Scopul lucrarii [308886]

Scopul lucrarii

Scopul acestei lucrari este de a [anonimizat] – sectiei in cazuri speciale.

[anonimizat].

Proiectul care avem la IRUM SA. este un proiect de achizitionare care aduce beneficii in fabrica.

Cu achizitionarea utilajelor noi impreuna cu procedee noi putem discuta despre organizarea productiei.

O sa prezint in amanunte care sunt pasii de parcursi din momentul in care avem ales un utilaj si ce schimbari aduce in productie.

Din partea conducerii se doreste punerea la punct si dezvoltarea managementului calitatii pentru a [anonimizat], cee ace inseamna ca investim mai multi bani in calitate dar castigam pe cealalta parte cu mai putine rebuturi.

Pentru a pastra clientela si cel mai important pentru a satisfice cerintele clientilor aduce la fabrica cereri noi de utilaje si piese. [anonimizat], colaborari noi si chiar tari noi pentru vanzare.

Dezvoltarea si cresterea calitatii incepe cu evaluarea utilajelor si a echipamentelor pentru a fi constient la ce nivel suntem. Dupa ce stim ce utilaje avem nevoie urmeaza un plan de investitie pe 5-10 ani. Utilajele noi inseamna tehnologie noua a pieselor care aduce si cresterea calitatii.

Din punct de vedere strategic un aspect foarte important este pozitionarea utilajelor sau chiar rearanjarea lor pentru a scurta manipularea si transportul pieselor dintr-o hala in alta.

Creste productivitatea cu reducerea transportului.

[anonimizat], [anonimizat], cand, cum si in anumite situatii care este procedura.

[anonimizat], trebuie evaluate sa se stie la ce nivel se afla la ora actuala si unde poate se ajunga. Au nevoie cursuri de dezvoltare ca sa nu ne depaseasca tehnologia si sa nu facem fata provocarilor.

In mare parte o sa prezint aspectele mentionate mai sus sa avem o imagine clara despre un proiect de dezvoltare.

Introducere

Cladirea iFor Cercetare si Dezvoltare

Prezentare departament tehnologic

Din vara anului 2015 fac parte din familia IRUM. Îmi desfășor activitatea in clădirea IFor cercetare si dezvoltare mai precis in departamentul tehnologic.

[anonimizat]?

O sa prezint activitatea departamentului tehnologic in cadrul firmei IRUM S.A.

Avem o gama larga de piese care producem in fabrica. Produsul final fiind TAF 690PE, TAF 2012G-Cleste, TAF 2012PS-Powershift, IFRON, Funicular, [anonimizat], piese de schimb la utilaje vechi si noi.

Un reper nou se naste la departamentul de proiectare dupa care ajunge desenul cu specificatii la tehnolog.

Inginerul Tehnolog e responsabil pentru realizarea fluxului tehnologic a reperului nou. Totodata intocmeste o [anonimizat].

Analizeaza daca este necesar o [anonimizat], matrita de forjat pentru a realiza piesa.

In cazul in care necesita un efort finaciar prea mare pentru o piesa prototip proiectantul se adapteaza dupa desene vechi existente in fabrica sau tehnologul impreuna cu inginerul de proces gaseste o alta solutie pentru a realiza si testa piesa noua.

Un dosar tehnologic inseamna insumarea fiselor tehnologice al unui ansamblu intr-un dosar impreuna cu consumul de material.

Aceste dosare exista fizic scrise de mana urmand sa fie transpuse intr-un sistem de baza de date ERP (Enterprise resource planning).

Fabrica este in dezvoltare continuu ceea ce inseamna ca achizitionam utilaje noi, care aduce si schimbarea fluxului tehnologic a reperelor.

Echiparea noilor utilaje si optimizarea tehnologiilor este preocuparea mea zilnica.

Utilajele care urmeaza sa fie echipate, incarcate sunt: Masina de debitat laser, Strung CNC HAAS DS30SSY, Freza CNC HAAS VF3, Centru Okuma, 2 Carusele renovate.

Investitii in utilaje noi apar din mai multe motive: – Uzura masinilor vechi

Nevoie de automatizarea proceselor

Cresterea cererii pe piata

Nevoia de crestere a calitatii pieselor

Lipsa de muncitori calificati.

Totodata achizitionarea utilajelor noi aduc si multe beneficii asupra productie:

Flux tehnologic lin

Cresterea productivitatii

Prin automatizarea proceselor evitam posibilitatea greselii umane

Cresterea calitatii

Proiectul prezinta o analiza tehnologica a unui grup de repere, prezinta planificarea Atelierului CNC, prezentarea si echiparea strungului HAAS DS30SSY, unificarea semifabricatelor aprovizionate, lista de scule/portscule, noul dosar tehnologic implementat in productie.

Lucrarea se imparte in 3-4 capitole, primul capitol prezinta

Organizarea productiei

In organizatie industriala distingem 3 tipuri de productie: – productie tip serie

productie tip masa

productie tip individual

In cadrul companiei IRUM SA. ne intalnim in mare parte cu productie de serie dar avem si productie individuala. Despre productie de tip individual vorbim in cazuri prototipurilor, cum zice si numele 1bucata se fabrica pentru incercare, teste si in cazul in care avem comanda din extern. Pentru productie tip individual avem infintat departament pentru prototip si scularie care ne salveaza sa nu blocam productia pentru 1-2 bucata.

