Secția: Ingineria Mediului [309731]

[anonimizat]: Ingineria Mediului
Materie: [anonimizat] a SO2

[anonimizat]

2016

Cuprins

Introducere………………………………………………………………………………………….4

I. Partea teoretică

Capitolul I – Prezentare generală………………………………………………………………………………….7

Prezentarea temei…………………………………………………………………7

Schema de operații………………………………………………………………..8

Schema bloc a procesului…………………………………………………………8

[anonimizat]……………………………………………….9

Variante de procese tehnologice…………………………………………………..9

Procedeu amoniacal………………………………………………………11

Procedeu cu xilidină……………………………………………………..13

Procedeu cu acizi și baze……………………………..………………….13

Concentrarea dioxidului de sulf………………………………….……………….14

Procedeul cu apa (procedeul ales) ………………………………………………15

Schema procesului……………………………………………………………….17

II. [anonimizat]…………………………………………………………………18

Echilibrul procesului de absorbție……………………………………………….18

Bilanțul real de material pentru absorbție………………………………………..19

Calculul diametrului coloanei de absorbție………………………………………23

Calculul înălțimii umpluturii…………………………………………………….24

Calculul înălțimii coloanei de absorbție………………………………………….28

4. [anonimizat]………………………………………………………………29

4.1. Analiza preliminară a riscurilor (PHA) ……………………………………………30

4.2. Studiul de hazarduri (HAZOP) ……………………………………………………33

III. Partea de fezabilitate

5. Capitolul V – Studiu de fezabilitate……………………………………………………………34

5.1. Date generale ale regiunii…………………………………………………………..34

5.1.1. Forța de muncă……………………………………………………………..35

5.1.2. Dezvoltarea economică…………………………………………………….36

5.1.3. Industrie……………………………………………………………………36

5.1.4. Infrastructură……………………………………………………………….36

5.2. Fundamentarea necesității parcului industrial…………………………………….37

5.2.1. Conceptul PI……………………………………………………………….37

5.3. Descrierea parcului industrial……………………………………………………..38

5.3.1. Organizarea si funționarea PI………………………………………………38

5.3.2. Terenul……………………………………………………………….…….38

5.3.5. Investiția…………………………………………………….……………..39

5.4. Analiza fezabilității………………………………………………………………..39

5.4.1. Estimarea venitului…………………………………………………………39

5.4.2. Mecanismul de costuri……………………………………………………..40

5.4.3. Mecanismul de venituri……………………………………………………40

5.5. Prognoza economică și financiară a activității întreprinderii……………………40

5.6. Impactul parcului industrial……………………………………………………….41

6. Concluzii generale…………………………………………………………………………….41

Bibliografie……………………………………………………………………………………….42

[anonimizat], fiind cuprinse între (78 ÷ 284)ּ106 t echivalent SO2 pe an. De asemenea în atmosferă sunt degajate mari cantități de SOx ca efect al activităților antropice. Sunt imposibil de redus sau de controlat simultan cu emisia naturală. Astfel, [anonimizat]2 cuprinse între 0,01 ÷ 0,1 ppm (pentru SO2, la 25o C și presiunea de 1 atm, 1 ppm = 2620 µg/m3), ce pot atinge și chiar depăși valoarea maximă a emisiei zilnice admisibile.

[anonimizat] a SO2 1.

Motivația alegerii acestei teme se datorează varietății largi de utilizare în diferite domenii a acidului sulfuric. De asemenea, trebuie pus în evidență posibilitatea evitări formării apelor acide provenite din industria minieră ca urmare a folosirii sterilului bogat în pirită, principala rocă implicată în scăderea pH-ului apelor și nasterea acidității.

Scopul întocmirii acestui proiect constă în faptul că acidul sulfuric este unul dintre produsele cele mai importante ale industriei chimice. În ceea ce privește volumul producției, acidul sulfuric, poate fi comparat numai cu soda sau compușii de azot, iar în privința varietății domeniilor de utilizare ocupă primul loc. Acidul sulfuric se utilizează nu numai în numeroase industrii chimice, dar și în multe alte ramuri ale economiei naționale: în industria petrolieră (rafinarea țițeiului), în construcțiile de mașini (decaparea metalelor), în metalurgia neferoasă (prepararea cuprului, zincului, cobaltului, nichelului, argintului), în industria ușoară (fabricarea fibrelor artificiale, albirea și imprimarea țesăturilor de bumbac, tăbăcirea pielei), în industria alimentară (fabricarea amidonului, melasei), în agricultură (pentru distrugerea buruienilor).

Obiectivele acestei lucrări sunt: analiza fezabilității; descrierea unui parc industrial; prezentarea instalației de obținere a acidului sulfuric; dimensionarea instalației pentru valorile date; înțelegerea metodei de obținere a acidului sulfuric; analiza preliminară ( PHA); evaluarea riscului ( metoda HAZOP).

Definiții

Absorbție – Îmbibarea sau reținerea în masa unui mediu lichid sau solid a unei substamțe în tare gazoasă, lichidă sau solidă, iar natura fenomenului se datorează unei atracții de natură fizică sau chimică.

(dr. Grigore Bălănescu, 1964, Dicționar de chimie, Editura Tehnică, București, pag. 11)

Adsorbție – Proces de fixare a unei substanțe la suprafața altei substanțe. Prin adsorbție se mărește concentrația adsobantului la suprafața de separație a fazelor.

(dr. Grigore Bălănescu, 1964, Dicționar de chimie, Editura Tehnică, București, pag. 59)

Desorbție – Fenomanul invers al absorbției, trecerea în mediul înconjurător a unei substanțe absorbite de către un adsorbant.

(dr. Grigore Bălănescu, 1964, Dicționar de chimie, Editura Tehnică, București, pag. 229)

Fișă tehnică – Document întocmit de o unitate de inginerie tehnologică și proiectare în vederea informării beneficiarului asupra produsului proiectat.

(http://www.rubinian.com/dictionar)

Flux de operații -reprezintă ansamblul de operații mecanice, fizice, chimice, care prin acțiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în bunuri sau realizează asamblarea, repararea ori întreținerea unui sistem etnic.

(www.codexalimentarius.ro)

Schemă de proces – reprezentarea grafică a fluxului de operații.

(www.chimie-biologie.ubm.ro)

Schemă tehnologică – reprezentarea grafică a fluxului tehnologic.

(www.chimie-biologie.ubm.ro)

Stripare – reprezintă procesul de epurare a unui fluid de fracțiunile sale volatile.

