Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016 [606031]

Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016

1 OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR
Nicusor TARĂU
Conducător științific: Prof. dr. ing. Cristina MOHORA

Rezumat: Obiectivul principal al conceptului “Lean” in fluxul de fabricatie este de a sprijini
companiile care au dorința de a-si îmbunătăți procesele, încât să devină mai competitive prin punerea în
aplicare a diferitelor instrumente și tehnici de imbunatatire continua.
Prin punerea in aplicare a conceptului (Lean Management) pot fi realizate produse care sa satisfaca
asteptarile clientilor, la costuri foarte reduse si un nivel crescut de calitate.

CUVINTE CHEIE : productie, diminuarea stocurilor, reducerea costurilor, flexibilitate.

1 INTRODUCERE
Obiectivul principal al conceptului “Lean” in
fluxul de fabricatie este de a sprijini companiile
care au dorința de a-si îmbunătăți procesele, încât
să devină mai competitive prin punerea în aplicare
a diferitelor instrumente și tehnici de imbunatatire
continua. Prin punerea in aplicare a conceptului
(Lean Management) pot fi realizate produse care
sa satisfaca asteptarile clientilor, la costuri foarte
reduse si un nivel crescut de calitate.
Aceste obiective sunt realizate daca sunt
indeplinite urmatoarele aspect:

– Eliminarea tuturor pierderilor pe toata
lungimea lantului logistic si în toate
procesele din întreprindere. Altfel spus,
„sa fii econom în întreprindere, si nu în
ceea ce priveste clientii”.
– Amplasarea resurselor umane în centrul
dispozitivului de exploatare a tuturor
capacitatilor intelectuale, în întreaga
structura a întreprinderii si la toate
esaloanele acesteia.
Fabricația Lean Management este astăzi una
dintre cele mai de succes strategii de producție
pentru îmbunătățirea competitivității. Lean se
bazează pe filosofia, conceptele și instrumentele
Sistemului de Producție Toyota (TPS).
Obiectivul principal al lean este de a sprijini
producătorii care au dorința de a îmbunătăți
procesele companiei lor, încât să devină mai
competitive prin punerea în aplicare a diferitelor
instrumente și tehnicide lean manufacturing.
1 Specializarea Conception Intégrée de Systèmes
Technologique, Facultatea IMST;
E-mail: [anonimizat];
În urma succesului rapid al procesului de
fabricație înregistrat în Japonia, alte companii și
industrii, în special în Statele Unite, au preluat
acest sistem remarcabil. Termenul "lean" definit
de Womack și Jones (1994) este un sistem care
utilizează mai puțin, în ceea ce privește toate
intrările, pentru a crea aceleași ieșiri precum cele
asigurate de un sistem tradițional de producție în
masă, contribuind în același timp și la creșterea
varietății pentru clientul final.
Fabricarea produselor se face într-un mod care
minimizează timpul necesar pentru a livra produse
finite, volumul de muncă necesar, și spațiul
necesar depozitării, dar totul făcut la cea mai
înaltă calitate, și de obicei, cu cel mai mic cost
prin eliminarea celor șapte pierderi (MUDA):
– Supraproducția : se continuă executarea
unor produse, chiar și fără existența unor
comenzi;
– Așteptări: lucrătorii petrec o parte
importantă din timpul de lucru în
așteptarea terminării ciclului de fabricație
la mașini;
– Deplasări inutile: de exemplu atunci când
a fost executată supraproducția, a trebuit
să se preia dintr-un surplus de stoc, de
unde vor rezulta două deplasări fără aport
de valoare adăugată;
– Operațiuni inutile : tendința tuturor
lucrătorilor este să aștepte nivelul
specificațiilor de calitate de la clienți.
Aceasta crește timpul de producție,
rebuturile și deci costurile.
– Stocuri excesive ; produse în exces care nu
pot fi consumate imediat.

OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCTIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR

2 – Mișcări inutile: printr-o proastă concepție
a amplasării locurilor de muncă, se va
diminua considerabil eficacitatea acestora
prin deplasări, mișcări sau transporturi
inutile;
– Defecte: procese generatoare de non–
valoare adăugată;
Un sistem de fabricație Lean trebuie să fie un
sistem zvelt, agil, capabil să se adapteze rapid la
toate schimbările din mediu. Conceptul Lean
poate fi considerat ca o evoluție a unor concepte
de producție, perfect corelate cu condițiile în care
se dezvoltă întreprinderile secolului al XXI-lea.
Producția Lean lărgește câmpul de reflecție și
propune concentrarea atenției asupra activităților
din preajma locurilor de muncă.

