Specializarea: Tehnologia Construc țiilor de Mașini [608396]

Licență

Specializarea: Tehnologia Construc țiilor de Mașini [608396]

Byadmin ianuarie 1, 2024

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE

Specializarea: Tehnologia Construc țiilor de Mașini

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Coordonator științific Absolvent: [anonimizat].dr.ing. Octavian Bologa Trașcă Marius

Sibiu
– 2015 –

Studiu pr ivind efectuarea încercărilor la tracțiune a
tablelor metalice. Tehnolog ia de fabricație și SDV –
urile necesare execuției reperului “Cap fixare
epruvetă ”, desen num ăr CFE -00-01.

Rezumat
Studiu privind efectuarea încercărilor la tracțiune a tablelor metal ice. Tehnologia
de fabricație și SDV -urile necesare execuției reperului "Cap fixare epruvetă",
număr desen CFE -00-01.

În lucrarea de față este abordată problematica privitoare la caracteristicile materialelor
din tablă, precum și tehnologia de fabricație a reperului "cap fixare epruvetă".
Lucrarea este structurată în cinci capitol, dintre care capitolele doi, trei și patru prezintă
mai multe subcapitole, urmată de o serie de concluzii și o listă cuprinzătoare de referințe
bibliografice.
În primul capitol al lucrării sunt prezentate aspecte generale referitoare la importanța
utilizării materialelor în construcția produselor, dar și modul prin care se determină
caracteristicile mecanice ale materialelor.
În cel de -al doilea capitol sunt prezentate structura și proprietățiile oțelurilor utilizate la
obținerea tablelor, precum și importanța tablelor în realizarea produselor. Tot în acest capitol se
prezintă câteva aspecte privitoare la forma pe care trebuie să o aibă epruvetele supuse
încercărilor mecanice, se descrie modul de lucru în vederea efectuării încercărilor precum și
modul cum sunt se interpretează rezultatele obținute.
În al treilea capitol se prezintă mașina universal de încercat la tracțiune , principiul de
funcționare al acesteia și nu în ultimul r ând se face o comparație a acesteia cu cele performante
din zilele noastre.
În al patrulea capitol este prezentată tehnologia de fabricație a reperului "cap fixare
epruvetă".
În final sunt prezentate câteva concluzii referitoare la partea teoretică.

Abstr act
The studies regarding the traction atempts of the metalic boards. The fabrication
technology and SDV nec essary for the bench "Head fixing assay -sampple", draw
number CFE -00-01.

In the the current project are debated the characteristycs of the board materials and the
technology of the bench "Head fixing assay -sample".
The structure of the project consists i n 5 chapters, of which chapters 2,3,4 presents a few
subchapters, followed by a series of conclusions and a vast list of bibilographic references.
In the first chapter of the paper are presented the general aspects regarding the
importance of the material s used in products manufacture and the manner of deterinating the
mechanics nature of the materials.
In the second chapter are presented the structure and the properties of the steel used to
obtain the tablet, also the significance of the tablets for prod uct manufacture. In this chapter are
also described some aspects regarding at the shape of the assay -samples after the mechanics
atempts, it`s also described the working steps regarding the atemts and the manner of how the
obtained results are interpreted.
In the third chapter is presented the manufacture technology of the bench "head fixing
assay -sample".
At the end of the paper are presented a few conclusions regarding the theoretic part.

Cuprins:

1. Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 8
1.1. Considerații generale ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 8
2. Structura și proprietățile oțelurilor utilizate în obținerea tablelor ………………………….. …….. 10
2.1. Proprietățile oțelurilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. 11
2.2. Importanța tablelor și be nzilor, și modul experimental al încercării la tracțiune ………. 12
2.3. Epruvetele pentru încercarea la tracțiune ………………………….. ………………………….. …. 13
2.4. Modul de lucru ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 14
2.5. Interpretarea rezultatelor încercării ………………………….. ………………………….. …………. 15
3. Mașina de încercat la tracțiune ………………………….. ………………………….. ……………………… 16
3.1. Principiul de funcționare al acestei mașini ………………………….. ………………………….. .. 18
3.2. Comparație între mașina universală și cele de astăzi de încercat la tracțiune …………… 19
4. Tehnologia de fabricație și SDV -urile necesare execuției reperului cap fixare epruvetă,
număr desen CFE -00-01. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 21
I. Studiul tehnic ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 21
II. Studiul economic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 96
III. Probleme de organizare a procesului tehnologic ………………………….. ………………….. 105
4. Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 108
5. Bibliografie: ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 109
6. Anexe ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 110

-8-
1. Introducere
1.1. Considerații generale

Se știe că î n orice domeniu al industriei producătoare de produse metalice sau nemetalice,
textile, plastice , etc., pentru alegerea materialului din care se va executa un anumit produs,
proiectantul are în vedere proprietățiile mecan ice, fizice și chimice ale acestuia.
Comportarea unei piese la solicitările mecanice produse de forțele exterioare care acționează
asupra acesteia depinde de anumite însușiri specifice ale materialului din care este confecționată
piesa, numite proprietăți mecanice.
Alegerea materialului din care este confecționată o anumită piesă este cea mai importantă
deoarece materialul îi determină ciclul de viață al acesteia. Deci pentru alegerea materialului
pentru confecționarea unei anumite piese se face și pe baza caracteristicilor mecanice pe care le
prezintă materialul.
Cu ajutorul încercărilor mecanice se obțin o serie de date calitative privind comportarea
materialelor în condițiile de solicitare corespunzătoare acestor încercări , precum și valorile unor
mărimi fizice sau convenționale, numite caracteristici mecanice, pe care le putem utiliza ca și
parametri cantitativi pentru exprimarea proprietăților mecanice.
Încercarea mecanică prin care se determină cele mai importante caracteristici mecanice ale
materiale lor, este încercarea la tracțiune.
Condițiile și modul de realizare a acestor încercării la tracțiune și caracteristicile mecanice care
se pot determina prin această încercare sunt reglementate printr -un standard aferent pentru
fiecare material în parte.
Încercarea la tracțiune a materialelor este încercarea la care sunt supuse epruvetele,
constând în aplicarea pe direcția axei longitudinale a unei forțe progresive de întindere până la
rupere.
Prin această metodă se determină:
– limita de proporționalitate σp
– limita de elasticitate σe
– limita de curgere Rc (σc)
– rezistența la rupere R m (σr)
– alungirea la rupere ε r
– gâtuirea la rupere Z

-9-
care sunt deosebit de importante în alegerea corectă a materialelor și efectuarea calculelor de
rezistență.
În cadrul încercăril or la tracțiune se pot efectua diverse încercări dintre care am amintit
câteva și anume: încercarea la tracțiune a oțelurilor; încercarea la tracțiune a sârmelor și
cablurilor; încercarea la tracțiune a tablelor și benzilor subțiri; încercarea la tracțiune a
materialelor compozite și nu în ultimul rând încercarea la tracțiune a materialelor textile.
Pentru determinarea caracteristicilor unui material, se utilizează un anumit număr de
epruvete care trebuie să respecte anumite condiții de formă, dimensiuni și prelucrare
corespunzătoare categoriei din care face parte materialul, prezentând de obicei capetele mai late
și mai groase iar porțiunea dintre cele două este mai subțire și calibrată.
În urma efectuării acestei încercări se trasează o curbă caracteristic ă materialului care a fost
supus încercări la tracțiune , care exprimă legătura între tensiunea σ și deformația specifică ε .
Pentru fiecare epruvetă se trasează câte o curbă, urmând ca apoi rezultatele obținute de la
toate epruvetele să fie comparate între ele și astfel se va stabili dacă materialul încercat
corespunde din punct de vedere al caracteristicilor mecanice scopului pentru care va fi utilizat în
construcția unui anumit produs .

Fig. 1. Aspectul tipic al unei curbe caract eristice oțelurilor

-10-
2. Structura și proprietățile oțelurilor utilizate în obținerea tablelor

Aliajele fierului cu carbonul constituie categoria cu cea mai largă utilizare dintre aliajele
metalice cunoscute în prezent, și anume oțelurile. Oțelurile sunt mat eriale cu cea mai largă
utilizare în industrie. Carbonul este cel mai important element de aliere al fierului deoarece, chiar
în cantități relativ mici, influențează în mare măsură proprietățile fizico -chimice și mecanice ale
acestuia.
O dată cu creșterea conținutului de carbon, cresc rezistența la rupere, limita de curgere și
duritatea oțelurilor, însă se reduce plasticitatea.
În funcție de conținutul în elemente de aliere, oțelurile se împart în:
 oțeluri nealiate, care conțin ca elemnte principale doar f ierul și carbonul
 oțeluri aliate, care pe lângă fier și carbon conțin și alte elemnte: nichel, crom, molibden,
vanadiu, etc.
În condiții de echilibru, cei mai importanți constituienți ai oțelurilor nealiate sunt ferita,
austenita, cementita și perlita.
Ferita este o soluție solidă de carbon în Fe α care conține maxim 0,0218% C la temperatura de
727° și circa 0,002% C la temperatura ambientală. Aceasta prezintă proprietățile asemănătoare
cu cele ale fierului pur, fapt ce conferă oțelurilor plasticitate și ten acitate.
Cementita este un compus chimic ce conține 6,67% C, prezintă o duritate foarte ridicată dar are
ca și dezavantaj faptul că este casantă.
Perlita este un amestec mecanic între ferită și cementită, ce conține 0,77% C rezultat din
descompunerea aust enitei la temperatura de 727° C. Prezintă o duritate și rezistență scăzute, dar
în schimb alungirea, gâtuirea și reziliența sunt mai mari.
Austenita este o soluție solidă de interstiție a carbonului în Fe γ cu saturația de 2,11% C pentru
temperatura de 1148 ° C. Aceasta prezintă o plasticitate,rezistență mecanică și o prelucrabilitate
bună la cald.
Pentru a îmbunătăți cât mai mult duritatea și rezistența oțelurilor, acestea se supun de
regulă unor tratemente termice cum ar fi călirea sau nitrurarea. Scopul fi nal al unor acestor
tratamente este de obicei de obținere a martensitei.
Prin tratamentele termice ale oțelului se pot modifica proprietățile acestuia. Tratamentele
termice sunt călirea în apă, uleiuri sau săruri, carburarea și nitrocarburarea.

-11-
2.1. Proprietă țile oțelurilor

Oțelurile reprezintă materiale tehnice de rezistență care nu pot fi înlocuite de materiale întrucât
prezintă o serie de avantaje cum ar fi:
– rezistență mecanică mare;
– preț de cost relativ scăzut;
– interval foarte larg al valorilor proprietăț ilor mecanice (rezistența la rupere, plasticitate,
tenacitate) și valori acceptabile pentru rezistența la uzură și la coroziune;
– se pot folosi la temperaturi relativ mari;
– se pretează la tehnologii de fabricație simple, putându -se turna, deforma la rece și la cald,
suda și prelucra prin așschiere;
– îsi pot modifica proprietățile în limite largi prin procedee de aliere, deformări plastice sau
tratamente termice.
Comparativ cu alte materiale tehnice, oțelurile dețin încă supremația după cum se observă în
compa rația privind nivelul rezistenței la rupere di figura de mai jos.

Fig. 2 . Nivelul rezistenței mecanice a altor materiale tehnice și al oțelurilor

-12-
2.2. Importanța tablelor și benzilor , și modul experimental al încercării
la tracțiune
Pentru table sau benzi, materialul din care se confecționează o piesă prin unul din procedeele
de prelucrare la rece este indicat de către proiectant și anume pe desenul de execuție al piesei.
Alegerea materialului pie sei este deosebit de importantă, deoarece trebuie luați în co nsiderare o
serie de factori tehnici, de exploatare și economici și anume:
– să asigure rezistența, duritatea și rigiditatea cerute, la o masă redusă și cu un cost cât mai
scăzut al piesei
– materialul respectiv trebuie să aibă proprietățile tehnologice care s ă permită obținerea
piesei prin procedee de deformare plastică
– dimensiunile rezultate din calcul pentru piesa proiectată trebuie să se încadreze în
domeniul dimensiunilor standardizate
– trebuie folosite pe cât posibil materiale cât mai ieftine
Pentru piesel e din tablă o importanță economică majoră o reprezintă alegerea materialului
prin faptul că la lucrările de deformare la rece, costul materialului reprezintă în mod obișnuit 60 –
80% din costul total al piesei. De aici rezultă necesitatea ca la proiectarea p ieselor să se cunoască
proprietățile și caracteristicile mecanice și tehnologice ale materialelor utilizate în procesele de
deformare, de aceea se vor cerceta standardele cu materiale, urmat întotdeauna de un calcul de
economicitate, pentru o alegere optim ă a materialului.
La prelucrarea prin deformare plastică la rece a diferitelor repere se vor folosi atât
materiale metalice cât și nemetalice. Materialele metalice sunt livrate sub formă de table, benzi,
bare, sârme, profile, țevi, iar cele nemetalice sub diverse forme.
Materialele metalice folosite cel mai des utilizate la prelucrările reperelor din tablă sunt
oțelurile carbon și aliate sale, cuprul cu aliajele sale, aluminiu cu aliajele sale, etc.
Tablele prezintă o gamă foarte largă de utilizări și anume : construcții metalice, pentru
caroserii auto, pentru obiectele de uz casnic, etc.
La încercarea tablelor metalice apar probleme de prindere similare celor de la încercarea
sârmelor. Pentru a putea realiza o epruvetă cu capetele proeminente se procedează a stfel: banda
metalică se așează între două șabloane de oțel și se polizează pe contur (șabloanele vor absoarbe
aproape toată căldura degajată), apoi pe capete se sudează în puncte niște plăcuțe executate din
aceiași bandă.
La o astfel de epruvetă ruperea s e va produce în zona centrală, obținându -se valoarea
corectă a rezistenței la rupere. Pentru determinarea celorlalte caracteristici cum sunt limita de

-13-
proporționalitate, a limitei de curgere și a modulului de elasticitate, nu sunt necesare ca
epruvetele să aibă capetele cu proeminențe, folosindu -se direct banda metalică.
În cazul benzilor înguste, acestea se pot încerca direct, fără a se mai executa o porțiune
calibrată de lățime mică. Toate definițiile și simbolurile, precum și modul de determinare a
carac teristicilor mecanice sunt aceleași ca și în cazul încercării obișnuite la tracțiune, cu o
singură excepție, aceea că nu se determină gâtuirea la rupere.

