SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ Î N DOMENIUL MECANIC [609232]
UNIVERSITATEA ”OVIDIUS” DIN CONSTANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ Î N DOMENIUL MECANIC
PROIECT DE DIPLOMĂ
Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat].dr.ing. ILIE Constantin CIOBANU Cătă lin
2017
2
STUDIUL TEHNICO – ECONOMIC PRIVIND
PROIECTAREA, PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA UNUI
PROCES ȘI SISTEM DE FABRICAȚIE PENTRU
PIESA „FLANȘĂ CU GÂT ⌀324”
3
CUPRINS
PARTEA I
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PRIVIND ELABORAREA
UNUI PROCES DE PRODUCȚIE PENTRU REPERUL ”FLANȘĂ CU GÂT ⌀324 ”
Capitolul I : Analiza dese nului de execuție………………………………… ……..…….5
Capitolul II:Stabilirea tipului de producție……………………………………. ……… ….7
Capitolul III:Determinarea metodei de obținere a semifabricatului……… …… ………….9
Capitolul IV:Succesiunea operațiilor…………………………………….……. ………….11
Capitolul V:Alegerea mașinilor unelte ș i a dispozitivelor….…………… …….…….. …..14
Capitolul VI:Orientarea și fixarea sem ifabricatelor pe maș ini unelte pentru fiecare
operație……………………………………………………………… ……………..………16
Capitolul VII :Alegerea sculelor aș chietoare…………… ……………… …………………16
Capitolul VIII Determinarea și calculul parametrilor regimului de așchiere….… ………18
Capitolul IX:Normarea tehnică a operaț iilor de pre lucrări mecan ice prin așchiere……. 28
Capitolul X:Întocmirea docum entației tehnologice…………………………. …….…….35
Partea a II -a:Programarea și conducerea producției
Capitolul I :Date inițiale
1.1. Tema proiectu lui “Planificarea, programarea ș i conducerea fa bricaț iei unui set de 4
repere într-un atelier de prelucrari mecanice ”
1.2. Condiț ii generale ………………………………………… ……………………………….. .42
Capitolul II:Analiza proiectului de producție…………………………………………….44
2.1. Struc tura de dezagregare a produsulu i……………………………………….… …..44
2.2. Structura de dezagregare a lucră rilor..………………… …………………. ………….… 45
2.3. Calculul necesarului brut ………………………… ………………….…… …………………..45
2.4. Calculul necesarului net …………………………………………………….. ………46
2.5. Elaborarea Planului de Producț ie Director ( PPD ) ………………………… ………48
2.6. Determinarea tipului de producț ie……………………….…………………..… …..49
2.7. Stabilirea formei de org anizare a producț iei…………………………………..…. ..55
Capitolul III: Varianta I – Programarea și conducerea producției în condiții de resurse
nelimitate și fără date impuse
3.1. Ipoteze de baza ……………………………………………………… ………. …………56
3.2. Stabilirea resurselor de producț ie ……………… …………………….………..……57
3.3. Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricaț ie economic ……….58
3.4. Stabili rea lotului de transport optim ș i a lotului de transport economic ………….… 62
3.5. Determin area duratei ciclului de producț ie…………………………………… …….63
3.6. Determin area perioadei de repetare a loturilor ………………………………….….. 64
3.7. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată …….………..… 64
3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulată …….. .67
3.9. Corelarea prog ramelor de lucru cu PPD ……………………………………………69
3.10. Calculul costului de producț ie ……………………………………………….…….70
Capitolul IV: Varianta a II -a – Programarea și conducerea producției în condiții de resurse
limitate și date impuse
4.1. Ipoteze de baza ……………………………………………………………………. 74
4.2. Stabilirea resurselor de producție ș i a calendarelor corespondente ………..…….75
4
4.3. Structura organizatorică a atelierului de producț ie………………………………..77
4.4. Elaborarea rețel ei logice a proiectului de producț ie..…………………… ……….115
4.5. Managementul proiectului în funcț ie de timp …………………………………….118
4.6. Managementul proiectului în funcț ie de resurse ………………………………….120
4.7. Selectarea scenariului optim……………………………………. ………………………..122
4.8. Corela rea progamelor de lucru cu PPD ……………………….. …………………126
4.9. Calculul costului de producț ie ……………………………….. …………………134
Capitolul V: Compararea variantelor
5.1. În funcție de durata ciclului de producț ie………………………………….. ……. 87
5.2. În funcție de numărul de resurse ș i de gradul de utilizare a acestora …………. …87
5.3. În funcț ie de sarcina de productie raportată la unitatea conventională ……………8 9
5.4. În funcție de costul de producț ie …………………………………………………8 9
Capitolul VI:Concluzii finale ……………………………………………………………90
Anexe
Bibliografie
5
PARTEA I
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PRIVIND
ELABORAREA UNUI PROCES DE PRODUCȚIE PENTRU
REPERUL ”FLANȘĂ ⌀324 ”
Capitolul I
Analiza desenului de execuție ș i tehnologitatea piesei
„Desenul de execuț ie evidențiază forma, dimensiunile și condiț iile teh nice pentru
obiectul de fabricaț ie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele,
componente). Desenul de execuție trebuie sa conțină toate datele necesare proiectă rii
proceselor tehnolo gice de fabricaț ie a piesei și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare
reprezentării clare a construcției piesei, cu inț elegerea tuturor detaliilor de formă, precum și
condiț iile tehnice privind precizia formei și precizia reciprocă a suprafețelor, prescripț iile de
rugozit ate pentru toate suprafețele ce se prelucrează, indicaț ii privind calitatea materialului și
a metodei de obț inere a sem ifabricatului. Desenul de execuț ie incomplet sau cu date eronate
poate duce la proiectarea necor espunzătoare a proceselor tehnologice ș i la aparația
rebuturilor. De aceea, î nainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune
studierea am înunțită a desenului de execu ție și dacă este cazul se vor face corectu rile
necesare de comun acord cu proiectantul produsului.
Tehnologicitatea piesei se apreciaz ă în masura în care ma șina este realizat ă în așa fel,
încât pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico -funcțională și socială,
iar pe de altă parte, să necesite cheltuieli minime de muncă vie si materializată. Se poate
observa faptul că tehnologicitatea, se referă de fapt la două aspecte:
a) Tehnologicitatea de exploata re, care priveste latura utilizării maș inii sau produsului
respectiv;
b) Tehnologicitatea de fabricatie legată de masura în care produsul poate fi obținut cu
un cost minim al execuției, cu un volum redus de muncă , cu un consum sc ăzut de
materiale, etc.
În principiu, se consider ă că o piesă este tehnologic ă dacă:
Este posibil ă asimilarea f abricației piesei î n scurt timp;
Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare prod uctivitate,
pentru obț inerea ei;
Necesită un consum redus de material;
Este posibilă o organizare optimă a fabricației, controlului și încercă rii
diferitelor subansamble, piese sau a mașinii în î ntregime etc.
Condiț iile tehnice specificate de desenul de execuție aparținâ nd proiectului prezent, sunt:
a) Reprezentarea cotelor (de gabarit):
6
Conform reprezentă rii, suprafe țele sunt cilindr ice. T oate cotele necesare
reprezentarii si prelucrarii pot fi reprezentate intr -o vedere si o sectiune .
b) Reprezentarea rugozităț ilor se face conform noilor standarde astfel Ra 3,2; Semnul
rugozitatilor î nscrise pe desen (√) indică prelucrarea suprafețelor pentru obținerea
rugozități lor;
c) Toleranțele aparț in: SREN 22 768-1,2, fiind relevate toleranțele pentru suprafețele
funcț ionale: ⌀220H6 ;
Clasa de precizie în care se încadrează piesa analiz ată este H6, coresp unzatoare pie selor
care formează ajustaje cu jocuri medii ;
d) Abaterea de la perpendicularitate a suprafeț ei cu cota L = 20 față de suprafața de
rotație A;
Abaterea de la p aralelism a suprafeței de rotaț ie ⌀324 față de suprafaț a A;
e) Semifabricatul brut este obț inut prin forjare , materialul folosit este S235 (OL37)
Astfel sunt îndeplinite toate condițiile necesare realizării proiectului de fabricaț ie
pornind de la desenul de executie ”1.
Fig. 1 – Numerotarea suprafeț elor
1 http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica -mecanica
7
TABEL 1. Analiza suprafeț elor2
Sk Forma Dimensiuni [mm] Rugozitate Abaterea Toleranța
S1 Plană ⌀324÷⌀220 1.6
S2 Plană ⌀220÷⌀260 1.6
S3 Cilindrică
exterioară ⌀324×20 3.2 0,5
S4 Plană ⌀324÷⌀260 1.6 0,2
S5 Tronconic ă ⌀20x1x45° 3.2
S6 Cilindrică
exterioară ⌀260×13 3.2
S7 Tronconic ă ⌀260x1x30 ° 3.2
S8 Cilindrică
interioară ⌀220×33 0.8 H6
S9 Cilindrica
interioară ⌀20×10 1.6
Capitolul II
Stabilirea tipului de produc ție
„O importanță hotărâ toare asupra elaborarii procesului tehnologic re vine cunoașterii
caracterului producției și mărimii lotului. În raport cu caracterul producției (producție
individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de
prelucrare mai productive sau mai puțin prod uctive, plecându -se însă și de l a evaluarea
costului de fabricaț ie.
În cazul unei producț ii individuale sau de serie mică , se va recurge l a o proiectare mai
putin amanunțită a procesului tehnologic, la maș ini-unelte universale, la ca dre cu o calificare
mai ridicată . In același timp, pentru o producție de masă, este recomandabilă utilizarea unor
metode de mare productivitate, implicând existența maș inilor -unelte speciale, a unei
proiectă ri detaliate a tehnologiei de prelucrare, etc. intre cele doua situatii se vor afla evident
cazurile producției de serie mijlocie ș i de mare serie ”3.
În ceea ce priveș te atribuirea caracterului de producție individuală, de serie sau de
masă, o anumită clasifica re se poate face pe baza greutății și a numă rului pieselor ce urm ează
a fi executate. (tabelul 2 ).
2 Tabel – Indrumar de proiectare "Tehnologii și sisteme de prelucrare"
3 http://www.scritub.com/tehnica -mecanica/PRINCIPII -GENERALE -DE-PROIECTA RE
8
TABEL 2. Stabilirea tipului de productie4
CARACTERUL
PRODUCȚ IEI PIESE
GRELE (buc/an) MIJLOCII
(buc/an) UȘOARE (buc/an)
Producție individuală Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Producție de serie mică 5…100 10…200 100…500
Producț ie de serie mijlocie 100…300 200…500 500…1.000
Producț ie de serie mare 300…1.000 500…5.000 5.000…50.000
Producție de masă Peste 1.000 Peste 5.000 Peste 50.000
Determinarea tipului de produc ție se rea lizează calculând greutatea piesei și utilizând da tele
din tabelul 1.
( )
( )
După greutatea pe bucată și dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convențional în :
●piese mici (sub 100kg/buc.);
●piese mijlocii ( 100÷1000kg/buc.) ;
●piese mari ( 1000÷5000kg/buc.);
●piese foarte mari ( peste 5000kg/buc.)
Pentru m= 8,611 kg (piesă ușoară) și valoarea producției ( numărul de bucăți) de 800 bucăți
rezultă o producție de serie mijlocie.
4Tabelul 3.2. Determinarea tipului de producție – Indrumar de proiectare "Tehnologii și sisteme de
prelucrare"
9
Capitolul III
Determinarea modului de obț inere a semifabricatului
„Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înțelege stabilirea
formei ș i a metodelor de obținere a acestuia, a dimensiunilor, a adaos urilor de prelucrare, a
toleranțelor și a durității acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un
număr minim de operații sau treceri, reducându -se astfel costul prelucrărilor ș i al piesei
finale.
Natura ș i forma semifabricatului se stabilesc în funcție de urmă torii factori :
forma, complexitatea ș i dimensiunile piesei finale;
de procesul tehnologic de obț inere a semifabricatului, ce se pretează unui
anumit material ș i anumitor dimensiun i și forme;
de materialul im pus din condiț iile piesei finale, refe ritoare la rigiditate,
rezistența la uzură, oboseală, coroziune ș i tratament termic duritate;
precizia dimensională a suprafețelor funcț ionale, de calitatea suprafețelor
prelucrate ș i a celor neprelucrate;
de posibilit atea reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului
prelucră rilor;
de numărul de semifabricate necesar și de frecvenț a necesarului de
semifabricate;
de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor ș i de complexitat ea acestei
operaț ii.
Procedeele tehnologice de ob ținere a semifabricatului ce se adapteaz ă unui anumit
material și anumitor dimensiuni și forme pot fi prin: forjare liber ă,laminare etc.
