Sistem de Fabrictiie In Functie de Procesul de Fabricatie a Produselor Sacou Si Rochie Pentru Femei

TEMA 1: Organizarea unui sistem de fabricație în funcție de procesul de fabricație a produselor: sacou și rochie pentru femei.

PARTEA I – a: Proiectarea constructivă a produselor sacou și rochie pentru femei.

Memoriu justificativ

Îmbrăcămintea este un bun vestimentar pe care oamenii îl folosesc pentru apărarea corpului de intemperii precum și în scop estetic. Ambele funcții au determinat o varietate de produse și modele care să satisfacă cerințele omului în funcție de necesități. Aceasta reprezintă totalitatea obiectelor care îmbracă corpul omenesc (exceptând încălțămintea); veșminte, haine, straie.

Dacă privim în trecut, chiar de la începuturi, în toate civilizațiile mari (asteci, maya, sumerieni, egipteni, babilonieni, romani, greci,…) sunt amintite importanța îmbrăcămintei, a confecționării acestora. Conform teoriei creaționiste prima îmbrăcăminte a fost creată primei perechi de pe pământ Adam și Eva, după căderea în păcat, de însuși Dumnezeu, din piei de animale.

Moda și industria de confecții textile sunt dintre cele mai dinamice domenii în industria modernă ce trebuie să țină pasul cu “lumea schimbătoare” a cerințelor consumatorului. Evoluția îmbrăcămintei s-a desfășurat ca urmare a obținerii unor materiale noi, cu aspect plăcut, frumoase la vedere dar rezistente la diferite solicitări mecanice și eficiente la prelucrare și purtare.

Omul desfășoară o activitate spirituală de gândire și creație, totodată realizează obiecte de artă și cultură, precum și creații de îmbrăcăminte.

Obiectele create și realizate în mediul industrial, ca urmare a descoperirilor tehnico – științifice fiind o expresie a artei și culturii societății umane, au ca principal obiectiv frumusețea estetică și utilitatea practică.

Obiectul de activitate a industriei textile este industria firului a țesătoriei, confecțiilor textile, confecției din piele și înlocuitori.

Indusrtia tehnică reprezintă o ramură a economiei naționale cu o contribuție însemnată la dezvoltarea producției bunurilor materiale, ea fiind menită să asigure aprovizionarea populației cu produse de larg consum, într-o gamă de sortimente cât mai variată și de calitate superioară, potrivit niveluli și structurii veniturilor acesteia.

Proiectarea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte trebuie să țină cont de particularitățile pieței de desfacere actuale, caracterizată printr – un nivel înalt al cerințelor clienților. Aceștia pentru prețul pe care sunt dispuși să îl plătească, produsul care corespunde cel mai bine aspirațiilor din punct de vedere estetic și funcțional.

Tema de față are ca scop îmbinarea și armonizarea cunoștințelor la obiectele de pregătire în specialitate (materii prime, proiectarea îmbrăcămintei, tehnologia confecționării îmbrăcămintei, etc.), constituindu–le întru–un ansamblu unitar care să formeze cunoștințele și mai ales, deprinderile cu lucrările de specialitate.

În acest sens, la realizarea și parcurgerea acestei teme, se folosesc date concrete asupra producției însoțite de tehnologii și ilustrații grafice.

Aceste tehnologii se pot aplica pentru ateliere destinate producției în serie, utilizate în cadrul societăților comerciale, sau pentru producție de unicate, cum este cazul atelierelor de comandă. În ambele cazuri, însă, o astfel de tehnologie se stabilește pe baza unui unui subiect în care sunt precizate produsul de realizat, indicatorii volumului de producție, condițiile tehnice de realizare și alte eventuale cerințe impuse de beneficiar.

Prezentarea datelor necesare proiectării

produsului propus.

Alegerea produselor. Precizarea regimurilor de lucru și planificarea producției.

Proiectarea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte trebuie să țină cont de particularitățile pieței de desfacere actuale, caracterizată printr-un nivel înalt al cerințelor clienților. Aceștia pentru prețul pe care sunt dispuși să-l plătească, selectează produsul care corespunde cel mai bine aspirațiilor din punct de vedere estetic și funcțional.

Pentru lucrarea de față alegerea produselor s-a realizat în funcție de anotimp și sexul purtătorului. Astfel s-au ales 2 produse destinate femeilor: sacou și rochie, destinate anotimpului primăvară – vară.

La baza acestor produse stau modelele clasice care au fost modificate în funcție de cerințele modei actuale.

Se consideră că o întreprindere de confecții realizează aceste produse la scară industrială la un regim de lucru ales: 2 schimburi a câte 8 ore pentru secțiile productive (croit, confecționat, finisat) și un schimb pentru recepție, magazii, depozite și birouri.

Proiectarea se realizează în ipoteza că producția se poate obține doar în 230 de zile din numărul total de zile dintr-un an, acestea se calculează scăzând din numărul total de zile:

zilele de sâmbătă și duminică – 106 zile;

sărbătorile legale – 8 zile;

concediu legal – 21 zile.

Stabilirea regimului de lucru se face astfel încât să asigure utilizarea rațională a capacităților de producție, timpul necesar se stabilește prin cercetare analitică, constând în măsurători directe asupra activității muncitorilor.

Producția planificată se realizează în funcție de modelele care se execută, capacitatea unei linii tehnologice în 8 ore și numărul de linii tehnologice. Producția planificată se obține într-un interval de timp stabilit, în decursul căruia se desfășoară procesul de prelucrare și transformare a materiilor prime în produse finite.

Planificarea este centralizată în tabelul de mai jos.

II. Prezentarea datelor inițiale necesare

realizării produselor

II.1. Analiza modelelor, stabilirea categoriilor de

purtători și a gamei dimensionale pentru care se

recomandă confecționarea modelului.

Procesul de producție industrială, întreprinderile de confecții, impun folosirea unei documentații tehnice care să asigure confecționarea îmbrăcămintei în anumite condiții și cu anume caracteristici tehnice. Documentația tehnică cuprinde totalitatea actelor normative pe baza cărora se desfășoară producția industrială. Documentația tehnică în industria de confecții are ca scop orientarea muncitorilor, tehnicienilor și inginerilor asupra modului de confecționare a îmbrăcămintei și a caracteristicilor tehnice pe faze de fabricație. Pentru acesta, este necesar ca documentația tehnică să cuprindă toate elementele care stabilesc indicii tehnico – economici ai procesului de producție.

Îmbrăcămintea a devenit un mijloc de creație artistică, având nu numai funcții de apărare a corpului, de reglare a funcțiilor fiziologice ale sale ca și de înfrumusețare.

Îmbrăcămintea este diferită atât ca formă cât și ca materiale folosite la confecționat. Produsele de îmbrăcăminte sunt influențate de poziția geografică a unei țări, care determină criteriile de clasificare.

Acestea se clasifică dupa vârsta purtătorului, materia primă folosită, funcție de sex, de anotimpul în care se poartă, în funcție de punctele de sprijin pe corpul omenesc; funcție de destinația acesteia.

Destinația produsului determină funcția sa principală, iar condițiile exploatării determină funcțilile auxiliare.

Descrierea sacoului pentru femei:

Sacoul este un produs de îmbrăcăminte potrivit pentru aproape oice anotimp, acesta putând fi purtată peste rochie, la fustă sau la pantalon, în funcție de model și de dorința fiecaruia.

Stilul sacoului este clasic, silueta acesteia este ajustantă pe linia taliei iar poziția cusăturii umărului este normală.

Lungimea la terminație a produsului este sub nivelului liniei genunchiului.

Fața produsului:

Fața produsului este alcătută din 2 repere, deschisă până jos, prelucrată cu nasture și butonieră; pe partea dreaptă este realizată o butonieră cu lungimea de 1,5 cm; prezintă 2 linii decorativ-constructive de modelare pe bust și pe talie, linii care pornesc din răscroiala mânecii și ajung până la linia de terminație a produsului.

Spatele produsului:

Spatele sacoului este alcătuit din două repere simetrice, care prezintă o cusătură pe linia de mijloc a spatelui și câte un clin lateral.

Mâneca produsului:

Mâneca este bufantă și de aceea este formată dintr-o bucată, ce se asamblează printr-o cusătură interioară.

Gulerul sacoului: este tip clais croit separat și montat în răcroiala gâtului. Fiind vorba de un produs cu revere gulerul are o forma mai aplatizată, fața acestuia fiind alcătuită din ștei și pelerină ce se croiesc separat.

Descrierea rochiei pentru femei:

Rochia pentru femei este un produs vestimentar cu sprijin pe umeri ce reprezintă al doilea strat al ansamblului vestimentar. Rochia este un produs de îmbrăcăminte ce se poate purta în toate anotimpurile, însă produsul ales pentru această lucrate este destinat in special anotimpurilor primăvară, vară și toamnă, datorită faptului că aceasta nu prezintă mâneci.

Produsul proiectat este destinat adolescentelor și tot odată femeilor datorită croielii și a materialului din care este confecționat. Stilul produsului este clasic, silueta acesteia este ajustantă pe linia taliei iar poziția cusăturii umărului este normală.

Lungimea la terminație a produsului este deasupra nivelului liniei punctului rotulian.

Fața produsului:

Fața produsului este formată din 2 repere și prezintă 2 linii decorativ – constructive de modelare pe bust și pe talie, linii care pornesc din răscroiala mânecii și ajung pâna la nivelul șoldului.

Spatele rpodusului:

Spatele produsului este format din 2 repere simetrice, legătura dintre acestea făcându-se prin intermediul unui fermoar ascuns, aplicat prin surfilare împreunp cu materialul de bază și fixat prin cusătură ascunsă. Cele două repere prezintă câte o pensă de ajustare pe linia taliei, pense ce pornesc de la linia bustului până la linia taliei.

Terminația produsului se realizează prin surfilare și îndoire în interior prin cusătură ascunsă.

Stabilirea categoriei de

purtători și a gamei dimensionale pentru care se realizează confecționarea modelelor.

Îmbrăcmintea trebuie să fie în strânsă concordanță și armonie cu caracterul purtătorului. Culoarea, croiala, mărimea, concordanța cu moda, toate sunt aspecte de care trebuie să se țină cont la alegerea vestimentației. O persoană îmbrăcată corespunzător pentru o ocazie poate să se simtă bine deoarece confortul psihic este asigurat. În mod asemănăotr confortul estetic este foarte important în viața omului, atât în cămin, cât și la locul de muncă. Așa cum o pisă dintr-un mobilier care se deosebește prin culoare sau stil de celelalte poate provoca unei persoane o senzație de disconfort tot așa din cauza efectului antagonist ce se produce în cazul unor produse de îmbrăcăminte, poate apare aceeași senzație.

Produsele sunt destinate femeilor. Ele se pot realiza pentru toate gamele dimensionale, însă, dataorită decolteului în formă de V, care are un efect de estompare a rotunjimilor, de alungire a gâtului și de scurtare a ovalului feței, sunt recomandate pentru presoanele ce prezintă forme mai pline și cu forma feței ovală.

Stabilirea condițiilor de exploatare a produsului.

Baza de materii prime pentru confecții este constituită dintr–o mare diversitate de materiale textile și netextile, care se regăsesc într–o gamă largă de produse de îmbrăcăminte, încălțăminte, articole de sport, articole tehnice,etc. Datorită elementelor comune de definire și utilizare în sfera producției materiale, materia primă și materialul au semnificații asemănătoare.

Materiile prime reprezintă produsele naturale sau semifabricatele ce pot constitui materiale de fabricații.

Conform acestei definiții materiile prime reprezintă o primă etapă de evoluție, o fază incipientă de realizare a diverselor bunuri materiale.

Materiile prime, în general se obțin din diverse procedee specifice, mai mult sau mai puțin complexe și mai mult sau mai puțin costisitoare din punct de vedere al cheltuielilor de producție.

Materialele, în general, reprezintă totalitatea materiilor prime și semifabricatelor din care se pot executa diverse bunuri.

Materialele textile reprezintă o grupă de materiale obținute prin procedee textile, care prezintă anumite proprietăți comune fizico – chimice, structurale și de compoziție și care au calitatea de a putea fi prelucrate în bunuri de larg consum.

Îmbrăcămintea de bumbac, datorită proprietății fibrelor de bumbac de a absorbi și a ceda ușor cantități mari de umiditate este igienică și răcoroasă, absorbind transpirația de pe corp și eliminând-o în aerul înconjurător. Materialul ales pentru lucrarea de față este un tercot constituit din bumac 33% și PES 67%.

Am ales acest tip de material pentru că îmbină toate cerințele produselor proiectate conferând o bună stabilitate dimensională, permeabilitate la aer, este rezistentă la intemperii, rezistență bună la șifonabilitate etc.

Bumbacul, fibră naturală de origine vegetală, este cea mai importantă fibră textilă din lume. Din bumbac se fabrică aproximativ 70% din toate produsele textile, produse ieftine, rezistente la purtat, realizate într-o infinitate de contexturi și culori.

Țesăturile de bumbac au fost lucrate de vechii egipteni, existând dovezi ca s-a folosit bumbacul în Egipt încă cu 12.000 de ani îen, înaintea de a se cunoaște folosirea inului pentru produse de îmbrăcăminte.

Astăzi bumbacul este fibra care are o mare varietate de întrebuințări, fiind neegalată ca valoare de alte fibre textile, naturale sau chimice.

Țesăturile de bumbac sunt ieftine, durabile, având calități excepționale de purtabilitate; deoarece fibra de bumbac are o rezistență mai mare la umed decât la uscat,o bună stabilitate la apă și substanțe alcaline, țesăturile de bumbac pot fi spălate și călcate în mod repetat. Deasemenea bumbacul se vopsește ușor, în general este rezistent la spălările repetate și la uzură astfel încât țesăturile de bumbac, pe lângă aspectul lor plăcut prezintă și o lungă durabilitate. Pentru realizarea produselor de confecții, materialele trebuie să posede o serie de proprietăți impuse de tehnologia de fabricație precum și de condițiile de exploatare (purtare). Proprietățile materialelor reprezintă însușiri proprii datorate reacțiunii acestora în condițiile de mediu, prelucrare și întrebuințare. Pentru o anumită proprietate a materialelor, în general, pot exista una sau mai multe caracteristici de apreciere a proprietății, care sunt diferențiate și specifice diferitelor categorii de materiale.

Experiența arată că alegerea corectă a materialului pentru un produs de îmbrăcăminte (material de bază, căptușeli, întărituri, auxiliare) determinnă în mod hotărâtor calitatea produsului, aspectul produsului, forma și stabilitatea produsului, comoditatea în purtare, rezistența, etc.

Totodată, alegerea corectă a materialului conduce la posibilatatea de utilizare a tehnologiilor moderne a produselor de îmbrăcăminte.

La alegerea corectă a materialului pentru un anumit tip de produs este necesar să se facă o evaluare completă a caracteristicilor materialelor necesare construcțieiși realizarea formelor modelului, a comportării materialului în procesul de confecționare și respectiv exploatare a produsului.

Etapele alegerii materialelor:

Prima etapă are ca obiective stabilirea caracteristicilor generale ale produsului, evidențierea particularităților constructive, prezentarea funcțiilor principale ale produsului în raport cu destinația și condițiile de exploatare.

În a 2- etapă urmează să se stabilească cerințele impuse materialului de către produsul dat, să se precizeze lista proprietăților principale și criteriile economice de utilizare rațională a materialului.

A 3- etapă cuprinde stabilirea testelor suplimentare la care urmează a fi supuse materialului în funcție de destinația corectă și condiția de exploatare ale produsului precum și alegerea propriu- zisă a materialului care satisface aceste condiții.

În cadrul etapei a 4-a se elaborează recomandările privind modul de construcție a tiparelor ținând cont de proprietățile specifice ale materialelor alese, precizându- se și parametrii tehnologici pe faze de fabricație.

De remarcat și faptul, că nu trebuie izolată analiza caracteristicilor materialelor, de modul în care acestea sunt implicate în sistemul de funcții la întrebuințarea produselor vestimentare și anume; funcția de apărare, funcția fiziologico – igienică, funcția estetică și funcția informațională. În aceste condiții în ansamblul funcțiilor produselor vestimentare sunt incluse patru grupe de indicatori de calitate.

Proprietăți fizico – mecanice

Structura fibrei de bumbac

Din punct de vedere al compoziției chimice, fibra de bumbac ca și orice fibră naturală celulozică are ca element de bază în compoziția ei celuloză, în proporție de 90%.

Formula chimică a celulozei pure din fibra de bumbac este:

(C6H10O5)n.

Macromoleculele celulozei din fibra de bbc nu sunt de lungimi egale. Lungimea macromoleculară este de circa 1,04µ.

Fibra are porțiuni cu orientare înaintată a macromoleculelor, din domeniul cristalin, care dau rezistență fibrei și porțiuni cu o oarecare dezordine moleculară, din domeniul amorf, care dau fibrei o bună elasticitate și o afinitate mărită față de reactivi.

Pe lângă celuloză a cărui procent variază la fibrele mature într 87 – 91% și apă (circa 6 – 8 %), se mai găsesc în cantități mici și substanțe însoțitoare celulozei ca: hemiceluloze, pectine, lignină, ceruri și grăsimi etc.

Din punct de vedere a proprietăților fizico – mecanice care influențează calitatea firelor și procesul de filare, celuloza dă fibrei de bumbac rezistență și elasticitate. Cerurile care formează stratul de protecție a fibrelor contribui la îmbunătățire acestor doi indici și dau moliciune fibrelor mărind proprietățile de filabilitate.

Structura chimică a fibrelor de bumbac nemature este diferită de cea a fibrelor mature, explicându-se astfel influența negativă produse de existența fibrelor moarte în procesul de finisare chimică. Fibrele moarte au un procent de celuloză mai redus (circa 67%), un procent de lignină mai ridicat (circa 5% în loc de 0,3%), un procent de ceruri deasemenea ridicat, (circa 2,5%), care slăbesc rezistența fibrelor și modifică afinitatea față de coloranți.

Maturitatea

Pe planta de bumbac, fibrele nu se dezvoltă toate în acelaș timp. Astfel fibrele din capsulele situate la baza plantei ca și cele mai apropiate de tulpina principală ajung la maturitate înaintea celor de la vârful plantei. Deasemenea nici fibrele din aceeași capsulă, sau de pe aceeași sămânță nu evoluează în acelaș timp. Atât la culesul manual cât în special la culesul mecanic, nu se poate face separarea capsulelor cu fibre ajunse la maturitate, de cele în care procesul de dezvoltare nu s-a efectuat decât parțial.

Fibrele culese la care procesul de depunere a celulozei nu s-a terminat, vor avea față de fibrele mature, pereții celulozici mai subțiri și lumenul mai mare. Rezistența la rupere a acestor fibre va fi mai redusă, iar în procesul de filare se vor produce deșeuri mai multe (prin ruperea lor) și nopeuri firelor rezultate vor fi mai puțin rezistente și mai neregulate.

Din punct de vedere al gradului de maturitate se pot distinge următoarele feluri de fibre:

fibrele mature – normal dezvoltate, cu răsucituri caracteristice și rezistență mare.

fibre nemature – incomplet dezvoltate, formate cu întârziere pe simențe sau provenite din capsule culese prea devreme, având pereții slabi dezvoltați (1µ). Au răsucituri puține și rezistența redusă.

fibre moarte – fibre care înainte de a ajunge la formarea pereților secundari, sau rupt de pe semințe. Au pereții celulozici foarte subțiri( 0,5 – 0,6 µ), sunt transparente, fără răsucituri cu îndoituri caracteristice la un unghi de 90º, lipsite de rezistență și elasticitate.

Răsuciturile naturale

O caracteristică specifică fibrelor mature de bumbac este prezența unei răsucituri naturale pe toată lungimea lor, înafară de partea de la capul subțire al fibrei. Direcția răsuciturilor este în ambele sensuri.

Numărul de răsucituri pe cm depinde de tipul de bumbac și de gradul de maturitate al fibrelor. Fibrele mature au mai multe răsucituri decât fibrele nemature. Fibrele moarte nuu au nici o răsucitură. Numărul maxim de răsucituri au totuși fibrele cu maturitate medie.

Prezența răsuciturilor la fibrele de bumbac are un rol important, atât în prelucrărilor din preparația filaturilor, cât și la filarea mașinilor cu inele.

Impuritățile

Se consideră impurități corpurile străine, în majoritate organice, care însoțesc fibrele de bumbac.

Principalele impurități ale bumbacului egrenat sunt: fragmente de capsule, de frunze și tulpini, cojițe cu fibre, fragmente de semințe și semințe întregi necoapte, nisip și praf.

Împreună cu defectele de fibră, conținutul de impurități constituie unul din elementele importante ale clasificării bumbacului în sorturi clase. El depinde de varietatea bumbacului, condițiile de cultivare, felul culesului (manual sau mecanic), perioada culesului și de felul prelucrării preliminare la stațiile de egrenat.

Culoarea și luciul fibrei

Culoarea fibrelor de bumbac depinde, din punct de vedere structural, de substanțele secundare care însoțesc polimerul de bază și gradul de pigmentare. Din punct de vedere biologic, culoarea bumbacului depinde de specia și soiul de proveniență, de caracteristicile climatice ale diferitelor zone de cultură și de condițiile atmosferice din perioada coacerii.

Culoarea naturală variază de la alb intens până la brun roșcat, culorile intermediare principale fiind alb – lăptos, alb – gris, alb, crem, crem – brun, brun- deschis și brun- închis.

Culoarea bumbacului poate fi alterată de unele influențe exterioare ce pot interveni în peioada de coacere a capsulelor. Astfel bruma produce pete galbene, înghețul dă o culoare galben roșcată, frigul dă o culoare galbenă, întârzierea recoltării datorită bolilor sau rouă dau bumbacului o nuanță opacă sau produc o decolorare, iar unii paraziți produc pete galben – roșiatice. Deasemenea se pot produce pete de ulei în cazul unei egrenări defectuoase prin spargerea semințelor.

