Ș.L.Dr.I ng. Gina Maria -Moraru Absolvent : Stoica Marius -Claudiu SIBIU -2020 – MINISTERUL EDUCAȚIEI SI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE UNIVERSITATEA „LUCIAN… [621634]
LUCRARE DE LICENȚĂ
Coordonator ștințific :
Ș.L.Dr.I ng. Gina Maria -Moraru
Absolvent: [anonimizat]2020 – MINISTERUL EDUCAȚIEI SI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU
Facultatea de Inginerie „Hermann Oberth”
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN
DOMENIUL MECANIC
Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV -urilor necesare prelucrării
reperului „bridă specială ”. Identificarea unei locații pentru
distribuirea și depozitarea dispozitivelor medicale
Coordonator ștințific :
Ș.L.Dr.I ng. Gina Maria -Moraru
Absolvent: [anonimizat]2020 – MINISTERUL EDUCAȚIEI SI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU
Facultatea de Inginerie „Hermann Oberth”
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN
DOMENIUL MECANI C
3
CUPRINS
Rezumat ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 5
Summary ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 6
I. STUDIU TEHNIC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 7
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție al reperului ………………………….. ………………………… 7
2. Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro -geometrice(dimensionale, de
forma, de poziție reciprocă a suprafețe lor si a rugozității) prescrise în desenul de reper. ……………….. 8
3. Date privind tehnologia semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………… 10
3.1.Date asupra materialului sem ifabricatului(compoziție chimica, proprietăți fizico -mecanice). 10
3.2. Stabilirea metodei și procedeului economic de realizare a semifabricatului. ………………….. 11
3.3 Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare
semifabricatului. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 11
3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilo r semifabricatului. .. 11
3.5. Schita semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 13
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică ………………………….. …………………….. 13
4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper ………………………….. ………………………….. ….. 13
4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru fieca re operație
se va prezenta, numarul și denumirea operației, schița operației, fazele operației, mașina uneltă
utilizată. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 14
5. Proiectarea conținutului a șase operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care
minim două operații din minim două variante tehnologice. ………………………….. …………………………. 29
II.STUDIU ECONOMIC ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 56
1. Calculul lotului op tim de fabrica ție pentru cele șase operații tehnologice proiectate …………….. 56
2. Calculul normelor tehnice de timp pentru cele șase operații ………………………….. ………………….. 57
3. Calculul economic justificativ pentru stabilirea variantei economice pentru cele doua operații
tratate în două variante ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 58
III.PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC ………………………….. …………. 63
1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și al gradului de încărcare pentru cele 6 operații 63
2. Măsuri pentru tehnica securității muncii p entrucele două operații în varianta economică ………. 64
IV.PROIECTAREA SDV -urilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 70
1. Proiectarea calibrului potcoavă T -NT pentru controlul dimensiunii
) (8400
039,0H pentru operația
18 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 70
2. Proiectarea unui dispozitiv de g ăurit pentru operația de găurire nr.11 ………………………….. ……….. 70
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 74
V.IDENTIFICAREA UNEI LOCAȚII PENTRU DISTRIBUIREA ȘI DEPOZITAREA
DISPOZITIVELOR MEDICALE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 76
1.Identificarea produsului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 76
1.1. Caracteristici generale ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 76
1.2 Elemente de gabarit ale produsului ………………………….. ………………………….. ……………………… 79
1.3. Domeniu de utilizare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 79
4
1.4. Po tențiala pia ța de desfacere ………………………….. ………………………….. …………………… 80
1.5. Modalități de distribuire ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 80
2. Identificarea locației care poate fi uitilizat ă pentru înfințarea unui depozit zonal …………………….. 80
2.1. Identificarea orașului și justificarea alegerii acestuia ………………………….. ………………………… 80
2.2. Identificarea unor locatii la nivelul loca litatii ce pot fi utilizate pentru amplasare ……………… 81
2.3. Justificarea alegerii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 81
2.4. Analiza criterială pentru alegerea amplasării optim e ………………………….. …………………………. 81
3. Proiectarea structurii microspațiale ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 83
4.Modalități de aranjare a mărfii în depozit ………………………….. ………………………….. …………………… 85
4.1. Amplasare rafturi, spații depozitare, mijloace de transport și transformare ………………………. 85
5. Organizare forței de vânzări și a parcului logistic ………………………….. ………………………….. ……. 87
5.1. Determinarea necesarului de reprezentanți medicali și organizarea acestora …………………….. 87
5.2. Determinarea necesarului de mijloace de transport ………………………….. ………………………… 87
6. Realizarea rutei optime de transport pentru acoperirea zonei de distibuție stabilită ………………. 87
7. Analiza SWOT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 89
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 90
OPIS ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 91
5
Rezumat
Această lucrare de licență este structurată în două parți:
În prima parte a lucrării este prezentată , Proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului „Bridă
Specială“ pentru o productie anuală de 35000 buc \an, intr -un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.
Aceasta parte are în componență patru capitol și anume:
În capitolul I s -a realizat un studiu comp let al tuturor suprafețelor piesei și s -a analizat amănunțit
fiecare suprafață în parte. Astfel, s -au folosit și metodele de prelucrare a piesei.
În capitolul II s -a elaborat un studiu economic în care s -a calculat lotul optim de fabricație pentru
cele șas e operații tehnologice proiectate, calculul normelor tehnice de timp pentru cele șase operații și
calculul economic justificativ, privind stabilirea variantei economice pentru cele doua operații tratate în
două variante.
În capitolul III s -au propus unele probleme de organizare, în care s -au calculat pentru operațiile
din varianta îmbunătățită, gradul de încărcare al mașini -unelte precum și numărul necesar de mașini
unelte.
În capitol IV s -au proiectat două SDV -uri, cărora le -au fost elaborate și desenul de ansamblu.
Ultimul capitol cuprinde partea grafică a proiectului.
În cea de a doua parte se va discuta despre Identificarea unei locații pentru distribuirea si depozitarea
dispozitivelor medicale.
Aceasta este structurată în mai multe capitole ce au în vedere pașii necesari privind identificarea
terenului, pentru construcția unui depozit zonal, modalități de organizare a mărfurilor în interiorul
depozitului, organizarea resurselor umane privind vânzările și organizarea rutelor optime de transport.
6
Summary
This thesis is structured in two parts:
In the first part is presented, The design of the manufacturing technology of the "Special Flange"
part for an annual production of 35000 pieces, in a working regime of 2 shifts per day.
It is str uctured in four chapters:
In Chapter I, a complete study of all the surfaces of the piece was made and each surface was
analyzed in detail. The processing methods were also chosen in this way.
In Chapter II was made an economic study in which its calcula ted the optimal manufacturing
batch for the six technological operations designed, the calculation of technical time rules for the six
operations and the economic justification calculation for establishing the economic variant for the two
operations treate d in two variants.
Chapter III proposed some organizational problems in which the degree of loading of the
machine tools, as well as the required number of machine tools were calculated for the operations in the
improved version.
In Chapter IV, two SDVs were designed, for which the overall drawing were also designed.
The last chapter contains the graphic part of the project.
The second part will discuss the identification of a location, for the distribution and storage of
medical devices.
It is structur ed in several chapters that consider, the necessary steps to identify the land for the
construction of a regional warehouse, ways to organize goods inside the warehouse, the organization of
human resources on sales and the organization of optimal transport routes.
7
I. STUDIU TEHNIC
Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV -urilor necesare prelucrării reperului
„bridă specială ”
Proiectarea procesului tehnologic de fabricatie a reperului Brid ă Specială pentru o productie anuală de
35000 buc \an, in tr-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi.
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție al reperului
Fig. 1.1.
4 gauri M5
S1S4S2S3
S5
S12
S11
S13
S1'S14
S15 S13'
S10S9 S6
S8
S6'S8'
S7
8
2. Analiza posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și micro –
geometrice(dimensionale, de forma, de poziție reciprocă a suprafețelor si a
rugozității) prescrise în desenul de reper.
Tabel 2.1
Numărul
suprafeței Forma
suprafeței Condiții tehnologice
impuse Procedee de
prelucrare finală
necesara Etape
intermediare
de prelucrare
S1
S1’ Plană Respectarea cotei
l=40h8;
Respe ctarea
rugozității
Ra=1,6 [µm]. Rectificare Frezare
Tratament
termic
S2 Plană Respectarea cotei
l=40h8;
Respectarea
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroșare
S3 Plană Respectarea cotei
l=50±0,3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroșa re
S4 Plană Respectarea cotei
l=108±0,3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroșare
S5 Plană Respectarea cotei
l=108±0,3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=3,2 [µm]. Frezare de
finisare Frezare
9
S6
S6’ Plană Respectarea cotei
l=50±0,3 ;
Respectare a
rugozității
Ra=3,2 [µm]. Frezare de
finisare pentru
S6 Frezare
S7 Plană Respectarea cotei
l=50±0,3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroșare
S8
S8’ Plană Respectarea cotei
30h8
Respectarea
rugozității
Ra=3,2 [µm]. Frezare de
finisare Frezare
S9 Profilată Respectarea cotei
10±0.2 si 46±0.3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=6.3[µm]. Frezare de
degroșare
S10 Cilindrică
interioară Respectarea cotei
M5, 50±0,3 și
35±0,3 ;
Respectarea
rugozității
Ra=3,2[µm]. Filetare cu tarod Găurire
S11 Cilindric ă
interioară Respectarea cotei
M12, 14 ±0,2;
Respectarea
rugozității
Ra=3,2[µm]. Filetare cu tarod Găurire
S12 Cilindrică
Respectarea cotei
ø20H12 , 9±0,2 și
14±0,2 ; Adâncire Adâncire
10
Respectare a
rugozității
Ra=6,3[µm].
S13
S13’ Plană Respectarea cotei
l=80±0,3 ;
Respectare a
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroșare
S14 Plană Respectarea cotei
l=25±0,2 ;
Respectare a
rugozității
Ra=6,3[µm]. Frezare de
degroș are Frezare
S15 Plană Respectarea cotei
l=27±0,2 și 80±0,3 ;
Respectare a
rugozității
Ra=6,3 [µm]. Frezare de
degroșare
3. Date privind tehnologia semifabricatului
3.1.Date asupra materialului semifabricatului( compoziție chimica, proprietăți fizico –
mecanice ).
Tabel 3.1-Compozitia chimica OLC 45:
Tipul C Mn Si P S Cr Ni Cu As
OLC45 0,42…0,50 0,50…0,8 0 0,17…0,37 Max
0,040 Max
0,040 Max
0,30 Max
0,30 Max
0,30 Max
0,30
Tabel 3.2-Proprietati mecanice in stare normalizata si duritatea HB in stare recoapta:
Marci de
otel Diametre
[mm] Proprietati mecanice Duritatea
Limita de
curgere Rezistenta
la tract iune Alungirea As%
Longitudinal Transversal HB maxim
in stare
recoapta
C45 <16 340 580-770 17 15 207
11
Tabel 3.3-Proprietati mecanice ale produselor tratate termic:
Marca de
otel Limita de
curgere Rezistenta
la tractiune Alungirea Gatuirea la
rupere Rezilienta
DVM min ISO-V min
C45 350 580-770 17
Materialul OLC45 prezintă o calibilitate bună, pretâ ndu-se la tratament t ermic al suprafetei si la
operaț ii de tratament termochimic.
3.2. Stabilirea metodei și procedeului economic de realizare a sem ifabricatului.
Pentru reperul bridă specială am ales metoda de semifabricare prin matrițare, din clasa II de precizie
conform STAS 7670 -83.
3.3 Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare
semifabricatului.
Etapele procesului de matrițare la cald sunt :
Alegerea si pregatirea semifabricatului ;
Incalzirea oțelului;
Matrițarea propriu -zisă;
Debavurat mecani c după răcirea semifabricatului;
Îndreptat semif abricatul la presă cu fricțiune;
Curațat semifabricatul c u echipament laser (Echipament curațare laser LC -100X PRO);
Tratament termic -recoacere de det ensionare;
Control tehnic de calitate semifabricat.
3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului.
Ac=1,50[mm] STAS 6760 -83 clasa II de precizie.