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastic ă la cald care const ă în
modif icarea formei unui semifabricat , datorită forțelor statice sau dinamice exercitate de
utilaje specific e, forțe care provoac ă curgerea materialului pe diferite direc ții sub acțiunea
unor lovituri succe sive sau prin presare.
Laminarea este p rocedeul de prelucrare prin deformare plastic ă (la cald sau le rece)
caracterizat ă prin aceea c ă materialul este obligat s ă treacă forțat prin doi cilindri afla ți în
mișcare de rota ție. Piesele forjate au caracteristici mecanice superioare produselor ob ținute
prin laminare, datorită structurii de forjare care este omogen ă și densă, dar au cost ridicat.
Semifabricatele laminate au forme geometrice regulate, au lungimea foarte mare în raport cu
secțiunea.
Deoarece semifabricatele obținute prin laminare au un cost mai ridicat al mașinilor și
instalațiilor și utilizarea unor forț e mari de deformare, voi alege ca metodă de obținere a
semifabricatului: FORJAREA .
Metalul prelucrat prin forjare este mai rezistent decât cel obținut prin turnare sau cel
din piesele prelucrate pe mașini unelte. Aceasta se datorează curgerii grăunților în urma
forjării. Pe măsură ce metalul este presat (lovit), grăunții se deformează și urmăresc forma
piesei, astfel încât aceștia își pastrează continuitatea în secți une. Unele tehnologii moderne
beneficiază de avantajul acestui raport mare între rezistență -sarcină.
Multe metale sunt forjate la cald, dar fierul și aliajele feroase sunt aproape întotdeauna
forjate la căldură extremă. Aceasta din două motive: d acă vor fi tratate termic prin călire,
materialele dure ca fierul și oțelul ar deveni extrem de greu prelucrabile, în al doilea rând
oțelul poate fi durificat prin alte mijloace decât prelucrarea la cald, astfel încât este mai
economică forjarea la cald fa ță de tratamentul termic. Aliajele care sunt pretabile la călirea
10
prin precipitare, precum majoritatea aliajelor de aluminiu și titan, pot fi, de asemenea, forjate
la cald în loc să fie tratate termic. Celelalte materiale trebuie să fie durificate pirntr -un proces
propriu de forjare ”5.
Forma aleasă a semifabricatului forjat va fi ⌀ 330×1000 mm.
Capitolul IV
Succesiunea operaț iilor
„Proiectarea proceselor tehnologice și î n special stabilirea succesiunii operațiilor de
prelucrare și conținutului acestora se efectuează pe baza unor princ ipii care conduc în final la
reducerea numă rului variantelor tehnologice, apropiindu -le de varianta optimă din punct de
vedere economic. Aceste principii sunt:
1.În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr -o singură operaț ie, atunci se
recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau în
cazul când este necesar, acele suprafeț e care vor servi drep t baze tehnologice pentru operaț ii
ulterioare.
2.Operațiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistă rii unor d efecte de
semifabricare (porozițăti, fisuri, neomogenități etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil
la începutul prelucră rii.
3.Dacă baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în o peraț iile
următoare să se realizeze neaparăt baza de prelucrare prevazută pe desenul piesei.
4.Se recomandă a se realiza mai intâi degroșarea suprafețelor ș i apoi finisarea lor.
5.Dacă în timpul realiză rii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este
indicat a se executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidităț ii piesei.
6.La mișcarea de revoluție se vor prelucra mai intâi suprafețele cilindrice și apoi se vor
executa suprafețele frontale, această recomandare este necesară în scopul realiză rii
dimensiunilor de lungime ale pieselor .
7.În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea
operațiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafață cu precizie r idicată se
va prelucra înaintea altor suprafețe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de
a fi rebutată .
8.Pentru î nlaturarea cheltuielilo r legate de transportul internațional, în situația
amplasării mașinilor după tipul prelucră rilor, se vor grupa opera țiile identice.
9.În timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne, în acest caz este
indicat ca între operațiunile de degroșare și cele de finisare să existe un anumit timp pentru a
se elimina aceste ten siuni (pe cale naturală sau artificială ).
10.Succesiunea operaț iilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obțină un timp
de bază minim (pe baza micș orarii lungimii cursei de lucru).
5 http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica -mecanica
11
11.Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puț ine baze
tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori
de prelucrare ș i timpi auxiliari mari.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de
succesiune a operaț iilor:
● prelucrarea sup rafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare
pentru operațiile urmă toare;
● finisarea acestor suprafeț e principale, care se poa te executa concomitent cu
degroș area;
● prelucrarea de degroș are a suprafeț elor principale ale piesei ;
● degroșarea și finisarea suprafeț elor auxiliare;
● tratament termic daca este impus de condiț iile tehnice;
● operații de netezire a suprafeț elor principale;
● executarea operaț iilor conexe procesului tehnolog ic (cântăriri, echilibră ri etc.);
● controlul tehnic al calității, în unele situații pot fi prevăzute operații de control
intermediar după operațiile de importanță majoră, pentru a evita prelucrarea î n continuare a
unei piese care nu este corespunză toare din punct de vedere al c alităț ii.”6
Succesiunea opera țiilor :
OPERAȚIA I :STRUNJIRE
Mânuirea 1:Prinderea semifabricatului în dispozitivul de fixare cu 3 bacuri autocentrante
Faza 1:Strunjire frontală de degroș are de la ⌀ pana la ⌀
Faza 2: Strunjire cilindric ă exterioară de degroș are de la ⌀ până la ⌀ ×
36mm
Faza 3: Strunjire cilindrică exterioară de degroș are de la ⌀ până la ⌀ pe lungime de
12 mm
Faza 4: Strunjire cilindrică de degroș are-degajare (4×0,5)
Faza 5:Strunjire frontală de finisare de la ⌀ pana la ⌀
Faza 6: Strunjire cilindrică exterioară de finisare de la ⌀ pana la ⌀ ×35mm
Faza 7: Strunjire cilindrică exterioară de finisare de la ⌀261x12mm la ⌀260x12mm
Faza 8: Strunjire f rontală de finisare de la ⌀324x23mm la ⌀324x22mm
Faza 9: Teșire/ș anfrenare 1×30
6 http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica -mecanica/Tehnologia -de-prelucrare -a-reperelor
12
Faza 10: Gă urire cu burghiu ⌀20 pe o lungime 35mm
Faza 11: Gă urire cu burghiu ⌀40 pe o lungime 35mm
Faza 12: Strunjire interioară de degroș are de la ⌀40x35mm până la ⌀218,5x35mm
Faza 13: Strunjire interioară de finisare de la ⌀218,5x35mm până la ⌀219,5x35mm
Faza 14: Debitare prin strunjire la o lungime de 35mm
Mânuirea 2: Desprinderea si î ntoarcerea semifabricatului
Faza 1: Strunjire frontală de degroș are de la ⌀324x35mm la ⌀324x 34mm
Faza 2: Strunjire forntală de finisare de la ⌀324x34mm la ⌀324x33mm
OPERAȚ IA II :TRATAMENT TERMIC PENTRU RECTIFICARE
Mânuirea 1:Introducerea semifabricatului î n cuptorul de tratament termic
Mânuirea 2: Scoaterea semifabricatului din cuptorul de tratament termic
OPERAȚ IA III: RECTIFICARE
Mânuirea 1: Prinderea semifabricatului în universalul maș inii de rectificat
Faza1: Rectificare cilindrică interioară de la ⌀219,5x35mm la ⌀220x35mm
Mănuirea 2: Desprinderea semifabricatului
OPERAȚ IA IV: GĂURIRE
Mânuirea 1: Prinderea semifabricatului în platoul divizor pe masa mașinii de gă urit
Faza 1: Gă urire cu burghiu de ⌀20
Faza 2: Lărgire cu lă rgitor conic 1×45
OPERAȚ IA V: CONTROL TEHNIC FINAL
13
Capitolul V
Alegerea mașinilor unelte și a dispozitivelor
Alegerea mașinilor -unelte avâ nd ca obiectiv prelucrarea unor piese conform
tehnologiei prestabilite se face în baza tipului de producție având în vedere ș i forma
semifabricatelor ce urmează a fi prelucrate.
Pentru alegerea tipului și dimensiunilor mașinilor-unelte trebuie să se ia în con siderare
următorii factori:
●procedeul de prelucrare;
●dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să core spundă cu ce le ale
mașinii-unelte;
●precizia de pre lucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordan ță cu cea a mașinii- unelte
●puterea efectivă a mașinii-unelte ;
●gradul de utilizare al mașinii-unelte ;
Principalele mașini-unelte folosite în proce sul de pre lucrare mecanică pentru obținerea
piesei Flanșă cu gât ⌀324 sunt următoarele :
1. STRUNG SN400
2. MAȘINĂ DE GĂURIT BERNARDO BM 32 SB
3. MASINA DE RECTIFICAT ROTUND INTERIOR PBK -1000
1.”STRUNG UL SN400 este un strung de mărime mijlocie, iar prelucrarile pe acesta au un
caracter universal, putându -se efectua toate operațiile de strunjire și filetare.Turațiile axului
principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea laterală a batiului ce
permite instalarea șablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când strungul este dotat cu
dispozitiv h idraulic prin copiere. Strungul SN 400 se executa în patru variante care se
deosebesc prin distanța dintre varfuri. ”7
7 http://documents.tips/documents/bucsa -ghida re-matrita.html
14
TABEL 3. Date tehnice Strung SN 400
Tipul
strungului Caracteristici
principale Turaț ia axului
principal
[rot/min] Avansul
longitudinal
[mm/rot] Avansul
transversal
[mm/rot]
h=400 mm
l=750 mm
P=7,5 kw
12; 15; 19; 24; 30;
38;58;76;96;120;
150;185;230;305;
380;480;600;765;
955; 1200; 1500. 0,06; 0,08;
0,10; 0,14;
0,16; 0,18;
0,2; 0,28;
0,36; 0,4;
0,44; 0,48
0,56; 0,63;
0,72; 0,8;
0,88; 0,96;
1,12; 1,28;
1,44; 1,60;
2,24;2,88 0,046; 0,050;
0,075; 0,092;
0,126; 0,150;
0,170; 0,184;
0,203; 0,226;
0,253; 0,300;
0,340; 0,368;
0,406; 0,452;
0,506; 0,600;
0,680; 0,796;
0,812; 0,904;
1,200, 1,360
TABEL 4. Date tehnice mașină gă urit BERNARDO BM 32 SB8
Tensiune 400 V
Greutate aproximativă 125 kg
Dimensiuni maș ina (L x l x I) 450 x 800 x 1730 mm
Putere motor S1 100% 1,1 kW (1,5 CP)
Consum motor S6 40% 1,6 kW
Mandrină 1 – 16 mm / B 18
Con morse MK 4
Turaț ii ax (12) 150 – 2450 rot/min
Distanța ax / coloană 255 mm
Înclinare masa 360°
Distanț a ax / masa max. 750 mm
Distanța ax / placa de bază 1210 mm
Cursa pinolei 120 mm
Diametru coloană 92 mm
Dimensiuni masă / canal T 385 x 335 mm / 14 mm
Dimensiuni placa de bază 380 x 335 mm
Diame tru maxim de gă urire in otel 32 mm
8 https://ebernardo.ro/masini -de-gaurit -cu-coloana/2453 -masina -de-gaurit -cu-coloana -si-transmisie -prin-
curea -bernardo -bm-32-sb.html
2. MAȘINĂ DE GĂURIT BERNARDO BM 32 SB
Carcateristici principale ale mașinii de găurit BM 32 SB :
15
3. MAȘINĂ DE RECTIFICAT ROTUND INTERIOR PBK -1000
TABEL 5. Date tehnice maș ina de rectificat rotund interior PBK-10009
Capacitate de rectificare 320 x 1000 mm
Inălțimea la centre 180 mm
Lungimea maximă de rectificare pe exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8-320 mm
Diametrul ex terior de recitifcare, cu lunetă 8-60 mm
Diametrul exte rior de recitifcare, fara lunetă 35-320 mm
Greutate maximă a piesei 150 kg
Cursa cap de rectificare 246 mm
Diametrul in terior de rectificare, cu lunetă 35 – 100 mm
Diametrul interior de rectificare, fară lunetă 30 – 100 mm
Adâncimea maximă de rectificare la interior 125 mm
Viteza avans continuu 0.1 – 4 m / min.
Unghi maxim de î nclinare mas ă 3 ° / -7 °
Viteza periferică 35 m/s
Diametru mandrină 200 mm
Turaț ii arbore 25 – 220/min.
