S.L. Dr. Ing. Dinu G UBENCU Maria MASNI ȚA [625118]

Universitatea POLITEHNICA Timisoara
Facultatea de Mecanica
Departamentul M.M.U.T

LUCRARE DE DISERTA ȚIE

Coordonator: Masterand:
S.L. Dr. Ing. Dinu G UBENCU Maria MASNI ȚA

Timisoara
2018

Maria Masnița DISERTA ȚIE
2

Universitatea POLITEHNICA Timisoara
Facultatea de Mecanica
Departamentul M.M.U.T

Specializarea: Managementul calit ății proceselor
tehnologice

Strategii de îmbunătățire conti nuă
a proceselor de fabricație și de
asamblare aplicate în cadrul S.C.
CONTINENTAL AUTOMOTIVE
S.R.L.

Coordonator: Masterand:
S.L. Dr. Ing. Dinu G UBENCU Maria MASNI ȚA

Timisoara
2018

Maria Masnița DISERTA ȚIE
3
Cuprins

1. Prezentarea generala a companiei ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 5
1.1 Continental Automo tive în România ………………………….. ………………………….. ……………………… 6
1.2 Continental Automotive în Timișoara ………………………….. ………………………….. ……………………. 7
1.3 Produsele Continental Automotive ………………………….. ………………………….. ……………………….. 7
1.4 Clienții ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 9
2. Prezentare proces de producție pentru o placă electronică utilizată in industria Automotive …….. 10
2.1 Prezentare process tehnologic de fabricație ………………………….. ………………………….. ………… 11
2.2 Schema logică a procesul de fabricație a unei plăci electronice. ………………………….. ………… 12
2.3 Tehnologii folosite ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 13
2.4 Masina de Test in Circuit ICT ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 17
2.5 Etapele de testare a unei placi ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 21
3. Aplicarea metodologiei PDCA asupra indicatorului de calitate Yield ………………………….. ……. 24
3.1 Introducere in metodologia PDCA ………………………….. ………………………….. ……………………… 24
3.1 Analiza indicatorului de calitate Yield ………………………….. ………………………….. ………………… 25
3.2 Informatii generale despre “Circuitul integrat”/ ‘’Circuit deschis’’ ………………………….. ……. 26
3.3 Analiza producerii defectului “Circuit deschis” la componentă de tip “Circuit integrat” ….. 26
3.4 Calculul costurilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 29
4. Aplicarea conceptului de Six Sigma in linia de asamblare finala ………………………….. …………… 31
4.1 Notiuni generale si aplicabilitate a Metodologiei Six Sigma (DMAIC) ………………………….. .. 31
4.2 Definește ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 31
4.2.1 Descrierea produsului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 31
4.2.2 Prezentare echipa de lucru ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 32
4.2.3 Fluxul tehnologic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 33
4.2.4 Tehnologii folosite ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 34
4.2.5 Definirea clientului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 38
4.2.5 Cresterea capacitatii de productie la produsul Jtekt ………………………….. ……………………….. 39
4.3 Măsoară ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 40
4.3.1 Amplasamentul statiei pe linie ………………………….. ………………………….. …………………………. 40
4.3.2 Descrierea noului echipamentului ………………………….. ………………………….. ……………………. 41

Maria Masnița DISERTA ȚIE
4
4.4 Analiza ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 42
4.4.1 Determinarea tipului procesarii in cadrul liniei de fabricatie a servodirectiei electrice ….. 42
4.5 Îmbunătățește ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 45
4.5.1 Calcule de dimensionare ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 45
4.6 Controlează ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 49
5. Rezultate obținute în urma îmbunătațirii ………………………….. ………………………….. ………………… 50
5.1 Analiza timpilor de productie ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 50
5.1 Valoarea investiției ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 52
5.2. Durata de recuperare a investitiei ………………………….. ………………………….. ……………………… 52
Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 53
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. 54
Rezumat ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 55

Maria Masnița DISERTA ȚIE
5

Capitolul 1.
1. Prezentarea generala a companiei

Concernul Continental AG (din germană de la Continental
Aktiengesellschaft), cu sediul central în orașul german Hanovra, este unul dintre cei mai importanți
furnizori din industria automotive, fiind clasat în top 5. Are activități în domen iul producției de
*anvelope, tehnologiei de frânare, al controlului dinamicii vehiculului și al senzorilor electronici.
Este al doilea, pe plan mondial, la tehnologia de frânare și al patrulea la producția de anvelope.
Cu o cifră de afaceri de peste 39 de miliarde de euro în anul 2015 și peste 212 000 de angajați în
peste 49 de țări, Continental vrea să devină cel mai mare furnizor modial de siguranță și confort
pentru mobilitatea oamenilor și a bunurilor acestora.
Continental AG este prezent cu 5 d ivizii: Chassis & Safety, Interior, Powertrain, Tire și
ContiTech. În anul 2007, acesta achiziționează Siemens VDO și astfel se extinde domeniul
automotive, ce curpinde 3 divizii prezente și în România: Chassis & Safety (Sisteme electronice
pentru șasiu și siguranță în trafic), PowerTrain (Sisteme de transmisie) și Interior (Echipare
electronică pentru interior și multimedia).
Divizia Chassis & Safety – produce și dezvoltă sisteme pentru industria automobilelor: sisteme
electronice și hidraulice de frân are, sisteme de control șasiu, senzori, sisteme avansate de asistență
conducător auto, electronică necesară și senzori de airbag, sisteme electronice de suspensie, sisteme
de spălare (pentru parbriz sau faruri).
Divizia PowerTrain – produce și dezvoltă s oluții pentru sistemele de propulsie ale vehiculelor:
sisteme de injecție pentru motoare diesel sau pe benzină, senzori și mecanisme, componente pentru
vehicule electrice sau hibride, sisteme de pompe de combustibil.
Divizia Interior – gestionează inform ații și oferă o gamă variată de produse: ceasuri de bord,
afișaje multifuncționale, sisteme radio, unități de control, software, multimedia, sisteme pentru
anvelope și de monitorizare.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
6

Fig. 1.1 Locații Continental în peste 49 d e țări

1.1 Continental Automotive în România

Continental Automotive România SRL, ca parte a grupului Continental AG, este unul dintre
principalii furnizori din industria automotive în domeniul tehnologiei de frânare, afișajelor de
bord și cel al com ponentelor pentru șasiul vehiculelor. Sunt peste 17875 angajati in toate
fabricile din România.
În România, Continental a apărut în anul 1998 cu următoarele divizii:
 Continental Automotive: în Timișoara, Sibiu, Iași, Brașov – cu peste 8 036 de angajaț i;
 Tires: Timișoara, Slatina, Săcălaz – cu peste 2 351 de angajați;
 Contitech: Timișoara, Carei, Nădab – cu peste 4 832 de angajați.
Grupul Automotive ce cuprinde diviziile Chassis & Safety, PowerTrain și Interior, împreuna
cu grupul Rubber cu diviz iile Tires și Contitech, au reușit să aducă Continental pe primul loc în
industria auto din România, având în prezent peste 15 219 de angajați și investind peste 1
miliard de euro în activitățile din România.

Fig. 1.2 Diviziile Continental î n România

Maria Masnița DISERTA ȚIE
7

1.2 Continental Automotive în Timișoara

Fig. 1.3 Sediul Continental Automotive Timișoara

Centrul de producție din Timișoara face parte din organizația centrelor de producție (CEP) și este cea
mai bună locație din Europa pentru unitățile comerciale din punct de vedere al costurilor:

• Instrumentation and Driver HMI (ID);

• Passive Safety and ADAS (PSAD);

• Chassis Components (CHS).

SC Continental Automotive SA din Timișoara (fost Siemens VDO) și -a început activitatea în
martie 200 0, cu un centru R&D (Reasearch&Development) de software și hardware pentru
industria de automobile. Din 2007, prin achiziționarea Siemens VDO, activitățile automotive ale
companiei din Timișoara au fost integrate în corporația Continental. Fabrica din Timi șoara
livrează zilnic peste 30.000 de produse către 40 de fabrici aparținând unui număr de 20 de clienți
diferiți și asamblează peste cin ci milioane de componente pe zi.

1.3 Produsele Continental Automotive

Divizia Chassis & Safety concepe și produce: fr âne electronice și hidraulice și sisteme de control
al rulării, senzori, sisteme de asistență a conducătorului auto, sisteme de control airbag, sisteme
de spălare și sisteme electronice de suspensie cu aer.

Activitatea de bază este axată pe integrarea sig uranței active și pasive a deplasării în ContiGuard.

Divizia Powertrain realizează soluții de sistem inovatoare și eficiente pentru propulsia
vehiculelor. Paleta largă de produse include sisteme de injecție pe benzină și diesel, managementul
motorului, co ntrolul transmisiei, inclusiv senzori și actuatoare, precum și sisteme de alimentare cu
combustibil și componente și sisteme pentru acționare hibridă și electrică.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
8

Fig. 1.4 Portofoliu produse – Divizia PSS & C

Divizia Interior. Manage mentul informației este punctul central al activităților diviziei Interior, cu
o paletă de produse care include panouri centrale și display -uri multifuncționale, unități de control,
sisteme electronice de acces, sisteme de monitorizare a anvelopelor, siste me radio, multimedia și de
navigație, sisteme de control a climatizării, soluții telematic e și module și sisteme de bor

Fig. 1.5 Portofoliu produse – Diviza ID

Maria Masnița DISERTA ȚIE
9

1.4 Clienți i

SC Continental Automotive SA produce pentru unii clienți pr oduse în toate diviziile, iar pentru alții
doar într -o divizie sau chiar un singur produs. Printre clienții principali se numără Daimler,
Volkswagen și GM, dar produsele companiei ajung la toți ceilalți producători de autovehicule din
Europa, precum și în câteva destinații din Asia și Americi.