Lungimea (S4 -S5), 108 avem 2Ac=3 [mm]→108+3 =111±1,0 [mm];
Ac=0,5 [mm] , pentru S5 avem frezare de finisare;
2Ac=2,5 [mm] , frezare de degroșare;
12
Lungimea S14, avem 2Ac=3 [mm]→ 25+3 =28 ±0,9 [mm] ;
Lungimea S13, avem 2Ac=3 [mm]→ 24+3=27 ±0,9 [mm] ;
Lungimea S13 ’, avem 2Ac=3 [mm]→ 4+3=7±0,9 [mm] ;
Pentru cota 21 avem Ac=1,5 [mm] →21+1,5 =22,5 ±0,45 [mm] ;
Pentru raza R10 avem Ac=1,5 [mm] →10-1,5=8,5 ±0,45 [mm] ;
Pentru cota S8,S8’ avem:
2Ac=3 [mm]→ 30-3=27 ±0,9 [mm] ;
2Ac=1 [mm] , frezare de finisa re;
2Ac=2 [mm] , frezare de degroșare;
Pentru cota S6,S6’ avem:
2Ac=3 [mm]→ 50+3 =53 ±1,0 [mm] ;
Ac=1 [mm] , frezare de finisare;
2Ac=2 [mm] , frezare de degroșare;
Pentru cota S1,S1’ avem:
2Ac=3 [mm]→ 50+3 =53 [mm] ;
Ac=0,25 [mm] , rectificare ;
2Ac=2 ,75 [mm] , frez are;
Pentru cota S1,S2 avem:
2Ac=3 [mm]→ 40+3=43 [mm] ;
Ac=0,25 [mm] , rectificare ;
2Ac=2 ,75 [mm] , frez are;
13
3.5. Schita semifabricatului
Fig. 3.1.
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
4.1. Procesul teh nologic tip pentru acest fel de reper
Pentru materialul oțel aliat imbunătățit, marca OLC 45 semifabricatul face parte din categoria
pieselor prismatice.
În prima faza se vor prelucra una sau două suprafețe plane perpendicular e(sau paralele) între ele.
Orientarea și fixarea se realizaează dupa celelalte suprafețe plane.
4 gauri M5
S1S4S2S3
S5
S12
S11
S13
S1'S14
S15 S13'
S10S9 S6
S8
S6'S8'
S7
14
4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru
fiecare operație se va prezenta, numarul și denumirea operației, schița operației, fazele
operației, mașina uneltă utilizată.
Operația 1- Frezare de degroșare
Fazele operației:
Prins semifabricat;
Frezare suprafața plană S1,S1’;
Întoarcere semifabricat;
Frezare 2 suprafețe plane S3;
Frezare prag S2 si S14;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina une altă utilizată FV 320.
Fig. 4.1.
15
Operația 2 – Frezare de degroșare
Fazele operației:
Prins semifabricat;
Frezare frontală suprafața S8,S8’ ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol .
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.2.
50,2525,5
85,5
40,25
1111027 13 13
111S8
S8'
16
Operatia 3 – Frezare de degroșare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezare frontală suprafața S13,S13’ și S15;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.3.
5,5
40,258025,5
50,2527,553
111S13S13'
S15
17
Operatia 4 – Frezare de degroșare
Fazele operatiei :
Prins semifabricat;
Frezare frontală suprafața S6,S6’;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.4.
26,5
10
40,25
25,5
1115,5
5111125,5S6
S6'
18
Operatia 5 – Frezare de degroșare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezare frontală su prafața S4 și S5;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.5.
108,5
5150,2525,5
24,54
40,25S5
S4
19
Operatia 6 – Frezare de finisare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezat suprafață S6 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontro l.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.6.
108,550,2525,5
24,54
40,2550,2529,5
50S6
20
Operatia 7 – Frezare de finisare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezat suprafață S5 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.7.
502925
2450,25
108
40,25
4S5
21
Operatia 8 – Frezare de finisare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezat suprafață S8,S8’ ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 4.8.
502925
2450,25
108
40,25
4
S8S8'
22
Operatia 9 – Frezare S9
Fazele operatiei:
Prins se mifabricat;
Frezat suprafață S9, oval ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320 .
Fig. 4.9.
50,25
40,25
108
50
R10
46S9
23
Operatia 10 -Control tehnic de calitate intermediar.
Operatia 11 – Găurire
Fazele operatiei:
Prins semifa bricat;
Burghiere S10, succesiv 4 găuri ø4.2;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată G16.
Fig. 4.10.
50,25
40,25
244,250
3513
425
24
Operatia 12 – Găurire
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Burghiere S11 ø10.2;
Desprindere semifabricat;
Autocontr ol.
Mașina unealtă utilizată G16.
Fig. 4.11.
50,25
40,2524
10850
S11
25
Operatia 13 – Adâncire
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Adâncit S12 cu ø20 pe h =9;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată G25.
Fig. 4.12.
50,25
40,2524
10850S12
920
26
Operați a 14-Ajustare, teșit muchiile ascutțite 0,5*45⁰.
Opera tia 15 – Filetare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Filetat S10 cu tarod 4 găuriM5 pentru h=13 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Masina unealtă utilizata este FI 8 -masina de filetat interior -verticală
Fig. 4.13.
50,25
40,25
243513
4505 5
108
27
Opera tia 16 – Filetare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Filetat S11 cu tarod, M12 pentru h=15 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Masina unealtă utilizata este FI 8 -masina de filetat interior -verticală .
Fig. 4.14.
50,25
40,25
10850
S1124
15
28
Operația 17-Tratament termic de îmbunătățire, călire -revenire HRC 42÷45.
Operația 18 -Rectificare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Rectificare plană suprafața 24×50 si suprafața 4×50 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată este mașina de rectificat plan cu ax orizontal, maș ina de rectificat plan cu
ax orizontal RP250.
Fig. 4.15
Operatia 19 -Control tehnic de calitate, controlat aspectul piesei, verificat toate cotele.
5050,2540,25
10824
254
29
5. Proiectarea conținutu lui a șase operații de prelucrare mecanică din
procesul tehnologic, din care minim două operații din minim două variante
tehnologice .
Cele 6 operații selectate vor fi urmatoarele:
Operatia 1 -Frezare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezare plană 2 s uprafe țe 7×53 ;
Întoarcere semifabricat;
Frezare plană 2 suprafe țe 13×28,5 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 5.1.
5350,25
40,25
11110
29
53S14 S210S1 S1'
30
Mașină de frezat FV 320
Pentru operatia de frezare am ales masina de frezat Vertical ă FV 320.
Caracteristicile tehnice principale:
Suprafata mesei: 320 1325mm.
Numarul canalelor T:3.
Latimea canalelor T:18mm.
Distanta între canalele T:70mm.
Cursa longitudinala a mesei:700mm.
Cursa transversala:
– manuala:250mm;
– automat a:230mm.
Cursa verticala:
– manuala:370mm;
– automata:350mm.
Distanta minima si maxima între axul principal si suprafata mesei:30 -400mm.
Distanta minima si maxima între suprafata batiului si mijlocul mesei:210 -460mm.
Distanta între axul pri ncipal si brat:155mm.
Gama rotatiilor axului principal: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500.rot/min.
Gama avansurilor longitudinale si transversale ale mesei: 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 1 50;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950.mm/min.
Gama avansurilor verticale ale mesei: 1/4 din longitudinal mm/min.
Unghiul de rotire al mesei: +/-45 grade.
Puterea motorului de actionare a arborelui principal:7,5 kw.
Puterea motorului de avans:2,2 kw.
Scula așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici,
standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Ținând cont de condițiile de lucru se alege o freză frontală cu plăcuțe schimbabile din carburi
metalice (CM). C 250 x 90 STAS 9211 – 86/P21.
Caracteristicile frezei:
D = 250±1,450 mm
d =
030.0
060 mm
H = 63±0,15 mm
z = 16
31
I = 90
Iar pentru plăcuța T.P.U.N 22.04.08 ST AS 9130/1 – 80.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatului es te menghina STAS 82 -37-80. Dispozitiv prindere
sculă așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pent ru cele nestandardizate.
(DSPC)
Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare este port freza 40×22 STAS 3708 -79.. Mijloace de
măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de măsurare, STAS.
(V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
Ac=1,75 mm, pentru faza 2;
Ac=1,5 mm, pentru faza 4.
Regimurile de așchiere
1. Adâncime așchiere
t = 1,75 mm
2. Avansul
Sd=15 mm/dinte.
S = S d * z = 0,15 * 3 = 0,45 mm/rot
Unde:
z = 3 , (z – număr de dinți);
Sd = 0,15.
3. Viteza de așchier e
v= 332 ∗ D0,20
T0,2∗ t10,20∗ Sd0,40∗ t0,10∗ Kv= 332 ∗ 500,2∗0,85
1800,2∗ 1,750,1∗ 0,150,4∗ 270,2∗1=737 ,8 m/min
4. Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 737,8
π * 50 = 4697 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face cu 1 -2 așchii de probă.
32
Norma tehnică de timp
𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙₂
𝑆∗𝑛∗𝑖=53+7,5+5
0,45∗1600∗2=0,182 𝑚𝑖𝑛
Unde:
i=numarul de treceri;
l₁=7,5 mm la intrarea sculei;
l₂=5 mm la ieșirea sculei.
Ta₁=0,44 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=1,9 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,15 [min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,11 [min] – pentru curățat aschiile;
Ta₅=0,32 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=0,182+2,92=3,102 [min] -timp operativ;
Ta=2,92 [min] -timp auxiliar ;
Tdt=4,9%*Tb=4,9%*0,182= 8,918 ∗10−3 [min] -timp de deservire tehnică;
Tdo=3,2% *Top =3,2%*3,02=0,097 [min] -timp de deservire organizatorică;
Tdl= Tdt+Tdo= 8,918 ∗10−3+0,09=0,106 [min] -timp de deservire al locului de muncă;
Ton=3,5%*Top=3,5 %*2,92=0,073 [min ]-timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu=Top+Tdl+Ton=3,102+0,106+0,073=3,28 [min] -timp unitar.
33
Operatia 1 -Frezare (Varianta 2)
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezare plană două suprafețe 12×28 la cota h=50,25 și canal 29×10 la c ota h=40,25 pentru
l=53;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FU 320.
Fig. 5.2.
29
10
5350,25
728
2711112 12
34
Mașină de frezat FU 320
Caracteristicile tehnice principale:
Suprafata mesei: 320 1325mm.
Numarul canalelor T:3.
Latimea canalelor T:18 mm.
Distanta între canalele T:70mm.
Cursa longitudinala a mesei:700mm.
Cursa transversala:
– manuala:250mm;
– automata:230mm.
Cursa verticala:
– manuala:370mm;
– automata:350mm.
Distanta minima si maxima între axul principal si suprafata mesei:30 -400mm.
Distanta minima si maxima între suprafata batiului si mijlocul mesei:210 -460mm.
Distanta între axul principal si brat:155mm.
Gama rotatiilor axului principal: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
950; 1180; 1500.rot/min.
Gama avansurilor longitudinale si transversale ale mesei: 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950.mm/min.
Gama avansurilor verticale ale mesei: 1/4 din longitudinal mm/min.
Unghi ul de rotire al mesei: +/-45 grade.
Puterea motorului de actionare a arborelui principal:7,5 kw.
Puterea motorului de avans:2,2 kw.
Scula așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici,
standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Pentru operatia de frezare varianta 2 se va utiliza un grup de trei freze disc cu trei tăișuri c u dinți drepți
GFD 412 -02.
Caracteristicile frezei FD 412 -03:
D = 950 mm
d =
021.0
022 mm
H = 2,5 mm
z = 18
= 80
35
Caracteristicile frezelor 2 și 3 :
D = 950 mm
d =
021.0
022 mm
H = 1,7 mm
z = 18
= 80
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatului es te dispozitivul de frezat DF 412 -01.
Dispozitiv prindere sculă așchietoare: denum ire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. (DSPC)
Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare se face pe dorn ø22 al grupului de freze .
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de
măsurare, STAS. (V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
Ac=0,5 mm, lateral ;
Ac=1,5 mm, orizontal .
Regimurile de așchiere
5. Adâncime așchiere
t = 1,5 mm
6. Avansul
Sd=0,10 mm/dinte.
S = S d * z = 0,10 * 18 = 1,8 mm/rot
Unde:
z = 18 , (z – număr de dinți);
Sd = 0,10.
