buncată:
(formula4.5) [1]
[6]
=15,51+15,75+15,42+15,26+15,23+15, 35+15,27+15 ,39+15,52+15,27
=153,04 [lei/bucat ă]

= 10,43+10,82+10,21+10,25+10,22+10,29+10,36+10,29+10,26+10,22
=103,25 [lei/bucată ]

Economia de manoperă, pe bucată
[lei/bucat ă] (formula4.6) [1]
3.Costul materialului

[lei/bucat ă] (formula 4.7) [1]
[6]
Pm-prețul unitar al materialuiui [lei/kg];
Pm=3,35 [lei/kg];
Mb- masa brută al materialului [kg];
Mb- 1,6 [kg];
Mn- masa netă a reperului [kg];
Mn- 1,3 [kg];
Pdes- prețul deșeului este 0 în acest caz, deoarece rebutul este tocat și folosit pentru încălzire;
Aprov – cota cheltuielilor de aprovizionare;
Aprov=5%;

[lei/bucat ă]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

52
3. Cota de amortizare anuală Rover

[lei/an] (formula 4.8) [1] [6]
Pu-Prețul utilajului [lei] ;
Pu=212400 [lei];
Inst-cheltuiala de instalare;
Ins=15% din achiziție= 31860 [lei];
Rez-valoarea reziduală a utilajului;
Rez=61360 [lei];
T- termenul normat de funcționare al utilajului;

[lei]

4.Costul de întreprindere al reperului, în cele două variante tehnologice
Costul de sec ție:

[lei/ buc ] (formula 4.9) [1] [6]
M- costul materialelor [lei/ buc ] ;
j=indicele secției;
Sj= cheltuieli cu manopera direct din secția j [lei/ buc ] ;
Rsj= regia secției [%]
A.Costul de secție Bacci

[lei/ buc ]

B.Costul de secție Rover

[lei/ buc ]

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

53
Costul la nivel de firmă

[lei/ buc ] (formula 4.10) [1] [6]
Rintr= se calculează de către contabilitate, fiind o v aloare cuprinsă intre 10 – 40%
A.Costul Bacci

[lei/ buc ]

B.Costul Rover

[lei/ buc ]
Economia de cost, pe bucată
[lei/ buc ]
(formula 4.11) [1] [6]

5.Termenul de recuperare al investiției
Termenul de recuperare al investiției nu s -a calculate deoarece studiul a fost realizat
pentru o piesă unicat.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

54
CAPITOLUL V: SIMULAREA PROCESULUI

Simularea proceselor s -a realizat prin două softuri:
 Pitagora – simulare BACCI
 Biesseworks Editor – simulare ROVER

5.1 Parametri utilizați la analiza experimentală
Parametri utilizați pentru realizarea celor două simulări sunt prezentate în tabelul 5.1,
respectiv tabelul 5.2.
Scule utilizate Turați e
rpm Viteza de avans
mm/min
Freză diamantată Φ18 20000 3500
Freză diamantată Φ10 20000 1200
Burghiu străuns Φ7 20000 3500
(Tab.5.1 -Parametri regimului de așchiere Bacci)
Scule utilizate Turați e
rpm Viteza de avans
mm/min
Freză diamantată Φ16 18000 3500
Freză diamantată Φ10 20000 2500
Burghiu străpuns Φ7 4000 2500
(Tab.5.2 -Parametri regimului de așchiere Rover)

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

55
Capitolul VI: DESFĂȘURAREA PĂRȚII EXPERIMENTALE
Piesa va fi realizată pe Bacci, respectiv Rover. Deoarecce sunt CNC -uri cu diferite grade
de dificultate, piesa a fost astfel realizată pentru a putea fi prelucrată pe ambele CNC -uri.
Pentru ca acest experiment să nu realizeze costuri, piesa a fost proiectată astfel încât
gabaritul ei să poată fi obținut din resturi de material , rezultat prin debitarea altor repere. Astfel
s-a dat spre proiectare o piesă de dimensiunea 400×300 mm.
6.1 Aparatură utilizată
Bacci
Pregătirea cnc -ului Bacci pentru prelucrare, începe din momentul în care programul este
trimis de proiectanți pe softul Bacci. Programul este deschis cu programul Pitagora , program în
care vor fi verificate sculele, se vor realiza simulări și se vor modif ica parametri sau ordinea
operațiilor de lucru.
O primă etapa va fi cea de verificare a sculelor, dacă acestea sunt declarate, dacă se află
pe poziția corectă în magazia de scule, dacă diametrele și lungimile declarate în program sunt
cele reale. După ver ificarea acestora se verifică dacă piesa se află în limetele de lucru alea
mașini.
O altă etapă va fi cea de simulare, etapă în care se poziționează ventuzele astfel încât în
timpul simulări să nu existe coliziuni între scule și masa mașini. În etapa de si mulare s -a
constatat ca există o problemă la poziționarea ventuzelor. Deoarece piesa este de dimensiuni
mici și prelucrări de frezare/găurire pe toată grosimea piesei, ustensilele vor lovi ventuzele. În
acestă situație a trebuit să găsesc o soluție. În cel e din urmă am descoperit 3 varinte.
1. Debitarea unei plăci de dimensiuni mai mari, prelucrarea ei, dupa care debitarea la
circular la cotele cerute
2. Prinderea piesei cu dibluri pe o placă sablon, prelucrarea ei, după care chituirea
3. Realizarea unui dublaj de M DF, prelucrarea piesei, după care debitarea ei pe
mașina de rindeluit