2 STADIUL ACTUAL
În prezent, se stie ca un nivel ridicat al
productivitatii, nu poate fi obtinut si mentinut,
decât prin implicarea tuturor actorilor care iau
parte la procesul de productie, iar pentru reducerea
perioadelor de livrare trebuie sa se actioneze în
sensul cresterii flexibilitatii mijloacelor de
productie si deci a reactivitatii acestora. Pentru
obtinerea unor costuri reduse au fost luate pâna
acum în considerare, doar cheltuielile directe; ori
se stie ca toate tipurile de cheltuieli, fara exceptie,
joaca un rol în cresterea costurilor de productie.
Din punctul de vedere al productiei de masa,
atingerea obiectivelor ar putea fi rezolvata prin
minimalizarea consecintelor unor
disfunctionalitati:
– evitarea aparitiei unor întârzieri în
constituirea stocurilor;
– multiplicarea unor activitati de control
pentru a evita aparitia unor produse
defecte;
– organizarea unor echipe de întretinere si
depanare pentru a evita aparitia unor
caderi accidentale ale utilajelor.
Pentru producția de masă există un principiu
elementar, îmbunătățirea productivității se poate
obține prin creșterea randamentelor locurilor de
muncă. 3 STUDII PRIVIND PROCESELE DE
PRODUCTIE SI LANTUL DE
APROVIZIONARE
Procesul de productie contribuie atât la obtinerea
diferitelor produse, lucrari si servicii, cât si la
crearea unui ansamblu de relatii de productie între
persoane ce concura la realizarea acestuia.
Conceptul de proces de productie poate fi definit
prin totalitatea actiunilor constiente ale angajatilor
unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor
masini, utilaje sau instalatii asupra materiilor
prime, materialelor sau a altor componente în
scopul transformarii lor în produse, lucrari sau
servicii cu anumita valoare de piata.
Tinând seama de aceste componente, conceptul
de proces de productie mai poate fi definit prin
totalitatea proceselor de munca si a proceselor
naturale ce concura la obtinerea produselor sau la
executia diferitelor lucrari sau servicii.
3.1 Tipurile de productie, concept,
criterii de clasificare, caracteristici
Conducerea si organizarea activitatii de
productie din cadrul întreprinderii se afla într-o
dependenta directa fata de tipul productiei.
Prin tip de productie se întelege o stare
organizatorica si functionala a întreprinderii
determinata de nomenclatura produselor fabricate
volumul productiei executate pe fiecare pozitie din
nomenclatura, gradul de specializare a
întreprinderii, sectiilor si locurilor de munca
modul de deplasare a diferitelor materii prime,
materiale, semifabricate de la un loc de munca la
altul.
În practica se disting 3 tipuri de productie:
a) tipul de productie în masa,
b) tipul de productie în serie,
c) tipul de productie individual.
Tipul de productie preponderent ce caracterizeaza
o întreprindere impune metodele si tehnicile de
organizare a productiei de baza auxiliare si de
servire precum si modul de pregatire a fabricatiei
noilor produse de evidentasi control a activitatii
productive.

a) Tipul de productie în masa
Este caracteristic întreprinderilor care fabrica o
gama redusa de tipuri de produse iar fiecare tip de

Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016

3 produs se executa în cantitati foarte mari, adica în
masa.
La acest tip de productie deplasarea
produselor de la un loc de munca la altul se face în
mod continuu, de regula bucata cu bucata,
folosindu-se în acest scop mijloace de transport în
cea mai mare parte mecanizate si automatizate.
Tipul de producție de masă creează condiții foarte
bune pentru folosirea pescară largă a proceselor de
producție automatizate, cu efecte deosebite în
creșterea eficienței economice a întreprinderii

a) Tipul de productie în serie
Caracterizeaza întreprinderile care fabrica o gama
mai larga de produse în cantitati mari, mijlocii sau
mici.
Pentru deplasarea produselor de la un loc de
munca la altul se folosesc mijloace de transport cu
mers continuu, în cazul seriilor mari si cu mers
discontinuu în cazul unor serii mici de fabricatie.
La întreprinderile caracterizate prin tipul de
productie în serie amplasarea diferitelor masini si
utilaje se face pe grupe omogene sau pe linii de
productie în flux.