Dicroismul

Dicroismul este capacitatea fibrei de a reține anumite radiații atunci când sunt analizate în lumină polarizată.

Fibrele textile datorită anizotropiei absorb diferit radiațiile cu o anumită lungime de undă, ceea ce face ca în lumină polarizată să coloreze diferit.

Schimbarea culorii se datorează absorbției inegale a uneia din cele două raze: ordinară și extraordinară. Acest fenomen se folosește pentru aprecierea calitativă a fibrelor textile.

Cu ajutorul luminii polarizată se poate determina gradul de maturitate pentru că acesta este influența de conținutul de celuloză.

Finețea fibrelor de bumbac

Finețea fibrelor de bumbac este o caracteristică fizico – mecanică foarte importantă din punct de vedere tehnologic textil. Finețea firului ce se poate fila dintr-un anumit bumbac depinde pe lângă lungimea și rezistența fibrei și de finețea ei.

Cu cât fibrele sunt mai lungi, cu atât finețea lor este mai mare. Diametrul fibrelor din aceeaș capsulă este diferit, și chiar în lungul aceleaș fibre diametrul variază, fiind mai mic spre vârfuri.

Lungimea de fibră

Lungimea este una din proprietățile care determină calitatea fibrelor. Fibrele de bumbac au lungimi diferite, în funcție de specia plantei, locul de cultură, condițiile climaterice, ect. Pe aceeaș sămânță fibrele au lungimi diferite.

Higroscopicitatea

Reprezintă capacitatea fibrelor de a absorbi sau ceda vaporii de apă din atmosferă sau în atmosferă în raprot cu umezeala din aer. Această capacitate de a absorbii umiditatea este o concesință directă a structurii chimice și morfologice a fibrei de bumbac. Higroscopicitatea influențează rezistența la rupere a fibrelor. De această însușire depinde calitățile igienice și de confort la purtare – termofiziologic, senzorial și psihologic al materialelor din bumbac.

Conductibilitatea electrică

Cunoaștera proprietăților electrice ale fibrelor de bumbac este importantă în evaluarea capacității de încărcare electrostatică prin frecare a țesăturilor realizate din acestea. Proprietățile electrice sunt determinate de cele dielectrice, exprimate prin rezistivitatea electrică a fibrelor care se află în strânsă dependență cu rezistența electrică, constantă dielectrică, etc.

Electrizarea bumbacului produce efectul de „ agățare” de corp a țesăturii, generând un diconfort relativ la purtatare. Prezența sarcinilor electrosatice în țesătură se resimte prin atracții sau respingeri reciproce între produsele din materiale din bumbac și suprafața corpului cu care vine în contact fiind însoțită uneori de mici scântei de descărcare electrostatică.

Conductibilitatea electrică a fibrelor de bumbac variază în funcție de conținutul normal de umiditate. Cu cât acesta este mai mare, cu atât conductibilitatea electrică va fi și mai mare și deci capacitatea de izolare termică scade; în același sens variază și conductibilitatea termică.

Sarcina de rupere a fibrelor de bumbac

Se înțelege prin sarcina de rupere a unei fibre de bumbac, efortul maxim la care rezistă o fibră atunci când este supusă la tracțiune. În practică se înțelege prin rezistența fibrei, sarcina în grame pe care o suportă o fibră în momentul ruperii ei.

Sarcina de rupere a fibrei depinde de grosimea pereților celulozici, de gradul de maturitate a fibrei, de condițiile climatice a locului de cultură, de starea de umiditate a fibrei și în special de varietatea de bumbac din care provine.

Alungirea fibrelor de bumbac

Fibra de bumbac, supusă la întindere datorită unei forțe de tracțiune axială, suferă o deformație continuă până în momentul ruperii ei, mărindu-și lungimea. Creșterea lungimii până când se produce ruperea, exprimată procentual față de lungimea inițială, se numește alungirea la rupere.

Alungirea la rupere a fibrelor de bumbac depinde de structură, de umiditatea și temperatura mediului înconjurător, de gradul de obosire și de viteza de acționare a forței de tracțiune axială. Astfel începând de la umiditatea relativă a aerului de 50% , alungirea la rupere crește continu o dată cu creșterea umidități.

Alungirea la rupere a firelor de bumbac depinde ân bună măsură înafară de gradul de torsionare a firelor și de alungirea la rupere a fibrelor.

Proprietăți chimice

Datorită faptului că în compoziția chimică a fibrei de bumbac, elementul de bază în proporție de 95% îl formează celuloza sub forma ei cea mai pură, proprietățile chimice ale fibrei de bumbac sunt identice cu cele ale celulozei.

Fibrele sintetice constituie o materie primă importantă pentru industria textilă, deoarece, datorită caracteristicilor și proprietăților specifice, ele completează și pot înlocui parțial fibrele natuarale.

Deși se produc de o dată mai recentă, fibrele poliesterice s-au impus foarte mult, ocupând un loc important în domeniul materiilor prime textile, datorită unor proprietăți, cum ar fi:

stabilitate față de apă,

compatibilitate în amestec cu lâna și bumbacul.

stabilitate față de lumină și agenți atmosferici.

Pentru început au fost sintetizate fibre de tip poliester în jurul anului 1930 prin reacția de policondensare a diacizilor și a glicolilor sau a oxiacizilor. Primul poliester fiabil a fost realizat Carothers din acid sebacic și etilenglicol prin reacția de policondensare.

Poliesterii obținuți în aceea perioadă din componente alifactice au avut o temperatură de topire joasă de 100ºC și nu au avut utilizări textile. În anul 1941 J.R. Dickson descoperă polietilenteraftalatul, cu proprietăți deosebite prin textile, iar din 1950 acest tip de fibre sunt lansate industrial pe piață de către SUA.

În Europa această fibră s-a fabricat pentru prima oară în Anglia sub denumirea de TERILENA, tehnologia fiind preluată și perfecțioanată de mai multe concerne, fibrele obținute purtând denumiri comerciale diferite ca de exemplu: Terital (Italai), Trevira, Diolen (Germania),

Tergal (Franța), Terlanca (Olanda), Tetoron (Japonia), Dacron (SUA), Lavsan (CSI), Svitlen (Cehoslovacia).

În România fibrel poliesterice poartă denumirea TEROM și se fabrică din 1969 la Iași, ulterior dezvoltându-se și alte fabrici, care produc o mare gamă de fibre scurte (tip bumbac, lână, sau in), fire filamentare tip mătase, fibre tehnice, pelicule, etc.

Ca o consecință a extinderii producției de fibre facricate pe cale chimică s-a dezvoltat și studiul proprietăților acestora. Posibilitățile largi de variație a proceselor de fabricare a fibrelor sintetice au scos în evidență aspecte noi ale structurii fibrelor și ale comportării acestora la diferite acțiuni mecanice și chimice în procesul tehnologic.

Necesitățile producției cer o cunoaștere precisă a proprietăților sintetice, a influenței pe care acestea o au atât în timpul procesului tehnologic de prelucrare a lor, cât și în comportarea lor în timpul purtării produselor textile realizate.

Proprietățile fibrelor poliesterice

Proprietățile fizico – chimice ale polietilentereftalatului sunt determinate de structura chimică și morfologia fibrei.

Structura polietilentereftalatului este liniară și determinată de simetria moleculară a monomerilor din care este sintetizat. O asemenea structură liniară, fără ramificații se orientează ușor în timpul etirării aranjându-se paralel una față de alta. Prezența nucleului aromatic și a grupei esterice în structura polimerului determină o serie de proprietăți specifice cum ar fi: temperatura ridicată de topire și rezistență mare la agenții fizici și chimici, hidrofibre.

Proprietățile fibrelor poliesterice sunt determinate de structura și condițiile de obținere și prelucrare a acestora.

Masa specifică a fibrelor poliesterice variază între 1.36 și 1.40g/cm² (mai mică decât a bumbacului și mai mare decât a lânii).

Higroscopicitatea este foarte mică în condiții de climă standard, fibrele polesterice absorb 0,4% umiditate.

Față de temperatură sunt stabile datorită mai ales rigidității nucleului aromatic și mai puțin forțelor de atracție de tip Van der Waals care sunt mai slabe.

Teperatura de înmuiere variază între 230 – 240ºC. Sub influența căldurii și mai ales în prezența oxigenului din aer, fibrele poliesterice pot suferii modificări de tip degradativ, proporțional cu valoarea temperaturii și duratei tratamentului. În general până la 150ºC fibrele nu suferă modificări dacă tratamentul este de scurtă durată, iar durata crește la 160 ore, se constată scăderi de rezistență cu circa 30%. Sub efectul temperaturii fibrele suferă și o contracție a căror valoare depinde de gradul de etirare și de termofixarea realizată. Prin aceste operații se modifică raportul dintre zonele cristaline și amorfe, precum și gradul de orientare care va fi mai mare, ceeea ce are ca efect scăderea contracției.

Fibrele poliesterice sunt termoplastice, proprietate pe care se bazează texturarea acestora precum și posibilitatea de a fi termofixate în produs în vederea obținerii cutelor stabile.

Prin termofixarea țesăturilor poliesterice se realizează o fixare permanentă a cutelor (pliurilor) fapt deosebit de important, deoarece prin spălări repetate acestea nu se deformează, ele păstrându-și forma deci ele nu mai trebuiesc călcate. În funcție de temperatura de termofixare se realizează o stare temporară sau permanentă a cutelor. Prin tratamentul termic se realizează

modificare rețelei cristaline și crește gradul de cristalinitate, concomitent și cu creșterea deformării.

Acest aspect se explică prin faptul că polietilenterftalatul prin tratamente termice conduce la o nouă reorientare a catenelor în cristale, mărind astfel gradul de cristalinitate, iar creșterea deformației ireversibile se datorează unei dezorientări a structurii secundare, respectiva poziției cristalitelor una față de alta. Totodată, prin creșterea cristalinității crește și unghiul de revenire ceea ce imprimă țesăturilor o rezistență bună la șifonare.

Față de lumina solară, fibrele sunt rezistente ele fiind depășite din acest punct de vedere doar de cele poliacrilonitrilice. Expuse luminii solare timp de 600 ore fibrele poliesterice pierd din rezistență circa 60% pe când fibrele poliamidice se distrug complet. Dacă fibra poliesterică este protejată de aceea componentă a

spectrului care produce degradare fotochimică, rezistă foarte mult la lumina solară.

Proprietățile mecanice ale fibrelor poliesterice sunt puternic dependente de gradul de polimerizare, de gradul de cristalizare și orientae, care se realizează după dorință în procesul tehnologic. Din acest punct de vedere se pot realiza fibre cu diferite tenacități (fibre cu tenacitate înaltă, de 6 – 8 cN/dtex, sau de fibre tip bumbac și tip lână care au tenacitate de 2,5 – 5 cN/ dtex) și diferite alungiri la rupere, știut fiind faptul că prin etirare crește cristalinitatea și orientarea, ceea ce determină creșterea rezistenței și scăderea alungirii (cu circa 4 – 10 ori).

Prin imersare în apă nu își modifică proprietățile.

Prezintă o foarte bună rezistență față de insecte și microorganisme.

Capacitatea de revenire elastică a fibrelor poliesterice este superioară tuturor fibrelor cu excepția lânii. Astfel la o solicitare de întindere cu 1%, revenirea elastică este de 98%, pentru 3% întindere, revenirea este de 80%, iar pentru întindere de 10%, revenirea este de 51%.

Datorită proprietăților foarte bune de elasticitate fibrele poliesterice au un înalt grad de neșifonabilitate. Capacitatea de menținere a formei țesăturilor din poliester este de 85%, în timp ce a celor din policrilonitril de 25%, din lână 20%, din vâscoză 5%.

Proprietățile îmbrăcămintei

Ținând seama că utilizarea produsului vestimentar dă valoarea sa de întrebunțare, se impune stabilirea unei legături între aeasta și calitate. Ambele putând fi analizate sistemul de funcții la întrebunțare, grupate în: funcția de apărare, funcția fiziologico – igienică, funcția estetică și funcția informațională. Acestea, la rândul lor evidențiază anumite proprietăți de întrebuințare ale materialelor, modul de dirijare a calității cât și modul de înlocuire reciprocă, încât produsele să prezinte, în ansamblu, funcții asemănătoare.

Structura vestimentară are un caracter nu doar cvasifiziologic, ci și sarcina de a proteja organismul de influențele negative ale mediului și a intemperiilor, cât și de a corecta înfățișarea exterioară a omului, supus permanent concepțiilor schimbătoare de etică și modă ale timpului. Se distinge caracterul multifuncțional al vestimentației, ce constituie un ansamblu, ale cărei părți sunt corelate structural și funcțional.

În ansamblul funcțiilor produselor vestimentare sunt incluse patru grupe de indicatori de calitate și anume:

indicatori fiziologici(sanogenetici);

indicatori ce caracterizează valoarea de întrebuințare;

indicatori specifici la purtare;

indicatori specifici comportării la întreținere.

În grupa indicatorilor sanogenetici sunt incluse următoarele funcții:

permeabilitatea la aer;

permeabilitatea la vapori;

capacitatea de izolație termică;

impermeabilitatea la apă;

masa produsului;

hidrofilie, higroscopicitate, hidrofobie și impermeabilizare;

gradul de nocivitate al produsului;

încărcare electrostatică;

acțiune alergică a produsului;

comportarea la transpirație.

În grupa indicatorilor ce caracterizează valoare de prezentare pot fi incluse următoarele funcții:

încadrarea în gama dimensională impusă;

încadrarea în limitele efectului dinamic;

încadrarea în limitele impuse ale indicatorilor estetici privind: aspect interior și exterior conform modelului, rigiditate – flexibilitate – drapaj, elasticitate, luciu, tușeu, culoare, desen, finisaj chimic;

stabilitatea dimensională la purtare – revenirea din șifonare.

Indicatorii specifici comportării la purtare:

rezistența asamblării la purtare și glisare;

rezistență la dezlipire după termolipire;

rezistența la frecare ;

rezistența la îndoiri repetate;

rezistența la acțiunea microorganismelor;

rezistența la murdărire;

efectul pilling în procesul purtării;

rezistența culorii, desenelor și imprimeurilor.

În grupa indicatorilor privind proprietățile de întreținere se includ:

funcția de sorbție – desorbție și timp de uscare minim;

rezistența la spălări și curățiri repetate, la tratamentul de antistatizare, la îmbinările prin termolipire, culorii și stabilității dimensionale;

comportarea la acțiunea solvenților organici specifici curățiirii chimice (stabilittatea dimensională, modificarea culorilor, rezistaența îmbinărilor prin termolipire etc).

În funcție de destinația produselor grupa de caracteristici funcționale are o anumită pondere în valoare de întrebuințare a produselor.

Destinația confecției determină de fapt, funcția sa principală, iar condițiile exploatării determină funcțiile auxiliare. Sub denumirea de funcția îmbrăcămintei se înțelege acel rol pe care acesta îl joacă în viața omului. Drept măsură a perfecțiunii funcționale a îmbrăcămintei este și concordanța acesteia cu exigențele consumatorului. Funcția îmbrăcămintei este condiționată de forma sa volumetrică, de materialul din care se realizează, de culoarea, de forma constructivă, etc. Funcțiile vestimentației utilitare se împart în două grupe: utilitare și social estetice.

Funcțiile utilitare ale îmbracămintei depind de modul de utilizare practică, în vestimentația uzuală aceste funcții se subâmpart în funcții de praotecție și utilitar practice. Funcțiile de protecție ale îmrăcămintei sunt incluse în principalele funcții utilitare, îmbrăcămintea contemporană protejează omul de influențele negative ale mediului fizic (elctricitate staică, praf, suprâncălzire, apă fierbinte etc), mediului biologic (mușcăturile insectelor, rozătoarelor, acțiunea bacteriilor, ciupercilor plantelor etc), mediului fiziologico – psihologic (suprasolicitări statice, dinamice, hipodinamice emoționale), mediului natural (radiați asolară, umiditatea atmosferică și a solului, vântului etc) și acțiunilor mecanice (lovituri, incizii etc).

Funcțiile utilitar practice includ funcțiile specifice destinației și utilizării practice. Funcția aferentă destinației constă în asigurarea cu ajutorul vestimentației proceselor pentru care este destinată, adică pentru lucru, odihnă etc. Îmbrăcămintea care nu este adaptată pentru aceste procese poate devenii cauza apariției stării de oboseală, înrăutățirii stării sănătății, scăderii productivității muncii etc.

Funcția practică este caracteristică unor grupe de îmbrăcăminte (corsete, sutiene etc) care au rolul de a fixa anumite sectoare ale corpului într-o stare bine definită sau pentru a le atribui o anumită formă.

Funcțiile social- estetice ale vestimentației constau în latura spirituală adică însușirea îmbrăcămintei de a oglindi utilitatea sa naturală și socială, frumusețea și perfecțiunea, de a conține o anumită informație.

Aceste funcții pot fi departajate totuși în funcții sociale și estetice. Funcțiile sociale caracterizează concordanța confecțiilor cu necesitățile sociale și rolul acestora privind funcția socială, care poate fi foarte diversificată. Această grupă include funcțiile moral estetice, informaționale, educative, vizual – comunicative și funcția de stimulare a activității psihice. Funcția estetică a îmbrăcămitei constă în proprietatea acesteia de a crea omului satisfacție emoțional – senzuală, prin expresivitate, design și armonia sa cu mediul înconjurător, cu aspectul exterior al omului etc. Fiecare model de îmbrăcăminte de un anumit tip îndeplinește nu toate funcțiile, ci doar câteva, din care una sau două sunt principale, iar celelalte auxiliare.

Funcțiile îmbrăcămintei pentru sport, producție și ale uniformei depinde de condițiile de exploatare și sunt determinate de acestea. Pentru multe tipuri de îmbrăcăminte pentru sport și producție cea mai importantă este funcția de protecție iar a unformei, funcția de protecție și de semnificație.

În limbajul de toate zilele, noțiunea de „bine îmbrăcat” se referă, deobicei, la aspectul exterior, la desenul, coloritul modelului sau pieselor componente ale îmbrăcămintei, la calitatea materialelor, într-un cuvânt la caracteristicile ce exprimă moda pentru perioada respectivă. Chiar teoriile de definire ale esteticii și frumosului sunt privite prin această prismă. Acestei noțiuni i se impune asocierea și sensului legat de destinația fiziologică fundamentală a îmbrăcămintei, a conținutului științific, a criteriilor care stau la baza creării produselor vestimentare, ale ființei umane, în funcție de principala menire a acestora de asigura folosirea deplină a facultăților fizice și intelectuale ale omului, prin crearea unor senzații de confort, de stare plăcută, chiar într-un mediu climatic înconjurător greu de suportat.

Prin urmare, fiziologia produselor vestimentare, sau mai bine zis, știința produselor vestimentare cu subnoțiunile de: fizica, chimia și tehnologia mecanică de realizare se ocupă cu proprietățile igienice ale acestora, care se reflectă în modul cel mai diferit în: sănătatea, capacitatea de muncă și capacitatea de confort a purtătorului și , într-o mare măsură, în psihologia omului.

Fiziologia produselor vestimentare este definită de următorii factori principali:

climatul înconjurpător (temperat, tropical, arctic, ecuatorial);

corpul uman (structura lui fiziologică;)

activitatea omenească;

structura vestimentară cu particularitățile straturilor, formele acestora și sisteme specifice (costum, palton, îmbrăcăminte etc).

În relația om – vestimentație – mediu sunt satisfăcute necesitățile materiale ale omului corelate cu necesitățile antropometrice, fiziologice și igienice și, în acest sens, tipic pentru caracterizarea proprietăților funcționale se dovedesc a fi: complexul de însușiri variate, dimensiunile, masa raportată la dimensiune, gradul de izolare al omului față de mediul fizic, caracterul conformației exterioare, dintre care concordanța cu necesitățile moderne.

Corelarea celor trei parametrii, întâlnită și sub denumirea de „acord triplu fiziologic” trebuie adptată cerințelor diverse, ținând seama de caracteristicile materialelor și geometria produselor. Produsule se adaptează cerințelor diverse din timpul zilei, termoreglarea fiind mai puțin solicitată în cazul îmbrșcșmintei corespunzătoare, iar corpul este apărat de subrăcire sau supraâncălzire. Principiul de bază al reglăriinaturale a temperaturii este corelarea în cantitatea de căldură formată și cea eliminată.

În sistemul corp – produs – climă, singura variabilă liberă este ansamblul vestimentar, de aici se deduce cerința că încă de la conceperea acestuia să se țină seama de condițiile corporale și climatice. O asemenea cerință de confort maxim a produselor vestimentare corespunzător variației în limite restrânse a parametrilor arătați, duce pe lângă îmbrăcămintea specială, în mod obligatoriu la îmbrăcămintea cercetată și proiectată în mod științific.

La capacitatea de reținere a căldurii sau termoizolare trebuie să se facă distincție între transportul de căldură uscată și transportul de căldură umedă. Aerul, după cum se știe, este rău conducător de căldură, respectiv foarte bun izolator, darcalitățile sale din acest punct de vedere, sunt influențate de umiditatea relativă din microclimat.

Materialele textile de bază folosite la confecționarea îmbrăcmintei constituie fața produsului, deci scheletul exterior și baza existenței acestuia. Materialele de bază redau principalele funcții ale produselor de confecții. Aceste materiale sunt; țesături, tricoturi, txtile nețesute, blănuri naturale și imtațiile debalnă. Pentru lucrarea de față am ales ca materi de bază o țesătură în amestec: bumbac și poliester.

La confecționarea produselor de îmbrăcăminte se folosesc, pe lângă materialul de bază și materiale secundare. Materialele secundare, după utilzarea lor, se clasifică în:

materiale pentru căptușeli;

materilale pentru întărituri.