(dr. Grigore Bălănescu, 1964, Dicționar de chimie, Editura Tehnică, București, pag. 597)

Studiu de fezabilitate – studiu care are ca scop determinarea condițiilor de punere în practică a unei idei, produs, procedeu sau a unui proiect tehnic; evidențierea dificultăților ce pot interveni și de a le evalua rentabilitatea.

(Horia Cavocean, 2013, Dicționar de știința mediului, Editura Argonaut, Cluj-Napoca, pag.342)

Studiu de prefezabilitate – analiză pe baza datelor tehnice și economice ale investitorului, care identifică sursele posibile de finanțare și amplasare potențială a obiectivului de investiție, având drept scop fundamentarea necesității și oportunității realizării investiției.

(http://www.imobiliare.topestate.ro/dictionar)

Prăjirea piritei – un proces care îmbină mai multe reacții chimice în care reacția intermediară este aceea de descompunere termică a bisulfurii de fier în monosulfură de fier. Procesul de prăjire a piritei decurge după o reacție în sistem eterogen la suparafața de contact solid-gaz. Procesul decurge după o succesiune de reacții paralel – consecutive. Cantitatea mare de căldură degajată prin ardere (816,03/4 = 204,01 kcal/mol) asigură desfășurarea procesului în condiții autoterme. Industrial, pentru prăjirea piritei se utilizează cuptoare mecanice, cuptoare în suspensie, cuptoare ciclonice sau cuptoare cu strat fluidizat. În fabricile moderne se utilizează cuptoare cu strat fluidizat care asigură productivități foarte mari (30t FeS2/m2·zi, recuperarea avansată a călurii de ardere, conținut ridicat de SO2, reglarea automată și posibilitatea utilizării de materii prime cu diferite granulații.

(http://chimiebiologie.ubm.ro/Cursuri%20online/MIHALI%20CRISTINA/CHIMIE%20TEHNOLOGICA/Chime%20tehnologica%20I.pdf)

2FeS2 2FeS+S2; S2+2O2 = 2SO2

4 FeS2 (s) → 4FeS (s) +4S (s) ∆H = +49, 64 kcal

4S (s) → 4S (g) ∆H = +62, 47kcal

4S (g) + O2 )g) → 4 SO2 (g) ∆H = – 346,39 kcal

4 FeS (s) + 7 O2 (g) → 2Fe2O3 (s) + 4 SO2 (g) ∆H = – 581,75 kcal

Reacția globală a procesului va fi:

4 FeS2 (s) + 11 O2 (g) → 2Fe2O3 (s) + 8 SO2 (g) ∆H = – 816, 03 kcal

I. Partea teoretică

Capitolul I – Prezentare generală

Utilizările acidului sulfuric sunt foarte variate, obținerea acestuia fiind un adevarat test pentru proiectanții de platforme industriale. În această lucrare se vor sintetiza informațiile de bază cu privire la asamblarea și funcționarea unei platforme industriale specializate în obținerea acidului dorit. Acidul sulfuric a fost obținut pentru prima dată prin distilarea uscată a sulfatului feros. Până în momentul în care metodele moderne de fabricare au fost puse la punct, acidul sulfuric se obținea prin calcinarea sulfatului feros natural. În present fabricarea acidului sulfuric se face prin două metode – cu titroză și prin contact. Materia primă la ambele procedee se obține prin prăjirea sulfurilor metalice 1.

Prezentarea temei

Să se întocmească proiectul de inginerie tehnică pentru o instalație de separare continuă prin absorbție-desorbție a dioxidului de sulf (SO2) dintr-un amestec gazos uscat. Instalația va prelua un debit de Q = 2600 + (1000 x 15) Nm3/h amestec gazos cu un conținut de 5,6% SO2. Instalația este amplasată pe platforma unei fabrici de acid sulfuric (H2SO4) și utilizează gazele sulfuroase provenite din instalația de părjire a piritelor. Amestecul gazos și absorbantul intră în coloana de absorbție cu temperatura (t=20șC). Absorbția are loc în apă proaspată, randamentul absorbției η=91% în procente de volum. Desorbția se realizează prin stripare cu abur la presiunea p=1 atm și tabur=100șC și se consideră totală ( randamentul este de 100%). Temperatura de intrare a soluției la desorbție este de 60șC.

Schema de operații

Fig. 1 – Schemă uzinei de contact care lucrează cu pirită 2

Schema bloc a procesului

Obținerea acidului sulfuric se realizează în două trepte, fiecare având mai multe etape. Astfel, in prima treaptă se pune accent pe fabricarea gazelor cu diferite concentrații de SO2 sau SO3 în timp ce a doua treaptă se axează pe obținerea produsului dorit, și anume H2SO4.

Fabricarea gazelor cu conținut de sulf pornește de la pregătirea materiei prime (pirite sau minereuri de sulf ativ). Următoarea etapă este reprezentată de concasarea rocilor și obținerea unei granulometri avantașoase pentru etapele următoare. Mai apoi, produs concasat urmează să fie cernut printr-un sistem de ciururi rotative. Următoarea etapă constă în prăjirea piritelor si colectarea gazelor rezultate în urma arderii acesteia. Mai apoi se trece la desprăfuirea gazelor rezultate iar ulterior la lichefierea lor.

A doua etapă a procesului este obținerea acidului sulfuric. Acesta se poate obține prin două procedee; cu ajutorul oxizilor de azot sau prin procedeul de contact. Metoda aleasă în această lucrare este cea a fabricării acidului sulfuric prin contact. În primă faza este purificat și uscat dioxidul de sulf iar mai apoi, gazele uscate sunt tratate cu oxigen de puritate 100% pentru a se obține trioxidul de sulf (SO3).

Penultima etapă este reprezentată de trecerea trioxidului de sulf prin coloana de absorbție unde acesta este preluat de către un flux de apă proaspătă (apă fără dioxid de sulf). Ultima etapă a procesului este constituită de obținerea acidului sulfuric prin procedeul de contact cu cataliză umedă 2.

Capitolul II – Procese tehnologice de absorbție

a dioxidului de sulf

Gazele de evacuare care rezultă dintr-o serie de procese de fabricație, conțin diferite cantități de dioxid de sulf. Toate gazele de evacuare care conțin dioxid de sulf se pot împărți, convențional, în următoarele grupe:

– gaze relativ concentrate, conținând de la 4-7% SO2 (acestea sunt gaze provenite din cuptoarele cu mantale răcite cu apă și din cuptoarele de prjire ale uzinelor de topire a cuprului)

– gaze diluate, conținând 0,5-4% SO2 (acestea sunt gaze provenite din cuptoarele cu mantale răcite cu apă și din cuptoarele de prjire ale uzinelor de topire a nichelului)

– gaze foarte diluate, conținând de la 0,1-0,5% SO2

– toate gazele reziduale cu un conținut de SO2 de ordinul 0,1% 2.

