S.C. ESPROBA S.R.L. este o firma românească cu sediul în Oradea, cu origini italiene, înființată in 2012 si aparținând de firma mamă C.M.& H. S.R.L…. [307995]

1.Prezentarea firmei

S.C. ESPROBA S.R.L. este o [anonimizat], înființată in 2012 si aparținând de firma mamă C.M.& H. S.R.L. originară din Italia.

S.C. ESPROBA S.R.L. este o societate comercială care execută lucrări de prelucrare prin sudare si așchiere a [anonimizat]. Datorită experienței acumulate de-a [anonimizat], poate oferi clieților săi o [anonimizat].

Experienta cu colaboratorii săi îi permite companiei sa ofere clientilor săi soluții personalizate în următoarele domenii:

– Sisteme și linii de transport și manipulare;

– Sisteme și linii de asamblare a componentelor și a subansamblelor mecanice;

– Sisteme de înmagazinare a sculelor și subansamblelor;

– Structuri pentru ascensoare și elevatoare;

– Rack-uri și sisteme de încărcare telescopica.

Sistemele sunt dezvoltate printr-o [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat], montare pe amplasament și mentenanță la locul de amplasament a sitemelor.

[anonimizat] S.R.L. a reusit sa acumuleze de-a lungul a [anonimizat] a permis societatii sa dezvolte cele mai bune soluții pentru companiile cu care a colaborat in ultimi ani. Oferindule clienților cu care a [anonimizat], [anonimizat] a firmelor străine si timp redus de predare a lucrărilor prelucrate mecanic.

În prezent firma dispune de următoarele echipamente pentru prelucrare maselor metalice:

2. Generalități despre prelucrările pe MUCN.

[anonimizat]. Se va aborda mașina de frezat CNC figura 1.

Cunoașterea funcțiilor și elementelor programabile ale unei mașini CNC sunt elemente ce trebuie cunoscute de:

–        operatorul de pe mașină Fig. 1.

–        [anonimizat].

Aceștia trebuie sa cunoască ce se poate executa pe o astfel de mașina precum și cu limitele între care se poate opera.

Componentele care se pot controla prin program NC ale MUCN sunt:

–        axele pe care se realizează avansurile;

–        lanțurile cinematice de avans;

–        [anonimizat]

–        dispozitivele de prindere a piesei;

–        magazii de scule și capete revolver;

–        axe de rotație și axe adiționale de avans

2.1. [anonimizat]-a lungul axelor se execută manual prin rotirea manetelor/pârghiilor sau prin lanțurile cinematice de avans ale mașinii. În această situație este posibilă realizarea unor deplasări de-a lungul axelor respective sau compuse în cazul acționării simultane a două sau mai multe axe.

În cazul mașinilor unelte cu comandă numerică deplasările respective de avans se realizează comandate prin program NC.

Toate mașinile cu comandă sunt dotate cu un număr mai mic sau mai mare de axe de deplasare care fac posibilă prelucrarea automată a piesei.

Mașinile-unelte cu comandă numerică au sisteme de referintă diferite de cele ale mașinilor-unelte clasice. Standardele existente în domeniu precizează că axa Z este axa arborelui principal. Pe aceasta, sensul pozitiv este dat de creșterea distanței dintre semifabricat si sculă, sistemul de coordonate fiind un sistem cartezian, rectangular, de sens direct, care respectă regula mainii drepte. Fig. 2 Regula mâinii drepte

În general mașinile cu comandă numerică  folosite la repere de complexitate medie au în mod obișnuit trei axe identificate cu literele: X, Y, Z în cazul mașinilor de frezat în timp ce mașinile de strunjit au două axe X, Z.

În cazul mașinilor de frezat (figura ) acestea dispun de trei axe controlabile NC: X, Y si Z. Două dintre acestea sunt în general activate prin deplasarea mesei mașinii (X si Z) iar cea de a treia e reprezentată de deplasarea consolei arborelui  principal al mașini. în situația în care mașina de frezat are o masă fixa, consola arborelui principal va executa mișcarile pe toate cele trei axe.

Mașinile cu comandă numerică utilizate la prelucrarea unor repere de complexitate mare au în mod frecvent mai multe axe.

La mașinile de frezat figura 3 acestea dispun de trei axe controlabile NC: X, Y și Z. Doua dintre acestea sunt în general activate prin deplasarea mesei mașinii (X și Z) iar cea de a treia e reprezentată de deplasarea consolei arborelui  principal al mașini. În situatia În care mașina de frezat are o masă fixă, consola arborelui principal va executa miscarile pe toate cele trei axe.