Fiind analizate soluțiile s-a determinat că a II -a variantă ar fi cea mai ușor de realizat, fără
a genera costuri suplimentare.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

56
Alegând această variantă a fost necesară modificarea originilor piesei, astfel că la
originea pe axa Z s -a adăugat grosimea șablonului realiza.

(Fig.6.1 -Fixarea piesei pe șablon) [17]
Realizând și această etapă, se va reface simularea, după care se va genera codul ISO al
progrmului, se vor porni pompele v accum și se va prelucra piesa.

(Fig.6.2 -Finalizarea procesului de prelucrare) [17]
Ultima etapă va fi cea de verificare, unde se vor nota rezultatele și concluzi ile obținute în
urma prelucrări
Rover
După ce programul a fost încărcat de către proiectanți pe unitatea de comandă a

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

57
cnc-ului, acesta se va deschide cu prograul Biesseworks Editor .
O primă etapă va fi cea în care se verifica dacă avem sculel e necesare prelucrări, dacă
lungimile sculelor sun t declarate corect și dacă parametri regimurilor de așchiere corespund
parametrilor cunoscuți de cnc.
O altă etapă va fi cea de simulare, în care se va face și așezarea ventuzelor astfel încât în
timpul prelucrări să nu apară coliziuni între sculă și masa mașini i. Datorită faptului că piesa nu a
putut fi fixată s -a utilizat același șablon ca la prelucrarea anterioară. După fixarea piesei se va
reface simularea și se va prelucra piesa. S-a realizat o simulare pentru fiecare operație și s -au
notat rezutatele obținute.
Ultima etapă va fi cea în care se vor verifica dimensiunile obținute.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

58
CAPITOLUL VII: PREZENTAREA REZULTATELOR
EXPERIMENTALE

În urma realizări celor două simulări s -au obținut rezultatele prezentate în tabelul 7.1.

Denumirea operației Timpul de bază
[sec]
BACCI Rover
Frezare contur exterior 38,7 30,7
Frezare buzunar 72,7 119
Găuri străpunse 23,6 15,8
Frezare Φ 30 23,1 17,7
Frezare alezaj centru 12,8 9,8
Frezare canale 30,4 25,5
Frezare litere 151,1 37,5
Frezare canal 12 38,15 30,7
Frezare hexagon 60,3 20
Frezare Φ20 străpuns 16,3 18,5
(Tab.7.1 – Prezentarea rezultatelor obținute în urma simulărilor)

În figura 7.1 sunt prezentate grafic rezultatele obținute pe cele două cnc -uri,
ținându -se cont de fiecare prelucrare în parte.

(Fig.7.1 – Grafic reprezentând rezultatele obținute)
0 50 100 150 200
Bacci
Rover

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

59

0 10 20 30 40 50 60 70
Frezare
canale Frezare canal
12 Frezare
hexagon Frezare Φ 20
strapuns 30.4 38.15 60.3
16.3 25.5 30.7
20 18.5 Bacci
Rover
60.3 20
Frezare hexagon Bacci 60,3
Rover 20 În fig.7. 2 sunte prezentate operațiile în care pe ambele cnc -uri a fost folosită aceeași sculă
(freza diamantata Φ 10), aceași turație (20000 rpm) și aceeași viteză de avans (2,5 m/min), unde
putem observa următoarele:
 În cazul frezărilor unor prelucrări la 90°, timpul de lucru mai redus se realizează
pe Rover
 În cazul unor prelucrări de alezaj, timpul de lucru mai scăzut se realizează pe
Bacci.

(Fig.7. 2- Grafic reprezen tând timpul de execuție folosind aceleși regimuri
de așchiere)
În fig.7. 3 este prezentat timpul de prelucrare a hexagonului, unde se observă o diferență
foarte mare, deși teoretic regimurile de așchiere sunt aceleași. Această diferență apare din cauză
ca vitezele de avans la Bacci variază de la 1,2 m/sec și 0,6 m/sec. în timp ce pe Rover viteza e
constantă, 2,5 m/sec.

(Fig.7. 3- Grafic reprezentând timpi la frezarea hexagonului)

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

60
72.7
119
Frezare buzunar Bacci
Rover
23.1
12.8 17.7
9.8
0 5 10 15 20 25
Frezare Φ30 Frezare alezaj centru Bacci
Rover În fig.7. 4 este prezentată frezarea buzunarului, unde s -a folosit aceeași viteză de avans 3,5
m/min, dar s -au folosit freze diferite. Prelucrarea pe Bacci fiind făcută cu freza de 18, iar pe
Rover cu Freza de 16, timpul rezultaat va fi mai scurt de Bacci.