2.3. Epruvetele pentru încercarea la tracțiune

În mod obișnuit, epruvetele au secțiunea circulară (epruve te rotunde), pătrată sau
dreptunghiulară (epruvete plate), în ultimul caz se recomandă ca raportul între laturile
dreptunghiului să nu depășească valoarea 4.
Forma epruvetelor circulare, precum și dimensiunile principale ale acesteia pentru încercarea la
tracțiune sunt următoarele:

Fig. 3 . Epruvetă circulară

Lt – lungimea totală a epruvetei
Lc – lungimea calibrată a epruvetei
L0 – lungimea inițială între repere (marcată prin două repere trasate în interiorul zonei calibrate
în vederea determinării alungi rii la rupere)
d0 – diametrul initial al epruvetei.
Însă epruvetele executate din tablă față de cele cu secțiune circulară specifice oțelurilor diferă
prin faptul că în loc de d 0 avem b si g.

-14-

Fig. 4 . Epruvetă din tablă

2.4. Modul de lucru

Pentr u a efectua această încercare la tracțiune trebuie parcurși o serie de pași:
– se studiază mașina de încercat, identificându -se părțile componente și modul de utilizare
și cel de funcționare;
– se măsoară epruvetele de înc ercat și se completează tabel ul 1 cu aceste date;
– se marchează două repere pe secțiunea calibrată a epruvetei;
Tabelul 1
Număr
probă Dimensiunile inițiale ale epruvetelor
b
[mm] b1
[mm] g
[mm] L0
[mm] Lc
[mm] Lt
[mm]
1
2
3
4

– se prind epru vetele în capetele de prindere ale mașinii;
– se pune în funcțiune mașina urmând ca apoi să se încerce epruvetele până la rupere;
– se determină forțele, deformațiile și se măsoară epruvetele încercate;
– se completează tabel ul 2 cu datele obținute, și se calcul ează rezistența la rupere, alungirea
la rupere, gâtuirea la rupere și modulul de elasticitate;
g

-15-
Tabelul 2
Număr
probă Forța
maximă
[N] Dimensiunile epruvetelor
după rupere Alungirea
la rupere
ɛ [%] Gâtuirea
la rupere
ψ [%] Rezistența
la rupere
σr [Mpa] Modulul
de
elasticitate
E [Mpa] gu
[mm] bu
[mm] Su
[mm] Lu
[mm]
1
2
3
4

2.5. Interpretarea rezultatelor încercării

Limita de curgere se determină vizual și anume: se urmărește continuu depl asarea acului
indicator de pe cadranul de măsurare a forței, împreună cu acul remorcă. La un moment dat, deși
alungirea epruvetei se produce în continuare, acul indicator se oprește sau se întoarce la forțe mai
mici, deci în această situație acul remorcă i ndică valoarea forței maxime (F c), care se va lua în
considerare pentru calculul limitei de curgere exprimată prin formula:
𝜎𝑐=𝐹𝑐
𝐴0 (𝟏)
Rezistența la rupere se va determina pe baza sarcinii max ime (F max), care se înregistrează în
timpul încercării, având formula de calcul:
𝜎𝑟=𝐹𝑟
𝐴0 (𝟐)
Alungirea la rupere , când lungimea inițială a epruvetei se divizează în zece părți egale, se
calcule ază cu relația:
𝜀𝑟=𝐿𝑢−𝐿0
𝐿0∗100 % (𝟑)
în care: L u – reprezintă lungimea după rupere
Gâtuirea la rupere
La epruvetele cu secțiune pătrată sau dreptunghiulară, ale căror secțiunii de rupere n u au
muchiile drepte, suprafața secțiunii de rupere se va calcula prin înmulțirea dimensiunilor minime
b și g.

-16-
Iar gâtuirea are relația următoare: 𝐙=𝐀𝟎−𝐀𝐮
𝐀𝟎 (𝟒)

unde A u este aria secțiunii ultime a epruvetei și reprezintă aria secțiunii transversale a epruvetei
în ruptură calculat cu relația:
Au = b*g (mm2) (1)

3. Mașina de încercat la tracțiune

În general principalele părți component e ale mașinilor pentru încercări statice la tracțiune sunt
următoarele:
– batiul;
– dispozitivul de fixare a epruvetei;
– dispozitivul de producere a sarcinii;
– dispozitivul de măsurare a sarcinii;
– dispozitivul de înregistrare a curbei caracteristice.

Forța care se aplică asupra epruvetei este una progresivă, lentă și fără șocuri până în momentul în
care se produce ruperea.
Mașina universală de încercat la tracțiune (fig. 5 ) a epruvetelor se compune din:

-17-

Fig. 5 . Mașina universală de încercat 1a tracțiune

I. Mașina de încercat propriu -zisă cu dispozitivul de prindere a epruvetelor este formată
din:
1. cadru fix fiind prins în fundația mașinii
2. cadru mobil legat în partea inferioară de cadrul mobil
3. masa mașin ii
4. falca superioară
5. mâner de acționare
6. falca inferioară
7. șurub
8. electomagnet
9. cilindru
10. piston
27
28 29

-18-
11, 12. fălcile pentru fixare epruvetei supusă la compresiune

II. Pompa de ulei este formată din:
13. electomotor
14. pistoane (în număr de 12)
15. conductă de alimentare
16. rezervor
17. conductă ce trimite uleiul în cilindru
18. conductă care preia scăpările de ulei
19. ventil
20. axul de comandă al debitului pompei
21. mâner pentru reglajul grosier
22. melc pentru reglajul fin

III. Mecanismul de măsurare a sarcinii este format din:
23. conductă
24. cilindu fix
25. piston mobil
26. sistem de bare ce acționează pistonul mobil
27. pârghie
28. greutate
29. cadranul de citire
30. amortizor
3.1. Principiul de funcționare al acestei mașini

Se introduce epruveta de încercat la tracțiune (întindere) în falca superioară 4 și se
strânge prin apăsarea mâner ului 5. Se va deplasa apoi falca inferioară 6 cu ajutorul
electromotorului 8, până în momentul când între cele două fălci este o distanță corespunzătoare
lungimii epruvetei, după care se prinde epruveta și în falca inferioară.
Dacă există o anumită indicaț ie asupra mărimii sarcinii de rupere, se vor așeza greutăți pe
pârghia 28, astfel încât precizia de citire să fie cât mai bună.

-19-
După ce operațiile preliminare s -au încheiat se pornește electomotorul 13, respectiv se
reglează viteza de deplasare a fălcii s uperioare, prin reglarea debitului pompei care se efectuează
prin rotirea mânerelor 21 și 22.
După ruperea epruvetei, uleiul care a intrat în cilindrul 9 este readus în rezervorul 16,
acționându -se ventilul 19 cu mânerul 21.
Pentru ca încercercarea să core spundă din punct de vedere calitativ, mașina trebuie să
îndeplinească următoarele condiții:
 să prezinte o centrare perfectă a epruvetei, pentru ca aplicarea forței să se facă axial ;
 să asigure o creștere, respectiv o descreștere a sarcinii care să fie lips ită de șocuri ;
 să măsoare forța aplicată cu o precizie de ±1% ;
 să permită menținerea sarcinii prescrise timp de minimum 30 de secunde .

3.2. Comparație între mașina universală și cele de astăzi de încercat la
tracțiune

Mașina de încercat la tracțiune de astăzi prezintă față de cea universală următoarele avantaje:
– sistemul de măsurare încercare și testare este integrat -digitalizat, dotat cu forțe de
acționare electromecanice pentru realizare de teste fizico -mecanice cu o precizie foarte
mare
– se pot executa încer cări statice și dinamice care corespund tuturor cerințelor și
standardelor de calitate și conformitate internaționale pentru efectuarea încercărilor
asupra diferitelor materiale: metale, plastice, ceramică, polimeri, etc
– se pot executa teste de torsiune, t racțiune, compresiune, oboseală, îndoire, aplatizare,
lărgire, rupere și încovoiere
– structura de încărcare este de mare stabilitate datorită designului perfecționat
– dispozitivul de prindere este senzorial pentru o prindere perfectă și fermă a probei dotat
cu extensiometru de înaltă precizie
– sistemul electonic de operare este 100% digitalizat, integrat și controlat pentru o
sincronizare perfectă astfel încât întregul sistem să poată rula fără erori
– este dotată cu sistem de monitorizare și control asupra proc esului de testare
– are un program integrat de software care cuprinde o bibliotecă de programe de testare
pentru toate normativele internaționale

-20-
– datele și rapoartele de testare pot fi ușor generate pe computerul dumneavoastră personal
sau direct pe ecranul aparatului de încercare, rezultatele mai pot fi transferate direct în
alte aplicații de software sub formă de rapoarte, analize, documente, etc.

Fig. 6 . Mașina de încercat performantă

Domenile de aplicare ale acestei mașinii sunt diverse datorită caract eristicilor tehnice cu
care aceasta este echipată, astfel având un spectru larg de utilizare. Datorită preciziei cu care
determină caracteristicile materialului încercat este foarte utilizată de către realizatorii de
produse. Se aplică pentru:
 evaluarea, v erificarea și testarea materialelor de construcții civile și industriale
 testarea și încercarea materialelor destinate construcțiilor de mașini, industia auto și
subansamblele anumitor constucții
 încercări pentru industria metalurgică, în prelucrarea masel or plastice precum și a
materialelor compozite
 încercări pentru industria farmaceutică, industira textilă, industria ambalajelor (hârtie și
carton), industria lemnului.

-21-
4. Tehnologia de fabricație și SDV -urile necesare execuției reperului
cap fixare epruvet ă, număr desen CFE -00-01.

Proiectarea procesului tehnologic de fabrica ție a reperului ghidaj, dese n nr. CFE -00-01
pentru o producție anuală de 25000 buc/an, î ntr-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.
I. Studiul t ehnic
1. Studiul piesei pe baza desenului de ex ecuție a reperului.
1.1. Rolul funcțional al piesei, (facultativ)
1.2.Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro -geometrice
(dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității)
prescrise în desenul de reper.

Fig. 6.

-22-
Tabel ul 3
Nr. suprafață Forma suprafeței Condiții tehnice
impuse Procedeu de
prelucrare finală
necesar Etape
intermediare de
prelucrare
necesar
1 plană Ra= 6,3 Frezare frontală
de degroșare –
2 plană Ra= 3,2 Frezare frontal
de finisare –
3 plană H= 50 mm
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
4 plană H= 50 mm
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
5 plană < = 15°
l= 40 mm
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
6 profilată L= 27,5X45°
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
7 plană + profilată simetrie
L= 70 mm
< = 15°
H= 34 mm
R= 10 mm
Ra= 1,6 Frezare frontală
de finisare –
8 plană + profilată simetrie
L= 70 mm
H= 4 mm
R= 14
Ra= 1,6 Frezare frontală
de finisare –
9 plană L= 50 mm
H= 7,5 mm
Ra= 6,3 Frezare frontală
de degroșare –
10 profilată L= 12X45°
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
11 cilindrică
interioară d= Ø28 H7(0+0,021)
L= 45 mm
Ra= 6,3 Alezare de
degroșare Burghiere

-23-
12 cilindrică
interioară d= Ø35+0,1
L= 10 mm
Ra= 6,3 Lărgire –
13 profilată L= 12X45°
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
14 profilată L= 12X45°
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –
15 cilindrică
interioară d= Ø6
L= 12 mm
Ra= 6,3 Burghiere –
16 cilindrică
interioară d= Ø3
L= 5 mm
Ra= 6,3 Burghiere –
17 cilindrică
interioară d= Ø5
L= 12 mm
Ra= 6,3 Burghiere –
18 elicoidală
interioară M6
L= 10 mm
Ra= 6,3 Filetare
interioară –
19 profilată L= 50 mm
< = 45°
Ra= 6,3 Frezare
cilindrică de
finisare –

2. Analiza critică a condițiilor tehnice impuse piesei; (facultativ)
3. Date privind tehnologia semifabricatului.
3.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico –
mecanice, etc).
Compoziția chimică ale OLC 15 conform STAS 880 sunt:
C = 0,12÷0,18
Mn =0,35÷0,65
P = 0,04
S = 0,045
Si = 0,17÷0,37
Ni = 0,3
Cr = 0,33

-24-
Cu = 0,3
As = 0,05
Proprietățile mecanice ale OLC 15 sunt:
Rp = 350 MPa
Rm = 590÷780 MPa
ɛ = 14%
3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

Ținând seama de materialul prescris piesei (OLC 15), de forma complexă pe care aceasta
o prezintă, de dimensiunile, mărimea seriei de fabricație de 25000 buc/an precum și de alte
aspecte, se alege ca procedeu de elaborare a semifabricatului procedeul de matrițare în clasa
3 de precizie, conform STAS 7670 -83.
3.3.Tehnolog ia de obținere a semifabricatului (sumar tratată). Tratamente termice
primare necesare semifabricatului.

Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor și aliajelor la care
materialul se deformează simultan în întreg volumul iar c urgerea acestuia este dirijată fiind
condiționată de forma și dimensiunile cavităților practicate în sculele de lucru.
Întrucât sculele în care are loc deformarea plastic a materialului în timpil matrițării se
numesc matrițe, dar uneori mai poartă numele și denumirea de forjare în matriță.
În comparație cu forjarea liberă, matrițarea este un procedeu mult mai economic și mai
progresiv, pretându -se la mecanizări și automatizări, fapt pentru care în ultima vreme
procentul de piese obținute prin matrițare o cupă un loc din ce în ce mai mare față de cele care
se execută prin forjare. Alegerea modului de obținere a unei piese prin forjare sau matrițare
este condiționată în primul rând de numarul de piese. Astfel în cazul unicatelor și seriilor
mici se prefer fo rjarea, iar în cazul seriilor mijlocii și mari se alege matrițarea.
Acest procedeu prezintă următoarele avantaje:
– se obține o productivitate ridicată
– consumul de metal este redus
– calitatea și precizia suprafeței obținute este superioară față de alte proced ee
– posibilitatea obținerii de piese complexe

Opera țile de obținere a semifabricatului sunt:
1) debitare OLC 15
2) încălzire în cuptor
3) matrițare

-25-
4) control intermediar
5) recoacere în cuptor
6) ștanțare bavură
7) sablare bavură
8) calibrare
9) controlul final al semifabricatului

3.4.Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului.