7. Viteza de așchiere
v= 75∗ 630,25∗0,897
1200,2∗ 1,50,3∗ 0,10,2∗ 120,1∗180,1∗ Kv=59,6 m/min
36
8. Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 59,6
π * 63 = 301 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face cu un calibru montat pe placa de bază a mașinii de frezat.
Norma tehnică de timp
𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙₂
𝑆∗𝑛∗𝑖=26,5+26,4+2,5
1,8∗118∗1=0,26 𝑚𝑖𝑛
Unde:
i=numarul de treceri;
l₁=26,4 mm la intrarea sculei;
l₂=2,5 mm la ieșirea sculei.
Ta₁=0,48 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=2,6 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0 – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,11[min] – pentru curățat aschiile;
Ta₅=0,06 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=0,26+3,25=3,51 [min] -timp operativ;
Tdl=53%*0,26+3,2%*3,51=0,12 6 [min] -timp de deservire al locului de muncă;
Ton=3,5%*Top=3,5%*3,51=0,122 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu=Top+Tdl+Ton=3,51+0,126+0,122=3,76 [min] -timp unitar.
37
Operatia 2 -Frezare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Frezat canal 29×10 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Mașina unealtă utilizată FV 320.
Fig. 5.3.
50,25
40,2529
5310
38
Mașină de frezat FV 320
Pentru operatia de frezare am ales masina de frezat Vertical ă FV 320 .
Caracteristicile tehnice principale:
Suprafata mesei: 320 1325mm.
Numarul canalelor T:3.
Latimea canalelor T:18mm.
Distanta între canalele T:70mm.
Cursa longitudinala a mesei:700mm.
Cursa transversala:
– manuala:250mm;
– automata:230mm.
Cursa verticala:
– manuala:370mm;
– automata:350mm.
Distanta minima si maxima între axul principal si suprafata mesei:30 -400mm.
Distanta minima si maxima între suprafata batiului si mijlocul mesei:210 -460mm.
Distanta între axul principal si brat:155mm.
Gama rotatiilor axu lui principal: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750;
950; 1180; 1500.rot/min.
Gama avansurilor longitudinale si transversale ale mesei: 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 95 0.mm/min.
Gama avansurilor verticale ale mesei: 1/4 din longitudinal mm/min.
Unghiul de rotire al mesei: +/-45 grade.
Puterea motorului de actionare a arborelui principal:7,5 kw.
Puterea motorului de avans:2,2 kw.
Scula așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii geometrici,
standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Ținând cont de condițiile de lucru se alege o freză frontală cu plăcuțe schimbabile din carburi metalice
(CM). C 250 x 90 STAS 9211 – 86/P21.
Caracteristicile frezei:
D = 250±1,450 mm
d =
030.0
060 mm
H = 63±0,15 mm
z = 16
39
I = 90
Iar pentru plăcuța T.P.U.N 22.04.08 ST AS 9130/1 – 80.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatului es te menghina STAS 82 -37-80.
Dispozitiv prindere sculă așchietoare: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională
pentru cele nestandardizate. (DSPC)
Prinderea sculei așchietoare se face în conul arborelui principal al mașinii unelte cu o tijă filetată la un
capăt .
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, S TAS. (V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
Ac=1 mm;
Regimurile de așchiere
1. Adâncime așchiere
t = 1,75 mm
2. Avansul
Sd=0,046 mm/dinte.
Sr=Sd*z=0,046*5=0,23 [mm\rot]
3. Viteza de așchiere
v= 467 ∗ D0,45
T0,33∗ t10,50∗ Sd0,50∗ t0,10∗𝑧0,10∗ Kv= 46,7∗ 29,50,45∗0,78
1200,33∗ 1,750,1∗ 290,5∗ 0,0460,5∗10∗50,1∗1
=20 m/min
4. Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 20
π * 29,5 = 315,8 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face cu discul gradat .
40
Norma tehnică de timp
𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙₂
𝑆∗𝑛∗𝑖=26,5+18+2
0,23∗300∗2=0,674 𝑚𝑖𝑛
Unde:
i=numarul de treceri;
l=26,5 mm;
l₁=18 mm;
l₂=2 mm .
Ta₁=0,7 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=1,9 3 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,15 [ min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,11[min] – pentru curățat aschiile;
Ta₅=0,24 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=0,674+3,13=3,804 [min ];
Ta=3,13 [min];
Tdl=4,9%*Tb=4,9% *0,674+3,2%*3,804 =0,155 [min] -timp de deservire tehnică;
Ton=3,5%*Top=3,2% *3,804=0,133 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu=Top+Tdl+Ton=3,804+0,155+0,133=4,1 [min] -timp unitar.
41
Operatia 11 -Gaurire
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Burghiat succesiv 4 găuri*ø4.2 pentru h=13, la cotele 50×35 ;
Desprind ere semifabricat;
Autocontrol.
Fig. 5.4.
50,25
40,25
244,250
3513
425
42
Mașină de găurit cu coloană G16
Caracteristicile tehnice principale:
Diametrul maxim de găurire în oțel este de 16 [mm];
Adâncimea maximă de găurit în oțel este de 160 [mm];
Cursa maximă a păpușii pe coloană este de 225 [mm];
Suprafața mesei este 300×400 [mm];
Gama de turații în 9 trepte de viteză: 150;212;515;425;600;850;1180;1700;2360 [rot\min];
Puterea electrică instalată este de 1,65 []kw].
Scula pentru găurire, tipul, dimensiunile pă rții active și a părții de prindere, parametrii
geometrici, standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coadă conică 42 STAS -575-80.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatului es te un dispozitiv de găurire DG 412 -02.
Dispo zitiv prindere burghiu : denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizate. (DSPC)
Prinderea burghiului se face în mandrină cu reducție.
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia
de măsurare, STAS. (V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
2Ac=4,2 mm;
Regimurile de așchiere
1.Adâncime a de așchiere
t = 4,2/2=2,1 mm.
2.Avansul
S=K s*Cs*D0,6=0,9*0,047*4,20,6=0,10 [mm\rot]
Ks=0,90;
Cs=0,047 conform tabel 12.8 și 12.9.
43
3.Viteza de așchiere
v= Cv∗ Dzv
Tm∗ Syv∗ Kvp= 5∗ 4,20,4∗0,777
70,2∗0,10,7∗1=22,42 m/min
Cv=5; zv=0,4; m=0,2; yv=0,7; conform tabel 12.22.
T=7; conform tabel 12.6.
Kvp=K mv*Ktv*Klv*Ksv=0,777.
4.Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 23,42
π * 4,2 = 1774,9 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face prin câte 4 bucși de găurire ale d ispozitivului de găurit.
Norma tehnică de timp
𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙₂
𝑆∗𝑛∗𝑖=13+1,45+1
0,1∗1700∗4=0,37 𝑚𝑖𝑛
Unde:
i=numarul de treceri;
l=13 mm;
l₁=1,45 mm;
l₂=1 mm.
Ta₁=0, 17 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=0,42 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,24 [min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,32 [min] – pentru curățat aschiile;
Ta₅=1,15 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=0,674+3,13=3,804 [min];
Ta=3,13 [min];
Tdl=2%*0,37+1%*1,52=0,023 [min] -timp de deservire tehnică;
Ton=3% *1,52=0,046 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu= 1,52+0,023+0,046 =1,6 [min] -timp unitar.
44
Operatia 11 -Găurire (Varianta 2)
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Burghiat simultan 4 găuri ø4,2 pentru h=13, la cotele 50×35 ;
Desprindere semi fabricat;
Autocontrol.
Fig. 5.5.
50,25
40,25
244,250
3513
425
45
Mașină de găurit cu coloană G16
Caracteristicile tehnice principale:
Diametrul maxim de găurire în oțel este de 16 [mm];
Adâncimea maximă de găurit în oțel este de 160 [mm];
Cursa maximă a păpu șii pe coloană este de 225 [mm];
Suprafața mesei este 300×400 [mm];
Gama de turații în 9 trepte de viteză: 150;212;515;425;600;850;1180;1700;2360 [rot \min];
Puterea electrică instalată este de 1,65 []kw].
Scula pentru găurire, tipul, dimensiunile părții ac tive și a părții de prindere, parametrii
geometrici, standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Se vor folosi 4 burghie elicoidal e cu coadă conică 42 STAS -575-80.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere o să fie cu cap multi ax(4 axe), de gărit cu excentric ce are în componență și un
dispozitiv de găurire.
Dispo zitiv prindere burghiu : denumire, STAS sau schema constructiv -funcțional ă pentru cele
nestandardizate. (DSPC)
Burghiele se vor prinde în cele patru alezaje conice ale corpului mașinii de găurit.
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de
măsurare, STAS. (V)
Șubler STAS 137 3/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
2Ac=4,2 mm;
Regimurile de așchiere
1.Adâncimea de așchiere
t = 4,2/2=2,1 mm.
2.Avansul
S=K s*Cs*D0,6=0,9*0,047*4,20,6=0,10 [mm\rot]
Ks=0,90;
Cs=0,047 conform tabel 12.8 și 12.9.
46
3.Viteza de așchiere
v= Cv∗ Dzv
Tm∗ Syv∗ Kvp= 5∗ 4,20,4∗0,777
70,2∗0,10,7∗1=22,42 m/min
Cv=5; zv=0,4; m=0,2; yv=0,7; conform tabel 12.22.
T=7; conform tabel 12.6.
Kvp=K mv*Ktv*Klv*Ksv=0,777.
4.Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 23,42
π * 4,2 = 1774,9 rot/min
Metoda de r eglare a sculei la cota
Se va face prin cele 4 bucși de găurir e ale dispozitivului de găurit.
Norma tehnică de timp
𝑇𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙₂
𝑆∗𝑛∗𝑖=13+1,45+1
0,1∗1700∗1=0,09 𝑚𝑖𝑛
Unde:
i=numarul de treceri;
l=13 mm;
l₁=1,45 mm;
l₂=1 mm.
Ta₁=0,1 2 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=0,1 2 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,06 [min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,08 [min] – pentru curățat aschiile;
Ta₅=0,3 [min] – pentru controlul piese i.
Top=Tb+Ta=0,09+0,38=0,47 [min];
Ta=0, 3 [min];
Tdl=2%*0,09+1%*0,47=0,0065 [min] -timp de deservire tehnică;
Ton=3%*0,47=0,014 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu= 0,47+0,0065+0,014 =0,49 [min] -timp unitar.
47
Operatia 13 – Adâncire
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Adâncit gaură cu ø2 0 pe h=9 la cota 14.25 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Fig. 5.6
50,25
40,25
1085024
9
2520
14,25
48
Mașină de găurit cu coloană G25
Caracteristicile tehnice principale:
Diametrul maxim de găurire în oțel este de 25 [mm];
Adâncimea maximă de găuri t în oțel este de 224 [mm];
Cursa maximă a păpușii pe coloană este de 280 [mm];
Suprafața mesei este 425×530 [mm];
Gama de turații în 12 trepte de viteză: 40;56 ;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;
1800 [rot\min];
Gama de avansuri in 9 trepte: 0,10;0,13;0, 19;0,27;0,38;0,53;0,75;1,06;1,5 [ mm\rot]
Puterea el ectrică instalată este de 3,15 [kw].
Scula pentru găurire, tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii
geometrici, standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Se va folosi un adâncitor cu cap de ghidare demontabil, cu coadă conică 20×11,25 STAS -6155 -78.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatul ui este o mehghină conform STAS 8237 -80.
Dispo zitiv prindere sculă, denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizate. (DSPC)
Prinderea adâncitorului se face în mandrină cu reducție.
Mijloace de măsură și control: denumire, dom eniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de
măsurare, STAS. (V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
2Ac= D-d=20 -14,25=5,75 mm;
Regimurile de așchiere
1.Adâncimea de așchiere
t = 𝐷−𝑑
2=2,875 [mm].
49
2.Avansul
S=Cs*D0,6=0,07*200,6=0,422 [mm\rot]
Cs=0,07 conform tabel 16.48
3.Viteza de așchiere
v= Cv∗ Dzv
Tm∗tkv∗ Syv∗ Kvp= 16,3∗ 200,3
70,2∗0,10,7∗1=14 m/min
Cv=16,3; zv=0,3; m=0,3; yv=0,5 ;kv=0,2; conform tabel 16.6
T=30; conform tabel 16.6
4.Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 14
π * 20 = 222,8 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face prin capul de ghidare al adâncitorului .