Înclinare cap arbore 90 °
Con prindere Mk IV
Turație ax rectificare exterioară 1670/min
Turație ax rectificare interioară 10000/min
Înclinare broșă de recitifcare ± 30 °
Cursă la o rotație completă a roț ii pe axa X 0,5 mm
Cursă la o rotație completă a roț ii pe axa Z 2 mm
Cursa la o diviziune a roț ii – axa X 0,0025 mm
Cursa la o diviziune a roț ii – axa Z 0,01 mm
Con papușa mobilă Mk IV
Cursa papușa mobilă 30 mm
Cursa rapidă a papuș ii mobile 50 mm
Precizia de prelucrare a piesei: circularitate 0,003 mm
Precizia de prelucrare a piesei: cilindricitate 0,006 mm
Rugozitate 0,32 microni
Putere motor electric totală instalată 9 Kw
Putere motor electric cap de antrenare disc abraziv 5,5 kW
Putere motor electric arbore 1,5 kW
Putere motor electric motor pompă hidraulică 0,75 kW
Putere motor electric motor pompă de racire 0,12 kW
Dimensiunile discului abraziv 400x50x203 mm
9 http://www.proma.ro/masina -de-rectificat -rotund -interior -exterior -pbk-1000.html
16
Capitolul VI
Orientarea și fixarea semifabricatelor
pe mașini unelte pentru fiecare operație
La operația 1 de strunjire, orientarea semifabricatului pe strung constă în
suprapunerea axelor sale peste axa arborelui principal. Fixarea pieselor pe strung se face prin
fixarea semifabricatului ce urmează a se prelucra în universalul cu trei bacuri autocentrante.
Pentru realizarea suprafetelor interioare, burghiul se pun e în ordinea preluc rării, în vârful
păpușii mobile . Deasemenea pentru realizarea acestor suprafețe inte rioare la dimensiunile
date se folosește un cuțit de strunjit interior /canelat prins în suportul port – cuțit. Controlul se
face cu comparatorul fixat pe sania transversală pentru măsurarea abaterilor de formă și cu
micrometrul de interior pentru a măsura dimen siunile interioare.
Pentru operatia 2 (tratament termic ), piesa se introduce î n cuptorul indu strial de
tratament termic pregătind semifabricatul prin că lire pentru rectificarea interioară cu piatra
abrazivă .
Pentru operatia 3, cea de rectificare , piesa este fixată universalul masinii de rectificat
cu 3 bacuri apoi rectificata la interior cu ajutorul papusii mobile executant o miscare
longitudinala .
Pentru operația 4, de gaurire , piesa este fixată în platoul divizor, așezată pe masa
mașinii de găurit cu bride si se executa 6 gauri echidistante ⌀20 urmate de o largire cu lă rgitor
conic .
Pentru operația 5 , cea de control final, are ca scop măsurarea tuturor dimensiunilor ( cu
șublere pentru dimensiuni exterioare și interioare sau cu micrometre de interior), pentru
măsurarea abaterilor (comparator), iar pentru verificarea rugozităților se folosește un
rugozimetru.
Capitolul VII
Alegerea sculelor aschietoare
În funcție de natura și proprietățile fizico -chimice ale materialului semifabricatului se
alege materialul părții active a sculelor, care poate fi : oțel rapid, oțel carbon pentru scule,
carburi metalice și mineralo -ceramice, diamante industriale.
Pentru FLAN ȘĂ CU GÂ T care trebuie să fie prelucrată din otel S235 este de preferabil
să utilizăm o sculă al cărui material al părții active să fie cu plăcuță din carburi metalice și
anume P 10 care poate fi utilizată pentru oțel, oțel turnat. Acest tip de plăcuță poate fi folosită
atât pentru degroșare cât și pentru finisare, ea utilizându -se pentru strunjire filetare , frezare.
Se utilizează pentru viteze de așchiere mijlocii.
Urmărind succesiunea operațiilor observăm că ne trebuie mai multe tipuri de cuțite de strung
si anume :
1. Pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor frontale folosim :
„Cuțit de strung frontal :STAS 6382 -80 – Cuțit frontal de degroșare cu plăcuță din carbură
metalică P10 (h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110;χ=70ș; χ 1=20ș).
2. Pentru strunjirea de finisare a suprafețelor frontale folosim :
Cutit de strung pentru finisat cu placute CMS brazate DIN 4975 – P10 (h×b=16×16 ;L=50
; L1=110;χ=70ș; χ 1=20ș).
17
3. Pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor cilindrice exterioare folosim :
Cuțit de strung de degroșare cilindrică exterioară :STAS 6377 -80–Cuțit drept pentru
degroșat exterior cu plăcuță din carbură metalică P10 (h×b=12×12 ; L1=100 ; χ=70ș; χ 1=20ș).
4. Pen tru strunjirea de finisare a suprafețelor cilindrice exterioare folosim :
Cuțit de strung de finisare cilindrică exterioară :STAS 6378 -80 –Cuțit drept pentru finisat
exterior cu plăcuță din carbură metalică P10 (h×b=20×12 ;L1=125 ; χ=70ș; χ 1=20ș ).
5. Pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor cilindrice interioare folosim :
Cutit de strung pentru interior DIN 4973 P10 (h×b=20×12 ;L1=125 ; χ=70ș; χ 1=20ș ).
6. Pentru tesirea exterioară 1×30 folosim :
Cutit de strung pentru tesire DIN 4973 P10 (h×b=20×12 ;L1=125 ; χ=70ș; χ 1=20ș ).
7. Pentru debitarea prin strunjire la l=35 mm.
Cutit de strung pentru retazareDIN 4961 P10 (h×b= 12×12 ;L1=1 10 ; χ=70ș; χ 1=20ș ).
8.Pentru rectificarea cilindrică interioară ⌀220 folosim:
Corp abraziv cu liant ceramic EN 12413 -2011 , D×H×d =143×28×90 .
9. Pentru prelucrarea găurii prin burghiere folosim :
Burghiu cu coadă conica Ø20 conform DIN345 STAS 575 ;
Burghiu cu coadă conica Ø 40 conform DIN345 STAS 575 ;
10. Pentru prelucrarea celor 6 găuri echidistante prin burghiere folosim :
Burghiu elicoidal lung cu coadă cilindrică pentru găuri de Ø 20 conform DIN338 STAS
573(L=133, l=87).
11.Pentru executarea teș iturilor de 1×45 a celor 6 gă uri echidistante folosim:
Adancitor conic DIN 334 (L=118, l=22,4, D=31,5; d=10). ”10
10 www.thundertools.ro/file s/attachements/lista -de-pret-thundertools -2016.pdf
18
Capitolul VIII
Determinarea și calculul parametrilor regimului de
așchiere
Calculul regimului de a șchiere la STRUNJIRE
„Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mișcări; mișcarea principală
de așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei mișcarea de avans poate fi executată printr -o
mișcare sau prin mai multe mișcări. La strunjire, mișcarea principală de așchiere este rotirea
piesei, iar mișcarea de avans este mișcare de translație a cuțitului. Strunjirea poate fi:
exterioară și interio ară.
Elemente componente ale regimului de așchiere sunt:
a) adâncimea de așchiere „ t” care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact
cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
b) viteza de așchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcția mișcării de
așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;
c) avansul „ s” care este determinat de obicei î n mm. la o rotație a piesei sau sculei. ”11
8.1. Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
„ În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrar e de degroșare se îndepărtează dintr -o
singură trecere deoarece in construcția moderna de mași ni sunt adaosuri relativ mici. În cazul
strunjirii de finisare se aplică aceeași recomandare ținându -se cont ca după prelucrarea de
finisare suprafața trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul de execuție al
piesei respective.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de așchiere se va calcula cu
relația:
iAtc [mm.],
în care Ac este adaosul de prelucrare calculat și i numărul de treceri.
Mărimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea ma șinii unelte,de rezistenta
mecanismului de avans și de momentul de torsiune admis la arb orele principal. În funcție de
aceste considerente,valorile uzuale ale ad âncimii de a șchiere la degrosare pot fi cuprinse între
11 https://www.scribd.com/document/59978970/itinerariu -tehnologic
19
2-5 mm la strungurile normale.
8.2. Verificarea avansului
a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului. În timpul
așchierii cuțitul de strung este solicitat de toate cele trei forțe de așchiere, dar având în vedere
că forțele F x și F y au valori mult mai mici decât forța principală F z, pentru verificarea
rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerație numai această forță.
Relația care dă mărimea avansului este:
Fz
Fzy
zx
Fzai
Kt CRLhhb
s
6
[mm./rot.],
în care b, h – lățimea, respectiv înălțimea secțiunii cuțitului, în mm.; L – lungimea în consolă
cuțitului, în mm.; R ai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este
confecționat corpul cuțitului; C Fz, K z sunt constante și coeficienți ce țin cont de
caracteristicile materialului din care este confecționata scula și de forma sculei, se regăsesc în
tabele și normative.
6
1ii z K K ,
Avansul „s” astfel calcu lat trebuie sa fie mai mare decâ t ava nsul ales din tabele,
corespunză tor adaosului de prelucrare de 2.20 mm și în concordan ță cu caracteristicile
mașinii unelte.
b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piese i nu se efectueaza deoarece
acest calcul este necesar numai în cazul pieselor lungi la care L/D≥7, piesa din cazul de faț ă
neîndeplinind aceast ă condiție.
c)Verificarea avansului în funcție de calitatea suprafe ței prelucrate se face cu rela ția:
z z xu y
z s
tr R Cs
1 unde:
sC /x/y/z/u -sunt coeficien ți dati în tabele în funcție de mat erialul prelucrat
y
zR -reprezintă rugozitatea suprafeț ei prelucrate
-unghiul de atac principal al cutitului
1 -unghiul de atac secundar al cutitului
Din cartea mașinii se va alege avansul imediat urm ător celui calculat.
20
8.3. Calculul vitezei de așchiere
În cazul strunjirii viteza de așchiere poate fi exprimată cu relația:
6
1
200ii n
y x mvK
HBstTCV
v v
[m/min.], [2]
în care C v este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează
și ale materialului sculei așchietoare; T – durabilitatea sculei așchietoare, în min.; m –
exponentul durabilității; t – adâncimea de așchiere în mm.; s – avansul de așchie re, în m /rot.;
HB –durabilitatea materialului de prelucrat, în unități Brin ell (aprox. 200),
vx ,
vy- exponenții
adâncimii de așchiere avansului; n – exponentul durității materialului supus prelucrării ;
K1..K6- diferiți coeficienți care țin cont de condițiile de lucru în comparație cu cele
considerate.Se preiau din tabele .
ρ
1χ45K
, unde
=0,3 pentru cuțite cu carburi metalice [2]
0,09
12χaK
, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure .[2]
Pe baza relației de așchiere se calculează turația cu relația:
Dπv 1000n [rot/min.],[2]
Se calculeaz ă viteza real ă de așchiere cu relatia:
1000nDvr
.[2]”12
Calculul parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare faz ă în parte:
1.Calculul regimului de așchiere la strunjirea frontală de degroșare pana la
Ø330x36mm
a). Calculul adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
iAtc
t=1 mm; i= 2 treceri
12 http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica -mecanica/PROIECT -TEHNOLOGII -SI-SISTEME -72
21
b). Stabilirea avansului de așchiere
Pentru operația noastră avansul se alege din tabele. s = 0,8….1,2mm/rot → s1 =0, 88 mm/rot
c). Verificarea avansului
Pentru aceast ă suprafată folosim un cuțit de strung frontal cu caracteristicile P10
(h×b=16×16 ;L=50 ; L1=110;χ=70ș; χ 1=20ș).