Figura 1. 6. Clienț i

Maria Masnița DISERTA ȚIE
10

Capitolul 2.
2. Prezentare proces de producție pentru o placă electronică utilizată
in industria Automotive

Fabricarea unei plăci electronice destinate controlului direcției unu i automobil este un proces
complex. Realizarea acesteia începe prin lansarea de către client a unei comenzi. Clientul este cel
care pune la dispoziție toată documentația necesară pentru realizarea unei plăci.

Componentele necesare realizarii placii dorite sunt specificate in două fișiere: primul este structura
materialelor în care sunt trecute toate componentele iar in al doilea fișier sunt specificați
distribuitorii de la care se pot cumpară acestea. Datorită numărului mare de componente necesare
realizar ii unei plăci (acestea pot sa varieze de la 2 -3 componente pana la cateva sute) comandarea
de componente se face automat, cu ajutorul unui sistem care se numește Planificarea Necesitaților
de Materiale.

Acest sistem plasează automat comanda de componente către distribuitor, ținând cont de cererea
clientului și de durata în care distribuitorii pot să onoreze cererile.

Avantajele acestui sistem sunt: asigurarea planificarii sistematice a producției, nivelul stocurilor
este redus, onorarea la termen a comenz ilor și satisfacția corespunzatoare a consumatorilor din
punct de vedere al cantitaților și al termenelor de livrare, cât și anumite dezavantaje: necesitatea
unui număr mare de informații pentru planificarea corectă a proceselor de producție, presupunând
o disciplină rigidă la toate nivelele ierarhice, necesitatea unui volum mare de lucru în prelucrarea
informațiilor.

După ce materialele ajung în fabrică, acestea se recepționează și se verifică daca sunt în
conformitate cu cerințele clientului.

În urma la nsării unei comenzi, pentru placa dorită se cer de la magazie componentele necesare pe
baza unui fișier generat automat de către mașina de plantare de componente. Pe mașină, programul
este încărcat în funcție de ultima listă de materiale.

Pentru gestiunea materialelor este folosit un sistem numit Baan. Baan -ul este o bază de date, de
dimensiuni foarte mari, care cuprinde:

– stocurile de material

– consumul de materiale pe fiecare placă

– comunalitatea componentelor pe diferite produse finite

Maria Masnița DISERTA ȚIE
11

Acest sistem es te corelat cu un sistem de trasabiliate în timp real. Astfel, în momentul în care o
placă ajunge pe linia de producție în anumite puncte cheie, prestabilite, adică această placă este
scanată la un anumit post, se transmite informația către sistemul Baan, i ar acesta scade toate
materialele consumate pană atunci, pe baza structurii materialelor. Aceste sisteme ajută la
facilitarea unui consum cât mai rapid a componentelor și o acuratețe cât mai mare a stocurilor
existente.

2.1 Prezentare process tehnologic de fabricație

Linia de producție este formată din două mari blocuri: SMT (Surface Mount Technology)
componente de dimensuni reduse care se plasează pe suprafața plăcii si Backend, reprezentată
prin asamblarea de componente de tip PTH ( Pin Trought Hole) componente a caror piciorușe
trec prin placă.

Componentele electrice SMD (surface -mounted device) se folosesc în electronică și reprezintă
clasa componentelor montate direct pe suprafața plăcii, cu cablaj imprimat, folosindu -se
suprafețe lipibile cu cosi tor. Sunt cele mai răspândite componente electrice. Componentele SMD
se lipesc direct, pe una din fețele plăcii, sau pe ambele, cu ajutorul cositorului. Tehnologia de
lipire folosită este de "montare la suprafață" și poartă în engleză denumirea de “sourfac e-
mounted technology”.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
12

2.2 Schema logică a procesul de fabricație a unei plăci electronice.

Schema logică a procesul de fabricație a unei plăci el ectronice este prezentat mai jos:

Fig. 2.1 Schema logică a procesul d e fabricație a unei plăci electronice

Maria Masnița DISERTA ȚIE
13

2.3 Tehnologii folosite
 Frontend
Componentele electrice SMD (surface -mounted device) se folosesc în electronică și
reprezintă clasa componentelor montate direct pe suprafața plăcii, cu cablaj imprimat, folosindu -se
suprafețe lipibile cu cositor. Sunt cele mai răspândite componente electrice. Componentele SMD se
lipesc direct, pe una din fețele plăcii, sau pe ambele, cu ajutorul cositorului. Tehnologia de lipire
folosită este de "montare la suprafață" și poartă în engleză denumirea de “sourface -mounted
technology”.

Produsele se realizează cu ajutorul tehnologiilor de asamblare și cu a procedeelor celor mai
avansate existente actualmente pe plan mondial. Tehnologiile folosite sunt automate sau
semiautomate necesit ând doar supravegherea și/sau încărcarea cu materii prime pentru buna
funcționare a mașinilor.

• Stația de marcare cu laser – se realizează marcarea diferitor coduri individuale, cum ar fi coduri
de bare, text simplu și logo -uri pe produs.

Fig. 2.2 . Statie de marcare cu laser

Maria Masnița DISERTA ȚIE
14

• Printarea pastei de cositor – materialul adeziv este aplicat pe un substrat (panel). Componentele
sunt apoi plasate pe adeziv, care, în cele din urmă sunt intărite în cuptor.

Fig. 2 .3. Stat ie de printare pasta cu co sitor

• Statia de AOI (Automatic optical inspection) – este o inspecție vizuală automată a plăcii cu
circuite imprimate(PCB). Acesta este frecvent utilizat în procesul de fabricație, deoarece aceasta
este o metodă de testare non -contact.

Fig. 2.4. Statie de inspectie vizuala automata

Maria Masnița DISERTA ȚIE
15

• Siplace – sistemele de plasare a componentelor sunt mașini robotizate ce sunt folosite pentru a
plasa dispozitivele de montaj pe suprafața unei placi de circuit imprimat (PCB). Ele sunt folosite
pentru mare viteză, plasarea de mare precizie a gamei largi de componente electronice, cum ar fi
condensatori, rezistențe, circuite integrate pe PCB -uri, care sunt la rândul lor utilizate în
calculatoare, electronice de consum precum automobile echipamente industriale, etc.

Fig. 2.5. Statia de plasare componente

• Reflow – cuptorul de lipire, cu ajutorul pastei de pe panel, este folosit pentru a atașa una sau mai
multe componente electrice. Întreg panelul va trece prin cuptor la o temperatură controlată. Există 3
zone importante în procesul de reflow și anume: o zona de preîncălzire, o zona de încălzire și o
zona de răcire.
•

Fig. 2. 6. Cuptor de lipire

Maria Masnița DISERTA ȚIE
16
• AOI – este ultima statie din flow -ul de producție pe SMD, fiind și foarte importantă, deoarece
aceasta, cu ajutorul unor camere ultra performate și cu programe specifice, detectează integritatea și
prezența tuturor componentelor de pe placă.

Fig. 2. 7. Stati e de inspectie vizuala automata
 Backend

1. Stația de depanelare – cu ajutorul unor freze de dimensiuni foarte mici are loc izolarea
traseelor destinate interconectării componentelor electronice sau chiar îndepărtarea totală a ariilor
conductoare, în cazul aplicațiilor destinate lucrului la înaltă frecvență.

Fig. 2.8. Statie de taiere placa

Maria Masnița DISERTA ȚIE
17

2. Stația de ICT – “in circuit test” este un instrument pentru testarea plăcilor de circuite
imprimate. ICT-ul efectueaza o formă foarte cuprinzătoare de testare a plăcii de circuit imprimat,
asigurându -se că circuitul a fost fabricat în mod corect.

Fig. 2. 9. Statie de testare plac i

2.4 Masina de Test in Circuit ICT

Testul 'In -circuit' (In -Circuit -Test = ICT) include un algoritm simplu d e testare care identifica
impede nta dintre nodurile electrice si punctele de test.

In procesul de test ICT exista doua aspecte: detectarea defec telor si izolarea defectelor, adica:

• Trebuie asigurat accesul spre toate componentele pe care dorim sa le testam. Totodata, pentru a
putea testa fiecare componenta individual, testerul trebuie sa permita conectarea instrumentelor de
test la terminalele fi ecarei componente.

• Trebuie asigurata izolarea fiecarei componente intrate sub test din contextul interconexiunii
componentelor. Pentru ca in mod obiectiv, componentele sunt interconectate pe circuitul
imprimat, iar o tehnica speciala de izolare este neces ara pentru a preveni afectarea testului de
celelalte componente.

Pentru a intelege global fenomenele, este necesar sa ne familiarizam cu partile componente ale
unui tester de acest tip si cu functiile acestuia.

Pentru a accesa nodurile de circuit electri c de pe PCB, testerul foloseste un adaptor special numit
'pat de pini'. Pinii sunt elastici, incorporand un arc, si au rolul de a realiza contactul efectiv cu
traseele sau/si nodurile de componente de pe PCB. Pinii sunt montati intr -un soclu si sunt conect ati
la tester prin fire.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
18
Fiecare PCB necesita adaptorul. Acesta poarta pe el sute de pini de test aranjati in adaptor in asa
fel incat sa vina in contact cu nodurile de circuit de pe PCB -ul testat. Inaintea fazei efective de test,
PCB -ul este plasat cu fa ta echipata cu componente spre adaptor si este activat vacuum -ul.