Norma tehnică de timp
Tb=l+l1+l₂
S∗n∗i=9+2
0,38∗160=0,18 min
Unde:
i=1;
l=9 mm;
l₁=2 mm;
l₂=0
Ta₁=0, 31 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=0,12 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,08 [min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=0,06 [min] – pentru curățat aschiile;
Ta=0,57 [min] – pentru controlul piesei .
Top=Tb+Ta=0,18+0,57=0,75 [min];
Tdl=2 ,5%*0,18 +1,3%*0,75=0,014 [min] -timp de deservire tehnică;
Ton=3%*0,75=0,022 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu= 0,75+0,14+0,022 =0,8 [min] -timp unitar.
50
Opera tia 15 – Filetare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Filetat succesiv cu tarod, 4 găuri M5 pentru h=13 la cotele 50×35 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Fig. 5.7.
50,25
40,25
243513
4505 5
108
51
Mașină de filetat interior -verticală cu coloană FI 8
Caracteristicile tehnice principale:
Diametrul max im de filetat în oțel este de 8 [mm];
Cursa maxi mă a arborelui principal este de 60 [mm];
Distanța între coloană și axul tarodului este de 190 [mm];
Distanța maximă între capătul arborelui principal și masă este de 280 [mm];
Gama de turații în 5 trepte de viteză: 200÷800 [rot\min];
Gama de avansuri in 9 trepte: 0,35÷1,75 [mm\rot]
Puterea el ectrică instalată este de 0,4 [kw].
Scula pentru găurire, tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii
geometrici, standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Se va folosi un tarod de mașină M5, STAS -112-75.
Dispozitiv prindere semifabricat: denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifabricatului es te o mehghină conform STAS 8237 -80.
Dispo zitiv prindere sculă, denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizate. (DSPC)
Prinderea adâncitorului se face în mandrină .
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de
măsurare, STAS. (V)
Șubler STAS 1373/2 -80.
Adaosurile de prelucrare
2Ac= D-d=5-4,2=0,8 mm;
Regimurile de așchiere
1.Adâncimea de așchiere
t = 𝐷−𝑑
2=0,4 [mm].
2.Avansul
S=0,8 [mm\rot]
52
3.Viteza de așchiere
v= 64,8∗ 51,2
1900,9∗0,80,5∗1=4,5 m/min
4.Turația
n = 1000 * v
π * D= 1000 * 4,5
π * 5 = 286,5 rot/min
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face prin c onul de atac al tarodului .
Norma tehnică de timp
Tb=l+l1+l₂
p∗1
𝑛∗1
𝑛1∗i=13+3,2+12,8
0,8∗1
250+1
312 ,5∗4=1,05 min
Unde:
i=4;
l=13 mm;
l₁=3,2 mm;
l₂=16 -3,2=12,8 mm.
Ta₁=0, 3 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=0,48 [min] – comanda mașina unealtă și reglare sculă;
Ta₃=0,39 [min] – pentru așchia de probă;
Ta₄=2,08 [min] – pentru curățat aschiile;
Ta=3,25 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=1,05+3,25=4,3 [min];
Tdl=2 ,2%*1,05 +1,4%*4,3=0,084 [min] -timp de deservire tehnică;
Ton=2,5%*4,3=0,108 [min] -timp de odihnă și necesități fiziologice;
Tu= 4,3+0,084+0,108 =4,5 [min] -timp unitar.
53
Operația 18 -Rectificare
Fazele operatiei:
Prins semifabricat;
Rectifi care plană suprafața 24×50 și suprafața 4×50 ;
Desprindere semifabricat;
Autocontrol.
Fig. 5.8.
5050,2540,25
10824
254
54
Mașină de rectificat plan cu ax orizontal RP250
Caracteristicile tehnice principale:
Suprafața de lucru a mesei 250×700 [mm];
Deplasarea maximă a suportului transversal este de 290 [mm];
Viteza de deplasare longitudinală a mesei este de 1÷20 [m\min];
Distanța între coloană și axul tarodului este de 190 [mm];
Distanța maximă între axul arborelui și portul piet rei este de 400 [mm];
Avansul automat al pietrei: vertical 0÷0,5 [mm\cursă ], transversal 0÷20 [mm\cursă ];
Dimesiunile maxime ale pietrei : 250×30 [mm];
Turația pietrei in 2 trepte -min 1825 [rot \min] și max 2880 [rot \min];
Puterea el ectrică instalată este d e 4,25 [kw].
Scula pentru găurire, tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere, parametrii
geometrici, standarde aferente sau schiță pentru scule nestandardizate
Se va folosi un disc abraziv diamantat .
Dispozitiv prindere semifabricat: denum ire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru
cele nestandardizate. ( DPSF)
Dispozitivul de prindere al semifab bricatului este o masă magnetică .
Dispo zitiv prindere sculă, denumire, STAS sau schema constructiv -funcțională pentru cele
nestandardizat e. (DSPC)
Prinderea sculei de face cu un dorn ø40 .
Mijloace de măsură și control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de
măsurare, STAS. (V)
Măsurarea se face cu ajutorul calibrelor plate.
Adaosurile de prelucrare
Ac=0,25 mm;
Regimurile de așchiere
1.Avansul longitudinal:
S=10 [mm\cd]; cd-cursa dubla.
2.Avansul de patrundere:
St=0,016*0,76*1,12=0,013619 [mm\cursa].
55
3.Viteza de așchiere
v= 0,8∗0,6
240,5∗0,5∗0,013619∗Kvt =14,38 m/min
unde Kvt=96;
T=24;
4.Turația
n = 1000 * 1500
π * 200 = 1825 rot/min
Numărul de treceri este dat de relația: i=𝐴𝑚𝑎𝑥
𝑡=0,25
0,013619=19.
Metoda de reglare a sculei la cota
Se va face prin una-două așchii de probă .
Norma tehnică de timp
Tb=l+l1+l2
1000 ∗Vm∗𝐵𝑝+𝐵𝑑+5
𝐵𝑡∗𝐵𝑑∗𝐴𝑐
𝑡∗1
𝑛∗k
=50+2,4+8
1000 ∗14∗50+20+5
0,5∗20∗0,25
0,013619∗1
28∗1,35=0,030 min
Unde:
i=4;
l=50 mm;
l₁=2,4 mm;
l₂=8 mm;
n=28 -piese rectificate simultan;
K=1,35 .
Ta₁=0, 67 [min] – prindere, desprindere piesa;
Ta₂=0,46 [min] – comanda m așina u nealtă și reglare sculă;
Ta₅=0,26 [min] – pentru controlul piesei.
Ta=1,39 [min] – pentru controlul piesei.
Top=Tb+Ta=0,060+1,39=1,45 [min];
Tdo=1,5%*1,45=0,022 [min];
Ton=3%*1,45=0,043[min];
Tdt=1,1∗1,2∗0,06
24=0,082 [min];
Tdl=0,082+0,022=0,104 [min];
Tu=1,45+0,101+0,043=1,6 [min].
56
II.STUDIU ECONOMIC
1. Calculul lotului optim de fabrica ție pentru cele șase operații tehnologice
proiectate
n=√2∗𝑁∗𝐷
(𝐶𝑛+𝐴)∗Ɛ∗ᵹ [buc\lot];
ᵹ-numărul de loturi aflate simultan în fabricație;
Ɛ-0,2÷0,25, pierderea s uferită de societatea comercială pentru 1 leu investit, mijloace circulante
imobilizate;
β-0,2% -reprezintă rebuturile;
Nt=(1+𝛽
100)*N+Ns+Nsg, prognoza anuală totală de fabricație;
N=35.000 buc \an, prognoza anuală data de tema proiectului;
Ns+Nsg=10%*N=3 .500 [buc], numărul pieselor de schimb și de siguranță;
Cm=m SF*ø=0,2*22=4,4 [lei], costul semifabricatului;
mSF=0,2 kg, masa semifabricatului;
ø≈22 [lei\kg], costul pentru 1 kg de semifabricat;
D=D 1+D 2 [lei], cheltuieli dependente de lotul de fabricație;
D1=1+𝑏
100∗𝑡𝑝𝑖
60*ami [lei], cheltuieli cu pregătirea fabricației si cu pregătirea administrativă;
D2=𝑡𝑝𝑖
60*ai lei, cheltuieli cu întreținerea și funcționare utilajului;
p≈(150÷200)%, regia general a societății comerciale;
mi-numărul de mașini unelte necesare celor 6 operații;
ami≈12 [lei\oră], salariu muncitor;
ai≈15 [lei\oră], cost pentru întreținera timp de o oră a utilajului;
tpi=∑ ∗𝑇𝑝𝑖6
𝑖=1 =143,7 [min];
tu=∑ ∗𝑇𝑢𝑖6
𝑖=1 =21,65 [min];
D1=1+150
100*143 ,7
60*12=71,85 [lei];
D2=143 ,7
60*15=35,92 lei, rezultă D=71,85+35,92107,77 [lei];
A=A 1+A 2+A 3+A 4+A 5, cheltuieli indepentente de lotul de fabricație;
A1=Cm=4,4 [lei];
A2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ∗𝑆
60=21,25∗12
60=4,25 [lei], reprezintă costul manoperei;
S=a mi;
A0=3,5+4,5*A 2=3,5*4,25=14,87 lei, c heltuieli directe;
57
A4=(20÷25)%*(A 1+A 2+A 3)=0,2*(4,4+4,25+14,87)=4,70 [lei];
A5=2,3* 10−7*1,4*C mu*tu, cost de exploatare pentru mașina unealtă;
Cmu≈1,6 ∗104, costul initial al mașinii unelte;
2,3* 10−7-coeficient de amortizare a mașinii unelte pentru o perioadă de 12 luni;
1,4 -coeficient pentru costul întreținerii și reparații a mașinii unelte;
A5= 2,3* 10−7*1,4*1,6*104*21,65=0,11 [lei];
A=23,52+4,70+0,11=28,33 [lei];
n=√2∗39200 ∗107 ,77
(4,4+28,3)∗0,2=1136 [buc \lot].
2. Calculul normelor tehnice de timp pentru cele șase operații
tbuc Op1=9,05+59
1136=9,10 [min\buc];
tbuc Op2=4,1+35
1136=4,13 min \[buc];
tbuc Op11=1,6+6
1136=1,61 min\[buc];
tbuc Op13=0,8+6
1136=0,81 min\[buc];
tbuc Op15=4,5+6
1136=4,51 min\[buc];
tbuc Op18=1,6+31,7
113 6=1,63 min\[buc];
58
3. Calculul economic justificativ pentru stabilirea variantei economice
pentru cele doua operații tratate în două variante
Calcul economic pentru operația de frezare
a.Date inițiale și descriere:
TuI=6,6 [min]; TuII=3,76 [min];
TpiI=59 [min]; TpiII=39 [min];
Varianta I va avea în vedere două operații, trei treceri, două scule și două mașini unelte.
