Sef lucr. dr. ing. Dragomir Orhei [302928]

[anonimizat]:

Sef lucr. dr. ing. Dragomir Orhei

Absolvent: [anonimizat]

2018

[anonimizat], [anonimizat] I.M.E [anonimizat]:

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE MONITORIZARE ȘI CONTROL A [anonimizat] A UNEI STATII DE POMPARE

Conducător științific:

Dr.ing. Dragomir Orhei Absolvent: [anonimizat]

2018

Cuprins

1. Introducere

Mediu in care traim in prezent se afla intr-o [anonimizat]. Dezvoltarea societatilor ar putea fi privita ca o crestere a pietelor intr-o [anonimizat] a bunurilor sa creasca.

1.1 [anonimizat].[anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat].

[anonimizat], iar casele in care locuiau nu erau inalte pentru a fi nevoie sa ridice apa la o anumita inaltime. Aceasta nevoie a [anonimizat].

Figura 1

In prezent un oras mare care nu este aprovizionat cu apa este complet paralizat. Pentru a se intampla acest lucru este suficient ca sa dispara energia electica necesara motoarelor electrice de antrenare a pompelor.

Ele reprezintă niște mecanisme mecanice de generare a [anonimizat], aflat în mișcare cu o [anonimizat], dezvoltată de un motor electric.

1.2 Problematica în domeniul temei

O definitie riguroasa a notiunii de sistem este inca greu de dat . Notiunea de sistem are o [anonimizat]. [anonimizat]. Sistemele automate sunt sisteme tehnice cu ajutorul carora se realizeaza supravegherea si comanda proceselor fara interventia directa a omului.

[anonimizat]. [anonimizat]. Pentru indeplinirea acestor obiective apelam la sistemele automate pentru conducerea automata a proceselor. In ansamblul sau, sistemele de conducere automata a proceselor presupun existenta unui mijloc de conducere care sa aplice comenzi obiectului condus .

Dupa cum factorul uman este implicat mai mult sau mai putin, conducerea proceselor este de doua tipuri: manuala si automata. Diferenta dintre cele doua tipuri de conducere o face gama larga de avantaje pe care le ofera conducerea automata a proceselor. Pentru ca sistemele de conducere a proceselor sa satisfaca obiectivele impuse , acestea includ sisteme automate care realizeaza functii importante de monitorizare automata a proceselor, reglare automata a proceselor , optimizarea proceselor. Sistemele pentru comanda automata sunt creierul automatizarilor . La ora actuala datorita evolutiei majore din domeniu,exista aparate si dispozitive insarcinate cu functii de comanda automata inteligente , care sunt capabile sa indeplineasca cu usurinta obiectivele conducerii automate.

2. Problematica monitorizării si controlului parametrilor statiilor de pompare

2.1 CLASIFICAREA STAȚIILOR DE POMPARE

Principalele criterii de clasificare ale stațiilor de pompare sunt:

– domeniul de utilizare;

– tipul constructiv;

– gradul de mobilitate.

Pe baza domeniului de utilizare deosebim urmatoarele stații de pompare:

– pentru alimentări cu apă a centrelor populate;

– pentru alimentări cu apă industrială;

– pentru hidroameliorații;

– pentru evacuarea apei din sistemele de canalizari (apele uzate, meteorice);

– pentru evacuarea apei din epuismente;

– pentru lucrări de hidromecanizare (excavații, terasamente, construcțiile de diguri); – cu destinații industriale (chimică, industrială);

– cu folosințe multiple.

După tipul constructiv se deosebesc următoarele stații de pompare:

– supraterane la sol când agregatele de pompare sunt amplasate deasupra nivelului terenului;

– subterane la care agregatele de pompare sau numai pompele sunt amplasate sub nivelul terenului;

Stațiile de pompare subterane se subclasifică după modul de execuție al clădirii în:

– subterane având infra și suprastructură; această categorie de stații de  pompare se caracterizează prin faptul că echipamentul hidromecanic, electrice și automatizat este protejat prin suprastructura stației;

– subterane prevazute numai cu infrastructură; acestea sunt caracterizate prin aceea că echipamentul este capsulat, iar pompele sunt amplasate în lichidul de lucru sau în infrastructură.

După gradul de mobilitate se deosebesc 2 tipuri de stații de pompare:

– fixe;

– mobile (pot fi autotractate,tractate pe plan orizontal sau înclinat sau  plutitoare). In afara criteriilor de mai sus clasificarea stațiilor de pompare se mai poate efectua și după alte criterii cum ar fi:

– în funcție de caracterul construcției care poate fi provizoriu sau definitiv;

– în funcție de valoarea marimilor caracteristice (debit, înalțimea de  pompare)

– în fucție de perioada de exploatare (care poate fi permanentă sau sezonieră);

– după tipul agregatelor de pompare.

Elementele componente ale unei instalații de pompare a apelor uzate sunt:

– rezervoarele pentru colectarea și acumularea apelor uzate;

– pompele care absorb apa din rezervoare și o refulează spre canalizarea exterioară;

– aparatajul necesar pentru pornirea și oprirea manuală si automată a  pompelor cu eventualele dispozitive pentru semnalizarea la distanță a nivelului apei din rezervoare.

2.2 Punerea problemei

La statiile de pompare care sunt responsabile cu alimentarea cu apa,automatizarea trebuie realizata cu discernamant, avand in vedere toate prevederile ansamblului. Astfel, în cazul în care pomparea se face fără rezervor, pornirea pompelor poate fi comandată de nivelul maxim din rezervorul de aspirație, de nivelul minim din rezervorul de refulare sau de presiunea minimă din rezervorul de distribuție, iar oprirea pompelor de nivelul minim din rezervorul de aspirație, respectiv, de nivelul maxim din rezervorul de refulare sau de presiunea maximă din rețea.

Nu este indicat să se facă automatizarea stațiilor de pompare a captărilor din straturi de apă subterană, la care debitul captat trebuie să fie cât mai uniform, pentru a evita înnisiparea dispozitivului de captare (puțuri sau drenuri). În aceste cazuri se recomandă adoptarea soluțiilor cu centralizarea comenzilor și semnalizarea stării de funcționare a agregatelor, reglarea funcționării instalației făcându-se manual.