Conform tabelului 5.22 se alege pentru piesele matrițate în clasa 3 de precizie, abaterile
limită a dimensiunilor semifabricatului matrițat sunt:
L = 120 (±1,5 ) mm
H = 50(−1+2) mm
Adaosul total de prelucrare se stabilește conform tabelului 5.16 pentru piesele matrițate,
acesta fiind:
Ac = 2 mm

-26-
3.5. Schița semifabricatului.

Fig. 7

4. Proiectarea procesului te hnologic de prelucrare mecanică
4.1.Procesul tehnologic tip p entru acest fel de reper.
4.2.Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru
fiecare operație se va prez enta: numă rul și denumirea operației; fazele operației;
mașina unealtă utilizată.

-27-
Tabel 4
Nr. ș i denumirea operației
Operația 1: Frezare frontală de degroșare și de finisare pentru suprafețele 1 și 2

Fazele operației

– prindere SF
– frezare frontală de degroșare a suprafeței 1, cota de 54 mm, R a=6,3 μm
– desprindere SF
– întoarcere SF
– prindere SF
– frezare frontală în regim de finisare, cota de 50 mm, R a=3,2 μm
– desprindere SF
– control al rugozității de Ra=6,3 μm respective de Ra=3,2 μm pentru suprafețele pe
care sunt prescrise
Mașina unealtă: FV-P 25X70

-28-
Operația 2: Frezare cilindrico -frontală de finis are pentru suprafețele 3 și 3'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontal ă în regim de finisare a suprafeței 3, cota 124 mm
– desprindere SF
– rotire SF
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare a suprafeței 3', cota 120 mm
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FV-P 25X70

-29-
Operația 3: Frezare cilindrico -frontală de finisare pentru suprafețele 4 și 4'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare a suprafeței 3, cota 119 mm
– desprindere SF
– rotire SF
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare a suprafeței 3', cota 115 mm
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FV-P 25X70

-30-
Operația 4: Frezare cilindrică pentru suprafețele 5 și 5'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrică în regim de finisare a suprafeței 5, de la cota de 75 mm cu
unghiul de 15°
– desprindere
– întoarcere
– prindere SF
– frezare cilindrică în regim de finisare a suprafeței 5', de la cota de 75 mm cu
unghiul de 15°
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: FO 32X132

-31-
Operația 5 : Frezare frontală pentru suprafețele 6 și 6'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare frontală a suprafeței 6, la cota de 27,5X45°
– frezare frontală a suprafeței 6', la cota de 27,5X45°
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FV-P 25X70

-32-
Operația 6 : Frezare cilindrico -frontală de finisare pentru suprafața 12

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrică în regim de finisare pentru suprafața 12 la cota 12X45°
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: FO 32X132

-33-
Operația 7 : Frezare cilindrico -frontală de finisare pentru suprafețele 16 și 16'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare pentru suprafața 16 la cota 12X45°
– întoarcere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare pentru suprafața 16' la cota 12X45°
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FO 32X132

-34-
Operația 8 : Frezare cilindrico -frontală de finisare pentru suprafețele 15 și 15'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de fin isare pentru suprafața 15 la cota 12X45°
– rotire SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare pentru suprafața 15' la cota 12X45°
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FO 32X132

-35-
Operația 9 : Frezare frontală de degroșare pentru suprafețele 7 , 7', 8 și 8'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare frontală de conturare pentru suprafețele 7, 7', 8 și 8' la cotele: L=69,8 mm,
l=39,6 mm, R=9,8, h=16,2 mm la unghiul de 15°
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: CPAF 75
Ra=6,3 μm

-36-
Operația 10 : Frezare fr ontal ă de degroșare pentru suprafețele 9, 9' și 10

Fazele operației
– prindere SF
– frezare frontală a suprafețelor 9, 9' și 10 la cotele: L=69,8 mm, l=27,6 mm, R=13,8
și h=12,2 mm
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: CPAF 75

-37-
Operația 11 :Tratament te rmic de călire -revenire pentru obținerea durității de 55÷66 HRC
Operația 12 : Frezare frontal ă de finisare pentru suprafețele 7, 7', 8 și 8'

Fazele operației
– prindere SF
– frezare frontală de finisare pentru conturul descris de suprafețele 7, 7', 8 și 8' la
cotele: L=70 mm, l=40 mm, R=10, h=16 mm la unghiul de 15°
– desprindere SF
– control rugozitate Ra=1,6 μm
Mașina unealtă: CPAF 75

-38-
Operația 13 : Frezare frontal ă de finisare pentru suprafețele 9, 9' și 10

Fazele operației
– prindere SF
– frezare fron tală a suprafețelor 9, 9' și 10 la cotele: L=70 mm, l=30 mm, R=14 și
h=12 mm
– desprindere SF
– control rugozitate Ra=1,6 μm
Mașina unealtă: CPAF 75

-39-
Operația 14 : Frezare frontală de degroșare pentru suprafața 11

Fazele operației

– prindere SF
– frezare f rontală pentru suprafața 11 la cotele: L=50 mm și h= 7,5 mm
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: FU 36X140

-40-
Operația 15 : Burghiere Ø27,6 pentru suprafața S 13

Fazele operației
– prindere SF
– burghiere Ø27,6 mm pentru realizarea suprafeței 13
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: GP 45

-41-
Operația 16 : Adâncire suprafața 14

Fazele operației
– prindere SF
– adâncire Ø35 ( ±0,1) pe adâncimea h=10H11 în vederea realizării suprafeței 14
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: GP 45

-42-
Operația 17 : Alezare suprafața S 13

Fazele operației
– prindere SF
– alezare de degroșare pentru suprafața 13 în vederea realizării ajustajului
Ø28 H7 mm
– desprindere SF
– control ajustaj

Mașina unealtă: GP 45

-43-
Operația 18 : Burghiere Ø6 pentru supraf ața 17

Fazele operației

– prindere SF
– burghiere Ø6 mm pentru realizarea suprafeței 17
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: G 25

-44-
Operația 19 : Burghiere Ø3 pentru suprafața 18

Fazele operației
– prindere SF
– burghierea a două găuri de Ø3 mm în vederea realizării suprafeței 18 situate la
cotele: L=25 mm, l=40 mm pe adâncimea h=5 mm
– desprindere SF
– control

Mașina unealtă: G 25

-45-
Operația 20 : Burghiere Ø5 pentru suprafața 19

Fazele operației
– prindere SF
– burghierea a două găuri de Ø5 mm în vederea realizării ulterioare a filetării, pentru
obținerea suprafeței 19, găurile fiind situate la cotele: L=22 mm, l=62 mm pe
adâncimea de h=12 mm
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: G 25

-46-
Operația 21 : Filetare M6 pentru suprafața 20

Fazele oper ației
– prindere SF
– filetare M6 cu tarodul a alezajelor realizate la operația anterioară pe o adâncime de
h=10 mm realizând suprafața 20
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: MFIV – 8

-47-
Operația 22 : Frezare cilindrico -frontală de finisare pentru suprafața 2 1

Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală în regim de finisare pentru suprafața 21 la un unghi de
45° și h=1,5 mm
– desprindere SF
– control
Mașina unealtă: FO 32X132
Operația 23: Control final piesă finită

-48-
5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic,
din care minim 2 operații în minim 2 variante tehnologice. Pentru fiecare operație se
va prezenta, în memorial justificativ, urmatoarele:

Operația 3: Frezare cilindrică de finisare pentru supra fețele S3 și S3'

a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.

[1]
150
50

-49-
b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice.
BO≡BC => eroarea este zero
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.
Mașină de frezat orizontală (FV -P 25X70 )
Caracteristici tehnice:
Suprafața de lucru a mesei: 250X700 mm
Curse de lucru:
– longitudinale: 350 mm
– transversale: 160 mm
– verticale: 260 mm
Nr. trepte de turații: 12
Domeniul de turații: 80-1000 rot/min
Nr. trepte de avans: 16
Domeniul de avansuri: 16-500
Puterea motorului: 7,5 kW
Accesorii speciale:
Dornuri port -freze frontale Ø22, Ø32 și Ø40 mm

d) Sculele așchietoare: tipul, dime nsiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate .
Freză cilindrico -frontală elicoidală (STAS 9211/3 -86)
Tip frez ă: ADK D50 -50-W40
D= 50 mm
Z= 12 dinți
Ap= 51 mm
L= 135 mm
H= 55 mm
d= 40 mm
Rd= 0,9°
Style/d: W40

-50-
Greutate: 1,37 kg
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Menghină rotativă

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumi re, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Conform tabelului 15.49 pag. 453 din ,,Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor
așchietoare'', vol. I, aleg ca dispozitiv de prindere a sculei așchietoare dorn port freză.
Con morse 5

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.
șubler
ceas cu comparator

h) Fazele operației
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală
– desprindere SF
– rotire SF
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.
Din tabelul 5.22 se aleg abaterile sem ifabricatului la lungime, respectiv la înălțime.
Tabelul 5.22
Înălțimea
maximă H mm
L/H Lungimea maximă L,
mm
peste 50
până
la 150
peste până la Abaterile limită la
dimensiunea L și
respective H mm
35 65 L + 1,5
– 1,5
H + 2
– 1

-51-
Din t abelul 5.16 se alege ad aosul de prelucare pe o parte Ac= 2 mm
Tabelul 5.16
Înălțimea
maximă H mm Clasa
de
precizie Lungimea maximă L,
mm
peste 5 50
până la
50 150
peste până la Abaterile limită la
dimensiunea L și
respective H mm
35 65 III 2 2

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

t = Ac = 2 mm

Stabilirea avansului de așchiere

sd=0,2…0,1 mm 1
Adopt s d 0,2 mm

Avansul pe rotație
sr=sd•z= 0,2•12= 2,4 [mm/rot ] (2)
Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

T= 180 min 2

Stabilirea vitezei de așchiere
– viteza de avans
vf = sd•z•n = 0,2•12•350= 840 [mm/min ] (3)
– turația
𝑛=1000•v
𝜋•D•i=1000•54
𝜋•50•1=340 ,6 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (4)
Aleg n= 350 [rot/min]

1 Tabelul 9.7 pagina 93 din Vlase A.
2 Tabelul 9.29 pagina 100 din Vlase A.

-52-
– viteza de așchiere
𝑣=𝐶𝑣•Dq
𝑇𝑚•t1x•sdy•tu•zp•Kv=55•500,25
1800,2•500,3•0,20,4•20,1•120,1•0,68=54 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (𝟗)
Cv = 55
q = 0,25
m = 0,2
x = 0,3
y = 0,4
u = 0,1
p = 0,1

𝐾𝑣=𝐾𝑀𝑉•Ks1•Ksc=1,25•0,8•0,68=0,68 (5)

𝐾𝑀𝑉=𝐶𝑚•(750
Rm)nv=1•(750
600)1=1,25 (6)
Cm = 1
nv = 1

– calculul forței tangențiale

𝐹𝑡=𝐶𝐹•t1XF•sdYF•tUF•z
𝐷𝑄𝐹•nWF•KmF=125•500,85•0,20,75•21•12
500,3•3500,13•0,94=3384 𝑁 (7)

CF =125
xF = 0,85
yF = 0,75
uF = 1
qF = 0,3

-53-
wF = 0,13

KmF=(Rm
750)n=(600
750)0,3=0,94 (8)

Verificarea puterii motorului electric
𝑁𝑒=𝐹𝑡•v
6000=3384•54
6000=30,5 (𝑘𝑊) (9)

Condiția nu este îndeplinită deoarece N r = 30,5 ≤ NME = 7,5 [kW]
Se calculează viteza micșorată:
𝑣𝑀𝑈=𝑣•ɳ•NMU
𝑁𝑒=54•0,8•7,5
30,5=10,6 mm /min (10)

𝑁𝑒=𝐹𝑡•vMU
6000=3384•10,6
6000=5,9 𝑘𝑊 (11)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 5,9 ≤ NME = 7,5 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchi ilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpulu i unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico –
organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rați onală a tuturor mijloacelor de producție.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:
Tu=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpî
n=2,16+1,1+0,04+0,03+0,09+18
2=
=12,42 min (12)
Timpul de bază:
Tb=l+l1+l2
vs=120 +27+4
70=2,16 min (𝟏𝟖)

vs = s • n= 0,2 • 350 = 70 [m/min] (13)

𝑙1=0,5•D+ 0,5…3 =0,5•50+2=27 𝑚𝑚 (14)

𝑙2= 1…6 𝑚𝑚 ,𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡 𝑙2=4 𝑚𝑚 (15)

-54-

l=120 mm (16)
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpî = 18 [min]
Timpul ajutători:

– timp ajutător pentru prinderea desprinderea piesei
Ta1 = 0,19 [ min]
– timp ajutător pentru comanda ma șinii
Ta2 = 0,07 [min] (tab. 8.18 pag. 180)
– timp ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă
Ta3 = 0,15 (min) (tab. 8.20 pag. 182)

– timp ajutător pentru măsurători de control
Ta4 = 0,20 (min) (tab. 8.21 pag. 18 3)
Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 = 0,19+0,07+0,15+0,20= 1,1 [min] (17)
Timpul de deservire tehnică:
𝐓𝐝𝐭= 𝐓𝐛 •𝟐
𝟏𝟎𝟎=𝟐,𝟏𝟔•𝟐
𝟏𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟒 𝐦𝐢𝐧 (18)

Timpul de odihnă și necesit ăți firești:
𝑻𝒐𝒏=𝟒
𝟏𝟎𝟎•𝐓𝐛=𝟒
𝟏𝟎𝟎•𝟐,𝟏𝟔=𝟎,𝟎𝟗 𝐦𝐢𝐧 (19)
Timpul de deservire organizatorică
𝑻𝒅𝒐= 𝑻𝒃+𝑻𝒂 •𝟏
𝟏𝟎𝟎= 𝟐,𝟏𝟔+𝟏,𝟏 •𝟏
𝟏𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟑 𝐦𝐢𝐧
(20)

-55-
Operația 3: Frezare cilindric o-frontală de degroșare pentru suprafețele 3 și 3' în varianta 2

a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice .
BO≡BC => eroarea este zero
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.
Mașina de frezat cu ax orizontal KHM 400
Caracteristici tehnice:
Dimensiuni maxime utile ale mesei :
– lungimea 1600 mm