Varianta II va avea în vedere o singură operație, o trecere, o sculă și o mașină unealtă.
b.Calculul lotului optim:
D1I=1+150
100*59
60*12=29,5 [lei];
D1II=1+150
100*39
60*12=19,5 [lei];
D2I=59
60*15=14,75 [lei];
D2II=39
60*15=9,75 [lei];
Din aceste relații rezultă:
DI=29,5+14,75=44,25 [lei];
DII=19,5+9,75=29,25 [lei];
A1I=A 1II=C m=4,4 [lei];
A2I=6,6∗12
60=1,32 [lei];
A2II=3,76∗12
60=0,75 [lei];
A3I=3,5*1,32=4,62 [lei];
A3II=3,5*0,75=2,63 [lei];
A4I=0,2*(4,4+1,32+4,62)=0,2*10,34=2,07 [lei];
A4II=0,2*(4,4+ 0,75+2,63 )=0,2 *7,78=1,56 [lei];
A5I=2,3*10−7*1,4*1,6*10,4*6,6=0,034 [lei];
A5II=2,3* 10−7*1,4*1,6*10,4*3.76=0,0 19 [lei];
AI=10,34+2,07+0,034=12.44 [lei];
AII=7,78+1,56+0,019=9,36 [lei];
nI=√2∗39200 ∗44,25
(4,4+12,44)∗0,2=1015 [buc/lot];
nII=√2∗39200 ∗29,25
(4,4+9,36)∗0,2=913 [buc/lot ];
c.Calculul normei tehnice de timp:
59
tbucI=6,6+59
1015=6,66 [min/buc];
tbucII=3,76+39
913=3,80 [min/buc];
d.Costul operației:
Cx=A x+B [lei];
B=C DPSF(DPSC;SC;V) *𝑎+𝑖
100 [lei], cheltuieli cu amortizarea și înteținerea SDV -urilor necesare operației;
i=(20÷30)%, cotă de întreținere a SDV -urilor;
a=100%, amortizarea SDV într -un an;
a=50%, amortizarea SDV ăn doi ani;
CDPSF=k*n [lei], costul dispoziti vului de prindere al SF;
n-numărul de repere dispozitiv;
k=30 [lei\reper ], dispozitive simple;
k=50 [lei\reper ], dispozitive de complexitate medie -coeficient echivalent costului mediu pe reper;
k=70 [lei\reper ], dispozitive de complexitate ridicată;
BI=0, nu folosim dispozitiv special.
nII=22 [repere ];
kII=30 [repere ];
CDPSFII=22*30=660 [lei];
BII=1,2*660=792 [lei], dispozitiv de frezat;
CXI=12,44*x;
CXII=9,36*x+792;
CXI=CXII=3,199 [lei];
K=257 [buc];
60
Reprezentarea grafic ă în figura urm ătoare:
217.700328.392435.400
164.592
3.159
792
257 17.500 35.000 0CxI
CxIICx(lei)
x(buc)
Fig 3.1.
X 0 17500 35000
CXI 0 217700 435400
CXII 792 164592 328392
Tabel 3.1
Concluzie: Varianta 2, prelucrarea cu grupul de freze este mai ec onomică .
e. Economia anuală realizată dacă se aplică variant economică este urmatoarea:
Eopi= CXI-CXII=(AI-AII)*N+(B I-BII) [lei\an];
Eop=(12,44 -9,36)*35000 -7,92=107.008 [lei\an], unde K=35000 [lei\an].
Calcul economic p entru opera ția de găurie
a. Date iniț iale și descriere
tuI=1,6 [min]; tuII=0,5 [min];
tpiI=6 [min]; tpiII=9 [min];
Varianta I, o operație, patru treceri, o sculă, o mașină unealtă;
Varianta I I, o operație , o trecere, patru scule și o mașină unealtă cu utilizarea unui cap multiax(4 axe) de
găurire;
61
b. Calculul lotului optim
D1I=(1+150
100)*6
60*12=3 [lei];
D1II=(1+150
100)*9
60*12=4,5 [lei];
D2I=6
60*15=1,5 [lei];
D1I=9
60*15=2,25 [lei];
DI=3+1 ,5=4,5 [lei];
DII=4,5+2,25=6,75 [lei];
A1I=A 1II=Cm=44 [lei];
A2I=1,6∗12
60=0,32 [lei];
A2II=0,5∗12
60=0,1 [lei];
A3I=3,5*0,32=1,12 [lei];
A3II=3,5*0,1=0,35 [lei];
A4I=0,2*(4,4+0,32+1,12)=0,2*5,84=1,17 [lei];
A4II=0,2*(4,4+0,1+0,35)=0,2*4,85=0,97 [lei];
A5I=2,3* 10−7*1,4*1,6* 104*1,6=8,24* 10−3=0,008 [lei];
A5II=2,3* 10−7*1,4*1,6* 104*0,5=2,57* 10−3=0,002 [lei];
AI=5,84+1,17+0,008=7,02 [lei];
AII=4,85+0,97+0,002=5,82 [lei];
nI=√2∗39200 ∗4,5
(4,4+7,02)∗0,2=393 [buc/lot ];
nII=√2∗39200 ∗6,75
(4,4+5,82)∗0,2=509 [buc/lot ];
c. Calculul normei tehnice de timp
tbucI=1,6+6
393=1,61 [min/buc ];
tbucII=0,5+9
509=0,52 [ min/buc ];
d. Costul operației
nI=18 [repere ];
kI=30 [lei/reper];
62
CDPSFI= nI*kI=18*30=540 [lei];
BI=1,2*540=6 48 [lei], cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV -urilor necesare operației de găurire;
nII=32 [repere ];
kII=50 [lei/reper];
CDPSFII = n II*kII=32*50=1600 [lei];
BII=1,2*1600 =1920 [lei];
CXI=7,02*x+648;
CXII=5,82*x+1920;
Reprezentarea grafic ă în figura următoare:
123.498205.620246.348
103.770
8.089
1.920
1.060 17.500 35.000 0CxI
CxIICx(lei)
x(buc)648
Fig 3.2.
X 0 17500 35000
CXI 648 123498 246348
CXII 1920 103770 205620
Tabel 3.2
e. Economia anuală totală realizată pentru operația de găurire, dacă se aplică varianta
economică este următoarea:
Eopi= CXI-CXII=(AI-AII)*N+(B I-BII) [lei\an];
Eop=(7,02 -5,82)*35000+(648 -1920)=40728 [lei\an], unde K=35000 [lei\an].
f. Economia anuală totală realizată în cazul operațiilor de frezare și găurire dacă se aplică
varianta economică va fi următoarea:
ET(op1 +op11 )=107.008+40.728=147.736 [lei\an], u nde K=35000 [lei\an].
63
III.PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC
1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și al gradului de încărcare pentru
cele 6 operații
Fopi(i)=𝑁∗𝑡𝑏𝑢𝑐 𝑖
60 [ore], gradul de încărcare pentru MU;
Nj(Uj)=𝐹𝑜𝑝 ∗𝑖
4128, numărul de MU ncessare operației;
4128 [ore lucrătoare \an], regim de lucru de două schimburi pe zi;
N=35000 [buc \an], producția programată;
Tbuci [min \buc], norma tehnică de timp pentru efectuarea operației;
Fop1(frezare )=35000 ∗6,6
60=3.850 [ore]; N(FV 320 )=3850
4128=0,93;
Fop2(frezare )=35000 ∗6,6
60=2.216,66 [ore]; N(FU 320)=2216 ,66
4128=0,53;
Fop11 (găurire )=35000 ∗0,52
60=303,33 [ore]; N(G16)=303 ,33
4128=0,07 ;
Fop13(adâncire )=35000 ∗0,81
60=472,5 [ore]; N(G25)=472 ,5
4128=0,11 ;
Fop15(filetare )=35000 ∗4,51
60=2.625 [ore]; N(FI8)=2650
4128=0,65 ;
Fop18(rectificare )=35000 ∗1,63
60=850,83 [ore]; N(RP250 )=850 ,83
4128=0,23 ;
Pentru realizarea celor șase operații în varianta economică vom avea nevoie de urmatoarele mașini
unelte:
O mașină de frezat verticală FV 320;
O mașină de frezat universală FU 320;
O mașină de găurit cu coloană G16 ;
O mașină de găurit cu coloană G25;
O mașină de filetat interior verticală FI8 ;
O mașină de rectificat plan cu ax orizontal RP 250.
64
2. Măsuri pentru te hnica securității muncii pentrucele două operații în
varianta economică
În activitatea sa productivă, omul acționează cu ajutorul mijloacelor de muncă asupa obiectelor
muncii, pe care le transformă în bunuri necesare consumului productiv sau personal. Însă oricât de mare
ar fi importanța mijloacelor de muncă și al altor factori materiali, rolul hotărâtor în procesul de producție
aparține factorului subiectiv, adică activitatea de muncă a omului.
Munca transformă obiectele muncii în bunuri cu o anumită valoa re de întrebuințare destinate
satisfacerii unor nevoi sociale.
Organizarea procesului de producție trebuie să asigure respectarea unor principii, dintre cele mai
importante sunt :
– principiul proporționalității;
– principiul ritmicit ății;
– principiul pa ralelismului;
– principiul liniei drepte;
– principiul continuități.
Principiul proporționalității – asigu ră aceeași productivitate în unitate de timp în toate verigile
structurii de producție, adică numărul de lucrători, la diferite operații, să fie propo rțional cu volumul
cheltuielilor de muncă necesare prelucrării.
Principiul ritmicit ății – asigur ă o anumită ordine în desfășurarea procesului de producție și în
acest sens este necesară respectarea justă a proporțiilor consumului lor de muncă și de folosir e a
utilajelor.
Principiul paralelismului – asigur ă executarea simultană a diferitelor părți : faze, operații -stadii
ale procesului de producție. În acest sens este necesar ca transmiterea pieselor de la un loc de muncă la
altul, de la o verigă structurală la alta, să se facă bucată cu bucată sau în loturi mici de transport, distanța
dintre locurile de muncă să fie minimă, iar procesele de producție să fie înzestrate cu mijloace de
transport corespunzătoare.
Principiul liniei drepte – asigur ă cel mai scurt drum pe care îl parcurge obiectul muncii, trecând
prin toate fazele și operațiile procesului tehnologic, până la obținerea produsului finit.
Pentru asigurarea acestui principiu este necesară o anumită amplasare a clădirilor și instalațiilor
pe teritoriul intreprinderii, a secțiilor în carul acestor clădiri, a atelierelor în cadrul secțiilor și a locurilor
de muncă în cadrul atelierelor și secțiilor.
Principiul continuități – impune necesitatea înlăturării sau reducerii la minimum admisibil al
întreruperi lor de orice fel în executarea unui produs, cum ar fi întreruperile între schimburi, în interiorul
schimburilor, între și în interiorul operațiilor. Procesul tehnologic fără întreruperi – una după alta în timp
și spațiu – reprez intă forma superioară de org anizare a acestuia.
65
Organizarea transportului intern
Prin transportul intern se înțelege activitatea de depalasare cu mijloace de transport a obiectelor
muncii pe distanța care separă două locuri de muncă, care se succed în procesul de producție în inter iorul
inteprinderilor și care cuprinde operațiile de încărcare, de deplasare propriuzisă și de descărcare.
Manipularea reprezintă deplasarea obictului muncii efectuată în raza locurilor de muncă sau în
imediata lor apropiere.
Pentru realizarea transportu lui intern se folosește un complex de mijloace de transport -material
rulant, cai și instalații de transport, mecanisme, etc. – care formeaz ă baza tehnico -materială a transportului
industrial uzinal.
Costurile aferente activitățiilor de transport reprezintă cca. 25 -30% din totalul costurilor indirecte
ale producției.
Sarcinile cele mai importante ale transportului intern și manipularea lor sunt următoarele :
-asigurarea depalas[rii obiectelor muncii și a produselor dinite în interiorul inteprinderii potrivit
cerințelor impuse în desfășurarea ritmică a procesului de producție în secțiile de bază și auxiliare ;
-efectuarea acestor activit ăți în condiții de eficiență economică maximă, lucru posibil în
condițiile în care se asigură o organizare judicioasă a activ itățiilor de transport și manipulare, o alegere
corespunzătoare a mijloacelor de transport, o rațională folosire a acestora, un regim de economii privind
consumul de combustibil și materiale.
După modul de realizare, transporturile interne, în cadrul inte prinderilor constructoare de mașini,
pot fi :
– transport pe cale fera tă;
– transport pe sol ;
-transport mecanic.
Pentru transporturile între compartimentele de producție și în interiorul acestora, cele mai
eficiente mijloce de transport pe sol, fără șine, sunt electrocarele și autocarele. Aceste mijloace au
avantajul că pot fi manevrate ușor, sunt mobile, se pot deplasa cu ușurință la locurile de încărcare –
descărcare și pot servi orice punct din uzină.
Transportul mecanic este folosit în special în vederea asigurării deplasării obiectului muncii între
compartimentele de producție și în interiorul acestora. Principalele mijloace de transport mecanic
folosite în inteprinderile constructoare de mașini sunt : monoraiurile, podurile rulante, conveierile,
ascensoar ele etc. Aceste mijoace de transport necesită crearea unor condiții speciale, cum ar fi, o anumită
rezistență a instalațiilor și suprafețelor pe care se sprijină mijloacele de transport, efectuarea unor lucrări
speciale de securitate a muncii etc.
Intrepr inderile organizate pe principiul producției de masă și serie mare, în condițiile existenței
unui flux uniform de transporturi, de -a lungul unei zile de muncă și existenței unor puncte permanente
66
de încărcare -descărcare, ponderea cea mai mare în totalul ac tivităților de transport intern o deține
transportul continuu cu benzi transportatoare, coveiere de diferite construcții etc.