Variante de procese tehnologice

În actualele condiții de productie, dioxidul de sulf mai diluat nu este rentabil să fie folosit la fabricarea acidului sulfuric. Pentru cea mai mare parte a dioxidului de sulf evacuat se pune problema concentrării până la un conținut de 100% SO2. S-au făcut foarte multe cercetări pentru descoperirea unui procedeu rațional de concentrare si absorbție a dioxidului de sulf, iar rezultatele favorabile s-au îndreptat în patru direcții:

– procedee ciclice cu absorbant solid. Dioxidul de sulf se extrage din gaze cu ajutorul unui absorbant solid oarecare (silicagel, carbune activ etc.). Gazul absorbit se antrenează apoi cu ajutorul aburului sau a aerului cald, urmând ca partea solidă să fie utilizată pentru absorbția unei noi cantități de SO2.

-precedee ciclice folosind cuptoare. Dioxidul de sulf se reține din gaze cu ajutorul unei suspensii de oxizi metalici (CaO, MgO, ZnO). Prin acest procedeu se obține îndepărtarea completă a dioxidului de sulf din amestecul de gaze.

-procedee ciclice cu absorbant lichid. Bioxidul de sult din gazele arse se absoarbe la temperatură joasă cu un lichid adecuat. Din soluția saturată dioxidul se separă prin încălzire, urmând ca lichidul să se folosească din nou pentru absorbția unei noi cantități.

-procedee cu baze si acizi. Dioxidul de sulf se reține din gaze cu o soluție sau cu o suspensie a unei baze (NH3, CaO, ZnO), Sulfiții și bisulfiții rezultați se descompun apoi cu un acid concentrat care degajă dioxidul de sulf. În acest fel se obține dioxid de sulf 100% și sarea corespunzătoare 2.

De asemenea controlul poluanților gazoși, aflați în amestecuri, poate fi realizat prin procese fizico-chimice precum sunt:

• adsorbția, urmată de desorbție, deci de regenerarea poluantului, regenerare realizată, însă, în manieră controlată, astfel încât este posibilă utilizarea poluantului în alte procese tehnologice;

• absorbția în masa unei substanțe aflate în stare lichidă;

• oxidarea, în prezența unor substanțe catalitice sau la temperatura ridicată din flacără,până la compuși chimici nepoluanți;

• reacții de reducere, în prezența unor agenți reducători, la suprafața unor catalizatori sau la temperatură ridicată;

• reacții de neutralizare a gazelor acide de către compuși alcalini.

Tabel 1 – Date comparative cu referinta la tehnicile secundare de desulfurare 2

Procedeul amoniacal

Prin folosirea bazelor (hidroxid de sodiu, sodă, ape amoniacale), pentru absorbția dioxidului de sulf, se obțin soluții concentrate de sulfiți și bisulfiți care conțin la rândul lor cantități mari de SO2. Astfel, prin saturarea apelor amoniacale cu dioxid de sulf la 25°C conținutul de SO2 din soluție devine 630g/ l pentru o concentrație a gazelor de intrare de 7% și scade până la 580 g/l pentru o concentrație inițială de 0,25%.

Soluția de sulfit și bisulfit de amoniu ca reactiv pentru concentrarea dioxidului de sulf are marele dezavantaj că în prezența oxigenului în gaze, sulfiții se oxidează parțial până la sulfați, după reacțiile:

(NH4)2SO3 + ½ O2 = (NH4)2SO4 NH4HSO3 + ½ O2 = NH4HSO3

Procesul este favorizat de prezența în soluție a ionilor de fier, de mangan, etc., care joacă rol de catalizatori. Soluțiile de sulfit și de bisulfat de amoniu se pot descompune deasemenea, cu formare de sulfat de amoniu și cu sulf elementar conform reacției:

2NH4HSO3 + (NH4)2SO3 = 2(NH4)2SO4 + S + H2O

Prezența sulfatului de amoniu în soluție micșorează solubilitatea sulfitului și a bisulfitului de amoniu, ceea ce duce la micșorarea capacității de absorbție în soluție 2.

Fig. 2 – Schemă tehnologică procedeu amoniacal 2

Procedeul cu xilidină

Xilidina sau dimetil amino-benzenul (CH3)2C6H3NH2, se cunoaște sub șase forme izomere. Cel mai bun absorbant pentru dioxidul de sulf este 1,3-dimetil-4-amino-benzenul.

Xilidina este un lichid brun, cu punct de fierbere cuprins între 212-223°C; greutatea molară 121.

În procesul de absorbție a dioxidului de sulf, o parte din combinațiile formate se oxidează cu oxigenul din gaze, până la sulfatul de xilidină, de exemplu:

Xy·SO2 + 2H2O + O + Xy = Xy·H2SO4

Pentru absorbția dioxidului de sulf se folosește un amestec de xilidină cu apă. Înainte de absorbția dioxidului de sulf, apa și xilidina formează două straturi nemiscibile: un strat inferior de apă și un strat superior de xilidină. În timpul absorbției dioxidului de sulf, amestecul dintre sulfatul de xilidină formează stratul inferior iar apa cel superior. Mai departe, pe măsură ce are loc absorbția dioxidului de sulf pana la 100g/ l, xilina si apa formează un amestec omogen.

Schema tehnologică a procesului de concentrare a dioxidului de sulf cu ajutorul xilidinei se deosebește în principiu puțin de schema pentru concentrarea dioxidului de sulf prin metoda ciclică amoniacală 2.

Procedeul cu acizi și baze

În acest proces, ca și în cel amoniacal ciclic, dioxidul de sulf se captează cu o soluție de amoniac. În acest caz, în soluția de sulfit și bisulfit de amoniu obținută, dioxidul de sulf nu se separă distilare, ci prin tratare cu acid sulfuric. În aceste condiții, seobțin dioxidul de sulf 100% și sulfatul de amoniu conform reacțiilor:

2NH4HSO3 + H2SO4 = (NH4)2SO4 + 2SO2 + 2H2O

(NH4)2SO3 + H2SO4 = (NH4)2SO4 + SO2 + H2O

Astfel, odata cu dioxidul de sulf concentrat, se obține și sulfatul de amoniu. Soluția care circulă se împrostătează prin introducere de amoniac proaspăt și prin îndepărtarea sulfatului de amoniu din proces 2.

Fig. 3 – Instalație pentru concentrarea SO2 dupa procedeul amoniacal cu acizi si baze 2

Concentrarea dioxidului de sulf

Premergător absorbției dioxidului de sulf cu ajutorul unui absorbant lichid, gazul trebuie concentrat pentru un randament mai mare în etapa următoare; procedeul cu apa.