Mașinile cu comandă numerică utilizate la prelucrarea unor repere de complexitate mare au în mod frecvent mai multe axe

Fig. 3 Axele de avans la mașinile de frezat CNC

2.2. LANTURILE CINEMATICE DE AVANS ALE MUCN

Așa cum s-a putut observa în subcapitolul anterior deplasarea sculei relativ la piesa în vederea realizării conturului impus de realizarea reperului este generată prin mișcări consecutive sau simultane ale axelor de mișcare.

A- Deplasare sculă

X- Axa de mișcare

Y- Axa de mișcare

Z- Axa de mișcare

Fig. 4 Generarea deplasării sculei Exemplu din figura 4 impune realizarea unei frezări oblice fată de axele de mișcare X și Y. Pentru aceasta este necesara realizarea unei mișcări compuse pe cele două direcții în funcție de unghiul inclinării și de mișcarea pe direcția Z cu care se realizează adancimea de așchiere dorită.

Totalitatea acestor mișcari sunt posibile datorită lanțurilor cinematice ale mașinilor unelte cu comandă numerică. Acestea generează mișcari de translație care deplasează fie reperul de prelucrat relativ la sculă, fie sculele relativ la reper realizând astfel prelucrarea.

Componenta principală a dispozitivului de avans la CNC-uri este șurubul cu bile recirculante. Acesta constă într-un șurub supus unor constrângeri, prin care nu poate executa decât mișcare de rotație si o piuliță care poate executa o mișcare de translație. În momentul în care motorul rotește șurubul, piulița se deplasează longitudinal  glisând sania împreuna cu masa de lucru de-a lungul ghidajelor.(figura 5)

Fig. 5 Lanțul cinematic pentru deplasarea mesei la mașina de frezat.

Piulița cu bile recirculante conține un sistem cu bile care asigură o transmitere cu fricțiune mică de la șurub la sanie. Cele două jumatăți ale piuliței sunt încărcate una în raport cu cealaltă, astfel încât mersul în gol este redus la minim și sania realizează o alunecare precisă și lină.

Pentru a asigurarea uzurii minime ale mecanismului de avans în cazul unor ciocniri și/sau coliziuni neintenționate, dispozitivul de avans este cuplat la un ambreiaj cu alunecare. Datorită acestui tip de dispozitiv, dispozitivul de avans se oprește instantaneu în momentul în care sania întalnește obstacole neprevăzute.

Pentru acționarea lanțurilor cinematice de avans se folosesc motoare de tip DC care pot fi controlate electronic. Avantajul acestor motoare este că pot transmite momente de torsiune în ambele direcții.

3. Programarea mașinilor unelte cu comandă numerică.

Noțiuni de programarea mașinilor unelte cu comandă numerică.

În vederea prelucrării unei piese, o mașină poate fi programată în mai multe feluri. Alături de crearea programului de prelucrare (așchiere) propriu-zis, trebuie luați în considerare mulți alți factori. Aceștia includ strategia de prelucrare, dispozitivele de prindere a piesei, sculele așchietoare și așchiabilitatea materialului.

Programarea Mașinilor cu CN se poate face în următoarele moduri:

• Manual, folosind limbajul intern al controller-ului mașinii Este cazul comenzilor numerice Mazak/Mazatrol, Siemens/Sinumerik, Heidenhain. Toate calculele geometrice care privesc deplasarea sculei se fac în mod manual. Programatorul introduce în programul piesă atât informație geometrică cât și informație tehnologică (scule, dispozitive și componente pentru fixare);

• Asistat de calculator, folosind, de obicei, un limbaj specializat de nivel înalt denumit APT (Automatically Programmed Tool) sau derivate ale sale. În acest caz, toate calculele geometrice sunt executate de limbajul AP;

• Într-un mediu de programare tip CAD/CAM unde programarea se face într-un mod vizual, utilizând modelul 3D al piesei de prelucrat.

Rezultatul este un program de prelucrare care este codificat tot în APT, dar într-o formă simplificată. În final, fișierul APT rezultat, este „postprocesat” pentru a fi compatibil cu mașina-unealtă cu CN pe care se va executa piesa.