In cazul nostru vorbim despre serie mijlocie ceea ce inseamna o nomenclatura mare de piese in mod periodic cu loturi de fabricatie mijlocie.

Sistemul nostru de productie impune adoptarea unui sistem si a unor metode de organizare a productiei care sa potriveasca cel mai bine realizarii produsului.

Sistemul de productie este de tip PULL (trage), care inseamna eliminarea supraproductiei, cum zice si numele trage lansarea dupa ea productia.

Se va incepe fabricarea pieselor din momentul cand se da lansare in productie.

Tipul de productie PULL are si avantaje si dezavantaje.

Avantajul este ca nu exista stocuri uriase si se elimina rebuturile, practic ce ai produs azi maine se monteaza. Mult mai usor se observa daca o masina este uzata, dereglata sau materialul nu este corespunzator. Factorul decizional se poate inlatura pentru a nu produce in pierdere.

Din punct de vedere organizational avem o lista de achizitii pe anul 2017

Prezentare Departament CNC

Tehnologia avanseaza cu o viteza foarte mare si utilajele vechi nu fac fata provocarii.

In vederea cresterii a productivitatii o companie intotdeauna are nevoie de investitii noi pe parte de utilaje si echipamente.

Avand o varietate mare de piese de multe ori avem nevoie si utilaje speciale pentru a le executa anumite repere. Adobtam diferite abordari pentru piese executate din profile, piese forjate, turnate sau debitate din tabla. Intr-un adevar pe utilaje conventionale mereu exista solutii pentru orice tip de piesa cu ajutorul dispozitivelor sau chiar si a sculelor special.

A venit vremea cand trebuie redistribuite piesele pe utilaje noi si odata cu acest lucru apar blocaje tehnologice. Asta inseamna ca CNC-urile actuale nu isi permit anumite prelucrari.

Acest departament fiind baza IRUM-ului in viitor se afla in dezvoltare continua.

Se investesc in utilaje noi si diferite in comparatie cu ce avem la ora actuala, ca sa putem aborda piese complexe.

In tabelul alaturat am categorizat CNC-urile care fac parte din productia noastra.

Este evident faptul ca utilajele peste 10 ani mai ales care nu erau achizitionate noi, in viitor trebuiesc schimbate.

Aprovizionare

Aprovizionarea are rolul de a furniza semifabricate si elemente componente a tractorului forestier la timp in fabrica. Este un sistem de organizatii care implica informatii, resurse, oameni, materiale, alte activitati suplimentare cu scopul de a satisfice atat cerintele noastre din fabrica cat si cerintele clientilor. Aprovizionarea inseamna un lant de activitati care incepe cu materii prime, resurse, componente si se termina cu produsul finit, produs care ajunge ulterior la clientul final.

In figura alaturata este reprezentata Lantul de aprovizionare:

Avand Centru de Cercetare si Dezvoltare inginerii lucreaza in permanenta la proiecte noi, dezvoltarea proiectelor vechi care aduce si schimbarea materialelor prime, a elementelor componente si rezulta o lista de materiale imbogatita.

Ei fiind mereu in centrul schimbarilor munca noastra este de a clarifica si simplifica lista de materiale existente in fabrica pentru a usura incarcarea magaziilor de materiale cu ceea ce trebuie in momentul potrivit. Ei sunt responsabili pentru a nu ramane in productie fara materiale sau la montaj fara componente, pentru ca riscam sa nu ajunga produsul final la termenul stabilit.

Rolul aprovizionarii in achizitionarea strungului HAAS

Rolul lor este de a asigura material, scule aferente utilajului nou.

Dupa alegerea reperelor care o sa fie transferate pe strungul nou urmeaza centralizarea datelor a pieselor in functie de diametru, calitate semifabricat, lot, tehnologia actuala. Din punct de vedere a aprovizionarii este foarte important sa fie stabilit din fiecare piesa ce cantitate de material este nevoie pe an.

Din centralizatorul ……. Concluzia este urmatoarea: avem un sortiment prea mare la tipul semifabricatelor si este nevoie de o standardizare generala.

Fiecare piesa are un rol diferit intr-un subansamblu si de aceea trebuie tratata separat fiecare piesa.

Astfel sunt mai multe categorii de piese: piese care sunt tratate termic, piese care vin sudate, piese care vin forjate, piese cu rezistenta mare la uzura, piese cu rezistenta mare la socuri, piese cu rezistenta mare la rupere, etc.

Un aspect foarte important este ca CNC-urile se alimenteaza cu material calibrat pentru ca bucsa elastica prin care trece bara are o toleranta de 0,5-1mm si nu permite alimentarea cu bare ovale.

Bara necalibrata conform standardului EN 10060: 2016 variaza intre ±0,4…±2 depinde de diametrul semifabricatului.

Bara necalibrata conform Standard EN 10060: 2016

Barele calibrate au mult avantaj fata de bare necalibrate si o sa prezint in tabelul urmator comparatia intre cele 2 variante folosite de noi.

Otelurile pentru imbunatatire, cementare si pentru constructie conform Standardului SR EN 10083-2: 2007 sunt prezentate in tabelul …….

Oțeluri carbon de calitate și special pentru îmbunătățire

Oțeluri calitate pentru imbunătățire

Oteluri carbon de calitate, pentru cementare

Oțeluri aliate destinate construcției, pentru cementare

In fabrica, otel pentru imbunatatire avem C45, otel aliat pentru imbunatatire este 42CrMo4, otel de calitate pentru cementare avem C15, otel aliat destinat constructiei folosim 18CrNiMo7-6.