Automatizarea stațiilor de pompare în alimentările cu apă se adoptă în toate cazurile în care rezultă ea rațională, ea asigurând următoarele avantaje:

– funcționarea sigură și după un program dat a agregatelor;

– prelungirea duratei lor de funcționare, prin semnalizarea la timp a fenomenelor anormale;

– reducerea capacității de compensare a rezervoarelor;

– reducerea costului de construcție prin micșorarea gabaritelor;

– reducerea cheltuielilor de exploatare, prin micșorarea consumului de energie electrică pentru iluminat, suprimarea sau reducerea cheltuielilor cu instalațiile de ventilație și încălzire, reducerea personalului de întreținere.

Cele mai utilizate tipuri de stații de pompare cu funcționare automată sunt instalațiile pneumatice, din care fac parte stațiile de pompare cu hidrofor (recipient pneumatic).

2.3 Descrierea procesului asociat sistemelor de pompare

Pentru a se alimenta cu apă de la rețeaua publică, marea majoritate a întreprinderilor și a instituțiilor folosesc sisteme de pompare proprii. Acestea au rolul de a furniza o presiune care să satisfacă toate posturilor instalate, iar cele mai multe dintre ele dispun și de rezervoare tampon capabile să asigure cantitatea de apă necesară atât pentru consumul din timpul nopții (când presiunea din rețeaua publică scade foarte mult cât și pentru eventualele intervenții de stingere a incendiilor.

În vederea micșorării costurilor de întreținere și reparații și a creșterii siguranței în exploatare, sistemele de pompare sunt adesea prevăzute cu dispozitive de protecție și echipamente de automatizare concepute special să răspundă cerințelor acestor tipuri de aplicații.

În mod obișnuit stațiile de pompare au în componența lor mai multe electropompe. Pompele sunt alese în așa fel încât debitul maxim solicitat să fie furnizat de o parte din ele, celelalte fiind păstrate ca rezerve calde. Rezervele sunt prevăzute pentru ca sistemul să poată fi operațional și în situația apariției unor avarii sau pe durata lucrărilor curente de reparație și întreținere.

Echipamentul de automatizare trebuie să protejeze sistemul de pompare să nu lucreze fără apă (în gol). Pentru aceasta el trebuie să fie capabil să preia un semnal furnizat de la un traductor de presiune montat pe conducta de aspirație. Semnalarea lipsei apei se face tot printr-o avertizare luminoasă.

Figura

În ultima perioadă, în sistemele de automatizare a stațiilor de pompare au început să se folosească din ce în ce mai des traductori de presiune. Aceștia, pe lângă faptul că sunt foarte fiabili și nu necesită o întreținere deosebită, furnizează valori continue ce permit utilizatorului, prin intermediul echipamentului de comandă și control, programarea sau modificarea, de la consola operator, a diferitelor praguri de comutare. În aplicația de față, informațiile preluate de la traductori oferă posibilitatea să se stabilească cu ușurință limitele minime și maxime pe care trebuie să le atingă presiunea din conducta de refulare, nivelul de oprire general.

Figura

Se elimină astfel cheltuielile implicate cu supravegherea permanentă sau cu inspecția periodică a stațiilor de pompare, echipele de intervenție responsabile să înlăture o anumită defecțiune putând acționa eficient, pe baza unei diagnoze precise.

2.4 Probleme existente la sistemele de pompare

Normele specifice de securitate a muncii pentru alimentari cu apa si pentru nevoi tehnologice cuprind masuri de prevenire a accidentelor de munca si a bolilor profesionale, din cadrul ansamblurilor de constructii si instalatii de un anumit specific, care sunt utilizate la aprovizionarea centralizata cu apa potabila sau industriala a unui centru populat, ansambluri aflate in administrarea gospodariilor comunale din subordinea consiliilor locale.

Luand in considerare riscurile specifice activitatii de alimentare cu apa, normele specifice de securitate a muncii pentru alimentari cu apa a localitatilor si pentru nevoi tehnologice au scopul de a contribui la desfasurarea proceselor de munca in conditii de securitate.

In cuprinsul prezentei norme, prin alimentari cu apa se inteleg ansamblurile de constructii si instalatii de un anumit specific utilizate la aprovizionarea centralizata cu apa potabila sau industriala a unui centru populat.

Partile componente ale sistemelor de alimentare cu apa la care se refera prezenta norma sunt cele prin care se realizeaza: captarea apei din sursele naturale, corectarea caracteristicilor apei preluate din sursa pentru a corespunde conditiilor de calitate impuse de specificul folosintei, transportul apei de la captare si pana la punctele de consum, inmagazinarea apei pentru anumite scopuri, precum si ridicarea presiunii apei in punctele din sistem unde este necesar acest lucru.

Pe langa anumite prevederi generale de securitate a muncii, care sunt comune tuturor locurilor de munca din cadrul sistemelor de alimentare cu apa, mai sunt stabilite si unele prevederi specifice fiecarei categorii de obiecte tehnologice.

Pentru facilitarea intelegerii unor notiuni uzuale din domeniul securitatii muncii s-a procedat la explicarea acestora in cadrul unei anexe la norme.

Terminologia utilizata in prezentele norme este cea stabilita in STAS 10898- 85 "Alimentare cu apa si canalizari. Terminologie".

2.5 Formularea problemei asociata temei abordata in lucrare

Monitorizarea statiilor de pompare se poate face în mai multe moduri:

comanda total automată prin PLC

comanda manual

Figura

De exemplu pentru a putea verifica starea unei pompe, după ce aceasta a suferit o intervenție, operatorul trebuie să o poată porni și opri în regim manual.

Acest regim de lucru poate fi util și dacă operatorul dorește să controleze personal modul de funcționare al grupului de pompare sau pe durata în care automatul nu este operațional.

Comanda total automată prin PLC:

In vederea realizarii sistemului de monitorizare si control a parametrilor de functionare a statiei de pompare am ales sa folosesc PLC(dispozitiv automat de control). El permite reglarea nivelului de apa in rezervoarele de depozitare,gestionarea timpului de functionare si interventie a personalului de intretinere,asigurarea presiunii de apa dorita in retea.

Pentru acest tip de comandă, cel mai cunoscut PLC este cel de la Siemens. In funcție de complexitatea cerințelor, pot exista mai multe tipuri de echipamente PLC. Cel mai potrivit pentru comenzile și monitorizarea setărilor unei statii de pompare este Siemens S7 200.