Notă: NX nu folosește APT ca interfață către postprocesor. Postprocesarea se bazează pe structurile binare asociate operațiilor programului CAM. Mediul de lucru CAM trebuie să ofere posibilități extinse de programare precum ciclurile fixe.

Prima generație de mașini-unelte cu CN era programată manual, iar banda perforată era suportul pentru transportul și citirea programului. Mai târziu au fost introduse banda magnetică, interfața serială (RS232), diverse dispozitive tip compact flash, respectiv rețeaua standard de calculatoare (Ethernet).

Toate aceste dispozitive transportă fișiere create cu pachete software CAM sau CAD/CAM. Astfel se „ocolește” procesul de creare a desenelor și a documentației tehnice.

Formatul programului.

Programul CNC executat de mașină este structurat în fraze (blocuri liniare de date). Se utilizează un set fix de caractere alfabetice și numerice. Orice caracter care nu trebuie interpretat este comentariu și trebuie marcat ca atare la generarea programului – de exemplu, se încadrează între paranteze rotunde.

Începutul programului se marchează cu caractere specifice – de obicei caracterul „%” (procent).

O frază este caracterizată de: un număr secvențial și unul sau mai multe „cuvinte” care încep cu o un caracter (adresă) și o valoare numerică specifică adresei. Cuvintele/Adresele sunt prezentate mai jos, în ordinea în care apar de obicei în frazele de program:

• Cuvinte pregătitoare: G

• Cuvinte „dimensionale”: X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C – sunt cele care folosesc un argument numeric (valori de coordonate liniare/circulare)

o Cuvinte care se referă la interpolare circulară sau filetare: I, J, K

o Viteza de avans: F

o Valoarea turației arborelui principal: S

o Identificarea sculei: T

o Diverse funcții ale mașinii: M

Unele cuvinte pot fi omise din frază indicând faptul că nu se modifică nimic față de fraza anterioară. Un astfel de cuvânt se spune că este modal.

Caracterul „adresă” este cel care apare întotdeauna primul în cuvânt și este urmat de caractere numerice – de exemplu, G01 X10 Y25 înseamnă deplasare cu viteză de avans de lucru, până în punctul cu coordonatele [10, 25], exprimate în milimetri.

Funcții „G” – Funcții pregătitoare

Aceste funcții (numite și „preparatorii”) încep cu litera „G” și continuă cu una pâna la trei cifre. Acest grup de funcții este folosit pentru a comanda rotirea arborelui principal sau piesa, tipul de viteză de avans (pe rază sau pe diametru, exprimată în mm sau inch etc.), temporizare (secunde sau număr de ture efectuat de arborele principal) etc.

Adresa G este atât de des folosită în cadrul programului-piesă încât acesta este numit generic „G-code”. Tabelul prezintă principalele funcții pregătitoare (adrese G).

Funcții „G” – Prelucrare găuri – Cicluri Fixe

Ciclurile fixe reprezintă modalitatea de a grupa deplasări și temporizări astfel încât să se obțină diferite metode tehnologice de prelucrare a găurilor (găurire, lărgire, alezare, lamare, teșire, procese etc.

Funcții auxiliare

Rolul funcțiilor auxiliare (M) este acela de a comanda diverse componente ale ansamblului complex ce este o mașină cu comandă numerică. De exemplu: comanda rotirii arborelui principal (port sculă sau port-piesă) în sensul dorit, răcirea piesei etc. Acestea sun cazurile simple.

În funcție de complexitatea mașinii, se pot comanda schimbătoare de sculă sau piesă cu paletă, transportor de așchii, sonde pentru măsurarea lungimii/diametrului sculei etc.

Viteza de avans

Programatorul poate controla viteza de avans (folosind adresa F – feed) conform cerințelor operației în curs. Sunt trei tipuri de mișcare pe care le poate executa freza cu ajutorul adresei F:

• G94 – viteza de deplasare este independentă de turația arborelui principal; deplasare cu viteza în mm/min sau inch/min (conform valorii funcției G70 – cote în inch, G71 – cote în mm);

• G95 – avans pe tură (la strunjire);

• G00 – deplasare rapidă.

Viteza de așchiere

Viteza de așchiere este condiționată de proprietățile materialelor piesei și sculei. La găurire și frezare, viteza de așchiere este egală cu viteza periferică a burghiului, respectiv, a frezei. Cazul strunjirii, este unul special, deoarece viteza de așchiere se poate defini în două moduri:

• Viteza periferică a piesei, când prelucrarea se face în principal în regiunea periferică și variațiile de viteză de așchiere sunt destul de mici;

• Viteza frontală a piesei, caz în care – mai ales la piese tip disc – variațiile de viteză de așchiere sunt foarte mari. Pentru acest al doilea caz, nu se programează turația (adresa F) ci se indică explicit, viteza de așchiere (folosind adresele G96 și S cu valoare în mm/min).