Materialele pentru căptușeli au rolul de a dubla detaliile produsului, mărindu-I astfel rezistanța la purtare, șifonare, și păstrarea formei în timp, ducând totodată la înbunătățirea valorii de prezentare a produselor finitte cât și a parametrilor de confort ale acestora.

Materialele folosite pentru căptușirea îmbrăcămintei trebuie să fie lucioase, pentru ca produsele să alunece ușor, și să permită mutarea cu ușurință pe corpul purtătorului. Ca materialele căptușite se utilizează diferite țesături din bumbac, mătase, vâscoză, cupro, acetat sau țesături din fire sintetice. Ele sunt cunoscute sub denumirea de: serj, atlas, satin, căptușeală de mâneci.

Pentru lucrarea de față am ales ca material secundar serjul, care este o țesătură de mătase vegetală, având lățimea de 0,7; 1; sau 1,04m.

Materialele pentru întărituri sunt materiale care dublează unele detalii ale îmbrăcămintei. Materialele pentru întărituri au drept scop creșterea rezistenței la purtare, la șifonare, ducând la înbunătățirea valorii de prezentare a produselor finite, a parametrilor de confort și modelarea îmbrăcămintei pe conformația corpului. Conferirea unei rezistențe mărite la putrare și o modelare corespunzătoare a produsului se realizează prin operații de coasere (cusătura ascunsă, cusătura zig – zag, realizate manual sau cu mașini de cusut speciale) și prin operațiile tratamentului unido – termic (modelarea – întins și scăzut).

Materialele auxiliare se folosesc la confecționarea produselor de îmbrăcăminte, alături de materialul de bază și materialele secundare.

Materialele auxiliare cuprind:

ața de cusut;

furniturile;

garniturile;

auxiliarele pentru încheiat.

Ața de cusut reprezintă cel mai important material auxiliar folosit la confecționarea îmbrăcămintei. În procesul de coasere se alege în funcție de materialele ce se confecționează și operațiile de coasere. Ața de cusut se realizează prin răsucirea a două sau mai multor fire simple torsiunea firului simplu poate fi spre dreapta, în Z sau spre stângă, în S. Răsucirea firelor se face în sens invers torsionării firelor simple (dacă firul simplu este torsionat spre dreapta, răsucirea se face spre stânga).

În procesul de confecționare, finețea firului se alege în funcție de grosimea materialului textil.

Ața obișnuită se folosește pentru cusături manuale și mecanice la confecționarea îmbrăcămintei, groase și semigroase.

Ața subțire se întrebunțează la confecționarea produselor de lenjerie și îmbrăcăminte exterioară subțire.

Ața groasă este rezistentă și se folosește la executarea butonierelor.

Ața de cusut este un produs de larg consum, articol absolut necesar în toate domeniile vieții noastre atât pentru uz casnic cât și industrial.

Deși este un produs de mică valoare, influențează în mod hotărâtor productivitatea unităților prelucrătoare, calitatea produselor și valoarea lor de întrebuințare.

Creșterea ponderii firelor artificiale și sintetice, apariția unor noi produse textile cu noi compoziții fibroase și contexturi, dezvoltarea și perfecționarea industrei confecțiilor, a mașinilor de cusut, au influențat și diversificarea sortimentelor de ață.

Asamblara corectă a materialelor textile este posibilă numai cu ața de cusut cu prorietăți asemănătoare materialului de bază.

Furnituri folosite în procesul de confecționare a îmbrăcămintei sunt: moleschinul, banda pentru confecții, banda pentru protecție, rejansa, elasticul, vatelina, vata induxtrială și furniturile semifabricate (pernițe pentru umeri, benzi de retenție, întărituri performate pentru betelii și pantaloni).

Banda pentru protecție este o țesătură din fibre de bumbac cu lățimea de 0,01m, folosită pentru fixarea unor cusături la produsele de îmbrăcăminte (pe linia umărului, pe linia taliei etc.).

Materialele auxiliare pentru încheiat folosite pentru încheiat produsele de îmbrăcăminte sunt: nasturii, cataramele, butonii, agrafele, copcile, fermoarele etc.

Auxiliarele pentru încheiat se aplică la produsele de îmbrăcăminte în funcție de linia modei, cerințele clientului și de tehnologia de fabricație.

Nasturii sunt din sidef, lemn, metal, material plastic etc. și au forme și culori diferite, iar pentru fixare pe produs au două, trei sau patru orificii.

Stabilirea parametrilor dimensionali necesari confecționării tiparelor

Proiectarea oricăriu tip de produs de îmbrăcăminte trebiue să se bazeze pe informații cu privire la:

forma și dimensiunile corpului purtătorului cărui îi este destinat produsul;

condițiile concrete de exploatere a produsului (destinație, domeniul de utilizare);

particularitățile tipuli de produs (poziție în raport cu corpul, formă, siluetă, croială, modalități de realizare a formei spațiale, etc);

caracteristicile materialelor din care se va confecționa produsul (grosime, alungire, elasticitate, contacție la tratamente umido – termice, etc);

particalritățile tehnologiei de execuție.

În proiectarea constructivă a produselor de îmbrăcăminte sunt necesare informații cu privire la structura anatomică a corpului uman și la particularitățile formei exteioare a acestuia, date despre dimensiunile și variabilitatea(pe grupe de vârste și de sexe) diferitelor segmente ale corpului, a rapoartelor dintre acestea, precum și criteriile de clasificare a corpurilor pe tipuri morfologice. Aceste informații de obțin pe baza unor cercetări antropologice complexe, adaptate la cerințele industriei de confecții.

Structura anatomică a corpului uman este aceeași pentru orice exponent al rasei umane, dar dimensiunile și forma corpului sunt caractere cu variabilitate individuală. Ele sunt determinate de structura și gradul de dezvoltare a aparatului locomotor, gradul de dezvolatre și modul de repartizare, a țesuttului adipos subcutanat, particularități metabolice etc.

În caracterizarea dimensiunilor și forme exterioare a corpului uman se iau în considerare următorii indicatori morfologici: dimensiunile globale(totale), proporțiile ținuta și conformația.

Dimensiunile totale (globale). Cei mai importanți indicatori morfologici ai dezvoltării fizice (anatomice) a corpului uman sunt dimensiunile cu ordin de mărime mare: înălțimea corpului, perimetrul bustului și masa.

Înălțimea corpului (talia, statura) este un indicator morfologic cu variabilitate individuală, influențată de vârstă, sex, factori ereditari și de mediu, accelerație etc. Noul născut are la naștere în medie 50 ± 0,5 cm, băieții având circa 1 cm în plus față de fete. Înălțimea crește de la naștere la maturitate cu ritmuri neuniforme. Cea mai semnificativă creștere (în medie cu 22cm) se înregistreză în primul an de viață, apoi ritmul încetinește și se accelerează din nou în perioada

prepubertară (10 – 12 ani la fete și la 12 – 14 ani, la băieți). Finalizarea creșterii saturale se atinge, după date recente, în medie, la 16 – 17 ani, pentru fete și la 18 – 19 ani, pentru băieți, înățimea corpului rămâne relativ stabilă până la vârsta de 45 – 50 de ani, ca apoi, o dată cu înaintarea în vârstă, să înregistreze o reducere, datorită proceselor degenerative ale țesăturilor cartilaginoase și osoase, care afectează în special coloana vertebrală. La adult, între cele două

sexe se înregistrează o diferență medie de 11 – 12 cm în favoarea bărbaților. La adulții de aceeași sex și din aceeași zonă geografică, înălțimea corpulu are o amplitudine de variație mare (39 – 41 cm). Populația țării noastre este de talie medie, cu înălțimea corpului medie de 167 – 169 cm la bărbați și respectiv 157 – 158 cm la femei, după cercetările lui F.Reiner și St.Milcu. Studii recente indică o creștere a înălțimii corpului la populația actuală și o relativă ștergere a diferitelor provincii istorice ale țării.

Perimetrul bustului este unul dintre cele mai mari perimetre ale corplui. În antropologie este luat în considerare perimetrul cutiei toracice, iar în antropometria aplicată, perimetrul bustului peste mameloane.

La sfârșitul primului an de viață, perimetrul bustului este în medie de 45 cm la băieți și 48 cm la fete. Creșterea perimetrului bustului este inegală în timp, fiind condiționată în primii ani de viață de dezvoltarea musculaturii (la fete și de dezvoltarea glandelor mamare) și a țesurului adipos. Ritmul cel mai mare de creștere, de circa 5 – 6 cm/an, se înregistrează, la fete, în perioada 11 – 12 ani și 13 – 14 ani, la băieți. Se definitivează în jurul vârstei de 16 – 17 ani, la tinere și 17 – 20 ani la tineri. La adulți, perimetrul bustului nu rămâne constant decât o perioadă foarte redusă (până la 25 – 29 de ani), după care cunoaște un proces de mărire, în special datorită dezvoltării țesutului adipos. Din acest motiv, între adulții tineri (20 – 29) și cei învârstă (45 – 60 ) se înregistrează diferență ân medie de 6 – 7 cm în favoarea ultimei grupe.

Masa corpului la nou născut este în medie de 3,5 kg la băieți și 3,4 kg la fete. Pe parcursul întregii perioade de creștere, masa coprului crește, dar neuniform. Cea mai mare creștere se înregistrează în primul an de viață, copilul triplându – și la sfârșitul primului an de viață masa avută la naștere. Ritmul de creștere se accelerează din nou, în medie cu 4 – 5 Kg/an, în perioada 12 – 45 ani la fete și 14 – 47 ani la băieți. După vârsta de 17 ani creșterea mesei încetinește și se stabilizează la tinere la circa 20 – 25 ani la tineri. De la această vârstă masa adultului crește din nou datorită dezvoltării musculaturii, depunerii musculaturii, depunerii de țesut adipos, proceselor endocrine etc. Masa adulților în vârstă fiind mai mare în medie cu 5 – 7 Kg de cea a adulților tineri.

Proporțiile reprezintă defapt rapoarte dintre diferite dimensiuni ale corpului: dimensiuni globale între ele (perimetrul bustului/ înălțimea corpului, masa corpului, înălțimea corpului etc), segmente de corp și dimensiuni totale (înălțimea capului/ înălțimea corpului; diametrul bazinului/ înălțimea corpului), respectiv rapoarte între diferite segmente cu aceeași orientare față de corp (diametrul acromion / diametrul bazinului; lungime antebrațului / lungimea membrului superior, lungimea trunchiului/ lungimea mebrelor inferioare etc).

De la naștere la maturitate, proporțiile corpului se modifocă, datorită caracterului neuniform, (ritmuri diferite de creștere)și inegal (segmentele corpului cresc diferit în timp) al procesului de creștere. Aceste particularități ale procesului de creștere determină modificarea proporțiilor corplui copiilor pe grupe de vârstă și reprezintă principalul criteriu de diferențiere morfologică între corpul copiilor și al adulților. La adulții de aceeași vârstă și sex, proporțiile corpului diferă, astfel că este necesară diferențierea corpulrilor din punct de vedere al proporțiilor.

Cel mai cunoscut sistem de clasificare al corpurilor adulților, din punct de vedere al proporțiilor, se bazează pe raportul dintr-o lungimea trunchiului și cea a membrelor inferioare (indicele SKELIC). În funcșie de acest raport, adulții de ambele sexe se pot clasifica pe trei tipuri de proporții:

normotip (mezomorf) – cu proporții echilibrate între cele două segmente;

longitip (dolicomorf) – cu membrele inferioare lungi în raport cu trunchiul, care în mod frecvent este și îngust;

brahitii (brahimorf) – cu membrele inferioare scurte în raport cu trunchiul, care este lung și de cele mai multe ori este și lat.

Diferențele de statură între persoane de aceeași vârstă și sex sunt date în special de lungimea membrelor inferioare, astfel ca longitipul este mai frecvent la persoanele mai înalte iar brahitipul la cele scunde.

Ținuta caracterizează configurația corpului în poziție de staționare verticală (poziția naturală, fără încordare) și este determinată de curburile coloanei vertebrale (în special curbura zonei cervicale și lombare), de poziția membrelor superioare față de trunchi și înalțimea umerilor.

Pentru cerințele de ordin practic ale proiectării îmbrăcămintei, ținuta corpului este evaluată prin mărimea curburii coloanei vertebrale în zona gâtului (prima adâncime cervicală) și respectiv curbura coloanei vertebrale în zona taliei (prima adâncime lombară) în funcție de valorile acestor adâncimi corpurile se clasifică în trei tipuri de ținute: ținută normală, ținută încordată și respectiv ținută încovoiată. Doar 45 % din populația adultă se caracterizează prin ținută normală, fiecare din celelalte tipuri de ținută întălnindu-se cu frecvența de 10 – 15 % la ambele sexe.

Conformația este un indicator morfologic complex care caracterizează forma spațială, configurația corpului printr-un ansmblu de caracteristici anatomo – morfologice, dezvoltarea musculaturii, și modul de repartizare a țesutului adipos subcutanat forma toracelui și a abdomenului, curburile spatelui, poziția membrelor superioare, forma membrelor inferioare etc.

Fabricația industrială a îmbrăcămintei nu este posibilă pentru fiecare purtător (o individualitate antropomorfologică) separat, ci doar pentru un număr limitat, optimizat de variante dimensionale, numite corpuri tip, sau tipodimensiuni.

Ansamblul de corpuri tip se numește tipologie dimensională (sistem de corpuri tip) și este precizat printr-un act normativ numit standard antropometric (SA). Sistemul de corpuri cu dimensiunile la valori standardizate este cunoscut curnt sub denumirea simplificată de ”sistem de mărime pentru confecții”.

Produsele de îmbrăcăminte se caracterizează prin formă și dimensiuni foarte variate, dependente de forma și dimensiunile corpului, de tipul produsului (destinația concretă și particularitățile constructiv – decorative ale acestuia) și de proprietățile materialelor din care se execută.

Forma produsului reprezintă configurația spațială sub care se dispune produsul la îmbrăcarea pe corpul purtătorului sau pe macheta corpului (manechin de produs). Practic forma tridimensională a produsului de îmbrăcăminte este în mod obligatoriu raportată la forma corpului uman, forma produsului nefiind o copie fidelă a formei corpului.

Gradul de asemănare dintre forma produsului și forma corpului depinde de poziția produsului față de corp – ordinea în ansamblul vestimentar și suprafața de sprijin a produsului pe corp – particularitățile modelului, de vârsta și conformația purtătorului.

Suprafața de sprijin este un prim criteriu de diferențiere constructivă a produselor de îmbrăcăminte. Tipurile de produse incluse într-o anumită categorie, în funcție de suprafața de sprijin, vor avea un mod asemănător de rezolvare constructivă, în special ceea ce privește asigurarea echilibrului produsului pe corp.

Prin silueta unui produs de îmbăcăminte se înțelege conturul plan (proiecția plană) al formei spațiale a acestiua. Silueta este o caracteristică constructivă importantă în relație cu forma spațială a produsului și caracterizează gradul de cuprindere a corpului de către produs în diferite zone: zona umerală, zonele bustului, taliei, șoldurilor, terminației. Se întâlnesc următoarele tipuri de siluete: siluetă ajustată, siluetă semiajustată, siluetă dreaptă, siluetă evazată, siluetă largă. Pe categorii de produse, caracterizarea siluetei se face în mod asemănător, cu unele aspecte specifice. În descrierea siluetei unui produs se practică identificarea acesteia cu o figură geometrică sau cu o literă a alfabetului latin.

Forma spațială a produsului, cu cât mai complexă cu cât gradul de ajustare pe corp este mai înalt, se poate obține pe căi constructive, pe căi tehnologice, sau prin procedee combinate.

Croiala este o caracterisitcă constructivă a unui tip de produs și este determinată de modul de divizare a suprafeței produselor principale, cu rol de îmbrăcare (acoperire protejare) a corpului. Aceste elemente principale sunt: fața, spatele și mâneca, la produse cu sprijin pe umeri și respectiv fața și spatele, la produse cu sprijin în talie.

La produsele cu sprijin pe umeri, prin croială se înțelege în primul rând, modul de divizare (respectiv asamblare) a mânecii (învelișul membrelor superioare), de fața și spatele produsului (care acoperă trunchiul). În funcție de prezența, modul de dispunere și forma liniei de asamblare dintre corpul produsului (fața și spatele) și mânecă, se deosebesc trei tipuri de croieli de bază: clasică, raglan și chimono și două tipuri de croieli derivate: croiala combinată și croiala modificată.

Croiala clasică, este caracteristică produselor la care mâneca este croită separat, iar răscroial mânecii (în care se va asambla mâneca cu corpul), trasată pe fața și spatele produsului, se dispune la granița naturală de înbinare dintre trunchi și brațe. Datorită acestui mod de dispunere a liniei răscroielii mînecii, perimetrul capului mânecii este mai mare decât perimetrul răscroielii condiționează tehnologia de asamblare a mânecii cu corpul produsului. Forma spațială a mânecii se poate realiza dintr-un număr diferit de repere.

Forma și dimensiunile produselor de îmbrăcăminte sunt determinate, în primul rând, de forma și dimensiunile corpului, de destinație (cerințele funcționale, estetice, ergonomice și de exploatare impuse produsului), cât și de proprietățile materialului din care se confecționează.

Adaosul de lejeritate (Al) este o parte componentă a adaosului consturctiv, care face trecerea de la dimensiunile corpului la dimensiunile interioare ale produsului de îmbrăcăminte și include adaosuri pentru asigurarea libertății mișcărilor și, în primul rând a respirației, pentru formarea unui strat de aer între corp și produs necesar termolegrării și respirației pielii, precum și pentru realizarea unui anumit grad de ajustare a produsului pe corp, în funcție de modă și model:

Al = Al min nec.+ Ad- c [cm]

Adaosul de lejeritate minim necesar (adaos fiziologic – dinamic) reprezintă valoarea cu care trebuie suplimentate dimensiunile corpului pentru ca produsul să asigure libertatea mișcărilor (componenta dinamică a produsului) și respectiv formarea stratului de aer necesar microclimatului în spațiul subvestimentar (componenta fiziologico – igienică).

La stabilirea valorilor componentei dinamice a adaosului minim necesar ar trebui să se utilizeze informațiile furnizate de cercetările de antropometrie dinamică. Modificările suferite de dimensiunile corpului în dinamică se iau în considerație în mod deosebit la proiectarea îmbrăcămintei pentru sport și a îmbrăcămintei de protecție. Pentru îmbrăcămintea uzuală, valorile adaosurilor minim necesar se stabilesc în funcție de modificările suferite de cutia toracică în timpul respirației. Ître cei doi timpi ai actului respirator, perimetrele bustului și al taliei se modifică în medie cu 2,5 – 3 %.

Adaosul pentru libertatea mișcării la terminația produsului se poate înlocui cu elemente constructive: șlițuri, falduri. Dacă produsul prezintă elemente de fixare pe corp (manșete, centuri), libertatea de mișcare se poate asigura prin suplimentarea dimensiunilor longitudinale ale unor elemente de produs.

Adaosul decorativ – constructiv (Ad-c) este cunoscut și sub denumirea de adaos de formare sau de siluetă. Acest adaos este influențat de următorii factori:

tipul, destinația, silueta și croiala produsului;

caracterisiticile materialului (alungire, elasticitate, capacitate de drapare etc.);

particularitățile purtătorului (vârstă, mărime, talie, conformație);

Valorile adaosurilor Ad-c pentru produse cu sprijini pe umeri, la nivelul liniei taliei respectiv a liniei șoldurilor se pot determina în funcție de adaosul stabilit la nivelul linei bustului și în corelație cu silueta produsului. Adaosul decorativ – constructiv se stabilește în procesul de elaborare a construcției tiparelor de model prin analiza gradului de cuprindere a corpului de către produs.

Practic se stabilește mărimea adaosului de lejeritate pe diferite linii ale produsului, precum și modul de repartizare a acestuia pe segmente constructive. Evaluarea corectă a mărimii adaosului de lejeritate reprezintă una din problemele complexe pe care le are de rezolvat constructorul, fiind influențată de experiența, intuiția și simțul estetic al proiectantului.

Adaosul de lejeritate depinde de proprietățile materialelor din care se execută produsul și în mod deosebit de alungirea și elasticitatea acestora.

Adaosul de grosime (Ag) face trecerea de la dimensiunile interioare ale produsului la cele exterioare ale acestuia, depinde structura de straturi din care este alcătuit produsule, de modul de dispunre a acestora pe suprafața produsului și de grosimea materialelor componente (material de bază și straturi suplimentare).

Proiecatrea constructivă a produselor de îmbrăcăminte

Un produs de îmbrăcăminte îmbrăcat pe corp are o formă spațială cu o configurație complexă.

În tehnologia tradițională forma oricăriu produs de îmbrăcăminte se realizează dintr-un număr determinat de forme geometrice neregulate, croite din diferite structuri plane (țesături, trictoturi, nețesute etc.) și asamblate prin diferite procedee. Astfel pentru fabricația produsului este necesar să se definitiveze formele plane (desfășuratele plane) ale reperelor care alcătuiesc produsul. Desfășuratele plane ale reperelor constituiente ale unui produs de îmbrăcăminte se numesc tipare (în etapa de proiectare constructivă a produsului), respectiv șabloane (în etapa de fabricație a produsului). Numărul și configurația reperelor care alcătuiesc un produs depind de forma corpului, de tipul produsului, silueta și croiala acestuia, de particularitățile modelului și de proprietățile materialelor.