Piesele care vin sudate trebuie sa aiba un continut mic de carbon pentru ca la topire se comporta bine si se patrunde bine cordonul de sudurain otel. Materialul pentru sudura folosim S355JR, S235JR, S275JR.

La centralizarea semifabricatelor reperelor alese pentru Strung CNC HAAS DS30SSY se vede clar ca avem o diversitate mare la diametre si la calitatea otelurilor.

Asta este o problema la aprovizionare deoarece furnizorii de semifabricate au conditia de livrare sa fie din fiecare bara cu x diametru min.1000 de kg. Avand multe tipuri de diametre si cantitati mici exista o problema in productie deoarece des se intampla ca sectia e nevoita sa execute piesa din alt material decat cel prescris. Acest fapt naste alte probleme de exemplu problema de calitate, costuri in plus fiindca exista cazuri cand avem aceasi calitate dar diametru mai mare sau avem diametrul bun dar calitatea nu mai corespunde cerintelor. In aceste cazuri trebuie analizat functionalitatea piesei. Asta inseamna ca de exemplu daca avem bara Ø14 C45 si bara Ø28 C45 din ambele variante cantitatea minima de aprovizionare este 1 tona.

Initial asa arata tabelul cu semifabricate centralizate dupa calitate de material si diametre.

Este evident ca sunt prea multe tipuri de material pentru 114 de repere care reprezinta aproximativ 3% din piesele existente in fabrica. Analizand din punct de vedere tehnologic si economic S235 si C45 au acelasi pret dar caractersitici mecanice diferite.

Din punct de vedere a tehnologiei am pastrat S355JR pentru piese care vin sudate, avand carbon putin se comporta bine si C45 pentru piese tratate.

Aliatele raman pentru caracterisiticile lor mecanice care nu se poate inlocui cu alt tip de material si asa s-a simplificat tabelul cum se vede mai jos.

Analizand reperele din Tabelul 1 am cerut oferte de pret de la diferiti furnizori daca au in gama piese la fel sau asemanatoare cu ce avem noi. La racorduri, piulite si nipluri care vin in mare parte la instalatie hidraulica furnizorii au o gama foarte larga si preturi rezonabile la loturi mari.

Am centralizat datele primite de la ei si rezultatul este urmatoarea:

Pretul nostru de fabricatie si pretul furnizorilor nu prea difera, mai ales daca comparam calitatea si productivitatea este mult mai convenabil sa cumparam aceste tipuri de piese.

Analiza asta o sa continuam pentru toate reperele existente din fabrica si scurtam lista semifabricatelor pentru a ajuta aprovizionarea si este normal ca este mult mai usor sa alegi din 4 calitati de material decat sa alegi din 10. Asa pot sa fac un grafic din fiecare material cat folosim in fiecare luna.

Elemente de tehnologie a strungului HAAS

Strungul cu comanda numerica HAAS DS30SSY este dotat cu 2 arbori deci cu prindere dubla. Este un strung in 4 axe care prelucreaza semifabricat pana la Ø76 pe arborele principal si pe arborele secundar pana la Ø51. Fiind cu prindere dubla usureaza prelucrarea pieselor complexe evitand oprirea si intoarcerea piesei.

Este dotat cu alimentator de bara, care isi permite incarcarea lui cu bara cu lungime maxima de 1500 mm la greutati mici si la greutati mari, asta insemnand diametre peste Ø50 lungimea maxima este 800 mm.

Lungimea minima a barei pentru alimentarea utilajului trebuie sa aiba cel putin 380 mm.

Prinderea dubla are un avantaj foarte mare, care este productiviatea, deoarece se preteaza piese complexe fara a fi nevoie de intoarcere, oprirea masinii si scule speciale.

Prezentare generala a functiilor alimentatorului

1.Impingator de bare de mare viteza, antrenat cu crea: Acest mecanism avanseaza rapid, fluent si precis bara laminata in strung.

2.Sistem de schimbare rapida a tijei de avans: Va permite sa schimbati rapid si usor tijele de avans, fara scule ajutatoare si fara a fi necesara o pozitionare.

3. Roata de reglare pe inaltime a tavii de transfer amplasata frontal: Va permite sa reglati pe inaltime tava de transfer de la capatul dinspre strung al alimentatorului de bare, pentru o setare mai rapida si mai usoara

4. Pedala de deblocare mod setare: Aceasta pedala are rol de deblocare alimentatorul de bare si a-l cupla din nou

5. Rafturi de depozitare cuzineti extrudati pentru arborele principal: Se depoziteaza pe acestea cuzinetii pentru arborele principal pentru un acces usor.

Prelucrarile care se poate executa pe masina sunt urmatoarele: strunjire, frezare, gaurire, filetare.

Sistemul de suport piesa

Pentru a folosi alimentatorul de bare, masina are nevoie de o bucsa elastica pentru bara de tractiune. Strangerea strungului este asigurata de tubul de tragere. Bucsa elastica are rolul de a trage semifabricatul spre tija de avans, altfel pot sa apara variatii ale lungimii si scade precizia.

Bucsa elastica si capatul barei trebuie prevazuta cu tesire pentru alimentare usoara a barei.