În inteprinderile organizate pe principiile producției individuale și de serie mică, mijloacele de
transport folosite cel mai fre cvent în compartimentele de producție, în secțiile de motare, sunt podurile
rulante, monoraiurile, macaralele, electrocarele, automotoarele etc.
Principiile organizării activității de transport și manipulare internă, sunt următoarele :
– eliminarea prin pr oiect area procesului de producție, în limitele posibile, a activităților de
transport a obiectelor muncii și produselor finite ;
– mecanizarea activităților de transport care nu au putut fi eliminate prin proiectare, asigurându –
se în același timp respectare a cerințelor de eficiență economic;
– folosirea gravita ției în deplasarea obiectelor muncii ori de câte ori este posibil ;
– asigurarea unui flux simplu și în linie dreaptă a materialelor, cu deplasări cât mai scurte și
rapide, evitând încrucișarea sau bloa carea circulației ;
– alegerea de transport trebuie să se facă în așa fel încât să fie ușor adaptabil condițiilor impuse
de procesul de producție și să se utilizeze forța de muncă –
La inteprinderile cu producție de serie mică și unicate, transportul intern se organizează pe baza
planurilor zilnice sau la cerere.
La inteprinderile de producție în serie mare sau în masă, flucsurile de transport având caracter de
regularitate, organizarea transportului intern se face pe bază de grafice de transport sub forma
transporturilor “mar șrutizate”.
Marșruturile constante, între secții sau ateliere, sunt de două feluri:
-marșruturi pendulare;
-marșruturi inelare.
Marșrutul pendular – const ă în existența unor legături de transport recciproce între două
compartimente bin e precizate, între care circulă mijloace de transport fixate prin marșrutul respectiv.
Marșrutul pendular este de mai multe feluri:
– într-o singură direcție –unilateral – când mijlocul de transport circulă într -o singură direcție,
întorcându -se fără încă rcătură;
– în dublă direcție -bilateral – când mijlocul de transport circulă încărcat atât la ducere cât și la
întoarcere;
– în evantai – când mijlocul de transport asigură deplasarea sistematică a unor încărcături dintr –
un punct singular în mai multe punc te și invers, din mai multe puncte la un punct singular.
Marșrutul inelar – se folose ște la servirea unui număr de secții, ateliere, magazii, legate între ele
prin transportarea succesivă a încărcăturii de la un punct la altul și cu întoarcere obligatorie a mijlocului
de transport la punctul de plecare.
67
Marșrutul inelar este de mai multe feluri:
-cu flux constant – are loc atunci c ând mijlocul de transport pleacă cu încărcătura dintr -un punct
inițial la mai multe puncte consumatoare, unde descarcă și înc arcă parțial cantități mici, în așa fel încât
mijlocul de transport este permanent cu încărcătura.
-cu flux cresc ător- are loc atunci când mijlocul de transport preia încărcătura în cantități mici
din diferite puncte și le transport la un punct.
-cu flux descresc ător- are loc atunci când mijlocul de transport pleacă dintr -un cu încărcătură,
pe care o descarcă în diferite puncte, după car e se întoarce fără încărcătură.
Mașini de frezat
-pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de
inteprinderea constructoare ;
-mașinile de frezat la care se execută frezare rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de protecție ;
-înainte de montarea frezei, se va verifica ascuțirea acesteia, verificându -se dacă aceasta
corespunde m aterialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru indicat în fișa de
operații;
-montarea și demontarea frezei se va face cu mâinile protejate;
-după fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să
nu poată prinde mâinile sau hainele muncitorului ;
-fixarea pieselor pe masa ma șinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare
sau în menghină, se interzice orice improvizație de fixare a pieselor;
-la fixarea pieselor cu suprafe țe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe masa
mașinii, se vor folosi menghine cu falci zimțate sau plăci de reazem și de strângere cu zimți ;
-verificarea cotelor pieselor fixate pe masa ma șinii, precum și a calității suprefeței pre lucrate, se
vor face numai după oprirea mașinii ;
-în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească scule sau alte
piese nefixate ;
-la opera ția de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a axu lui
frezei. La oprirea mașinii de frezat se v a decupla ini țial avansul iar apoi se va opri axul frezei.
Mașini de găurit și alezat
-înainte de fixarea piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele de așchii ;
-curățirea mesei de așchii se va face nu mai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig pentru așchii,
peria și măturica. Se interzice suflarea aschiilor cu jet de aer ;
-prinderea piesei pe masa ma șinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s -a oprit
complet;
68
-fixarea pie sei pe masa mașinii se va face în cel puțin două puncte iar șuruburile de fixare vor fi
cat mai apropiate de piesă ;
-piesa de găurit sau alezat trebuie să fie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de
fixare, fie cu ajutorul menghin ei. Se interzice fixarea și ținerea piesei cu mâna ;
-înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se execută, scule
utilizate și materialului piesei de prelucrat;
-mandrinele de prindere se vor srânge și desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de
pornirea mașinii;
-se interzice frânarea cu mâna a mandrinei, în timpul funcționării mașinii pentru strângerea sculei;
-burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrna de prindere trebuie să fie centrat și fixat ;
-scoaterea burghiului sau a alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule speciale;
-se interzice folosire burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate care prezintă crestături, urme de
ciocan, etc.;
-se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în bucși cilindrice sau invers ;
-se interzice frânarea burghiului cu mâna ;
Mașini de rectificat polizoare și corpuri abrazive
-mașinile care lucrează cu corpuri abrazive și la care în timpul lucrului se degaj ă noxe trebuie să fie
prevăzute cu o instalație de absorbție;
-la fiecare mașină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod vizibil : turația
arborelui, diametrul exterior și viteza periferică corespunzătoare corpului abraziv ;
-mesele mașinilor de rectificat plan, trebuie să fie prevăzute cu îngrădire pentru reținerea pieselor, în
cazul în care de produce desprinderea lor;
-la mașinile de rectificat plan cu platou magnetic și avans mecanic, cuplarea avansului trebuie să fie
posibilă num ai după conectarea platoului magnetic . Poziția la conectare trebuie să fie semnalizată de o
lampă de semnalizare în cazul platourilor elecromagnetice și cu un marcaj deosebit în cazul platourilor
permanent magnetice;
-la prelucrarea pieselor prinse cu bucș e elastice, strângerea respectiv defacerea bucșei se va face numai
după oprirea completă a mașinii;
-polizoarele fixe trebuie s ă fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil în plan orizontal și vertical care
să permită reglarea lui astfel încât distanța dintre corpul abraziv și suport să fie mai mare de 3mm ;
-carcasele de protecție ale mașinilor de rectificat trebuie să îl protejeze pe muncitor împotriva așchiilor,
prafului precum și a stropirii cu lichid de răcire;
-în timpul exploatării corpurilor abra zive acestea trebuie să fie protejate cu carcase care vor acoperi
întreaga porțiune nelucrătoare a corpului abraziv precum și capătul arborelui;
69
-alegerea corpului abraziv se va face în funcție de materialul de prelucrat, forma piesei, calitatea
suprafeței prelucrate, precum și timpul și caracteristicile mașinii ;
-coprurile abrazive se vor feri de lovituri și trepidații ;
-fixarea corpului abraziv trebuie să fie executată astfel încât să se asigure o centrare corectă a acestuia
în raport cu axa de rotație;
– se perimite numai utilizarea corpurilor abrazive verificate la sunet, încercate la rotire și echilibrate, la
care bătaia nu depășește valoarea admisă;
-se interzice utlizarea corpurilor abrazive care s -au folosit în prealabil pentru prelucrarea metalelor
feroase sau prelucrarea uscată a aliajelor de magneziu.
70
IV.PROIECTAREA SDV -urilor
1. Proiectarea calibrului potcoavă T -NT pentru controlul dimensiunii
) (8400
039,0H pentru
operația 18
Dimensiunile car acracteristice ale părților active ale calibrului se vor determin a cu relațiile
conform STAS 8223 -68:
Partea “nu trece” (NT): NT=
0035,0 994,39 0035,0 039,0 402max HD [mm];
Partea “trece” nou :
T
0035,0 994,39 0035,0)006,0 40(2) (min Hz Dnou [mm];
Partea “trece” uzat:
[mm];005,40 005,040min y D Tuzat
2. Proiectarea unui dispozitiv de g ăurit pentru operația de găurire nr.11
Tabel 2 .1: Principalele caracteristici tehnice ale mașinii -unelte utilizate la prelucrare
Tipul mașinii -unelte: Mașină de găurit cu coloană G16
Gama de turații: Gama de turații în 9 trepte de viteză: 150; 212; 515; 425; 600; 850;
1180; 1700;
2360 . [rot/min]
Gama de avansuri: 0,1;0,16;0,25; 0,4 [mm/rot]
Gama de viteze de avans
(dacă e cazul):
[mm/min] avans longitudinal (v sl):
(daca este cazul) avans transve rsal (v st):
avans vertical (v sv):
alt tip de avans (dac a este cazul):
Dimensiunile spațiului activ de lucru (Lxlxh): 300×400 x630 [mm].
Caracteristicile părții de prindere a DPSf: Cu 2 bride și două șuruburi T
Caracteristicile părții de pri ndere a Sc: Mandrină cu reducție de la Morse 3 la Morse 1
Puterea: 1,65 [ kw].
71
Tabel 2 .2: Regimul de așchiere
adâncimea
de
așchiere avans viteze de avans viteza de
așchiere turatia alti
parametri
de așchiere
(dacă este
cazul)
t
[mm] s
[mm/rot ] vsl
[mm/min] vst
[mm/min] vsv
[mm/min ] v
[m/min]
sau [m/sec] n
[rot/min]
2,1 0,10 22,42 1700
Tabel 2 .3: Forțe de așchiere, momentul de așchiere și puterea necesară așchierii
Fortele de așchiere Momentul de așchiere Puterea necesară așchierii
Fa=106 daN Mt=16 daN/cm 0.276 kw
Proiectarea schemei de orientare
Fig.2.1
25
4027
2450
80SVa
10825
SO 11 SO 31
SO 21
5035
7,54xØ4,2
BO2=BC2BO1=BC1BO2=BC2
BO-baza de orientare;
Bc-baza de cotare;
SO-suprafa ?a de orientare;19
72
Tabel 2.4:Identificarea condi țiilor tehnice impuse prelucr ării
Nr.
condiției
tehnice
Condițiile tehnice impuse
prelucrării De unde rezultă
condiț ia tehnică Condiții
tehnice
dimensionale
(C.DI.) Condiții tehnice de poziție relativă
(C.P.R.)
Obs.
Poziție relativă
constructivă
(P.R.C.) Poziție relativă de
orientare
(P.R.O)
C1 De respectat ø4,2 Desen * –
C2 De respectat cota 13 Desen * –
C3 De respectat cota 50 Desen * –
C4 De respectat cota 35 Desen * –
C5 De respectat cota 7,5 Desen * +
C6 De respectat cota 19 Desen * +
C7 De respectat condiția
ᵹ ┴ SO11 Desen * +
C8 De respectat condiția
=35 Desen * +
C9 De respectat
rugozitatea Ra=6,3 Desen * –
Tabel 2.5:Evidențierea gradelor de libertate care trebuie anulate semifabricatului
Gradele de libertate
Axele sistemului de referință asociat
Translațiile
Rotațiile
Ox C5 C7(┴)
Oy C6 C7(┴)
Oz Baza de așezare Anulat de burghiu
73
Tabel 2 .6: Calculul erorilor de orientare admisibile oa(Ci)
Condițiile
tehnice
determinante
(P.R.O.)
Ci
Tipul (natura)
condiției
tehnice
determinante
Toleranța
prescrisă
iCT
Precizia
medie
economică
=1
2TiC
Eroarea de
orientare
admisibilă
0a
i C (C) = T – i
Obs.
C5 Liniară 0,4 0,2 0,2 ISO 2768
mk
C6 Liniară 0,4 0,2 0,2 ISO 2768
mk
C7 De poziție 0,4 0,2 0,2 ISO 2768
mk
C8 De poziție 0,6 0,3 0,3 ISO 2768
mk
Se observă că toate erorile de orientare reale car acteristice schemei de orientare propuse sunt mai
mici decât erorile de orientare corespunzătoare ( or oa). În aceste condiții, schema de orientare propusă
se poate utiliza pen tru proiectarea dispozitivului .