Gazele care conțin dioxid de sulf trec prin tubul de absorbție 1, unde SO2 este absorbit mai mult sau mai puțin de soluția cu care se stropește turnul. Gazele curățite de dioxid de sulf sunt evacuate în atmosferă. Soluția saturată de dioxid de sulf trece printr-un schimbător de căldură 3, unde se încășzește cu căldura cedată de soluția din care s-a îndepărtat dioxidul de sulf și care vine din turnul 4.

Soluția încălzită este trimisă sub formă de ploaie în turnul 4, iar aburul pentru încălzirea soluției se introduce prin partea inferioară a turnului. Dioxidul de sulf, degajat prin încălzirea soluției în turnul 4 se trimite împreună cu o cantitate oarecare de abur, la uscare, iar mai departe se lichefiază sau se prelucrează în stare gazoasă.

Fig. 4 – Schemă de principiu a procedeului ciclic pentru concentrarea SO2 2

Dacă nu se pune problema obținerii dioxidului de sulf de 100%, ci numai a unui SO2 mai concentrat decât cel inițial, atunci distilarea dioxidului de sulf din soluție se poate face cu un curent de aer cald 2.

Procedeul cu apa (procedeul ales)

Procedeul cu apă este cel mai simplu procedeu ciclic pentru concentrarea dioxidului de sulf. El se deosebește de celelalte procedee ciclice cu absorbant lichid prin aceea ca, după distilarea SO2, apa nu se mai reîntoarce în circuit, ci pentru absorbție se folosește mereu apă proaspătă, ceea ce elimină necesitatea de a face o curățenie riguroasă a gazelor intrate în proces 2.

Tabel 2- Cantitatea de apă (în t) necesară pentru absorbția unei tone de SO2 2

În procedeul cu apă, ca și în orice alt procedeu ciclic cu absorbant lichid, pentru concentrarea dioxidului de sulf, consumul de abur va fi cu atât mai mic, cu cât se va recupera mai mult – pentru încălzirea unei noi soluții – căldura soluției deja folosite, care se introduce pentru distilarea dioxidului de sulf. Creșterea gradului de utilizare a acestei călduri este limitată însă de mărimea suprafeței de schimb de căldură 2.

Tabel 3 – Consumul de abur (în t) pentru distilarea unei tone de SO2 din solutie apoasă 2

Din cauza solubilității mici în apă a dioxidului de sulf, apa nu poate fi considerată ca un absorbant bun pentru concentrarea dioxidului de sulf. Necesitatea de a întrebuința cantități enorme de apă implică un consum mare de abur. Practic, nu se recomandă utilizarea procedeului cu apă pentru concentrarea gazelor cu un conținut mai mic de 3% de SO2 2.

Schema procesului ,, Sulfidin’’

Fig. 5 – Schema procesului 2

II. Partea de proiectare tehnologică

Capitolul III – Dimensionare

Echilibrul procesului de absorbție

Tabel 4 – Datele de echilibru pentru sistemul SO2-apă la 20˚C 2

X,Y – Rapoarte molare

MH2O = 18;

MSO2 = 64.

Fig. 6 – Graficul cu datele de echilibru pentru sistemul SO2-apă la 20˚C

Bilanțul real de material pentru absorbșie

Amestec gazos: aer + SO2; amestec apos: apă + SO2.

NSO2 = G * (Yi – Yf) = L * (Xf – Xi);

NSO2 – Debitul molar de soluție (SO2) transferat din faza gazoasă în faza lichidă;

G – Debitul molar de gaz inert (aer) din amestecul gazos (Kmol aer/oră);

L – debitul molar de agent de absorbție, apă pură (kmol apă/oră);

Yi,Yf – concentrația solutului în amestecul de intrare (Yi) respective ieșirea (Yf) din coloană (Kmol SO2/Kmol aer);

Xi,Xf – concentrația solutului (SO2) în faza lichidă la intrarea, respective ieșirea din coloană;

Xi = 0 (apă pură);

NSO2 = G * (Yi – Yf) = L * Xf .

MV0 – debitul volumic de amestec gazos (debitul prelucrat de instalație);

MV0 = 2600 + ( N * 10);

N – nr. din grupă (15);

MV0 = 2750.

Y – conținutul de SO2 din amestecul gazos;

P – presiunea amestecului gazos;

p – presiunea parțială a SO2;

PSO2 – presiunea SO2 (mmHg);

YiSO2 = 5,6% = 0,056.

Concentrația solutului la intrare

(Kmol SO2/Kmol aer);

Yi = 0,053 Kmol SO2/Kmol aer;

Gradul de absorbție

= 0,91;

Yi – Yf = Yi * η;

0,053 -Yf = 0,053 * 0,91;

Yf = 0,00477 Kmol SO2/Kmol aer;

nSO2i – debit molar de intrare în coloană;

nSO2f – debit molar de ieșire din coloană;

nSO2i = G * Yi (Kmol SO2/h);

nSO2f = G * Yf (Kmol SO2/h);

G – Debitul molar de gaz inert (aer) din amestecul gazos (Kmol aer/oră);

MV0 – debitul volumic de amestec gazos (debitul prelucrat de instalație);

MV0 = 2750.

G = 115,89 Kmol aer/h;

nSO2i = 115,89 * 0,053 = 6,14 Kmol SO2/h;

nSO2f = 115,89 * 0,0047 = 0,54 Kmol SO2/h.

ngi – debit fază gazoasă la intrarea în coloană (Kmol amestec gazos/ h);

ngf – debit fază gazoasă la ieșirea din coloană (Kmol amestec gazos/ h);

ngi = G (1 + Yi);

ngi = 122,03;

ngf = G (1 + Yf);

ngf = 116,44.

nli – debit fază lichidă la intrare în coloană (Kmol apă/h);

nli = L * (1 + Xi) = L;

nlf – debit fază lichidă la ieșire din coloană (Kmol apă/h);

nlf = L * (1 + Xf).

Din ecuaia de bilanț determinăm L

L*= (G (Yi-Yf))/ Xf;

L = 5,58/Xf ;

Xf* – concentrația de solute în fază lichidă corespunzătoare lui Yi;

Xf* = 0,0014;

L*= 3985,71 Kmol apă/h.

Se consideră un coeficient de exces al absorbantului: ϒ=1,2;

L = ϒ * L* (kmol apă/h);

L = 4782,852 Kmol apă/h;

L = 5,58/ Xf ;

4782,852 = 5,58/ Xf ;

Xf = 0,0011 Kmol SO2/Kmol apă;

Se completează pe grafic valoarea lui Xf ( lângă Xf*).