Fz
Fzy
zx
Fzai
Kt CRLhhb
s
6
,
Constantele Cfz.Cfy,CFx ș i exponentii xF si yF pentru sculele din carburi metalice sunt
conform tabelelor:
Tabelul 6 . Constantele C Fz CFy CFz și exponenții x F și y F pentru scule din carburi
metalice13
Material
ul
prelucrat Felul
prelucrări
i Fz Fy Fx
CFz xFz yFz CFy xFy yFy CFx xFx YFx
Oțel
carbon Strunjire
ext. și int. 105 1,0 O,7
5 92 0,90 0,60 62 1,0 0,5
Canelare
și
retezare 352 0,75 0,8 153 0,73 0,67 – – –
Fontă Strunjire
ext. și int. 94 1,0 0,75 54 0,90 0,75 46 1,0 0,4
Canelare
și
retezare 275 0,7 0,6 39 0,80 0,70 – – –
Bronz Strunjire
ext. și int 52 1,0 0,66 – – – – – –
=105
=1
=0.75
=100 dan/
t=1 mm
= Kz=1.1025
13 C. Picos, Tabelul 10.38 Regimuri de schiere si parametrii geometrici ai sculei pentru aschiere pag. 369
22
=1 , =1 , =0.98 , =1 , =0.9 , =1.24
=√
= mm/rot
<
d).Calculul vitezei de aș chiere:
v=
(
) * * * * * *
Cu ră cire: = , =20
=294 =(
)
=(
)
=0.18 =(
)
=(
)
=0.97
=0.20 =0.7
T=90 =1
m=0.15 =0.97
s=1 =0.8 => =0.458
n=1.75
HB=197
t=1
v=
e) Calculul turatiei:
n=
=
=59.33 rot/min
Turația cu care se pre lucrează suprafețele frontale se alege ținând cont de turația
mașinii- unea ltă. Astfel turația va fi : n=62 [rot/min]
f) Calculul vitezei reale ș i verificarea acesteia :
=
=64.24 m/min
Δv=|
|=|
|=4,30 <5%
23
2.Calculul regimului de așchiere la strunjirea cilindrică exterioară de degroșare până la
Ø325×35 mm
a). Calculul adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
iAtc
t=5 mm; i= 4 treceri
b). Stabilirea avansului de aschiere
Pentru operația noastră avansul se alege din tabele. s = 0,8….1,2mm/rot→ s2 =0,88 mm/rot
c)Verificarea avansului
Pentru aceasta suprafata folosim cuțit de strung de degroșare cilindrică exterioară : STAS
6377 -80–Cuțit drept pentru degroșat exterior cu plăcuță din carbură metalică P10
(h×b=12×12 ; L1=100 ; χ=70ș; χ 1=20ș).
=√
=√
= /rot
d).Calculul vitezei de aș chiere:
v=
(
) * * * * * *
Cu racire: = , =20
=294 =(
)
=(
)
=0.18 =(
)
=(
)
=0.97
=0.20 =0.7
T=90 =1
m=0.15 =0.97
s=1 =0.8 => =0.458
n=1.75
HB=197
t=5
v=
e) Calculul turaț iei:
24
n=
=
=53.24 rot/min
Turația cu care se pre lucrează suprafe tele se alege ținând cont de turația mașinii- unea ltă.
Astfel turația va fi : n=55[rot/min]
f) Calculul vitezei reale ș i verificarea acesteia :
=
=56.12 m/min
Δv=|
|=|
|=3.18 <5%
3.Calculul regimului de așchiere la strunjirea cilindrică exterioară de finisare până la
Ø324×35 mm
a)Stabilirea adancimii de aschiere și a numarului de treceri
t=1 mm ; i= 2 treceri
b) Stabilirea avansului de aschiere
s = 0,03÷0,06 mm/rot (din îndrumarul de proiectare)→ s3=0,06mm/rot
c) Verificarea avansului
Cs=0.008; x=0.3; y=1.4; z=0.35; u=0.7; Rz=1.6; r=1,5
*
+
d)Viteza de aschiere
v=
(
) * * * * * *
K1=0.87; K2=0.9; K3= 0.7; K4=1; K5=0.93; K6=0.75
Cv=257;Xv=0.18;Yv=0.20;T=90; m=0.15;n=1.75
v=
*0.439=10 3.79 m/min
e)Calculul turatiei :
n=
=
=102,01rot/min
Turatia cu care se pre lucrează suprafe tele se alege ținând cont de turația mașinii-
unea ltă. Astfel turația va fi : n=105[rot/min]
f) Calculul vitezei reale ș i verificarea ei :
25
=
=106.82 m/min
Δv=|
|=|
|=4,50 <5%
4. Calculul regimului de așchiere la găurire cu burghiul cu Ø20
a)Stabilirea adâncimii de aș chiere :
-la gaurire:
-i=1 trec ere
b)Stabilirea avansului de aș chiere:
Cs=0.024; Kl=1; Kα=0.9; Kg=1.
Pentru operația noastră avansul se alege din tabele. S 4 =0,14 mm/rot
c) Calculul vitezei de aschiere
v=
d)Calculul turatiei:
n=
=
=222.92rot/min
Turația cu care se pre lucrează suprafețele se alege ținând cont de turația mașinii – unea ltă.
Astfel turația va fi : n=230[rot/min]
e) Calculul vitezei reale și verificarea ei
=
=14.4 m/min
Δv=|
|=|
|=3.08<5%
5. Calculul regimului de așchiere la găurire cu burghiul cu Ø40
a)Stabilirea adancimii de aschiere :
-la gaurire:
-i=1 trecere
b)Stabilirea avansului de aschiere:
Cs=0.024; Kl=1; Kα=0.9; Kg=1.
Pentru operația noastră avansul se alege din tabele. S 4 =0,14 mm/rot
26
c) Calculul vitezei de aschiere
v=
d)Calculul turatiei:
n=
=
=271.019rot/min
Turatia cu care se pre lucrează suprafe tele se alege ținând cont de turația mașinii- unea ltă.
Astfel turația va fi : n=140[rot/min]
e) Calculul vitezei reale si verificarea ei
=
=17.58 m/min
Δv=|
|=|
|=3.2<5%
6. Calculul regimului de așchiere la strunjirea cilindrică interioară de degrosare până
la Ø218,5 x35 mm
a)Stabilirea adancimii de aschiere
t=89.25 mm ; i= 4 trecer i
b)Stabilirea avansului de aschiere
Pentru operația noastră avansul se alege din tabele. s = 0,03….0.06mm/rot→ s 5 =0,06
mm/rot
c)Verificarea avansului
Cs=0.008; x=0.3; y=1.4; z=0.35; u=0.7; Rz=1.6; r=1,5
*
+
d)Calculul vitezei de aschiere :
v=
(
) * * * * * *
K1=0.87; K2=0.9; K3= 0.7; K4=1; K5=0.93; K6=0.75
Cv=257;Xv=0.18;Yv=0.20;T=90; m=0.15;n=1.75
v=
*0.439= 41.60 m/min
e)Calculul turatiei :
n=
=
=60.63 rot/min
Turatia cu care se pre lucrează suprafe tele se alege ținând cont de turația mașinii-
27
unea ltă. Astfel turația va fi : n=152[rot/min]
f) Calculul vitezei reale si verificarea ei
=
=104.28 m/min
Δv=|
|=|
|=4,68<5%
7. Calculul regimului de așchiere la rectificarea cilindrică interioară de finisare până la
Ø220 x33 mm
n=0.5
i=1
Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii, iar latimea discului abraziv
in functie de lungimea gaurii de prelucrat.
Diametrul
gaurii,
mm ≤ 35 36 –
85 86 –
100 101 –
125 126 –
160 161 –
200 201 –
250
Diametrul
discului
abraziv 0,95∙Dg 0,9∙Dg 0,85∙Dg 0,86∙Dg 0,75∙Dg 0,7∙Dg 0,65∙Dg
Observatie. Dg reprezinta diametrul gaurii de rectificat, mm.
Tabelul 7. Diametru discului ab raziv la rectificarea interioară14
Lungimea
găurii, mm 20 – 25 26 –
30 31 – 35 36 – 40 41 – 45 46 – 50 51 – 60 61 – 75 > 75
Lățimea
discului
abraziv 16 – 20 20 –
25 22 – 28 25 – 30 30 – 35 32 – 40 40 -50 50 -60 60
Tabelul 8. Latimea discurilor abrazive la rectificarea interioara15
14 Tabelul 22.22 Diametrul discului abraziv la rectificarea interioara, pag. 324 – “C.Picos – Proiectarea
tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere Vol. II
15 Tabelul 22.23 Latimea discurilor abrazive la rectificarea interioara, pag. 324 – “C.Picos – Proiectarea
tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere Vol. II
28
Se alege diametru discului abraziv conform tabel, D disc=0,65∙ Dg
Ddisc = 0,65∙220
Ddisc = 143 mm.
ldisc [B] = 28mm.
a)Stabilirea avansurilor
Ca și la rectificarea exterioara exista avansul de trecere (longitudinal) S l și avansul de
patrundere, S t.
Avansul longitudinal se calculează cu relatia:
Sl = β∙B [mm/rot.piesa]
Dupa raportul diametru lui găurii la lungimea ei se alege β =0,4
Sl = 0,4∙28mm
Sl =11,2 [mm/rot.piesa].
Avansul de pă trundere se alege din tabel in funcție de diametrul găurii și coeficientul de
corecț ie:
St = 0,01 [mm/cursa]
b)Stabilirea vitezei de rotaț ie
Vp =
[m/min] .
Vp = 2,66 [m/min].
c)Stabilirea puterii necesare
Puterea necesară se calculează cu relaț ia:
N = 0,28∙
N = 0,536 KW
29
Capitolul IX
Normarea tehnică a operaț iilor de pre lucrări mecan ice prin așchiere
“La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obținerea unei eficiențe economice
maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și
la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp
minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfășoare pe bază unei munci
normate. Norma de muncă servește drept unitate de măsură pentru muncă și reprez intă
sarcina de producție ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulți muncitori. Norma de
muncă cu fundamentare tehnică se numește normă tehnică. Aceasta se poate determina ca
normă de timp și normă de producție.
Norma de timp N t reprezintă cantit atea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai
mulți muncitori, întru -un anumit timp și în anumite condiții tehnico -organizatorice.
Relația dintre cele două norme este:
tpN1N ,
Norma de timp este formată din timpi productivi și timpi neproductivi. Pentru realizarea unei
piese, norma de timp este dată de relația:
on do dt a bPi
t T TTTTnTN
,
în care –n- este numărul de piese din lot .
Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentației tehnologice, pregătirii
locului de muncă pentru începerea prelucrării și apoi a aducerii lui la starea inițială. Acest
timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.
Tb – este timpul în cursul căruia se realizea ză efectiv transformarea semifabricatului în piesă
finită. La operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere, timpul de bază este timpul în care
are loc detașarea așchiilor:
inslllTb 2 1
unde: l este lungimea de strunjire sau găurire, în mm .;
l1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
l2- lungimea de ieșire a sculei (1..4) mm.;
30
i- numărul de treceri;
n- numărul de rotații pe minut;
s- avansul, în mm -rot.
Ta – este timpul în care se realizează așchierea și are următoarele componente:
Ta1- timpul de prindere și desprindere a semifabricatului ;
Ta2- timpul pentru reglarea regimului de așchiere, schimbarea sculei etc.,
Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea așchiilor de probă;
Ta4- timpul pentru evacuarea așchiilor;
Ta5- timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază și auxiliar formează împreună timpul operativ ( T op)
Top= T b+Ta
Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de
mașină, realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de des ervire tehnică se dă în normative prin procente K 1% din timpul de bază:
b1
dt T100KT
Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea și
întreținerea locului de muncă. Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin
procente K 2% din timpul efectiv:
e2
do T100KT
Ton- este timpul de odihnă și necesități firești. Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul
efectiv:
e3
on T100KT
Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se mai num ește și timp efectiv sau operativ:
Te= T b+Ta , min .
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică,
comparativă și analitică. Metoda experimental -statistică stabilește norma de timp pe baza
timpului mediu, stabi lit statistic, pentru executarea unei operații.Prin metoda comparativă,
norma de timp se stabilește prin interpolare.
Operația considerată se compară cu o operație similară din procesul tehnologic al unei piese
asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.Aceste două metode sunt
aproximative.