In acest moment PCB -ul este coborat pe 'patul de pini'. In unele cazuri, pinii de test trebuie sa fie
plasati pe ambele fete ale PCB -ului pentru ca distributia componentelor impune acest lu cru. In
aceasta situatie se foloseste un tip special de adaptor.

Elementul urmator este receptorul, interfata fizica dintre tester si adaptor.

Pentru a preveni posibile confuzii este necesar sa fixam cateva notiuni:

• PIN DE TEST (TEST NAIL) = se refera l a elementele elastice din adaptorul de test care
realizeaza contactul cu PCB – ul testat;

• NOD (NODE) = un punct pe circuit (sau traseu);

• PIN (PIN) = se refera la punctele de pe PCB accesate simultan in timpul testului. De exemplu, se
spune ca un tester a re in total 640 pini.

• TERMINAL (LEAD) = uzual, se refera la conexiunile atasate unei componente. De exemplu, un
condensator are 2 terminale, un IC -16 are 16 terminale, etc. Patul de pini realizeaza conectarea
PCB – ului la tester. Mai departe este necesar a conectarea la instrumentele de test. Acestea pot fi
analoge sau digitale in functie de tipologia testului:

• sursa de curent continuu;

• voltmetru DC;

• sursa de tensiune alternativa;

• generator de semnale;

• sursa de tensiune continua;

• ampermetru;

• voltmet ru AC.

Un tester poate avea aditional instrumente de test analoge care pot extinde capabilitatea acestor
instrumente standard. Acum intrebarea este: cum poate testerul sa conecteze oricare din aceste
instrumente la oricare din sutele de noduri de pe PCB .

Maria Masnița DISERTA ȚIE
19

Definitii in procedura de test:

Node : nod – o locatie (pozitie) dintr -un circuit care este folosit ca un punct de test pentru
masuratori electrice; de obicei este un test pad sau o via.

Nail : cui – un cui special de test cu arc inauntru folosit pentr u a realiza contactul electric

Bed of Nails : pat de cuie – un set complet de cuie pe care o placa este asezata in fixture. Pot fi de
asemenea cuiele aflate pe receiver (la ICT) care fac contact cu partea de dedesubt a fixture -lui.

Net : retea – o lista de componente sau parti de componete care sunt interconectate electric la un
nod.

Dut :Device Under Test : componenta de testat

Guard : un punct de izolare electrica folosit in test pentru a elimina componentele aflate in
paralel pe circuitul pe care se afla componenta supusa testarii.

Vector : un esantion de impulsuri digitale high si low injectat la intrarile unei componente
digitale, si marimile asteptate high si low la iesirile componentei

Ict : In -Circuit Test

Fa : Failure Analysis: analiza a eror ii

Nff : No Fault Found: nici un defect gasit

Ground Plane: parte metalizata a fixture -lui care serveste ca punct comun de masa pentru a reduce
influentele generate de semnalele de test, creand o cale de intoarcere de impedanta mica.

Interface Board :pl aca ce contine ‘mating contacts’.

Mating Contact :conectori electrici (puncte de contact) in fixture ce fac contact cu receiver -ul.

Nail Assignment Report : raport generat de sistem ce specifica ce cui de test este conectat la un
nod si listeaza toate c omponetele ce au terminalele conectate la acel nod

Nail Fixture Report : raport generat de masina ce specifica ce cui de test este conectat la un
terminal specificat al unei componente la un nod dat.

Pin : un terminal al unei componente prin care se pot face masurari electrice. La un nod pot fi
conectate mai multe terminale ale componentelor.

Receiver : parte a interfatei dintre fixture si masina de test care este permanent atasata masinii.

Receiver Contact : conectori electrici in receiver care fac con tact cu un punct de test de pe partea de
dedesubt a fixture -lui.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
20
Test Fixture : un ansamblu ce asigura continuitatea electrica la nodurile UUT, conectand
electric si mecanic receiver -ul si punctele de test ale placii de testat

Test Point : partea dintre un nod si receiver

Unit Under Test : componenta de pe o placa sau un modul ce urmeaza a fi testata

Component Hole : o gaura folosita pentru conectarea electrica a terminalului componentei cu
restul placii

Component side: partea de sus a placii (top sid e) este cunoscuta ca si primary side (partea
principala a placii). De obicei componentele ce se monteaza cu terminalele in gaurile placii
(through hole=prin gauri) si cele care se monteaza la inceput pe placa se afla pe aceasta parte a
placii.

Bottom side : Parte a placii opusa celei denumite top side, adesea denumita secondary side sau
solder side.

Double sided board : o placa cu componente pe ambele parti

Internal layer : trasee conductoare care sunt incluse in totalitate in straturile interne ale plac ii.
Jumper wire : o conexiune electrica cu fire care este parte a proiectarii, adaugata intre 2 puncte
ala unei placi dupa ce traseele conductoare au fost formate.

Land ( pad ) : portiune din traseul conductor folosita pentru conexiuni electrice sau prind eri ale
terminalelor componentelor.

Modification : o actiune in urma careia o functie electrica sau structura mecanica a produsului
sunt schimbate.

Multi -layered board :este un termen general pentru o placa cu circuite imprimate formata din
straturi cond uctive si straturi izolatoare lipite intre ele, straturile conductoare fiind mai mult de
doua si interconectate intre ele dupa cerintele clientului. Acest termen face referire atat la placile
flexibile cat si la cele rigide.

Pin hole : o gaura micuta ce a pare ca o imperfectiune ce strapunge un intreg strat

Pit : o gaura micuta ce apare ca o imperfectiune care nu strapunge intregul strat..

Single sided board : o placa cu strat conductor pe o singura parte

Solder side : La placile cu componente pozitionat e pe o singura parte, solder side este partea
opusa celei cu componente.

Surface Mounting : montarea si conectarea electrica a componentelor pe suprafata stratului
conductor fara a folosi terminale care strapung placa prin gauri.

Via hole : gauri metaliz ate pe interior folosite pentru realizarea conexiunilor electrice in care nu
vor intra terminale ale componentelor

Maria Masnița DISERTA ȚIE
21

2.5 Etapele de te stare a unei placi

Etapele procesului prin care trece o placa la test

Fig 2.10 ICT HP3070 UNIX

Fig. 2.11 ICT HP3070 METALIST XP

Maria Masnița DISERTA ȚIE
22

Pentru testare, se incarca placa in fixture, se apasa pedala sau tasta F1, dupa care se scaneaza placa
in momentul in care pe ecran va aparea mesajul din. In acest moment, testarea propriuzisa va
incepe si se poate inchi de capacul fixture -ului

Fig 2.12 Mesajul pentru scanarea placii in vederea testari

Fig. 2.13 Desfasurarea testarii

Maria Masnița DISERTA ȚIE
23

In cazul in care rezultatul testarii va fi PASS acest va fi afisat pe ecran Placa PASS va fi marcata in
modul descris in anexa corespunzatoare si va fi pusa in zona marcata ICT OUT.

Fig. 2.14 Mesaj PASS

In cazul in care placa a fost FAIL, ea va fi retestata de maxim trei ori. In functie de rezultatul de la
retestare placa va fi ma rcata PASS sau FAIL in modul descris in anexa corespunzatoare. Daca
rezultatul final dupa retestare este FAIL, placa se va trimite la debug impreuna cu mesajul de fail
listat de imprimanta ICT -ului si de eticheta F -09-0059 pe care se va trece tipul de def ect.

Fig. 2.15 Mesaj FAIL

24

Capitolul 3
3. Aplicarea metodologiei PDCA asupra indicatorului de calitate
Yield

3.1 Introducere in metodologia PDCA

Fig.3.1 Medodologia PDCA

Ciclul PDCA (Plan – Planifică / Do – Efectuează / Check – Verific ă / Act – Acționează)

Ciclul Deming sau Ciclul PDCA Shewhart descrie un proces de soluționare a discrepanțelor în
patru etape, acest proces constituie baza în Controlul Calității. Ciclul PDCA este aplicabil și
proceselor de îmbunătățire continuă conform c onceptului Kaizen.

Planifică
procesul înainte de implementare: planul cuprinde identificarea potențialelor îmbunătățiri (de
obicei identificate de operator sau coordonatorul echipei), analizează situația actuală și dezvoltă
noi concepte (prin implicarea a ctivă a echipei din cadrul organizației).

Efectuează
și dezvoltă ideile propuse, implementează -le în medii controlate, prin încercări, teste și
optimizează conceptul practic; prin tehnici simple (ex. Dispozitive Temporare) dezvoltate la stații
de lucru in dividuale (prin implicarea activă a echipei din cadrul organizației).

Verifică
performanțele procesului și rezultatul obținut; analizează în detaliu potențialul de îmbunătățire la
nivel de organizație prin implementarea conceptului ca standard.

Acționeaz ă
implementează și evaluează noul standard implementat în cadrul organizației (audituri). Aceasta
este o "acțiune majoră" de extindere în cadrul activităților organizației (modificări ale planurilor
de lucru, programe NC, furnizare de școlarizări, ajustări ale structurilor operaționale și

Maria Masnița DISERTA ȚIE
25

organizaționale) și totodată poate cuprinde investiții substanțiale (în cadrul tuturor activităților
similare pentru toate locațiile implicate.