-56-
– lățimea 400mm
Gama avans logitudinală si transversală 16…800mm/min
avans logitudinal si transversal 3150mm/min
Gama avans vertical 5…250mm/min
Avans rapid vertical 1000mm/min
Gama de turație arbo relui principal 28…1400 rot/min
Putere motor 11KW
Cursă longitudinală 1120mm
Cursă transversală 345mm
Cursă verticală 550mm
Conul arborelui principal ISO 50

d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geome trici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

Freză disc fierăstrău de lățime mare
Tip frez ă: SDN D200 -08-50-LN12
D= 200 mm
z = 20 dinți
Ap= 8 mm
L= 12 mm
Da= 50 mm
d= 70 mm
Tmax= 62,3 mm
Greutate: 1,6 kg

e) Dispozitivul de pr indere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Menghină rotativă

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Dorn special + bucșe de fixare

-57-

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.
șubler
șubler pentru adâncime

h) Fazele operației
– prindere SF
– frezare frontală L= 120 mm H= 50 mm
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.
Ac tot.= 2 mm
j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 opera ții în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

t = Ac tot.= 2 mm

Stabilirea avansului de așchiere

sd = 1,7…1,8 mm (tab. 6.12 pag 69)
Adopt s d = 1,7 mm

Stabilirea durabilității economi ce a sculei așchietoare

T= 240 min (tab. 6.20 )

Stabilirea vitezei de așchiere
– viteza de avans
vf =sd•z•n = 1,7•20•28= 952 [mm/min ] (21)
– turația
𝑛=1000•v
𝜋•D=1000•8,2
𝜋•200=13 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (22)
Aleg n= 28 (rot/min)
– viteza de așchiere
𝑣=𝐶𝑣•Dq
𝑇𝑚•t1x•sdy•tu•zp•Kv=41•2000,45
600,2•33,750,3•0,250,2•20,1•200,1•0,85=8,2 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (23)

-58-
Cv = 41
q = 0,45
m = 0,33
x = 0,3
y = 0,4
u = 0,1
p = 0,1

𝐾𝑣=𝐾𝑀𝑉•Ks1•Ksc=1,25•0,8•0,85=0,85 (24)

𝐾𝑀𝑉=𝐶𝑚•(750
Rm)nv=1•(750
600)0,9=1,25 (25)
Cm = 1
n = 1

– calculul forței tangențiale

𝐹𝑡=𝐶𝐹•t1XF•sdYF•tuF•z
𝐷𝑄𝐹•nWF•KmF=2610•500,9•1,70,8•21,1•20
2001,1•280,1•0,94=11471 𝑁 (26)

CF =2610
xF = 0,9
yF = 0,8
uF = 1,1
qF = 1,1
wF = 0,1
KmF=(Rm
750)n=(600
750)0,3=0,94 (27)

-59-
Verificarea puterii motorului electric
𝑁𝑒=𝐹𝑡•v
6000=11471•8,2
6000=15,7 𝑘𝑊 (28)

Condiția nu este îndeplinită deoarece N r = 15,7 ≤ NME = 11[kW]

𝑣𝑀𝑈=𝑣•ɳ•NMU
𝑁𝑒=8,2•0,8•11
15,7=5 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (29)

𝑁𝑒=𝐹𝑡•v
6000=11471•5
6000=9,6 𝑘𝑊 (30)
Condiția nu este îndeplinită deoarece N r = 9,6 ≤ NME = 11 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Tu=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpî
n=3+1,07+0,06+0,04+0,12+16
2=
=12,29 min (31)
Timpul de bază:

𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙2
𝑣𝑠•i=50+1+0
47,6•1=3 𝑚𝑖𝑛 (32)

𝑙1= 0,5…1 mm Adopt l1=1 𝑚𝑚

𝑙2=0 𝑚𝑚
𝑙=50 𝑚𝑚
vs = s • n = 1,7 • 28 = 47,6 [m/min] (33)
Timpul de pregătire – încheiere:
Tpî = 16 [min]

Timpul ajutători:
– timp ajutător pentru prinderea desprinderea piesei
Ta1 = 0,33 [min]
– timp ajutător pentru comanda ma șinii
Ta2 = 0,48 [min]
– timp ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă
Ta3 = 0,15 [ min]
– timp ajutător pentru măsurători de control

-60-
Ta4 = 0,11 [ min]

Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 = 0,33+0,48+0,15+0,11= 1,07 [min] (34)
Timpul de deservire tehnică:

Tdt= Tb •2
100=3•2
100=0,06 min (35)
Timpul de odihnă și necesități firești:
𝑇𝑜𝑛=4
100•Tb=4
100•3=0,12 min (36)
Timpul d e deservire organizatorică
𝑇𝑑𝑜= 𝑇𝑏+𝑇𝑎 •1
100= 3+1,07 •1
100=0,04 min (37)

-61-
Operația 9: Frezare frontală de degroșare pentru suprafețele 7, 7', 8 și 8'
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de luc ru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice .
BO≡BC => eroarea este zero

-62-
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.

Centru de pr elucrare (CPAF 75 )
Caracteristici tehnice:

Suprafața de lucru a mesei: 720X900 mm
Cursa transversală a mesei(X): 800 mm
Cursa verticală a păpușii(Y): 650 mm
Cursa longitudinală a mesei(Z): 800 mm
Diametrul axului principal: 120 mm
Alezajul conic al arbore lui principal: ISO 50
Domeniul de turații (reglaj continuu): 35 -1290 rot/min
Puterea motorului: 5,5 -7,5 kW
Domeniul de avansuri (reglaj continuu): 1…7500 mm/min
Avans rapid: 7500 mm/min
Masa maximă a piesei pe conturul mesei: 1500 kg
Capacitatea magaziei de scule: 25
Diametrul maxim al sculelor: 180 mm
Lungimea maximă a sculelor: 250 mm
Greutatea maximă a sculelor: 30 kg
Cuplul maxim al motoarelor de avans:
– transversal masă (X): 2, 5 kgfm
– vertical papușă (Y): 2,3 kgfm
– longitudinal masă (Z): 3,5 kgfm
Puterea motorului principal: 7,5 kW
Dimensiuni de gabarit:
– lungimea: 4000 mm
– lățimea: 3400 mm
– înălțimea: 2000 mm

-63-

d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pent ru scule nestandardizate.
Freză cilindrico -frontală elicoidală (STAS 9211/3 -86)
Tip frez ă: EC 180 -A34-2C18
D= 18mm
Canale: 2
Ap= 34 mm
L= 92 mm
Ha= 30°
d= 18 mm
Tip/d: C18

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructi v-functională pentru cele nestandardizate.
Menghină rotativă

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Conform tabelului 15.49 pag. 453 din ,,Scule așchietoare. Dispo zitive de prindere a sculelor
așchietoare'', vol. I, aleg ca dispozitiv de prindere a sculei așchietoare dorn port freză.
Con morse 5 + prelungitor CM/CM (

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STA S.
șubler
șubler pentru adâncime

h) Fazele operației :
– prindere SF
– frezare cilindrico -frontală pe contur
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele varia nte, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

-64-
Ac tot.= 2 mm
Ac fin.= 0,25 mm
Ac deg.= Ac tot. – Ac fin.= 2 -0,25 = 1,75 [mm] (38)
j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

T = Ac deg.= 1,75 mm

Stabilirea avansului de așchiere

sd = 0,25 mm

Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

T = 60 min

Stabilirea vitezei de așchiere
– viteza de avans
vf = sd•z•n = 0,2•12•350= 840 [mm/min ] (39)
– turația
𝑛=1000•v
𝜋•D=1000•54
𝜋•50=340 ,6 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (40)
Aleg n= 350 (rot/min)
– viteza de așchiere
𝑣=𝐶𝑣•Dq
𝑇𝑚•t1x•sdy•Kv=75•180,25
600,2•33,750,3•0,250,2•0,98=22 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (41)
Cv = 75
q = 0,25
m = 0,2
x = 0,3
y = 0,2

𝐾𝑣=𝐾𝑀𝑉•Ks1=1,22•0,8=0,98 (42)

-65-
𝐾𝑀𝑉=𝐶𝑚•(750
Rm)nv=1•(750
600)0,9=1,22 (43)
Cm = 1
nv = 0,9

– calculul forței tangențiale

𝐹𝑡=𝐶𝐹•t1XF•sdYF
𝐷𝑄𝐹•nWF•KmF=682•33,750,86•0,251
180,86•4001•0,94=5 (𝑁)

CF =682
xF= 0,86
yF= 1
qF= 0,86
wF= 1

KmF=(Rm
750)n=(600
750)0,3=0,94 (44)

Verificarea puterii motorului electric
𝑁𝑒=𝐹𝑡•v
6000=5•22
6000=0,02 𝑘𝑊 (45)
Condiția este îndepli nită deoarece N r = 0,02 ≤ NME = 7,5 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchi ilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabe lar, din normative.
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico –
organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

-66-
În norma tehnică de timp intră o sumă de tim pi, astfel:
Tu=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpî
n=2+1,17+0,04+0,03+0,08+22
2=
= 14,32 min (46)
Timpul de bază:
Tb=l+l1+l2
vs•i=33,8+9,8+1,5
87,5•4=2 min (47)

𝑙1=0,5•𝐷+ 0,5…1 =0,5•18+0,8=9,8 𝑚𝑚 (48)

𝑙2= 0,5…2 𝑚𝑚 ,𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡 𝑙2=1,5 𝑚𝑚
𝑙=33,8 𝑚𝑚
vs = s • n = 0,25 • 350 = 87,5 [ m/min ] (49)

Timpul de pregătire – încheiere:
Tpî = 22 [min]

Timpul ajutători:
– timp ajutător pentru prinderea desprinderea piesei
Ta1 = 0,70 [min]
– timp ajutător pentru comanda ma șinii
Ta2 = 0,07 [min]
– timp ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă
Ta3 = 0,15 [min]
– timp ajutător pentru măsurători de control
Ta4 = 0,25 [min]
Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 = 0,70+0,07+0,15+0,25 = 1,17 [min] (50)
Timpul de deservire tehnică:
Tdt= Tb •2
100=2•2
100=0,04 min (51)

Timpul de o dihnă și necesități firești:
𝑇𝑜𝑛=4
100•Tb=4
100•2=0,08 min (52)
Timpul de deservire organizatorică
𝑇𝑑𝑜= 𝑇𝑏+𝑇𝑎 •1
100= 2+1,17 •1
100=0,03 min (53)

-67-

Operația 16 : Adâncire Ø35 pentru suprafața 14
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehno logică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice .
BO≡BC => eroarea este zero
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului ( motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.

Mașină de găurit (GP 45)
Caracteristici tehnice:
Diametrul maxim de găurire în oțel cu σ r = 60 kg/mm2: 45 mm

-68-
Cursa maximă a pinolei: 200 mm
Conul arborelui principal: ISO 40/Morse 4
Cursa verticală a păpușii: 450 mm
Cursa longitudinală: 420 mm
Cursa transversală: 710 mm
Suprafața de prindere a mesei: 500X800
Numărul treptelor de turații: 12
Domeniul de turații: 56…2500 rot/min
Domeniul de avans (continuu): 4…4000 mm /min
Puterea motorulu principal: 4 kW
Masa mașinii: 5000 kg
Dimensiuni de gabarit:
– lungimea: 1990 mm
– lățimea: 2085 mm
– înălțimea: 2770 mm
Accesorii speciale: mandrină cu reglaj axial cu bucșe elastice Ø2 -Ø8 mm, mandrină cu
reglaj axial cu bucșe elasti ce Ø8 -Ø14 mm, IDEM Ø14 -Ø20 mm, mandrină cu reglaj axial
con morse 1, IDEM con morse 2, IDEM con morse 3, ceas comparator 1/100, ceas
comparator 1/1000.
d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, s tandard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

Adâncitor cu coadă conică și cep demontabil (STAS 8155/1 -78)
D,z9= peste 31,5 – pînă la 40 mm
d, e8= peste 12,5 – pînă la 35,5
d1, H8= 10 mm
d2 filet= M8
L= 190 mm
l= 40 mm
l1= 32 mm
l2= 64 mm

e) Disp ozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Menghină rotativă

-69-

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele ne standardizate.