Corpul uman, cu suprafața exterioară neliniară, face parte din categoria corpurilor cu forme geometric neregulate cu suprafețe, “nedesfășurabile”. Aceasta înseamnă că desfășurata în plan a produsului de îmbrăcăminte – înveliș al suprafeței exterioare a corpului uman – nu poate fi realizată decât prin secționarea acesteia într-un număr de porțiuni (repere) și căutarea soluțiilor de reprezentare în plan a acestora. De aici decurg problemele fundamentale ale construcției îmbrăcămintei: adaptarea materialelor – structuri plane – la formă neregulată a corpului uman și, respectiv, desfășurarea în plan a componentelor produsului. Construcția desfășuratelor plane – construcția tiparelor –este una dintre etapele de mare complexitate ale proiectări constructive, de rezolvarea căreia depinde în mare măsură asigurarea cerințelor de ordin igienic, ergonomic și estetic impuse produselor.

Cea mai veche metodă de obținere a tiparelor este metoda mulajelor, de origine franceză. În principiu, această metodă constă în aranjarea pe un manechin sau direct pe corpul purtătorului a unei hârtii sau pânze și trasarea unor linii de contur pe aceasta, precum și fixarea adâncimii unor pense, falduri și a unor puncte de control. Urmează apoi desfășurarea hârtiei sau a pânzei în plan. Forma detaliilor se conturează prin croire și se definitivează prin probe. Metoda este simplă, construcția nu necesită calcule, dar dă rezultate numai în urma probelor și a corecțiilor succesive, fiind inaplicabilă în condițiile de serie. Actualmente, metoda se mai utilizează la obținerea unor produse pentru teatru sau produse cu un grad mare de drapare.

Cea mai răspândită și mai utilizată metodă clasică de obținere a tiparelor este metoda geometrică.

Metoda geometrică a apărut la începutul secolului al XIX – lea în Franța, Germania și Rusia și a înlocuit treptat metoda mulajelor, devenind în scurt timp cea mai răspândită metodă de construcție a tiparelor.

În metoda geometrică, construcția tiparelor se execută pe baza informațiilor despre dimensiunea corpului și mărimea adaosurilor corespunzătoare tipului de produs care se proiectează.

În construcție se pornește de la un număr limitat de dimensiuni ale corpului tip. O serie de dimensiuni care la proiectarea individuală s-ar putea prelua direct de pe corp sunt înlocuite cu valori calculate pe baza unor relații simple în funcție de dimensiunile principale, din acest motiv acestea fiind numite și „ măsuri proporționale”.

Analizând relațiile de calcul folosite în diferitele variante de construcție geometrică, profesorul sovietic G.L. Truhan a demonstrat ca relațiile pot fi împărțite în 3 tipuri:

Relații de tipul I:

Dimensiunea unui segment constructiv (Y) se determină cu ajutorul unui parametru antropometric (y), căruia trebuie să îi corespundă în produs segmentul (Y) și în funcție de adaosul (A) care ține cont de diferența dintre dimensiunile corpului și cele ale produsului:

Precizia de determinare a dimensiunilor reperelor produselor cu ajutorul acestui tip de relații depinde de corectitudinea cu care au fost stabilite adaosurile pe diferitele porțiuni ale produsului.

Relații de tipul II:

Un segment constructiv (Y) se calculează cu ajutorul unui parametru antropometric (x) care nu caracterizează în mod direct dimensiunea respectivă a reperului:

,

unde: și sunt coeficienți care exprimă dependența dintre dimensiunile corpului (y) și mărimea antropometrică (x), dimensiunea (y) fiind mărimea care condiționează în mod direct segmentul constructiv (Y);

A este valoare adaosului total;

K este coeficientul de repartizare a adaosului pe segmentul (Y) al tiparului.

Precizia stabilirii segmentelor de construcție cu ajutorul relațiilor de tip II depinde de exactitatea cu care s-a exprimat corelația dintre dimensiunile principale (x) și dimensiunea secundară (y), de mărimea adaosului și de corectitudinea de repartizare a acestuia pe segmentul constructiv (Y).

Relații de tipul III:

Un segment din tipar (Y) se determină cu ajutorul unui alt segment din tipar (Y’) anterior stabilit:

,

unde: a și b sunt coeficienți care exprimă dependența dintre dimensiuni ce urmează a fi stabilită și cea anterior construită.

Precizia relațiilor de tip III este mai redusă decât cea a relațiilor de tip I sau II. Ea depinde, pe de o parte, de corectitudinea cu care s-a stabilit corelația între cele 2 dimensiuni ale tiparului (Y și Y’) și pe de altă parte de precizia cu care a fost obținută anterior mărimea Y’.

În procesul artistic de realizare a noilor modele, acestea se finalizează de obicei cu execuția modelului etalon, astfel că multe dimensiuni ale viitoarelor repere se definitivează doar după execuția modelului. În acest fel, metodele de construcție geometrică permit obținerea unor tipare aproximative, care se definitivează după execuția modelului etalon și dau rezultate în mare măsură datorită măiestriei și experienței constructorului.

Construcția tiparului pentru un produs de îmbrăcăminte cu sprijin pe umeri începe prin trasarea liniilor rețelei de bază care urmează să se dimensioneze conform detaliilor principale, urmează apoi definitivarea liniilor de contur ale tiparului de bază și apoi transformarea tiparului de bază în conformitate cu particularitățile modelului.

Cele 2 detalii se prezintă pe același desen pentru a evidenția corespondența dintre liniile de contur care după asamblare se unesc. Datorită simetriei corpului, pe desen se trasează numai o jumătate din detaliile tiparelor simetrice.

Tiparele pentru mânecă și guler se construiesc după definitivarea conturului detaliilor principale, pentru a se asigura corespondența dintre liniile de contur care se asamblează.

Modalitatea cea mai eficientă de construcție a tiparelor unui tip de produs de model dat, presupune parcurgerea a două etape: construcția tiparelor de bază (sau alegerea unei construcții de bază pentrul tipul de produs și repectiv și adaptarea / transformarea construcției de bază în funcție de particularitățile modelului).

Prin construcția de bază (CB) se înțelege construcția desfășuratelor plane ale elementelor principale care alcătuiesc un tip determinat de îmbrăcăminte, cu o anumită siluetă și croială în care se ține cont de valorile optime ale adaosurilor de lejeritate, de caracteristicile materialelor, construcție elaborată pentru o anumită grupă de purtători, (vârstă, sex, conformație), respectiv materiale. Construcția de bază va servii la rezolvarea construcției tiparelor de model ale acestui tip de produs, modele realizate pentru aceeaș grupă de purtători, respectiv din materiale cu aceleași caracterisitci.

Metodele clasice “sistemele de croială” sau dezvoltat istoric se perfecționează în permanență și au o serie de principii comune. Metodele geometrice sunt defapt variante ale uneia și aceleași modalități de construcție a tiparelor. Ele diferă de la un autor la altul în funcție de numărul și tipul mărimilor antropometrice prin care se caracterizează corpul purtătorului, modul de stabilire a adaosurilor, structura relațiilor de calcul și gradul de precise a acestora, precum și prin modalitățile grefice de rezolvare a construcției propriu – zise. În toate metodele, pe baza datelor inițiale se efectuează o serie de calcule prealabile, iar construcția grafică se realizează într-o succesiune determinată. Construcția grafică pornește de la un sistem de axe inițiale, respectiv de la o rețea de linii de bază, în care se trasează linile de contur ale tiparelor.

Pentru construcția tiparelor unui produs cu sprijin pe umeri sunt necesare informații cu privire la dimensiunile corpului (în special din zona suprafeței de sprijin), valorile adaosurilor constructive pe linia bustului (adaosul de bază), taliei, șoldurilor, precum și pentru alte segmente ale corpului, date privind lungimea produsului, mânecii și lățimea mânecii la terminație.

Construcția tiparelor penru orice tip de produs din această categorie începe cu construcția corpului (fața și spatele) și apoi se proiectează tiparul mânecii într-o rețea de linii de bază, sau direct pe tiparele corpului în funcție de croiala produsului și de modul de rezolvare a răscroielii mânecii (pentru brațe), pe tiparul feței și a spatelui.

Pentru toate tipurile de produse cu sprijin pe umeri, toți autorii încep construcția cu elementul spate, tiparul feței urmând să fie definitivat în raport cu acesta.

Construcția rețelei de linii de bază începe cu trasarea unui sistem de axe rectangulare (axe inițiale) cu originea în punctul 11.

Acest punct corespunde punctului cervical și este singurul punct al tiparului care are o corespondență strictă cu un punct antropometric. Cele două axe sunt: orizontala inițială și verticala – linia de simetrie a spatelui. Sistemul de axe este plasat în stânga foii (la autorii ruși, englezi, francezi) și respectiv în dreapta (la cei germani, maghiari etc). Indiferent de modul de plasare a sistemului de axe, în toate variantele se trasează întâi orizontalele rețelei, prin palsarea pe verticala inițială a unor segmente longitudinale, iar apoi se trece la dimensionare în lățime a rețelei, pe linia bustului – linia orizontală care determină gabaritul înălțime a rețelei. Pe această linie de bază se stabilește o jumătate din lățimea produsului, egală, pentru orice tip de produs, 0,5Pb+Ab.

Sacou pentru femei cu siluetă ajustată.

Datorită simetriei corpului, pe desen se trasează doar o jumătate din detaliile simetrice.

Construcția tiparului, cu respectarea strictă a schiței pe baza următoarelor dimensiuni:

Dimensiunile corpului tip:

Inaltimea corpuului Ic = 160 cm;

Perimetrul bustului Pb = 104 cm;

Perimetrul taliei Pt = 93 cm;

Perimetrul șoldului Pș = 120 cm.

Dimensiunile proprii produsului:

Lungimea produsului Lpr = 107 cm;

Lungimea mânecii Lm = 60 cm;

Lungimea mânecii la terminație: lmt = 13 cm.

Adaosurile:

Adaosul de bază se stabilește pe linia bustului Ab În funcție de silueta produsului se stabilește adaosul de lejeritate pe linia taliei At și pe linia șoldurilor Aș Pentru o talie ajustată avem:

Ab = 4 cm

At = 2 cm

Aș= 2 cm

Rochia cu silueta ajustată.

Datorită simetriei corpului, pe desen se trasează doar o jumătate din detaliile simetrice.

Construcția tiparului, cu respectarea strictă a schiței pe baza următoarelor dimensiuni:

Dimensiunile corpului tip:

Inaltimea corpuului Ic =160 cm;

Perimetrul bustului Pb = 104 cm;

Perimetrul taliei Pt = 93 cm;

Perimetrul șoldului Pș = 120 cm.

Dimensiunile proprii produsului:

Lungimea produsului Lpr = 100 cm

Adaosurile

Adaosul de bază se stabilește pe linia bustului Ab În funcție de silueta produsului se stabilește adaosul de lejeritate pe linia taliei At și pe linia șoldurilor Aș Pentru o talie ajustată avem:

Ab = 4 cm

At = 2 cm

Aș= 2 cm

Construcția tiparelor de model

Construcția tiparelor este o etapă de mare complexitate cu implicații majore în calitatea

produsului, etapă careîn proiectarea tradițională se rezolvă preponderent manual, cu un volum mare de muncă, care necesită o înaltă calificare și experiență a proiectanților.

În activitatea de pregătire tehnică a fabricației, din punct de vedere constructiv, elaborarea tiparelor pentru un nou model este o etapă complexă, de mare responsabilitate, volumul și conținutul activităților ce o compun fiind influențate de complexitatea și gradul de noutate ale modelului. Construcția tiparelor pentru model reprezintă totalitatea activităților descriptive, grafice și de calcul prin care se obțin desfășuratele plane ale elementelor și reperelor din care este structurat acesta. Obiectul central al acestei activități îl reprezintă construcția tiparelor modelului, verificarea acestora prin execuția practică a prototipului și evaluarea nivelului concordanței formei modelului cu cea imaginată de designer.

În practica industrială, construcția tiparelor de mode (TM) este precedată de elaborarea tiparelor dw bază (TB), activitate care se concretizează în obținerea desfășuratelor plane ale elementelor de bază, care dau tipul produsului. Diversificarea constructiv – elastică și tehnologică a modelelor sub influența modei necesită o permanentă adaptare a TB la silueta și croiala modernă cât și construcția adecvată a elementelor și reperelor care individualizează modelul.

Conținutul și durate acestei etape depinde de gradul de complexitate al modelului și presupune atât transformarea TB existente pentru elementele care dau tipul produsului (elemente obligatorii), cât și construcția elementelor care individualizează modelul (elemente suplimentare).

La construcția tiparelor corespunzătoare unui model se poate proceda în două moduri: construcșia directă a tiparului de model, respectiv transformarea tiparelor de bază conform particularităților modelului.

Metoda construcției directe este o metodă greoaie și nu oferă posibilitatea de comparare cu un tipar de referință a modificărilor impuse de model, iar verificarea soluțiilor constructive adoptate nu se poate face decât prin execuția produsului și probarea acestuia pe manechin. Metoda nu este eficientă pentru fabricarea în serie a produselor.

Metoda transformării tiparului de bază corespunzător particularităților modelului este metoda cea mai eficientă pentru elaborarea construcțiilor de model.

Folosirea unor construcții de bază unificate de tipuri de produse, grupe de materii prime și purtători este prima condiție pentru perfecționarea procesului de proiectare constructivă a produselor. Acest proces cuprinde:

analiza modelului;

alegerea construcției de bază;

introducerea modificărilor în construcția de bază în conformitate cu particularitățile modelului;

elaborarea unei noi construcții de bză, când modelul impune o rezolvare constructivă originală;

verificarea corectitudinii de elaborare a construcției modelului.

Se disting trei variante de modelare tehnică:

prin modificare fără afectarea siluetei și croielii de bază a produsului;

prin modificarea siluetei și croielii din construcția de bază;

prin construcție originală care nu se poate încadra în construcția de bază a sortimentului de produs.

Pentru modelele din tema proiectului obținerea tiparelor de model se va face prin transformarea tiprarelor de bază.

Pentru sacoul de femei transformarea tiparului de bază se face fără afectarea siluetei și croielii acestuia, referindu-se la:

ajustarea prin pense;

forma mânecii;

construcția gulerului;

sistemul de închidere sacoului;

Deci prin urmare vom avea următoarele modificări:

Se înlocuisc pensele de bust prin introducerea liniilor de secționare cu orientare longitudinală, așa numitele linii constructiv – decorative;

La fața produslui se introduc 2 buzunare aplicate de formă pătrată ce sunt acoperite de clape, poziționate pe linia taliei.

Măneca sacoului este formată dintr-o bucată având o formă bufantă. Astfel s-a introdus in partea suprerioară un adaos de total de 15 cm.

Tiparul de model este cu guler clasic, ceea ce presupune modificarea răscroielii gâtului pentru montarea gulerului; gulerul sacoului proiectat este croit separat și apoi este asamblat pe linia răscroielii gâtului, acesta se construiește pe tiparul feței pentru a se putea corela cu linia răscroielii gâtului.

se stabilește sistemul de închidere la un rînd de nasturi și distanța cu care se suprapun fețele,

În funcție de model se fixează poziția butonierelor sau nasturilor, începând plasarea acestora cu o distanță de deasupra liniei taliei.

se trasează linia de răsfrângere a reverului. Pentru aceasta se stabilește poziția a două puncte și este punctul de inflexiune al reverului fiind poziționat la o distanță de 2cm desaupra primei butoniere. Punctul , este situat în prelungirea liniei umărului înălțimea șteiului

se stabilesc dimensiunile și forma reverului. La intersecția liniei de răsfrângere a reverului cu linia inițială de contur a răscroielii gâtului la față, linia , se fixează punctul Din acest punct în jos se fixează o distanță dependentă de lățimea reverelor și înclinarea cazurii. Punctul reprezintă punctul în care reverul prezintă față de linia de răsfrângere o lățime maximă în cazul de Punctul R4 se unește cu R2 obținându-se linia cazurii. Pe oblica se va fixa lungimea colțului reverului În R5 se construiește unghiul între colțul gulerului și al reverului și se măsoară lungimea colțului gulerului

construcția dosului de guler. Din punctul 16 ca centru cu o rază egală cu lungimea răscroielii gâtului la spate (8 cm) se trasează un arc de cerc care va intersecta linia de răsfrângere a reverului în punctul G. Pe acest arc înspre dreapta se fixează punctul G1 unde . Punctul G1 se unește cu R1 și se racordează. În continuare se racordează R1 R2. Pe linia se unește cu R1 se trasează spre dreapta o perpendiculară din G1 pe care se măsoară înălțimea șteiului = 3,4 până în G2, care se racordează cu G3, fixat pe linia de răscroială a gâtului la o distanță de 5cm față de punctul 16. și reprezintă lățimea pelerinei. Linia se prelungește înspre dreapta până la intersecția cu linia de contur în R6.

Pentru produsul rochie transformarea tiparului de bază se face fără afectarea siluetei.

pensele de ajustare a siluetei pornesc de la nivelul bustului și se termină la nivelul talieiatât la fața produsului căt și la spatele acestuia.

pensa de ajustare a bustului se înlocuiește cu pensa de ajustare a umărului.

răscroiala gâtului la față este în formă de V.

Construcția șabloanelor

În industria îmbrăcămintei, pregătirea șabloanelor este de mare importanță. Această documentație se compune din tipare și șabloane care se obțin pri adăugarea tiparelor de bază sau cele modificate adaosul de cusătură.

Șabloanenele sunt elementele documentației tehnice care determină construcția, forma și dimensiunile reperelor unui produs de îmbrăcăminte, respectiv condițiile tehnice de croire și prelucrare ale acestora. Ele se execută pentru toate reperele care intră în structura unui produs de îmbrăcăminte.

Șabloanele se pot clasifica după următoarele criterii:

după modul de construcție:

șabloane principale;

șabloane derivate;

șabloane ajutătoare;

după modul de utilizare în procsul de producție:

șabloane etalon;

șabloane de lucru.

Șabloane principale. Sunt șabloanelor reperelor produsului de îmbrăcăminte care se croiesc din material de bază și sunt copii fidele ale tiparelor de model, definitivate prin includerea adaosurilor tehnologice specifice (rezerve de cusături, tivuri adaosuri pentru contracții). Aceste șabloane se confecționează după ce s-a realizat gradarea tiparelor definitive în gama dimensională necesară.

Valorile adaosurilor tehnologice necesare construcției șabloanelor depind de poziția relativă a straturilor produsului de asambalre, tipul produsului, forma liniilor de contur și grosimea materialelor.

Șabloane derivate. Aceste șabloane se obțin pe baza șabloanelor principale și sunt șabloanele unor repere care se execută din: material de bază (bizet, fața de guler, șlițul pentru pantalon), căptușeală, materiale pentru întărire, straturi termoizolatoare.

În construcția lor se ține cont de metoda de prelucrare și asamblare, care determină atât forma liniilor de contur cât și mărimea adaosurilor tehnologice.

Șablonul feței de guler se construiește pornind de la șablonul dosului de guler. Șablonu bizetului se construiește pornind de la șablonul feței pe care o dublează. Șabloanele pentru reperele croite din stratul de căptușeală se obțin prin suplimentarea șabloanelor principale cu adaosuri care trebuie să țină cont de proprietățile fizico – mecanice ale materialului (contracție la tratamente umido – termice alungiri la întindere). Lungimea acestor șabloane se definitivează ținând cont de eventualele diferențe care apar între coeficienții de contracție ai materialului de bază și ai căptușelii.

La dimensionarea în lățime a șabloanelor de căptușeală se are în vedere faptul că materialele se comportă în mod diferit la solicitări de întindere: țesăturile tip mătase (căptușelile) au alungiri mai mici pe direcția bătăturii decât stofele tip lână (materialul de bază), deci aceste dferențe trebuie compensate de valoarea adaosurilor.

Întăriturile au rolul de a rigidiza unele zone de produs, pentru a menține forma spațială și de a asigura stabilitatea dimensională a unor linii de contur.

Materialul de întărire trebuie să aibă masă redusă, elasticitate, stabilitate dimensională ridicată și să-și mențină proprietățile după curățire chimică sau spălare.

Întăriturile se pot dispune pe întreaga suprafață a unui reper sau pe anumite zone.

În definitivarea șabloanelor pentru reperele croite din diferite tipuri de materiale de întărire este absolut obligatoriu să se țină cont de contracțiile fiecărui material (la termolipire respectiv tratamente umido – termice ) și de tehnologia de asamblare a stratului de întărire.

Șabloane ajutătoare. Sunt șabloanele folosite pentru stabilirea poziției unor elemente de produs (buzunare, clape), pentru precizarea pozițiilor nasturilor, respectiv a butonierelor, pentru stabilirea poziției și adâncimii unor pense, verificarea și corectarea unor linii de contur (rever, cant, terminația infrioară, răscroiala mînecii), a căror formă și dimensiuni trebuie păstrate cu înaltă precizie în produsul finit.

Șabloane etalon. Sunt definite ca fiind copii fidele ale tiparelor definitive ale tuturor reperelor care alcătuiesc un model și din toate tipurile de materiale.

Aceste șabloane se folosesc pentru verificări periodice ale șabloanelor de lucru (se găsesc la serviciul tehnic).

Șabloane de lucru. Se obțin prin copierea șabloanelor etalon și se folosesc în cadrul operațiilor de încadrare, croire după contur, verificare a reperelor croite, controlul operației de termolipire sau a operației de coasere.

Aceste șabloane se realizează din materiale rezistente (carton de grosime 0,87 – 1,62 mm, materiale plastice, tablă) și se pot executa prin procedee manuale, manual – mecanizate sau automate. Aceste șabloane se confecționează după ce s-a realizat gradarea tiparelor în gama dimensională în care se va executa un model.

Ansamblul de șabloane, pentru toate reperele care se croiesc din diferite tipuri de materiale, conform structurii fizice a modelului și pentru toate tipodimensiunile în care se confecționează modelul respectiv, constituie completul de șabloane, principală componentă a documentației tehnice și reprezintă datele de ieșire din proiectarea constructivă a unui model.