Figura

3. Descrierea și utilizarea PLC-urilor în monitorizarea proceselor

3.1 Generalități

La începuturile dezvoltării industriei se punea accent pe acțiunea omului, fiind singurul capabil să controleze un sistem. În prezent ingineria a evoluat foarte mult și se pune mare preț pe electricitate și pe aplicațiile ce se pot realiza cu ajutorul acesteia; spre exemplu se pot controla sisteme, control realizat prin implementarea releelor – aceste relee fac posibilă pornirea și oprirea energiei electrice fără utilizarea unui întrerupător mecanic. În mod normal releele programabile sunt folosite pentru a realiza decizii logice simple.

Dezvoltarea industriei calculatoarelor și a tehnologiei a dus la apariția PLC-urile(Programmable Logic Controller). PLC-ul oferă posibilitatea de a simula în timp real mai multe procese industriale; aceste simulări fiind extrem de utile deoarece prin intermediul lor se pot descoperi si preveni în timp real defecțiuni, evenimente neplăcute, blocaje ale sistemului etc.

PLC – Programmable Logic Controller

Un controler logic programabil, denumit PLC (Programmable Logic Controller) sau controler programabil, sau automat programabil – AP, este un dispozitiv de tipul unui computer utilizat pentru a controla procesele din mediul industrial. Astfel de procese, pe care PLC-urile le pot controla, sunt foarte variate cum ar fi: sisteme de transport (transportor), mașina din industria alimentară, liniile de asamblat autovehicule.

Conform definiției NEMA (National Electrical Manufacturers Associations), un PLC este soluția bazată pe un microprocesor care utilizează modulele de intrare conectate la senzori pentru a citi starea sistemului controlat, schimbarea task-ului de analiză a stării sistemului și clarificarea acțiunilor consecutive și în sfârșit, utilizează modulele de ieșire pentru a dirija conductorii și dispozitivele de acționare. De aceea, task-ul software a PLC-ului constă din calcularea valorilor de ieșire corecte oferind o imagine a valorilor de intrare.

Arhitectura PLC-ului poate fi schematizată în Figura III-1. Unitatea centrală este în general, bazată pe un singur procesor dar pentru aplicațiile complexe este disponibil multiprocesorul. Majoritatea PLC-urilor au o magistrală unică, comună cu UCP-ul, memoria și interfețele. Evoluția controler-ului este în direcția soluțiilor multimagistrală (multibus) unde, în particular, canalele de I/O au propria lor magistrală serială sau paralelă.

Unitatea de depanarea și programare a PLC-ului este, de obicei, un dispozitiv extern, întinzându-se de la o tastatură dedicată cu un display mic până la un Computer Personal (PC).

Modulele de intrare/ieșire (I/O) convertesc semnalele provenite de la senzori într-un format digital și generează semnale electrice proporționale cu valorile digitale de la variabilele de ieșire stocate în memoria PLC-ului. Semnalele înlocuite între sistem și control pot fi discrete sau analogice.

Sunt câteva criterii de selecție a PLC-ului corespunzător pentru o aplicație dată. Tipic, clasa PLC-ului este definită de către numărul maxim de semnale de I/O care sunt capabile să comande și să conducă. Un alt criteriu, care este foarte important, este viteza de calcul a PLC-ului, capabilitatea de luare a deciziei corecte într-un interval de timp precizat.

Fig 3.1 Arhitectura PLC- ului

Evoluția tehnologică în electronică și în știința calculatoarelor tinde spre arhitecturile hardware/software mult mai sofisticate, capabile să garanteze un timp de reacție mult mai scurt și o siguranță intrinsecă mult mai bună.

Într-un sistem de control industrial tradițional, toate dispozitivele de control sunt cablate direct fiecare cu fiecare în conformitate cu modul cum trebuie să lucreze sistemul controlat. Oricum, într-un sistem cu PLC, acesta înlocuiește cablarea dintre dispozitive. Astfel, înainte de a fi cablat direct fiecare cu fiecare, tot echipamentul este cablat la PLC. Atunci, programul de control din interiorul PLC-ului prevede ”cablarea” conectării dintre dispozitive. Un program de control este un program de calculator stocat în memoria PLC-ului care instruiește PLC-ul despre ce urmează ca să se întâmple într-un sistem. Utilizarea PLC-ulul pentru a oferi cablarea legăturilor dintre dispozitivele sistem este denumită softwiring (cablare software).

Avantajele utilizarii PLC-urilor

Avantajul softwiring-ului (cablării software) provenit de la controlerele programabile este nemaipomenit. De fapt, este unul dintre cele mai importante lucruri oferit de PLC-uri. Cablarea software permite ca modificările într-un sistem de control să fie ușoare și ieftine. Dacă se dorește ca un dispozitiv dintr-un sistem cu PLC-uri să funcționeze diferit sau să aibă controlul asupra unui element de proces diferit, tot ceea ce trebuie făcut este să se schimbe programul de control. Într-un sistem tradițional, această modificare implică o schimbare a cablării fizice dintre dispozitive, un cost și o pierdere de timp.

PLC-urile oferă și alte avantaje pe lângă sistemele de control tradiționale, cum ar fi:

Siguranță mai mare;

Necesitatea unui spațiu mic pentru implementare;

Posibilitatea implementării de operații matematice;

Costuri reduse;

Abilități de a rezista la un mediu aspru;

Dezvoltare.

Structura unui PLC

De fapt, un PLC este alcătuit din două elemente:

Unitatea centrală de prelucrare;

Sistemul de intrare/ieșire.

Unitatea centrală de prelucrare (UCP) este partea controlerului programabil care extrage, decodează, stochează și procesează informația. De asemenea, execută programul de control stocat în memoria PLC-ului. În esență, UCP-ul este “creierul” controlerului programabil. UCP-ul are trei părți:

Procesorul;

Sistemul de memorare;

Alimentarea.

Procesorul este partea din UCP care codează, decodează și calculează date. Sistemul de memorare este partea din UCP care stochează atât programe cât și date de control pentru echipamentul conectat la PLC. Memoria PLC-ului este împărțită în trei spații: spațiul de sistem, spațiul de program și spațiul de date. Spațiul de sistem conține programe instalate de către fabricant (sistemul de operare, modulele de diagnosticare și simulare). Spațiul de program conține codul de control scris de către programator. Spațiul de date stochează toate variabilele utilizate de către programul de aplicație.

Alimentarea este acea parte care furnizează PLC-ului tensiunea și curentul de care are nevoie pentru a funcționa.