3.1 Analiza indicatorului de calitate Yield

Am monitorizat timp de 10 zile rezultatele la testul electric efectuat pe pl ăci. Am constatat un
numar mare de defete ceea ce adus la un Yield scazut: sub 96.50%.

Fig. 3.2 Grafic privind evolu ția Yild -ului pe stația de lucru ICT.

Fig 3.3 Grafic privind evolu ția Topul defectelor la statia de lucru ICT.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
26
Dupa analiza defectelor de catre opratorul de la sta ția de ICT s -a constatat că cele mai multe
defecte au fost cele de “Circuit deschis” la o componenta de tip “Circuit integrat”.

3.2 Informatii generale despre “Circuitul integrat”/ ‘’Circuit deschis’’

“Circuitul integrat” , prescurtare în engleza IC, de la integrated circuit, si prescurtare în română
C.I., este un dispozitiv electronic alcătuit din mai multe componente electrice și electronice
interconectate, pasive și active, situate pe o plăcuță de material semiconductor, dispozitiv care în
cele mai multe cazuri este încapsulat într -o capsulă etanșă prevăzută cu elemente de conexiune
electrică spre exterior, numite terminale sau p ini („picioruse)
Componenta de tip “Circuit integrat”

Fig 3.4 Componenta de timp circuit integrat

Defectul de “Circuit deschis” se manifesta atunci cand unul sau mai multe terminale a unei
componente nu sunt în contact cu parte metailcă de pe su prafața plăcii.

3.3 Analiza producerii defectului “Circuit deschis” la componentă de tip “Circuit integrat”

Fig. 3.5 Statia de test ICT

“In Circuit Test.”Acest tip de test se efectu ează pe placile elctronice dupa montarea si lipirea
componen telor pe plac ă. Dupa testarea pl ăcilor echipamentul de test transmite automat cătres
istemul de monitorizare rezultatul testării. Acesta poate să fie unul favorabil atunci când
placa este Conformă , sau unul nefavorabil cand placa este Defectă . Din punct de vedere al
calității produselor este important ca atunci când avem un indice de calitate scazut (Yield) să
se detecteze cauza producerii defectelor. Acest lucru se face prin analiza defectului si
stabilirea cauzei care îl produce. Tipurile de analiz ă a cau zelor produceri i defectelor

Maria Masnița DISERTA ȚIE
27
Realizarea diagramei cauza -efect pentru determinarea cauzei radacina care provoaca defectul de
circuit deschis.

Fig. 3.6 Diagrama cauza -efect

Pentru a determina cauza producerii acestui defect s -au analizat mai multe posibile cauze:
-printarea necorespunzatoare a plăcii cu pastă de cositor;
-matrița de printare a plăcii cu pastă de cositor detertiorată;
-mașina de montat componente nu a montat corespunzator componenta pe placă;
-componente deteriorate (terminale prea scurte, îndoite);
-temperatura din cuptorul de topit pastă de cositor a fost necorespunzatoare și nu s -au lipit
terminalele componentelor.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
28
Diagrama 5 de ce?

Fig. 3.7 Metoda 5 de ce

Pentru a ajunge la cauza care a produs defectul s -au verificat toate posibilele cauze și s -a
constatat că defectul a fost produs de mașina automată de montat componente. După analiza
practică facută pe mașina s -a constatat că acele componente care erau pe bagheta au fost montate
pe plăci producand defecte, iar cele care au fost pe role au fost montate corect pe plăci.

Pentru a evita pe viitor producerea de plăci cu acest defect s -au luat acțiuni
corective si acțiuni preventive.

Plan de actiuni

Fig. 3.8 Plan de actiuni

Ca acțiune core ctivă s-a cerut trecerea componentelor de pe bagheta pe rola. Acest lucru se face
de către o firmă specializată deoarece schimbarea modului de împachetare a componentelor
necesită echipamnente speciale.
Ca acțiune preventivă s-a cerut departamentului de a provizionare cu componente să comande
doar componente care sunt pe rola.

Nr.
Crt.Cauza adresata Actiune Tip actiune Prioritate Responsabil Termen Status
1Risc neevaluat in
FMEAEvaluare risc in FMEA Preventiva 4Echipa de
proiect08.01.2018 Inchisa
2Metoda de
ambalare
incorectaSchimbare metoda de ambalare (Bagheta -> Rola)
Corectiva 3 Furnizor 05.01.2018 Inchisa
Reinstruire operator Corectiva 1 Trainer 10.10.2017 Inchisa
Plan de instruire periodica Preventiva 2 Trainer 10.10.2017 InchisaInstruire
insuficienta 3

Maria Masnița DISERTA ȚIE
29

Dupa ce s -a eliminat cauza care a produs defectul am monitorizat timp de 5 zile
rezultatul testului ICT și am constatat o îmbunatațire a indicelui de calitate care a
crescut de la 96.50% la peste 99.00%.

Fig. 3.9 Grafic privind evoluția Yild -ului pe stația de lucru ICT după
implemetarea actiunii corrective

3.4 Calculul costurilor

Calculul costurilor privind implementarea transferului componentelor electronice de pe rolă pe
baghetă

Prețul unui PCB este de 40 de EURO 40*358=14 320 (pierderi in 10 zile)
In zece zile s -au produs 358 de produse neconforme de unde rezultă ca pierderile au fost de 14
320 de EURO.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
30

Monitorizarea produselor inainte de trecerea co mponentelor

Tab. 3.1. Monitorizare produse conforme vs produse defecte inainte de implementare

Pe o perioada de un an de zile estimarea pierderilor cauzate de apariatia defectului de “Circuit
deschis“ intr -un “Circuit integrat” au fost de aproximativ 472 560 de EURO.

Monitorizarea produselor dupa trecerea componentelor de pe baghetă pe rolă

Tab. 3.2 Monitorizare produse conforme vs produse defecte dupa implementare

Dupa 5 zile de monitorizare a defectelor aparute dupa transferul componentelor de pe rolă pe
baghetă s-a constat o scădere a defectelor la 40 de defecte fată de 358 in 10 zile.
În 5 zile s -au constatat 40 de produse neconforme de unde rezulta ca pierderile au fost de 1600
de EURO
Pe o perioadă de un an de zile se estimeaza pierderi cauzate de apariția Circuit deschis“ intr -un
“Circuit integrat” de aproximativ 104 000 Euro.
Costurile economisite intr -un an de zile in urma implementarii trecerii componentelor de pe
bagheta pe ro la sunt de aproximativ 368 000 Euro.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
31

Capitolul 4

4. Aplicarea concept ului de Six Sigma in linia de asamblare finala

4.1 Notiuni generale si aplicabilitate a Metodologiei Six Sigma (DMAIC)

(Definește ‒ Măsoară ‒ Analizează ‒ îmbunătățește ‒ Controlează) reprezintă etapele de
management al procesului. DMAIC este conceptul de bază privind managementul calității și Six
Sigma; și este utilizat în scopul dezvoltării acestor procese pentru a asig ura un nivel de
performanță stabil Six Sigma. DMAIC este utilizat în îmbu nătățirea produselor existente.

4.2 Definește
 Obiectivul acestei etape este acela de a stabili obiectivul și scopul proiectului.
 Colectarea informațiilor necesare legate de proces și client.
 Momentan, obiectivele finale ale proiectului se vor estima în funcție de toate cunoștințele
legate de obiectivele strategice ale companiei, doleantele clienților, cât și de procesul care
e destinat îmbunătățirii.
 Se dorește atingerea unui nivel mai înalt de tip sigma.
4.2.1 Descrierea produsului

Jtekt a dezvoltat primul sistem de servodirecție electrică din lume în anul 1988. În ziua de azi,
unul din trei vehicule este echipat cu servodirecție Jtekt.
Jtekt Powerbus este utilizat în sistemu l de servodirecție electrică . Aceasta utilizează energia
electrică (bateria ca sursă de energie) în loc de cea hidraulică (utilizează motorul vehiculului) ,
fiind mult mai acceptată în comunitatea auto datorită consumului de energie, nivelul de precizie
pe care le oferă.
Unitatea pentru servodirectie prezint ă următoarele componente:
 3 condensatori;
 o bobină;
 6 pini amplasați perpendicular cu condensatorii.

Fig. 4.10 Unitate pentru servodirectie

Maria Masnița DISERTA ȚIE
32

Materiile prime utilizate în cadrul produsului sunt:
– placa (PCB);
– pastă de lipit cu cositor;
– condensatori;
– bobină;
– lipici(glue);
– carcasă.

Fig. 4.11 Unitate pentru servodirectie
4.2.2 Prezentare echipa de lucru

1. Echipa de lucru este formată din managerul de proiect (project manager – PM), ma nagerul
de calitate (quality manager – QM), managerul financiar (FM – financial manager), ingineri
automatiști, ingineri industriali, echipa de mentenanță, echipa logistică, echipa de producție
(operatori, supervizori) și echipa de analiză a defectelor (în engleză “scaps”).

2. Managerul de proiect este responsabil de implementarea proiectului, încadrarea acestuia în
timpul stabilit, livrarea volumului de producție în timp real și buna administrare a resurselor. De
asemenea, managerul de proiect realizea ză programul de lucru pentru operatori, în funcție de
volumul comenzii și de capacitatea liniei de producție.