Materialele folosite în confecțioanrea șabloanelor trebuie să aibă stabilitate dimensională, rezistență la întindere, rezistență a muchiilor la frecare, pentru a asigura în timp stabilitatea formei și dimensiunilor lor.

Șabloanele de lucru se verifică periodic cu ajutorul șabloanelor etalon, care sunt special marcate pentru a evidenția gradul de uzură.

Indiferent de categorie, pe un șablon este obligatoriu să existe următoarele informații:

modelul căruia îi corespunde șablonul respectiv;

denumirea reperului și numărul de ori în care acesta se regăsește în produsul finit;

materialul din care se croiește reperul respectiv (material de bază, căptușeală, întăritură) și caracteristicile acestuia (material unii, carouri, dungi sau alte desene);

tipodimensiunea;

direcția de amplasare pe material, care este denumită direcție nominală (direcție pe care rezistența materialului este maximă, iar deformațiile sunt minime) și toleranțele admise;

rezervele de cusături, tivuri;

adâncimea penselor netăiate, cutelor, faldurilor, (și sensul de îndoire a materialului);

poziția unor semne de control necesare la înbinarea cu alte repere sau elemente de produs;

zonele în care se aplică modelarea prin tratament umido – termic.

Definitivarea tiparelor de model (construcția șabloanelor principale), precum și construcția șabloanelor derivate, este strict determinată de particularităților modelelor, de strucura de straturi, de caracterisiticile materialelor, precum și de tehnologia de confecțioanre. Din acest motiv, nu pot fi date reguli precise, general valabile.

Gradarea tiparelor

Gradarea reprezintă procesul de obținere a tiparelor reperelor unui model dat pen întreaga gamă dimensională în care se confecționează acsta (complet de șabloane), pe calea măririi sau micșorarii reperelor construite pentru una sau două tipodimensiuni de referință (în funcție de metodă), după anumite reguli precise.

Prin gradare trebuie să se asigure precizia parametrilor dimensionali ai produsului pentru oricare corp tip din gama în care se confecționeză aceasta, să se respecte particularitățile modelului pentru oricare tipodimensiune (siluetă, proporții între părți, întreg etc.), astfel încât tiparele obținute prin gradare să nu difere de cele care s-ar obține prin repetarea construcției tiparelor de model pentru fiecare tipodimensiune în parte.

Gradarea este un proces care necesită specialiști calificați și care înglobează un volum mare de muncă, cu productivitate scăzută. Deoarece se desfășoară după anumite reguli precise (specifice fiecărei metode) și odată cunoscute, procesul de gradare are un caracter repetitiv, de rutină, gradarea a fost una dintre primele operații din cadrul pregătirii fabricației care a fost automatizată. Astfel, primele sisteme automatizate utilizate în proiectarea constructivă au fost concepute pentru realizarea gradării și încadrării șabloanelor.

În proiectarea tradițională sau dezvoltat trei metode utilizate în gradarea manuală a tiparelor: metoda de grupare, metoda focarului și metoda de calcul proporțional. Aceste metode diferă prin numărul tiparelor de referință de la care se pleacă pentru gradare, prin modul dde alegere a sistemului de axe și, în special prin modul de stabilire a creșterilor interdimensionale (cote de gradare). În toate metodele, pe baza tiparului (sau tiparelor) de referință se obțin întâi punctele caracteristice pentru celelalte tipodimensiuni din gamă și apoi se trasează conturul tiparelor, prin unirea punctelor anterior obținute prin linii asemenea cu cele ale tiparului (tiparelor) de referință.

Gradarea se poate realiza pe mărimi, cu păstrarea taliei constante ( ΔIc = 0, ΔPb ≠ 0 ), de talii cu păstrarea mărimii constante ( ΔIc ≠ 0, ΔPb = 0 ), sau atât pe mărimi cât și pe talii

( ΔIc ≠ 0, ΔPb ≠ 0 ), dar întotdeauna tipodimensiunile pentru care se execută gradea aparțin aceleeași grupe de conformație pentru care indicatorii dimensionali au o variație specifică.

Tiparul de referință (tipar originar) este tiaprul definitivat, tipar de model (practic șablon) executat pentru tipodimensiunea (sau tipodimensiunile) de la care se obțin prin gradare, tiparele definitive pentru restul tipodimensiunilor din gama în care se va confecționa modelul.

Punctele carcterisitce sau punctele de gardare sunt punctele situate pe conturul tiparului de model, care se vor deplasa la gradare pe anumite direcții, numite direcții de gradare. Aceste puncte sunt, în primul rând, punctele specifice construcției tiparelor de bază pentru un anumit tip de produs obținute de la o construcție de bază. Punctele de bază se completează cu o serie de puncte ajutătoare, care caracterizează particularitățile modelului și ale căror cote de gradare trebuie stabilite concret pentru fiecare nou model.

Sistemul de axe inițiale (fix) este un sistem de axe rectangulare XOY, axe ce rămân stabile la trecerea de la o tipodimensiune la alte și în raport cu care se deplasaeză punctele constructive. Aceste axe sunt două linii constructive, respectiv perpendiculare din rețeaua de linii bază prin care s-a construit tiparul respectiv. Alegerea axelor ințiale este diferențiată pentru cele două categorii de produse de îmbrăcăminte, dar în cadrul unei categorii poate fi respectat acelaș mod de alegere a axelor pentru diferite tipuri de produse, sau grupe de purtători. În alegerea axelor se are în vedere și posibilitatea limitării deplasărilor pentru anumite puncte situate pe contururi complexe și evitarea intersecției acestora. Sistemul de axe fix este precizat pentru fiecare element principal de produs ( față, spate, mânecă) și va fi în mod oblogatoriu acelaș pentru fiecare reper componental elementului respectiv.

Direcția de gradare este treapta pe care punctele caracteristice de acelaș nume se deplasează de la o tipodimensiune la alta cu o valoare numită creștere interdimensională. Fiecare punct caracteristic se deplasează pe o direcție cu o anumită orientare și ea este locgeometric pentru mulțimea punctelor de același nume în condițiile unor creșteri interdimensionale constante pentru întreaga gamă dimensională.

Creșterea totală (Di) este distanța măsurată pe direcția de gradare în două puncte caracteristice de același nume, aparținând tipodimensiunilor extreme din gama în care se realizează gradarea.

Creșterea interdimensională pe direcția de gradare (di) este distanța dintre două puncte caracteristice de același nume pentru două tipodimensiuni consecutive din gama dimensională.

Creșterea interdimensioanlă pe orizontală (Δ xi) este distanța măsurată pe direcția axei OX a sistemului de axe inițiale dintre două puncte caracteristice de același nume, între două tipodimensiuni consecutive din gama dimensională.

Creșterea interdimensională pe verticală (Δyi) este distanța măsurată pe axa OY a sistemului de axe inițiale dintre două puncte caracterisitce de același nume, între două tipodimensiuni consecutive din gama dimensională.

În proiectarea tradițională sau dezvoltat trei metode utilizate în gradarea manuală a tiparelor:

gradarea prin metoda de grupare;

gradarea prin metoda focarului;

gradarea prin metoda de calcul proporțional.

Gradarea prin metoda de grupare

Gradarea prin metoda de grupare “cu două tipare” se realizează cu ajutorul tiparelor definitivate pentru două tipodimensiuni din gama dimensională în care se va comfecționa un anumit model. Acestea pot fi cele două tipodimensiuni extreme, sau tipodimensiunea medie și una din extreme. În mod frecvent se aplică această metodă prin gradarea pe mărimi cu păstrarea taliei constantă.

Gradarea prin această metodă se bazează pe proprietatea conform căreia în tiparul oricărui reper există două axe inițiale (fixe), care rămân stabile la trecerea de la o tipodimensiune la alta.

Gradarea prin metoda de grupare se realizează în următoarea succesiune:

se trasează sistemul de axe inițiale pe fiecare reper al celor două tipodimensiuni pentru care sau construit și definitivat tiparele de model și se marchează punctele caracteristice.

se suprapun șabloanele unuia și aceluiași reper pentru cele două tipodimensiuni, astfel încât sistemul de axe fixe să coincidă pe cele două tipare.

punctele caracteristice de același nume de pe conturul celor două tipare se unesc cu linii drepte obținându-se direcțiile de gradare pentru fiecare punct caracteristic. Pe direcția de gradare se măsoară distanța dintre cele două puncte de același nume, numită creștere totală.

fiecare distanță Di se împarte în (n+1) părți egale unde n este numărul de tipodimensiuni cuprinse între cele două tipodimensiuni de referință cu care se lucrează. Se obțin astfel, pe fiecare direcție de gradare, punctele caracteristice de același nume, corespunzătoare

tipodimensiunilor situate între cele două cu care se lucrează. Distanța dintre două puncte succesive este creșterea interdimensională pe direcția de gradare și se poate calcula cu relația:

Punctele caracterisitce de același număr de ordine, obținute anterior, se unesc prin linii de contur, asemenea cu cele ale tiparelor de referință. Se obțin astfel tiparele pentru mărimile situate între cele două cu care se lucrează. În cazul în care se lucrează cu mărimea medie și una din extreme, pentru obținerea tuturor tiparelor din gamă, creșterile inerdimensionale di se așează direcția de gradare în interiorul, respectiv exteriorul, conturului tiparului mărimii medii.

Gradarea prin metoda de grupare are avantajul că nu presupune calculul prealabil al cotelor de gradare și prin modul de lucru evidențiază direcția de deplasare a punctelor caracteristice, gradarea rezolvându-se integral pe cale grafică. Dezavantajul principal al metodei îl constituie necesitatea de a construi tipare definitive de model pentru două tipodimensiuni, construcții în care orice mică diferență introdusă are implicații asupra corectitudinii operației. Deasemenea metoda nu este aplicabilă decâtr pentru game dimensionale în care creșterile interdimensionale sunt constante. Metoda nu se aplică industrial în mod curent dar poate fi recomandată în special pentru gradarea tiparelor pentru modele cu forme complexe care diferă mult în raport cu construcțiile de bază.

Gragarea prin metoda focarului

În cazul acestei metode se pornește de la tiparele definitivate executate pentru tipodimensiunea medie. Pe tiparul fiecărui reper se alege un punct, numit focar, care se unește prin linii drepte cu fiecare punct caracteristic de pe conturul tiparului original. Aceste linii, asemenea unor raze, reprezintă direcțiile de gradare pe care se vor deplasa punctele caracteristice ale mărimii de referință. În lungul acestei referință se plasează creșterile interdimensionale, în exteriorul conturului tiparului mărimii medii pentru mărimile mai mari și în interiorul acestuia pentru mărimile mai mici, obținându-se în acest fel punctele caracteristice pentru celelalte tipodimensiuni. Punctele astfel stabilite se unesc prin linii de contur paralele, asemenea cu cele ale tiparului de referință.

Metoda are avantajul că necesită construcția unui singur tipar de model, dar are precizia scăzută, influențată în primul rând de modul de alegere a focarului. La schimbarea poziției focarului direcția razelor se schimbă, astfel că trebuie recalculate creșterile interdimensionale și, în consecință, se vor modifica și pozițiile punctelor caracteristice ce trebuie determinate.

Metoda se aplică pentru repere ale unor produse delimitate de contururi circulare, la care modificarea dimensiunilr se realizează pe direcție radială (reperele fustelor cloș, reperele sutienelor, reperele calotei unor pălării etc).

Gradarea prin metoda

de calcul proprțional

Gradarea prin metoda de calcul proporțional se realizeză pornid de la tiparele de model definitivate pentru o tipodimensiune deobicei tipodimensiunea medie din gama în care se confecționează un anumit model.

Această metodă se bazează pe principiul conform căruia fiecărui punct caracteristic de pe conturul tiparului de referință se deplasează, pentru gradare, în raport cu un sistem de axe de coordonate cu orignea în punctul respectiv, deplasările pe orizontală și verticală ale acestor puncte fiind dependente de modificarea parametrilor antropometrici de la o tipodimensiune la alta și de poziția relativă a punctelor de contur față sistemul de axe fix unic atașat tiparului.

Creșterile interdimensionale pe orizontală (Δxi) și pe verticală (Δ yi) ale punctelor caracteristice se stabilesc pe baza relațiilor de calcul utilizate la stabilirea poziției punctelor constructive respective în funcție de variația parametrilor dimensionali (ΔIc, ΔPb etc) care intră în relațiile de calcul utilizate în construcția tiparului de bază respectiv de model. Creșterile interdimensionale (cotele de gradare) pe cele două direcții sunt proporționale cu variația interdimensională a parametrilor variabili din relațiile de calcul utilizate în construcția tiparelor, astfel că valorile – creșterilor interdimensionale sunt dependente și de particularitățile dimensionale a tiparelor de diferite metode de construcție (depind de coeficienții din relațiile de calcul).

Gradarea prin calcul proporțional se execută prin parcurgerea următoarelor etape:

se calculează creșterile interdimensionale pentru segmentele constructive și se stabilesc cotele de gradare pentru fiecare punct caracteristic, în raport de sistemul de axe unic ales, atașat fiecărui element de produs. Mărimea cotelor de gradare se poate determina prin calcul analitic, se poate stabili pe cale grafică sau prin procedee combinate.

pe fiecare reper se fixează sistemul de axe inițiale și se marchează punctele caracteristice. Acestea se notează fie în acelaș mod ca și în construcția de tipare, fie cu anumite simboluri cifrice sau literale, într-o anumită ordine de parcurgere a conturului tiparului.

În fiecare punct caracteristic de pe contur se fixează un sistem de axe rectangulare paralele cu axele sistemului inițial și în direcția axelor, se așează succesiv cotele de gradare stabilite, pentru a obține punctele caracteristice ale tiparelor pentru tipodimensiunile mai mari și, cu semn schimbat, pentru tipodimensiuni mai mici decât cea de referință. Punctele tiparului situate pe una din axele sistemului fix, sau plasate în raport de aceasta la distanțe comstante, se deplasează doar în lungul axei respective. Prin așezarea corectă a cotelor de gradare, în gradarea manuală trebuie aplicată “regula semnelor”, iar pentru gradarea automată trebuie precizat semnul algebric al creșteilor pentru fiecare punct respectiv tipodimensiune, în raport cu sistemul de axe unic și cu punctele tiparului de referință. Din punctele plasate pe cele două axe de coordonate se duc perpendiculare, și la intersecția lor, se obțin punctele caracteristice ale tiparelor ce trebuie obținute. Creșterile interdimensionale se pot așeza și „pe sărite“, în funcție de numărul de ordine a tipodimensiunii al cărui tipar trebuie obținut în raport de cea de referință. În acest mod, gradarea prin calcul proporțional se poate aplica și pentru cazurile în care cotele de gradare nu sunt constante pentru întreaga gamă dimensională în care se execută modelul.

Punctele caracteristice de aceleași număr de ordine se unesc prin linii de contur, asemenea cu cele trasate pe tiparul original, și se obțin astfel tiparele de model pentru restul tipodimensiunilor din gama respectivă. Problema cea mai complexă în czul ecestei metode o reprezintă calculul cotelor de gradare pentru mulțimea punctelor care definesc conturul unui tipar de model. Punctele caracteristice au fost obținute printr-o construcție

geometrică în plan și pentru poziționarea lor a fost necesar să se plaseze în desen segmente constructive orientate vertical și / sau orizontal. În acest mod creșterile interdimensionale ale unui punct caracteristic sunt determinate în primul rând de variația interdimensională a segmentelor constructive cu ajutorul cărora au fost poziționate. La trecerea de la o tipodimensiune la alta, segmentele constructive utilizate în construcția de bază, respectiv de model, își modifică valoarea datorită variației parametrilor dimensionali utilizați în calculul segmentelor respective.

Calculul creșterilor interdimensionale ale unor segmente constructive se poate realiza în diferite variante. Astfel unii autori calculează unul și acelaș segment de tipar pentru două tipodimensiuni succesive și stabilesc creșterea interdimensională ca diferență dintre cele două valori. Acest mod este practicat curent în industrie, unde se utilizează indicațiile din STR, sau din tabelul dimensional întocmit pentru modelul respectiv. Alții calculează valoarea unuia și aceluiași segment pentru două tipodimensiuni extreme, fac diferența dintre aceste valori și o împart în (n+1) părți egale unde n reprezintă numărul de tipodimensiuni dintre cele două cu care lucrează. Creșterile interdimensionale nu depind de termenii constanți din relațiile de calcul ci doar devariația parametrilor constructivi la trecerea de la o tipodimensiune la alta, astfel că atunci când se cunoaște modul de construcție a tiparului de model creșterile interdimensionale se pot calcula pe baza termenilor variabili din relația de calcul, în care se introduce variația parametrilor dimensionali.

Creșterile interdimensionale sunt calculate pentru gradarea pe mărimi cu păstrarea taliei constantă, pe baza variației parametrilor dimensionali.

Creșterile interdimensionale, pentru fiecare punct caracteristic al tiparului definitivat se stabilesc pe baza analizei modului de obținere a punctului respectiv (segmentele constructive din tiparul de bază, respectiv de model), precum și a poziției relative a punctului respectiv față de axele inițiale de gradare. Aceste creșteri au semn algebric.

În ampasarea creșterilor interdimensionale în gradarea manuală se respectă “regula semnelor”. Astfel, în deplasarea pe orizontală pentru obținerea punctelor unei tipodimensiuni mai mari decât cea medie, punctele tiparului de referință situate la stânga axei verticale inițiale se vor deplasa spre stânga, iar cele situate la dreapta se vor deplasa spre dreapta. Pentru obținerea punctelor unei tipodimensiuni mai mici decât media punctele tiaprului de referință situate la stânga axei verticale se vor deplasa spre dreapta, iar cele situate la dreapta se vor deplasa la stânga. În deplasarea pe verticală, pentru valori pozitive ale cotelor de gradare, se respectă următoarea regulă: pentru obținerea unei variante dimensionale mai mari decât media punctele tiparului de referință situate deasupra axei orizontale inițiale se vor deplasa în sus, iar cele situate sub axa orizontală inițială în jos, iar pentru obținerea unor variante dimensionale mai mici decât media, punctele situate deasupra axei orizontale inițiale se vor deplasa în jos, iar cele situate sub axa orizontală inițială se vor deplasa în sus. În cazul în care din calcul rezultă cote de gradare cu semn negativ, modul de deplasare al punctelor se inversează.

În concluzie, mărimea cotelor de gradare pentru punctele caracteristice ale tiparelor unui model depind de structura relațiilor de calcul utilizate la construcția tiparelor de bază de la care s-a obținut modelul, de particualritățile construcției tiparului de model, de variația interdimensională a parametrilor cu care s-a construit tiparul și de poziția relativă a punctelor de pe contur în raport de sistemul de axe unic ales, fiecărui element de produs.

Metoda de gradare prin calcul proporțioanl prezintă avantajul că necesită definitvarea tiparelor de model pentru o singură variantă – tipodimensiune – din gama dimensională în care se execută un model. Prin modul de stabilire a cotelor de gradare se evidențiază faptul că acestea nu sunt condiționate de termenii constanți din relații, astfel că diferitele modele ale unui tip de produs, obținute prin transformarea aceleeași construcții de bază, pot fi gradate cu aceleași cote pentru punctele caracteristice principale, pentru punctele suplimentare introduse în conformitate cu particularitățile modelului urmând să se stabilească concret mărimea creșterilor interdimensionale.

Gradarea prin metoda de calcul proporțional este metoda aplicată aproape exclusiv în industrie și, în acelaș timp, este metoda în baza căreia au fost concepute programele de operare în sistemele automate de gradare – încadrare. Odată cu dezvolarea sistemelor complexe CAD/CAM, în care sunt înglobate subsisteme de automatizare a construcției tiparelor de bază, de construcție a tiparelor de model și respectiv de construcție a șabloanelor, apare perspectiva ca tiparele unui model pentru toate tipodimensiunile în care se confecționează acesta să se obțină prin construcție directă (prin modificarea datelor inițiale din programele de calcul) și să se renunțe astfel la obținerea lor prin gradare. Generalizarea acestei soluții este însă limitată de performanțele posibil de obținut prin astfel de sisteme, pe de o parte, și de costurile ridicate a echipamentelor pe de altă parte.

Stabilirea consumurilor specifice și a indicilor de utilizare a suprafețelor textile

Executarea încadrării șabloanelor

Lucrările pregătitoare pentru croire nu se limitează numai la pregătirea materialelor, ci și la o pregătire atentă a șabloanelor și a conturării acestora conform combinațiilor rezultate din tabelele de repartiție. Condițiile tehnice de croire, prelucrare și asamblare a reperelor într-un produs sunt determinate de acuratețea șabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor și constituie elementele principale ale documentației tehnice.

Încadrarea reprezintă desenarea conturului (amplasare a șabloanelor pe material) a șabloanelor direct pe suprafața șpanului (în cazul produselor simple din tricot), sau de așezare a acestora pe un strat de țesătură cu caracteristici geometrice și de suprafață indicate în documentația tehnică a produsului.

După numărul completelor de șabloane folosite pentru un șpan, încadrările pot fi:

încadrări simple – cuprind un complet de șabloane (pentru un produs) și pot fi aplicate atât pe toată lățimea țesăturii, cât și pe materialul dublat;

încadrări combinate ce cuprind două sau mai multe complete de șablonae pe același șpan.

Încadrările combinate pot prezenta următoarele situații:

încadrarea a două sau mai multe produse de același fel și de aceeași grosime și talie;

încadrarea a două sau mai multe produse de același fel dar de grosimi și talii diferite;

încadrarea a două sau mai multe produse de modele diferite;

încadrarea a două sau mai multe feluri de produse.

Dintre variantele de combinare a șabloaneler, combinarea de mărimi diferite este cea mai avamtajoasă, prin faptul că detaliile produselor se cuplează mai bine. Asigurarea acestei condiții este determinată de cuplarea șabloanelor de la o mărime mare, cu una mai mică.