74
BIBLIOGRAFIE
1. Albu, I., ș.a. Proiectarea asis tată de calculator a mașinilor – unelte, Ed. Tehnic ă, București, 1984.
2. Ciocârdia, C. Tehnologia prelucr. Carcaselor, Ed. Tehnică, București, 1982.
3. Ciocârdia, C. Tehnologia construcțiilor utilajului agricol, Ed. Tehnică, București, 1982.
4. Domșa, A., ș.a. Mate riale metealice în construcția de mașini, Ed. Tehnică, București, 1980.
5. Drăghici, Gh. Bayele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Ed.
Tehnică, București, 1971.
6. Drogu, D. Toleranțe și măsurători tehnice. Ed. didactică ș i pedagogică, București, 1980.
7. Dușe, D., Bologa, O. Tehnologii de prelucrare tipizate. Ed. Universității din Sibiu, 1995.
8. Dușe, D., Dîrzu, V. Tehnologii de prelucrare, vol. I, Ed. Universității din Sibiu, 2001 .
9. Epureanu, Al. Tehnologia construcțiilor de ma șini. Ed. didactică și pedagogică, București, 1980.
10. Enache, Șt., Belousov, V. Proiectarea sculelor așchietoare, Ed. didactică și pedagogică, București,
1983.
11. Gavrilaș, I., Voica, N. Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini -unelte clasice și
cu c-ndă program. Ed. Tehnică, București, 1975.
12. Georgescu, G.S. Îndrumător pentru ateliere mecanice. Ed. Tehnică, București, 1978.
13. Lăzărescu, I. Calculul și construcția sculelor așchietoare, Ed. Tehnologică, București 1983.
14. Lăzărescu, I., Ștețiu, Gr. C otarea tehnologică și cotarea funcțională, Ed. Tehnică, București, 1973.
15. M.I.C.M. Normative unificate de timpi auxiliari la mașini -unelte.
16. M.I.C.M. Norme de tehnica securității muncii în întreprinderile constr. de mașini.
17. Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. Pro iectarea dispozitivelor, vol. I, vol II, I.Î.S. Sibiu, 1987.
18. Oprean, C., Lăzărescu, L., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol II, Proiectarea sculelor
așchietoare I, Ed. Universității din Sibiu, 1994.
19. Petriceanu, Gh. Proiectarea proceselor teh nologice și reglarea strungurilor automate. Ed. Tehnică,
București, 1979.
20. Picoș, C., ș.a. Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Ed. Tehnică,
București, 1974.
21. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol I, Ed. Tehnică, București,
1979.
22. Picoș, C., ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol II, Ed. Tehnică, București,
1982.
75
23. Picoș, C., ș.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol I, vol II,
Ed.Universitas, Chișinău , 1992.
24. Popescu, I., Fetche, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini -unelte, vol. I, I.Î.S. Sibiu,
1980.
25. Popescu, I., Dârzu, V. Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini -unelte, vol. I, I.Î.S. Sibiu,
1980.
26. Popescu, I.Tehnologia construcț iilor de mașini. Bazele teoretice, vol. I, vol II, I.Î.S. Sibiu, 1980.
27. Popescu, I., Dușe D. Tehnologii moderne de fabricație a produselor, vol. I, Ed. Universității
“Lucian Blaga”, Sibiu, 2003.
28. Popescu, I., Minciu., C., Tănase, I., Brândașu, D., ș.a. Scul e așchietoare. Dispozitive de prindere
a sculelor așchietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare. Elemente
pentru proiectarea tehnologiilor, vol. I, Ed. Matrix, București, 2005.
29. Popescu, I., Dârzu, V., Radu, V. Regimuri de aș chiere pentru prelucrări pe mașini -unelte, vol. III,
I.Î.S. Sibiu, 1982.
30. Prutean, O., ș.a. Tehnologia fabricării mașinilor. Ed. didactică și pedagogică, București, 1981.
31. Ștețiu, C., E. Control tehnic, Ed. didactică și pedagogică, București, 1980.
32. Ștețiu, C ., E., Oprean, C. Măsurători geometrice în industria constructoare de mașini. Ed.
științifică și enciclopedică, București, 1988.
33. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol II, Elemente de teoria
așchierii metalelor, Ed. U niversității din Sibiu, 1994.
34. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. Teoria și practica sculelor așchietoare, vol III, Proiectarea sculelor
așchietoare II, Ed. Universității din Sibiu, 1994.
35. Urdaș, V. Tratamente tehnice, I.Î.S. Sibiu,1978.
36. Vlase, A., ș.a. Regimur i de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Ed.
Tehnică, București, 1984, vol. II, Ed. Tehnică, București, 1985.
37. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică,
București, 1989.
38. Vlase, A., ș.a. Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Ed. Tehnică,
București, 1994.
39. Vlase, A., ș.a. Tehnologia construcțiilor de mașini, Ed. Tehnică, București, 1989.
40. Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii, Ed. Tehnică, Bucure ști, 1980.
41. Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii, Ed. Tehnică, București, 1980.
42. Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I, vol. II, Ed. Tehnică, București, 1987.
43. Metale și aliaje neferoase (Standarde și comentarii), Ed. Tehnică , București, 1973.
76
V.IDENTIFICAREA UNEI LOCAȚII PENTRU DISTRIBUIREA ȘI
DEPOZITAREA DISPOZITIVELOR MEDICALE
1.Identificarea produsului
1.1. Caracteristici generale
Un dispozitiv medical reprezintă orice instrument, aparat, echipament,
software, material sa u alt articol, utilizate separat sau în combinație, inclusiv software –
ul destinat de către producătorul acestuia a fi utilizat în mod specific pentru
diagnosticare și/sau în scop terapeutic și necesar funcționării corespunzătoare a
dispozitivului medical, destinat de către producător a fi folosit pentru om în scop de:
a) diagnosticare, prevenire, monitorizare, tratament sau ameliorare a unei afecțiuni;
b) diagnosticare, monitorizare, tratament, ameliorare sau compensare a unei leziuni sau
a unui handicap;
c) investigare, înlocuire sau modificare a anatomiei s au a unui proces fiziologic;
d)control al concepției, și care nu își îndeplinește acțiunea principală pentru care a fost
destinat în organismul uman sau asupra acestuia prin mijloace farmacologice,
imuno logice sau metabolice, dar a cărui funcționare poate fi asistată prin astfel de
mijloace;
Dispozitiv medical implantabil activ – orice dispozitiv medical activ care este
destinat să fie introdus, parțial ori total, prin intervenție medicală sau chirurgical ă, în
organismul uman sau, prin intervenție medicală, într -un orificiu natural al acestuia și care
este destinat să rămână implantat după finalizarea procedurii;
În ceea ce privește produsele propriu -zise acestea sunt:
1. Instrumentar pentru operații
Fig 1.1
77
Fig 1.2
Materiale pentru osteosinteză
2. Tije Gamma -sunt folosite pentru fracturile pertrohanteriene. Fracturile
pertrohanteriene sunt cele mai frecvente fracturi ale persoanelor de
peste 60 de ani. Sunt mai frecvente la femei datorită osteoporozei și
majoritatea se datorează accidentelor casnice: cădere pe șold.
La pacienții tineri ele sunt produse de către accidentele de circulație
cu energie mare sau prin cădere de la înălțime.
Fig 1.3
78
3. Proteze Austin -Moore -sunt folosite pentru protezarea șoldului.
Fig 1.4
4. Soluții vâscoelastice cu hialuronat de sodiu, sunt folosite pentru injectarea
intraarticulară. Curavisc® și Cu ravisc® mini sunt utilizate pentru tratarea durerii
articulare și a mobilitatii reduse in osteoartrita. Curavisc® trebuie în primul rând
utilizat pentru articulatii mari (cum ar fi genunchi, șold sau articulatia umărului).
Fig 1.5
79
1.2 Ele mente de gabarit ale produsului
Instrumentar pentru operații -geantă tip servietă din metal, pentru o mai bună protecție.
Fig 1.6
Dimensiuni: 500 x 350 x 100 mm
Tije Gamma -ambalaj cartonat protejat la interior cu folie de plastic.
Dimensiuni: 350 x 150 x 150 mm
Proteze Moore -ambalaj cartonat, protejate cu folie de plastic la interior.
Dimeniuni: 300 x 120 x 120 mm
Soluții vâscoelastice -ambalaj din carton, seringa este sigilată și sterilizată.
Dimeniuni: 70 x 150 x 2 mm
Fig 1.7
1.3. Dome niu de utilizare
80
Osteosinteza este o metodă chirurgicală de fixare a fragmentelor unui os fracturat
cu ajutorul unui material inert (de obicei metalic: șuruburi, butoane, sârme sau plăci
metalice) sau cu material resorbabil (în special pentru fixare fragm entelor articulare
mici). Aceste materiale inerte sunt de obicei îndepărtate după producerea consolidării
osoase (osteosinteză temporară).
Aceste materiale de osteosinteză dar si celelalte produse ale noastre sunt utilizate în
medicină, pe specializarea or topedie .
Soluțiile vâscoelastice se folosesc pentru tratarea gonartrozei genunchiului, dar și pentru
tratarea afecțiunilor de articulații, în stare avansată. Prin folosirea soluțiilor vâscoelastice
se încearcă ameliorarea durerilor fără a fi nevoie de inte rvenție chirurgicală.
1.4. Potențiala pia ța de desfacere
Piața de desfacere principală este alcătuită din medici cu specializarea de
ortopedie -traumatologie care implicit vor lucra cu astfel de produse, folosite fie pentru
intervenții chirurgicale sau do ar tratamente cu soluții vâscoelastice.
1.5. Modalități de distribuire
Modalitatea de distribuire se stabilește impreună cu medicul solicitant care va
stabili livrarea produsului în urma unei discuții avute cu reprezentantul medical.
O primă modalitate po ate fi ca livrarea să fie făcută direct la magazia spitalului în
urma unui contract de colaborare încheiat între spital și firmă, sau în urma unei licitații
pe SEAP (sistemul electronic de achiziții publice).
A doua modalitate este aceea prin care în urma discuției avute cu medicul,
reprezentantul medical, este contactat direct de pacient la recomandarea medicului, iar
acesta solicită produsele respective (doar pentru soluții vâscoelastice).
2. Identificarea locației care poate fi uitilizat ă pentru înfințar ea unui
depozit zonal
2.1. Identificarea orașului și justificarea alegerii acestuia
Orașul unde va fi amplasat depozitul zonal va fi la Sibiu, deoarerce pe lângă că se
află în centrul țării acesta va deservi județele Brașov și Alba, distanțele între orașe fiind
aproximativ egale față de Sibiu. Faptul că pe langă orașul Sibiu trece autostrada A1, este
un mare avantaj, ce va ajuta la micirea timpilor de livr are către consumatorii finali.
81
2.2. Identificarea unor locatii la nivelul localitatii ce pot fi utili zate pentru
amplasare
Ca și locații pentru amplasare vom avea de ales între zona Mohu (parc industrial)
în vecinătatea Dn 1 cu acces facil la drum, ieșirea din Sibiu spre Cristian tot în vecinătatea
Dn 1 sau ieșirea din Sibiu spre Daia cu acces la autostra da A1.
2.3. Justificarea alegerii
Depozitul va fi amplasat în zona industrială Mohu, în vecinătatea Dn1, cu acces
la centura ocolitoare a orașului, ceea ce va oferi mai multe căi de acces către orașele din
județele învecinate, asigurând o acoperire mai mar e, iar datorită accesului la autostradă,
scăderea timpilor de livrare.
2.4. Analiza criterială pentru alegerea amplasării optime
În vederea alegerii amplasării optime s -au determinat trei potențiale locații din
orașul Sibiu, fiecare cu avantaje și dezava ntaje specific, cu ajutorul analizei criteriale.
Se folosește pentru apreciere o scară de la 0 la 5 în care :
0 – se va atribui variantei celei mai defavorabile din punct de
vedere al criteriul luat în calcul ;
3 – pentru o poziție neutră ;
5 – pentru o po ziție favorabilă ;
La constituirea tabelului se va ține cont că, accesul la drumul național este foarte
important pentru aprovizionarea depozitului.