Tabel 5 – Faze componenți și materiale necesare

η = (mp * 100)/ mt

m t= masa teoretica (nso2i)

m p = masa practica

η = 91=0.91

mt = nSO2i = 6,14 Kmol SO2/h

mp = (η * nSO2i)/100

mp = 5,5874 Kmol SO2/h

Calculul diametrului coloanei de absorbție

Ecuația debitului de fază:

Gv=((Π·Dc2)/4)·wf

Gv – debitul de fază continuă

Dc – Diametrul coloanei

wf – viteza fictivă a gazului în coloană

wf: (0,75-0,9)·wîn

wîn – viteza de înec a coloanei

wf=0,9·wîn

Ecuația lui Kaparov*:

lg((wîn2·σ·ρg·ηf0,16)/g·ε3·ρl)=A-1,75(L/G)0,25·(ρg/ρl)0,125

L – debitul masic de absorbant exprimat în kg/s

G – debitul masic de amestec gazos exprimat în kg/s

σ – suprafața specifică a umpluturii (inele Rashing) exmprimată în m2/m3

ρg – densitatea amestecului gazos la temperatura de lucru (20˚C) exprimată în kg/m3

ρl – densitata absorbantului la 20˚C exprimată în kg/m3

ηf – vâscozitatea dinamică a absorbantului la 20˚C exprimată în Cp

A – constanta pentru inelele Rashingg – accelerația gravitațională exprimată în m/s2 (g=9,81 m/s2)

A = 0,022

σ = 204 m2/m3

ε – 0,74 m3/m3

ηl = ηapă20= 1

ρl = ρapă20 = 998 gm/m3

Densitatea la temperatura de lucru:

Ecuația lui Clapeyron:

ρT=ρ0·(T0·p)/(p·T20)

p=1 atm

ρT = 1,204 kg/m3

Densitatea amestecului gazos:

ρg = Yi·ρSO220+(1-Yi) ρaer20

ρSO220 = 2,93 kg/m3

ρaer20 = 1,293 kg/m3

ρg = 0,053·1,204+(1-0,053)·1,204

ρg = 1,204 kg/m3

Kaparov**:

L: kmol/h kg/h kg/s

L = 23,914 kg/s

G: kmol/h kg/h kg/s

G = 2,169 kg/s

wîn = 0,81 m/s2

Aflare wf

wf = 0,9·wîn

wf = 0,729 m/s2

Aflarea lui Gv (debit gaz introdus) la condițiile de lucru:

(p·Gv0)/T0 = (p·Gv20)/T20

Gv20 = 2951,354 Nm3/h

Gv20 = 0,819 m3/s

Verificarea diametrului coloanei

Dc/dumplutură  ≥ 10

dumplutură = 0,025 m

Gv = ((Π·Dc)/4)·wf

= > Dc = 1,196 m

Dc/dumplutură  = 1,196/0,025 = 47,84 rezultă 47,84 ≥ 10 „ Adevărat”

Calculul înălțimii umpluturii

Calculul înalțimii umpluturii se poate realiza în trei moduri:

Din suprafața de transfer de masa;

Prim intermediul criterilor IUT și NUT;

Prin intermediul criterilor nT și IETT.

* IUT – înălțimea individuală a unității de transfer raportat la faza gazoasă și lichidă

* NUT – numarul individual de unități de transfer în condițiile impuse de IUT

* nT – numărul de trepte de contact

* IETT – înălțimea echivalentă a unei trepte teoretice de contact

Pentru calculul înălțimii umpluturii se va folosi prima metodă.

NA = Ky·A·ΔYm

A = Vu·σ·f

A = Hu·S·G·f Hu = NA/(Ky·ΔYm·S·G·f)

ΔXm – diferența medie de potențial global (Kmol SO2/Kmol apă); se aplică pentru amestecul lichid

ΔYm – diferența medie de amestec global (Kmol SO2/Kmol apă); se aplică pentru amestecul gazos

NA – debitul de SO2 transferat (Kmol SO2./h)

Ky – coeficientul de transfer

A – aria de transfer de masă

Hu – înălțimea umpluturii

f – factorul de eficacitate

σ – suprafața specifică a umpluturii (m2/m3)

σ = 204 m2/m3

f = 1 (pentru mai mult de 50 de puncte de stropire pe m2)

ΔYm se poate afla în două moduri:

Analitic; când linia de operare și cea de echilibru sunt drepte;

Grafic; cand linia de operare si cea de echilibru nu sunt drepte.

Tabel 6 – Determinarea Hu1 si Hu2 pornind de la Y

Fig. 7 – Graficul pentru determinarea Hu1 si Hu2 pornind de la Y

ΔYmanalogic=0.020012

ΔYmgrafic=0.017534

Tabel 7 – Determinarea lui Hu3 si Hu4 pornind de la X

Fig. 8 – Graficul pentru determinarea Hu1 si Hu2 pornind de la X

ΔXmanalogic=0.00106

ΔXmgrafic=0.00065

Determinarea Hu pentru cele 4 valori obținute:

S=(Π·Dc2)/4

S=(3,14·1,1962)/4

S=1.122m2

NA=5,5874 Kmol SO2/h

Dacă Hgrafic + 1,5 < Hanalitic – se va păstra Hgrafic

Ky=0,1387 Kmol/m2·h·Δy

Hu(analogic)=NA/(Ky·ΔYma·S·σ·f)

Hu(analogic)=5,5874/0,6349

Hu(analogic)=8.8 m

Hu(grafic)= NA/(Ky·ΔYmg·S·σ·f)

Hu(grafic)= 5,5874/0,5396

Hu(grafic)=10,3 m

Se păstrează Huanalogic!

Kx=4,733 Kmol/m2·h·Δx

Hu(analogic)=NA/(Kx·ΔXma·S·σ·f)

Hu(analogic)= 5,5874/1,0833

Hu(analogic)=5.2 m

Hu(grafic)= NA/(Kx·ΔXmg·S·σ·f)

Hu(grafic)= 5,5874/0,704

Hu(grafic)=7,9 m

Se păstrează Huanalogic!

Hu=(Huanalogic(x)+Huanalogic(y))/2

Hu=(8,8+5,2)/2

Hu=7 m

Calculul înălțimii coloanei de absorbție

Coloana de absorbție va avea mai puțin de 5 straturi datorită înalțimii reduse.

nstraturi=Hu/hu

hu=Kh·Dc

Unde: hu – înălțimea unui strat de umplutură

Dc – diametrul coloanei

Hu – înălțimea totală a coloanei

Dc = 1,196 m

Kh=3 (coeficient)

hu=3,5

nstraturi =7/3,5

nstraturi=2 straturi (3,5 m un strat)

Hcoloană=nstraturi·hu+h1+h2+(nstraturi-1)·h3

Unde: h1=1,5 m

h2=1,5 m

h3=1m

Hcoloană=11m

Fig. 9 – Coloana de absorbție partea desenată (executată și modificată în program paint și photoscape)

Capitolul IV – Analiza riscurilor

Analiza preliminară a riscurilor (PHA)

Analiza preliminară a hazardurilor (PHA – Preliminary Hazard Analysis) este o etapă în analiza calitativă a riscurilor, în care sunt identificate hazardurile din procesul tehnologic și se estimează riscul fiecărui hazard identificat într-un mod calitativ.