Față de încadrările simple, încadrările combinate prezintă avantajul că se pot face așezări ale tiparelor, în așa fel încât să se realizeze pierderi mici de materiale.

Încadrarea tiparelor pe țesătură sau pe suprafețe adecvate acesteia, este o operație foarte importantă, la executarea acesteia ținându-se seama de o serie de condiții tehnice:

în cazul țesăturilor cu desene, dungi, carouri, șabloanele acelor piese ale produsului ce urmează a fi încheiate trebuie plasate în încadrare, în așa fel încât desenul unei piese să corespundă desenului celeilalte piese;

În cazul țesăturilor plușate, toate piesele produsului trebuie să aibă aceeași direcție a plușului;

Pentru fiecare piesă a produsului se stabilește direcția în care trebuie să se afle firul de urzeală, respectiv șirurile de ochiuri, direcția numită (fir drept) și care se marchează pe șablon;

încadrarea trebiue marcată prin dimensiuni, număr de produse încadrate, precum și precizări referitoare la modul de așezare a materialului (desfăcut, dublat, dacă este tricot tubular sau desfăcut, etc.).

Încadrarea șabloanelor reprezintă un element foarte important în operația de croire, deoarece de felul în care a fost făcută, depinde calitatea producției, consumul de material pe produs și implicit costurile cu materia primă.

În ceea ce privește posibilitățile de încadrare, se execută deobicei așezarea tiparelor cu linii de contur curbe, lângă tipare de dimensiuni mai mici, aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un număr mare de detalii, există posibilități mari de manevrare a tiparelor, astfel încât așezarea lor să ducă la realizarea unui consum specific de material, cât mai rațional.

Pentru a se realiza economii de materiale la încadrarea tiparelor se admite executarea unor detalii din două sau mai multe bucăți (bizeți, dosuri de la guler, etc.).

Posibilități mari de a manevra poziția tiparelor în așa fel încât să fie obținute consumuri de material reduse, există în special la țesăturile și tricoturile cu o singură culoare.

La țesăturile cu desene trebuie să se țină seama de sincronizarea pozițiilor dungilor, carouri etc.

În afară de încadrarea simplă și cea combinată, în cazul unei comenzi mari se poate utiliza încadrarea cu trafarete. Trafaretul este un dispozitiv dreptunghiular, confecționat din hârtie cartonată sau din țesături încleiate cu elasticitate redusă. După încadrarea cea mai rațională, trafaretul este perforat pe toată suprafața sa, pe liniile de contur ale tiparelor. Prezintă mare eficiență în producție, dar folosirea lui este posibilă doar în cazul seriilor mari de produse.

Indiferent de faptul că în etapa actuală sunt cunoscute mai multe metode de încadrare, la baza tuturor stă metoda executării desenului manual.

Pentru proiectul de față am ales încadrarea combinată a două feluri de produse de aceeași talie și grosime.

Calculul consumurilor specifice

Utilizarea materialelor în producția de îmbrăcăminte se face pe baza normelor de consum. Norma de consum reprezintă cantitatea de materiale necesară realizării unui produs și este variabilă, în funcție de forma, mărimea șabloanelor și de produsul confecționat.

Pentru determinarea consumului de țesături și tricoturi la un produs de îmbrăcăminte, se așează și se trasează conturul șabloanelor pe materialul de croit, pe întreaga lățime a materialului, în acest fel se obține un consum rațional.

După formarea încadrărilor se procedează la stabilirea consumului de material pentru fiecare combinație. Operația de trasare a conturului șabloanelor constituie o lucrare de studiu, analizându-se toate posibilitățile de amplasare și reducere a consumului. Șabloanele pot fi așezate pe material dublu sau desfăcut.

Indiferent de metoda folosită, la amplasarea șabloanelor trebuie asigurate următoarele condiții:

respectarea firului drept

evitarea suprapunerii șabloanelor în desen, care produc așa – numitele “ciupituri” ce scurtează sau îngustează detaliile produsului;

respectarea șabloanelor față de sensul firelor și al desenului materialului.

Lungimea rezultată prin încadrare reprezintă consumul, exprimat în metrii.

( m / buc)

(/ buc)

( kg / buc)

unde: Lîncadr – lungimea încadrării;

lîncadr – lățimea încadrării;

np – numărul de produse încadrate;

M – masa materialului încadrat.

Datele sunt centralizate în tabelul de mai jos:

Calculul indicilor de utilizare a materialului textil

Indicii de utilizare permit compararea eficienței utilizării materialului pentru diferite modele ale aceluiași produs.

Suprafața utilă se stabilește cunoscând valoarea suprafețelor șabloanelor care se determină prin metoda geometrică.

Pentru determinarea suprafeței șabloanelor se procedează astfel:

se construiește setul de șabloane pentru mărimile încadrate;

pe suprafața fiecărui șablon se delimitează suprafețe geometrice cunoscute pentru care se calculează aria;

prin încumarea ariilor obținute anterior se obține suprafața șablonului respectiv;

suprafața tuturor șabloanelor se adună și se raportează la suprafața încadrării.

Indicele de utilizare

Pierderile –

Indicele de pierdere

Datele sunt centralizate în tabelul de mai jos:

PARTEA II – a : Proiectarea sistemelor de fabricație pentru produsele: sacou și rochie pentru femei.

Descrierea tehnică a modelului proiectat

Procesul de producție industrială, întreprinderile de confecții, impun folosirea unei documentații tehnice care să asigure confecționarea îmbrăcămintei în anumite condiții și cu anume caracteristici tehnice. Documentația tehnică cuprinde totalitatea actelor normative pe baza cărora se desfășoară producția industrială. Documentația tehnică în industria de confecții are ca scop orientarea muncitorilor, tehnicienilor și inginerilor asupra modului de confecționare a îmbrăcămintei și a caracteristicilor tehnice pe faze de fabricație.Pentru acesta, este necesar ca documentația tehnică să cuprindă toate elementele care stabilesc indicii tehnico – economici ai procesului de producție.

Fișa modelului include: schița în vedere din față, din spate, date referitoare la produsul proiectat, materialele textile, și structura comenzii.

La alegerea materiilor prime de bază și secundare se are în vedere corelarea caracteristicilor fizico – mecanice și reologice specifice acestora cu particularitățile produsului referitoare la poziția în ansamblul vestimentar, anotimpul și perioada zilei în care se poartă, categoria de purtători, etc.

Stabilirea necesarului de materiale

Stabilirea necesarului de materii prime

Baza de materii prime pentru confecții este constituită dintr – o mare diversitate de materiale textile și netextile, care se regăsesc într – o gamă largă de produse de îmbrăcăminte, încălțăminte, articole de sport, articole tehnice,etc. Datorită elementelor comune de definire și utilizare în sfera producției materiale, materia primă și materialul au semnificații asemănătoare.

Materiile prime reprezintă produsele naturale sau semifabricatele ce pot constitui materiale de fabricații.

Conform acestei definiții materiile prime reprezintă o primă etapă de evoluție, o fază incipientă de realizare a diverselor bunuri materiale.

Materiile prime, în general se obțin din diverse procedee specifice, mai mult sau mai puțin complexe și mai mult sau mai puțin costisitoare din punct de vedere al cheltuielilor de producție.

Materialele, în general, reprezintă totalitatea materiilor prime și semifabricatelor din care se pot executa diverse bunuri.

Materialele textile reprezintă o grupă de materiale obținute prin procedee textile, care prezintă anumite proprietăți comune fizico – chimice, structurale și de compoziție și care au calitatea de a putea fi prelucrate în bunuri de larg consum.

Pentru realizarea produselor de confecții, materialele trebuie să posede o serie de proprietăți impuse de tehnologia de fabricație precum și de condițiile de exploatare (purtare). Proprietățile materialelor reprezintă însușiri proprii datorate reacțiunii acestora în condițiile de mediu, prelucrare și întrebuințare. Pentru o anumită proprietate a materialelor, în general, pot exista una sau mai multe caracteristici de apreciere a proprietății, care sunt diferențiate și specifice diferitelor categorii de materiale.

De remarcat și faptul, că nu trebuie izolată analiza caracteristicilor materialelor, de modul în care acestea sunt implicate în sistemul de funcții la întrebuințarea produselor vestimentare și anume; funcția de apărare, funcția fiziologico – igienică, funcția estetică și funcția informațională.

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, Nm, se folosește următoarea relație de calcul:

unde:

Csm – consumul specific mediu, m²

n – număr de produse planificat a se realiza în 8h

Necesarul de materii prime principale pentru producția planificată se centralizează în tabelul de mai jos:

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfășurării operațiilor de croire se calculează cu relația:

ms – masa specifică a materiilor prime (Kg/m²)

n – număr de produse planificat a se realiza în 8h

D – suprafața pierderilor (deșeurilor) corespunzătoare unui produs

Csm – consumul specific mediu,( m²)

Ip = indicele de pierdere, (m²)

material de bază

căptușeală

întăritură

Rezultatele calculelor necesare pentru stabilirea pierderilor de material textil se concentrează în tabelul de mai jos.

Stabilirea necesarului de materiale secundare și auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit și îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor secundare se includ: întărituri, ața de cusut, garnituri, etichete, materiale pentru ambalare etc.

Tipul materialelor secundare se stabilește în funcție de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare etc. Și acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.

În acest caz avem ca materiale secundare:

Ața de cusut fiind cel mai important material auxiliar, folosit la confecționarea îmbrăcămintei, de care depinde asamblarea corespunzătoare a detaliilor componente ale produsului. Ea se alege în funcție de materialul utilizat și de felul operației.

Furniturile produselor de îmbrăcăminte au funcțiuni multiple: de mărire a rezistenței produsului, ajută la formarea și la elasticitatea produselor. Dintre acestea la fusta dreaptă pentru femei se utilizează: furnituri folosite pentru încheierea produsului fermoar din material plastic.

Necesarului de materiale secundare, Nm, se folosește următoarea relație de calcul:

unde:

Csm – consumul specific mediu al materialului secundar, m m²

n – număr de produse pentru care se efectuează calculele buc/8h.

Nm pentru ața de cusut pentru cusătura de suveică.

Nm pentru ața de cusut pentru cusături de surfilare.

Datele se centralizează în tabelul de mai jos.

La realizarea produselor vestimentare, pe lângă materiile prime de bază și cele secundare auxiliare se utilizează materiale auxiliare, care se regăsesc în costul produselor datorită consumării lor în procesul de fabricație (hârtie și cartoane pentru tipare și șabloane, cretă sau creioane pentru încadrare etc).

Materialele auxiliare sunt în general aceleași, indiferent de sortimentul realizat, iar pentru determinarea necesarului se efectuează un calcul global, pe bază indicilor de consum.

Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricație

Un sistem este definit ca un ansamblu de elemente dependente între ele și formând un întreg organizat, care face ca activitatea practică să se desfășoare în conformitate cu scopul urmărit.

Sistemele de fabricație au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori.

Modul de funcționare a unui sistem industrial se manifestă prin procedeul de producție. Funcția scop a sistemului de producție o reprezintă transformarea materiilor prime în produse cu valoarea de întrebuințare mai mare, în condiții de eficiență economică. La aceasta contribiue în mod direct subsistemul de fabricație și indirect, subsistemele de aprovizionare – desfacere, resurse umane, financiar – contabil, proiectare, întreținere etc.

Principala componentă a sistemului de producție, cu rol efector, o constituie subsitemul de fabricație. Acesta, denumit și subsistem de prelucrare, are caracteristici proprii domeniului tehnologic și este materializat printr-un traseu tehnologic specific.

Structurarea sistemului de fabricație pentru confecții textile:

identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic

definiarea relațiilor care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului de fabricație.

Fluxul de fabricație cumulează totalitatea traseelor materiale, informaționale, energetice, tehnologice, într-un domeniu dat, implicate în scopul concretizării sarcinii de lucru.

În componența fluxului de fabricație se regăsesc:

Fluxul tehnologic, care identifică etapele procesului de fabricație (recepție, croire, pregătire pentru confecționare etc.) necesare transformării materialelor textile în produs marfă;

Fluxul material, care identifică diferite stadii de prelucrare ale materiilor prime pricipale și auxiliare: baloturi, șpanuri, repere croite, elemente de produs, subansambluri etc. Fluxului material îi sunt caracteristice activitățile logistice de transport și depozitare;

Fluxul energetic (energie electrică, energie termică, aer comprimat etc), care asigură transformarea suprafețelor textile plane în produse tridimensionale. Fluxul energetic se constituie ca intrare specifică, dar nu se regăsește sub aceeași formă la ieșirea din sistem;

Fluxul informațional, care are ca date de intrare modelul omologat și informații despre comandă, completate cu date tehnice referitoare la procesul de fabricație și cu date economice necesare pentru conducerea eficientă a acestuia. Pentru acest flux este foarte importantă calitatea datelor și viteza de transmitere. În condițiile informatizării proceselor de fabricație, prin prelucrarea automată a datelor se îmbunătățește calitatea flxului informațional și crește eficiența muncii.

Cele mai laborioase elemente ale fluxului informațional sunt procesele tehnologice specifice etapelor de proces prin care se stabilește modul de transformare cantitativă și calitativă a obiectelor muncii de către executant, cu ajutorul mijloacelor de muncă.

Procesul tehnologic se divizează în operații, iar opeațiile în faze tehnologice.

Operația este realizată de unul sau mai mulți executanți, la un anumit tip de loc de muncă, obiectul sau obictele muncii suferind una sau mai multe transformări tehnologice (de exemplu eperațiile de șpănuire, termolipire, etichetare, formare loturi etc.)

Faza tehnologică se caracterizează prin utilizarea aceluiași mijloc de muncă și regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică (derularea materialului

pentru șpănuire, schimbarea benzii de etichete adezive la mașina de numerotat, aplicarea prin coasere a buzunarului etc.).

În vederea proiectării sistemului de fabricație, pentru modelul selectat, este necesară parcurgerea următorilor pași:

stabilirea traseului tehnologic specific,

adoptarea tehnologiei de realizare a produsului,

dimensionarea etapelor de proces.

Acest mod de proiectare se regăsește la nivelul fiecărei etape de proces abordate ulterior.

Optimizarea și rentabilizarea sistemelor de fabricație necesită adoptarea unor măsuri tehnice încă în etapa de proiectare:

alegerea corespunzătoare a mijlocoacelor de producție și utilizarea lor la întreaga capacitate,

stabilirea corectă a parametrilor tehnologici la operațiile de prelucrare a materialelor textile,

dotarea utilajelor cu dispozitive,

alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calității și productivității muncii etc.

Recepția materiilor prime

Operația de control, din punct de vedere calitativ și cantitativ, conform documentelor însoțitoare, a materialelor sosite în fabricile de confecții, reprezintă recepția acestora, care este de fapt prima fază a procesului de fabricație.

Referitor la recepția materiilor prime textile, standardele sau normativele pot conține:

condiții tehnice pentru o grupă de materiale de aceeași destinație și compoziție fibroasă;

condiții tehnice pentru fiecare tip (articol) de material textil;

condiții tehnice pentru un indicator de calitate corespunzător unei grupe de material cu o anumită compoziție fibroasă;

criterii de încadrare a unui material textil într-o anumită clasă de calitate.

În cadrul laboratoarelor de analize și încercări se stabilesc caracteristicile materialelor gupate în funcții specifice indicatorilor de calitate, iar cu ajutorul rampei de control se verifică caracteristicile geometrice înregistrându-se totodată și defectele vizibile.

Întrucât țesăturile și tricoturile au fost în totalitate controlate de către fabricile producătoare înainte de expedierea lor, fabricilor de confecții le revine sarcina de a verifica prin sondaj, în proporție de minimum 10%, precizându-se, apoi, dacă lotul de materiale este admis sau respins parțial sau în intregime.

Numai dacă decizia dată de către secția de recepție, lotul respectiv va fi plătit furnizorului, devenind astfel proprietatea fabricii de confecții și de care poate dispune. Dacă la o singură probă, materia primă este necorespunzătoare, se dublează cantitatea la 20% din totalul lotului, iar uneori până la 100%, pentru a preântâmpina transportul întregului lot către producător.

Recepția calitativă și cantitativă, se realizează în baza standardelor sau normelor interne care stabilesc de fapt toate regulile de verificare. Prin urmare recepția materiei prime presupune deci o verificare prin sondaj a caracteristicilor de influență a confortului, aceasta în scopul de a preântâmpina producerea în serie a confecțiilor care să prezinte eventuale vicii ascunse, veghind totodată și asupra factorului economic al societăților comerciale.

Recepția calitativă.

Calitatea materialelor se controlează pe bază de sondaje, marcarea defectelor executându-se simultan cu măsurarea lungimii și lățimii acestora.

Controlul materialelor se face fie manual, pe o masă bine iluminat, fie pe o rampă de control.

Materialele recepționate în industri de confecții sunt însoțite de norme de interne, care cuprind și clasificarea acestora pe grupe de defecte corespunzătoare admise.

Pentru aprecierea caracteristicilor materialelor se recurge la metode de analiză a defectelor în ansamblul acestora. În ultima perioadă cea mai utilizată metodă pentru analiza defectelor care se pot observa la producător sau beneficiar, nivelul calitativ determinu-se în funcție de numărul și gravitatea acestora care apar la produs. Metoda permite luarea unor măsuri de prevenire a apariției defectelor de țesătură, în produs finit.

Defectele ce pot apărea în material se clasifică astfel:

defecte critice (c), sunt defectele care împiedică îndeplininirea funcțiilor produsului, deci nu trebuie să apară în material;

defecte principale (p), sunt cele care riscă să producă o deficiență sau o reducere a posibilităților de utilizare a produsului;

defecte secundare (s), nu reduc prea mult posibilitatea de utilizare a produsului, fiind sesizabil de beneficiar și poate fi remediat, înainte de livrare.

defectele minore (m), sunt cele care nu reduc posibilitatea de utilizare a produsului.

Pentru fiecare categorie de defecte se stabilește o cifră care reprezintă ponderea (penaliazarea defectului respectiv).Se folosec diferite sscări de ponderi, dar cea mai des utilizată în ordinea crescătoare a defectelor este: 1; 10; 50; 100. Primul număr se referă la defectul minor, iar ultimul la defectul critic.

Ponderea defectelor și denumirea acestora este:

Defecte critice (100 puncte penalizare fiecare) clasificate astfel:

găuri sau cuiburi;

fibre străine;

bătătură amestecată;

pete de la imprimare (cute neimprimate);

cârcei îm mijlocul materalului.

Defecte principale (50 puncte penalizare fiecare):

rărituri sau desituri;

năvădire greșită;

flotări în fire;

nerespectarea raporului de culoare;

dungi de diferite nuanțe;

pete nelavabile.

Defecte secundare (10 puncte penalizare fiecare):

deplasări ale șablonului la imprimare;

fire lipsă;

margini rupte;

fire îngroșate;

pete de apret;

cârcei la margine etc.

Defecte minore (1 punct penalizare fiecare):

margine neimprimată;

scămoșare neuniformă;

lipsa marginii etc.

Odată stabilite defectele și grupele de defecte pe categorii, se paote completa jurnalul calității.

Fabricile de control întocmesc jurnalul calității țesăturilor la controlul în întregime al lotului, proporțional cu numărul de unități de lungime convenționale. Controlul se face deci prin sondaje. Întocmirea jurnalului calității, din care rezultă indicii de calitate este însoțită de operația de sortare, defecte admise conform standard sau N.I. pe grupe de țesături. În ceea ce privește stabilirea sortului de material, la recepționare, acesta este însoțit de o normă internă în care corespunzător articolului, sunt indicate caracteristicile principale în limite admise.

Controlul calitattiv este o operație complexă și se efectuează nu numai organoleptic, privind uniformitatea tușeului și a culorii, cât și prin evidențierea defectelor locale și împrăștiate ci și prin analize de laborator și aprecierea conformității materiei prime și auxiliare cu colecția de mostre primită împreună cu lotul expediat de furnizor.Se vor verifica toate baloturile din punct de vedere al culorii, desenului, poziției colorimetrice, precum și tușeul, operație ce se efectuează chiar și în depozite, fără a mai transporta tot lotul în secția de recepție.

Recepția materialelor secundare și auxiliare nu reprezintă o importanță mai mică pentru fabrică.

Controlul calitativ al acestora constă în aprecierea tuturor caracteristicilor în raport cu cartela de mostre, asociată cu verificarea contracției la spălare, rezistența vopsirii, conținutul de umiditate și caracteristici semnale cu limite specifice în normativele însoțitoare pentru fiecare tip de material.

La controlul calitativ, se recomandă să se pipăie țesătura, pentru a-i cunoașze tușeul și apoi să i se apreceieze masa, încercând ridicarea cu mâna a unei anumite porțiuni din țesătură spre a aprecia cum cade, pentru a o putea alege cât mai judicios conform destinației. Se menționează că aspectul exterior al unei țesături nu corespunde întotdeauna calităților sale reale.

Sunt totuși câteva caracteristici ale materialelor care trebuie verificate chiar de către vânzători sau de către recepționeri, pregătiți în acest scop. Caracteristicile, dacă nu sunt cele prevăzute în acele normative de calitate specifice fiecărui tip de material, pot influența operașia de casere, calitate fiecărui tip de material, pot influența operația de coasere, pot genera nemulțumiri și ca urmare reclamții sau returnări de produse etc.

Recepția cantitativă

Controlul cantitativ constă în verificarea lungimii și lățimii fiecărui balot și confruntarea cu datele înscrise pe eticheta acestuia. Se admit abateri cantitative de ± 0,3%, secția de recepție având obligația de a sesiza întreprinderea producătoare atât de lipsurile, cât și de plusurile constate.

Recepția cantitativă presupune măsurarea lungimii bucăților de materiale care trebuie să corespundă normelor însoțitoare atât în condițiile normale, cât și în condițiile în care aceasta prezintă defecte în limite admise.