În plus, controller-ul strungului (coordonează turația arborelui principal conform diagramelor.

Schimbarea sculei

Centrele de prelucrare dispun de magazine de scule al căror rol este acela de a stoca un număr cât mai mare de scule iar durata ciclului de schimbare sculă trebuie să fie cât mai mică. Aceste caracteristici sunt cu atât mai importane cu cât complexitatea piesei – în termeni de număr de scule folosite – este mai mare.

De obicei, schimbarea sculei se comandă cu ajutorul adresei T, care provoacă deplasarea lanțului sau tamburului cu scule în poziția dorită.

De exemplu, T05 reprezintă scula numărul 5 (care se află în locașul nr.5 al magazinului de scule, sau este marcată ca atare. Odată magazinul de scule ajuns în poziția de schimbare a sculei, funcția M06 comandă schimbarea propriu-zisă a sculei. În anumite situații – pentru reducerea duratei ciclului de schimbare – adresa T este folosită nunai pentru a indica viitoarea sculă de folosit (este un proces de preselecție). M06 apare într-o frază ulterioară când mașina va executa efectiv schimbarea sculei.

Programare absolută, respectiv programare incrementală

Când programarea se face folosind coordonate calculate numai în raport cu originea sistemului de referință piesă, acest mod de programare se numește programare absolută. Celălalt caz este acela în care coordonatele se calculează în raport cu poziția anterioară a pe axe și se numește programare incrementală.

G90 activează interpretarea coordonatelor ca absolute iar G91 activează interpretarea coordonatelor ca incrementale (măsurate relativ la ultimul punct atins).

Compensări geometrice

Compensarea, în contextul prelucrării în comandă numerică se referă la luarea de măsuri de decalare a prelucrării, decalare a prinderii pe masa mașinii cu scopul de a obține o suprafață corespunzătoare celor specificate în proiect.

Procesul de prelucrare pe orice mașină unealtă este supus erorilor – atât din punct de vedere geometric, cât și al calității suprafeței.

Atunci când creează programul pentru prelucrare, programatorul trebuie să stabilească traiectoria sculei de-a lungul conturului pesei. Este rolul echipamentului de comandă numerică să transforme această traiectorie în traseul centrului sculei. De aceea, traiectoria centrului sculei duce la decalări stânga-dreapta față de sculă și în raport cu sensul de deplasare.

Următoarele posibilități de compensare sunt aplicabile:

• Compensarea diametrului frezei – controlată cu ajutorul funcțiilor G41, G42 (G40 anulare);

• Compensarea lungimii sculei – controlată cu ajutorul funcțiilor G43, G44 (G49 anulare).

Funcțiile preparatorii prezentate sunt specifice comenzii numerice.

Compensarea modificării diametrului sculei

Acest tip de compensare apare necesar în două cazuri:

• Micșorarea diametrului frezei din cauza reascuțirii sau uzurii;

• Utilizarea unei freze cu alt diamteru decât cel indicat în lista de scule a programului.

Echipamentul de comandă numerică poate stoca o tabelă de scule cu diametrul ca în program, respectiv o a doua tabelă cu adausurile sau reducerile de diametru rezultate ca urmare a frezelor înainte de a le utiliza în prelucare.

Funcțiile pregătitoare G41 și G42 au rolul de a activa compensarea razei frezei. Într un sens, respectiv în celălalt. Funcția G40 dezactivează modul de deplasare cu compensare radială.

Compensarea lungimii sculei

Compensarea lungimii sculei înseamnă modificarea lungimii declarate în program. Cazurile tipice sunt:

• Micșorarea lungimii frezei din cauza reascuțirii sau uzurii;

• Utilizarea unei freze cu altă lungime decât cea indicată în lista de scule a programului.

Similar cu compensarea diametrului frezei, echipamentul de comandă numerică poate stoca o tabelă de scule cu lungimea ca în program, respectiv o a doua tabelă cu adausurile sau reducerile de lungime rezultate ca urmare a măsurării frezelor înainte de utilizare.