Metoda este o analiză preliminară de risc, deoarece este folosită când nu sunt disponibile informații detaliat despre proiectare. În multe cazuri, PHA-ul este folosit pentru identificarea hazardurilor, a riscurilor și a posibililor factori declanșatori în fazele incipiente ale proiectului. Scopul acesteia este de a stabili cât mai devreme posibil cerințele de securitate necesare pentru sistemul în cauză și incidentele cu cea mai mare probabilitate de producer pentru a se putea lua decizii corecte cu privire la măsurile de reducere a riscului 4.

Tabel 8 – Lista preliminară a hazardurilor

Tabel 9 – Evaluare PHA

Tabel 10 – Matricea riscului

Inatalația de obținere a acidului sulfuric prezintă riscuri minore având în vedere mai multe hazarduri existente, cu gravitate minoră sau moderată. Hazardurile cu cele mai mari probabilități sunt considerate cele provenite în urma uzurii

Studiu de hazarduri (HAZOP)

Metoda de analiză HAZOP (HAZard and OPerabilty Study) a fost dezvoltată de un grup de experți din Institutul Inginerilor Chimiști din Marea Britanie (IchE UK) in anii 1960, condus de cercetătorul Trevor Kletz. Metoda de analiză HAZOP se aplică în cele mai multe cazuri pentru sisteme complexe, în fazele de proiectare, verificare și operare, când există date suficient de detaliate pentru efectuarea analizei. Cele mai potrivite sisteme pentru HAZOP sunt cele cu funționare continuă 4.

Tabel 11 – Evaluarea HAZOP împărțită pe noduri

Nodul studiat prezintă un risc scăzut având în vedere natura substanțelor care intră în proces și accidentele care pot să aibă loc în caz de avariere.

III. Partea de fezabilitate

Capitolul V – Studiu de fezabilitate

Date generale ale regiunii

Suprafața raionului Hâncești este de 1483,4 km2. Este compus din 63 de localități, inclusiv un orașul Hâncești, 62 de sate cu o populație de 122,8 de mii de persoane. Centrul rezidențial este orașul Hâncești, situat la o distanță de 35 km de capitală și 120 km de Iași (Fig. 10). Cele patru anotimpuri sunt bine evidențiate, iarna fiind blândă, iar vara lungă cu mult soare. Temperaturile variază între +230 și +270 C în iunie-august și -110 C în decembrie-februarie. Precipitațiile medii anuale se situează între 500-600 mm/m2, cantitățile maxime se evidențiază vara-toamna.

Fig. 10 – Hartă cu planul de amplasare a terenului destinat Parcului Industrial (zonă cadastrală 5301) 5

Forța de muncă

Populația activă din punct de vedere economic a raionului Hâncești constituie aproximativ 65 de mii de persoane, adică 53 % din populația totală. Distribuția acesteia pe medii de reședință arată că potențialul forței de muncă este concentrat în zona rurală a raionului, întrucât 9,8% populația activă aparține mediului urban și 42,9% – mediului rural 5.

Populația economic activă a raionului Hâncești este de 64,7 mii persoane. Dintre acestea, doar 13,6 mii persoane dispun de un loc de muncă permanent, iar 20% este plecată la muncă în străinătate5.

În aceste condiții, estimăm o disponibilitate a forței de muncă de circa 38,5 mii persoane, specializată în astfel de domenii ca industria alimentară, industria confecțiilor, industria vinicolă și electrotehnică5.

Dezvoltare economică

În complexul dezvoltării naționale a Republicii Moldova, raionul Hâncești se prezintă ca o regiune agrarindustrială. În raion activează circa 31,5 mii de agenți economici. Majoritatea din ei sunt proprietate privată și organizați sub formă de întreprindere cu drept de persoană fizică (gospodării țărănești și întreprinzători individuali)5.

Principalele domenii de activitate a agenților economici sunt:

Industria prelucrătoare;

Comerțul cu amănuntil și en-gros;

Prestare servicii;

Construcții.

Industrie

Sectorul industrial al raionului Hâncești este reprezentat de 135 de întreprinderi, cu 21 de întreprinderi mai puțin față de anul 2008. Marea majoritate a acestora sunt antrenate în ramura de prelucrare a materiei prime agricole (18 brutării, 16 fabrici de vin)5.

Domeniile de specializare ale raionului Hâncești sunt reprezentate de industria ușoară, industria alimentară, vinicolă, a materialelor de construcție. Industria extractivă a raionului Hâncești este reprezentată de 2 cariere, de nisip și de argilă, producția cărora este utilizată doar la nivel local5.

Industria raionului Hâncești antrenează în câmpul muncii doar 6,6% din cele 13,6 mii persoane care au un loc permanent de muncă în raion. La nivel național, 18,2% din populația angajată activează în sectorul industrial5.

Infrastructură

Rețeaua rutieră a raionului Hâncești este reprezentată de 352,2 km de drumuri publice, dintre care 138,7 km, sunt de importanță națională, și 213,5 km de importanță locală. Această situație a rămas neschimbată pe parcursul ultimilor cinci ani. Lungimea drumurilor auto este de 1664,5 km, dintre care doar 355,4 km dispun de acoperire rigidă5.

Alte 13 localități din raion nu au drumuri de acces cu acoperire rigidă țlae aruea drumurilor publice. Raionul Hâncești, dispune de 6 rute locale, având la dispoziție 10 unități de transport. Populația beneficiază în același timp și de serviciul de taxi, oferite de 100 automobile5.

Fundamentarea necesității Parcului Industrial

Urmând schimbările industriale ce au loc la nivel global, tot mai mulți investitori analizează posibilitatea de a relocaliza sau transfera unitățile de producere în țări în care ar putea beneficia de costuri mai reduse. Crearea Parcurilor Industriale este una din strategiile de dezvoltare a climatului de afaceri ce are ca scop diminuarea costurilor de producție prin îmbunătățirea accesului la factorii de producție, în special la cei ce sunt sau pot fi în mare parte influențați de autoritățile publice5.