Ca și utilaj pentru recepție în sistemul de producție se utilizează rampe de control și inspecția se face numai pentru materialele de bază.

Producția teoretică, , a rampelor de control se calculează cu relația:

(m/8h)

unde:v –viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control,

T – durata unui schimb (480 min)

Producția practică, , se calculează ținând cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

unde:k – coeficient al opririlor cu valori între 0,7 – 0,8

Cantitatea de material ce se recepționează se stabilește în funcție de mai mulți factori. Procentul verificat, p, se stabilește statistic și variază între 10% – 100% din totalul necesarului de material.

Știind că la recepție se lucrează întru-un singur schimb, necesarul de material care se recepționează. Nmr, se satbilește cu relația:

Numărul utilajelor (rampe de control), N, se stabilește cu relația:

Numărul de muncitori, M, pentru efectuarea recepțieieste calculat cu relația:

Testarea caracteristicilor fizico –mecanice și reologice a materiilor prime se realizează în laboratorul de încercări fizico – mecanice.

O serie de încercări sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în scopul derulării fără probleme a etapelor proceselor de fabricație.

Cele mai utilizate analize sunt:

determinarea modificării dimensionale a reperelor după călcare și spălare,

determinarea adezivității după termolipire,

determinarea schimbării nuanței și eventual a culorii după termolipire și tratamente umidotermice.

Valorile exprimate obținute se înregistează în fișele tehnice ale materialelor, fiind ușor accesibile pentru prducătorul de îmbrăcăminte.

Dimensionarea activităților de evaluare a caracteristicilor materialelor textile, în laboratorul de încercări fizico – mecanice necesită stabilirea numărului de laboranți.

Numărul de laboranți este dependent de factori precum: preocupările în domeniul calității existente în firmă, mărimea societății comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate etc. Uzual, laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranți.

Proiectarea secției de croire

Activitățile desfășurate în secția de croire au ca obiectiv principal transformarea materiilor prime textile în repere pentru confecționat, această etapă a procesului de fabricație determinând atât calitatea, cât și costul produselor.

Proiectarea secției de croire necesită parcurgerea următoarelor etape:

selectarea și reprezentarea fluxului tehnologic corespunzător secției de croire în funcție de mărimea comenzii, tipul produselor de îmbrăcăminte și specificațiile de calitate impuse acestora;

stabilirea modalităților de realizarea a operațiilor în secția de croire;

calculul necesarului de executanți și de echipament tehnologic.

Fluxul tehnologic pentru secția de croire:

Calculele se efectuează pentru volumul producției corespunzător unui schimb.

Stabilirea numărului de șpanuri

În general se întâlnesc trei metode de șpănuire a materialelor și anume: șpănuirea materialelor îndoite, desfășurate și întoarse față la față.

În timpul procesului de șpănuire se impun următoarele condiții:

lungimea șpanului trebuie stabilită cu mare atenție, în așa fel încât, pierderile la capete să fie evitate;

înălțimea șpanului stabilită în numărul de foi sau centimetri, cea mai rațională este aceea care face posibilă tăierea;

pe una din părțile laterale ale șpanului tuturor foilor de țesătură să coincidă perfect, iar pe cealaltă parte a șpanului se admit abateri mici în lățime.

În vederea dimensionării operațiilor desfășurate în cadrul secției de croit se exprimă capacitatea acesteia în număr de șpanuri necesare pentru realizarea producției din 2 schimburi.

Informațiile inițiale necesare sunt:

gama de mărimi în care se realizează produsul;

numărul de produse din fiecare mărime (stabilit prin comandă).

npi – numărul produselor de pe încadrare

nsi – numărul de straturi dimtr-un șpan cu încadrarea i se stabilește funcție de grosimea unui strat și comportarea materialelor la stratificare.

Nsi – numărul de șpanuri corespunzător încadrării i,

Ns – numărul total de șpanuri;

material de bază =84

căptușeală = 42

întăritură = 21

Realizarea încadrărilor

În cadrul secției de croire se utilizează încadrări la scara 1:1, care se realizează automat pentru ambele produse proiectate în cadrul departamentului tehnic, nefiind necesară dimensionarea operației în secție de croit.

În industria de confecții croirea materialelor este una din operațiile cheie privind utilizarea eficientă a acestora deoarece în cazul executării manuale a gradării și încadrării tiparelor atât precizia cât și operativitatea și gradul de utilizare al materiei prime sunt determinate subiectiv de îndemânarea și experiența muncitorului.

Prin automatizarea gradării și încadrării tiparelor se urmărește înlăturarea acestor inconveniente, îmbinând experiența specialistului cu viteza de prelucrare a datelor.

În vederea prelucrării tiparelor pe mini calculator, în memoria sistemului trebuie introduse date tehnice și tehnologice necesare, biblioteci de reguli de gradare, fișiere de modificare a tiparelor, conținutul notărilor de pe tipare și restricțiile de încadrare conform modelelor, caracteristicile materiei prime și metodei de croire. Încadrările memorate pot fi desenate on – line la scara1:1 pe ploter.

Proiectarea/digitizarea încadrării tiparelor în sistem automat de calcul presupune o dotare adecvată cu software și hardware.

Operatorul poate controla și modifica poziționarea șabloanelor astfel încât să fie asigurat nivelul de eficiență al încadrării și indicele de utilizare al materialului.

Încadrarea aleasă este cea automată, pe suport de hârtie (în general adezivă) care se atașează șpanului. În acest caz încadrările se obțin în cadrul departamentului tehnic.

Realizarea șpanurilor

Șpănuirea sau stratificarea materialelor este operația prin care țesătura sau tricotul se așează în straturi de lungime corespunzătoare încadrării și împreună cu tăierea reprezintă fazele principale de croire. Pentru a asigura condițiile producției în masă a îmbrăcămintei, consumul rațional al materialelor, atingerea unei calități superioare a produselor confecționate și productivități înalte a muncii, trebuie să se respecte următoarele condiții tehnice de stratificare:

stabilirea cu exactitate a lungimii șpanului precum și limitarea corectă a secțiunilor acestuia dependente de comenzile cu beneficiarii precum și caracteristicile materiilor prime a materialelor. Lungimea șpanurilor depinde de o serie de condiții și anume: consumul specific, numărul completelor de șabloane, modul de realizare a încadrării, caracteristicile materiei prime etc.

Nu se recomandă nici șpănuirea materialelor pe o lungime mai mare de 16 – 20 m deoarece în acest caz stratificare influențează calitatea produselor, modificându-se tensiunea de așezarea materialului.

un factor important al porcesului de stratificare este înălțimea, menționându-se cea mai rațională este cea care din punct de vedere tehnic asigură tăierea. Înălțimea este determinată de caracteristicile mașinii de tăiat, de compoziția fibroasă a materialelor, precum și de finisajul acestora. De asemenea înălțimea este dependentă de sarcina de producție ce impune numărul completelor de piese al produsului.

La așezarea materialelor în strat se impun următoarele condiții:

materialele se așează în șpan astfel încât pe una din părți marginile se coincidă perfect, iar pe cealaltă parte acceptându-se pierderi minime;

materialele scămoșate trebuie așezate în așa fel încât să aibă în șpan aceeași direcție a fibrelor lungi orientate;

în cazul materialelor cu desene, aceasta trebuie să coincidă atât în lungime cât și în lățime;

se admite așezarea arbitrară în șpan a materialelor vopsite uni precum și a celor care nu desene bine determinate, în condițiile în care nu sunt influențate nuanțele pieselor produsului;

pentru a nu influența productivitatea la confecționare, în cazul așezării materialelor de culori diferite, trebuie să se respecte ordinea acestora;

în același șpan nu trebuie să se așeze materiale din fibre diferite, deoarece se comportă diferit atât în procesul de șpănuire, cât și în procesul de croire;

în procesul de șpănuire, la multe tipuri de materii prime și materiale se execută și preparația, eliminându-se în acest mod defectele ce influențează calitatea produselor;

fiecare bucată de material trebuie utilizată conform fișei acesteia, încât să fie evitate pierderile la capete.

La operația de șpănuire, materia primă destinată croirii se depune pe straturi suprapuse, de lungime corespunzătoare îmcadrării. Șpănuirea în acest caz se realizează cu depunere continuă a materialului simplu, cu tăierea extremităților de șpan.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operației de șpănuire este constituit din:

timpul pentru realizarea șpanurilor, tsp

timpul pentru secționarea șpanurilor, tsc

timpul de depozitare a secțiunilor de șpan, tdp

Necesarul de timp, Nt, se calculează cu relația:

(min)

unde: k – coeficient al opririlor,

tb – timpul de bază

(min)

Ns – numărul total de șpanuri;

L Lungimea șpanului

material de bază

căptușeală

întăritură

Deoarece lungimea șpanului este dependetntă de numărul de produse încadrate, np, calculele se vor efectua pe tipul încadrării.

l – lățimea șpanulu, egală cu lățimea materialului textil (m).

nsm – numărul mediu de straturi din șpan;

=100 material de bază

=100 căptușeală

=100 întăritură

nsc – numărul de linii de secționare

b – numărul de baloturi utilizate la realizarea unui șpan.

(m)

=4,9 material de bază

=7,5 căptușeală

=4,83 întăritură

Timpi de realizare a operatiei de spănuire:

Numărul de muncitori:

Necesarul de echipament tehnologic:

Mese cu mașini de șpănuit:

Mașini de secționat:

Decuparea reperelor textile

Analiza procesului tehnologic de realizare a confecțiilor, duce la concluzia că operațiile de tăiere a materialelor se întâlnesc mai ales în procesul de preparație și croire.

În secțiile de confecționat ponderea operațiilor de tăiere este mult mai scăzută, utilizându-se la corectarea pieselor, tăierea buzunarelor, a orificiilor pentru butoniere, tăierea firelor, scamelor etc.

Tăierea materialelor este condiționată de geometria instrumentelor de tăiere, de rezistența materialelor de tăiere, de rezistența materialelor la tăiere, precum și de caracterul deplasării instrumentelor de tăiere și semifabricatelor.

Decuparea (debitarea) care constă în separarea totală după contur deschis a unei părți de material, care reprezintă detaliul produsului. Această operație se execută prin trasarea succesivă a conturului detaliului și se întâlnește la croirea cu ajutorul cuțitului, foarfecelor, razei laser, jetului de plasmă.

Decuparea reperelor textile după contur poate fi relizată cu o mare varietate de utilaje. Dimensionarea operației fiind influențată de tipul de utilaj folosit.

Necesarul de timp, Nt , corespunzător numărului de prosuse incluse în comandă, se obține cu relația generală:

k – coeficient al opririlor, pentru operația de decupare pe contur

k = 1,17

– timp de bază, corespunzător decupării reperelor de pe un șpan, se calculează cu relația:

Ns – numărul total de șpanuri se calculează cu relația:

Valoarea timpului de bază , se determină în funcție de tipul de decupare, în acest caz dwcuparea cu mașina automată de croit. Valoarea se stabilește însumând timpii pe faze, preluați din tabelul de mai jos.

Timpul de decupare automată a unui produs, , este dependent de numărul de straturi de șpan și de viteza de tăiere.

material de bază = 4,207 min

căptușeală = 4,29 min

întăritură = 0,5 min

Numărul de muncitori:

Necesarul de echipament Tehnologic:

Numerotarea reperelor și formarea pachetelor

Traseul tehnologic specific realizării produselor de îmbrăcăminte impune și desfășorarea unor operații având ca obiective organizatorice numerotarea și formarea pachetelor.

Operația de numerotare se realizează în scopul identificării reperelor, în corelație cu sistemul de urmărire a fabricației utilizat în întreprindere.

Pentru dimensionarea operației de numerotare se consideră ca această formă se realizează la reperele din material de bază, aflate sub formă de șpan decupat.

Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operației de numerotare se stabilește cu relația:

(min)

unde: k – coeficent al opririlor;

k = 1,20

tb – timp de bază pentru realizarea operației de numerotare

nr – numărul de repere din material de bază ale unui produs (nm – mici nrM – mari )

nm = 14

nrM = 13

n – numărul de produse realizate în 8 ore.

Numărul de muncitori, M

2,65

Numărul meselor de lucru /mașinilor de numerotat, N

Obiectivul operației de formare a pachetelor constă în asigurarea condițiilor de transfer material între secțiia de croire și cea de confecționare.

La operația de formare a pachetelor se consideră că un pachet conține 10 repere de acelaș fel, iar pachetele cu toate reperele componente ale unui produs formează un lot (10 produse.)

Necesarul de timp, Nt

(min)

unde: k – coeficient al opririlor

k = 1,18

tb – timp de bază

nr pentru sacou: nr =nr material de bază+nr căptușeală+nr întîritură

nr=34

nr pentru rochie: nr =nr material de bază +nr întîritură

nr=19

n – numărul de produse realizate în 8h

Numărul de muncitori, M

Numărul meselor de lucru:

Centralizarea necesarului de personal și de echipament tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numărul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din secția de croit se centralizează în tabelul următor:

Termolipirea reperelor

Termolipirea reprezintă un proces fizico – chimic, prin care două suprafețe textile identice sau diferit din punct de vedere chimic sau structural, sunt menținute într-un ansamblu rigid prin intermediul unui strat intermediar de adeziv. Termolipirea constă în dublarea materialelor de bază cu inserții termoadezive, realizându-se o înbinarea de suprafață. Esența termolipirii constă în faptul ca materialul de bază și întăritura sunt fixate printr-o prelucrare termică de scurtă durată, determinată de anumite valori ale parametrilor de tratare (temperatură, presiune și timp).

Rolul înbinărilor prin termolipire este de a asigura menținerea într-o poziție dată a suprafețelor ce formează ansamblul dublat, evitându-se deplasarea între ele între anumite domenii de solicitare.

Adezivii utilizați în termolipirea materialelor textile se pot prezenta sub diverse forme: pastă, folii, granule, pulbere, fibre etc.

Pentru termolipirea majorității reperelor se adoptă prese cu acționare continuă, la care lățimea benzii se alege în funcție de numărul și suprafața reperelor termolipite.

Operația de termolipire se poate realiza cu o serie de utilaje în funcție de:

tipul reperului termolipit

suprafața reperului dublată cu întăritură.

Pentru dimensionarea operației de termolipire se parcurg următoarle etape:

Stabilirea tehnologiei specifice de termolipire pentru care datele semnificative sunt înscrise în tabelul de mai jos.

Necesarul de timp, , pentru operația de termolipire se stabilește cu realția:

(min)

unde: k – coeficient al opririlor

– timp de bază pentru tealizarea termolipirii care are valori dependente de modul de realizare al operației și se obține prin însumarea timpilor parțial

Timpii parțiali corespunzători fazelor operației de termolipire se calculează în tabelul de mai jos cu următoarele notații suplimentare:

nr. reperelor pe care se aplică întăritura la un produs.

nr. reperelor mari pe care se aplică întăritură la un produs.

nr. reperelor mici pe care se aplică întăritura la un produs.

suprafața reperelor de întăritură la un produs (cm²)

n = nr.de produse realizate în 8 ore

Pentru stabilirea timpului de realizare a operației de termolipire, , se raportează suprafața reperelor termolipite la suprafața utilajului care exercită forța de presare (3000 cm²).

Timpul de bază la termolipire,, se calculează diferențiat în funcție de tipul utilajului.

Necesarul de utilaj se calculează cu relația:

Necesarul de personal se calculeazăcu relația:

Proiectarea secției de confecționare

Confecționarea este etapa cu cea mai mare pondere în procesul de fabricație, aceasta ocupând, dependent de model, până la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea secției de confecționare necesită parcurgerea următoarelor etape:

elaborarea procesului tehnologic

structurarea liniei tehnologice de proiectat pentru produsul proiectat.

Elaborarea procesului tehnologic de confecționare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza din doua parti, in care se realizeaza :

– prelucrarea elementelor de produs;

– asamblarea elementelor in vederea constituirii subansamblelor și produselor;

Produsele de îmbrăcăminte se realizează succesiv, prin prelucrarea reperelor în vederea obținerii elementelor de produs, urmată de cuplarea elementelor în subansambluri a căror complexitatea și grad de prelucrare cresc până la obținerea produsului finit.

Reperele sunt componente plane invizibile ale produsului de îmbrăcăminte, obținute prin croire. Reperele sunt defenite prin contururi proprii, obținute prin divizarea suprafețelor textile în procesul de croire.

Detaliile reprezintă repere pe care sa-u realizat prelucrări tehnologice (termolipire, coasere, călcare).

Elementele de produs sunt componente cu funcții bine definite obiecte, terminație a produsului) și pot avea formă plană sau spațială. Pot include unul sau mai multe repere sau se pot constitui prin prelucrări tehnologice corespunzătoare ale altor elemente sau subansambluri (de exempluunele variante de închideri, terminații). Elementele de produs pot fi clasificate pe criteriuel succesiunii de integrare în produs: elemente de îmbrăcăminte (față, spate); elemente de produs complementare, care pot fi atașate pe structura de bază a produsului (guler, mâneci, betelie), elemente de produs integrate, care se includ în elementele de produs principale sau complementare.

Subansamblurile cuplează cel puțin două elemente de produs. Complexitatea subansamblurilor crește prin asamblări de noi elemente sau prin prelucrări tehnologice, până se obține produsul finit.

Intocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor stadii:

– stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri ;

– stabilirea normei de timp si a normei de productie si a numarului de muncitori.

Stabilirea fazelor tehnologice

Fazele tehnologice ale unui proces tehnologic prin care se stabilește modul în care se prelucrează și asamblează un produs tridimensional au în vedere asigurarea realizării calitative a lucrărilor efectuate, realizarea productivității muncii, precum și eliminarea din operații a unor mânuiri și faze de lucru neproductive.

Activitatea de stabilire a fazelor tehnologice cuprinde, ca etape de lucru:

constituirea elementelor de produs,

reunirea elementelor și subansamblurilor cu grad de complexitate din ce în ce mai mare,

finalizarea produsului finit.

Documentul de bază pentru stabilirea procedeelor de execuție a fiecărui reper, este fișa tehnologică care cuprinde :

– caracteristicile produsului în faza respectivă cât și caracteristicele utilajului pentru faza respectivă

– regimul de lucru al utilajului în faza respectivă

– timpul normat, materialele, dispozitivele etc.

Fișa tehnologica trebuie respectată cu strictețe, în care scop se elaborează norma de control tehnic pe faze, pentru descoperirea la timp a oricăror abateri de la disciplina tehnologică.

Stabilirea normei de timp, a normei de producție și a numărului de muncitori

Norma de timp, , reprezintă timpul necesar unui executant cu calificare corespunzătoare, pentru efectuarea unei unități cantitative definite prin sarcina de lucru, în condiții tehnico – organizatorice precizate ale locului de muncă.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în industria confecțiilor (cronometrare, fotografiere, etc.) nu pot fi abordate în proiect, normele de timp sunt preluate din nomenclatoare. Pe baza informațiilor referitoare la durata unui schimb a normei de timp pentru fiecare fază tehnologică din tabelele…. se calculează norma de producție, adică numărul de produse la care se realizează faza respectivă pe durata unui schimb.

(buc/8ore)

Pentru a stabili necesarul de muncitori, care asigură realitarea capacității tehnologice a unei linii tehnologice, Q pe durata unui schimb, se folosește relația:

PROCES TEHNOLOGIC DE CONFECȚIONARE – SACOU Q = 600 buc/8h

PROCES TEHNOLOGIC DE CONFECȚIONARE – ROCHIE Q = 600 buc/8h

Structurarea liniei tehnologice de confecționare

Pentru strucutrarea liniei tehnologice de confecționare se parcurg următoarele secvențe:

reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub formă de graf,

constituirea operațiilor prin cuplarea fazelor tehnologice,

dispunerea locurilor de muncă în vederea configurării liniei tehnologice și stabilirea deplasărilor interoperaționale a semifabricatelor pe linia tehnologică.

Graful procesului tehnologice de confecționare

Graful procesului tehnologic este format dintr-o mulțime de elemente numite noduri sau vârfuri și o mulțime de arce (linii). Modul de utilizare a acestora este următorul:

nodurile concretizează informații referitoar la codul fazei, numărul de muncitori și tipul utilajelor.

arcele indică traseul principal al reperelor, elementelor de produs sau semifabricatelor.

Construirea operațiilor prin cuplarea fazelor tehnologice

Scopul cuplării fazelor în operații este utilizarea eficientă a forței de muncă și a echipamentelor tehnologice. Deobicei se realizează cuplarea cu prioritate a fazelor necesare realizării aceluiași element de produs.

Procesul tehnologic constituit din operații pentru sacou

Procesul tehnologic constituit din operații pentru rochie

Configurarea liniei tehnologice și stabilirea deplasărilor interoperaționale ale semifabricatelor

Dispunerea locurilor de muncă în vederea configurării liniei tehnologice se realizează în cadrul secțiilor de confecționare, în general, în două șiruri.

Amplasarea locurilor de muncă se face în ordinea corespunzătoare a operațiilor, cu respectarea numărului de locuri de muncă rezultate în urma cuplării.

Stabilirea deplasării interoperaționale ale semifabricatelor realizate de către muncitorii de pe linia de confecțioanre.

Transferul semifabricatului pe linia tehnologică se evidențiază grafic prin săgeți. Pentru semifabricarea reprezentării grafice, deplasările semifabricatelor realizate de către alimentatori sunt simbolizate distinct. Evidențierea traseelor proprii elementelor de produs prelucrate în prima zonă a liniei tehnologice se realizează prin culor, corelate cu cele utilizate la trasarea grafului procesului tehnologic.

Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și de personal pentru secția de confecționare

Necesaruk de utilaj, la nivelul secției de confecționare, se calculează în tabelul de mai jos, pentru cele două produse.