Con morse 3

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.
șubler
șubler pentru adâncime

h) Fazele operației
– prindere SF
– adâncire Ø35 pe h= 10 H11
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

t=D−d
2=35−27,6
2=3,7 mm (54)
Stabilirea avansulu i de așchiere

𝑠=𝐶𝑠•D0,6•Ks=0,024•350,6•0,8=0,16 mm /rot (55)

𝐾𝑠=𝐾𝑙•Kα•Kg=1•0,8•1=0,8 (56)
Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare
T = x•D= 2•35= 70 [min] (57)
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣𝑝=𝑘•𝑑𝑥
𝑡𝑧•𝑠𝑦=1•27,60,2
3,70,2•0,160,5=3,7 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (58)
k= 1
x= 0,2
z= 0,2
y= 0,5

Stabilirea forțelor și momentelor de așchiere

-70-
𝐹𝐴=𝐶𝐹•DxF•syF•tuF•KRF=3,5•350,5•0,160,7•3,70,95•1,66=330 𝑁 (59)

CF = 3,5
xF = 0,5
yF = 0,7
uF = 0,95
KRF = 1,66𝑀𝐴=𝐶𝑀•DxM•syM•tuM•KRM=105•351•0,160,75•3,70,74•0,58=
=14200 N•mm (60)
CM = 105
xM = 1
yM = 0,75
uM = 0,74
KRM = 0,58

Stabilirea turației și a vitezei reale de așchiere

𝑛=1000•vc
𝜋•D=1000•3,7
𝜋•35=34 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (61)
Adopt n r = 56 (rot/min)
𝑣=𝑣𝑟−𝑣𝑐
𝑣𝑟=6,2−3,7
6,2=0,4 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (62)

𝑣𝑟=𝜋•D•nr
1000=𝜋•35•56
1000=6,2 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (63)

Verificarea puterii mașinii
𝑁𝑟=2•MA•vr
6000•D•ɳ=2•14200•6,2
6000•35•0,5=1,7 𝑘𝑊 (64)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 1,7 ≤ NME = 4 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchi ilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:
Timpul de bază:
Tb=l+l1+l2
n•s=10+14+3,5
35,5•0,15=5,24 min (65)
𝑣𝑠=𝑠•n=0,15•35,5=5,3 mm /min (66)
𝑙1= d−d0
2𝑡𝑔𝛼 + 0,5…2 =(35−27,6)
2tg60 +1,5=14 mm (67)

-71-
𝑙2= 1…4 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡 𝑙2=3,5 𝑚𝑚 (68)
𝑙=10 𝑚𝑚
Timpul ajutător pentru prinderea sau desprinderea piesei:
Ta1 = 0,8 [min]
Timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii:
Ta2 = 0,13 [ min]
Timpul pentru comanda mașinii unelte:
– cuplarea avansului
Ta31 = 0,03 [min]
– cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului principal
Ta32 = 0,02 [ min]
– pornirea sau oprirea sistemului de răcire
Ta33 = 0,04 [ min]
– deplasarea piesei cu dispozitivul
Ta34 = 0,04 [min]
Ta = T a1+ T a2+ T a31+ T a32 + T a33 + T a34 = 0,8+0,1 3+0,03+0,02+0,04+0,04= 1,06 [min] (69)
Timpul de deservire tehnică:
𝑇𝑑𝑡=𝑇𝑏•3
100=5,24•3
100=0,16 [min ] (70)
Timpul operativ:
To = T b + T a = 5,24+1,06= 6,3 [min] (71)
Timpul de deservire organizatorică:
𝑇𝑑𝑜=𝑇𝑜•1,7
100=6,3•1,7
100=0,11 min (72)
Timpul de odihnă și necesități firești:
𝑇𝑜𝑛=4
100•To=4
100•6,3=0,25 [𝑚𝑖𝑛] (73)
Timpul de pregătire încheiere:
Tpî = 10 [min]
𝑇𝑢=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝î=

-72-
=5,24+1,06+0,16+0,11+0,25+10=17,22 [𝑚𝑖𝑛] (74)
Operația 17 : Alezare Ø28 H7

a) Schița operației cu se mifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de ori entare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice .
BO≡BC => eroarea este zero

c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.
Mașină de găurit (GP 45)
[2] Ø28 H7

-73-
Caracteristici tehnice:
Diametrul maxim de găurire în oțel cu σ r = 60 kg/mm2: 45 mm
Cursa maximă a pinolei: 200 mm
Conul arborelui principal: ISO 40/Morse 4
Cursa verticală a păpușii: 450 mm
Cursa longitudina lă: 420 mm
Cursa transversală: 710 mm
Suprafața de prindere a mesei: 500X800
Numărul treptelor de turații: 12
Domeniul de turații: 56…2500 rot/min
Domeniul de avans (continuu): 4…4000 mm/min
Puterea motorulu principal: 4 kW
Masa mașinii: 5000 kg
Dimens iuni de gabarit:
– lungimea: 1990 mm
– lățimea: 2085 mm
– înălțimea: 2770 mm
Accesorii speciale: mandrină cu reglaj axial cu bucșe elastice Ø2 -Ø8 mm, mandrină cu
reglaj axial cu bucșe elastice Ø8 -Ø14 mm, IDEM Ø14 -Ø20 mm, mandrină cu reglaj axial
con morse 1, IDEM con morse 2, IDEM con morse 3, ceas comparator 1/100, ceas
comparator 1/1000.
d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

Alezor d e mașină cu coadă conică, cu plăcuțe din carburi metalice lipite(STAS 11905 -80)
d(m6)= 28 mm
L=271 mm
l= 25 mm

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Menghină rotativă

-74-
f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.

Con morse 3

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.
șubler

h) Fazele operației
– prindere SF
– alezare Ø28 H7
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

Ac= D-d= 28 -27,6= 0,4 [mm] (75)

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

t=D−d
2=28−27,6
2=0,2 [mm ] (76)

Stabilirea avansului de așchiere

𝑠=𝐶𝑠•D0,6•td0,75•Ks=0,054•350,6•0,20,75•1=0,12 mm /rot (77)

Cs = 0,054
𝐾𝑠=1
Stabilirea durabilității economice a sculei așc hietoare
T = 60 [min]
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣𝑝=Cv•Dzv
𝑇𝑚•𝑡𝑥𝑣•syv•Kvp=10,5•280,3
600,4•0,20,2•0,120,05•1,96=16,7 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (78)

Cv =10,5
m = 0,4
xv = 0,2

-75-
zv = 0,3
yv = 0,05
𝐾𝑣𝑝=𝐾𝑀𝑣•KTv•Klv•Ksv=1,4•1,75•1•0,8=1,96 (79)
KMv = 1,4
KTv = 1,75
Klv = 1
Ksv = 0,8

Stabilirea forțelor și momentelor de așchiere

𝐹𝐴=𝐶𝐹•DxF•syF•tuF•KRF=8•280,7•0,120,72•0,21•1,66=6 𝑑𝑎𝑁 (80)

FA = 60 [N]
CF = 3,5
xF = 0,5
yF = 0,7
uF = 0,95
KRF = 1,66
𝑀𝐴=𝐶𝑀•DxM•syM•tuM•KRM=88•281,15•0,120,85•0,20,64•0,58=
=1387 N•mm (81)

CM = 88
xM = 1,15
yM = 0,85
uM = 0,64
KRM = 0,58

Stabilirea turației și a vitezei reale de așchiere
𝑛=1000•vc
𝜋•D=1000•16,7
𝜋•28=190 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (82)
Adopt n r = 200 [rot/min]
𝑣=𝑣𝑟−𝑣𝑐
𝑣𝑟=18−16,7
18=0,07 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (83)

𝑣𝑟=𝜋•D•nr
1000=𝜋•28•200
1000=18 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (90)

Verificarea puterii mașinii
𝑁𝑟=2•MA•vr
6000•D•ɳ=2•1387•18
6000•28•0,8=0,4 𝑘𝑊 (84)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 0,4 ≤ NME = 4 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchi ilor de probă

-76-
l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico –
organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

Timpul de bază:
Tb=l+l1+l2
n•s=35+1,8+10
200•0,12=2,35 [min ] (85)
𝑣𝑠=𝑠•n=0,5•1200 =600 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (86)
𝑙1= d−d0
2𝑡𝑔𝛼 + 0,5…2 =(35−27,6)
2tg60 +1=1,8 mm (87)
𝑙2= 0,2…0,5 •lc 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡 𝑙2=0,4•25=10 𝑚𝑚 (88)
𝑙=35 [𝑚𝑚]
𝑙𝑐=25 [𝑚𝑚]
Timpul ajutător pentru prinderea sau desp rinderea piesei:
Ta1 = 0,44 [ min]
Timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii:
Ta2 = 0,24 [ min]
Timpul pentru comanda mașinii unelte:
– deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat
Ta31 = 0,05 [min]
– cuplarea sau decuplarea mișcări i de rotație a axului principal
Ta32 = 0,03 [min]
Ta = T a1+ T a2+ T a31+ T a32 = 0,44+0,24+0,05+0,03= 1,16 [ min] (89)
Timpul de deservire tehnică:
𝑇𝑑𝑡=𝑇𝑏•2
100=2,35•2
100=0,047 [min ] (90)
Timpul operativ:
To = T b + T a = 2,35+1,16= 3,51 [min] (91)

-77-
Timpul de deservire organizatorică:
𝑇𝑑𝑜= 𝑇𝑏+𝑇𝑎 •1
100= 2,35+1,16 •1
100=0,035 [min ] (92)
Timpul de odihnă și nece sități firești:
𝑇𝑜𝑛=3
100•To=3
100•3,51=0,11 [𝑚𝑖𝑛] (93)
Timpul de pregătire încheiere:
Tpî = 7 [min]
𝑇𝑢=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝î=
=2,35+1,16+0,047 +0,035 +0,11+7=11,1 [𝑚𝑖𝑛] (94)

-78-
Operația 20 : Burghiere Ø5 mm pentru suprafața S 19
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și î n
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice
BO≡BC => eroarea este zero

-79-
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avans uri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.

Mașină de găurit (GRU – 32P)
Caracteristici tehnice:
Capacitatea de găurire în oțel: Ø32 mm
Capacitatea de găurire în fontă: Ø 40 mm
Suprafața de lucru a mesei: 700X800 pe vertical
Cursa pinolei: 180 mm
Conul arborelui principal: Morse 4
Distanța între masa de lucru și arboreal principal: min. 250 mm
max. 870 mm
Nr. Treptelor de turații ale arborelui principal: 15
Domeniul de turații ale arborelui principal: 20 -2500 rot/min
Puterea motorului de acționare principal: 2,2/2,8 kW
Puterea motorului de ridicare a brațului: 0,55 kW
Lungime: 1810 mm
Lățime: 1050 mm
Înălțime: 2600 mm
Masa netă: 1250 kg
Accesorii speciale: masă în vinclu pentru fixarea pieselor mici, platform cu canale T
pentru piese de gabarit mare.
d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

Burghiu elicoidal extrascurt cu coadă cilindrică (STAS 4566 -80)
d = 5 mm
L = 62 mm
l = 26 mm

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.

-80-
Menghină rotativă
f) Dispozitivele de pr indere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.
mandrină

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.

șubler

h) Fazele operației
– prinde re SF
– alezare Ø28 H7
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

Ac burghiere = L = 12 mm

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

𝑠𝑑=𝐷
2=5
2=2,5 [𝑚𝑚] (95)

Stabilirea ava nsului de așchiere

𝑠=𝐶𝑠•D0,6•Ks=0,24•50,6•0,8=0,5 mm /rot (96)

Cs = 0,24
𝐾𝑠=𝐾𝑙•Kα•Kg=1•0,8•1=0,8 (97)
Kl =1
Kα =0,8
Kg = 1

-81-
Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare
T = 60 [min]
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣𝑝=Cv•Dzv
𝑇𝑚•syv•Ks=5•50,4
2,50,2•0,50,7•0,97=12,5 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (98)

Cv =5
m = 0,2
zv = 0,4
yv = 0,7

𝐾𝑠=𝐾𝑙•KTv•Kα•Kg=1•0,8•1=0,8 (99)
Kl = 1
Kα = 0,8
Kg = 1

Stabilirea forțelor și momentelor de așchiere

𝐹𝐴=𝐶𝐹•DxF•syF•KF=60,5•51•0,50,7•1,5=279 𝑑𝑎𝑁 (100)

FA = 2790 [N]
CF = 60,5
xF = 1
yF = 0,7

𝐾𝐹=𝐾𝑎𝐹•KsaF•KαF•KɳF•KRF=0,75•0,97•1•1,25•1,66=1,5 (101)

KaF = 0,75
KsaF = 0,97
KαF = 1
KɳF =1,25
KRF= 1,66

𝑀𝐴=𝐶𝑀•DxM•syM•KM=25•51,9•0,50,8•0,67=2113 N•mm (102)

CM = 25
xM = 1,9
yM = 0,8
𝐾𝑀=𝐾ɳ𝑀•KRM=1,15•0,58=0,67 (103)
KɳM = 1,15
KRM = 0,58

Stabilirea turației și a vitezei reale de așchiere

-82-
𝑛=1000•vc
𝜋•D=1000•12,5
𝜋•5=796 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (104)
Adopt n r = 800 (rot/min)
𝑣=𝑣𝑟−𝑣𝑐
𝑣𝑟=12,6−12,5
12,6=0,008 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (105)

𝑣𝑟=𝜋•D•nr
1000=𝜋•5•800
1000=12,6 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (106)

Verificarea puterii mașinii
𝑁𝑟=2•MA•vr
6000•D•ɳ=2•2113•12,6
6000•5•0,8=2,2 𝑘𝑊 (107)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 2,2 ≤ NME = 2,2/2,8 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metod a așchi ilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:
Timpul de bază:
Tb=l+l1+l2
vs•i=12+10
600•1=0,03 [min ] (108)

𝑣𝑠=𝑠•n=0,5•1200 =600 mm /min (109)

𝑙1=𝑑• 2tgα =5• 2tg60 =3,2 [mm ] (110)
𝑙2=0 [𝑚𝑚]
𝑙=12 [𝑚𝑚]
Timpul ajutător pentru prinderea sau desprinderea piesei:
Ta1 = 0,38 [ min]
Timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii:
Ta2 = 0,20 [ min]
Timpul pentru comanda mașinii unelte:
– deplasarea axului principal până la gaura de prelucrat
Ta31 = 0,03 [min]

-83-
– cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului principal
Ta32 = 0,04 [min]
– pornirea sau oprirea sistemului de răcire
Ta33 = 0,03 [min]
– montarea și demontarea bucșei de ghidare
Ta34 = 0,07 [min]
– deplasarea piesei cu dispozitivul
Ta35 = 0,04 [min]
Timpul pentru evacuarea așchiilor:
Ta4 = 0,18 [ min]
Ta = T a1+ Ta2+ Ta31+ Ta32+ Ta33+ Ta34+ Ta35+ Ta4 =
= 0,38+0,20+0,03+0,0 4+0,03+0,07+0,04+0,18= 1,1 [min] (111)
Timpul de deservire tehnică:
𝑇𝑑𝑡=𝑇𝑏•3
100=0,03•3
100=0,0009 [min ] (112)

Timpul operativ:
To = T b + T a = 0,03+1,1= 1,13 [min] (113)

Timpul de deservire organizatorică:
𝑇𝑑𝑜=𝑇𝑜•1,5
100=1,13•1,5
100=0,02 [min ] (114)
Timpul de odihnă și necesități firești:
𝑇𝑜𝑛=6
100•To=6
100•1,13=0,07 [𝑚𝑖𝑛] (115)
Timpul de pregătire încheiere:
Tpî = 6 [min]

𝑇𝑢=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝î=
=0,03+1,13+0,0009 +0,02+0,07+6=8,35 [𝑚𝑖𝑛] (116)

-84-
Operația 20: Burghiere Ø5 mm pentru suprafața S 19 în varianta 2

a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condiți ilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice .

-85-
BO≡BC => eroarea este zero
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiunile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.