În conformitate cu prevederile legale se creează condițiile și se oferă anumite facilități care ar putea contribui la soluționarea următoarelor probleme:

Acces limitat la terenuri industriale pentru lansarea și desfășurarea activității industrial;

Costuri și riscuri mari legate de procedurile birocratice la inițierea și desfășurarea activității industrial;

Costuri și riscuri mari legate de controlul de stat al activităților de întreprinzător;

Cheltuieli mari pentru racordarea la utilități5.

Conceptul PI

Administrarea publică locală din Hâncești conștientă de necesitatea dezvoltării industriei în orașul Hâncești a prevăzut în Planul Urbanistic General o zonă de circa 30 ha destinată dezvoltării afacerilor, în primul rând industriei5.

Această zonă este aproape de centrul orașului iar pentru valorificarea sa vor fi necesare resurse financiare adiționale fiindcă această zonă este situată în valea râului Cogâlnic cu ape freatice la suprafață5.

Terenul destinat pentru amplasarea Parcului industrial Hșâtni ce cu suprafața de 6 ha este o parte componentă din zona menționată mai sus și este situat în partea lui de nord-vest a orașului, în valea râului Cogâlnic. Parcul va a ea o infrastructură proprie care va asigura utilitățile necesare funcționării Rezidenților PI5.

Principalul scop al creării PI Hâncești este stimularea creării noilor afaceri în industrie prin crearea condițiilor favorabile pentru investitorii locali și străini în domeniile care cel mai bine ar conduce la utilizarea și dezvoltarea capitalului uman și localităților limitrofe. Poate servi pentru afacerile din Hâncești ca furnizor de informații, investiții, cunoștințe, forță de muncă specializată precum și ca o piață de desfacere atractivă în primul rând pentru produsele alimentare5.

Descrierea parcului industrial

In baza Legii cu privire la parcurile industriale nr. 182 din 15.07.2010, administrația publică locală a orașului Hâncești va iniția crearea unui Parc Industrial în orașul Hâncești. Acest proiect este văzut de către administrația publică locală ca un instrument important în dezvoltarea socio-economică a orașului și regiunii limitrofe. Din această cauză acest proiect este dezvoltat cu participarea autorităților locale cu suportul autorităților regionale și central.

Organizarea și funcționarea PI

După confirmarea oportunității creării Parcului Industrial prin studiul de fezabilitate al acestuia, inițiatorii creării PI Hâncești vor elabora și aproba caietul de sarcini în baza căruia se va desfășura concursul de selectare a partenerului învingător privind crearea PI.

Pentru a susține crearea și funcționarea Parcului Industrial, Consiliul Local Hâncești va împuternici organul executiv al autorității administrației publice locale să formeze Comisia pentru crearea și funcționarea Parcului Industrial Hâncești, care va oferi suportul necesar pentru a contribui la:

a) procesul de modificare a destinației terenurilor;

b) procesul de obținere a deciziei autorității administrației publice locale privind destinația terenului;

c) procesul de obținere a autorizațiilor, avizelor, coordonărilor și a altor acte permisive prevăzute de lege

necesare creării parcului industrial, infrastructurii și construcțiilor destinate Parcului, după caz;

d) realizarea altor proceduri administrative necesare creării Parcului Industrial, lansării și desfășurări activității Rezidenților acestuia.

Deciziile Comisiei vor fi direcționate să susțină procesul perfectării documentelor necesare pentru crearea și dezvoltarea Parcului Industrial Hâncești, precum și să preîntâmpine apariția și/sau să elimine eventualele impedimente în soluționarea problemelor legate de crearea și dezvoltarea PI.

Terenul

Terenul destinat pentru amplasarea Parcului Industrial Hâncești, în cazul construcției unui drum auto de acces de la latura de sud-est a terenului până la drumul orășenesc, ce unește drumurile naționale R3 și R34, ar putea avea ieșire la drumurile auto naționale R3 și R34. Terenul este amplasat la distanța de 44 km de vama Leușeni, aflată la frontieră cu România, de circa 35 km de stația de cale ferată Chișinău, 50 km până la Aeroportul Internațional Chișinău, 160 km până la Aeroportul Mărculești și 172 km până la portul internațional Giurgiulești5.

Terenul destinat amplasării PI cu suprafața de 6 ha este proprietatea Primăriei Hâncești, se află în intravilanul orașului. Terenul Parcului este amplasat în valea râului Cogâlnic. Valea are o lățime de circa 500 metri. În partea de est și de vest de – a lungul văii sunt pante abrupte care la o distanță de circa 400 metri se ridică la înălțimi de până la 200 – 250 metri. Această situație în cazurile de ploi torențiale abundente sau topiri intense de zăpadă poate duce la inundarea terenului Parcului Industrial. În această zonă este necesar a efectua un complex de măsuri îndreptate la protecția de inundări, cum ar fi adâncirea albiei râului Cogâlnic, ridicarea nivelului terenului Parcului5.

Investițiaonstrucțiilor Volumul investițiilor, mii lei

Cota infrastructurii tehnice și utilităților comune constituie 58,8% din costurile capitale. Clădirea administrativă cu echipament și mobilă constituie 8,2% din costuri, iar costurile capitale pentru construirea halelor de producere alcătuiesc 28,7% din investițiile totale. Costurile pentru elaborarea studiilor, proiectele, alcătuiesc 4,3%. Estimăm investițiile Rezidenților în hale de producere, depozite, etc. la 93,8 mln. lei, acestea nefiind incluse în modelele de calcul5.

Analiza Fezabilității

Pentru a determina care este cea mai bună soluție de realizare a proiectului de creare a PI trebuie să efectuăm o evaluare comparativă a două moduri de organizare, cu condiția că ambele cazuri la ieșire au specificații identice5.

Totodată, vom cerceta fezabilitatea financiară a proiectului în cazul creării PI Hâncești pe principii de parteneriat public-privat, costul infrastructurii tehnice și de producție a parcului industrial fiind suportat de investitorul privat, partenerul public participând în proiectul de creare a PI cu terenul ce va fi dat în folosință Administratorului pe perioada de activitate a Parcului Industrial (30 ani)5.

Estimarea venitului

Veniturile Proiectului coincid cu veniturile Administratorului. Acestea se compun din venituri din arendă terenuri și locațiune hale de producere, venituri din servicii administrative și venituri din serviciile de consultanță5.

Veniturile din prestarea serviciilor de consultanță. Serviciile de consultanță sunt prestate de angajații Serviciului dezvoltare a PI și Serviciului Audit și Contabilitate. Serviciile vor asigura următoarele categorii de servicii Rezidenților PI, inclusiv întreprinderilor mici și mijlocii:

Servicii Planificare și Dezvoltare afaceri;

Servicii Elaborare Proiecte;

Servicii Marketing și Recrutare personal;

Servicii Management și Transfer cunoștințe;

Servicii Audit și Contabilitate.