Funcțiile pregătitoare G43 și G44 au rolul de a activa compensarea razei frezei. Funcția G49 dezactivează compensarea lungimii sculei.

Din punct de vedere al practicii operării la panoul comenzii numerice, la mașinile cu 3 axe modificarea de lungime a sculei este echivalentă cu o decalare de origine în lungul axei Z.

Interpolarea. Calcularea traiectoriei

Interpolarea este metoda prin care se generează traseul pe care se deplasează scula, pe o anumită curbă. Interpolarea se face pe o zonă predeterminată a curbei date. Porțiunea interpolată poate fi definită prin unul sau mai multe blocuri de informație. Datele necesare definirii curbei respectă următoarele principii:

• Se folosește o anumită funcție pregătitoare (G); aceasta trebuie utilizată pentru a defini natura curbei care se interpolează (segment de dreaptă, arc de cerc);

• Punctul de început al curbei trebuie să coincidă cu punctul de sfârșit al curbei anterioare. De obicei nu e nevoie să se indice punctul de început, deoarece coordonatele sunt modale.

Interpolarea liniară

Interpolarea liniară se referă la controlul deplasării de-a lungul unui segment de dreaptă. Funcția pregătitoare este G01. Coordonatele se interpretează conform condiției de programare absolută (G90, sau G91).

Punctul de coordonate P0={x0, y0, z0} este punctul inițial al mișcării pe curba interpolată, iar P1={x1, y1, z1} este punctul final al mișcării (liniare) pe curba interpolată.

De observat că primul set de fraze corespunde programării absolute, în timp ce al doilea set de fraze corespunde modului de programare incrementală.

Interpolare circulară

Interpolarea circulară se referă la un traseu în arc de cerc, al cărui plan este paralel cu unul dintre planele principale (XY, YX, ZX). Exemplul din figura de mai jos prezintă proprietățile geometrice ale traseului de interpolare circulară, parametrii care trebuie furnizați.

• Punctul P0={x0, y0} este punctul inițial al deplasării pe arcul de cerc;

• Punctul P1={x1, y1} este punctul final al deplasării pe arcul de cerc;

• Punctul Pc={xc, yc} este centrul arcului de cerc;

• I, J sunt „parametrii de interpolare”, adică poziția centrului arcului – de obicei în raport cu punctul P0.

Este de preferat ca definiția traseului de interpolare circulară să se facă într-o singură frază. Aceasta trebuie să conțină:

• Funcția pregătitoare G02 – pentru interpolare circulară în sensul orar (sau G03 – pentru sensul antiorar) – dacă nu este deja activă

• Coordonatele punctului final al traseului (X1 Y1) – coordonate exprimate în unitățile de măsură definite de G70/G71

• Centrul arcului pe care se face deplasarea (coordonate I, J, K). Conform documentației mașinii cu CN, definiția centrului se se poate face în coordonate absolute, respectiv în coordonate relative (incrementale) în raport cu punctul de început al traseului.

Când interpolarea circulară se combină cu deplasări liniare sau chiar circulare, fraza specifică interpolării circulare va include o a treia adresă, cea care alege planul în care se face deplasarea. Planul de interpolare se alege cu ajutorul setului de funcții pregătitoare G17, G18, G19. De obicei, interpolarea circulară se face în planul XY. În acest caz G17 este implicit activă.

4. Date despre dispozitiv

Dispozitivul prezentat în lucrare este o fixtură folosită pentru prelucrarea prin așchiere pe mașini unelte cu comandă numerică și cu palet indexabil a produsului: "supportto a rulli" cu codul de catalog al producătorului: P-G_76-5, acest produs fiind un suport din aluminiu dintr-un intreg ansamblu folosit pentru ghidarea porților metalice automate de tip oblon. Dispozitivul este conceput să permită prelucrarea produsului pe cele doua părți, cerute de fișa tehnologică a acestuia,dintr-o singura prindere.

Operatiile necesare pentru obținerea produsului sunt o găurire frontala la ø13.7 si o strungire interioară de la ø13.7 la ø14.

Pe partea din spate se vor efectua trei găuri de ø5 cotă liberă și o frezare liniară.

Realizarea frezării pe partea anterioară se poate face doar dupa ce se indepărtează brida din spate care are rol de strangere și tampon pentru a se putea da gaura frontală.

Ca să se poată efectua prelucrarea pe ambele părți ale produsului fixtura a fost concepută cu o bază de 85mm pe 70mm pentru fixarea pe paletul indexabil si o coloană dreptunghiulară cu o degajare în zona în care piesa de prelucrat intră in contact cu fixtura.