Metoda analitică este o metodă științifică, pe baza ei putându -se stabili norma de timp
foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operației. ”16
16 http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica -mecanica/PROIECT -TEHNOLOGII -SI-SISTEME -72
31
1. Normarea tehnică la fa za de strunjire frontală pana la Ø 330x36mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de baza (conform tabel 10.6 indrumar)
min13.6262 0,881 1,36651inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregătire -încheiere se alege:
(conform tabel 10.11 indrumar)
3.Timpul auxiliar ( conform tabel 10.7/10.9/10.10 î ndrumar)
= + + + =0.29+1.29+0.05+0.20 min=1.83 min
=0.29 min(prindere, desprindere piesa)
=0.03+0.05+0.02+0.02+0.08+0.09+ 0.9=1.29 min (pentru comanda maș inii unelte)
=0.05min( legaț i de faza de prelucrare)
=0.20 min(pentru mă suratori de control -subler)
4.Timpi de deservire tehnică ș i organizatorică
( )
=
+ + + + + =
=8.49 min
2. Normarea tehnică la strunjirea cilíndrică exterioară de degroșare până la Ø325×35
mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de bază
32
min46.4455 0.882 2.82 17.5inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregă tire-incheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnică ș i organizatorică
5.Timpi de odihnă și necesități fireș ti
( )
=
+ + + + + =
=6.562 min
3. Normarea tehnică la strunjirea ci líndrică exterioară de finisare până la Ø324×35 mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de bază
min68.122102.1 0.065.2 1.3635inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregă tire-incheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnică și organizatorică
5.Timpi de odihnă și necesități fireș ti
( )
=
+ + + + + =
=15.4725 min
33
4.Normarea tehnică la găurirea cu burghiul Ø20 pentru a realiza Ø20 x35mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de baza
min58.11230 0.122 6.7835inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregatire -incheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnica si organizatorica
( )
=
+ + + + + =
=3.5725 min
5.Normarea tehnică la găurirea cu burghiul Ø40 pentru a realiza Ø40x35mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de baza
min79.11230 0.122 56.2135inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregatire -incheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnica si organizatorica
34
( )
=
+ + + + + =
=3.8025 min
6.Normarea tehnică la strunjirea cilindrică interioară de degrosare Ø219,5 x35 mm
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de baza
min105.174152 0,0622 35inslllT2 1
b
( )
( )
2.Timpul de pregătire -încheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnica si organizatorica
( )
=
+ + + + + =
=19.8445 min
7.Normarea tehnică la rectificarea cilindrică interioară de finisare Ø220×33 mm
t=0,5mm
i=1
Tu=
on do dt a b T T TTT
1.Timpul de bază
min46.21150001.02233inslllT2 1
b
35
( )
( )
2.Timpul de p regătire -încheiere se alege:
3.Timpul auxiliar
=
4.Timpi de deservire tehnica si organizatorica
( )
=
+ + + + + =
=4.2325 min
36
Capitolul X
Întocmirea documentației tehnice
“Documenta ția tehnologic ă servește la punerea în aplicare a procesului tehnologic de
prelucrare proiectat. Acesta se stabile ște in funsție de caracterul productiei, de tipul piesei
prelucrate, de dotarea cu ma șini unelte și S.D.V. –uri. În raport cu aceste elemente
documentația tehnologic ă poate fi : fișă tehnologic ă, plan de opera ții sau fișă de
reglare. Pentru aceste documente exist ă formulare normalizate la nivel national sau de
intreprindere. Fișa tehnologic ă , se elaboreaz ă în cazul produc ției de serie mică și unicat și
cuprinde două categorii de informa ții : generale și tehnico -organizatorice. Informațiile
generale precizeaz ă următoarele date ; intreprinderea și secția unde se realizează prelucrarea;
numărul fișei tenologice și al comenzii de lucru; de numirea și codul reperului; materialul
semifabricatului și masa acestuia; starea structural ă, produsul din care face parte reperul;
numărul de piese pentru care este valabil ă fișa tehnologic ă; numele tehnologului și
normatorului cu semn ăturile acestora. Informațiile tehnico -organizatorice se refer ă la
următoarele date: enumerarea opera țiilor de prelucrare ( asamblare , control) in ordinea
executiei acestora; ma șina-unealtă și S.D.V. -urile pentru fiecare opera ție in parte; indica ții
tehnologice sumare (par ametrii regimului de așchiere); num ărul de pise prelucrate simultan ;
timpul normat, unitar și de pregătire încheiere .”17
17 https://id.scribd.com/document/46970562/21356019 -Proiect -Flansa -de-Legatura
37
PLAN DE OPERAȚII – a procesului tehnologic de prelucrare a reperului FLANSA
⌀324
Op. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina
unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp [min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot/
min i Tb Ta Strunjire a. Prindere
1. Strunjire
frontală de
degroșare
SN
400
Cuțit de
strung frontal
:STAS 6382 –
80 – Cuțit
frontal de
degroșare cu
plăcuță din
carbură
metalică P10
(h×b=16×16
;L=50 ;
L1=110;χ=70ș
; χ1=20ș).
Subler 1 0.88 61.4
8 60 2 6.13 1.83
Op. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina
unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp [min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot/
min i Tb Ta Strunjire 2. Strunjire
cilindrica
exterioara
de
degroșare
SN
400 Cuțit de strung
de degroșare
cilindrică
exterioară
:STAS 6377 –
80
Micrometru
exterior 5 0.88 54.3
3 55 4 4.46 1.71
38
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot/
min i Tb Ta Strunjire
3. Strunjire
cilindrica
exterioara
de
degroșare
SN
400
Cuțit de
strung de
degroșare
cilindrică
exterioară
:STAS
6377 -80
Micrometru
exterior 63 0.88 54.3
3 55 4 16.
6 1.8
2
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta
39
Strunjire 4. Strunjire
frontala de
finisare de
la ⌀330 x
36 mm la
⌀330 x 35
mm
SN
400
Cuțit de
strung de
finisare
cilindrică
exterioară
:STAS
6378 -80
Micrometru
exterior 1 0.06 103.
79 10
5 2 12.
68 1.8
2
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Gaurire
5.Tesire/sa
nfrenare
1×30
SN
400 Cutit de
strung
pentru tesire
DIN 4973
P10
(h×b=20×12
;L1=125 ;
χ=70ș;
χ1=20ș ).
1 0.14 105 25
0 1 4.5 1.6
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta
40
Gaurire
6.Gaurire
Ø20×35
SN
400 Burghiu
elicoidal
lung cu
coadă
cilindrică
pentru găuri
de Ø20
conform
DIN345
STAS 575
(L=228,
l=130)
Micrometru
interior 10 0.14 14 23
0 1 1.5
8 1.8
41
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Strunjire 7.
Strunjirea
cilindrică
interioară
de
degrosare
SN
400 Cuțit de
interior
pentru
degrosarea
suprafețelor
cilindrice și
conice
:STAS
6384 -80
Micrometru
interior
89.
25 0.06 41.6 15
2 17
8,5 17.
10 1.5
3
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Strunjire 8.Debitare
prin
strunjire la
l=35 mm
SN
400
Cutit de
strung
pentru
retazare
DIN 4961
P10
(h×b=12×12
;L1=110 ;
χ=70ș;
χ1=20ș ).
1 0.06 103.
79 10
5 1 12.
68 1.8
2
42
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Rectificare 9.
Rectificare
cilindrica
interioara
de finisare
PBK
–
1000
Corp
abraziv cu
liant
ceramic
⌀143 pentru
rectificarea
cilindrica
interioara de
finisare EN
12413 -2011 0.5 11.2 2.66 15
00 1 2.4
6 1.5
3
Op
. Denumitre
a fazei Schița operației
Mașina unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Gaurire
10.Gaurire
Ø20×3 3
BM
32
SB
Burghiu
elicoidal
lung cu
coadă
cilindrică
pentru găuri
de Ø20
conform
DIN345
STAS 575
(L=228,
l=130)
Micrometru
interior 10 0,14 14 23
0 1 1.5
8 1.8
43
Op
. Denumitrea
fazei Schița operației
Mașina
unealtă
S.D.V. Regim de lucru Timp
[min.]
t
m
m s
mm/
rot v
m/m
in n
rot
/m
in i Tb Ta Control tehnic final
Verificare
cu
dispozitive
speciale
Se
controleaza
cotele si
rugozitatile
:
– suprafetei
Ø220
– suprafetei
Ø32 4 –
Micro
metru
interior
/exteri
or
Subler
interior
Micro
metru
de filet
STAS
11672 –
83 – – – – – 1.5 2.7
44
PARTEA II: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA
PRODUCȚ IEI
CAPITOLUL I – DATE INIȚ IALE
1.1. Tema proiectului : Programarea ș i conducerea fabricatiei unui set de 3 repere din
componenț a produsului
1.2.Condiț ii generale
Volumul de producț ie : 800 buc./an
Conditii si termene de livrare : Produsul trebuie livrat la beneficiar in ultima saptamana a
fiecarui trimestru in cantitatile :
●trimestrul I T1:150 bucati din P (saptamana 31.03)
●trimestrul II T2: 250 bucati din P (ultima saptamana 30.06)
●trimestrul III T3:250 bucati din P( 30.09)
●trimestrul IV T4:150 bucati din P (31.12)
Se va tine cont de faptul ca perioada de asamblare sau montaj este de 2 saptamani (80 h )
fiecare trimestru.
45
Denumire Valoare Denumire Valoare
Nr. de zile lucratoare z = 250 zile /an
Regia Rf = 140%
Nr. de schimburi per zi ks = 1 schimb / zi
Salariul operatorului direct Sh = 3.2 lei/ h
Nr. de ore lucrate h = 8 h/ schimb Salariul operatorului reglor Sk = 3.8 lei/ h
Cota orara ak = 4 lei/ h
Valoarea medie 20.000 lei
Costul total Valoarea ratei de amortizare am = 0.2
p=10% E=0.2
Tabelul 1
46
CAPITOLUL II – ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE
2.1.Structura de dezagregare a produsului ( SDP)
“Produsul oricarui proiect poate fi considerat ca avand o structura de sistem. La randul
sau, sistemul se poate dezagrega in structura de ordin inferior de numite: subsisteme,
ansambluri, subansambluri, repere. Aceas ta dezagregare se realizeaza pana la nivelul in care
entitatea se mai poate dezagrega.In cadrul proiectelor de productie, aceasta e ntitate este
reperul.”18
2.2. Structura de dezagregare a lucrarilor ( SDL)
O problema majora depistata in cadrul proiectelo r de productie este aceea de identificare a
tuturor activitatilor ( lucrarilor ) din cadrul unui proiect.Structura de dezagregare a lucrarilor
este o reprezentare structural – ierarhizata a tuturor lucrarilor dintr -un proiect. Pentru
proiectul de fata SDL va consta in 4 fise tehnologice simplificate pentru fiecare reper in parte.
18 http://www.scritub.com/management/Programarea -si-conducerea -prod71847.php
47
Fig. 1 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)
2.3 .Calculul necesarului brut pentru setul de repere
Calculul necesarului brut se realizează în funcție de comenzi sau prognoze și se determină din
SDP , tinand cont de numarul de sisteme, subsisteme si repere de acelasi tip care intra in
componenta produsului . Se va tine cont de faptul ca volumul de productie Ng pentru produs
este de 800 buc/an.
Reperul 1
•Debitare
•Rabotare
•Frezare de
degro șare
•Frezare de
finisare
•Rectificare de
degro șare
•Găurire –
alezare
•Strunjire
interioar ă
•Rectificare de
finisare
•Control final
Reperul 4
•Strunjire
•Tratament
termic
•Rectificare
•Găurire
•Control
tehnic final
Reperul 5
•Frezare
•Găurire –
alezare
•Rabotare I
•Rabotare II
•Găurire –
filetare
•Strunjire
•Tratament
termic
•Rectificare
•Control
tehnic final
Reperul 7
•Strunjire de
degro șare I
•Strunjire de
degro șare II
•Strunjire de
finisare I
•Strunjire de
finisare II
•Frezare
frontal ă
•Găurire
lamare
•Găurire
filetare
•Control
tehnic final
48
Pentru REPERUL 1: CB=1600
Pentru REPERUL 4: CB=1600
Pentru REPERUL 5: CB=1600
Pentru REPERUL 7:CB=1600
2.4. Calculul necesarului net
Calculul necesarului net se determină luand în considerare stocurile de materii prime,
materiale, etc. cu ajutorul formulei CN=CB -S, und e:
CB=necesarul brut;
S=stocul.
Pentru REPERUL 1:
CN=1600 -350
CN=1250.
Pentru REPERUL 4:
CN=1600 -180
CN=1420.
Pentru REPERUL 5:
CN=1600 -420
CN=1180.
Pentru REPERUL 7:
CN=1600 -150
CN=1450.
2.5.Planul de productie director (PPD)
Programul de producție director reprezintă documentul fundamental ce stă la baza
programării și conducerii producției. PPD trebuie să permită cu noașterea următoarelor
elemente: termene de livrare ; cantităti ; durate de asamblare ; cantitate brută și netă pentru
fiecare reper în parte. Livrarea produsului se va face trimestrial în datele initiale. Durata de
49
asamblare ( montaj a reperelor ) în vederea realizarii produsului este de 2 saptamani.
Cantitatea bruta CB se determină din SDP. Cantitatea neta CN se determină cu r elația :
CN=CB -S, unde S reprezintă stocul .
50
PROGRAMUL DE PRODUC ȚIE DIRECTOR (PPD)
Perioada
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Reper 1
CB 1600 300 500 500 300
S 0 0 0 0 0
CN 1600 300 500 500 300
L 800 150 250 250 150
Reper 4
CB 1600 300 500 500 300
S 180 45 45 45 45
CN 1420 255 455 455 255
L 800 150 250 250 150
Reper 5
CB 1600 300 500 500 300
S 420 105 105 105 105
CN 1180 195 395 395 195
L 1600 300 500 500 300
Reper 7
CB 1600 300 500 500 300
S 150 35 40 40 35
CN 1450 265 460 460 265
L 1600 300 500 500 300
51
2.6. Determinarea tipului de productie in cadrul proiectului
Metoda indicilor de constanța este o metodă cantitativ – calitativă, care ia în considerare
gradul de omogenitate și de continuitate in timp a lucrărilor care se execută pe locurile de
muncă. Gradul de omogenitate și continuitate poate fi calculat cu relația :
în care :
Rg = ritmul mediu al fabricației reperului g, in min/buc
Tuk=timpul unitar al reperului g la operatia k, in min /buc .