Veniturile totale sunt de 4 220 513 lei 5.

5.4.2. Mecanismul de costuri.

Finanțarea proiectului de creare a PI Hâncești este partajată de partenerul privat, furnizorii locali de utilități, partenerii publici, precum și granturile externe. Costurile de înlocuire constituie 58,6 mii lei și reprezintă costul tehnicii de calcul, echipamentului clădirii administrative. Presupunem înlocuirea acestora la 10 ani.

Capitalul de lucru constituie 1 736,57 mii lei.

Costurile de pregătire a forței de muncă au fost estimate la 1 845 mii lei.

Cele mai mici costuri sunt înregistrate datorită lipsei clădirilor și halelor, numărului mic de personal. În cazul acestei opțiuni se presupune arendarea spațiilor pentru personalul Administratorului.

Mici deosebiri între opțiuni se înregistrează datorită modificării bazei de calcul pentru impozitul imobiliar 5.

5.4.3. Mecanismul de venituri

Acestea sunt constituite din venituri arendă terenuri, venituri locațiune hale, venituri din serviciile de administrare și din serviciile de consultanță. După cum am menționat un venit realizat în cadrul contractului este cel provenit de la recuperarea pierderilor de la serviciile prestate cu tarife reduse. Aceste venituri vor fi achitate din sursele unor programe de incubare clar definite5.

5.5. Prognoza economică și financiară a activității întreprinderii

Pentru crearea infrastructurii tehnice și de producere a PI Hâncești presupunem coparticiparea investitorului privat la finanțarea proiectului prin parteneriat public-privat. APL va implica un partener privat cu experiență în domeniu selectat prin concurs, căruia îi va delega funcțiile și atribuțiile de administrare a PI. Proiectul dat va fi implementat printr-un contract de parteneriat public-privat. Partenerul privat va finanța în cazurile opțiunilor analizate: (a) lucrările de proiectare, elaborarea studiilor și cererilor de finanțare, (b) va pregăti terenul pentru zona sa și terenurile ocupate de infrastructura comună, (c) va construi utilitățile comune în interiorul PI (apeduct, canalizare, canalizare pluvială), (d) va suporta cheltuielile de administrare. În cazul primelor două opțiuni propunem construirea clădirii administrative pentru Administrator, iar în a treia ca ceasta va arenda spații pentru personal în oraș. În cazul primei opțiuni vom presupune o implicare mai mare a partenerului privat prin construirea drumului de acces extern (aceasta din lipsa la moment a surselor publice) și invers în cazul opțiunii trei o implicare a partenerului privat mai mică din punct de vedere financiar.

5.6. Impactul parcului industrial

Unul din obiectivele primare ale PI este protecția condițiilor de mediu existente. Darea în folosință a terenurilor și obiectelor PI Administratorului și ulterior Rezidenților este condiționată de respectarea condițiilor legale de protecție a mediului. Trebuie să se respecte autorizațiile emise de către Organele de mediu teritoriale pentru Protecția Mediului pentru fiecare construcție în parte. Administratorul și rezidenții vor semna o declarație comună privitor la problemele de mediu, parte integrantă a contractului de locațiune5.

Amplasarea construcțiilor și funcționarea unităților economice se va face cu aplicarea tuturor normativelor în vigoare privind protecția factorilor de mediu. Vor fi interzise în zona, activitățile economice susceptibile a polua aerul, apa și solul. Toate activitățile se vor desfășura în incinte închise, nici una din ele nu va dezvolta zgomote sau vibrații sesizabile din exterior, la limita incintei5.

Rezidenții vor fi obligați să respecte condițiile legale impuse (materiale cu regim special, condiții de siguranță în exploatare, protecția mediului, protecția muncii, paza contra incendiilor). Producția se va realiza după standardele ISO 9001-2000 și standardele în domeniul mediului ISO 14001-20005.

Pe tot Parcursul contractului de locațiune Rezidenții vor fi obligați să ia toate masurile necesare și obligatorii pentru protejarea mediului înconjurător în condițiile prevăzute de legislația în vigoare privitoare la protecția mediului. Pentru evacuarea apelor uzate din incinta Parcelei Rezidentul va obține Acordul de mediu5.

Concluzii generale

Instalația chimică industrială de producere a acidului sulfuric a fost prezentată în amănunt, subiectul fiind disecat în mai multe părți componente, în funcție de proces, iar mai explicat cu ajutorul textului scris, reacțiilor chimise sau prin intermediul imaginilor/machetelor.

Dimensionarea instalația de producere a acidului sulfuric s-a realizat pornind de la proprietățile chimice și fizice a substanțelor care intră în prosces (gaze de ardere, apă, dioxid de sulf).

Acidul sulfuric se poate obține prin mai multe metode industriale. În proiect a fost prezentată și detaliată metoda obținerii acidului sulfuric prin contact pornind de la gazele încarcate cu dioxid de sulf rezultate în urma arderii piritei și inglobarea dioxidului în apă proaspătă.

Pentru evaluarea riscului s-au efectuat două studii de specialitate iar concluziile finale au subliniat faptul că o astfel de platformă industrială nu reprezintă un risc mărit pentru mediu și om, platforma fiind dotată cu tehnologie BAT.

Bibliografie

Marcel Istrate, 2004, Controlul poluării în termogenetică – Tehnologii și instalații pentru reducerea emisiilor poluante, Editura Setis, Iași

K.M. Malit et all, 1953, Tehnologia acidului sulfuric, Editura Tehnică

dr. Grigore Bălănescu, 1964, Dicționar de chimie, Editura Tehnică, București

Dr. Ing. Torok Zoltan și drd ing Ajtai Nicolae, 2011, Aplicații de calcul pentru evaluarea riscului producerii accidentelor industrial majore ce implică substanțe periculoase, Editura Fundației pentru Studii Europene, pag. 21-32

Studiu de fezabilitate pentru orașul Hâncești (Rep. Moldova) – Elaborat de Business Consulting Insitute (ianuarie 2011)

http://www.rubinian.com/dictionar

http://www.imobiliare.topestate.ro/dictionar

www.codexalimentarius.ro

www.chimie-biologie.ubm.ro

Horia Cavocean, Dicționar de știința mediului, Editura Argonaut, Cluj-Napoca, 2013

Lăpușan Cristian, Relizarea unei instalații de separare continuă prin absorbție-desorbție a SO2, Universitatea Babeș-Bolyai, Facultatea de Știința și Ingineria Mediului, 2017, pag. 35-41.