3. Managerul de calitate trebuie să aibă bune abilități de proiectare și implementare, capacitate
de analiză și sinteză și să fie buni comunic atori, el fiind interfața dintre echipa de proiect și
beneficiarul proiectului (clientul), asigurând calitatea atât în linia de producție, cât și a produselor
finite.

4.Managerul financiar are rolul de a supraveghea întreaga activitate economică desfă șurată în
ciclul de producție și de a interveni ori de câte ori trebuie făcută o achiziție sau o decizie ce
implică bugetul proiectului.

5. Echipa de ingineri automatiști are rolul de a dezvolta, de a implementa și de a asigura buna
funcționare a progr amelor de tip software pentru utilajele folosite în linia de producție.
bobina condensatori
placa carcasa

Maria Masnița DISERTA ȚIE
33
6. Echipa de ingineri industriali asigură funcționarea utilajelor la parametrii optimi și o bună
funcționare a procesului de producție.

7. Inginerii de mentenanță asigură ment enanța utilajelor și buna funcționare a acestora.

8. Departamentul logistic se ocupă atât cu logistica internă, cât și cu logistica externă,
realizând toate operațiile necesare pentru asigurarea condițiilor optime de lucru pentru
departamentul de prod ucție (asigurarea materiilor prime și a stocurilor necesare, livrarea la timp a
produselor finite etc.).

9. Echipa de producție asigură buna desfășurare a procesului de producție (3 operatori pe
linie).

10.Echipa de analiză are rolul de a verifica pr odusele declarate defecte în procesele de
producție, pentru a stabili dacă defectul este real (în cazul acesta produsul este scos definitiv din
ciclul de producție și aruncat) sau pseudo -defect (în acest caz acesta se remediază, iar produsul
este reintrodu s în ciclul de producție)

4.2.3 Fluxul tehnologic
Fluxul tehnologic pentru produs

Maria Masnița DISERTA ȚIE
34

4.2.4 Tehnologii folosite

1.Stația de varnish – lăcuirea se realizeaz ă în aceast ă stație conform desenului de lucru
atașat. Dup ă procesul de l ăcuire are loc o inspecț ie vizual ă a lacului, sub lumin ă UV .

Fig. 4.1 Statie de lacuire

2. Stația de sudur ă condensator .

Maria Masnița DISERTA ȚIE
35

Fig. 4.2. Statie de sudura condensatori

Fig. 4.3. Sudura OK condensatori

3. Stația de sudur ă bobin ă.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
36
Fig. 4.4. Statia de sudura bobina

4. Stația de presare (sudură la rece) a părții electronice cu suportul mecanic.

Fig. 4.5. Statia de presar e

5. Stația de glue -ing – se realizează fixarea condensator ului și a bobinei.

Fig. 4.6. Statia de fixare condensator si bo bina

Maria Masnița DISERTA ȚIE
37
6. Stația de HFT – „Hot Functional Test” – este o stație de testare la cald.

Fig. 4.7 Statia de testare la cald

7. Stația de Test Final – este foarte importantă, deoarece testează PCB -ul și îi verifică
procesele anterioare. Permite analiza parametrilor la nivel de funcționalitate a plăcii electronice
prin testarea semnalelor de input / output sau prin înglobarea plăcii electronice.

Fig. 4.8. Statia de testare si verificare procese anterioare

Maria Masnița DISERTA ȚIE
38
8. Stația de împachetare – este ultima stație din flow -ul de producție al produsului, stație
unde se scanează PCB -ul și este împachetat conform înțelegerii cu clientul.

Fig. 4.9. Sta tia de impachetare produs final

4.2.5 Definirea clientului

Fig. 4.5 . Clientul Mercedes

Clientul nostru este Mercedes, căruia dorim să -i livrăm produse de calitate și să -i câștigăm
încrederea.
– Acesta are următoarele cerințe pentru noi:
– Dorește creșterea numărului de unități livrate anual, un număr de 600 000 de bucăți/ an;
– Dorește ca p rocesele din linia de producție să fie capabile, ceea ce înseamnă ca parametrii
de capabilitate pentru proces: Cp, Cpk să fie minim 1,67;
– Dorește un produs calitativ, rezistent în timp.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
39
4.2.5 Cresterea capacitatii de productie la produsul Jtekt

Dupa analiza s -au constatat urmatoarele probleme in linia de productie pentru fabricatia
servodirectiei electrice:
– Componente neconforme primite de la furnizori;
– Pini blocati la statia de test final unde se analizeaza parametrii la nivel de funcționalitate a
plăcii electronice prin testarea semnalelor de input / output sau prin înglobarea plăcii
electronice;
– Suduri neconforme la statiile de sudura bobina si sudura condensator i;
– Statia de presare este cea mai lenta statie si astfel urmatoarea statie unde se r ealizează
fixarea condensator ului și a bobinei, asteapta dupa statia de presare;
– La statia de depanelare exista uneori probleme la modul de taiere al placilor;
– Operatori necalificati pe linie din lipsa de personal si fluctuatie;
– Lipsa spatiului in linia de productie.

Pentru îmbunătățirea liniei, echipa a găsit următoarele soluții:

– Schimbarea furnizorilor de materii prime (elementele componente ce alcătuiesc produsul
final), astfel încât fiabilitatea acestora să fie mai mare, să respecte toate specificații le
tehnice și funcționale cerute de client și să îmbunătățească efectul social cultural, scăzând
prețul de producție;
– Pentru statia de test final, singura imbunatatire care poate fi adusa este schimbarea pinilor
cand acestia se deformeaza;
– La un anumit cic lu de suduri (6000 cicluri), electrozii se uzeaza si acestia trebuie
schimbati. Acest procedeu nu include costuri mari.
– Achizitionarea/ inlocuirea unei statii de lucru care in momentul de fata are un cuib (o
piesa/ statie) cu una care are 4 cuiburi ( 4 pie se pe statii) pentru reducerea timpului de
asteptare a urmatoarei statii de lucru;
– Statia de taiere poate fi imbunatatita prin schimbarea frezei, care la fel ca si electrozii,la
un anumit ciclu se uzeaza;
– Training -uri pentru operatori pe linie;
– Modificarea procesului de producție prin folosirea la capacitate maximă a spațiului
corespunzător pentru linia de producție, reorganizarea stațiilor de lucru în cadrul liniei de
producție, astfel reducându -se numărul de operatori și scăzând prețul manoperei per
unita te de produs.

Având în vedere analiza de mai sus, am decis ca un prim pas în procesul de crestere a
competitivitatii pe linia de productie a servodirectiei electrice este schimbarea statiei de presare
cu una mai performanta si mai noua, aceasta fiind am plasata pe linia de producție in locul celei
vechi, astfel eliminându -se timpul mort de asteptare al pieselor catre urmatoarea statie de lucru.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
40

4.3 Măsoară
 Înțelegerea procesului .
 Focusare maximă pe efortul de îmbunătățire a situației curente.
 Stabilirea unui nivel al capabilității optim pentru obținerea unui grad ridicat de
performanță a procesului.
Am ales 3 metode care am considerat a fi cele mai importante pentru
imbunatatirea liniei de fabricatie a se rvodirectiei electrice:
Varianta 1: Schimbarea furnizorilor de materii prime (elementele componente ce alcătuiesc
produsul final), astfel încât fiabilitatea acestora să fie mai mare, să respecte toate specificațiile
tehnice și funcționale cerute de cli ent și să îmbunătățească efectul social cultural, scăzând prețul
de producție;
Varianta 2: Achizitionarea/ inlocuirea unei statiei de presare care in momentul de fata are un
cuib (o piesa/ statie) cu una care are 4 cuiburi ( 4 piese pe statii) pentru r educerea timpului de
asteptare a urmatoarei statii de lucru.
Varianta 3: Modificarea procesului de producție prin folosirea la capacitate maximă a spațiului
corespunzător pentru linia de producție, reorganizarea stațiilor de lucru în cadrul liniei de
producție, astfel reducându -se numărul de operatori și scăzând prețul manoperei per unitate de
produs.

Planul de competitivitate este achizitionarea/ inlocuirea unei statii de lucru care in momentul de
fata are un cuib (o piesa/ statie) cu una care are 4 cu iburi ( 4 piese pe statii) pentru reducerea
timpului de asteptare a urmatoarei st atii de lucru.

4.3.1 Amplasamentul statiei pe linie

Fig.4 .1 Amplasamentul statiei de presare pe linia de productie

Maria Masnița DISERTA ȚIE
41

Mai jos este prezentata statia de presare nou care o va inlocui pe cea veche:

Fig. 4 .2 Statia de presare veche versus statia de presare noua

4.3.2 Descrierea noului echipamentului

Echipamentul este construit ca o masa rotundă, rotativă, concepută cu 4 cuiburi, în
interio rul unei carcase. Cele 4 cuiburi sunt:
1. Incarcare;
2. Presare;
3. Verificarea inaltimii PCB -ul;
4. Sortarea si inlaturarea pieselor OK fata de cele NOK.

Fig. 4 .3 Cele 4 cuiburi ale noii statii

Maria Masnița DISERTA ȚIE
42
Stația de încărcare
Operatorul poziționează subansamblul în fixture și apasă butonul “Start”, iar apoi masa rotativă
se întoarce în poziția de presare.

Stația de presare
Când fixture -ul ajunge în stația de presare presa începe să coboare, împingând placa peste
pinii conectorului. În timpul procesului de presare util ajul verifică dacă fiecare pin al
conectorului străpunge placa și se întrepătrunde cu pinii acestuia.