In figura alaturata se vede un exemplu pentru bucsa elastic, A – Bucsa elastic destransa, B – Bucsa elastica stransa, 1 – Intrare tesita a bucsei elastice, 2 – Corp de inchidere bucsa, 3 – Bucsa elastica, 4 – Bara laminata

Setare variabile avans bara

Exemplu de variabile avans bara: [A] Punct de referinta, [B] Lungime piesa finite, [C] Adaos pentru fatetare, [D]Adaos pentru sectionare

#3100 (lungimea piesei + sectionare): Aceasta este lungimea totala a piesei finite plus adaosurile pentru aschierile de curatarea suprafetei frontale si sectionare.

Aceasta este distanta cu care alimentatorul de bare impinge bara la fiecare avans dupa avansul initial.

#3101 (lungimea de avans initiala): Distanta cu care alimentatorul de bare impinge bara de material dincolo de punctul de referinta,

#3102 (lungimea minima de strangere): Lungimea minima a barei necesara pentru strangerea si prelucrarea in conditii de siguranta a piesei de prelucrat. Aceasta totodata lungimea reziduala, insa lungimea reziduala efectiva poate fi mai mare.

Exemplu:

#3100 = 2.15 (piesa de prelucrat de 2.0” lungime + 0,125” latime scula de sectionare + 0.025” adaos pentru fatetare)

#3101 = 2.5 (2.5” avans bara de material dincolo de suprafata frontal a bucsei elastice)

#3102 = 3.0 (3.0” lungimea barei de material pentru strangere. In urma avansurilor successive ale barei, masina nu va avansa bara dincolo de pozitia de strangere in conditii de siguranta)

#3100- Lungimea piesei + adaosul pentru sectionare + adaosul pentru fatetare

#3101- Lungimea de avans initiala

#3102- Lungimea minima de strangere

Programare masina

G105 Comanda Servo Bar

Acesta este codul G utilizat pentru comandarea alimentatorului de bare.

G105 [In.nnnn] [Jn.nnnn] [Kn.nnnn] [Pnnnnn] [Rn.nnnn]

I – Lungime de avans inițială opțională (variabila macro #3101) Control manual (variabila

#3101 dacă nu s-a comandat I)

J – Lungime piesă + secționare opțională (variabila macro #3100) Control manual (variabila

#3100 dacă nu s-a comandat J)

K – Lungime minimă de strângere opțională (variabila macro #3102) Control manual (variabila #3102 dacă nu s-a comandat K)

P – Subprogram opțional

R – Orientare opțională arbore principal pentru bară nouă

I, J și K sunt controlate manual la valorile variabilelor macro prezentate în pagina Comenzi curente. Unitatea de comandă aplică valorile de control manual numai pentru linia de comandă în care se află acestea. Valorile memorate în pagina Comenzi curente nu sunt modificate.

În mod normal, comanda G105 ar trebui să fie plasată la sfârșitul programului de prelucrare, astfel încât să se prevină un avans dublu atunci când opriți și reporniți programul.

Când comandați G105, alimentatorul de bare execută una dintre operațiile următoare, în funcție de lungimea barei curente și valoarea LUNGIME STRÂNGERE MINIMĂ (#3102 sau

K) însumată cu LUNGIME PIESĂ + SECȚIONARE (#3100 sau J):

1.Dacă bara curentă este suficient de lungă pentru a fi strânsă corect și a se prelucra o nouă piesă (bara este mai lungă decât LUNGIME STRÂNGERE MINIMĂ plus LUNGIME PIESĂ + SECȚIONARE):

2.Dacă există o valoare P în blocul G105, unitatea de comandă rulează subprogramul.

Arborele principal se oprește.

Sistemul de suport piesă se destrânge.

Alimentatorul de bare avansează bara cu distanța specificată în LUNGIME PIESĂ + SECȚIONARE (#3100) sau, dacă blocul G105 conține o valoare K, cu distanța specificată prin K.

Sistemul de suport piesă se strânge, iar programul continua

Dacă bara curentă este prea scurtă pentru a fi strânsă corect și a se prelucra o nouă piesă (bara este mai scurtă decât LUNGIME STRÂNGERE MINIMĂ plus LUNGIME PIESĂ + SECȚIONARE):

Dacă există o valoare P în blocul G105, unitatea de comandă rulează subprogramul.

Arborele principal se oprește.

Sistemul de suport piesă se destrânge, iar tija de avans se deplasează în poziția de descărcare.

Dacă blocul G105 conține o valoare R, se orientează arborele principal.

Alimentatorul de bare încarcă o nouă bară și o avansează cu distanța specificată în LUNGIME ÎMPINGERE INIȚIALĂ (#3101) sau, dacă blocul G105 conține o valoare I, cu distanța specificată prin I. Dacă #3101 și I au valoarea zero, alimentatorul de bare avansează bara cu distanța specificată în POZIȚIA DE REFERINȚĂ (#3112).

Sistemul de suport piesă se strânge.

Dacă există o valoare P în blocul G105, unitatea de comandă rulează subprogramul.

Programul continuă.

În unele condiții, s-ar putea ca sistemul să se oprească la încheierea avansului barei și să se afișeze mesajul Verificați poziția barei. Asigurați-vă că poziția curentă a barei este corectă, apoi apăsați butonul [CYCLE START] (pornire ciclu) pentru a reporni programul.

Modurile Q G105

Modurile Q sunt comenzi speciale ale alimentatorului de bare ce se utilizează împreună cu comanda G105 în modul MDI. Acestea sunt utilizate în general în scopuri de setare și depanare. Această secțiune descrie modurile Q disponibile.