.

(Fig.7. 4- Grafic frezare buzunar cu freze de diamtre diferite)

În fig 7. 5 sunt reprezentați timpi de lucru pe cele două cnc -uri, folosind freze de diametre
diferite, freza de 10, respetiv freza de 18, unde se poate observa că timpul de lucru este mai scur t
pe Rover.

(Fig.7. 5- Grefic reprezentând prelucrarea cu diferite diametre)

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

61
23.1 15.8
Găuri Φ 7 Bacci
Rover
151.1 37.5
Frezare litere Bacci
Rover În fig.7. 6 este prezentată realizarea găurilor de 7, unde viteza de avans este aceeași, dar
timpi de prelucrare sunt diferiți.

(Fig7.6 – Grafic gaurire Φ 7)
În fig.7. 7.este prezenta frezarea literelor pe cele două cnc -uri, utilizându -se freze și viteze
de avans diferite. Pe Rover s -a folosit freza de 16 cu viteza de avans 3,5 m/s, iar pe Bacci freza
de 10 cu vitez de avans 2,5 m/sec. Viteza de avans și diametrul sculelor fiind ce le ce influențează
prelucrare, va rezulta un timp foarte mic pe Rover în comparație cu Bacci.

(Fig.7. 7- Grefic frezare litere)

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

62

CONCLUZII SI CONTRIBU ȚII PERSONALE

● In cadrul prezentei lucrări a fost prezentat un studiu comparativ a două tehnologii de prelucrare
a unui reper din material lemnos MDF (fibră cu densitate medie);
● În prima parte a lucrării au fost prezentate noțiuni generale privind prelucrarea lemnului, în
general, precum și a pieselor din PAL si MDF, în pa rticular.
● Au fost studiate două tehnologii pentru prelucrarea aceluiași reper, pe două mașini cu comandă
numerică diferite, fiind prezentate și itinerarele tehnologice aferente.
● S-a realizat un calcul economic în urmă căruia s -a ales o variantă tehnol ogică optimă pentru
prelucrarea reperului ales.
● Analizând graficele generate se poate observa că timpul de prelucrare diferă destul de mult
între cele două tehnologii, CNC -ul Rover având timpii de prelucrare mult mai reduși.
● Un dezavantaj al cnc -ului B acci ar fi timpul auxiliar foarte mare, care rezultă la pregătirea
mașinii, deoarece pentru fiecare piesă în parte trebuie reglată masa mașinii. Acest dezavantaj ar
putea fi redus doar în condițiile în care s -ar produce mobilier în serie mare.
● În concluz ie, înlocuirea / modernizarea CNC -ului Rover, ar aduce un plus la fabricarea de
mobilier, datorită faptului că timpul de pregătire este mai mic, programele pot fi rulate constant
și timpul de realizare al prelucrării este mai mic.

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

63

BIBLIOGRAFIE
[1] Abrudan , I., Cândea, D. (2002). Manual de inginerie economică, Ingineria și
Managementul Sistemelor de Producție. Cluj -Napoca: Editura Dacia.
[2] Baldovin, M., (1965). Tehnologia fabricării mobilei corp. București: Editura Tehnică.
[3] Florescu, I. (1964). Scule pentru prelucrarea mecanică a lemnului. Sibiu: Editura Tehnică.
[4] Istrate, I. (1967). Utilajul și tehnologia fabricării plăcilor din așchii și fibre de lemn.
București: Editura Tehnică și Pedag ogică.
[5] Năstase, V. (1993). Utilajul și tehnologia fabricării mobilei și a produselor finite din lemn.
București: Editura Didactică și Pedagogică.
[6] Oțel,C.C., (2018). Management Industrial – îndrumător pentru studenți. Cluj-Napoca: Editura
Digital Data Cluj.
[7] Picoș , C., O. P. (1992). Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere.
Chișinău: Editura Universitas.
[8] www.bacci.com/en/company/ .
[9] www.occidentdesign.ro/blog/17_ce -este-mdf-ul.html .
[10] www. incasanoua.ro/mobila -din-pal-sau-mobila -din-mdf/.
[11] ww.wikipedia.org/wiki/Lemn . (fără an).
[12] www. sculelemn.ro/ . (fără an).
[13] www. whitewoodtrading.com/ro/articole/lemnul -material -prietenos -omului -multiple –
utilizari.html .
[14] www.biesse.com/ww/wood/cnc -work -centres .
[15] www.mirus.ro/avantajele -oferite -de-mdf-in-comparatie -cu-pal-ul-sau-chiar -lemnul –
natural/ ..
[16] www.rawtools.ro/index.php?route=product/product&product_id=60 .
[17] www.zigman.ro .

UTC -N LUCRARE DE DIPLOM Ă

64

Opis

Pagini scrise : 64
Număr ecuații : 38
Număr tabele : 17
Număr figuri : 33
Număr referințe bibliografice : 17
Număr desene : 1 format A0