Mașină de găurit (GRU – 32P)
Caracterist ici tehnice:
Diametrul maxim de găurire în oțel cu σ r = 60 kg/mm2: 45 mm
Cursa maximă a pinolei: 200 mm
Conul arborelui principal: ISO 40/Morse 4
Cursa verticală a păpușii: 450 mm
Cursa longitudinală: 420 mm
Cursa transversală: 710 mm
Suprafața de prindere a mesei: 500X800 mm
Numărul treptelor de turații: 12
Domeniul de turații: 56…2500 rot/min
Domeniul de avans (continuu): 4…4000 mm/min
Avans rapid: 4000 mm/min
Puterea motorului principal: 4 kW
Masa mașinii: 5000 kg
Dimensiuni de gabarit:
– lungime: 19 90 mm
– lățime: 2085 mm
– înălțime: 2770 mm
Accesorii speciale: mandrină cu reglaj axial cu bucșe elastice Ø2 -Ø8 mm, mandrină cu
reglaj axial cu bucșe elastice Ø8 -Ø14 mm, IDEM Ø14 -Ø20 mm,mandrină cu reglaj axial
con morse 1, IDEM con morse 2, IDEM con mors e 3, ceas comparator 1/100, ceas
comparator 1/1000
d) Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

-86-
Burghiu elicoidal extrascurt cu coadă cilin drică (STAS 4566 -80)
d = 5 mm
L = 62 mm
l = 26 mm

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.

Cap multiax + Reductie con morse CM 5/4

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.

șubler

h) Fazele operației
– prindere SF
– burghiere simultană 2XØ5 mm pe adâncime h=12 mm
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

Ac burgh iere = L = 12 [mm]

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

𝑠𝑑=𝐷
2=5
2=2,5 [𝑚𝑚] (117)

Stabilirea avansului de așchiere

𝑠=𝐾𝑠•Cs•D0,6=0,9•0,06•50,6=0,15 mm /rot (118)
Cs= 0,06
𝐾𝑠=0,9
Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

-87-
T = 25 [min]
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣=Cv•Dzv
𝑇𝑚•syv•Kvp=8,9•50,4
250,2•0,150,7•1,08=36,6 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (119)

Cv = 8,9
m = 0,2
zv = 0,4
yv = 0,7

𝐾𝑣𝑝=𝐾𝑀𝑣•𝐾𝑇𝑣•𝐾𝑙𝑣•𝐾𝑠𝑣=0,82•1,32•1•1=1,08 (120)
KMv = 1
Klv = 0,8
Ksv = 1
KTv = 1,32

Stabilirea forțelor și momentelor de așchiere

𝐹𝑥=𝐶𝐹𝑥•D•syF•Kf=845•5•0,150,7•0,75=112 [𝑑𝑎𝑁] (121)

FA = 1120 [N]
CF= 845
yF= 0,7

𝐾𝑣𝑝=𝐾𝑎𝐹•KsaF•KxF•KɳF=0,75•1•1•1=0,75 (122)
𝐾𝑎𝐹=0,75
KsaF=1
KxF=1
KɳF=1

𝑀𝐴=𝐶𝑀•DxM•syM•KM=82•51,66•0,150,82•1=250 N•mm (123)

CM = 25
xM = 1,9
yM = 0,8
𝐾𝑀=𝐾ɳ𝑀=1
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣=𝐶v•D0,2
𝑠0,5•KT=2,7•50,2
0,150,5•1=9,62 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (124)
Stabilirea turației și a vitezei reale de așchiere
𝑛=1000•vc
𝜋•D=1000•9,62
𝜋•5=612 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 (125)
Adopt n r = 600 (rot/min)
𝑣=𝑣𝑟−𝑣𝑐
𝑣𝑟=9,62−9,42
9,62=0,02 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (126)

-88-
𝑣𝑟=𝜋•D•nr
1000=𝜋•5•600
1000=9,42 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (127)
Verificarea puterii mașinii
𝑁𝑟=2•MA•vr
6000•D•ɳ=2•250•9,42
6000•5•0,8=2,67 [𝑘𝑊] (128)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 2,67 ≤ NME = 4 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.
– prin metoda așchi ilor de probă

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

Timpul de bază:
𝐓𝐛=𝐥+𝐥𝟏+𝐥𝟐
𝐯𝐬=𝟏𝟐+𝟏𝟎
𝟔𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟒 [𝐦𝐢𝐧]
(129)
𝒗𝒔=𝒔•𝐧=𝟎,𝟓•𝟏𝟐𝟎𝟎=𝟔𝟎𝟎 𝐦𝐦/𝐦𝐢𝐧 (130)
𝒍𝟏=𝒅• 𝟐𝐭𝐠𝛂 + 𝟎,𝟓…𝟑 =𝟓• 𝟐𝐭𝐠𝟔𝟎 +𝟐=𝟏𝟎,𝟑 [𝐦𝐦] (131)
𝑙2=0 [𝑚𝑚]
𝑙=12 [𝑚𝑚]
Timpul ajutător pentru prinderea sau desprinderea semifabricatului:
Ta1 = 0,38 [ min]
Timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii:
Ta2 = 0,10 [ min]
Timpul pentru comanda mașinii unelte:
– deplas area axului principal până la gaura de prelucrat
Ta31 = 0,03 [min]
– cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului principal
Ta32 = 0,02 [min]
– pornirea sau oprirea sistemului de răcire
Ta33 = 0,03 [ min]
– montarea și demontarea bucșei de ghidare

-89-
Ta34 = 0,07 [min]
– deplasarea piesei cu dispozitivul
Ta35 = 0,04 [ min]
Timpul pentru evacuarea așchiilor:
Ta4 = 0,08 [ min]
Ta = T a1+ Ta2+ Ta31+ Ta32+ Ta33+ Ta34+ Ta35+ Ta4 =
= 0,38+0,10+0,03+0,0 2+0,03+0,07+0,04+0,08= 2,3 [min] (132)
Timpul de deservire tehnică:
𝑻𝒅𝒕=𝑻𝒃•𝟑
𝟏𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟒•𝟑
𝟏𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟎𝟏 [𝐦𝐢𝐧]
(133)
Timpul operativ:
To = T b + T a = 0,04+2,3= 2,34 [min] (134)
Timpul de deservire organizat orică:
𝑻𝒅𝒐=𝑻𝒐•𝟏,𝟓
𝟏𝟎𝟎=𝟐,𝟑𝟒•𝟏,𝟓
𝟏𝟎𝟎=𝟎,𝟎𝟒 [𝐦𝐢𝐧]
(135)
Timpul de odihnă și necesități firești:
𝑻𝒐𝒏=𝟔
𝟏𝟎𝟎•𝐓𝐨=𝟔
𝟏𝟎𝟎•𝟐,𝟑𝟒=𝟎,𝟏𝟒 [𝒎𝒊𝒏]
(136)
Timpul pentru acțiuni suplimentare:
Ts = 2,10 [min]
Timpul de pregătire încheiere:
Tpî = 3 [min]
𝑇𝑢=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝î=
=𝟎,𝟎𝟒+𝟐,𝟑+𝟎,𝟎𝟎𝟏+𝟎,𝟎𝟒+𝟎,𝟏𝟒+𝟑=𝟔,𝟑𝟐 [𝒎𝒊𝒏]
(137)

-90-
Operația 21: Filetare M6
a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în
gol, schema de orintare și fixare, cotarea tehnologică

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice
BO≡BC => eroarea este zero
c) Masina -unealtă și principalele caracteristici: gama de avansuri, gama de turații,
puterea motorului (motoarelor) electric, dimensiun ile și cursele săniilor, conul
arborelui principal, etc.

-91-

Mașină de filetat interior vertical (MFIV – 8)
Caracteristici tehnice:
Diametrul maxim pentru filetare interioară:
– în oțel cu σ r = 60 kgf/mm2: M8
– în fontă cenușie: M10
– în alamă: M12
– în aliaj e ușoare: M13
Diametrul maxim pentru filetare exterioară:
– în oțel cu σ r = 60 kgf/mm2: M8
– în alamă: M12
– în aliaje ușoare: M12
Lungimea maximă de filetare:
– filetare interioară:
– găuri de trecere: 30 mm
– găuri înfundate: 40 mm
– filetare exte rioară: 42 mm
Cursa arborelui principal:
– minimă: 12 mm
– maximă: 50 mm
Distanța dintre axul principal și ghidajul montantului: 200 mm
Distanța maximă dintre axul principal și masă: 355 mm
Deplasarea maximă a carcasei pe montant: 280 mm
Suprafața de prind ere a mesei: 355X450 mm
Nr. Canale T în masă: 3
Lățimea canaluluiT: 12 mm STAS 1385 -70
Distanța dintre canalele T: 112
Conul axului principal: B16 STAS 6569 -77

-92-
Domeniul de turație a axului principal: 180 -1400 rot/min
Nr. Treptelor de turație al axului pri ncipal: 7
Turațiile axului principal: 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 rot/min
Avansurile arborelui principal (numai mecanic):
– pentru filete metrice: 0,35 -0,5-0,6-0,7-0,75-0,8-1-1,25-1,5-1,75 mm/rot
– pentru filete în țoli: 20 -19-18-16-14 p/țoli
Puterea motorului electric principal reversibil: 0,6 kW
Turația motorului electric principal la sarcina nominal: 1500 rot/min
Puterea motorului electric pentru acționarea pompei pentru lichid de răcire: 0,13 kW
Turația motorului electric pentru acționarea pomp ei lichidului de răcire: 2900 rot/min
Necesarul total de energie (inclusive instalația de iluminat): 1,15 kW
Felul curentului alternativ – trifazat
Gabaritul și masa:
– lungimea: 855 mm
– lățimea: 685 mm
– înălțimea: 1980 mm
– masa netă: 450 kg
Accesorii no rmale
– lampa de iluminat (montată pe mașină): 1 buc/maș.
– întrerupător de picior: 1
– ladă pentru roți de schimb: 1
– instalație de răcire cu rezervor: – mandrină cu bucșe Ø5, 5.5, 6, 7, 8, 9, 10
– manivelă: 1
– diferite chei:
– cheie cu gheară: 1
– cheie pentru locaș hexagonal 6, 10: 1
– cheie fixă dublă 20X22: 1
– cheie fixă dublă 30X32: 1

-93-
– cheie fixă dublă 16X17: 2
NOTA: Accesoriile normale sunt incluse în costul mașinii.
Accesorii speciale
Cap multiax cu 2 broșe în linie: 1 buc/maș.
– distanța a xială min./max. 72/124
Cap multiax cu 2 broșe în linie: 1 buc/maș.
– distanța axială min./max. 36/62
Cap multiax cu 3 broșe în linie: 1 buc/maș.
– distanța axială min./max. 36/62
Cap multiax cu 3 broșe pe cerc: 1 buc/maș.
– distanța axială min./max. Ø72/Ø1 24
Mandrină pentru filetat (cu prindere numai pe axul principal al mașinii): 1 garnitură
Dispozitiv de prindere cu două părți: 1 buc/maș.
Bucșe extensibile pentru capete multiax Ø2.5, 2.8, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 8: 10 buc/maș.

d) Sculele așchietoare: tip ul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,
parametrii geometrici, standard aferent sau schița pentru scule nestandardizate.

Tarozi scurți de mașină și de mînă STAS 1112/7 -75 și cu coadă îngroșată
d= 6 mm
p= 0,5 mm
L= 66 mm
l= 19 mm
l0= 11 mm
d2 min = 4,5 mm
d1 h9= 6,3 mm
ah11= 5 mm
h= 8 mm

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: denumire, STAS sau schema
constructiv -functională pentru cele nestandardizate.
Dispozitiv de la D.T 2 (Dispozitive tehnologice 2)

f) Dispozitivele de prindere pen tru sculele așchietoare:denumire, STAS sau schema
consructiv -functională pentru cele nestandardizate.

-94-
Mandrină pentru filetat

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS.

Calibre, leră

h) Fazele ope rației
– prindere SF
– filetare 2XM6
– desprindere SF
– control

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul
analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar,
din normative.

Ac = p = 0,5 [mm]

j) Regimurile de așchiere: calcul analtic pentru cele 2 operații în mai multe variante,
iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.
Stabilirea adâncimi de așchiere

𝐴𝑝=𝐿−𝑙
2=12−10
2=1 [𝑚𝑚] (138)
i= 7 , i= nr. de treceri
Stabilirea avansului de așchiere
𝑠=𝑝=0,5 [𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡] (139)

Cs = 0,24
𝐾𝑠=𝐾𝑙•Kα•Kg=1•0,8•1=0,8 (140)
Kl =1
Kα =0,8
Kg = 1

Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare
T = 190 [min]
Stabilirea vitezei de așchiere
𝑣𝑝=Cv•dy
𝑇𝑚•sy=64,8•51,2
1900,5•10,5=32 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (141)

Cv= 64,8

-95-
y= 1,2
m= 0,5
y= 0,5

Stabilirea forțelor și momentelor de așc hiere

𝑀=𝐶𝑀•dxT•pyM=2,7•51,4•0,51,5=26 daN•mm (142)

M= 260 [ N•mm]
CM = 2,7
xT = 1,4
yT = 1,5

Stabilirea turației

𝑛=215 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛

Verificarea puterii mașinii
𝑁𝑟=0,78•d1,6•p
𝑇0,9 =0,78•51,6•0,5
1900,9 =0,04 [𝑘𝑊] (143)
Condiția este îndeplinită deoarece N r = 0,04 ≤ NME = 0,6 [kW]

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă.

l) Norma tehnică de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 oper ații în
ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:
Timpul de bază:
Tb = 𝑙+𝑙1+𝑙2
𝑝•𝑛•𝑖 = 10+2+18
0,5•215•3 = 1,24 [min] (144)
Timpi ajutatori:
– timpul de prindere -desprindere semifabricat:
Ta1 = 0,8 [min]
– timpul ajutător pentru comanda mașinii
Ta2 = 0,33 [min]
– timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii
Ta3 = 0,2 [min]

Ta = T a1+ T a2+ T a3 = 0,8+0,33+0,2 = 1,33 [min] (145)
Timpul de deservire tehnică:
Tdt = tb • 2.5
100 = 1,33 • 2.5
100 = 0,034 [min] (146)
Timpul operativ:
To = tb + ta = 1,24+1 ,33 = 2,57 [min] (147)
Timpul de de servire organizatorică:

-96-
Tdo = (T b + T a) • 1.3
100 = (1,24 + 1.33) • 1.3
100 = 0,033 [min] (148)
Timpul de odihnă și necesități:
Ton = 7
100 • To = 7
100•2,57=0,18 [min ] (149)
Timpul de pregăt ire-încheiere:
Tpi = 9 [min]
Timpul unitar:
Tu = T b + T a + T dt + T do + T on +Tpî = 1,24+1,3 3+0,034+0,033+0,18+9= 12,22[min] (150)

II. Studiul economic
1. Caracterul producției .
Calculul coeficientului de serie
– k=0…2 – producție de mas ă
– k= 2…5 – producție de serie mare;
– k= 5…10 – producție de serie mijlocie;
– k=10…20 – producție de serie mică;
– k>20 – producție de unicat.
ki=R
tui
R – Ritmul de fabricatie [min/buc];
Tu – Timpul unitar pe operație
𝑅=𝑇𝑑•60
𝑁=404 8•60
25000=9,7 𝑚𝑖𝑛/𝑏𝑢𝑐 (151)
Td – timpul disponibil de lucru [ore/an]
N – Producția de buc/an
Td=i•h•z=2•8•253 =4048 𝑜𝑟𝑒/𝑎𝑛 (152)
i – Numărul de schimburi pe zi
h – Numărul orelor de lucru pe schimb
z – Zile lucrătoare pe an
K𝑓1 𝑣1=R
Tu 𝑓1 𝑣1=9,7
12,42=0,78 [buc] (153)
Kf1 v2=R
Tu f1 v2=9,7
12,29=0,8 [buc] (154)

-97-
K𝑓2=R
Tu 𝑓2=9,7
14,32=0,68 [𝑏𝑢𝑐] (155)
Kad=R
Tu 𝑎𝑑=9,7
17,22=0,56 [buc] (156)
K𝑎𝑙𝑧=R
Tu 𝑎𝑙𝑧=9,7
11,1=0,87 [𝑏𝑢𝑐] (157)
Kb v1=R
Tu b v1=9,7
8,35=1,16 [𝑏𝑢𝑐] (158)
K𝑏 𝑣2=R
Tu 𝑏 𝑣2=9,7
6,32=1,53 [𝑏𝑢𝑐] (159)
K𝑓𝑖𝑙=R
Tu 𝑓𝑖𝑙=9,7
12,22=0,8 (𝑏𝑢𝑐] (160)
𝐾=𝐾𝑓1 𝑣1+𝐾𝑓1 𝑣2+𝐾𝑓2+𝐾𝑎𝑑+𝐾𝑎𝑙𝑧+𝐾𝑏 𝑣1+𝐾𝑏 𝑣2+𝐾𝑓𝑖𝑙
8=
=0,78+0,8+0,68+0,56+0,87+1,16+1,53+0,8
8=0,9 (161)
Pe baza valorii medii a coeficientului de serie se constată că producția are un caracter de
producție de mas ă.

2. Calculul lotului optim de fabricație.
Mărimea lotului optim de fabricație
nopt= 2•Nλ•D
Cm+A •τ•ε= 2•27550•45
14,35+33,2 •1•0,25=456 ,66 [buc] (162)
nopt = 457 [buc]
Nλ – este programa anuală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, piesele de siguranță,
rebuturile.
D – cheltuieli dependente de lotul de fabricație( pregătire – încheiere, întreținerea
utilajului, etc. )
Cm – costul semifabricatului până la începerea prelucrărilor mecanice
A – valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație
τ – numarul de loturi aflate simultan în fabricație
ε – 0.2÷0.25% [lei/1leu investit] – pierdere suportată de economia societații economice
pentru un leu mijloace circulante imobilizate
Nλ= 1+β
100 •N+Ns+Nsg= 1+0,2
100 •25000 +2500 =27550 buc (163)
β – procentul de rebuturi( 0,2 % )
N – programa anuală planificată

-98-
Ns – numărul pieselor de schimb
Nsg – numărul pieselor de siguranță
Ns+Nsg=0,1•N=0,1•2500 =2500 [buc]
(164)
D=D1+D2=37,4+7,6=45 𝑅𝑂𝑁/𝑙𝑜𝑡 (165)
D1 – cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu pregătirea administrativă a
lansării lotului (RON)
D2 – cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului [RON]
D1= 1+p
100 • Tpî
60•rm,i•mik
i=1 == 1+250
100 • 18
60•5,5•1 + 16
60•5,5•1 + 22
60•5,5•1 +
1060•6•1+760•7•1+660•3,5•1+360•3,5•1+960•4•1=37,4 𝑅𝑂𝑁/𝑙𝑜𝑡 (166)
p – 150…450 regia generală a întreprinderii în procente
tpî,i – timpul de pregătire – încheiere pentru fiecare operație activă [min]
rm,i – retribuția orară de încadrare a lucrării la operați a I [RON/oră]: – frezare 5,5
[RON/ora];
-găurire 3,5 [RON/ora];
– alezare: 7 [RON/ora];
– filetare: 4 [RON/ora];
– adâncire: 6 [RON/ora];
mi -numărul de mașini necesare executării operației i.
D2= tpî,i
60•mi•aik
i=1 == 18
60•1•5 + 16
60•1•5 + 22
60•1•5 + 10
60•1•5 +
+ 7
60•1•5 + 6
60•1•5 + 3
60•1•5 + 9
60•1•5 =7,6 RON /lot (167)
ai – costul unei ore de întreținere și funcționare a utilajului (lei/oră)
Cm=Gsf•Pc=4,1•3,5=14,35 [RON ] (168)
Gsf – masa semifabricatului [Kg]
Pc – costul unui Kg de metal [RON]
A=
=4 tu,i•rm,i
60=k
i=14
• 12,42•5,5+12,29•5,5+14,32•5,5+17,22•6+11,1•7+8,35•3,5+6,32•3,5+12,22•4
60 =
=33,2 [RON ] (169)

-99-

3. Calculul timpilor pe bucată.
Timpul pe bucată
tbuc ,i=tui+tpi
n
tbuc,I – timpul pe bucată, pentru operația i [min/buc]
tui – timpul unitar, pentru operația i [min/buc]
tpi – timpul de pregătire -încheiere, pentru operația i [min/lot]
n – mărimea lotului optim de fabricație [buc]
tbuc ,𝑓1 𝑣1=tu2 𝑓1 𝑣1+t𝑝î 𝑓1 𝑣1
n=12,29+18
457=12,46 min /buc (170)
tbuc ,𝑓1 𝑣2=tu2 𝑓1 𝑣2+tpî 𝑓1 𝑣2
n=12,29+16
457=12,32 min /buc (171)
tbuc ,𝑓2=tu 𝑓2+tpî 𝑓2
n=14,32+22
457=14,37 min /buc (172)
tbuc ,𝑎𝑑=tu 𝑎𝑑+tpî 𝑎𝑑
n=17,22+10
457=17,24 min /buc (173)
tbuc ,𝑎𝑙𝑧=tu 𝑎𝑙𝑧+tpî 𝑎𝑙𝑧
n=11,1+7
457=11,12 min /buc (174)
tbuc ,b1 v1=tu b1 v1+tpî b1 v1
n=8,35+6
457=8,36 min /buc (175)
tbuc ,𝑏1 𝑣2=tu 𝑏1 𝑣2+tpî 𝑏1 𝑣2
n=6,32+3
457=6,33 min/buc (176)
tbuc ,𝑓𝑖𝑙=tu 𝑓𝑖𝑙+tpî 𝑓𝑖𝑙
n=12,22+9
457=12,24 min /buc (177)
4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2
operații tra tate în două variante.
1.
Cx f1 v1=A•x+B=25,26•25000 +151 ,2=631651 ,2 [RON ] (178)
Cx f1 v1 – costul unei operații [RON ]
A – cheltuieli independente de lot [RON]
x – numărul de piese
B – cheltuieli speciale [RON]
A= Ai=Ai,1 f1 v1+Ai,2 f1 v1+Ai,3 f1 v1+Ai,4 f1 v1+Ai,5 f1 v1=14,35+1,14+4,56+5,01+k
i=1
+0,2=25,26 [RON] (179)
Ai,1 – Costul semifabricatului (RON)
Ai,2 – Costulmanopereipentru o piesă la operația i [RON]

-100-
Ai,3 – cheltuieliindirecte de sector (regie) [RON]
Ai,4 – Cheltuieliindirectegenerale, pentruserviciitehnice, administrative [RON]
Ai,5 – Costulexploatăriimașiniiuneltepetimpulexecutăriioperației i considerate pentru o piesă
[RON]
Ai,1 f1 v1=Cm=14,35 (RON )
A𝑖,2 𝑓1 𝑣1=tu f1 v1•rmf
60=12,46•5,5
60=1,14 (RON ) (180)
A𝑖,3 𝑓1 𝑣1= 3,5…4,5 •A𝑖,2 𝑓1 𝑣1=4•1,14=4,56 (RON ) (181)
Ai,4 f1 v1= 20…25
100• Ai,1 f1 v1+Ai,2 f1 v1+Ai,3 f1 v1 =25
100• 14,35+1,14+4,56 =
=5,01 (RON ) (182)
A𝑖,5 𝑓1 𝑣1=2,3•10−7•1,4•CMU f•tbuc ,f1 v1=2,3•10−7•1,4•50000•12,46=0,2 (RON )
(183)
2,3∗10−7 – coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de
amortizare de doisprezece ani
1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă componen tă a dispozitivului special
proiectat
K = 15 – pentru dispositive simple
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată
np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

𝐵=𝐶𝐷𝑃𝑠𝑓+C1+C2
100=150 +100 +20
100=151 ,2 (RON ) (184)
CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei
verificatorului) pentru operația considerată (RON)
C1 – cota anuală de amortizare a dispozit ivelor, sculelor, verificatoarelor
C1= 100% – pentruamortizarea într-un an.
C1 = 50% – pentruamortizareaîndoiani.
C2 – cota de întreținere ( C2=20…30%=25%)

-101-
𝐶𝐷𝑠𝑓=𝐾•np=15•10=150 (RON ) (185)
𝐶𝑀𝑈=50000 (𝑅𝑂𝑁)

2.
Cx f1 v2=A•x+B=24,64•35000 +151 ,2=616151 ,2 (RON ) (186)
Cx f1 v2 – costul unei operații ( RON )
A – cheltuieli independente de lot (RON)
x – numărul de piese
B – cheltuieli speciale (RON)
A= Ai=Ai,1 f1 v2+Ai,2 f1 v2+Ai,3 f1 v2+Ai,4 f1 v2+Ai,5 f1 v2=14,35+1,13+4,52+4,5+k
i=1
+0,14=24,64(RON) (187)
Ai,1 – Costul semifabricatului (RON)
Ai,2 – Costulmanopereipentru o piesă la operația i [RON]
Ai,3 – cheltuieliindirecte de sector (regie) [RON]
Ai,4 – Cheltuieliindirectegenerale, pentruserviciitehnice, administrative [RON]
Ai,5 – Costulexploatăriimașiniiuneltepetimpulexecutăriioperației i considerate pentru o piesă
[RON]
Ai,1 f1 v2=Cm=14,35 (RON )
A𝑖,2 𝑓1 𝑣2=tu f1 v1•rmf
60=12,46•5,5
60=1,14 (RON ) (188)
A𝑖,3 𝑓1 𝑣2= 3,5…4,5 •A𝑖,2 𝑓1 𝑣2=4•1,14=4,56 (RON ) (189)
Ai,4 f1 v1= 20…25
100• Ai,1 f1 v2+Ai,2 f1 v2+Ai,3 f1 v2 =25
100• 14,35+1,13+4,52 =
=4,5 (RON ) (190)
A𝑖,5 𝑓1 𝑣1=2,3•10−7•1,4•CMU f•tbuc ,f1 v1=2,3•10−7•1,4•35000•12,32=0,14 (RON )
(191)
2,3∗10−7 – coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de
amortizare de doisprezece ani
1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului special
proiectat
K = 15 – pentru dispositive simple

-102-
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată
np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

𝐵=𝐶𝐷𝑃𝑠𝑓+C1+C2
100=150 +100 +20
100=151 ,2 (RON ) (192)
CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei
verificatorului) pentru operația considerată (RON)
C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificat oarelor
C1= 100% – pentruamortizarea într-un an.
C1 = 50% – pentruamortizareaîndoiani.
C2 – cota de întreținere ( C2=20…30%=25%)
𝐶𝐷𝑠𝑓=𝐾•np=15•10=150 (RON ) (193)
𝐶𝑀𝑈=35000 (𝑅𝑂𝑁)

3.
Cx b v1=A•x+B=20,63•25000 +151 ,2=516651 ,25(RON ) (194)
Cx b v1 – costul unei operații ( RON )
A – cheltuieli independente de lot (RON)
x – numărul de piese
B – cheltuieli speciale (RON)
A= Ai=Ai,1 b v1+Ai,2 b v1+Ai,3 b v1+Ai,4 b v1+Ai,5 b v1=14,35+0,49+1,96+3,78+k
i=1
+0,05=20,63(RON) (195)
Ai,1 – Costul semifabricatului (RON)
Ai,2 – Costulmanopereipentru o piesă la operația i [RON]
Ai,3 – cheltuieliindirecte de sector (regie) [RON]
Ai,4 – Cheltuie liindirectegenerale, pentruserviciitehnice, administrative [RON]
Ai,5 – Costulexploatăriimașiniiuneltepetimpulexecutăriioperației i considerate pentru o piesă
[RON]
Ai,1 b v1=Cm=14,35 (RON )

-103-
A𝑖,2 𝑏 𝑣1=tu b v1•rmb
60=8,35•3,5
60=0,49 (RON) (196)
A𝑖,3 𝑏 𝑣1= 3,5…4,5 •A𝑖,2 𝑏 𝑣1=4•0,49=1,96 RON (197)
Ai,4 f1 v1=(20…25)
100• Ai,1 b v1+Ai,2 b v1+Ai,3 b v1 =25
100• 14,35+0,49+1,96 =3,78 (RON ) (198)
A𝑖,5 𝑓1 𝑣1=2,3•10−7•1,4•CMU f•tbuc ,b v1=2,3•10−7•1,4•25000•8,36=0,05 (RON )
(199)
2,3∗10−7 – coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de
amortizare de doisprezece ani
1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului special
proiectat
K = 15 – pentru dispositive simple
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată
np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