Verificarea în ălțimii placii
După procesul de presare, masa se rotește în stația de măsurare a înălțimii placii. Înălțimea
măsurată a placii este com parată cu un part de referință.

Stația de sortare
O dată terminat procesul de măsurare, masa rotativă ajunge în stația de descărcare. Manerul
prinde subansamblul și îl desprinde din fixture.
Dacă rezultatul obținut la stația anterioară este OK, pro dusul va fi așezat pe conveior -ul pentru
part-uri bune / OK.
Dacă rezultatul obținut la stația anterioară este NOK, produsul va fi amplasat pe conveior -ul
pentru p art-uri NOK.

4.4 Analiza
 Odată ce datele inițiale au fost stabilite, ulterior se va pute a identifica de unde
provin cauzele mult mai facil.
 În această fază, prin urmare, se pot localiza și identifica cauzele, cât și confirmarea
lor prin utilizarea unui set de date concrete.

4.4.1 Determinarea tipului procesarii in cadrul liniei de fabricatie a servodirectiei electrice

– 600 servodirectii/zi * 30 zile/luna = 18000 servodirectii/luna
– 600 servodirectii/zi / 3 schimburi/zi = 200 servodirectii/schimb
– 200 servodirectii/schimb / 7,5h/schimb = 26,6 servodirectii/h
– 26,6 servodirectii/h / 60 min/h = 0, 44 servodirectii/ min = 2,2 min/ servodirectie

Pentru a lua o decizie optimă trebuie să alegem în prealabil un număr de criterii sau factori de
decizie după care se caraterizează alternativele de strategii V1, V2, V3 a.î. printr -un scor total T
să poa tă fi identificată alternativa optimă (de fapt este alternativă suboptimă , pentru că numărul
de criterii considerat este relativ mic).
S= pondere a factorilor de influență și dăm o notă alternativei j
– S= Pf * Nj
Funcția unui produs reprezintă însuși rea sau caracteristica elementară a unui produs care
decurge din necesitatea utilizatorului și oferă direct sau indirect valoar e de întrebuințare. În
tabelul 4 .1. se prezintă funcțiile produsului nostrum – servodirectie electrica.

43

Tabelul 4 .1 Descrierea functiilor celor 3 solutii de imbunatatire
Funcția Descrierea funcției
FG Asigură fabricatia servodirectiei electrice
F1 Asigură continuitatea de disponibilitate a livrarilor
F2 Asigură controlabilitatea
F3 Asigură calitatea
F4 Asigură eficienta, a dica durata de recuperare a investitiei
F5 Asigură siguranta

Reguli de utilizare a matricei pentru determinarea importantei functiilor:
– Se compară funcțiile între ele, sensul de comparație fiind de la funcția coloană la
funcția rând;
– Pe diagonal a principală se notează cifra 1, aceasta fiind intersecția comparării unei
funcții cu ea însăși;
– Dacă o funcție coloană e mai importantă decât funcția linie, se va nota 1 în căsuță
corespunzătoare. Dacă o funcție coloană e mai puțin importantă decât fu ncția linie, se va nota 0
în căsuță corespunzătoare.;
– Totalurile pe coloană trebuie să fie distincte.
În tabelul 4 .2. s -au calculat coeficienții de importanță ai funcțiilor utilizând regulile
enumerate mai sus:

Tabelul 4 .2. Factorii de influe nță
F1 F2 F3 F4 F5
F1 1 0 1 1 0
F2 1 1 1 1 0
F3 0 0 1 1 0
F4 0 0 0 1 0
F5 1 1 0 0 1
SUMA 3 2 3 4 1
Pf 0,23 0,15 0,23 0,30 0,03

In tabelul de mai jos vom aplica principiul fundamentarii deciziei optime pentru selctarea
variantei optime din tre cele 3

Maria Masnița DISERTA ȚIE
44
Tabelul 4 .3. Principul fundamentării deciziei optime în selecția variantei optim e a planului de
crestere a productivitatii
Denumire
functiilor Pf A1
N1
S1=N1*
Pf A2
N2
S2=N2*pf A3
N3
S3=N3*pf
Asigură continuitatea
de disponibilitate a
livrarilor 0,23 3 0,69 2 0,46 2 0,46
Asigură
controlabilitatea 0,15 1 0,15 2 0,30 3 0,45

Asigură calitatea 0,23 2 0,46 4 0,92 1 0,23
Asigură eficienta,
adica durata de
recuperare a
investitiei 0,30 1 0,30 2 0,60 1 0,30
Asigură siguranta 0,03 3 0,09 4 0,13 3 0,09

TOTAL T1=1,69 T2=2,41 T3=1,53

Varianta optimă, în urma analizei efectuate, este reprezentate de către varianta 2, adică soluția
optimă este aceea de a achizitiona/ inlocui statia de presare care in momentul de fata are un cuib
(o piesa / statie) cu una care are 4 cuiburi ( 4 piese pe statii) pentru reducerea timpului de asteptare
a urmatoarei statii de lucru.

Mai jos avem un grafic pareto pentru a vedea mai bine timpul pe fiecare stație în parte:

Fig.4.4 . Pareto timpi de lucru pe fiecare stație înainte de îmbunătăț ire

Maria Masnița DISERTA ȚIE
45

4.5 Îmbunătățește
 Definirea si validarea sistemului de monitorizare și control a noului proces.
 Identificarea potențialelor modalități de optimizare.
 Elaborarea unor studii pilot.
 Corec tarea / Reevaluarea soluției potențiale.
4.5.1 Calcule de dimensionare

Calcule de dimensionare specifice introducerii unei noi statii de presare pe linia de
fabricatie a servodirectiei electrice, in locul celei vechi

In figura 4 .5. este reprezentată o vedere a liniei de asamblare. In această imagine se pot
observa posturile de lucru, dispunerea mașinilor utilizate în procesul de fabricație, stațiile de
lucru care au nevoie de un operator pentru efectuarea operațiilor de asamblare si timpii de lucru
ai fiecarui operator (3 operatori pe linie).

Fig. 4.5 Timpii de lucru ai fiecarui operator

În figura 4 .6 sunt reprezentați timpii necesari efectuării operațiilor de asamblare pe
fiecare stație în parte inainte de imbunatatire:

Maria Masnița DISERTA ȚIE
46

Fig. 4.6 Timpii de lucru pe fiecare statie inainte de imbunatatire

În figura 4 .7 sunt reprezentați timpii necesari efectuării operațiilor de asamblare pe fiecare
stație în parte dupa imbunatatire:

Fig. 4.7 Timpii de lucru pe fiecare statie du pa imbunatatire

Dimensionarea structurilor de producție se face prin :
-calculul numărului de posturi Nm (număr de utilaje Nu , număr de locuri de muncă Nlm );
-a numărului de mijloace de transfer ( Nmm pentru manipulare sau Nmt pentru transport ) 140,12
sec
sec
41,28
sec 39,73
sec

sec 43,95 sec 37,09
sec

sec 38,46
sec
sec 36,7
sec
sec 39,12
sec
sec 37,42
sec
sec 40,53
sec
sec
40,53
sec
sec 35,29
sec
43,95 sec 39,73
sec

sec 41,28
sec 37,09
sec

sec 38,46
sec
sec 37,42
sec
sec 36,7
sec
sec 39,12
sec
sec

Maria Masnița DISERTA ȚIE
47
-a numărului de posturi Nms ce pot fi poliservite automat sau manual , respectiv prin calculul
ariilor desfășurate Ad de producție , circulație , depozitare , etc.

 Calculul numărului de posturi Nm ( număr de utilaje Nu , număr de
locuri de muncă Nlm ) :
Așa cum se poate observa din figura 5.4 avem :
– 10 stații de lucru
– 3 operatori care lucreaza la mai multe statii.
Tactul liniei = (295 zile lucratoare/ an * 22,5 h/zi * 3600 sec/h) / 177 000 servodirectii/an =
= 145 sec (inainte de imbunatatire) – timpul cerut de client
Dupa imbunatatire, tactul liniei = (295 zile lucratoare/ an * 22,5 h/zi * 3600 sec/h) / 683 515
servodirectii/an = 39,95 sec – timpul cerut de client
Tactul posturilor de locuri de muncă = PM 1 + PM 2 + …+ P M 13 = 43,95 sec + 39,73
sec +…+ 48,53 sec = 389,57 secunde = 389,57 sec / 60 sec = 6,49 sec (dupa imbunatatire)
( = 494,33 sec = 494,33sec / 60 sec = 8,23 sec – inainte de imbunatatir e)

 Calculul numărului de mijloace de transfer ( Nmm pentru manipula re
sau Nmt pentru transport )
Dacă pe zi realizăm o producție de 600 de servodirectii/zi, pe schimb (7,5 h ) avem 200 de
servodirectii , atunci pe 1 h facem 26,6 de servodirectii , însemnând un total de 7,5 h / schimb
adica 22,5 h / = > 1 mijloc de transfer/zi. (600 servodirecti/ zi se transporta catre client)

Putem observa din calcule, urmatoarele imbunatatiri:
Daca in 35 sec/o piesa (3600 sec/h) => se produc 102, 85 piese/h ~ 103 piese/h
=>103 piese/h * 22,5 h/zi
=> ~ 2317 piese/zi
Dupa schimbarea statie de presare cu 1 cuib cu statia cea noua cu 4 cuiburi, puteam observa
faptul ca atat timp ul automat al statiei s -a imbunatatit, cat si numarul d e piese produse pe zi a
crescut.
Soluția optimă, varianta 2, presupun ea achizitionarea/ inlocuirea unei statiei de presare
care in momentul de fata are un cuib (o piesa/ statie) cu una care are 4 cuiburi ( 4 piese pe statii)
pentru reducerea timpului de asteptar e a urmatoarei statii de lucru.
Pentru această variantă am consid erat ca făcand parte din pro cesul de implem entare
următoarele:
– Căutarea unui fu rnizor de echipamente;
– Alegerea unui f urnizor;
– Comand area echipamentelor;
– Timp de așteptare pentru sosirea echipament elor;
– Instal area echipam entelor.
Toate aceste hotarari sunt luate de catre echipa de ingineri de process, impreuna cu echipa
de management si financ iarul.