Pentru a utiliza un mod Q, tastați G105 QX ; în modul MDI, unde X este codul modului Q pe care doriți să îl comandați, și apăsați apoi butonul [CYCLE START] (pornire ciclu)

T4.1: Lista modului Q

G105 Q0 – Avans normal bară: Utilizați acest cod pentru a comanda avansul normal al barei în modul MDI. Acesta este similar cu o comandă G105 fără niciun mod Q.

G105 Q1 – Setare lungime bară: Utilizați această comandă pentru a reseta lungimea barei memorate în unitatea de comandă. Puteți utiliza acest cod pentru bare care sunt prea scurte pentru a fi încărcate sau pentru redresare după o eroare. Apăsați tasta [V] și apoi butonul [HANDLE JOG] (manetă de avans rapid), apoi utilizați maneta de avans rapid pentru a împinge bara în poziția de referință. Strângeți sistemul de suport piesă și rulați această comandă pentru a recalcula lungimea barei.

G105 Q2 [I] – Setare poziție de referință, apoi avans inițial: Această comandă setează poziția de referință, destrânge sistemul de suport piesă și avansează bara cu distanța specificată în variabila Lungime de avans inițială (#3101), respectiv valoarea I dacă aceasta este precizată, apoi strânge sistemul de suport piesă. Aceasta rulează apoi subprogramul de secționare (PXXXXX), dacă acesta este specificat. Trebuie să comandați G105 Q4 înainte să puteți utiliza această comandă.

G105 Q3 – Setare poziție de referință față de suprafața frontală a barei: Această comandă scade variabila Lungime piesă + secționare (#3100) din poziția curentă a suprafeței frontale a barei pentru a seta poziția de referință. Aceasta rulează apoi subprogramul de secționare (PXXXXX), dacă acesta este specificat.

G105 Q4 [R] – Avans în poziția de referință: Această comandă încarcă o bară, o măsoară și apoi o împinge prin arborele principal. Aceasta este oprită chiar înainte de suprafața frontală a mandrinei. Apăsați butonul RESET (resetare) pentru a utiliza modul Manetă de avans rapid pentru axa V pentru a avansa bara în poziția de referință.

G105 Q5 – Setare poziție capăt de bară: Această comandă setează poziția întrerupătorului utilizat de unitatea de comandă pentru determinarea lungimii barelor. Această valoare este memorată în variabila #3111. Tehnicianul de service stabilește această valoare cu ocazia instalării. Această comandă este necesară pentru resetarea variabilei respective doar dacă se pierde valoarea acesteia.

G105 Q6 – Descărcare tijă de avans: Această comandă determină alimentatorul de bare să îndepărteze tija de avans din împingătorul de bare. Acesta ridică apoi tija de avans în poziția de depozitare.

G105 Q7 – Încărcare tijă de avans: Această comandă determină alimentatorul de bare să preseze tija de avans în împingătorul de bare.

G105 Q8 – Descărcare bară: Această comandă determină alimentatorul de bare să preia o bară din tava de transfer și să o așeze în tava de încărcare. Asigurați-vă că bara se află în zona tăvii de încărcare înainte să executați această comandă.

G105 Q9 – Încărcare bară: Această comandă determină alimentatorul de bare să preia o bară din tava de încărcare și să o așeze în tava de transfer.

G105 Q10 – Încărcare bară și măsurare: Această comandă încarcă o bară din tava de încărcare în tava de transfer, apoi o măsoară. Utilizați această comandă pentru a verifica poziția întrerupătorului de capăt de bară. Așezați o bară având o lungime cunoscută în tava de încărcare. Comandați G105 Q10 și comparați lungimea efectivă a barei cu valoarea din variabila #3110.

G105 Q11 – Direcție impuls încărcare tijă de avans: Utilizat numai pentru accesarea ansamblului. Impulsionează mecanismul de transfer al barei spre tava de încărcare.

G105 Q12 – Direcție impuls încărcare bară: Utilizat numai pentru accesarea ansamblului. Impulsionează mecanismul de transfer al barei dinspre tava de încărcare.

Exemplu de programare

Această secțiune conține (3) exemple de programe.

Exemplul 1 apelează un subprogram în comanda G105 pentru a secționa piesa de prelucrat. Acest stil de programare este cel mai adecvat pentru o bară de material la care programul de secționare trebuie să așchieze până la axa centrală a acesteia.

Exemplul 2 include secționarea în programul de prelucrare. Acest stil de programare este cel mai adecvat atunci când piesa finită prezintă un alezaj în centrul ei, iar programul de secționare nu trebuie să așchieze până la axa centrală a acesteia.

Exemplul 3 descrie un avans dublu. Acest stil de programare este cel mai adecvat pentru prelucrarea barei pe o lungime mai mică decât lungimea totală a piesei de prelucrat și apoi avansarea la lungimea totală a piesei de prelucrat.

Acest exemplu prezintă metoda preferată de programare cu o bară de material la care operația de secționare trebuie executată până la axa centrală a acesteia. Este vorba despre o bară de material de 2" (51 mm) diametru, piesa finită având 1" (25 mm) lungime. Scula de secționare are 0.125" lățime. Interstițiul sculă/arbore principal este de 0.875". Adaosul de îndepărtat de pe suprafața frontală este de 0.025".