b) Tipul de productie individual
Întreprinderile caracterizate prin acest tip de
productie executa o gama foarte larga de produse,
fiecare fel de produs fiind unicat sau executându-
se îan cantitati foarte reduse.
În cantitatea tipului de produse individuale,
diferitele sectii, ateliere si locuri de munca sunt
organizate dupa principiul tehnologic, folosind
masini, utilaje si forta de munca cu caracter
universal pentru a fi adaptate rapid la executia
unei varietati de feluri de produse în conditii de
eficienta economica.
O alta caracteristica a acestui tip de productie
o constituie faptul ca produsele sau piesele se
deplaseaza de la un loc de munca la altul bucata
cu bucata sau în loturi mici, folosindu-se pentru
deplasare mijloace de transport cu mers
discontinuu.
Acest tip de producție capătă în prezent o
amploare din ce în ce mai mare,datorită
diversificării într-o măsură foarte ridicată a cererii
consumatorilor
3.2 Metode de organizare a procesului
de producție. Definirea noțiunii,
trăsături caracteristice de bază
Pornind de la marea diversitate a
întreprinderilor care îsi desfasoara activitatea în
cadrul economiei nationale, se pot stabili anumite metode si tehnici specifice de organizare a
acestora pe grupe de întreprinderi, avându-se în
vedere anumite criterii comune.
Primul tip de organizare a productiei de baza este
organizarea productiei în flux pe linii de fabricatie
– specifica întreprinderilor care fabrica o gama
redusa de feluri de produse în masa sau în serie
mare.
În aceste cazuri organizarea productiei în
flux se caracterizeaza în metode si tehnici
specifice cum sunt: organizarea pe linii
tehnologice pe banda, pe linii automate de
productie si ajungându-se în cadrul unor forme
agregate superioare la organizarea pe ateliere,
sectii sau a întreprinderii în ansamblu cu productia
în flux în conditiile unui grad înalt de mecanizare
si automatizare.
Organizarea productiei în flux se caracterizeaza
prin:
– divizarea procesului tehnologic pe operatii
egale sau multiple sub raportul volumului
de munca si precizarea celei mai rationale
succesiuni a executarii lor;
– repartizarea excutarii unei operatii sau a
unui grup restrâns de operatii pe un
anumit loc de munca;
– amplasarea locurilor de munca în ordinea
impusa de succesiunea executarii
operatiilor tehnologice;
– trecerea diferitelor materii prime, piese
si semifabricate de la un loc de munca la
altul în mod continuu sau discontinuu cu
ritm reglementat sau liber în raport cu
gradul de sincronizare a executarii
operatiilor tehnologice;
– executarea în mod concomitent a
operatiilor la toate locurile de munca în
cadrul liniei de productie în flux,
– deplasarea materialelor, a pieselor,
semifabricatelor sau produselor de la un
loc de munca la altul prin mijloacele de
transport adecvate;
– executarea în cadrul formei de organizare
a productiei în flux a unui fel de produs
sau piesa sau a mai multor produse
asemanatoare din punct de vedere
constructiv, tehnologic si al materiilor
prime utilizate.
În concluzie, se poate spune ca organizarea
productiei în flux se poate defini ca acea forma de
organizare a productiei caracterizata prin

OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCTIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR

4 specializarea locurilor de munca în executarea
anumitor operatii, necesitate de fabricare a unui
produs, a unor piesesau unui grup de produse sau
piese asemanatoare prin amplasarea locurilor de
munca în ordinea impusa de succesiunea
executarii operatiilor si prin deplasarea produselor
sau pieselor de la un loc de munca la altul, cu
mijloace adecvate de transport, iar întregul proces
de productie desfasurându-se sincronizat pe baza
unui unic de functionare stabilit anterior.
3.3 Managementul lantului logistic de
aprovizionare
Logistica reprezintă un domeniu evolutiv, care
a cunoscut și cunoaște numeroase transformări
determinate de caracteristicile mediului economic
în care se inserează. Prin urmare, asistăm la
trecerea logisticii de la o activitate operațională la
una tactică și chiar strategică. În acest mod, s-a
ajuns să se extindă logistica în afara întreprinderii
și să se contureze concepția de lanț logistic
(supply chain) Un lanț logistic este un sistem
coordonat de organizații, oameni, activități,
informații și resurse implicate în mișcarea unui
produs într-o manieră fizică sau virtuală de la
furnizor la client. Într-un sens general un lanț
logistic constă din două sau mai multe organizații
separate din punct de vedere juridic, dar unite prin
fluxuri materiale (fizice), financiare și de
informații. Activitățile din lanțul logistic (numite
și lanțuri de valoare sau procesele ciclului de
viață) transformă materiile prime și componentele
într-un produs care este livrat către consumator
sau utilizator. Prin urmare, un lanț logistic leagă
diversele lanțuri de valoare din interiorul său.
Analiza valorii reprezintă o tehnică care studiază
posibilitatea de a înlocui componentele unui
produs cu altele mai puțin costisitoare sau mai
puțin rare. Ca urmare, analiza valorii a devenit o
tehnică clasică de reducere a costurilor, care
constă în studierea în detaliu a tuturor
componentelor susceptibile de a fi modificate,
standardizate sau fabricate cu cheltuieli mai mici.
Analiza valorii trebuie aplicată întregului lanț
logistic. Orice operațiune din lanțul logistic
trebuie să aducă valoare și ca atare, trebuie căutată
în permanență obținerea aceleiași valori la un cost
mai redus. În realitate, cel mai adesea nu este
dificil să se determine costurile fiecărei operațiuni
din lanțul logistic, ci valoarea sa adăugată. Prin
urmare, determinarea valorii adăugate reprezintă o
preocupare indispensabilă, mai ales că o economie într-o verigă a lanțului poate antrena o creștere în
alta, fără ca acest lucru să fie în sine ceva rău
(nefavorabil).
Un lanț logistic reprezintă o rețea de
furnizori, întreprinderi producătoare, depozite și
canele de distribuție organizată pentru a
achiziționa materii prime, a le transforma în
produse și a le distribui către clienți. Proiectarea și
operarea eficientă a unui lanț logistic reprezintă o
componentă a activității de planificare desfășurată
atât la nivel strategic, cât și tactic. Planificarea la
nivel strategic a lanțului logistic implică decizii de
configurare a rețelei, numărul, amplasarea,
capacitatea, tehnologia facilităților etc.
Planificarea la nivel tactic a operațiilor din lanțul
logistic implică decizii referitoare la achiziția,
procesarea și distribuția produselor. Configurarea
strategică a lanțului logistic este un factor cheie
care influențează eficiența operațiunilor tactice și
astfel, are un impact de lungă durată asupra unei
firme.
3.3.1 Factori care justifică existența lanțului
logistic
Trecerea de la abordarea logisticii ca o
componentă internă a întreprinderii la extinderea
ei în exterior, culminând cu concepția lanțului
logistic s-a produs prin acțiunea a numeroși factori
de influență, care afectează modul de derulare a
afacerilor. Printre acești factori se pot menționa
următorii:
– evoluția raporturilor dintre industrie și
comerț;
– dezvoltarea noilor tehnologii ale
informației și de comunicare;
– intensificarea concurenței prin oferta
excedentară;
– dezvoltarea unor funcții de ordin strategic
în întreprinderi: urmărire, planificare,
previziune etc.;
– extinderea procesului de globalizare;
– recurgerea din ce în ce mai mult la
externalizare și subcontractare.