Aceste etape se desfăsoară pe parcursul a 30 de zile lucrătoare, după cum sunt pr ezentate în
figurile 4 .6; 4.7 si 4 .8 . Pe bază acestor etape s-a construit diagrama GANTT de implem entare
a proiectului, ce se desfăsoară în perioada 03.01.20 18 – 13.02.2018.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
48

Graficul de aplicare / realizare a soluției optime pentru Continental Automotive cu
ajutorul programului Microsoft Project

Fig. 4. 7 Denumirile sar cinilor din diagrama Gantt

Fig. 4.8 Diagrama Gantt pentru varian ta optima

În fig. 4.8. se prezintă detaliat leg enda notați ilor din d iagrama Gantt:

Fig. 4 .8 Legenda not ațiilor din diagram
1.Cautarea unui furnizor de echipament
2.Alegerea unui furnizor
3.Comandarea echipamentelor
4.Timp de asteptare pentru sosirea echipamentelo r
5.Instalarea
echipamentelor

Maria Masnița DISERTA ȚIE
49

4.6 Controlează
 Controlul performanței noului proces.
 Definirea unor standarde interne și proceduri de lucru.
 Implementarea unui proces d e control statistic.
 Realizarea unui plan de proces de control statistic.
 Determinarea capabilității noului proces.
 Elaborarea și transferarea soluției către beneficiarul proiectului.
 Reducerea costurilor și creșterea profitului.
 Finalizarea proiectului și a documentației.

Pentru a monitoriza pe viitor timpul fiecarei stații am decis să se realizeze un program care poate
monitoriza în timp real timpul de lucru al fiecărui proces și care poate tine evidența tuturor
intervențiilor asupra proceselor, dar și c ronometrarea săptămânala a liniei pe o perioadă de timp
pentru a vedea dacă exista modificări de timp atât pe stația de presare, cât și pe celelalte stații.
Pentru monitorizarea pe termen lung a procesului , am făcut și un studiu de capabilitate pentru a
vedea daca procesul nostru este capabil în timp. Cerințele de capabilitate pentru proces sunt
următoarele: Cp, Cpk pentru parametrii de proces – minim 1,67.

Fig.4.9 . Analiză capabilitate parametru – înălțime placă

S-a măsurat un lot de 50 de unit ăți și în urma acestor măsurători am observat că cerințele de
capabilitate sunt îndeplinite pentru parametru măsurat de stație și anume: înălțimea plăcii care
este comparată cu parametrul unei plăci de referință (parametru stabilit de client). Din graficul de
mai sus observăm că parametrii de capabilitate sunt mult mai mari decât minimul de 1,67, ceea ce
înseamnă că procesul este stabil în timp.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
50
Capitolul 5
5. Rezultate obținute în urma îmbunătațirii

Introducerea acestei imbunatatiri pe linia de productie duc e la cresterea numarului de bucati
produse pe zi, cat si la scaderea timpului de asteptare a urmatoarei statii, deci scaderea timpului
de producere a unei unitati.
5.1 Analiza timpilor de productie

În urma alegerii acestei variante, vom avea:

Factor Unitate de
măsură Înainte de
implementare După
implementare
Timpul de producție/produs secunde 140,12 35,29
Produse realizate zilnic bucăți 600 2317

Astfel, vom avea un stoc de produse in cazul existentelor unor probleme pe linie si astfel
putem asigura transporul zilnic catre clientul Mercedes.

140.12
35.29
020406080100120140160
Inainte de implementare Dupa implementareSecundeTimpul de productie/produs
Fig. 5.1 . Trend – Timp de productie pe produs inainte/implementare

Din acesta figura 5.1 se poate observa că timpul de producție / produs scade în urma
implementării va riantei optime, fapt favorabil, deoarece crește întreaga capacitate de producție.

Maria Masnița DISERTA ȚIE
51

În figura de mai jos am făcut un grafic pareto pentru a vedea trendul stațiilor de pe linie:

Fig. 5.2. Pareto – timp de producție pe produs înainte/după implementare

6002317
05001000150020002500
Inainte de imbunatatire Dupa imbunatatireNr. produse/ziProduse realizate/zi

Fig. 5.3 . Trend – Produse realizate zilnic

Maria Masnița DISERTA ȚIE
52

În figura 5.2 se observă că în urma scăderii timpului de producție/produs finit se pot
produce cu până 1717 de produse în plus pe zi, ceea ce dovedește o crește re a capacității de
producție.
Daca inainte se produceau 177 000 piese/an (600 * 295) => dupa imbunatatire se produc
683 515 piese/an (2317 * 295) => imbunatatirea este profitabila si se poate asigura livrarea
zilnica, care client.
O bucata = 5 euro –> cost final (include toate costurile de productie)
– Inainte de imbunatatire: 600 buc/zi * 5 Euro/buc = 3 000 euro/zi
– Dupa imbunatatire: 2 137 buc/zi * 5 Euro/bun = 10 685 euro/

5.1 Valoarea investiției
Am ales sa achizitionam o statie de pre sare cu 4 cuiburi, de la firma Metrom Trading, deoarece
echipamentul lor indeplineste cerintele cerute de noi si oferta facuta de ei ni se pare cea mai
convenabila.
It = Id + Ic + C s
It – reprezinta valoarea totala investiției utilajului;
Id – investiția directă, adica pretul statiei de presare – 90 000 Euro;
Ic – investiția colaterală – aceasta investitie consta in transporul si montarea echipamentului de
catre firma furnizor – 4 000 Euro ;
Mo – necesarul inițial de mijloace circulante – Parte integranta a unui patrimoniu constand din
materii prime, materiale, combustibili, piese de schimb, productie neterminata, produse finite,
ambalaje, diferite alte valori etc., care isi schimba forma initiala, se consuma integral intr -un
singur ciclu d e productie si isi transfera intreaga lor valoare asupra noului produs si se innoiesc
dupa fiecare ciclu de productie – 3 500 Euro ;
Cs – cheltuieli suplimentare – aceste cheltuiele sunt necesare pentru achizitionarea de calculatoar,
tastatura, mouse pentr u statia de presare – 2 500 Euro.
Investitia totala pentru acest echipament ne ajunge la:
It = 90 000 Euro/statia de presare + 4 000 Euro + 3 500 Euro + 2 500 Euro = 100 000 Euro.

5.2. Durata de recuperare a investitiei

Dr = (I ut + Iet + Ipers) / Ean + B an ≤ D rn [ani]
Dr ≤ D rn [ani] – de la 3 pana la 5 ani
Iut – investitie utilaj – 100 000 Euro
Iet – investitia cu echipamente tehnologice – 2 500 Euro
Ipers – investitia cu instruire personal – 1 500 Euro
Ean – economia anuala – 102 527 Euro/an
Dupa imbunatatire, produsul se va vinde cu 0,15 euro mai mult => 5,15 euro/piesa
683 515 piese/an * 0,15 euro/bucata = 102 527 euro/an (profit).

Ban – bugetul anual – 3 520 102 Euro/an
683 515 piese/an * 5 euro/piesa =3 520 102 euro/an (buget)
Dr = (100 000 Euro + 1 000 Euro + 1 500 Euro) / 102 527 + 3 520 102 Euro/an = = 1.01 ani
(banii investiti in achizitionarea statiei de pre sare vor fi recuperati intr -un an )

53
Concluzii

Întreprinderea Continental Automotive România, al doilea furnizor din industia auto din
Europa, oferă clienților o gamă largă și complexă de produse de siguranță, folosind o tehnologie
avansată de fabricație. Activitatea majoră este cea de cercetare -dezvoltare în domeniul industriei
auto, având ca obiective stra tegice reducerea poluării vehiculelor, crețterea siguranței în exploatare a
acestora, scăderea consumurilor de combustibil și creșterea interactiviății dintre vehicule și mediul
înconjurător.
Continental Automotive România are sisteme integrate de principii, cum ar fi: standar de
calitate ridicat, îmbunătățirea continuă a personalului și a proceselor de producție, satisfacerea și
încrederea totală a clientului, de aici reiese și succesul p e care aceasta îl are pe piață.
In urma implementarii Met odologiei PDCA se pot observa urmatoarele:
 Cresterea semnificativa a indicatorului de calitate First Pass Yield (96% -> 99%);
 Reducerea riscului de aparitie a defectului la client;
 Scaderea semnificatica a rebutului -ului evaluata in bani;
 Imbunatatirea product ivitati i
În această lucrare s -a urmărit îmbunătățirea liniei de fabricație a sevodirecției electrice.
În urma măsurătorilor și analizei efectuate în linie s -au constatat mai multe probleme din
cauza cărora nu se poate atinge noul target cer ut de clientul Mercedes care dorește creșterea
volumului de unități livrate anual, considerând ca și cauză principal faptul că linia nu este una
constantă, având o stație mult mai lentă decât celelalte stații de lucru;
Deși am găsit 3 solutii optim e de îmbunătățire, am putut observa, în urma calculelor, ca cea
mai buna soluție de îmbunătățire a liniei de fabricație a sevodirecției electrice este achiziționarea/
înlocuirea unei stații de presare care în momentul de față are un cuib (o piesa/ stație) cu una care are
4 cuiburi ( 4 piese pe stație) pentru reducerea timpului de așteptare a următoarei stații de lucru și
atingerea targetului de 600 000 unități/an cerut de clientul Mercedes.
În urma calculelor realizate, se observă că această îmbunăt ățirea duce la livrarea a 2317 unități/
zi și 683 515 unități/ an.
Astfel, datorit ă acestei îmbunătățiri, am reu șit următoarele:
 Creșterea cantității de unităț i produse pe zi ;
 Creșterea volumului de unităț i livrate anual ;
 Creșterea profitului anual