𝑩=𝑪𝑫𝑷𝒔𝒇+𝐂𝟏+𝐂𝟐
𝟏𝟎𝟎=𝟗𝟎𝟎+𝟏𝟎𝟎+𝟐𝟓
𝟏𝟎𝟎=𝟗𝟎𝟏,𝟐𝟓 (𝐑𝐎𝐍) (200)
CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei
verificatorului) pentru operația considerată (RON)
C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor
C1= 100% – pentruamortiz area într-un an.
C1 = 50% – pentruamortizareaîndoiani.
C2 – cota de întreținere ( C2=20…30%=25%)
𝑪𝑫𝒔𝒇=𝑲•𝐧𝐩=𝟑𝟎•𝟑𝟎=𝟗𝟎𝟎 (𝐑𝐎𝐍) (201)
𝐶𝑀𝑈=25000 (𝑅𝑂𝑁)

4.
𝐂𝐱 𝐛 𝐯𝟐=𝐀•𝐱+𝐁=𝟏𝟗,𝟒𝟖•𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎+𝟗𝟎𝟏,𝟐=𝟒𝟖𝟕𝟗𝟎𝟏,𝟐(𝐑𝐎𝐍) (202)
Cx b v2 – costul unei operații ( RON )
A – cheltuieli independente de lot (RON)

-104-
x – numărul de piese
B – cheltuieli speciale (RON)
𝐀= 𝐀𝐢=𝐀𝐢,𝟏 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟐 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟑 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟒 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟓 𝐛 𝐯𝟐=𝟏𝟒,𝟑𝟓+𝟎,𝟑𝟕+𝟏,𝟒𝟖+𝟑,𝟐𝟒+𝐤
𝐢=𝟏
+𝟎,𝟎𝟒=𝟏𝟗,𝟒𝟖(𝐑𝐎𝐍)
(203)
Ai,1 – Costul semifabricatului (RON)
Ai,2 – Costulmanopereipentru o piesă la operația i [R ON]
Ai,3 – cheltuieliindirecte de sector (regie) [RON]
Ai,4 – Cheltuieliindirectegenerale, pentruserviciitehnice, administrative [RON]
Ai,5 – Costulexploatăriimașiniiuneltepetimpulexecutăriioperației i considerate pentru o piesă
[RON]
Ai,1 b v2=Cm=14,35 (RON )
𝐀𝒊,𝟐 𝒃 𝒗𝟐=𝐭𝐮 𝐛 𝐯𝟐•𝐫𝐦𝐛
𝟔𝟎=𝟔,𝟑𝟐•𝟑,𝟓
𝟔𝟎=𝟎,𝟑𝟕 (𝐑𝐎𝐍) (204)
𝐀𝒊,𝟑 𝒃 𝒗𝟐= 𝟑,𝟓…𝟒,𝟓 •𝐀𝒊,𝟐 𝒃 𝒗𝟐=𝟒•𝟎,𝟑𝟕=𝟏,𝟒𝟖 (𝐑𝐎𝐍)
(205)
𝐀𝐢,𝟒 𝐟𝟏 𝐯𝟏= 𝟐𝟎…𝟐𝟓
𝟏𝟎𝟎• 𝐀𝐢,𝟏 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟐 𝐛 𝐯𝟐+𝐀𝐢,𝟑 𝐛 𝐯𝟐 =𝟐𝟓
𝟏𝟎𝟎• 𝟏𝟒,𝟑𝟓+𝟎,𝟑𝟕+𝟏,𝟒𝟖 =
=𝟑,𝟐𝟒 (𝐑𝐎𝐍)
(206)
A𝑖,5 𝑓1 𝑣1=2,3•10−7•1,4•CMU f•tbuc ,b v2=2,3•10−7•1,4•25000•6,33=
=0,04 (RON ) (207)
2,3∗10−7 – coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de
amortizare de doisprezece ani
1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretiner e și reparație a mașinii unelte
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului special
proiectat
K = 15 – pentru dispositive simple
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de compl exitate ridicată
np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

-105-
𝐵=𝐶𝐷𝑃𝑠𝑓+C1+C2
100=900 +100 +20
100=901 ,2 (RON ) (208)
CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei
verificatorului) pentru operația considerată (RON)
C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor
C1= 100% – pentruamortizarea într-un an.
C1 = 50% – pentruamortizareaîndoiani.
C2 – cota de întreținere ( C2=20…30%=25%)
𝐶𝐷𝑠𝑓=𝐾•np=30•30=900 (RON ) (209)
𝐶𝑀𝑈=25000 (𝑅𝑂𝑁)

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic
1. Calculul numărului de mașini -unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele
6 operații în varianta econo mică.
Calculul de mașini unelte necesare:
1.Frezare cilindro -frontală în varianta 1
nMU f1 v1=Tu f1 v1
Td=5702 ,85
4048=1,41 (210)
Tu f1 v1 – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "f1 v1"
Td=4048 ore/an
TU f1 v1=n•tu f1 v1
60=27550•12,42
60=5702 ,85 (min ) (211)
n=Nλ=27550 buc/an
2.Frezare cilindrică în varianta 2
nMU f1 v2=Tu f1 v2
Td=5643 ,16
4048=1,3 (212)
Tu f1 v2 – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "f1 v2"
Td=4048 ore/an
TU f1 v2=n•tu f1 v2
60=27550•12,29
60=5643 ,16 (min ) (213)
n=Nλ=27550 buc/an

3.Burghiere Ø5 în varianta 1
nMU b v1=Tu b v1
Td=3834 ,04
4048=0,95 (214)
Tu b v1 – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "b v2"
Td=4048 ore/an
TU f1 v2=n•tu b v1
60=27550•8,35
60=3834 ,04 (min ) (215)

-106-
n=Nλ=27550 buc/an

4. Burghiere Ø5 în varianta 2
nMU b v1=Tu b v2
Td=2901 ,93
4048=0,72 (216)
Tu b v2 – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "b v2"
Td=4048 ore/an
TU f1 v2=n•tu b v2
60=27550•6,32
60=2901 ,93 (min ) (217)
n=Nλ=27550 buc/an

Gradul de încărcare al mașinilor unelte:
1.Frezare cilindro -frontală în varianta 1
kf1 v1=100•Tu f1 v1
Td=100•5702 ,85
4048=140 % (218)
Din cauza supraîncărcă rii se alege ca prelucrările să se execute pe 2 mașini.
2.Frezare cilindrică în varianta 2
kf1 v2=100•Tu f1 v2
Td=100•5643 ,16
4048=139 % (219)
Din cauza supraîncărcării se alege ca prelucrările să se execute pe 2 m așini.
3.Burghiere Ø5 în varianta 1
kb v1=100•Tu b v1
Td=100•3834 ,04
4048=94,7 % (220)
4.Burghiere Ø5 în varianta 2
kb v2=100•Tu b v2
Td=100•2901 ,93
4048=71,7 % (221)
2. Măsur i de tehnica securității muncii pentru cele 2 operații, în varianta economică.

Se vor respecta normele specifice proce deelor de prelucrare utilizate î n cadrul procesului de
prelucrare proiectat și prevăzute in normativele din industria construcțiilor de m așini. O atenție
deosebită se va acorda următoarelor prevederi:

Mașini de frezat:
– în timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat trebuie să fie deconectatăde la rețea.
– înainte de montarea frezei se va verifica ascuțirea acesteia, dacă ace asta corespunde
materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimului de lucru indicat în fișa
de operații.
– freze cu părți proeminente vor fi prevăzute cu aparătoarele pe partea nelucrătoare a frezei.
– montarea și demontarea frezei se vor face cu mainile protejate.

-107-
– fixarea pieselor pe mașina de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare sau
în menghină. Se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor.
– dispozitivele de fixare trebuie să fie de construcție rigidă, ast fel ca la regimurile rapide de
frezare să nu se smulgă piesa.
– în timpul fixării sau desprinderii piesei precum și la măsurarea pieselor fixate pe masa mașinii
de frezat, se va avea grijă ca distanța dintre piesă și freză să fie cât mai mare.
– verifica rea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a suprafeței prelucrate se va face
numai după oprirea axului principal al frezei.
– în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească scule sau
alte piese nefixate.
– la operația de frezare cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a axului
principal al frezei. La oprirea mașinii de frezat se va decupla întai avansul, apoi se va opri axul
frezei.
– mașinile de frezat trebuie să aibă un dispozitiv d e frânare rapidă și fără șocuri a axului
principal al frezei.
– capătul arborelui principal al mașinii de frezat opus frezei trebuie să fie protejat.
– la mașinile de frezat cu avansuri automate se vor respecta următoarele: se recomandă ca
mișcarea de av ans să nu aibă loc fără mișcarea de rotire a axului principal al frezei; la oprirea
generală a mașinii, mai întâi trebuie să se oprească mișcarea de avans și după aceea mișcarea de
rotire a axului principal al frezei.
– dispozitivele și accesoriile care c onstituie echipamentul normal al mașinii trebuie astfel
construite încat să prezinte deplină siguranță la fixarea lor pe mașină, să nu limiteze operațiile pe
care le execută muncitorul și să fie protejate corespunzător.

Mașini de găurit:
– înaintea fixări i piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii.
– curățarea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig
pentru așchii, peria și măturica. Se interzice suflarea așchiilor cu jet de aer.
– prinderea pi esei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul
principal s -a oprit complet.
– fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin două puncte iar șuruburile de fixare vor fi
cât mai apropiate de piesa de prelucrat.
– piesa de gă urit sau alezat trebuie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul menghinei.
Se interzice fixarea și ținerea piesei cu mâna.
– înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se

-108-
execută, sculei utilizate și material ului piesei de prelucrat.
– mandrinele de prindere se vor scoate înainte de pornirea mașinii.
– se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea
sculei.
– burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în man drina de prindere trebuie să fie
centrat și fixat.
– scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei
scule speciale.
– se interzice scoaterea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă
crestături, urme de ciocan , etc.
– se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale mașinilor unelte.
– se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice.
– se interzice frânarea cu mâna a axului port mandrin ă la oprirea mașinii

4. Concluzii

 epruvetele folosite pentru determinarea proprietățiilor materialelor încercate sunt
standardizate pentru fiecare gamă de material în parte;
 rezultatele încercărilor sunt influențate foarte mult de viteza de încărcare;
 pentru o determinare cât mai exactă trebuie încercat un anumit număr de epruvete ;
 rezultatele obținute prin această metodă sunt ulterior comparate cu cele de la modelarea
cu element finit
 utilizarea mașinile de ultimă generație extinde gama încercărilor ce s e pot efectua pe
acestea , dar oferă și informații mult mai exacte față de mașinile universale de încercări
mecanice ;
 încercarea la tracțiune oferă informații asupra proprietăților materialului încercat astfel
putem stabili dacă materialul folosit pentru ex ecutarea unui produs îndeplinește
caracteristicile necesare scopului în care va fi utilizat.

-109-
5. Bibliografie:

1. Bibu M. – Studiul metalelor, Editura Universității "Lucian Blaga" din Sibiu, ISBN 973 –
651-024-7, Sibiu, 2000;
2. Mareș M. – Rezistența materialelor – Lucrări de laborator, Editura Printech, București,
2010 ;
3. Tripa P. – Rezistența materialelor, Editura Mitrion din Timișoara, ISBN 973 -578-915-9,
Timișoara, 1999 ;
4. Oprean C., Lăzărescu L., ș.a. – Teoria și practica sculelor șchietoare , vol II, Proiectarea
sculelor așchietoare I, Editura Universității din Sibiu, 1994;
5. Picoș C., ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Editura
Tehnicș, București, 1979;
6. Picoș C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol I, Edi tura Tehnică,
București, 1974;
7. Picoș C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol II, Editura Tehnică,
Bucurețti, 1982;
8. Vlase A., ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp,
vol I, Editura Tehnică, Bucu rești, 1984, vol II, Editura Tehnică, București , 1985;
9. Vlase A., ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare,
Editura Tehnică, București, 1994;
10. Popescu I., Mincu C., Tănase I., Brîndașu D., ș.a. – Scule așchietoare. Dispozit ive de
prindere a sculelor așchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de
măsurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor, vol I, Editura Matrix, București,
2005;
11. M.I.C.M. – Norme de tehnica securității muncii în intreprinderile c onstrucțiilor de mașini
12. Bologa O. – Curs "Prelucrări prin deformare plastică la rece"
13. * * * http://www.multilab.ro/fotolia/utm/masina_testare_compresiune.png
14. * * * http://www.scritub.com/files/tehnica%20mecanica/1719_poze/image068.jpg
15. * * * http://www.rasfoiesc.com /files/tehnica -mecanica/91_poze/image060.jpg
16. * * * http://www.rasfoiesc.com/files/tehnica -mecanica/91_poze/image002.jpg
17. * * * SR EN ISO 6892 -1:2010 – Materiale metalice. În cercarea la tracțiune. Partea 1:
Metodă de încercare la temperatura ambiantă, 2010.

-110-
6. Anexe

Dispozitiv de găurit

Calibru tampon T -NT pentru control alezaj Ø28 mm

-111-

1. Mâner calibru

2. "Calibru Trece"

-112-

3. Calibru "Nu Trece"

-113-
OPIS

Proiectul conține :

– parte scrisă: 112 pagini
– numă r figuri: 20 bucăți
– numă r grafice: 5 bucăți
– numă r tabele: 6 bucăți
– numă r desene:
– Formate A 0: 1 bucăți
– Formate A2: 1 bucăți
– Formate A3: 3 bucăți

Sibiu, ……………….. ………. Semnătura,

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Specializarea: Tehnologia Construc țiilor de Mașini [608396] (ID: 608396)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Specializarea: Tehnologia Construc țiilor de Mașini [608396]

Copyright Notice

Profesia contabilă azi și în viitor [600894]

Calea M ănăștur nr. 3 -5, 400372 Cluj -Napoca ICAR: Calea Florești nr. 64, 400509 Cluj -Napoca [622656]

Acordarea unui credit ipotecar unei persoane fizice [605884]

Recompilare kernel Linux [603521]

Istoria Bizantului Suport Curs 1 [620963]

Analiza şi modelarea sistemului informaţional financiar contabil privind evidenţa cheltuielilor salariale [309320]

Copyright Notice

Similar Posts