În funcție de valorile coeficientului , operațiile procesului tehnologic se încadreaza după
cum urmează :
,producție de masă ( M )
, producție de serie mare ( SM )
, producție de serie mijlocie ( SMj )
, producție de serie mică ( Sm )
Dacă se notează cu Ng cantitatea de piese de tip g , ritmul mediu Rg se determină cu relația
, unde :
= fondul nominal de timp al perioadei de productie considerate (luna , trimestru, an ) in
ore.
= volumul producției , în bucăti
Rezultă in [min/buc] (prin înmultire cu 60 )
Fondul nominal de timp se determina cu relatia :
[ore] ,unde
= numărul zilelor lucrătoare
= numărul de schimburi
h = numarul de ore /schimb .
52
Din analiza programului de lucru al executantului rezulta :
= 250;
= 1;
h = 8 ;
= 2000
Ritmurile medii , corespunzatoare fabricației celor 3 repere , rezultă la valorile
Ținând cont de timp ii unitari,corespunzători fabricației fiecăruia dintre cele 3 repere , rezultă
următorii coeficienți ai tipului de producție:
Reperul 1 :
53
Reperul 4 :
Reperul 5 :
54
Reperul 7 :
55
Nr.
Coeficientul tipului de producție pe repere op.
Reperul R1 Reperul R4 Reperul R5 Reperul R7
TPkg TP TPkg TP TPkg TP TPkg TP
1 13.3 SMj 12.8 SMj 8.16 SM 13.83 SMj
2 9.14 SM 5.48 SM 10.62 SMj 15.37 SMj
3 10.1 SMj 4.8 SM 11.59 SMj 12.38 SMj
4 14.11 SMj 12.8 SMj 9.71 SM 9.22 SM
5 12.63 SMj 4.26 SM 13.42 SMj 20.75 Sm
6 16.65 SMj 5.48 SM 6.98 SM 10.37 SMj
7 18.46 SMj 7.68 SM 8.16 SM 33.2 Sm
8 20 SMj 19.2 SMj 15 SMj 8.64 SM
9 22.85 Sm 18.88 SMj 51.87 Sm
10 15.96 SMj
Tabelul 2
56
Este posibil ca nu toate operațiile unui anumit reper g să se încadreze în același tip de
producție. De aceea, se pune problema determinării tipului de producție predominant,
specific fabricării reperului g. În acest scop se calculează ponderea operațiilor, corespunzător
fiecărui tip de producție:
în care: n este numărul total de operații din procesul tehnologic de fabricație al reperului g,
iar M, SM, SMj, Sm sunt, respectiv, numărul de operații ce se încadrează în tipurile masă
(M), serie mare (SM), serie mijlocie (SMj),serie mică (Sm).
2.7. Stabili rea formei de organizare in cadrul proiectului
Structura tipologică a producției, corespunzatoare fabricației celor 3 repere se prezintă în
tabelul de mai jos :
Reperul
M SERIE
SM Smij Sm
R1 0% 7% 76% 17%
R4 0% 62.5% 37.5% 0%
R5 0% 51% 49% 0%
R7 0% 9% 36% 55%
Tabelul 3
Tipologia producției se încadreaza în tipul serie mijlocie, tipul de organizare mixta.
57
CAPITOLUL III – PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN
CONDITII DE RESURSE NELIMITATE SI FARA DATE IMPUSE
3.1. Ipoteze de baza
„Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse
presupune mai multe etape care se referă la:
calculul datelor”cel mai devreme” (CMD)
calculul datelor “cel mai tarziu”(CMT)
calculul marjelor acti vitatilor;
stabilirea drumului critic.
Datele CMD se obțin prin tratarea retelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp ce
are ca origine o dată to și se derulează spre viitor.Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip
de date este:dacpă pro iectul începe la momentul to, când se va termina el și care sunt
termenele intermediare importante ?
Datele CMT se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp ce
are ca origine o dată tf și se derulează spre trecut. Întreb area la care răspund intuitiv acest tip
de date este: dacă proiectul se încheie la momentul tf, când trebuie să înceapa el și care sunt
termenele intermediare importante ?
Marja fiecărei activități este definită ca diferența între data de început CMT și da ta de început
CMD.
Drumul critic este definit ca ansamblu de activități ale caror marje sunt nule. ”19
19 https://www.scribd.com/document/204189380/Management
58
3.2. Stabilirea resurselor de productie
Relația de calcul pentru determinarea numărului de mașini unelte este următoarea:
;
obținem:m k = a+b , în care: a = partea întreagă a lui m k; b = partea fracțională a lui m k
Întrucât numărul de mașini unelte trebuie să fie un întreg pozitiv, se va rotunji m k la valoarea
„a+1”,indiferent de valoarea lui „b”.
Pentru fiecare loc de muncă se va calcula gradul de încărcare cu următoarea relație :
și gradul de încărcare mediu : ∑
∑
Tabelul 4
NUMĂRUL DE MAȘINI UNELTE
R1 R4 R5 R7
1. 0.075 1 0.075 0.07 1 0.07 0.122 1 0.122 0.07 1 0.07
2. 0.109 1 0.109 0.18 1 0.18 0.09 1 0.09 0.06 1 0.06
3. 0.001 1 0.001 0.2 1 0.2 0.08 1 0.08 0.08 1 0.08
4. 0.07 1 0.07 0.07 1 0.07 0.1 1 0.1 0.1 1 0.1
5. 0.07 1 0.07 0.23 1 0.23 0.07 1 0.07 0.04 1 0.04
6. 0.06 1 0.06 0.18 1 0.18 0.14 1 0.14 0.09 1 0.09
7. 0.05 1 0.05 0.12 1 0.12 0.12 1 0.12 0.03 1 0.03
8. 0.05 1 0.05 0.05 1 0.05 0.06 1 0.06 0.11 1 0.11
9. 0.04 1 0.04 0.05 1 0.05 0.1 1 0.1
10. 0.06 1 0.06
(0.44/9)=0.04 =(1.1/8)=0.137 (0.832/9)=0. 09 =(0.65/10)=0.0 65
59
3.3. Determinarea lotului de fabricatie optim și a lotului de fabricatie economic
Lotul de fabricație optim reprezintă cantitatea de piese, lansată în fabricație, care
minimizează funcția costului de productie CT(N). Anulând derivata funcției CT(N) , se
determinpă lotul de fabricație optim No cu relați a :
√
( )
L=valoarea integrală a costurilor fixe ; L=A+B
Categoriile de costuri fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent NT , dat de
relația:
∑
Astfel componenta A se calculeaza cu relatia:
(
)
∑
[
]
Componenta B se calculeaza cu relatia :
∑
Costurile curente (C1) se mai numesc și independente de lotul de fabricație.Ele se repetă la
prelucrarea fiecărei piese din lot. Relația de c alcul a acestor calcule este:
,
in care Cm reprezintă costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul de producție
analizat. În fabricația mecanică Cm reprezintă costul semifabr icatului.
Cr reprezintă costul implicat de retribuția personalului direct productiv, putând fi exprimat cu
relația :
∑ [lei/buc]
Cif reprezintă costurile de întreținere și funcționare a capacității de pro ducție, pe durata
lucrului efectiv:
∑ [lei/buc]
Cind reprezintă costurile indirecte (de regie) ale secției de producție și se exprimă cu relația :
[lei/buc]
, ∑( ) .
60
Reperul 1 :
(
)
lei/lot]
p=10 %
A=12.26 [lei/lot]
[
]
[
]
[
]
√
( ) 352
Reperul 4:
(
)
lei/lot]
p=5%
A=22.12 [lei/lot]
[
]
61
[
]
[
]
√
( )
Reperul 5:
(
)
lei/lot]
p=10%
A=11.56 [lei/lot]
[
]
[
]
[
]
62
√
( )
Reperul 7:
(
)
lei/lot]
p=10%
A=13.3 [lei/lot]
[
]
[
]
[
]
√
( )
6.38
63
3.4. Stabilirea lotului de transport optim si a lotului de transport economic
In cazul organizarii mixte, transmiterea obiectelor muncii de la un loc de munca la altul se face
pe fractiuni din lotul economic, denumite loturi de transport.
Valoarea o ptima a lotului de transport se calculeaza cu relatia:
√
( )
Factorul Ct reprezintă costul mediu al unui transport pe întreg fluxul tehnologic.Valoarea lotului
de transport, obținută din calcul trebuie corectată astfel încat să se obtină un submultiplu întreg al
lotului economic Ne.
Aceasta noua valoare, not ata cu Nte, se numeste lotul de transport economic.
Raportul
reprezinta numarul loturilor de transport, pe durata unui ciclu de productie
complet.
Reperul 1:
Reperul 4:
√
( )
Reperul 5:
64
Reperul 7:
3.5.Durata ciclului de producție
Durata ciclului de producție Tc se determină în funcție de forma de organizare adaptata
(succesivă , paralelă și mixtă ) , cu relatia:
Reperul 1:
Reperul 4 :
( )
Reperul 5 :
Reperul 7:
65
3.6. Perioada de repetare a loturilor (Tr)
Perioada de repetare a loturilor (Tr) reprezintă intervalul ce separă lansarea în producție a două
loturi succesive ce conțin obiecte ale muncii de același fel.
Perioada de repetare Tr reprezintă durata ce separă lansarea în producție a dou ă loturi echivalente
succesive NT. Pentru calculul perioadei de repetare Tr se utilizează relația :
, în care Fn reprezintă fon dul nominal de timp al perioadei considerate (an, trimestru ,
luna,etc.),iar ne numărul de loturi ce se lansează în fabricație.
Cunoscând programul de producție Ng si mărimea lotului de fabricație Ne, numărul de loturi se
determină cu relația :
Înlocuind în relația următoare cu
se obține:
3.7.Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată
Programul de ordonanțare este programul de lucru al resurselor din proiect realizat astfel încat să poată
fi permisă livrarea la timp și în condiții optime a produselor.
Elaborarea unui astfel de program se face pe baza parametrilor principali de producție și ținând cont de
toate cerintele PPD. Pentru elaborarea programelor trebuie deter minate (numai în cazul organizarii
mixte) decalajele dintre activitati .
Aceste decalaje se calculează cu relațiile :
; daca
( ) ; daca
Valorile decalajelor pentru cele patru repere s unt introduse într -un tabel de forma:
66
Reperul 1:
Reperul 4:
( )
( )
( )
( )
67
Reperul 5:
Reperul 7:
68
3.8. Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulată
Graficul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidență cumulul de sarcină
al unei resurse sau al ansamblu de resurse ale proiectului. Punctul de plecare pentru reprezentarea
graficelor de sarcină cumulată îl constituie planurile de sarcini ale resurselor alocate proiectului . O
etapă necesara întocmirii graficelor de sarcină cumulată este aceea în care centralizează într -un tabel de
sarcină cumulată, a cumulului de sarcini, pe intervale temporale.