Fig 3.2 Structura Unității Centrale de Prelucrare

Sistemul de intrare/ieșire (I/O) este partea din PLC la care sunt conectate toate dispozitivele din câmp. Dacă UCP-ul poate fi gândit ca un creier al PLC-ului, atunci sistemul de I/O poate fi gândit ca fiind mâinile și picioarele PLC-ului.

Sistemul de I/O constă din 2 părți principale:

Cadrul de montare (rack-ul);

Modulele de intrare/ieșire (I/O).

Cadrul este o cutie cu sloturi înăuntru care este conectat la UCP.

Modulele de intrare/ieșire sunt dispozitive cu terminale de conectare la care sunt legate dispozitivele din câmp. Împreună, cadrul și modulele de I/O alcătuiesc interfața dintre dispozitvele din câmp și PLC. Când se setează corect, fiecare dintre modulele de I/O este atât cablat la dispozitivele din câmp corespunzătoare cât și instalat într-un slot din cadru. Aceast lucru creează o conectare fizică între echipamentul din câmp și PLC. La unele PLC-uri mai mici, cadrul și modulele de I/O sunt încapsulate într-o singură unitate.

Fig 3.3 a) Rack de conectare Fig 3.3 b) Modul I/O Fig 3.3 c) Rack cu modul I/O module I/O conectat

Toate dispozitivele de câmp conectate la PLC pot fi clasificate în una din două categorii:

de intrare;

de ieșire.

Intrările sunt dispozitivele care transmit un semnal/dată la un PLC. Exemple tipice de intrări sunt butoanele de acționare, întrerupătoarele și dispozitivele de măsurare.

Ieșirile sunt dispozitivele care așteaptă un semnal/dată de la PLC pentru a efectua funcțiile de control. Semnalizările luminoase, hupele, motoarele și valvele sunt toate bune exemple de dispozitive de ieșire.

Fig 3.4 Conexiunea PC-ului cu PLC-ul

Funcționare PLC

Funcția de bază a unui automat programabil este aceea de scanare continuă a stărilor programului. Prin scanare se ințelege verificarea continuă a condițiilor programului într-o perioadă de timp. Acest proces de scanare a stărilor se compune din trei pași:

Testarea intrărilor. Pentru început PLC-ul testează fiecare intrare cu intenția de a depista care este în starea “ON” și care este în starea “OFF”. Cu alte cuvinte, PLC-ul verifică dacă este conectat vreun senzor sau comutator la intrări. După aceea, acest pas este memorat și va fi folosit în următorul pas.

Executarea programului. Aici PLC-ul execută programul, instrucțiune cu instrucțiune. Cunoscând starea intrărilor obținută din pasul precedent, atunci programul va executa pașii necesari. Reacția executării unui pas se poate observa prin activarea unei ieșiri, care poate fi memorată și utilizată în pasul următor.

Verifică și corectează starea ieșirilor. In pasul final, PLC-ul verifică starea ieșirilor și corectează, dacă este cazul, aceste erori, utilizându-se de logica programului.

3.2 Familia de PLC-uri S7-200

1. Privire de ansamblu asupra automatelor programabile din familia SIMATIC.

Fig 3.5 Privire de ansamblu

2. Prezentare generală

Seria S7-200 reprezintă o linie de micro-PLC (micro – programmable logic controller)

care poate controla o diversitate de aplicații de automatizare.

S7-200 are un design compact, cost redus și un vast set de instrucțiuni, toate aceste

avantaje făcând din S7-200 soluția perfectă pentru controlul de aplicații mici.

Fig 3.6: S7-200 detalii Fig 3.7: Module: ceas și baterie, memorie suplimentare suplimentară

Fig 3.8: Modulul CPU de bază + modulul de extensie

Fig.3.9: Module de extensie

Fig 3.10: Modalitatea de adăugare a modulelor de extensie

Obiective:

Instalarea și realizarea legăturilor

Ințelegerea operațiilor CPU, tipuri de date, modurile de adresare, ciclul de

memorie,protecția prin parola și comunicația rețelei.

Specificații

Descrieri și exemple pentru Simatic instrucțiuni de programare

Fig 3.11 Conexiunea serie prin cablu PPI

S7-200 pune la dispoziția utlizatorului o gamă largă de procesoare:

221 CPU

222 CPU

224 CPU

S7-200 poate fi conectat la mai multe module opționale, el fiind format în principal din

unitate centrală de procesare (CPU), sursa de tensiune și modulul de intrări ieșiri.

CPU-ul execută programele și memorează datele pentru controlul task-ului. Sursa de tensiune furnizează energia necesară pentru modulul de bază și modulele suplimentare. Numărul de module de intrări/ieșiri se poate mări, folosind module suplimentare. Intrările monitorizează semnalele de la dispozitivele de câmp( senzori, switch-uri) și ieșirile controlează elementele de execuție (pompe, motoare). Portul de comunicație permite conectarea CPU-ului la dispozitive de comunicare. CPU-ul dispune de asemeni de leduri ce indică: starea RUN/ STOP, starea curentă a intrărilor / ieșirilor, detectare erori.

CPU dispune și de un ceas în timp real precum și de o memorie EEPROM ce memorează/ transferă programe între CPU.

3.3 Medii de dezvoltare HMI (Human Machine Interface)

O interfață om-mașină (HMI) reprezintă dispozitivul de intrare/ieșire prin care operatorul controlează procesul și care prezintă date de proces la același operator. HMI este de obicei legat de bazele de date ale sistemului LADDER DIAGRAM și programe software, pentru a oferi date de diagnostic, precum și de gestionare a informațiilor, cum ar fi procedurile de întreținere programate, informații logistice, scheme detaliate pentru un anumit senzor sau mașină și ghiduri de depanare expert-sistem.

Ladder diagram

Fig 3.12 Ladder diagram

In decursul timpului, încă de la apariția PLC-urilor, s-au prezentat mai multe soluțtii de programare a automatelor programabile – cea mai populară soluție fiind programarea in “ladder diagram”. Ca atare, în prezent, majoritatea automatelor programabile sunt programate în “ladder diagram” (schema de relee), ceea ce nu este o simbolistică aparte.  Acest mod de programare era mult mai ușor de ințeles atât de electricieni cât și de tehnicieni, Pentru că simbolurile aparatelor și contactelor acestora erau foarte similare cu cele din schemele clasice de automatizare.

Ladder diagram consta dintr-o linie verticală, și una sau mai multe linii orizontale, pe care se inseriază, spre exemplu: contactele de intrare, ieșire și anumite elemente logice de program. Linia din partea stângă se numește “bus bar” iar linia orizontală este linia de instrucțiuni.