Progresele din domeniul tehnologiilor
informației și cel al mijloacelor de comunicare fac
posibilă apariția a noi moduri de concepere a
relațiilor între firme. Tot mai mult se utilizează
sistemele de schimb electronic de date (EDI), care
permit comunicarea în timp real a unor informații
relevante pentru părțile implicate. În acest mod, se
pot elimina consecințele negative ale „efectului de

Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016

5 bici” și se îmbunătățește competitivitatea prin preț
a produselor, grație reducerii costurilor.
Globalizarea din ce în ce mai intensă face ca
firmele mari, din economiile dezvoltate, să-și
delocalizeze activitățile aferente diverselor funcții
ale întreprinderii (și în special cea de producție) în
zone în care acestea pot fi efectuate mai
competitiv. Această delocalizare pune, însă
problema livrării diferitelor componente ale unui
produs spre fabricile de asamblare (adesea situate
la distanțe mari), fluxuri care trebuie sincronizate,
ceea ce conduce spre constituirea lanțurilor
logistice.
Externalizarea și subcontractarea sunt
consecințe ale procesului anterior, strâns corelate
cu acesta. Externalizarea diverselor activități ale
întreprinderii (inclusiv cea logistică) permite
acesteia:
– să se concentreze pe domeniul lor de
competență;
– să realizeze câștiguri financiare prin
transformarea unor cheltuieli fixe în
cheltuieli variabile;
– să se elibereze de o serie de imobilizări
financiare;
– să transfere o parte din riscurile proprii
asociate activităților externalizate;
– să aibă mai multă flexibilitate asupra
prestației logistice și mai ales, să o
controleze.
Interesant este faptul că activitățile
externalizate cu incidență în domeniul logistic
sunt dintre cele mai variabile și anume:
– operațiuni de transport și auxiliare
transportului;
– depozitarea, stocarea, pregătirea
comenzilor, închirierea depozitelor;
– prelucrarea mărfurilor și operațiunile de
finalizare a producției;
– operațiuni cu caracter comercial (mai ales
aprovizionarea);
– operațiuni informatice;
– consultanță logistică etc.
Cu toate acestea funcția cea mai externalizată
rămâne transportul, care după unele statistici ar
atinge o pondere de 72 % din activitățile
externalizate de către întreprinderi (în sectorul
distribuției acest procent este chiar mai mare,
trecând de 90 %).
Toate aceste elemente conduc spre necesitatea
construirii și exploatării lanțurilor logistice, ca
posibilitate de a realiza activitățile într-o manieră
eficientă și eficace. Obiectivul care guvernează
toate eforturile într-un lanț logistic este creșterea
competitivității prin asigurarea unor servicii
acceptate de către clienți la un cost minim. 3.3.2 Modele de lanț logistic
Există o diversitate de modele de lanț
logistic care se adresează atât participanților din
amonte, cât și din avalul acestuia. Modelul SCOR
(Supply Chain Operations Reference – într-o
traducere aproximativă Referința Operațiunilor
din Lanțul Logistic), elaborat de Consiliul Supply
Chain măsoară performanța totală a lanțului
logistic. Acesta este un model de referință pentru
managementul lanțului logistic, construindu-se de
la furnizorul furnizorului până la clientul
clientului. El include performanța în realizarea
livrării și comenzii, flexibilitatea producției,
costurile de onorare a clauzelor și a refuzurilor,
stocul și activele, precum și alți factori în
evaluarea performanței generale a eficienței
lanțului logistic.
Fiecare din verigile lanțului logistic
reprezintă o activitate sau un ansamblu de
activități pe care le putem regrupa sub una din cele
4 expresii ale metodei SCOR:
– source: adică aprovizionarea, în cadrul
acesteia fiind incluse toate activitățile pe
care le găsim asociate acestui concept,
cumpărarea, stabilirea referințelor etc.;
– make: adică fabricarea în diferitele sale
variante industriale: producție de masă,
producție la comandă etc.;
– deliver: adică distribuția sub toate formele
sale: vânzări către alte întreprinderi,
vânzarea către clienți finali cu diversele
lor varinate;
– plan: sunt operațiunile transversale din 2
verigi care permit conducerea relațiilor
dintre două verigi.
3.3.3 Managementul lanțului de
aprovizionare
Managementul lantului de aprovizionare
(SCM – Supply chain management) a fost definit
ca “un proces orientat pe procurarea, producerea și
furnizarea de produse și servicii clientilor”. SCM
are un domeniu de aplicare larg, care include sub-
furnizori, furnizori, operatii interne, comertul
clientilor cu amanuntul (comertul) si utilizatorii
finali. Are deschidere la toate miscarile si
depozitarile materiilor prime, inventarului si
produselor finite din punctul de origine la punctul
de consum. Termenul managementul lantului de
aprovizionare a fost inventat de catre firma de
consultanta si strategie Booz Allen Hamilton in
1980. Lanturile de aprovizionare sunt dinamice si
complexe ajungand in numar mare la multi client
si inapoi la multi furnizori din intreaga lume.
Exista in ambele servicii si organizatii de
fabricatie, desi complexitatea lantului poate varia

OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCTIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR

6 foarte mult de la industrie la industrie si de la
firma la firma.
Atunci cand ajunge la nivel global si
calatoria produsului acopera mai multe tari, atunci
acesta este numit managementul lantului de
aprovizionare global. Managementul lantului de
aprovizionare global a aparut ca un subiect
important in epoca globalizarii iar acum este situat
in intregime in inima sistemului de afaceri. Cu
globalizarea, afacerile au devenit mai complexe si
managementul lantului de aprovizionare global nu
numai ca mobilizeaza produse dar deasemenea si
intreaga valoare adaugata a lantului, in care
activitatile financiare si schimbul de informatii
sunt deasemnea incluse.
Companiile mari au mai multe centre in intreaga
lume. Materiile prime, produsele finite, finantele
si alte infeormatii oportune sunt transmise de la un
centru la altul. Managementul lantului de
aprovizionare global a devenit baza unor intregi
operatii. Costul de productie si rentabilitate
depinde de lantul de aprovizionare global, precum
si cat de bine de angajatii din intreaga companie se
instruiti pentru astfel de sarcini de mers rapid.
4 MODELAREA
Comportarea sistemului este studiată prin
dezvoltarea unui model de simulare.
Modelul de simulare descrie sistemul modelat în
termeni specifici unui limbaj de programare,
denumit limbaj de simulare.
În limbajele de simulare descrierea unui model de
simulare se realizează printr-o succesiune de
instrucțiuni care definesc componetele sistemului
și modul în care înteracționează acestea.
Exista o varietate de tipuri de modele care
pot fi folosite pentru reprezentarea ușoară a
fabricației. Modelele se pot clasifica în statice sau
dinamice și ambele pot fi folosite în reprezentarea
procesului de fabricație. La cele de tip static
sistemul modelat este în echilibru în schimb cele
de tip dinamic sunt într-o continuă schimbare.
Modelele grafice sunt importante pentru
reprezentarea comportarii sistemului de producție.
Operatiile de fabricație pot fi vizualizate cu
ajutorul icoanelor (imagini simplificate) ori
simbolurilor. Icoanele sunt instrumentele ideale
pentru simulare deoarece seamănă din punct de
vedere grafic cu componentele sistemului de
producție.

Modelele se mai pot clasifica: – Modelele discrete sau discontinue
deruleaza fazele care se produc în
procesul de fabricație. Schimbările de
stare nu sunt evidente decât la
evenimentele de la sfarsitul sau inceputul
unei operații, asezarea în așteptare a unei
piese intr-un flux, eliberararea unei
mașini, mijloc de transport, aparitia unei
pene etc.
– Modelele continue adaptate industriilor
de proces, utilizează ecuații matematice
care iau în consideratie schimbarile de
stare care se efectuează continuu în cursul
timpului.Valorile variabilelor de stare sunt
recalculate periodic pe baza acestor
ecuații dupa fiecare unitate prestabilita de
timp.
Modelele combinate sunt capabile să integreze
aspecte ale primelor doua tipuri de modele.
Acestea se utilizează, îndeosebi, în industriile
metalurgică și agroalimentară.
Modelele sunt utilizate pentru a ajuta în
explicarea, întelegerea sau îmbunătățirea unui
sistem. Modelele de simulare se pot clasifica în
mai multe moduri. Clasificările și termenii folosiți
pentru descrierea lor se referă la diferentele dintre
modele și nu la diferentele dintre sistemele reale
reprezentate. Se poate simula un sistem particular
folosind diferite tipuri de modele. De exemplu un
model de simulare poate fi replica precisă a unui
obiect sau o reprezentare abstractă a proprietăților
acestuia.
4.1 Tehnici de modelare
Tehnica de modelare implică reprezentarea
unui sistem complex prin aproximare .
Aproximarea trebuie să fi similară sistemului real
astfel încât concluziile rezultate să poată descrie
sistemul pe baza comportamentului modelului.
Problema care se pune este cum sunt realizate
simplificările. Un model poate fi simplificat în
mai multe moduri. Cel mai folosit este omiterea
anumitor detalii nesemnificative din model cum ar
fi: timpul de reparație al unei mașini mai putin
importante în proces sau timpii mici de transport.
Un alt mod de simplificare este acela în care uni
proces de
prelucrare complex i se substituie unul mai
simplu. Un exemplu ar fi înlocuirea unei stații de
lucru care contine mai multe strunguri cu
performante relativ egale cu un număr de mașini
identice. Al treilea mod de simplificare se

Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016

7 realizează prin reprezentarea mai multor detalii
printr-o funcție echivalentă .De exemplu: în lungul
unei linii automate un operator poate realiza mai
multe operații pentru fiecare reper în parte. În
locul modelării fiecărei operații în parte, se pot
modela toate operaițile ca un singur proces.
Modelarea se bazează pe 4 etape:
1.Conceptualizare
2. Reprezentare
3. Analizare
4.Implementare
4.2 Multimodelarea
Reprezentarea unui sistem utilizând
diferite formalisme este denumită multimodelare.
Multimodelarea permite observarea sistemului din
diferite unghiuri.
Multimodelarea este focalizată pe
întrebarea cum poate fi constituit cât mai eficace
un model de simulare și care model este cel mai
adecvat să reprezinte un anumit sistem. De-a
lungul timpului au fost identificați o serie de
factori care corelați permit luarea unei decizii
corecte.
O bună intelegerea a problemei care
urmează a fi rezolvată. Dacă aceasta nu este bine
definită există putine șanse ca soluția găsită să
aibă erori minime.
Eroarea involuntară a modelului (ERROR FREE).
Corectitudinea modelului este un parametru
important. Erorile induse în model , unele
indetectabile pot conduce la mari erori.
Alegerea programului de rulare al
modelului este foarte importantă. Doar un
program corect ales poate genera un model corect.
Construcția modelului și alegerea
programului trebuie să reflecte obictivele urmărite
de simulare.
Mărimile de ieșire ale simulării sunt în
generale observații asupra variabilelor sistemului;
de aceea este necesară o interpretare corectă
acestora.
Multimodelarea permite construcția bazei de
modele. Aceasta va conține diferite tipuri de
modele, fiecare în parte oferind informații
distincte asupra caracteristicilor, funcțiilor și
caracteristicilor unui sistem. Funcțiile bazei de
modele sunt:
– Analiza statistică
– Analiza structurală
– Analiza comportamentală
– Analiza activităților
Principala caracteristică a bazei de modele
construită prin multimodelare este luarea deciziei.
Aceasta implică alegerea modelului potrivit pentru
evidențierea unei caracteristici anume a sistemului. Diferitele reprezentări ale aceluiași
sistem acoperă o arie foarte largă și oferă
informații multiple despre acesta.
1. Caracteristicile sistemului
2. Descriere a mediului de simulare
3. Permite o descriere simplă a modelului
4. Permite o descriere complexă a
modelului
5. Structurează dezvoltarea modelului
6. Facilitează experimentarea și
implementarea

5 SIMULAREA FLUXURILOR DE
PRODUCȚIE
Simularea poate acoperi toate fluxurile
întreprinderii, deoarece este capabilă de a
reprezenta: fluxurile fizice, cele mai utilizate, și de
asemenea, fluxul de informații și fluxul decizional
asociat cu aceste fluxuri fizice . Simularea este
capabilă de a reproduce pe computer,
comportamentul dinamic și stocastic al unei
mașini, atelier, linie de producție, întreprindere și
astfel, evoluția stării sistemului în funcție de
informațiile survenite și de deciziile luate . Pe de
altă parte, simulare poate reprezenta aceste fluxuri
în diferite niveluri ierarhice. Ea permite descrierea
sistemului în detaliu și cu precizia necesară
soluționării problemei: la nivel de utilaj, de linie
de producție, de atelier, de întreprindere.
Simularea se utilizează în general pentru evaluarea
și compararea posibilelor scenarii.
5.1 Metodologia realizării procesului de
simulare a unui flux de producție
Metodologia generală pentru realizarea unui
proces de simulare constă în parcurgerea mai
multor etape.
În aceste etape sunt grupate în patru mari domenii
sau altfel spus, patru macro-etape și anume:
– Analizarea problemei sau problema de
rezolvat;
– Modelarea și programarea sau modelul de
simulare;
– Experimentele de simulare sau pe model;
– Analiza rezultatelor sau raport și
concluzii.
Obiectivul acestei metodologii este nu numai de a
oferi un fir logic de urmat pe parcursul proiectului
de simulare, dar mai ales, pentru a asigura, înainte
de începerea unui proiect, că posedă toate datele
relevante.
Programele generale de simulare permit
modelarea majorității sistemelor cu evenimente
discrete (producție, transport și logistică).
Programele utilitare ajută una sau mai multe etape

OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCTIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR

8 ale unui proiect de simulare de fluxuri sau
aprofundare a unor aspecte tehnice legate de
simulare. Programele de simulare orientate către
sistemele de producție cuprind blocuri predefinite
ce corespund unor entități sau unor module ale
sistemelor de producție: mașini, stocuri,
transportoare, cărucioare, piese etc
Criteriile de alegere a programului informatic pot
fi: fundamentale, generale și cele legate de produs.
Criteriile fundamentale sunt cele mai importante,
atât cele legate de modelare, cât și cele privind
interpretarea statistică a rezultatelor.
Criteriile fundamentale legate de modelare sunt:
flexibilitatea, ușurința de învățare și de utilizare a
blocurilor predefinite pentru resursele de
producție. Ușurința utilizării programului trebuie
să fie determinată în funcție de competențele
utilizatorilor locali în domeniul simulării:
programare, verificare și validare, interpretarea
rezultatelor (cel mai dificil lucru).
Simularea fluxurilor, este mai adaptată mediului
industrial decât metodele analitice. Ea reprezintă
modalitatea de rezolvare a problemelor pentru
care soluțiile analitice sau algoritmice nu sunt
posibile. Modelul poate fi construit pe baza
preferințelor decidentului, fără ca existența unei
metode de rezolvare adecvate să poată influența
analistul.

6 STUDIU DE CAZ. OPTIMIZAREA PRIN
MODELARE SI SIMULARE A
FLUXURILOR DE PRODUCTIE
6.1 Harta fluxului de valoare.
Fluxul de valoare se referă la toate operațiile și
activitățile succesive care trebuie realizate în
ordinea adecvată pentru a crea valoare pentru
client.
In 1998, Mike Rother si John Shook au
introdus conceptul de harta fluxului de valoare
(VSM = Value Stream Mapping) prin cartea
“Learning to See”
Motivarea din spatele conceptului a fost:
– Multe companii s-au grabit sa execute
activitati de eliminare a pierderilor masive
si de imbunatatire continua a
proceselor,dar aceste abordari bine
intentionate rezolvau doar o mica parte a
fluxului de valoare pentru fiecare produs.
– In realitate fluxul de valoare aluneca
continuu intr-o “ mlastina “a problemelor
si ocoleste spre urmatorul pas, in aval. Obiective ale hartii fluxului de valoare:
– Utilizarea “Value Stream Mapping” se
face cu scopul de a identifica risipa si
locurile unde pot fi aplicate imbunatatiri
in procese ,prin aplicarea metodelor
Lean/World Class Manufacturing in
vederea eliminarii risipei si imbunatatirii
proceselor.
– Desenand harta fluxului de valoare
managerul vede uzina intr-un mod care
sprijina productia lean
– Sprijina obiectivul de implementare a
fluxului de valoare adaugata
– Asigura faptul ca managerul va avea o
viziune asupra modului in care trebuie sa
fie fluxul.
A te referi la perspectiva fluxului de valoare
inseamna a privi intreg tabloul si nu doar
procesele individuale. A imbunatati tot, nu doar a
optimiza niste componente.

Fig. 1

Producerea și deplasarea unui singur element o
dată (sau un lot mic și constant de elemente)
printr-o succesiune de etape ,daca se poate intr-un
proces continuu, cu conditia ca in fiecare etapa sa
se faca doar ceea ce este cerut de următoareaetapa.

Fig. 2 Flux traditional

Sesiunea Științifică Studențească, 14 mai 2016

9
Fig. 3 Flux continuu

Sistemul de productie “Push”(impinge) este
sistemul traditional de productie,in care produsul
este trecut(impins)prin procesul de productie,in
loturi suficient de mari pentru a satisface cererile
prezente si viitoare si pentru a compensa
problemele ce pot aparea in proces.Sistemul push
estedeclansat de lansarea in productie pe baza unui
plan care se intocmeste functie de comenzile
existente dar si a celor previzionate.Mentalitatea
specifica pentru aceasta situatie este “Noi suntem
cei care producem,o vor vinde ei (conducerea)
pana la urma!”
Cerintele pietei au determinat de multa vreme
aparitia unui sistem de productie “Pull”(trage) in
care procesele din aval trag din amonte ceea ce au
nevoie atunci cand au nevoie.Procesele din
amonte completeaza ceea ce a fost
consumat.Produsul este astfel trecut (tras) prin
procesul de productie in ritmul impus de cererea
clientului. Sistemul “pull” se declanseaza in
momentul cand clientul achizitioneaza produsele
in cazul unor comenzi repetate sau de momentul
cand se da o comanda pentru un produs nou.Acest
sistem este concentrat pe ideea “Daca ei il cer, noi
il vom produce!”Sistemul “pull” permite productia
in loturi mici
Avantaje:
– reduce stocurile
– necesita mai putin spatiu
– aduce procesele mai aproape unele de
altele
– face mai usor detectabile probleme de
calitate
– face procesele mai dependente unele de
altele
– reduce timpii pentru reglaje (reglaje
scurte,)
Fig. 4 Principiile Push si Pull
6.2 Principiile Lean Manufacturing
Implementarea principiilor LEAN a devenit o
strategie de supravietuire intr-un mediu de
productie in care reducerea costurilor reprezinta o
stare de fapt pe piata.
Lean Manufacturing sau productie la costuri
minime reprezinta o filozofie de productie care
determina reducerea duratei de la comanda
clientului pana la expedierea produsului, prin
eliminarea pierderilor.
 Jumatate din efortul uman in productie
 Jumatate din defectele actuale in produsul
finit
 O treime din timpul de pregatire a
productiei
 Jumatate din spatiul ocupat pentru aceeasi
cantitate realizata
 O zecime sau mai putin din stocurile de
pe flux
Principiile Lean sunt urmatoarele:
– Identificarea pasilor din procese care
definesc valoare pentru client
– Identificarea risipei produse prin :
transport,asteptare,supraproductie,defecte,
stocuri, miscari inutile sau reprelucrari
– Eliminarea pasilor din proces care nu
adauga valoare sau nu sunt necesari
– Asigurati-va ca pasii curg intr-un flux
secvential eficient
– Instituiti metoda de “tragere”a productiei
si asigurati-va ca nu se creeaza blocaje in
pasi
– Continuati imbunatatirea proceselor
Abordarea Lean Manufacturing inseamna un
proces de gandire si actiune in 5 pasi, respectiv:

OPTIMIZAREA FLUXURILOR DE PRODUCTIE PENTRU REDUCEREA
PIERDERILOR

10 1. Specificarea valorii pentru fiecare familie
de produse, din punctul de vedere al
clientului final.
2. Identificarea tuturor activitatilor
componente in cadrul fluxului de valoare
pentru fiecare familie de produse,
eliminand pe cat posibil acele activitati
generatoare de pierderi.
3. Ordonarea activitatilor creatoare de
valoare intr-o succesiune (flux) de pasi
clar identificati, astfel incat produsul sa
ajunga la clientul final parcurgand un flux
cat mai continuu, fara multe intreruperi,
opririsi asteptari intermediare.
4. O data ce fluxul de valoare a fost stabilit
si introdus, orice client intern sau extern
poate aplica sistemul de tip “pull” pentru a
trage produsul din amonte, pe fluxul de
productie.
5. Dupa ce valoarea a fost specificata,
activitatile creatoare de valoare
identificate, celel generatoare de pierderi
eliminate, fluxul de valoare stabilit si
introdus, se poate trece la
operationalizarea procesului si la
perfectionarea lui, pana cand se atinge un
nivel optim, in care valoarea adaugata este
maxima si majoritatea pierderilor
eliminate.
7. Concluzii
În contextul actual de evoluție al
uneiorganizații Lean Managementul se
prefigurează ca ometodă modernă, flexibilă,
capabilă să conducă laperformanțe deosebite prin
eliminarea pierderilor și reducerea costurilor. În
momentul în care această metodă se integrează cu
Six Sigma , pe fundalul unei îmbunătățiri continue
de tip Kaizen, putem afirma că aceasta reprezintă
calea sigură spre excelență.
Astăzi cu cel mai înalt nivel de
competitivitateîn industrie din toate timpurile,
implementarea standardelor Lean ar putea fi
singurul lucru care stăîntre succes și eșec pentru
unele companii. S-a doveditun program care
funcționează și care poate fi adoptatnu numai în
producție, dar și în domeniul serviciilor,unde cu adevărat metoda Lean capătă o importanță șimai
mare. Putem de asemenea vorbi de o organizație
Lean și mai mult decât atât de o organizație Lean
extinsă.
8. BIBLIOGRAFIE
[1] Amariei, O.I., Contribuții privind modelarea,
simularea și optimizarea fluxurilor de producție
utilizând programe dedicate, Editura Politehnica
Timișoara – Teze de doctorat ale UPT, Seria 8, Nr.
62, 2014.
[2] Balci, O., Principles of simulation model
validation, verification, and testing , Transactions
of the Society for Computer Simulation
International.
[3] Cheikhrouhou, N., Simulation des systèmes de
production, Laboratoire de Gestion et Procédés de
Production, MOSISP 2007.
[4] Drăghici, G. (1999). Ingineria integrată a
produselor . Editura Eurobit, ISBN 973-96065-7-
1, Timișoara
[5]Chopra, Sunil, and Peter Meindl, “Supply
Chain Management: Strategy, Planning, and
Operations”, 2001, ISBN: 0-13-026465-2;
[6]G. Zacharia, “Defining Supply Chain
Management”, 2001, ISBN 0-072-81947-2.
[7]Michael Hugos, „Essentials of supply chain
management”, 2003, ISBN: 0-471-23517-2, (1);
[8]Satyaveer Singh Chauhan, Cyril Duron, Jean-
Marie Proth, Les chaines d’approvisionnement.
Conception,contrôle et outils, 2003
[9]Wagoner, Plant Floor Scheduling Systems in a
Lean Environment, 2007;
[10]http://www.supply-chain.org/
[11]http://archive.supply-hain.org/galleries/public-
gallery
[12] https:// leanromania.wordpress.com/principii-
lean