Programul utilizează următoarele valori ale variabilelor pentru alimentatorul de bare:

Comandați G105 în modul MDI pentru a încărca o bară și a o avansa la lungimea de avans inițială. În acest exemplu, lungimea de avans inițială include interstițiul sculă/arbore principal de 0.875", lățimea sculei așchietoare de 0.125" și un adaos pentru fațetare de 0.025".

Acest program începe cu apelarea subprogramului de secționare. Efectul acestuia diferă în funcție de situație, respectiv dacă este vorba despre o bară nouă sau despre următoarea buclă a programului pentru o bară dată:

Dacă este o bară nouă, subprogramul de secționare fațetează și curăță capătul barei la lungimea de avans inițială (#3101), apoi alimentatorul de bare avansează bara cu lungimea piesei de prelucrat plus adaosurile corespunzătoare (#3100).

Când se repetă apelarea subprogramului pentru o bară dată, subprogramul de secționare secționează piesa finită și lasă în urmă un capăt curățat al barei, apoi alimentatorul de bare avansează bara cu lungimea piesei de prelucrat plus adaosurile corespunzătoare (#3100).

% ;

O00020 (PROGRAM DE PRELUCRARE) ; T303 (STRUNJIRE FRONTALĂ) ;

G50 S1500 ; G96 S500 M03 ;

G00 G54 X2.1 Z0 M08 ; G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X1.95 Z.05 ;

G01 Z-1.0 F0.01 ; X2.1 ;

G53 G00 X0 ;

G53 Z0 ;

T404 (OPERAȚIE DE SECȚIONARE) ; G50 S1500 ;

G96 S500 M03 ;

G00 X2.1 Z0.1 M08 ;

Z-1.125 (LUNGIME PIESĂ DE 1" PLUS LĂȚIME SCULĂ) ; G01 X-0.05 F0.005 ;

G00 X2.1 ; G53 X0 ; G53 Z0 ;

G105 (AVANS BARĂ) ;

/M99 ; M30 ;

Exemplu 2: Avansul dublu

Acest exemplu prezintă un avans dublu al piesei de prelucrat. Programul conține (2) comenzi G105. Prima comandă G105 utilizează valorile variabilelor setate în pagina Comenzi curente a alimentatorului de bare. A doua comandă G105 utilizează valorile J și K pentru a înlocui valorile variabilelor.

Aceasta este metoda preferată de programare atunci când, de exemplu, aveți nevoie de rigiditatea unei bare scurte pentru o parte a operației, apoi să prelucrați restul piesei finite mai lungi.

Este vorba despre o bară de material de 2" (51 mm) diametru, piesa finisată având 4" (100 mm) lungime. Scula de secționare are 0.125" lățime. Interstițiul sculă/arbore principal este de 0.875". Adaosul de îndepărtat de pe suprafața frontală este de 0.025".

% ;

O00021 (AVANS DUBLU CU ALIMENTATORUL DE BARE) ; G105 (AVANS BARĂ CU AJUTORUL VARIABILELOR MACRO) ; T303 (STRUNJIRE FRONTALĂ) ;

M01 ;

G50 S1500 ; G96 S500 M03 ;

G00 G54 X2.1 Z0 M08 ; G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X1.95 Z.05 ;

G01 Z-1.0 F0.01 ; X2.1 ;

G53 G00 X0 ; G53 Z0 ;

G105 J3.0 K1.0 (AVANS BARĂ CU AJUTORUL VARIABILELOR) ; (OPȚIONALE) ;

M01 ;

T404 (SCULĂ DE SECȚIONARE) ;

G55 (MODIFICARE DECALAJ DE ORIGINE) ; G50 S1500 ;

G96 S500 M03 ;

G00 G55 X2.1 Z0.1 M08 ; Z-4.125 ;

G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X2.1 ;

G53 X0 ; G53 Z0 ;

Incarcarea utilajului nou Strung dual spindle HAAS DS30SSY

Noul utilaj ales este un Strung CNC in 3 axe de la firma HAAS. Strungul este conceput cu prindere dubla care usureaza prelucrabilitatea pieselor si productivitatea creste deoarece piesele nu necesita intoarcere pentru prelucrare.

La incarcarea utilajului nou am luat in considerare nivelul de uzura si incarcarea CNC-urilor existente.

Din aceasta cauza am ales repere atat de pe utilaje conventionale cat si de pe CNC-uri vechi. In prima faza am ales impreuna cu productia 10 repere pilot pentru a echipa masina cu scule, portscule, dispozitive, accesorii si semifabricat necesar.

Cele 10 repere au fost alese din 112 de repere luand ca baza dinamica de vanzare a reperelor si tehnologia actuala.

Tin sa mentionez lucrul ca noi avem serie mijlocie dar diversitatea pieselor este foarte mare. Din cauza asta avem probleme cand achizitionam un utilaj nou deoarece avem loturi mici si nu renteaza sa prelucram pe masina cu comanda numerica.

De multe ori reglarea masinii dureaza mai mult decat

Facand o statistica pe anul 2016 cate bucati s-au vandut din fiecare piesa datele am introdus in tabelul urmator.

Tabel ….

Pentru a echipa masina cu piese, cu SDV si semifabricat se nasc dosare tehnologice adecvate fiecarei piese. Un dosar tehnologic contine urmatoarele documente:

Desen de executie a piesei

Desene interfazice pentru piese complexe

Fisa de urmarire

Fisa de scule/portscule pentru fiecare operatie.