Pentru a putea conferi rigiditate in timpul prelucrarii pe CNC dispozitivul a fost prelucrat dintr-un bloc de otel îmbunătățit, C45 și a fost prelucrat din trei prinderi după ce I sa conferit planeitate, parallelism si perpendicularitate.

Pentru fixarea piesei s-a folosit un sisten de prinde cu bride cu strângere manuală cu piulițe moletate pentru a oferi o mai bună aderentă în sensul efectuării strângerii.

Ca să se evite oxidarea prematură și ca să prelungească durata de viață a dispozitivului după prelucrarea propriuzisă acestuia I s-a aplicat un tratament termo-chimic de brunare la rece.

Alegerea sculelor necesare pentru prelucrare.

Pentru a se putea executa procesul de prelucrare al semifabricatului este necesar utilizarea unor scule, dispositive și verificatoare corespunzătoare procesului de prelucrare. Acestea se aleg în funcție de necesități, capacitatea de încărcare pe mandrină a mașinii și în functie de factorii economici.

Pentru executarea produsului ”Bloc suport” s-au ales și folosit următoarele scule, dispositive și verificatoare:

1- Centruitor.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/R123?searchaction=technical

2- Burghiu ø7.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/A002?searchaction=technical

3- Burghiu ø7.8.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/A002?searchaction=technical

4- Burghiu ø8.5.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/A002?searchaction=technical

5- Burghiu ø9.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/A002?searchaction=technical

6- Burghiu în trepte ø9 → ø14.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/A402?searchaction=technical

7- Freză deget ø4.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/S714?searchaction=technical&app=mi

8- Freză deget ø10.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/S714?searchaction=technical&app=mi

9- Freză deget ø20.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/S765?searchaction=technical&app=mi

10- Tarod M10

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/E414?searchaction=technical&app=ta

11- Alezor ø8 H7.

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm/advanced-search/catalogue/B481?searchaction=technical&app=re

12- Freză coromant ø50.

https://machtech.bg/index.php/en/news/465-cutter-head-with-hard-alloy-tangential-plates-at-the-v-d-international-stand

13- Calibru M10 6h

14- Calibru ø8 H7

14- Șubler 150 mm

15- Comparator cu palpatory

16- Debitator RAIM BAND SAW

17- Menghina de prindere și fixare

18- Mașina de frezat cu comandă numerică Kondia B-1050

Mașina unealtă cu care se efectuează procesul de prelucrare pentru blocul suport este freza cu comandă numerică Kondia B-1050 ale cărei caracteristici sunt prezentate mai jos.

Producator: Kondia

Model: B-1050

Cursă X,Y,Z:  1000X500X610

An fabricatie: 2000

Dimensiunea mesei: 1200X500 mm

Viteza de rotatie: 6.000 rpm

Tip con: ISO-40

Putere: 7,5kW (85 nM)

Număr de sloturi

pentru scule: 20 compartimente

Diametru maxim sculă: 50 mm

Control: Selca

Consola: Mobila

Conveior: Automat

Kondia B-1050

Stabilirea itinerariului tehnologic.

Pentru obșinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilități de abordare a succesiunii operațiilor de prelucrare, dar nu orice succesiune de operații poate asigura implinirea concomitentă a criteriilor care stau la baza elaborării proceselor tehnologice.

Un principiu de bază de care trebuie ținut cont în elaborare procesului tehnologic îl constituie menținerea, pe cât posibil a aceleași baze tehnologice.

Pentru blocul suport se propune urmîtorul itinerar tehnologic:

1. Debitare

2. Frezare

3. Centruire

4. Găurire

5. Lărgire

6. Filetare

7. Alezare

Stabilirea schemelor de orientare și fixare.

Acțiunea de fixare este determinată de aplicarea asupra semifabricatului orientat în dispozitiv a unui sistem de forțe, care să asigure și să conserve schema de orientare pe tot parcursul procesului de prelucrare.

Condiții/principii de aplicare a sistemului de forte:

– să nu împiedice procesul de prelucrare;

– să mențină semifabricatul în contact cu elementele de orientare, respectiv de fixare;

– să nu deformeze local sau total semifabricatul;

– să contribuie la diminuarea sau eliminarea vibrațiilor;

– să nu determine forțe sau momente de răsturnare, alunecare sau deplasare a semifabricatului.