Pe linia de instrucțiuni se dispun elementele logice ale programului (contacte normal-inchise, normal-deschise, porți logice, contactoare etc). Combinând mai multe condiții sau elemente logice pe linie, se poate determina care instrucțiune urmează să se execute și în final care element de ieșire îl poate comanda.

Fig 3.13

Prezentare generală a mediului de programare MicroWin S7

Interfața de programare pentru S7-200 se numeste Step 7 – Micro/Win 32.

Fig 3.14 Interfața cu utilizatorul

Conectarea S7-200 la PC se realizează folosind un cablu PC/PPI. PPI reprezintă acronimul de la Point to Point Interface.

• Starea poziției pinilor care determină rata de transfer (pinii 1, 2 si 3 dau rata de

transfer, iar pinii 4 si 5 trebuie sa fie 0).

• Capătul lui RS-232 se conectează la PC (com1 si com2)/USB

• Capătul RS-485 se conectează la S7-200

Fig 3.15 Modalitatea de conectare a PLC-ului la CPU printr-un cablu PPI

Mediu de dezvoltare programe de aplicație pentru echipamentele Siemens din clasa 200

Fig 3.16

MicroWIN SP1.

– Incărcare prin icoana

– Incarcare prin apel RUN:

"C:\Program Files\Siemens\STEP 7-MicroWIN 32\Bin\microwin.exe"

Fig 3.17 Meniu principal:

-Opțiunea File:

-Opțiuni de configurare ecran

Figura

Fig. 3.18 Alcatuirea unui proiect nou

Cele trei limbaje standard ale lui Step 7 sunt:

• Ladder Logic (LAD)

• Statement List (STL)

• Function block diagram (FBD)

Fig 3.19 Limbajele standard de programare

Pentru scrierea programului se face dublu click pe componenta OB 1, ce apare în partea dreaptă la selectarea directorului Blocks.

Fig. 3.20 Circuit serie în Ladder Logic

Fig 3.21 Circuit paralel în Ladder Logic

Cum se transferă un program în PLC:

Se încarcă proiectul File-> Open -> nume-> Open

Se stabilește tipul automatului PLC -> Type -> OK

Se stabilesc parametrii de comunicare PLC -> Type -> Comunications -> PC/PPI -> Properties -> Local Communications -> Ok…

Se pornește PLC-ul și se comută butonul pe Terminal

Se stabilește comunicația View -> Communications -> Double click- se așteaptă răspuns cu adresa de conexiune.

Se transferă programul în PLC prin File -> Download

Simulatorul execută o compilare generală, dacă nu sunt erori, programul de aplicație este transferat în PLC, care a fost trecut în mod STOP

Pentru execuția programului, automatul programabil se trece in regim RUN

Cum se incarcă un program din PLC:

Se incarcă proiectul File -> Open -> nume -> Open

Se stabilește tipul automatului PLC -> Type -> OK

Se stabilesc parametrii de comunicare PLC -> Type -> Comunications -> PC/PPI -> Properties -> Local Communications -> Ok…

Se pornește PLC-ul și se comută butonul pe Terminal

Se stabilește comunicația View -> Communications -> Double click- se așteaptă răspuns cu adresa de conexiune.

Se preia programul din PLC prin File -> Upload

Simulatorul transferă în memoria calculatorului programul de aplicație iar acesta poate fi salvat cu opțiunea Save (Meniu File)

Win CC

WinCC este un sistem HMI, rulat sub sistemul de operare Microsoft Windows 2000 sau Windows XP. HMI vine de la "Human Machine Interface", adică interfața dintre om

(operatorul) și mașină (procesul).Controlul efectiv asupra procesului se realizează de către sistemul de automatizare. WinCC comunică atât cu operatorul cât și cu sistemul de automatizare.

WinCC Mediu de dezvoltare proiecte / configurare

Pentru a dezvolta și a configura proiecte, mediul de dezvoltare WinCC este prevăzut

cu editoare speciale, care pot fi accesate de la WinCC Explorer. Cu fiecare editor, un subsistem specific de WinCC este configurat.

Crearea unui proiect în WinCC Flexible

Se creează un nou proiect cu ajutorul opțiunii Project Wizard

Fig 3.22 Crearea unui proiect nou

Se alege tipul de proiect Small Machine și se integrează proiectul STEP7 apăsând butonul Browse, apoi selectând sursa.

Fig 3.23 Legătura directă PLC

Se alege tipul de dispozitiv HMI, se selectează rezoluția ecranului, tipul de conexiune și seria din care face parte PLC-ul.

Se apasă Next până se ajunge la configurarea modului de navigare.

. Fig 3.24 Mod de navigare ecrane

Se adaugă librăriile necesare , se apasă din nou Next apoi Finish.

Fig. 3.25 Pasul Final

Subsistemele importante ale WinCC sunt:

Subsistemul de grafică – editor pentru crearea ecranelor este Designer Grafică.

Subsistemul de alarmă – editor pentru configurarea alarmelor este numit log de alarmă.

Subsistemul de arhivare – redactor pentru specificarea datelor care urmează să fie arhivate

Subsistemul de raport – editor pentru crearea layout raportul este Report Designer.

Subsistemul de comunicare – este configurat direct în Explorer WinCC.

Toate datele de configurare sunt stocate în baza de date CS

Runtime WinCC

Cu software-ul de runtime (execuție), operatorul poate executa și monitoriza

procesul. Programul de execuție are următoarele atribuții

• Citirea datelor stocate în baza de date CS.

• Afișarea pe ecrane.

• Comunicarea cu sisteme de automatizare.

• Arhivarea datelor de rulare actuale, cum ar fi valorile de proces și evenimente de

alarmă.

• Rularea unui proces, de exemplu, prin intermediul unor puncte de referință

specificate sau prin activare / dezactivare.

4.Descrierea aplicației de monitorizare

4.1 Structura aplicației

Aplicația monitorizării și controlării unei statii de pompare constă într-un panou de comandă care supraveghează buna funcționare a sistemului de pompare,ajustează și preîntîmpina eventualele probleme.

Interfața cu utilizatorul permite comanda manuală sau automată a statiei de pompare în funcție de presiunea apei din reteaua publica pentru a asigura debitul dorit.