Iata cele 10 repere alese pentru strung:

Ax 1125-07.00.26

Pinion satelit 1125-06.04.103/A

Tija 1 1838-01

Bucsa sferica 125-26.02.01A

Corp lagar 125-26.02.02/D

Axul satelitilor 281-06.12.006

Pinion de atac 89-35.101.0012

Ax Ø43 vertical scurt 125-38.00.06/H

Surub centrare F129-06.00.79

Bucsa Ø40×80 63B/1/5/0-00.00.13/A

In tabelul urmator am introdus lotul pieselor pilot si aproximativ am calculat incarcarea masinii pe un an pe 2 schimburi.

Legenda tabel:

Lot/an= numar de bucati totale lansate pe an

Schimb total= [(Lot/an)/ Lot optim]* Schimb total

Schimb optim= Lot optim / (Lot/schimb)

Lot/schimb= [(8 ore x 60 min)-TPI] / MPP

Lot optim= lotul optim de lansare pentru CNC

TPI= timp de pregatire (manipulare, reglare masina, pregatire dispozitive, pregatire program de fabricatie, etc.)

MPP= timp de prelucrare efectiva

Calculul incarcarii strungului:

Schimb total =316

2 schimburi/zi: 316/2= 158 zile lucrate pentru cele 10 repere

Total Zile lucratoare pe an: 232 zile -158 zile =74 de zile ramane utilajul fara lucru

Din calcule rezulta faptul ca daca dorim sa lucram pe strung 2 schimburi acoperim numai 74 de zile dintr-un an. Din acest motiv am ales inca 5 repere in plus pentru a incarca teoretic strungul pe 232 de zile lucratoare.

Schimb total pe anul 2017 = 469 schimburi

2 schimburi/zi: 469/2= 234 zile lucrate pentru cele 10 repere

Total Zile lucratoare pe an= 232 zile lucratoare

Dupa incarcarea strungului cu repere urmeaza calcularea materialului necesar pentru lotul aferent pieselor.

Calculul barelor necesare pentru lot se calculeaza astfel:

Formula 1: Lungimea piesei + 2mm tehnologice pentru strunjire frontal + 3mm lama de debitare= lungime tehnologica

Bara are 6 metri dar masina de alimenteaza cu bara de lungime maxima 1,5 m.

Bara niciodata nu o sa fie fix 6m sunt cazuri cand are in plus si sunt cazuri cand are in minus. Dintr-o bara ies 4 bare de aproximativ 1,5 m.

Formula 2: Din lungimea fiecarei bare trebuie scazut 8 mm prinderea barei in masina + 3mm panza de debitare.

Formula 2: 6000- (8×4+4×4) = 5952 mm lungimea barei totale dupa debitare

Formula 3: Formula 2 / Formula 1 = nr. bucati totale dintr-o bara de 6m

Ex.1 din Tabel nr.. Tija 1 1838-01

Lungimea piesa: 118 mm (net)

Lungimea piesa: 118 mm + 6 mm = 124 mm (brut)

Formula 2 = 5952

Formula 1 = 5952/124= 48 buc totale dintr-o bara de 6m

1 bara de 1,5 m= 48/4 = 12 buc

Numarul de bucati sunt valabile daca bara nu este mai scurta de 6m, in cazul acesta o sa avem in jur de 10-11 buc.

Am aflat ca dintr-o bara ies 12 piese si se stie faptul ca lungimea maxima a barei este 1500 mm si mai trebuie sa calculam lungimea optima a fiecarei bare ca sa nu ramana capat neprelucrat si sa nu pierdem din material.

Se vede din tabel ca la Tija 1 lungimea necesara a barei este L=1496 mm.

Daca debitam la L=1500 mm pierdem 1 – 2 piese pentru ca ramane un capat prea scurt din fiecare bara si nu mai putem realiza inca o piesa.

Formula pentru lungimea semifabricatului arata asa:

Nr. Piese/Semifabricat x (Lungime piesa + Adaos piesa) + Adaos masina

12 buc x (118 mm + 6 mm ) + 8 mm = 1496 mm

Jjgfjyfyj

Dosar tehnologic

Un dosar tehnologic contine toate informatiile legate de un produs.

In cazul nostru produsul final este tractorul articulat forestier care este compus din mai multe ansamble, subansamble si piese. Fiecare piesa trebuie sa aiba un dosar tehnologic indiferent de complexitatea ei. Luand in mana un desen de executie si fisa tehnologica a reperului trebuie sa fie pe intelesul tuturor fluxul tehnologic a piesei. Asta inseamna ca pot sa asociez un utilaj sau un dispozitiv sau o scula pentru operatia respectiva.

In momentul de fata sectia nu are tangenta cu nicio fisa tehnologica pentru ca fisele nu sunt date jos.

Telul nostru este sa crestem calitatea pieselor si pentru asta avem nevoie de colaborare intre proiectare, tehnologie si productie. Productie neavand fisa tehnologica, plan de control au mana libera si executa piesele cum vor ei si cu ce echipament au ei. Tot asa neavand nicio informatie despre SDV-uri si caracteristicile utilajelor existente in fabrica proiectarea si tehnologia nu tine cont de dotarile utilajelor si de multe ori nu avem echipamentul necesar executarii piesei.

Din cauza ca avem lipsa de comunicare rezultatul este rebut care duce la costuri mari pentru fabrica.