Reperul 1
Interval de
zile [zile] Nr
resurse Sarcina
curenta Sarcina
cumulata
0-2 1 2 2
2-3.75 2 2 5.5
3.75-5 1 5.5 6.75
5-5,5 2 6.75 7.75
5.5-8.25 1 7.75 10.5
8.25-10 2 10.5 14
10-11.75 2 14 17.5
11.75 -12.5 1 17.5 18.25
12.5-14 2 18.25 21.25
14-14.25 1 21.25 21.5
14.25 -15.5 2 21.5 24
15.5-15.75 1 24 24.25
15.75 -17 2 24.25 26.75
17-17.25 1 26.75 27
17.25 -18.25 2 27 29
18.25 -19.5 1 29 30.25
Reperul 4
Interval de
zile [zile] Nr
resurse Sarcina
curenta Sarcina
cumulata
0 – 2.25 1 2.25 2.25
2.25 – 4.75 2 2.25 7.25
4.75 – 5.5 3 7.25 9.5
5.5 – 6 2 9.5 10.5
6 – 7.25 3 10.5 14.25
7.25 – 8.75 2 14.25 17.25
8.75 – 9 1 17.25 17.5
9 – 11.5 2 17.5 22.5
11.5 – 13 3 22.5 27
13 – 14 2 27 29
14 – 15 3 29 32
15 – 15.5 2 32 33
15.5 – 16.75 3 33 36.75
69
16.75 – 18.75 2 36.75 40.75
18.75 – 21.25 1 40.75 43.25
21.25 – 23.5 2 43.25 47.75
23.5 – 24.5 1 47.75 48.75
Reperul 5
Interval de
zile [zile] Nr
resurse Sarcina
curenta Sarcina
cumulata
0 – 3.75 1 3.75 3.75
3.75-6.25 2 3.75 8.75
6.25-8.5 1 8.75 11
8.5-10.5 2 11 15
10.5-13.75 2 15 21.5
13.75 -15.5 2 21.5 25
15.5-18 1 25 27.5
18-21 2 27.5 33.5
21-22.5 1 33.5 35
22.5-24.25 2 35 38.5
24.25 -24.5 1 38.5 38.75
24.5-26 2 38.75 41.75
26-27.25 1 41.75 43
Reperul 7
Interval de
zile [zile] Nr
resurse Sarcina
curenta Sarcina
cumulata
0 – 1 1 1 1
1 – 1.75 2 1 2.5
1.75 – 2.75 3 2.5 5.5
2.75 – 3.75 4 5.5 9.5
3.75 – 4.25 3 9.5 11
4.25 – 5.75 2 11 14
5.75 – 6.25 1 14 14.5
6.25 – 6.75 2 14.5 15.5
6.75 – 8.25 3 15.5 20
8.25-8.75 2 20 21
8.75-10.5 1 21 22.75
10.5-11 2 22.75 23.75
11-11.5 3 23.75 25.25
11.5-12 2 25.25 26.25
12-16 1 26.25 30.25
16-16.25 2 30.25 30.75
16.25 -16.75 3 30.75 32.25
16.75 -17 2 32.25 32.75
17-19.5 1 32.75 35.25
70
3.9.Corelarea programelor de lucru cu PPD
Duratele ciclurilor de productie stabilite in graphic se vor corela cu fondul de timp trimestrial,
duratele de asamblare si lotul economic. Aceasta corelatie trebuie sa permita verificarea
realizarii repelor la termenele stabilite in planul de productie director. Se analizeaza duratele
ciclurilor de productie conform programului de lucru.
REPER 1:
Tc1 grafic = 148ore= 18.5 zile
Tc1 = 152 ore = 19 zile
REPER 4:
Tc4 grafic = 226 ore= 28.25 zile
Tc4 = 210 ore = 26.25 zile
REPER 5:
Tc5 grafic = 218 ore= 27.25 zile
Tc5 = 216 ore = 27 zile
REPER 7:
Tc7 grafic = 156 ore= 19.57 zile
Tc7 = 150 ore = 18.75 zile
71
Fondul nominal trimestrial F n trim= 500 ore/trimestru. Durata de asamblare pentru distributie
este de 2 saptamani, 80 ore.
Fefectiv -trim = 500 – 80 = 420 ore.
Aceste durate se coreleaza cu fondul de timp trimestrial :
3.10. Calculul costului de producție
Costul de productie pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația :
C1 reprezintă costurile curente și se calculează cu relația :
C2 reprezintă costurile fixe.Aceste costuri se mai numesc și dependente de lotul de
fabricație.Caracteristic pentru aceste costuri este faptul că marimea lor este constantă la
nivelul lotului de fabricație.
La nivelul lotului de fabricație, această categorie de costuri cuprinde două componente,
notate cu A si B. Componenta A reprezintă costurile de pregătire – încheiere a fabricației și
pentru activități administrative de lansare a lotului. Aceste costuri se calculează cu relatia :
72
este timpul normat pentru pregătirea – încheierea lucrărilor la fiecare operatie k , în
min/lot.
reprezintă retribuția orară a operatorilor reglori, la fiecare operatie k; p reprezintă un
coeficient ce ține seamă de cota parte a costurilor pentru activițăti administrative de lansare a
lotului .
Costul fix ce revine pe unitatea de produs se obține împartind costul total L la numarul de
piese N din lot.
Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3)
Pe durata fabricării produselor sale, întreprinderea imobilizeaza fonduri bănești importante.
Pierderea suportata de întreprindere , ca urmare a acestei imobilizari, este cu atât mai mare cu
cât durata ciclului de producție este mai lungă.
Dacă se notează cu U costurile suportate de întreprindere pe durata fabricării produselor
ca urmare a imobilizarii capitalului circulant, componenta se calculeaza cu relatia :
Costurile U se determina cu relatia :
( )
V reprezinta un coeficient ce cuantifica variatia costurilor cauzate de productia neterminata ,
pe durata unui ciclu de productie .
73
( )
( )
Costuri de amortizare a resurselor de productie ( )
Pentru prelucrarea reperelor se utilizează diferite mașini ș i utilaje, denumite generic,
resurse de productie. Aceste resurse își transmit o parte din valoarea lor produselor
prelucrate , sub forma costurilor de amortizare, , care se calculează cu relatia :
n reprezintă numărul resurselor de producție;
– valoarea medi e a ratei de amortizare anuală a resurselor;
– coeficient de transmitere a amortizării;
– valoarea medie actuală a resurselor de producție.
Reperul 1:
● *
+
●
( )
( )
( ) ( )
( ) 0.64
( )
( ) 202.06
●
⁄
⁄
74
Reperul 4:
● *
+
●
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
●
⁄
⁄
Reperul 5:
● *
+
●
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
●
⁄
⁄
75
Reperul 7:
● *
+
●
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
●
⁄
⁄
Capitolul IV – Varianta a II -a: Programarea și conducerea producției in condiții de
resurse limitate și date impuse
4.1.Ipoteze de baza
Varianta a II -a a proiectului presupune tratarea datelor impuse, clasificate astfel: ●NU
POATE INCEPE INAINTE DE –date luate în considerare doar în calculul CMD și ignorate
în calculul CMT;
●NU POATE INCEPE DUPA – date luate în considerare doar în calculul CMT si ignorate în
calculul CMD.
„Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate si cu date impuse
presupune mai multe etape care se refera la: calculul datelor”cel mai devreme” (CMD);
calculul datelor “cel mai tarziu”(CMT);calculul marjelor activităților;stabilirea drumului
critic.
76
Datele CMD se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scara de timp ce
are ca origine o dată to și se deruleaza spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitive acest
tip de date este:dacă proiectul începe la momentul to, când se va termina el și care sunt
termenele intermediare importante?
Datele CMT se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport c u o scară de timp ce
are ca origine o dată tf și se deruleaza spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitive acest tip
de date este: dacă proiectul se încheie la momentul tf, când trebuie sa înceapa el și care sunt
termenele intermediare importante ? Ma rja fiecărei activitati este definite ca diferența între
data de început CMT si data de început CMD. Drumul critic este definit ca ansamblu de
activități ale căror marje sunt nule.
4.2.Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente
Înainte de lansarea în fabricație a unui produs, șeful de proiect stabilește sarcinile de
producție și resursele necesare realizării lor . Astfel pentru proiectul de fața pentru fiecare
operație tehnologică se alocă o resursă cu anumită intensitate în func ție de disponibilitatea de
capacitate din acea perioadă. ”20
20 http://www.scritub.com/management/Proiect -management -Programarea24496.php
77
Schema SDR va fi reprezentată astfel :
Fig. nr 2 – Schema SDR
ATELIER
PRELUCRARI
MECANICE
REPERUL
1
REPERUL
4
REPERUL
5
REPERUL
7 FA 400
SEPING SH 600
FUS32
SN 400
RP 400
BANC CONTROL
G16
INSTALATIE TRATAMENT
TERMIC
RU 320
BM 32 SB
PBK-1000
78
Calendarul resurselor proiectului:
L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L
4.3.Structura organizatorică a atelierului de producție
Înainte de lansarea în fabricație a pieselor, șeful de proiect analizează sarcinile de producție și
stabileste resursele necesare. Pentru fiecare operație se alocăo resursa corespondentă cu o
anumita intensitate. Intensitatea resu rsei se stabilește în funcție de disponibilitatea acesteia, în
raport cu operațiile alocate.
O primă imagine de ansamblu a tuturor resurselor de producție implicate in proiect rezulta
din urmatoarea organograma arborescenta prezentata mai jos :
79
Fig. nr 3 – Structura organizatorica a atelierului de productie
SEF ATELIER SEF
ECHIPA 1 OPERATOR 1
INSTALATIE TT
OPERATOR 2
FUS32
OPERATOR 3
G16
SEF ECHIPA
2 OPERATOR 4
SNB400
OPERATOR 5
RP400
OPERATOR 6
BANC
CONTROL
OPERATOR 7
BM 32 SB
SEF ECHIPA 3 OPERATOR 8
FA400
OPERATOR 9
SH600
OPERATOR 10
PBK 1000
OPERATOR 11
RU320
80
Modul de reprezentare a lui SDR sugerează faptul că în atelier există și alte resurse dar
neangajate în proiectul de fabricație angajat. Deși SDL este sugestivă, aceasta nu prezintă
toate informațiile necesare realizării rețelei logice a proiectului. Din acest motiv se va
prezenta o fișă specifică proiectului de fabricație, denumită „fișa SDL -SDR”.
OPERATIA RESURSA
Nr. Cod DURATA DATE Cod
resursa Intensitatea
% DATE
1 D11 3.75 R1
100%
2 RB11 5.5 R2
3 F11 5 R3
4 F12 3.5 R3
5 RP11 4 R4
6 G11 3 R5
7 S11 2.75 R6
8 RP12 2.5 CMT t0+28 R4
9 C11 2.25 R7
10 F51 6.25 R3
11 G51 4.5 CMD t0+6.5 R5
12 RB51 4.25 R2
13 RB52 5.25 R2
14 G52 3.75 R5
15 S51 7.25 R6
16 TT51 6.25 R8
17 RU51 3.5 R9
18 C51 2.75 R7
19 S71 3.75 R6
20 S72 3.25 R6
21 S73 4 R6
22 S74 5.5 R6
23 F71 2.5 R3
24 G71 4.75 R5
25 G72 1.5 R5
26 G73 5.75 CMD t0+12.5 R5
27 G74 1 R5
28 C71 3.25 CMT t0+28 R7
Tabelul 6
81
4.4.Elaborarea rețelei logice a proiectului
Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la SDL și se ține seama de toate
particularitățile fabricației pe loturi a mai multor repere ce solocită aceleași resurse. Aceste
particularități sunt:legăturile de dependență între 2 operații consecutive ale ace luiași reper
sunt de tipul sfârșit -început;datorită deplasării reperelor în loturi de transport, există perioade
de suprapunere în execuția unor operații succesive. Aceste perioade sunt cuantificate în
durate negative ale legăturii (operația k+1 începe în avans față de operația k cu perioada x
zile, iar pe legătură apare „ – x” zile ). În cazul în care operația k+1 se ralizează cu o întârziere
de y zile față de operația k, durata legăturii va fi pozitivă;prelucrarea reperelor pe aceleași
resurse în aceeași p erioadă presupune introducerea unor legături de tip început -început la
startul de proiect și de sfârșit -sfârșit la finish de proiect sau închidere de comandă.
Rețeaua logica a proiectului de producție cuprinde 4 tipuri de noduri esențiale :
●primul tip de nod:start de proiect (momentul lansării simultane a celor 4 tipuri de piese);
●unitatea de flux procesare:
●legaturile UFA(unitate de flux în așteptare): UFA ik,k+1 , reprezintă o activitate ce
consumă timp pentru a fi realizata
●finalizare.
4.5.Ma nagementul proiectului în funcție de timp
Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse
presupune mai multe etape care se referă la:
●calculul datelor”cel mai devreme” (CMD);
●calculul datelor “cel mai târziu ”(CMT);
●calculul marjelor activităților;
●stabilirea drumului critic.
82
Datele CMD se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scara de timp ce
are ca origine o data to și se deruleaza spre viitor. Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip
de date este:dacă proiectul începe la momentul to, când se va termina el și care sunt
termenele intermediare importante?
Datele CMT se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scara de timp ce
are ca origine o dată tf și se deruleaza spre trecut. Întrebarea la care răspund intuitiv acest tip
de date este: dacă proiectul se incheie la momentul tf, când trebuie să inceapa el și care sunt
termenele intermediare importante ?
Marja fiecărei activități este definită ca di ferența între data de început CMT si data de început
CMD.
Drumul critic este definit ca ansamblu de activități ale căror marje sunt nule.
Tabloul marjelor:
Cod Data CMD Data CMT Marja
op.