Maria Masnița DISERTA ȚIE

54
BIBLIOGRAFIE

1. Continental ( 2017/1 ) : Continental Automotive, Informații generale despre companie ,www. continental –
corporation.com
2. Continental ( 2017/2) : Documentație internă de firmă
3. Statie de marcare cu laser, fig 2.2
https://www.google.ro/search?biw=669&bih=644&tbm=isch&sa=1&ei=BzY0WsifM8XUkwW –
npnoCA&q=laser+printing+continental&oq=laser+printing+continental&gs_l=psy –
ab.3…6262.12841.0.13167.28.21.1.4.4.0.189.153 4.1j10.11.0….0…1c.1.64.psy –
ab..12.14.1386…0j0i67k1j0i30k1j0i19k1j0i8i30k1.0.1ZLZDGuBggE#imgrc=gC9zt6rT74W3zM :
4. Statie de printare pasta cu cositor, fig 2.3
https://www.google.ro/search?biw=669&bih =644&tbm=isch&sa=1&ei=Zzc0WvqhAtLzkwWvvbDgCw&q=so
lder+paste+printing+machine&oq=solder+paste+printing+m&gs_l=psy –
ab.3.0.0i19k1.1736.2078.0.3357.2.2.0.0.0.0.122.217.1j1.2.0….0…1c.1.64.psy –
ab..0.2.215…0i30i19k1.0.C7B2KpzJNOU#imgrc=0WArOUD4T3P00M :
5. Statie de inspectie vizuala automata, fig. 2.4
https://www.google.ro/search?biw=669&bih=644&tbm=isch&sa=1&ei=azc0Wq2NMpG0kwW1g7SYDA&q=
aoi+machine&oq=aoi+ma&gs_l=psy –
ab.3.2.0i19k1l8j0 i10i30i19k1j0i30i19k1.188612.191229.0.193925.8.7.1.0.0.0.118.700.4j3.7.0….0…1c.1.64.psy
-ab..0.8.713…0j0i67k1j0i30k1j0i10i19k1j0i5i30i19k1.0.lLpRUcZ44dM#imgrc=uC7h6wLHMFxqXM :
6. Statia de plasare componente, fig. 2.5
https://www.google.ro/search?biw=669&bih=644&tbm=isch&sa=1&ei=Ljg0WpLJMJD8kwX7r5zADg&q=sip
lace+machine&oq=siplace+ma&gs_l=psy –
ab.3.0.0i24k1.328705.330759.0.331964.10.9.0.1. 1.0.153.1040.0j8.8.0….0…1c.1.64.psy –
ab..1.9.1039…0j0i67k1j0i10i30k1j0i30k1j0i13k1j0i13i10i30k1j0i13i30k1j0i19k1j0i5i30i19k1j0i30i19k1j0i5i3
0k1.0.o4WibkvIcIE#imgrc=eSkW0 -cG0mpblM :
7. Cuptor de lipire, fig. 2.6.
https://www.google.ro/search?biw=669&bih=644&tbm=isch&sa=1&ei=ezk0WsLPMMGV6ASL9Ze4Bw&q=
reflow+machine&oq=reflow+ma&gs_l=psy –
ab.3.0.0i19k1j0i8i30i19k1.325567.327408.0.328925.9.9.0.0.0.0.149.1150.0j9.9.0….0…1c.1.64.psy –
ab..0.9.1143…0j0i 67k1j0i10k1j0i30k1.0.o6skQ3VthwU#imgrc=vnZPGrQmVIYQzM :
8. Statie de inspectie vizuala automata, fig. 2.7
https://www.google.ro/search?q=aoi+machine&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwimzuOlprnYA
hWMGuwKHfWqBjEQ_AUICigB&biw=1391&bih=681#imgrc=uC7h6wLHMFxqXM:&spf=1514896786051
9. Circuit deschis notiuni generale
https://ro. wikipedia.org/wiki/Circuit_integrat

10. Gubencu D. ( 2017 ) : Note de curs la Elemente de imbunatatire continua, Universitatea Politehnica Timisoara,
Facultatea de Mecanica

11. Notiuni generale Six Sigma si DMAIC
https://www.todaysoftmag.ro/article/546/lean -six-sigma -si-managementul -inova

Maria Masnița DISERTA ȚIE

55

Rezumat

In prima parte drept obiectiv de bază al temei propuse pentru susținere servește diagnosticarea procesului
de producție pentru plasarea componentelor electronice pe PCB la întreprinderea S.C Continental
Automotive S.R.L, precum și identificarea măsurilor de eficientizare a acestui proces. Scopul acestei lucrări
este a indentifica cauzele care provoaca aparitia defectului de circuit deschis intr -un circuit integrat detectat
la statia de lucru ICT. Se va apli ca metodologia PDCA (Planifică – Efectuează – Verifică – Acționează) pentru
creșterea numarului de produse conforme si scaderea costurilor cu rebuturile.
În conformitate cu scopul propus, au fost determinate următoarele sarcini :
 prezentarea procesului de testare a unui PCB în cadrul companiei Continental Automotive;
 identificarea problemelor cauzelor care determina aparitia defectelor;
 identificarea metodelor de imbunatatire a procesului;
 implementarea solutiei optime in proces;
 rezultatele obtinute du pa implementarea solutiei optime.
In partea a doua drept obicetiv de baza in această lucrare s -a urmărit îmbunătățirea liniei de fabricație a
sevodirecției electrice prin intermediul metodologiei 6 Sigma (DMAIC) .
În urma măsurătorilor și anali zei efectuate în linie s -au constatat mai multe probleme din cauza
cărora nu se poate atinge noul target cerut de clientul Mercedes care dorește creșterea volumului de unități
livrate anual, considerând ca și cauză principal faptul că linia nu este una con stantă, având o stație mult mai
lentă decât celelalte stații de lucru;
Deși am găsit 3 solutii optime de îmbunătățire, am putut observa, în urma calculelor, ca cea mai buna
soluție de îmbunătățire a liniei de fabricație a sevodirecției electrice e ste achiziționarea/ înlocuirea unei stații
de presare care în momentul de față are un cuib (o piesa/ stație) cu una care are 4 cuiburi ( 4 piese pe stație)
pentru reducerea timpului de așteptare a următoarei stații de lucru și atingerea targetului de 600 0 00
unități/an cerut de clientul Mercedes.
În urma calculelor realizate, se observă că această îmbunătățirea duce la livrarea a 2317 unități/ zi și
683 515 unități/ an.
Astfel, datorită acestei îmbunătățiri, am reușit următoarele:
• Creșterea canti tății de unități produse pe zi;
• Creșterea volumului de unități livrate anual;
• Creșterea profitului anual

Maria Masnița DISERTA ȚIE

56

Summary

The project presents 2 main cases of study. The main objective of the first case of study is to
diagnose the production p rocess for the placement of electronic components on PCB in S.C
Continental Automotive S.R.L, as well as to identify measures to improve the process to be more
efficient. The purpose of this project is to identify the contributors that cause the appearance of an
open circuit failure in an integrated circuit detected at the ICT workstation. PDCA (Plan – Perform –
Check – Act) methodology will be applied to increase the number of conform products and decrease
the scrap costs.
In line with the intended purpose , the following tasks were identified:
• Description of a testing process for PCB at Continental Automotive;
• Identification of the root causes which contribute to the failures ;
• Identification of the methods in order to improve the process;
• Implementa tion of the optimal solution s in the process;
• Validation of the actions after implemention .

The main objective of the second case of study i s to improve the electrical conduction line through
the 6 Sigma (DMAIC) methodology.
Following the measurements a nd line analysis, several problems have been identified that can not
achieve the new target dema nded by the Mercedes customer which request to increase the annual
volume s. The target cannot be achieved due to the fact that bottle neck is the station with t he biggest
cycle time comparing with other station from the line.
Although we have found three solutions for optimization , we have noticed, as a result of the
calculations, that the best solution for improving the line of the electric conduction is the
replacement of a press station . The current one has one nest (1 part/ station) and the optimized
station will have 4 nests (4 parts/ station) . This will decrease thr cycle time of this workplace and
the target of 600,000 units / year requested by the Merced es customer will be reached .
The conclusion after the improvement is leading to a delivery of 2317 units / day and 683 515 units
/ year.
Due to this improvement, were reached below results :
• Increas e the quantity of units produced per day;
• Increase the volume of units delivered annually;
• Increase of annual profit

Maria Masnița DISERTA ȚIE

57