Ca sa remediem acest lucru exista un procedeu intern dupa care o sa fie executate si verificate piesele. In cazul in care vorbim despre un produs nou proiectantul proiecteaza un reper nou avand in vedere tipul de materiale pe care detinem in fabrica. Este un fenomen des intalnit in fabrica ca semifabricatul dat de proiectant nu exista in stocul nostru. Avem 2 posibilitati: ori gasim un material existent in fabrica care respecta cerintele mecanice a piesei ori daca avem un caz particular cu un tip de material special cumparam materialul respectiv.

Partea cu semifabricatul este rezolvat la proiectare, in pasul urmator desenul de executie ajunge la tehnologie pentru consum de materiale si pentru tehnologie.

Tehnologul analizeaza desenul, sfatuind cu sectia intocmeste fluxul tehnologic.

Daca piesa este mai complexa si are nevoie de desene interfazice pentru a ajuta operatorii le pregateste tehnologul. Asa se intampla de obicei dar avem si situatii special cand piesa nu se poate executa pe masinile existente in fabrica sau nu avem scule adecvate. Depinde de situatie daca vorbim despre un prototip care probabil o sa sufere modificari nu merita sa cumparam scule.

Se poate cumpara ceva asemanator sau regandita piesa. Ne intalnim cu fel de fel de cazuri in productie.

Este recomandat sa avem o fisa de scule pentru fiecare reper pe care le pastreaza tehnologul in dosarul piesei asa are o imagine de ansamblu despre tipuri de scule.

Pasul urmator este fisa de masuratori completata si semnata de operatori ca sa incredintam cu responsabilitate. Ultimul pas este verificarea pieselor de catre CTC si predare la montaj pentru a fi asamblate.

Fise de urmarire

Un exemplu de Fisa de urmarire pentru reperul Pinion de atac

In partea de sus fisa contine date generale de identificare a piesei si lansare.

O Fisa de urmarire incepe in primul rand cu numarul lansarii pentru ca fara numar de lansare fisa nu are nicio valoare.

Cod articol este un cod unic generat de ERP (Enterprice Resource Planninng) pentru fiecare reper.

Denumirea piesei cu Nr.desen sunt inseparabile deoarece dupa denumire avem mai multe variante de piese dar cuplat cu un numar de desen numai un tip de reper poate sa fie.

La campul material apare semifabricatul, diametrul semifabricatului si calitatea materialului.

In partea a doua avem operatiile pe centre de cost. Centrele de cost sunt departamente unde se efectueaza operatia respectiva.

Asadar prescurtarea DTP vine din debitare table si profile, PPM inseamna prelucrari mecanice, CNC comanda numerica, FJT forja si tratament termic.

In viitor campul data o sa insemne data planificata pentru terminarea operatiei.

La COD avem numere care inseamna operatii si langa la Denumire sunt descifrate codurile, poate sa insemne o operatie sau o operatie pe un tip de utilaj de ex. Prelucrat la strung automat DS30SSY. Am ajuns la partea care este nou si se numeste Indicatii tehnologice.

Aici introducem detalii despre operatii, despre Desene interfazice sau dispozitive daca este cazul.

La Buc se trece numarul de bucati efectuate de operator si la marca se trece marca operatorului care a executat piesele si la CTC stampila dupa ce au fost verificate piesele de catre controlor si considerate bune.

Fisa tehnologica

Fisa tehnologica este o fisa care descrie fiecare operatie a unui reper, cu cotele de prelucrare si frecventa de control.

Frecventa de control inseamna un istoric cu ce frecventa trebuie verificat fiecare faza de lucru.

Fisa ofera mai multe informatii despre prinderea piesei, ordinea de prelucrare, cotele de prelucrat.

Pe prima imagine apare Fisa tehnologica veche si pe parcurs se poate observa evolutia ei.

Desen de executie – desen interfazic

Desenul de executie este desenul final a piesei si desenul interfazic cum precizeaza si numele este un desen special pentru o operatie. Desenele interfazice sunt in ajutorul operatorilor si a CTC-ului de linie cu scopul de a verifica mai usor cotele dupa procesul respectiv.

In urmatoarele imagini se vad piesele dupa fiecare operatie.

Asadar avem in prima imagine piesa finala,

In imaginea a 2-a se vede Pinionul de atac dupa strunjire si filetare pe Strung CNC

In imaginea a 3-a apare masina de frezat caneluri drepte si in imaginea a 4-a pinionul frezat.

In imaginea a 5-a este prezentata Pinionul de atac dupa frezare asamblat cu Flansa pentru incercare daca se potrivesc.

In imaginea a 6-a se vede piesa dupa tratament, cu filetul potejat.

Desenele sunt in Anexa 1,2,3

Fisa de scule

Fisa de scule contine sculele necesare pentru fiecare faza de prelucrare pentru Pinion de atac.

In imaginile de mai jos sunt reprezentate sculele din tabelul anterior.

Fisa de masuratori

Fisa de masuratori se foloseste cand avem pe Fisa de urmarire rebut declarat de CTC.

Fisa de masuratori se completeaza cu cotele necorespunzatoare si lotul realizat. Trebuie precizat cu ce mijloc de masurare a fost masurata cota respectiva si din ce cauza este rebut.

Rebut poate sa fie din cauza uzurii masinii sau a sculei, material necorespunzator, din cauza neatentiei operatorului.

In imaginea alaturata avem un exemplu de Fisa de masuratori.