D11 t0+0 tf-19.5=t 0+7.75 7.75
RB 11 t0+2 tf-17.5=t 0+9.75 7.75
F11 t0+5 tf-14.65=t 0+12.75 7.75
F12 t0+8.25 tf-11.25=t 0+16 7.75
RP 11 t0+10 tf-9.5=t 0+17.75 7.75
G11 t0+12.5 tf-7=t0+20.25 7.75
S11 t0+14.25 tf-5.25=t 0+22 7.75
RP 12 t0+15.75 tf-3.75=t 0+23.5 7.75
C11 t0+17.25 tf-2.25=t 0+25 7.75
F51 t0+0 tf-27.25=t 0+0 0
G51 t0+3.75 tf-23.25 -t0+3.75 0
RB51 t0+6.25 tf-21-t0+6.25 0
RB 52 t0+8.5 tf-18.75=t 0+8.5 0
G52 t0+11.75 tf-15.5=t 0+11.75 0
S51 t0+13.75 tf-13.5=t 0+13.75 0
TT51 t0+18 tf-9.25=t 0+18 0
RU51 t0+22.5 tf-4.75=t 0+22.5 0
83
C51 t0+24.5 tf-2.75=t 0+24.5 0
S71 t0+0 tf-19.5=t 0+7.75 7.75
S72 t0+1 tf-18.5=t 0+8.75 7.75
S73 t0+1.75 tf-17.75=t 0+9.5 7.75
S74 t0+2.75 tf-16.75=t 0+10.5 7.75
F71 t0+6.25 tf-13.25=t 0+14 7.75
G71 t0+6.75 tf-12.75=t 0+14.5 7.75
G72 t0+10.5 tf-9=t0+18.25 7.75
G73 t0+11 tf-8.5=t 0+18.75 7.75
G74 t0+16 tf-3.5=t 0+23.75 7.75
C71 t0+16.25 tf-3.25=t 0+24 7.75
Tabelul 7
4.6.Managementul proiectului în funcție de resurse
În cadrul acestui subcapitol se vor elabora planurile de sarcini ale resurselor și programele de
lucru pentru realizarea proiectului.
Primul pas în demararea acestui subcapitol o reprezintă definirea calendarelor resurselor. În
proiectul de față calendarul resurselor este de 5 zile/sapt. , 8h/zi, cu o intensitate de 100%.
Alocarea tuturor activităților din proiect (operații tehnologice) se va realiza prin
disponibilitatea unei părți din calendarul resursei.
Planurile de sarcini se obțin prin încarcarea tuturor resurselor cu operații tehnologice atât pe o
scară de timp CMD, cât și pe o scară de timp CMT.
În cazul operației supraîncărcării resurselor(mai mult de 8h/zi sau I>100%) se va aplica o
tehnică specifică managementelor proiectelor, numită lisaj.
Date impuse :
●Mașina de gaurit G51nu poate să își înceapă activitatea înainte de t0+6.5 zile si G73
înainte de t0+12.5 zile
●Mașina de rectificat RP12 trebuie să își termine activitatea nu după t0+28 zile si C71 nu
după t0+28 zile
84
Tabloul marjelor:
Cod Data Data CMT Marja
op. CMD
D11 t0+0 tf-24.5=t 0+7.25 7.25
RB 11 t0+2 tf-22.5=t 0+9.75 7.25
F11 t0+5 tf-19.75=t 0+12.75 7.25
F12 t0+8.25 tf-18.5=t 0+16 6.75
RP 11 t0+10 tf-15.5=t 0+17.75 7.75
G11 t0+12.5 tf-13.5=t 0+20.25 7.75
S11 t0+14.25 tf-10.5=t 0+22 7.75
RP 12 t0+15.75 tf-9=t0+23.5 7.75
C11 t0+17.25 tf-3.25=t 0+25 7.75
F51 t0+0 tf-30.75 -t0+0 0
G51 t0+6.5 tf-29.75 -t0+3.75 -2.75
RB51 t0+9 tf-27.5=t 0+6.25 -2.75
RB 52 t0+11.25 tf-20=t 0+8.5 -2.75
G52 t0+14.5 tf-19=t 0+11.75 -2.75
S51 t0+16.5 tf-14=t 0+13.75 -2.75
TT51 t0+20.75 tf-9.75=t 0+18 -2.75
RU51 t0+25.25 tf-2.75=t 0+22.5 -2.75
C51 t0+27.25 tf-19.5=t 0+24.5 -2.75
S71 t0+0 tf-18=t 0+6.75 6.75
S72 t0+1 tf-15.5=t 0+7.75 6.75
S73 t0+2.75 tf-14.25=t 0+9.5 6.75
S74 t0+3.75 tf-12.75=t 0+10.5 6.75
F71 t0+7.25 tf-9.75=t 0+14 6.75
G71 t0+7.75 tf-7.75=t 0+14.5 6.75
G72 t0+11.5 tf-6.25=t 0+18.25 6.75
G73 t0+12.5 tf-3.25=t 0+18.75 6.25
G74 t0+17.5 tf-2=t0+23.75 6.25
C71 t0+17.75 tf-2=t0+24 6.25
Tabelul 8
85
4.7.Selectarea scenariului optim
Diagrama Durata
<zile> Observatii
CMD –FD 27.25 zile
CMT – FD 27.5 zile
CMD – CD 30 zile
CMT – CD 27.25 zile
Plan sarcini
lisat 44. 5 zile
CMD
Plan sarcini
lisat 63.75 zile
CMT
Tabelul 9
În urma calculelor și a reprezentărilor acestora pe o scară CMD,respectiv CMT, scenariul
optim selectat este acela care are o durată mai mică a proiectului, respectiv calculul CMD –
ului cu DATE IMPUSE LISAT.
4.8 .Corelarea programelor de lucru cu PPD
Scenariul optim îl reprezintă planul de sarcini cu durata cea mai scurtă, si anume planul de
sarcini lisat CM D.
Durata ciclului de producție corespunzător scenariului optim este
Tcm=44.5 zile= 44.5*8=356 ore.
În decursul acestei perioade se execută câte un lot din fiecare piesa:
În decursul acestei perioade ( 420 h/trimestru) pot fi fabricate
buc.
4.9.Calculul costului de producție
În atelier se găsesc loturi de fabricație diferite care se prelucrează pe resurse comune.De
aceea costul se va raporta la unitatea conventională (u.c.).
Aceasta reprezintă o piesa fictivă obtinuță din punct de vedere al calculelor, ca o medie
aritmetică a pieselor reale existente in fabricație.
86
Termenii ce intervin în relația de calcul a costurilor curente C 1 , se determină astfel
∑ ⁄ ,
in care
p= numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleași resurse de producție (p= 4,
datorită faptului că avem 4 repere R 1,R4,R5,R7);
Cm =reprezinta costul obiectului numai pana la intrarea lotului in stadiul de productie analizat
– costul semifabricatului.
( )
Costurile cu retribuția lunară a operațiilor direct productive , Cr, se determină
ținand cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în parte, respectiv:
si ( retribuția orară)= s k= 3.2 lei/ora.
Costurile de întretinere si funcționare se determină tot la nivel de lot :
∑
∑
,
ai reprezintă cota orară de întreținere si funcționare a fiecărei resurse de producție
ai=ak=4 lei/ora
∑
∑
Costurile indirecte de regie ( Cind ) se determina :
[lei/buc.]
Rf=200 (regia secției în care se prelucrează loturile de piese N j )
87
Categoriile de costuri fixe A si B se determină la nivelul lotului echivalent N T, dat de
relatia :
Componenta A este :
Componenta B este :
Valoarea integrală a costurilor fixe este :
L=A+B= 72.64 lei /lot
Raportate la unitatea conventională ( u. c. ) costurile fixe sunt :
Costurile C3 de imobilizare a capitalului :
Valoarea imobilizarii totale U,se calculează la nivelul lotului echivalent N T,astfel :
88
Costul de amortizare a resurselor C4 , se calculeazăcu relatia:
Costul total pe unitate se obține prin însumarea tuturor costurilor, astfel :
CT=C1+C2+C3+C4=23.13+0.09+0.57+8.25=32.04 lei/ buc.
Capitolul V.Compararea variantelor
5.1.În funcție de durata ciclului de productie
Pentru prima variantă durata ciclului de producție corespunde duratei procesului tehnologic
cel mai lung:
Tcm max(T cm1 ,T cm2,Tcm3 ) = 27.25 zile / lot
Durata producției pentru varianta a doua este T cm= 44.5 zile/lot .Se observă că varianta I
prezintă o durată a ciclului de producție mai mică decât cea de la varianta a II a .
5.2.În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare al acestora
Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper în funcție de operații . În
această variantă fiecare reper se prelucrează la nivel individual pe câte o grupă de mașini
separată .
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații :
n = n 1+ n 2 + n 3 = 9+9+1 0=28 resurse
Gradul de utilizare al resurselor se calculează cu formula:
In cazul variantei a doua cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceleași
resurse.
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul de resurse :
89
n = 9 resurse
Se calculează coeficientul de încărcare a mașinii:
=
unde: – Tefi-timpul de utilizare total al resursei Ri;
-Tcopi -durata ciclului de producție optim.
Coeficientul de încărcare total a resurselor alocate proiectului se calculează cu formula:
= ;
n-număr total de resurse(n=9 resurse)
R1: =
= 0.08
R2: =
= 0.33
R3: =
= 0.38
R4: =
= 0.17
R5: =
= 0.55
R6: =
= 0.63
R7: =
= 0.18
R8: =
= 0.14
R9: =
= 0.07
=2.53
=
= 28 %
Se observă că gradul de utilizare al resurselor este mai mare la varianta a II -a în comparație
cu cel de la varianta I .
90
5.3.În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională
Pentru varianta I.
S
n T
cm 27.25 * 8 0.72ore- mas / u.c. 3 301 Nei
i 1
Pentru varianta a II -a:
Sn T
cpr 354 1.17ore mas / u.c. 3
301
Nei
i 1
Se observă că sarcina de producție raportată la unitatea convențională este mai mare în cazul
variantei a II -a în comparație cu cel de la varianta I.
5.4.În funcție de costul de producție
În cazul primei variante de proiect , costul de producție a fost determinat în subcapitolul 3.10
și este:
CT1=
În cazul variantei a II -a , costul de producție a fost determinat în subcapitolul 4.9 și este:
CT2= 32.04 lei/buc
Astfel , diferența dintre costurile celor două variante va rezulta pozitivă , fapt ce permite
realizarea unei economii anuale în cazul variantei a II a:
∆C=0,35 lei/an
E=1358 lei
91
Capitolul VI Concluzii finale
Varianta a II – a prezintă avantaje evidente față de prima variantă concretizate prin:
a) gradul de utilizare al resurselor este cu 4.11 ori mai mare;
b) sarcina producției raportată la unitatea convențională a variantei a II -a este mai mare cu
1.62 ore -mas/u.c decat prima varianta ;
c) costul de productie al variantei I este mai mare decat în varianta a II – a deoarece în
prima variantă dispunem de resurse nelimitate, fără niciun fel de restricții, pe când în
varianta a II – a costul de producție este mai mic, deoarece resursele sunt limitate și
restricționate.
92
BIBLIOGRAFIE
Partea I
1. C.Picos, O. Pruteanu, C. Bohosievici – 1992 Chisinau Proiectarea tehnologiilor de
prelucrare mecanica prin aschiere.Manual de proiectare Volumul 1;
2. C.Picos, O. Pruteanu, C. Bohosievici – 1992 Chisinau Proiectarea tehnologiilor de
prelucrare mecanica prin aschiere.Manual de proiectare Volumul 2;
3. A.Vlase, A. Sturzu, C. Neagu – 1989 Bucuresti Tehnologii de prelucrare pe strunguri,
Indrumar de proiectare;
4. Institutul roman de standardizare – Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea
metalelor Vol. I (Colectie STAS);
5. Institutul roman de standardizare – Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea
metalelor Vol. II (Colectie STAS);
6. Ioan Lungu – 2005 Tehnologii si sisteme de prelucrare ;
7. R. Zagan, I. Lungu, C -tin. Ilie – 2005 Tehnologii si sisteme de prelucrare -Indrumar
de Laborator;
8. http://www.scritub.com/tehnica -mecanica/PRINCIPII -GENERALE -DE-PROIECTARE
9. www.cromwell.com.ro Catalog cutite strung, burghie, corpuri abrazive.etc;
10. www.ebernardo.ro Catalog masini unelte diverse.
11. http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica -mecanica
Partea a II – a
1. Neagu, C. – “ Ingineria și managementul Sistemelor de Producție “, Editura Bren;
București 2004.
2. Neagu, C. ,Melnic, L. – “ Managementul operațional al proiectelor “ ,Ovidius
University Press, Constanța 2001.
3. Neagu, C. – “ Modele de programare și conducere a proceselor economice “ EDP –
RA București, 1995.
4. Neagu C. “Tratat de organizare industrială” ,Editura Matrix ROM,Bucuresti 2010
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ Î N DOMENIUL MECANIC [609232] (ID: 609232)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.