Necesarul de personal pentru o linie tehnologică de confecționare se obține prin centralizarea datelor din procesul tehnologic pe operații cu privire la numărul de muncitori și la calificarea acestora.

Proiectarea secției de finisare

Finisarea în conceptul industrial de realizare, reprezintă partea din tehnologia de fabricație, care aplicată asupra produselor confcționate permite obținerea unor forme, aspecte și calități corespunzătoare.

Secția de finisare poate fi organizată centralizat, la nivel de societate comercială sau activitățile aferente pot fi distribuite la nivelul fiecăriei linii tehnologice de confecționare.

Pentru produsele puternic influențate de modă, la care utilajele nu sunt de strictă specializare, finisajul se realizează la nivelul linei tehnologice. La produsele relativ stabile din punct de vedere tehnologic, la care utilajele sunt strict specializate, finisajul este centralizat.

Etapele de finisare include:

tratarea umidotermică,

etichetarea și sortarea produsului,

ambalarea

Procesul de prelucrare umidotermic, este procesul cel mai complicat, ținând seama că este vorba nu numai de un transfer de căldură ci și de un transfer de masă. Procesul umidotermic vizează anumite proprietăți estetice ale produsului finit (formă, linie, culoare, nuanță, simetrie, armonie), contribuind astfel la dobândirea valorii de întrebuințare a acestora. Prin acest proces, detaliile produsului suferă modificări ale dimensiunilor în vederea formării acestora după conformația corpului și a cerințelor tehnologice.

Finisarea umidotermică se efectueză cu utilaje adecvate, dotate cu instalații cu abur tehnologic, aer comprimat și realizare a vaccumului.

Aburul tehnologic înlesnește transferul de căldură și de umiditate în masa materialului textil, iar aerul comprimat, prin intermediul suprafețelor de lucru ale utilajelor, exercită presarea necesară deformării elementelor componente ale materialului textil plan.

Proiectarea secției de finisare pentru sacou presupune parcurgerea următoarelor etape:

Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Procesul tehnologic de finisare se elaborează în aceeași succesiune ca și cel de confecționare, datele fiind centralizate în tabelul de mai jos:

Normele de timp

Norma de producție, Np

Numărul de muncitori,N

Deoarece fazele tehnologice de finisare impun în general echipamente diferite, ele se constituie în mod frecvent în operații, eliminându-se necesitatea cuplării lor.

Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și de personal pentru secția de finisare

Necesarul de personal pentru secția de finisare

Verificarea calității producției

În industia de confecții, serviciul de control tehnic de calitate, urmărește calitatea materiei prime și materialelor intrate în fabrică, semifabricatele obținute în urma procesului de croire, calitatea operațiilor procesului tehnologic, calitatea produselor finite nefinisate, precum și calitatea produselor finite.

Toate aceste aspecte se urmăresc în baza normativelor în vigoare, norme interne pentru țesături și norme interne pentru prodesele finite, care include caracteristicile principale pe care trebuie să le îndeplinească materia primă și produsele finite șo limitele admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, în raport cu analizele periodice efectuate, vor întocmi buletine de calitate, indicând secțiile, atelierele sau liniile de producție datorită cărora au apărut abateri de la calitate, producând măsuri pentru înlăturarea deficiențelor.

Efectuarea controlului interfazic de către serviciul de control tehnic de calitate, nu elimină răspunderea executantului pentru calitatea operațiilor executate și verificarea acestora.

Documentele de bază care trebuie să reglementeze în unitate, toate condițiile de efectuare a controlului tehnic, în ceea ce privește metoda, aparatura și fregvențele de control sunt: planurile de operații, fișele tehnologice, instrucțiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative(STAS, norme interne, caiete de sarcini) precum și contractele economice.

În industria de confecții fazele controlului tehnic de calitate sunt:

recepția unde se urmărește în afară de controlul calitativ și cantitativ al materiei prime și materialelor, respectarea normativelor în vigoare, avizându- se plata loturilor numai în baza buletinelor de analiză ale unui laborator specializat, care confirmă calitatea parametrilor din actele însoțitoare.

Personalul din compartiment participă la activitatea de elaborare și revizuire a standardelor și normelor interne în vigoare sau alte sarcini din domeniul asigurării calității produselor.

Activitatea de laborator asigură verificarea parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare, semifabricatelor sau produselor finite, prin forțe proprii din fabrică sau în colaborare cu laboratoarele specializate, eliberând buletinul de analiză fiecărui lot prezentat la recepție.

Și personalul din cadrul laboratorului de analiză participă la activitatea de elaborare și revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalațiilor și utilajelor din cadrul laboratoarelor de analiză și control, trebuie să cunoască în detaliu toate etapele procesului de fabricație, deoarece interacțiunea dintre orgenele de lucru și materiale pot crea fenomene nedorite ce pot diminua calitatea produselor.

Prin urmare trebuie să se analizeze:

-calitatea materialelor;

-comportarea în procesul de tăiere, coasere, tratament termic, umidotermic etc.

Controlul tehnic de calitate în industria de confecții se realizează folosind metodele statice amintite la tratarea problemelor privind caracteristicile materiei prime și materialelor. Fluxul de control în confecții, corespunde fluxului tehnologic din ansamblu al unei societăți comerciale.

Activitatea de control în sălile de croit, se asigură în general controlul interfazic, care urmărește calitatea execuției operașiilor de: șablonat, șpănuit, secționat, debitat, termolipit, numerotat, etc. Îm primul rând se verifică dacă materiile prime materialele repartizate pe

comenzi suntîn conformitate cu prevederiledin consumul specific, precum și cu cartelele de monstre avizate.

Se verifică exactitatea liniilor principale ale șabloanelor, conform cu restricțiilor impuse la încadrare.

Se verifică direcția firelor de urzeală pe marginea pieptului țn așa fel încât sensul fibrelor rezultate la scămoșare să fie orientate în jos în scopul evitării unei scămoșeli la purtare precum și pentru evitarea acumularea prafului.

Se controlează apoi poziția punctului cel mai înalt al liniei umărului, suprapunând punctele principale cu punctele corespunzătoare ale tiparului de control.

Se verifică linnile de contur principale conform rețelei de linii stabilite anterior, corectându- le cu particularitățile țesăturii.

În cadrul secțiilor de confecționat, cât și unităților de finisaj, produsele executate vor fi verificate și sortate, bucată cu bucată. Se aplică ștampila cu numărul controlului.

În fiecare secție de producție sau pentru anumite secții (ateliere), în funcție de topografia întreprinderii, înainte de operația de ambalat în cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

După întocmirea loturilor comercialeși a documentației de livrare se organizează puncte de control unde se verifică prin sondaj 5% din lot.La aceste puncte se întocmește certificatul de calitate , precum și procesul verbal de autorecepție.

Coordonarea activității punctelor de control amintite, se asigură de către controlori principali din cadrul unui punct special de control.

Prin urmare, calitatea produselor confecționateeste condiționată de o miltitudine de factori, începând cu materia primă(corelarea caracteristicilor dimensionale și de suprafață ale acesteia cu cele ale tiparelor pentru care de asemenea trebuie asigurată calitatea încă din faza de proiectare constructivă), șablonarea, șpănuirea, secționarea, debitarea, asamblarea și tratarea umido-termică a acestora. Chiar și în cazul materialelor uni se recomandă ca tiparele să fie orientate în același sens, mai corect în sensul de țesere sau tricotare.

Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare

Amplasarea utilajelor și stabilirea suprafețelor de producție

Amplasarea utilajelor și a mobilierului tehnologic se va realiza numai pentru secțiile de croire, confecțioanre și finisare.

Modul de amplasare se va reaiza conform sistemului de lucru adopta, în succesiunea fluxului tehnologic. Distanțele de deservire ale utilajului se vor stabili conform normelor departamentale:

distanța dintre utilaj și stâlp în cazul unei zone de transport sau lucru (Dp)

– pentru transport într-un sens

unde: Lmt – lățimea maximă a mijlocului de transport (800mm)

ds – distanța de siguranță (200mm)

distanța dintre utilaje și stâlp când nu este zonă de lucru sau transport (Ds)

D s =300mm=0,3m

lățimea culuarelor la transport într-un sens (Dc)

distanța dintre două utilaje așezate față în față deservite de doi muncitori (Di)

= 0,8m pentru poziția stând în picioare

= 1,2m pentru poziția stând pe scaun

distanța dintre două utilaje (Dl)

Dl =500mm =0,5m pentru poziția stând în picioare

= 1,2m pentru poziția stând pe scaun

distanța dintre utilaje eșezate față la spate unde nu este zonă de transport 600mm = 0,6 m

Stabilirea principalelor suprafețe de depozitare

Suprafața totală de depozitare St se stabilește cu relația genreală

unde: – suprafața utilă, ocupată efectiv de materialele depozitate;

– suprafața auxiliară, incluzând:

suprafața de primire – recepție a mărfurilor;

suprafața de manipulare și circulație;

suprafața de colectare, formare loturi și expediere;

suprafața ocupată de mobilierul tehnologic pentru ținerea evidenței.

k – coeficient de utilizare a suprafeței k=0,3

Suprafața magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei se calculează pentru o periaodă de 20 zile, depozitarea fiind facută prin paletizare în celule raft.

Suprafața utilă Su, ocupată efectiv de materialele depozitate se calculează cu relația:

unde: Nc – nr. de celule raft (nr de palete)

=159,9

Nm –necesarul zilnic de materiale (kg/zi)

z – nr de zile de depozitare (20)

q – sarcina admisibilă a unei celule raft (150kg)

Sc – suprafața bazei unei celule de raft (m²) = 0,96 m²

Suprafața magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite de proiectează pentru o periadă de depozitare de zile 4 pentru ambele produse.

Suprafata utila SU ocupata de materialele depozitate se calculeaza cu relatia :

unde: N st – numărul de ștendere

n – numărul de produse din comandă/zi

z – numărul de zile de depozitare

nu – numărul de umerașe pe un ștender

ss – suprafața unui ștender =1,2 (m²)

Organizrea transportului intern

Transportul intern este un atribut determinat al fluxului material cu rol în deplasarea materiei prime, a semifabricatelor și a produselor finite, în vederea atingerii funcției scop a sistemului de fabricație.

Penrtu transportul în cadrul secțiilor de producție (transportul internațional și interzonal) stabilirea modalităților de transport se face în cadrul etapei de proiectare a secției respective.

Transportul între secții se corelează cu fluxul material și culoarele de transport stabilite la amplasarea utilajelor și a suprafețelor de producție.

Necesarul de mijloace de transport, Nmt,

,

unde: Q – cantitatea de material ce se transportă ]ntr-un schimb

– număr de curse pe schimb;

q – capacitatea mijloacelor de transport = 80150 kg.

k – coeficient de utilizare (randament) = 0,8;

unde: T – durata unui schimb

t – timpul pentru efectuarea unui transport t = 10 – 30

Nmt – ștender cu o capacitate de q = 15 buc

cărucioare

Transportul în cadrul magaziilor de materii prime și produse finite este asigurat cu electrocare sau electrostivuitoare.

Necesarul de electrocare (electrostivuitoare), Ne, se poate calcula cu relația:

Fiecare electrocar este deservit de un mucitor, iar Qm (magazia de materii prime)

Indicatorii tehnici de apreciere a sistemului de fabricație proiectat

Eficiența traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul sistemului de fabricație este dependentă de continuitatea, simultaneitatea și modul de sincronizare a operațiilor de la locurile de muncă rezultate prin proiectare.

În acest sens, indicatorii tehnici, alături de cei economici, reflectă efortul necesar realizării produselor în varianta tehnologică proiectată.

Tactul de bază

Tactul de bază r, furnizează informații despre ritmicitatea obținerii unui produsîn cadrul sistemului de fabricație proiectat, și se calculează cu relația:

unde: T – durata unui schimb

Cp – cantitatea de produse planificată a se realiza într-un anumit interval de timp.

pentru secția de croire:

pentru secția de confecționare:

pentru secția de finisare

Productivitatea muncii programată W

Productivitatea muncii programată W , reprezintă cantitatea medie teoretică de produse care se realizează în unitatea de timp:

(buc / min, buc/ora), unde:

pentru secția de croit:

pentru secția de confecționare:

Productivitatea fizică a muncii

Productivitatea fizică a muncii pentru un schimb se calculează cu relația:

unde: M – numărul de muncitori implicați în realizarea cantității de produse planificate, într-un interval de timp

pentru secția de croire

pentru secția de confecționare

pentru secția de finisare

Norma de timp

Norma de timp necesară realizării unui produs, Ntp, se calculează cu relația:

unde: ti – timpul aferent execuției fiecărei faze sau operații cuprinse în procesele tehnologice de croir, confecționare și finisare.

Se calculează pentru fiecare secție și se însumează separat pentru cele două produse.

Sacou: Ntp= 98,66

Rochie: Ntp= 49,23

TEMA 2: Eficiența încadrării

Considerații specifice confecțiilor

Industria textilă constituie una dintre ramurile economice naționale cu o contribuție însemnată la dezvoltarea producției bunurilor materiale, menite să asigure aprovizioanrea porpulației cu produse de larg consum, într-o gamă sortimentalăcât mai variată și de calitate superiaoră.

Îmbrăcămintea actuală exprimă nivelul tehnic în vestimentația omului care poate fi realizată în funcție de cerințele și posibilitățile materiale de care dispune societatea. Nivelul tehnic este rezultatul cercetărilor tehnico – științifice și al perfecționărilor tehnologice la care a ajuns societatea în etapa actuală.

Producerea îmbrăcămintei actuale se bazează pe materiale noi și tehnologii perfecționate care să permită prelucrări moderne și cu productivitate ridicată.

De-a lungul timpului, industria de confecții a cunoscut o serie de modificări legate atât de felul, natura și coloristica materialelor cât și din punct de vedere tehnic prin introducerea diferitelor dispozitive și mașini speciale, urmând o productivitate crescută dar și o calitate corespunzătoare a produselor confecțioante.

Încadrarea tiparelor

Lucrările pregătitoare pentru croire nu se limitează numai la pregătirea materialelor, ci și la o pregătire atentă a șabloanelor și a conturării acestora conform combinațiilor rezultate din tabelele de repartiție. Condițiile tehnice de croire, prelucrare și asamblare a reperelor într-un produs sunt determinate de acuratețea șabloanelor, care se construiesc pe baza tiparelor și constituie elementele principale ale documentației tehnice.

Încadrarea reprezintă desenarea conturului (amplasare a șabloanelor pe material) a șabloanelor direct pe suprafața șpanului (în cazul produselor simple din tricot), sau de așezare a acestora pe un strat de țesătură cu caracteristici geometrice și de suprafață indicate în documentația tehnică a produsului.

După numărul completelor de șabloane folosite pentru un șpan, încadrările pot fi:

încadrări simple – cuprind un complet de șabloane (pentru un produs) și pot fi aplicate atât pe toată lățimea țesăturii, cât și pe materialul dublat;

încadrări combinate ce cuprind două sau mai multe complete de șablonae pe același șpan.

Încadrările combinate pot prezenta următoarele situații:

încadrarea a două sau mai multe produse de același fel și de aceeași grosime și talie;

încadrarea a două sau mai multe produse de același fel dar de grosimi și talii diferite;

încadrarea a două sau mai multe produse de modele diferite;

încadrarea a două sau mai multe feluri de produse.

Dintre variantele de combinare a șabloaneler, combinarea de mărimi diferite este cea mai avamtajoasă, prin faptul că detaliile produselor se cuplează mai bine. Asigurarea acestei condiții este determinată de cuplarea șabloanelor de la o mărime mare, cu una mai mică.

Față de încadrările simple, încadrările combinate prezintă avantajul că se pot face așezări ale tiparelor, în așa fel încât să se realizeze pierderi mici de materiale.

Încadrarea tiparelor pe țesătură sau pe suprafețe adecvate acesteia, este o operație foarte importantă, la executarea acesteia ținându-se seama de o serie de condiții tehnice:

în cazul țesăturilor cu desene, dungi, carouri, șabloanele acelor piese ale produsului ce urmează a fi încheiate trebuie plasate în încadrare, în așa fel încât desenul unei piese să corespundă desenului celeilalte piese;

În cazul țesăturilor plușate, toate piesele produsului trebuie să aibă aceeași direcție a plușului;

Pentru fiecare piesă a produsului se stabilește direcția în care trebuie să se afle firul de urzeală, respectiv șirurile de ochiuri, direcția numită (fir drept) și care se marchează pe șablon;

încadrarea trebiue marcată prin dimensiuni, număr de produse încadrate, precum și precizări referitoare la modul de așezare a materialului (desfăcut, dublat, dacă este tricot tubular sau desfăcut, etc.).

Încadrarea șabloanelor reprezintă un element foarte important în operația de croire, deoarece de felul în care a fost făcută, depinde calitatea producției, consumul de material pe produs și implicit costurile cu materia primă.

În ceea ce privește posibilitățile de încadrare, se execută deobicei așezarea tiparelor cu linii de contur curbe, lângă tipare de dimensiuni mai mici, aceasta în vederea reducerii pierderilor de material. La produse cu un număr mare de detalii, există posibilități mari de manevrare a tiparelor, astfel încât așezarea lor să ducă la realizarea unui consum specific de material, cât mai rațional.

Pentru a se realiza economii de materiale la încadrarea tiparelor se admite executarea unor detalii din două sau mai multe bucăți (bizeți, dosuri de la guler, etc.).

Posibilități mari de a manevra poziția tiparelor în așa fel încât să fie obținute consumuri de material reduse, există în special la țesăturile și tricoturile cu o singură culoare.

La țesăturile cu desene trebuie să se țină seama de sincronizarea pozițiilor dungilor, carouri etc.

În afară de încadrarea simplă și cea combinată, în cazul unei comenzi mari se poate utiliza încadrarea cu trafarete. Trafaretul este un dispozitiv dreptunghiular, confecționat din hârtie cartonată sau din țesături încleiate cu elasticitate redusă. După încadrarea cea mai rațională, trafaretul este perforat pe toată suprafața sa, pe liniile de contur ale tiparelor. Prezintă mare eficiență în producție, dar folosirea lui este posibilă doar în cazul seriilor mari de produse.

Indiferent de faptul că în etapa actuală sunt cunoscute mai multe metode de încadrare, la baza tuturor stă metoda executării desenului manual.

Pentru proiectul de față am ales încadrarea combinată a două feluri de produse de aceeași talie și grosime.

În cadrul secției de croire se utilizează încadrări la scara 1:1, care se realizează automat pentru ambele produse proiectate în cadrul departamentului tehnic, nefiind necesară dimensionarea operației în secție de croit.

În industria de confecții croirea materialelor este una din operațiile cheie privind utilizarea eficientă a acestora deoarece în cazul executării manuale a gradării și încadrării tiparelor atât precizia cât și operativitatea și gradul de utilizare al materiei prime sunt determinate subiectiv de îndemânarea și experiența muncitorului.

Prin automatizarea gradării și încadrării tiparelor se urmărește înlăturarea acestor inconveniente, îmbinând experiența specialistului cu viteza de prelucrare a datelor.

În vederea prelucrării tiparelor pe mini calculator, în memoria sistemului trebuie introduse date tehnice și tehnologice necesare, biblioteci de reguli de gradare, fișiere de modificare a tiparelor, conținutul notărilor de pe tipare și restricțiile de încadrare conform modelelor, caracteristicile materiei prime și metodei de croire. Încadrările memorate pot fi desenate on – line la scara1:1 pe ploter.

Proiectarea/digitizarea încadrării tiparelor în sistem automat de calcul presupune o dotare adecvată cu software și hardware:

calculator, monitor, tastatură, mouse,

tableta de digitizare și digitizor, sau scaner,

plotter și sau imprimantă.

Operatorul poate controla și modifica poziționarea șabloanelor astfel încât să fie asigurat nivelul de eficiență al încadrării și indicele de utilizare al materialului.

În lucrarea de față am ales încadrarea automată, pe suport de hârtie (în general adezivă) care se atașează șpanului.

Pentru a afla metoda cea mai eficientă a încadrării am realizat mai multe tipuri de încadrări ale materialului de bază corelate cu încadrarea prezentată la capitolul V.1.

Încadrarea sacoului și a rochiei pe material dublu;

Încadrarea sacoului și a rochiei pe material desfăcut de lățime diferită

Încadrarea rochiei de două ori

Încadrarea sacoului de două ori.

Calculul consumurilor specifice

Concluzii

BIBLIOGRAFIE

I. Potoran, C Predoiu – Procese și mașini în confecții, Editura tehnică București 1985.

Vasile Chiriac – Finisarea termică și higrotermică a confecțiilor textile, Editura tehnică București, 1989.

Stan S. Mitu, Mihaela S. Mitu – Bazele tehnologiei confecțiilor textile Editura Performantica, Iași 2005

Demetra Lăcrămioara Bordeianu – Fibre textile, Editura Universității din Oradea 2005

S. Rădulescu, E. Vinea – Prelucrarea textilă a fibrelor sintetice, Editura tehnică 1962 București

V. Rusanovschi, N. Bădan, V.Copilu – Filatura de bumbac Vol I, Editura tehnică Bucurețri 1962

Virginia, M –Materii prime textile, Ed. Economică Preuniversitaria, 2001

Aristide Dodu, Romen Butnaru, Emilia Visileau – Manualul inginerului textilist Vol II Partea B, Editura tehnică București

Anca, Ș – Notițe curs: Confort vestimentar, Structura și proiectarea confecțiilor textile

Carte de specialitate – Utilajul și tehnologia meseriei

Ioan, O – Notițe curs: Tehnologii generale în confecții, Oradea 2005

Dorina, O – Notițe curs: Finisări textile, Oradea 2007

Controlul modern al calității produselor.

Îndrumar de proiectare a sistemelor de fabricație pentru produse de îmbrăcăminte