Interfața aplicației cu utilizatorul:

4.2 Schema de principiu și schema electrică

Montajul experimental este alcătuit din:

-PLC Siemens S7-200;

-surse de alimentare Meanwell MDR-220-24; 220-12 -2 buc;

– termorezistență;

– electroventil;

– siguranță automată;

– relee cu bobină la 24 v – 2 buc;

-contactor static Omron;

-convertoare termorezistența PT100 – 4…20mA – 1 buc;

– Led 12-30V, 5-14mA –5 buc;

-pompa

– Cartela analogică;

-Stand din OSB;

-Panou de comandă din plexiglas;

– Cablu Siemens PC/PPI;

Figura

Figura

Figura

Figura

Figura

Figura

Interfața aplicației cu utilizatorul:

Figura

Interfața cu utilizatorul permite comanda manuală sau automată a sistemului de pompare.

Functionarea statiei de pompare in regim automat:

Figura

Butonul nr.1 indică temperatura reala a termorezistenței;

Butonul nr.2 permite setarea pragului minim a temperaturii de funcționare a sitemului anti-inghet;

Butonul nr.3 permite setarea pragului maxim a temperaturii de funcționare a sitemului anti-inghet;

Butonul nr.4 poate fi acționat în orice moment, atât in modul manual cât și in modul automat atunci când apar nereguli in reteaua publica de alimentare cu apa sau când statia de pompare nu funcționează conform standardelor

Butonul nr.5 indica presiunea apei din conducte

Butonul nr. 6 se seteaza presiunea dorita in conducte

Butonul nr.7 nivelul vibratiilor in timp real din pompa

Butonul nr.8 se seteaza valoarea maxima a vibratiilor la care pompa poate funtiona

Butonul nr.9 curentul tras din retea de pompa

Butonul nr.10 valoarea maxima a curentului consumat de pompa

Butonul nr. 11 permite ieșirea din modul Automat/ Manual. După acționarea lui se ajunge la pagina principală.

Functionarea statiei de pompare in regim automat:

Figura

Butonul nr.1 porneste sitemul anti-inghet;

Butonul nr.2 opreste sitemul anti-inghet;

Butonul nr.3 indică temperatura in timp real a termorezistenței;

Butonul nr.4 poate fi acționat în orice moment, atât in modul manual cât și in modul automat atunci când apar nereguli in reteaua publica de alimentare cu apa sau când statia de pompare nu funcționează conform standardelor

Butonul nr.5 indica presiunea apei din conducte

Butonul nr.6 se seteaza presiunea dorita in conducte

Butonul nr.7 permite setarea pragului minim a temperaturii de funcționare a sitemului anti-inghet;

Butonul nr.8 permite setarea pragului maxim a temperaturii de funcționare a sitemului anti-inghet;

Butonul nr.9 permite inchiderea electrovalvei aflata pe conducta dintre rezervor si pompa

Butonul nr.10 permite deschiderea electrovalvei aflata pe conducta dintre rezervor si pompa

Butonul nr.11 porneste pompa

Butonul nr.12 opreste pompa

Butonul nr.13 permite inchiderea electrovalei aflata pe conducta dintre sursa de apa si rezervor

Butonul nr.14 permite deschiderea electrovalei aflata pe conducta dintre sursa de apa si rezervor

Butonul nr.15 nivelul vibratiilor in timp real din pompa

Butonul nr.16 se seteaza valoarea maxima a vibratiilor la care pompa poate funtiona

Butonul nr.17 curentul tras din retea de pompa

Butonul nr.18 valoarea maxima a curentului consumat de pompa

Butonul nr.19 permite ieșirea din modul Automat/ Manual. După acționarea lui se ajunge la pagina principală.

4.3 Logica de programare

Limbajul FBD este un limbaj ce utilizează elemente grafice. Un program FBD este alcătuit din blocuri de funcții elementare, conectate intre ele prin linii de legatură. Programul se execută de sus in jos și de la stânga la dreapta. Fiecare bloc are un număr de intrări și ieșiri, prezentate în continuare, respectiv în anexa 1.

Block: MAINAuthor:

Created: 09/07/201511:13:08amLastModified:04/19/201806:29:14pm

Symbol VarType DataType CommentTEMP

TEMPTEMPTEMP

PROGRAMCOMMENTS

Network1

Selectieautomat

NetworkTitle

Network2

Selectiemanual

Network3

M0.3

Network4

ComandamanualaEV1

Network5

ComandamanualaEV1

T38M0.3

T37

Network6

ComandamanualaEV1

T37M0.3

T38

Network7

ComandamanualaEV1

Network8

ComandamanualaEV1

Network9

ComandamanualaEV2

Network10

ComandamanualaEV2

Network11

ComandamanualaEV2

T40 Q0.3

M4.3

M0.3

Network12

Comandamanulapompa

Network13

Comandamanulapompa

Q0.0

Network14

Comandaincalzire

Network15

Intraretemperatura

SM0.0

Scale_I_to_REN

AIW0

+32000

+6400

100.0

0.0

InputIshIslOshOsl

Output

VD600

Network16

Comandaincalzire

VD600VD700

VD600VD704

Network17

Comandaincalzire

SM0.0M3.5

>R

SM0.0M3.5

<R

AND

AND

M3.6

S1

R

OUT >|

SR

Q0.1

Network18

M4.5

Network19

Startregimautomat

Network20

M4.4

Network21

M3.7M4.5

T41

Network22

M4.1

Network23

M4.2

Network24

Network25

intrarevibratii

SM0.0

Scale_I_to_REN

AIW2

+32000

+6400

100.0

0.0

InputIshIslOshOsl

Output

VD800

Network26

nivelvibratii

SM0.0VD804

MOV_R

EN ENO

IN OUT

>|VD808

Network27

nivelvibratii

SM0.00.0

MOV_R

EN ENO

IN OUT

>|VD808

Network28

nivelvibratii

T37 >|

Q0.0

1.9

VD804

Network29

nivelvibratii

T37 >|

Q0.0

VD804

Network30

nivelvibratii

VD808VD812

SM0.0Q0.0

>R

AND

M0.4

Network31

intrarecurent

SM0.0

Scale_I_to_REN

AIW4

+32000

+6100

10.0

0.0

InputIshIslOshOsl

Output

VD900

Network32

intrarecurent

VD900VD904

SM0.0Q0.0

>R

AND

M0.5

Network33

Q0.6

M0.4 >|

M0.5

Network34

nivelapa

T44

AND

MOV_R

EN ENO >|

Q0.0 2.0 IN

T45

OUT

VD100

Network35

nivelapa

Q0.0 IN

T44

TON

20 PT

100ms

Network36

nivelapa

T45

Network37

nivelapa

T45 >|

M5.0

VD100

Network38

nivelapa

Q0.0 >|

M5.0

VD100

Network39

SM0.0

AND

T50

IN

TON

M4.2 60 PT

T51

100ms

Network40

SM0.0

T50 30

T51

Network41

T50

M5.0

Network42

SM0.0

Scale_I_to_REN

AIW6

+32000

0

10.0

0.0

Network43

intrarepresiune

InputIshIslOshOsl

Output

VD908

VD908VD912

SM0.0

>R

AND

M5.2

Block: SBR_0Author:

Created: 09/07/201511:13:08amLastModified:04/19/201806:29:14pm

SUBROUTINECOMMENTS

Network1

NetworkTitle

NetworkComment

Block: Scale_I_to_RAuthor:

Created: 07/30/201308:26:34pmLastModified:04/19/201806:29:14pm

Invalid1

Block: INT_0Author:

Created: 09/07/201511:13:08amLastModified:04/19/201806:29:14pm

INTERRUPTROUTINECOMMENTS

Network1

NetworkTitle

NetworkComment

Block: INT_1Author:

Created: 09/09/201511:30:53amLastModified:04/19/201806:29:14pm

INTERRUPTROUTINECOMMENTS

Network1

NetworkTitle

5. Concluzii

Prin preluarea și prelucrarea rapidă a mărimilor ce caracterizează disponibilul de apă, reflectată în acest caz de nivelurile atinse la un moment dat în rezervoare, sistemul de supraveghere și comandă permite gestionarea resurselor astfel încât gradul calității serviciilor oferite să atingă la un standard ridicat, minimizăndu-se în același timp cheltuielile de exploatare.

Avantajele economice ce rezultă din soluția prezentată constau în:

– reducerea timpului și a resurselor necesare intervențiilor în situația apariției unei avarii, cât și a personalului destinat operațiilor manuale (citiri, acționari), datorită faptului că dispecerul este informat practic instantaneu de starea sistemului și poate acționa de la distanță vanele și agregatele de pompare;

– eliminarea pierderilor de apă prin evitarea suprapompării sau a deversărilor accidentale din rezervoare;

– reducerea cheltuielilor energiei elec-trice prin elaborarea unui regim optim de pompare, în funcție de regimul de tarifare.

În plus, analiza și gestionarea datelor achiziționate permite producătorilor și distribuitorilor de apă să elaboreze o strategie de exploatare pe termen îndelungat, în condițiile unui grad de siguranță și calitate ridicat.

Totodată aceste date constituie un bun punct de plecare pentru eventuale proiecte de extindere a rețelei de alimentare cu apă, prezentând o garanție solidă în ceea ce privește calitatea informațiilor obținute.

REZUMAT:

Această lucrare are scopul de a prezenta facilitățile unui sistem complet automatizat și de a evidenția necesitatea folosirii acestuia în optimizarea proceselor.

În acest proiect este prezentat monitorizare si control a parametrilor unei statii de pompare.

Lucrarea este alcătuită din 5 capitole:

În primul capitol este prezentat modul de abordare al temei care va fi analizat in cadrul acestei lucrări. Tema se numește: Proiectarea unui sistem de monitorizare si control a parametrilor de temperatura,presiune si acceleratie a unei statii de pompare. Aceasta foloseste un PLC Siemens S7-200.

În capitolul 2 sunt criteriile de clasificare al statiilor de pompare, și problemele existente. Tot in acest capitul este descris procesul asociat temei abordate in lucrare.

Capitolul 3 cuprinde o descriere a PLC-ului Siemens S7-200, PLC ce va fi utilizat pentru realizarea procesului de monitorizare si control al statiei de pompre. Acest capitol cuprinde schema bloc a unui PLC, componentele generale ale PLC-ului S7-200, descrierea memoriei, prezentarea generală a limbajului de programare LADDER, descrierea procesului de automatizare și realizarea programului folosind STEP 7 Micro/WIN.

Următorul capitol cuprinde structura si aspectul proiectului și prezintă modul de funcționare al acestuia. De asemenea este prezentată interfața cu utilizatorul, schema electrică și schema de principiu a montajului, cât și limbajul de programare.

Ultimul capitol prezintă eficiența economică, modul în care evolueaza procesele tehnologice care au la bază sisteme automate.

Summary:

This project has the purpose to show the advantages of totally automatic system and the need of using it in process optimising.

Bibliografie:

[1] I.J.W. Webb, R.I. Reis- Programmable Logic Controllers; Prentice Hall, 2000;

[2] Corneliu Lazar, Ingineria reglării automate. Vol.1, 1998;

[3] *** http://www.aplicatii-automatizari.com;

[4] Siemens “ Programming with Step 7-200”, Manual;

[5] Siemens “ Simatic S7-200 Programmable Controller System Manual”;

[6] Siemens “ Simatic HMI, Wincc Flexible 2007 Micro” Manual;

[7] Siemens “ Simatic HMI, Wincc Flexible 2007 Compact/ Standard/ Advanced” Manual;

[8] Curs Bazele electrotehnicii, UPG Ploiesti;

http.//vechi.upg-ploiesti.ro/col/BE/CAPITOLUL%2010.pdf

[9] Bucur, Cristian, Fundamentele electronicii digitale, Editura UPG Ploiesti, 2010.

[10] Moise, Adrian, Automate programabile. Proiectare. Aplicatii. Editura MatrixRom, Bucuresti, 2004.