Tabel 2.1
Nr.
crt Denumire
criteriu Pondere Zona
Mohu Zona
Cristian Zona
Ieșire
Daia
1. Prețul terenului 0,2 5\0,2 3\0,2 3\0,2
2. Acces utilități 0,3 5\0,3 3\0,3 2\0,3
3. Acces drum 0,3 5\0,3 3\0,3 3\0,3
82
În urma analizei criteriale efectuate s -a lua t decizia amplasării depozitului în zona
industrială Mohu.
Fig 2.1
4. Suprafață 0,1 4\0,1 4\0,1 2\0,1
5. Apropiere față de
clienți 0,1 3\0,1 2\0,1 3\0,1
Total 1 4,7 3 2,6
83
3. Proiectarea structurii microspațiale
Depozitul va fi amplasat pe o suprafață de 5000 mp, iar parcarea va ocupa o
suprafață de 1000 mp.
Din totalul suprafeței depozitului, biroul va ocupa 50 mp.
Capacitatea maximă de depozitare a fost calculată în funcție de criterii precum:
nivelul planificat al scopurilor de livrare;
ritmurile de comenzi ale clienților;
dezavantajele de așteptat de pe urma nelivrării, respectiv întârzierii în livrare și
perisabilitatea.
Fig 3.1
Fazele necesare pentru recepția marfurilor sunt:
1. Identificarea transportorului .
2. Amplasarea penelor p entru prevenirea alunecării sau rostogolirii .
3. Verificarea calității ambalajelor pentru a ne asigura că nu avem produse deteriorat e.
4. Localizarea și asigurarea securității suprafeței rampelor (platformelor de descărcare) .
5. Paletizarea .
6. Descărcarea p aleților.
7. Pregătirea formularelor de recepție .
84
8. Punerea în acord a formularelor de recepție cu p rodusele primate și co manda de
achiziție .
9. Împărțirea mărfurilor în categoriile corespunzătoare pe rafturi diferite .
10. Expedierea transportului .
11. Pregătirea raportului de recepție .
12. Livrarea produselor la cererea clie ntilor.
Tipul de rampă pe ca re o vom utiliza pentru facilit area încărcării și descărcării:
Fig 3.2
S-a ales acest tip de rampă deoarece spațiul nu permite con strucția de rampe la 90⁰.
Activități necesare pentru livrarea produselor:
1. Adunarea și aranjarea comenzilor .
2. Așezar ea și verificarea comenzilor.
3. Punerea în acord a documentelor de transport și a comenzilor clienților.
4. Identificarea transportorului.
5. Amplasarea penelor pentru prevenirea alunecării sau rostogolirii transportoarelor.
6. Poziționarea și asigurarea suprafețelor rampelor de încărcare.
7. Încărcarea mijlocului de transport.
8. Expedirea transportului.
Rampă de încărcare cu clapă rabatabilă, pe balamale, sau telescopică
Rampele de încărcare Hörmann sunt soluțiile elaborate în vederea uniformizării
convena bile a diferențe i dintre feluril e de platforme ale camioanelor și rampele de
85
încărcare. Astfel încărcătura poate fi introdusă sau scoasă din camion printr -o singură
mișcare orizontală.
Construcțiile solide din oțel, cu o platformă rezistentă la torsionare, nivelează
planu rile chiar și în cazul unor încărcări inegale ale camioanelor, ceea ce le înclină într -o
parte.
Fiabila instalație hidraulică cu 2 cilindri de ridicare și un cilindru pentru clapa
rabatabilă sau telescopică se potrivește tuturor situațiilor, este ușor de o perat și, mai ales,
sigură. Deoarece aceste rampe de încărcare sunt prevăzute cu ventile de siguranță în
cilindrii de ridicare, pentru oprirea în caz de urgență, acestea sunt asigurate foarte repede.
Acest aspect este important atunci când un camion porneș te prea devreme având încă
rampa așezată pe platforma sa .
Fig 3.3
4.Modalități de aranjare a mărfii în depozit
4.1. Amplasare rafturi, spații depozitare, mijloace de transport și transformare
Rafturile se vor amplasa în așa fel încât , rafturil e pentru materialele de
osteosinteză se vor putea diferenția de cele pentru soluții vâscoelastice , pentru că
materialele pentru osteosinteză sunt de mai multe dimensiuni, iar acestea vor fi depozitate
pe rafturi corespunzător cu mărimea lor.
86
De asemenea te mperatura din interiorul depozitului va fi controlată, deoarece
substanțele vâscoelastice trebuie să fie depozitate la o temperatură ce nu poate depași 25
de grade celsius, dar nici nu poate scădea sub 5 grade celsius.
În interiorul depozitului transportul și depozitarea cutiilor se efectuează cu ajutorul
motostivuitoarelor.
Fig 4.1
Pentru ex pedierea bunurilor către clienți, societatea a avut de ales între mai multe
mijloace de transport: p e calea ferată, cu mașini proprii sau prin firme de curierat rapid .
Au fost analizate aceste mijloace de transport din punct de vedere al unor criterii, cum ar
fi: viteza, frecvență, siguranță, capacitatea, disponibilitate a și costul.
4.2.Stabilirea fluxului de personal si a fluxului informațional
În ceea ce privește flu xul informațional, la începutul fiecărei zi lucrătoare se va
face o ședință cu toți angajații implicați în procesul de distribuție și se stabilesc
obiectivele pe ziua respectivă. Se stabilesc rutele pentru reprezentanții medicali precum
și clienții care tr ebuiesc abordați.
În cazul în care un client(spital) pentru materiale de osteosinteză, sau pacient
pentru soluții vâscoelastice, dorește să plaseze o comandă, reprezentantul medical anunță
telefonic gestionarul depozitului, care verifică disponibilitatea p roduselor și se decide
livrarea mărfurilor sau înregistrarea unei comenzi viitoare.
În mediul online societatea dispune de o pagină web, unde clienții vor avea acces
la magazinul online, iar în mediul offline ca mijloace de comunicare ale reprezentanților
medicali, aceștia vor avea în dotare telefoane mobile, tablete pentru a le prezenta
87
medicilor produsele online, pentru informații referitoare la schimbări de prețuri, stoc
marfă, pentru deplasare aceștia vor avea autoturism în custodie, pentru livrarea
produselor.
5. Organizare forței de vânzări și a parcului logistic
5.1. Determinarea necesarului de reprezentanți medicali și organizarea
acestora
Datorită faptului că activitatea este la început, personalul nu va f i foarte numeros.
Vom avea nevoie inițial de 3 reprezentanți medicali, câte unul pentru fiecare județ(Sibiu,
Brașov si Alba).
Aceștia vor încerca să contacteze cât mai mulți medici(ortopezi, reumatologi și
recuperare medicală) pentru prezentarea produselor, care în funcție de necesitate, vor
solicit a produsele noastre în urma unui contract încheiat între spital și societate, pentru
materiale de osteosinteză sau comandă pe bază de factură, pentru clienții persoane fizice.
În ceea ce privește activitatea în depozit, vom avea nevoie de 1 gestionar, 5
operatori pentru manipularea marfii și un contabil.
5.2. Determinarea necesarului de mijloace de transport
Având în vedere că reprezentanți medicali sunt cei care vor căuta medici pentru o
viitoare colaborare, mijloacele de transport folosite vor fi autoturismele cu care aceștia își
desfăsoară activitatea, produsele nefiind foarte voluminoase.
În cazul apariței unor comenzi ce implică o cantitate mai mare de marfă, vom avea
la dispoziție un microbuz de marfă.
Fiind la începutul activității, vom încerca să eficient izăm costurile, comenzile mari
fiind mai rare, nu vom angaja personal suplimentar pentru microbuz, acesta fiind folosit
de reprezentantul care are ca zonă de activitate județul unde trebuie livrată comanda.
6. Realizarea rutei optime de transport pentru acop erirea zonei de
distibuție stabilită
Pentru Județul Sibiu punctele principale vor fi spitalele care au secție de
Ortopedie, Reumatologie sau Recuperare Medicală.
În județul Sibiu ca rută de transport vom avea Spitalul Județean Sibiu, unde vom
găsi toate sp ecializările cărora se adresează produsele noastre, Spitalul Militar Sibiu și
Spitalul Municipal Mediaș.
Ruta stabilită va fi Depozit -Spitalul Județean Sibiu -Spitalul Militar Sibiu -Spitalul
Municipal Mediaș -Depozit. Această rută va totaliza 125 km.
88
Fig 6.1
Pentru Județul Alba ruta stabilită va fi: Depozit -Spitalul Municipal Blaj -Spitalul
Municipal Aiud -Spitalul Județean Alba Iulia -Spitalul Municipal Sebeș -Depozit. Această
rută va totaliza 230 km.
Fig 6.2
În ceea ce privește județul Brașov ruta stabilită va fi: Depozit -Spitalul Județean
Brașov -Spitalul Municipal Codlea -Spitalul Municipal Făgăraș -Spitalul Orășenesc
Victoria -Depozit. Ruta va totaliza 300 km.
Fig 6.3 Depozit Spital
Județean
Sibiu Spital
Militar
Sibiu Spital
Mediaș 7km 3km 55km
60km
Depozit Spital Blaj Spital Aiud Spital
Sebes Spital Județean
Alba Iulia 75km 20km 25km 40km
70km
Depozit Spital
Județean
Brașov Spital
Codlea Spital
Făgăraș Spital
Victoria
70km 20km 55km 15km 140km
89
7. Analiz a SWOT
Tabel 7.1
PUNCTE FORTE
Poziție avantajoasă, in
centrul țării, facilitează
conexiunile cu celelate
regiuni.
Forță de muncă relativ bine
pregătită.
Infrastructura de transport
bine dezvoltată.
Grad înalt de urbanizare a
populației . PUNCTE SLABE
Accesibilitate slabă spre unele
zone din județ.
Migrația forței de lucru bine
calificată.
Nu face parte dintr -o
companie cu renume din
domeniu.
OPORTUNITATI
Poziția avantajoasă a
județului în raport cu
proiectele europene.
forta de munca calificata,
care are deja în spate
experienta în str ainatate .
Posibilitatea înfințării de
IMM -uri. AMENINTARI
Orientarea investitorilor spre
alte zone în funcție de
facilitățiile oferite.
Instabilitate legislativă.
Apariția pe piața de profil, a
unor firme concurente cu
capital financiar ridicat.
90
BIBLIOGRAFIE
1. www.micromedica.ro .
2. www.ortholifesystems.ro .
3. Marketingul și Logistica -curs pdf, prof. univ.dr. Dan Miricescu.
4. Elemente de logisti că internă – curs pdf, prof. u niv.dr. Dan Miricescu.
5. Tendințe în sectorul de logistică externă – curs pdf, prof. u niv.dr. Dan Miricescu.
6. Planificarea și organizarea facilităților de manipulare a materialelor – curs pdf,
prof. u niv.dr. Dan Miricescu.
7. Fluxuri d e producție – curs pdf, prof. u niv.dr. Dan Miricescu.
8. Logistica sistemelor de producție -note de curs, prof. univ.dr. Dan Miricescu.
9. Managementul Timpului și sincronizarea temporală în activitățiile de logistică,
prof.univ.dr Dan Miricescu.
10. Marketing, studi i de caz și aplicații , Editura ULBS, Sibiu, 2003, prof. univ. dr.
Gina Maria Moraru .
91
OPIS
Proiectul conține următoarele :
Parte scrisă:
Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV -urilor necesare
prelucrării reperului „bridă specială ”. Identificarea unei
locații pentru distribuirea și depozitarea dispozitivelor
medicale – 91 pagini;
Numărul de figuri -40 bucăți;
Numărul de tabele -14 bucăți;
Parte grafică -4 bucăți desene după cum urmează :
Format A3 – PD_IEDM_ID_Stoica_Marius_D1.pdf;
Format A4 – PD_IEDM_ID_Stoica_Marius_D2.pdf ;
Format A1 – PD_IEDM_ID_Stoica_Marius_D3.pdf ;
Film tehnologic – PD_IEDM_ID_Stoica_Marius_D4.pdf .
Sibiu, 29.06.2020
Semnătura,
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Ș.L.Dr.I ng. Gina Maria -Moraru Absolvent : Stoica Marius -Claudiu SIBIU -2020 – MINISTERUL EDUCAȚIEI SI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE UNIVERSITATEA „LUCIAN… [621634] (ID: 621634)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.