[11] Manual utilizare PLC Siemens S7-200

[12] Laborator Programmable Logic Controller, Facultatea de Inginerie electrică și știința calculatoarelor, Universitatea Stefan cel Mare Suceava, www.eed.usv.ro

[13] http.//centrale termice.ro

Anexa 1: Sursa programului

Block: MAIN Author:

Created: 09/07/2015 11:13:08 am

Last Modified: 03/06/2018 09:42:06 pm

Symbol Var Type Data Type Comment

TEMP TEMP TEMP TEMP

PROGRAM COMMENTS

Network 1

Selectie automat

Network Title

I0.1 I0.2 M0.0

/

Network 2

Selectie manual

I0.0 I0.2 M0.1

/

Network 3

I0.2 M0.3

Network 4

Comanda manuala EV1

M0.1 M0.6 M3.0

M4.1

Network 5

Comanda manuala EV1

T38 M0.3 T37

/ / IN

TON

10 PT

100 ms

Network 6

Comanda manuala EV1

T37 M0.3 T38

/ IN

TON

11 PT

100 ms

Network 7

Comanda manuala EV1

M3.0 T37 M3.2

T39

IN

TON

30 PT

100 ms

Network 8

Comanda manuala EV1

T39 M0.3 Q0.2

/

M3.2

Network 9

Comanda manuala EV2

M0.1 M0.7 M3.1

M4.3

Network 10

Comanda manuala EV2

M3.1 T37 M3.3

T40

IN

TON

30 PT

100 ms

Network 11

Comanda manuala EV2

T40 M0.3 Q0.3

/

M4.3

Network 12

Comanda manula pompa

M0.1 M1.0 M0.3 M3.4

/

M4.2

Network 13

Comanda manula pompa

M3.4 Q0.0

Q0.4

Network 14

Comanda incalzire

M0.1 M1.1 M3.5

M4.4

Network 15

Intrare temperatura

SM0.0

Scale_I_to_R EN

AIW0

+32000

+6400

100.0

0.0

Input Ish Isl Osh

Osl

Output

VD600

Network 16

Comanda incalzire

SM0.0 M3.5 VD600

>R VD700

SM0.0 M3.5 VD600

M3.6

S1

SR

OUT

<R R VD704

Network 17

Comanda incalzire

M3.6 M3.5 Q0.1

/

Q0.5

Network 18

M3.6 M4.5

S1

SR

OUT

M0.0

/ R

Network 19

Start regim automat

M0.0 M0.2 M5.2 M3.7

/

Network 20

M3.7 M4.4

Network 21

M3.7 M4.5 T41

IN

TON

40 PT

100 ms

Network 22

T41 M4.1

T42

IN

TON

30 PT

100 ms

Network 23

T42 M4.2

M5.0 M4.3

Network 24

Network 25

intrare vibratii

SM0.0

Scale_I_to_R EN

AIW2

+32000

+6400

100.0

0.0

Input Ish Isl Osh Osl

Output

VD800

Network 26

nivel vibratii

SM0.0

MOV_R EN

ENO

VD804 IN

OUT

VD808

Network 27

nivel vibratii

SM0.0

/

MOV_R EN

ENO

0.0 IN

OUT

VD808

Network 28

nivel vibratii

T37 Q0.0

ADD_R EN

ENO

VD800

1.9

IN1

IN2

OUT

VD804

Network 29

nivel vibratii

T37 Q0.0

/

MOV_R EN

ENO

VD800 IN

OUT

VD804

Network 30

nivel vibratii

SM0.0 Q0.0 VD808

>R VD812

M0.4

Network 31

intrare curent

SM0.0

Scale_I_to_R EN

AIW4

+32000

+6100

10.0

0.0

Input Ish Isl Osh

Osl

Output

VD900

Network 32

intrare curent

SM0.0 Q0.0 VD900

>R VD904

M0.5

Network 33

M0.4 Q0.6

S1

SR

OUT

M0.5

M3.4

/ R

Network 34

nivel apa

T44 Q0.0 T45

/

MOV_R EN

ENO

2.0 IN

OUT

VD100

Network 35

nivel apa

Q0.0 T44

IN

TON

20 PT

100 ms

Network 36

nivel apa

T44 T45

IN

TON

15 PT

100 ms

Network 37

nivel apa

T45 M5.0

MOV_R EN

ENO

45.0 IN

OUT

VD100

Network 38

nivel apa

Q0.0 M5.0

/

MOV_R EN

ENO

85.0 IN

OUT

VD100

Network 39

SM0.0 M4.2 T51 T50

/ IN

TON

60 PT

100 ms

Network 40

SM0.0 T50 T51

IN

TON

30 PT

100 ms

Network 41

T50 M5.0

Network 42

SM0.0

Scale_I_to_R

EN

AIW6

+32000

0

10.0

0.0

Input Ish Isl Osh

Osl

Output

VD908

Network 43

intrare presiune

SM0.0 VD908

>R VD912

M5.2

Block: SBR_0

Author:

Created: 09/07/2015 11:13:08 am

Last Modified: 09/07/2015 11:13:08 am

Symbol Var Type Data Type Comment

EN IN BOOL IN

IN_OUT

OUT TEMP

SUBROUTINE COMMENTS

Network 1

Network Title

Network Comment

Block: Scale_I_to_R Author:

Created: 07/30/2013 08:26:34 pm

Last Modified: 05/28/2015 09:16:41 pm

Symbol Var Type Data Type Comment

EN IN BOOL LW0 Input IN INT LW2 Ish IN INT LW4 Isl IN INT LD6 Osh IN REAL LD10 Osl IN REAL

IN IN_OUT

LD14 Output OUT REAL OUT

TEMP

Network 1

SM0.0

I_DI

EN

ENO

#Ish IN

OUT

LD26

I_DI

EN

ENO

#Isl IN

OUT

LD30

I_DI

EN

ENO

#Input IN

OUT

LD18

SUB_R

EN

ENO

#Osh

#Osl

IN1

IN2

OUT

#Osh

SUB_DI

EN

ENO

LD18

LD30

IN1

IN2

OUT

LD18

DI_R

EN

ENO

LD18 IN

OUT

LD22

MUL_R

EN

ENO

LD22

#Osh

IN1

IN2

OUT

#Osh

SUB_DI EN

ENO

LD26

LD30

IN1

IN2

OUT

LD26

DI_R

EN

ENO

LD26 IN

OUT

LD22

DIV_R

EN

ENO

#Osh

LD22

IN1

IN2

OUT

#Osh

ADD_R

EN

ENO

#Osl

#Osh

IN1

IN2

OUT

#Osh

MOV_R

EN

ENO

#Osh IN

OUT

#Output

Block: INT_0

Author:

Created: 09/07/2015 11:13:08 am

Last Modified: 09/07/2015 11:13:08 am

Symbol Var Type Data Type Comment

TEMP TEMP TEMP TEMP

INTERRUPT ROUTINE COMMENTS

Network 1

Network Title

Network Comment

Block: INT_1

Author:

Created: 09/09/2015 11:30:53 am

Last Modified: 09/09/2015 11:30:53 am

Symbol Var Type Data Type Comment

TEMP TEMP TEMP TEMP

INTERRUPT ROUTINE COMMENTS

Network 1

Network Title

Network Comment