Sap Business All In One

Cuprins

INTRODUCERE[1]

Domeniul și contextul temei

Sap business All-in-on este un program care ofera o solutie foarte buna intr-o firma de dimensiuni mici sau medie. Este o intreaga secventa de procese de vanzari standard (productia pe comanda ) cu un client.Procesul de afacere cuprinde toate etapele de la crearea unei oferte de client,pana la compensarea unui cont de client dupa primirea platii.

Prelucrarea ofertei este prima etapa a procesului de productie ,scenariul incepe cu clientul care doreste un produs si face o cerere care sete introdusa in sistem,numita ca intrarea unei cereri de oferta,apoi este creata o oferta in sistemul SAP ca raspuns la Comanda clientului,clientul solicita o modificare la oferta si asa se creaza o oferta succesiva,clientul este multumit cu a doua oferta si asa se creaza o comanda de vanzari cu referinta.O confirmare de comanda este expediata la client si procesul de productie este lansat,clientul solicita o modificare tehnica iar comanda de vanzare si lista de materiale sunt recalculate in consecinta,produsul clientului este trecut prin mai multe etape si se termina cu livrarea si facturarea bunurilor produse.

Dupa ce clientul alege produsul care doreste sa se execute cererea lui merge catre departamentul aprovizionare unde se vede ce produse (suruburii,balamale etc )sunt pe stocul firmei si ce trebuie sa se comande de la diferitii furnizorii si timpul de aducere a produselor ce trebuiesc la aducerea la sfarsit a produsului.Dupa ce departamentul aprovizionare scrie pe cerere in ce termen se pot aduce materialele ce trebuiesc folosite ,cererea clientului ajunge la urmatorul departament care este de proiectare unde proiectantul scrie in cat timp se poatr realica proiectulu unde se trece toate etapele de executie si manopera plus timpul in care se va executa produsul.

Dupa ce departamentul proiectare termina cu fisa de executie o da mai departe la departamentul productie care da produsul in fabricare dupa ce se fac planul de croi iar produsul trece prin toate etapele aferente (croire,gaurire,frezare etc)dupa ce produsul este trecut prin toate etapele ajunge la urmatoare etapa care este montare produsului unde montatorul monteaza produsul iar inspectorul de calitate vine si vede produsul si verifica daca produsul fabricat este acelas de pe cererea de comanda si corespunde cu ce a cerut clientul,de exemplu daca manerul este pozitionat pe orizontal si nu pe vertical daca fibra este cum a cerut clientul ,daca culoarea e ce scrie ce cererea de comanda etc.

Dupa ce produsul e verificat de inspectorul de calitate este demontat si dat spre ambalare ,dupa ambalare produsul se trimite la departamentul livrari si se trece de la productie catre magazia de marfuri printro nota de predare pe care e trecut produsul ,culoarea si numarul de bucati (se pot fabrica si univate dar si produse de serie,care pot sa fie si mai multe la numar).Dupa ce se introduce nota de predare in sistem produsul apare pe stoc si se poate duce la client,daca clientul vrea mai multe produse de ex.cinci produse diferite si nu sunt gata decat patru sistemul nu este inchis pana nu se fabrica toate produsele si dupa aceea sistemul te atentioneaza ca produsele sunt gata si daca sunt intarzieri la livrarea produsului.Daca produsul este gata de livrat urmatorul pas este sunatul clientului si data de livrare,se discuta si plata produsului dar acest lucru apartine de urmatorul departament contabilitate,dupa ce clientul este anuntat si bani sunt in cont urmeaza livrarea produsului la client inpreuna cu cererea care clientul o face inpreuna cu agentul de vanzari si se verifica daca produsul livrat este ce a dorit clientul.

Daca orcine din orce departament care are acces la Sap si care introduce ceva date in sistemscrie ceva gresit sau vrea sa adauge ceva nou in baza de date apare ora cand sa facut corectura,modificarea si ora plus data cand a fost facuta modificarea si nu in ultimul rand numele operatorului si departamentul din care face parte persoana respectiva.

Fiecare departament si fiecare operator care lucra in sistem are parola lui cu care intra in sistem ca sa poata introduce datele.Nu are nimeni acces la parola lui pentru ca poate introduce date incorecte care pot duce la greseli in sistem si odapa ce sistemul inregistreaza parola ta si aferent va apare si numele tau legat de parola,va apare ca tu ai facut modificari in sistem sau ai schimbat ceva,depinde de departamente pentru ca fiecare departament are codul lui (de ex 1000 care este departamentul aprovizionare).

Acest desen explica foarte bine mersul produsului dupa ce clientul isi da acordul de a face un produs ,se arate etapele prin care produsul trece dupa ce clientul isi da aceptul de cumparare a unui produs:agent de vanzare(unde clientul discuta cu un agent care ii arate catalogul de produse,oferta ce produse sunt pe stoc etc) departamentul aprovizionare unde sunt materiale(accesorii)care se utilizeaza pentru a monta produsul respectiv daca sunt pe stoc,daca trebuie aduse de la diversi furnizorii(pal,feronerie)proiectere (unde se face proietul pentru produs)productie(unde produsul este adus ca materie bruta si se transforma in produs finit unde produsul este montat,ferificat si ambalat pentru a fi trimis la client)livrarea unde produsul este livrat la client si binentele departamentul cel mai inportant departamentul contabilitate unde clientul livreaza banii daca este multumit de produsul livrat la adresa dorita.

Structura lucrării de licență:

În Capitolul 1 voi dezvolta procesul de Vanzare si Distributie.

În Capitolul 2 o sa vorbesc despre Productie.

În Capitolul 3 o sa vorbesc despre Gestiunea Materialelor

În Capitolul 4 o sa discut despre Comenzi de Executie

În Capitolul 5 este Aplicatia si descrierea Aplicatiei.

Capitolul I

1.1 Introducere

Organizatie/departament de vânzări Fiecare departament de vânzări reprezintă o unitate de vânzare în sens legal, fiind responsabilă, de exemplu, de produse și de alte reclamații efectuate de clienți. O organizație poate reprezenta un loc geografic, de exemplu regiunile de nord, sud, est și vest, sau poate reprezenta diverse piețe de vânzări, ca de exemplu internă și de export. Un canal de distribuție poate fi utilizat pentru a defini modul în care diverse produse ajung la consumatori. O divizie este definită pentru a determina aria de vânzări și domeniile de afaceri pentru un material, produs. Un produs este întotdeauna alocat unei singure divizii. Din punctul de vedere al vânzării și distribuției, utilizarea diviziilor vă permite să organizați structura vânzărilor dvs. în jurul unui grup de produse sau de linii de produs similare.

Figura 1.Departamentul vanzare.

Vânzări și Distribuție (SD) Funcționalități de bază:

Prelucrarea cererilor de ofertă si a ofertelor

Prelucrarea contractelor

Prelucrarea comenzilor

Prelucrarea livrărilor

Expediere

Facturi

Reclamatii, retururi

Custodii Informații pentru vânzări

Clienți

Materiale

Preturi

Marketing

Concurenți

Integrare cu alte module: Materiale stoc (MM) MRP (PP) Facturi client (FI) Calculul costurilor (CO)

Figura 2.Distributia

legal .Ca regulă, noțiunea „cod companie” reprezintă în sistemul SAP All in One o organizație de afaceri independentă (o entitate legală), care se înregistrează în concordanță cu legislația financiară, legislația comercială și alte criterii financiar-contabile aplicabile, fiind utilizată pentru a structura organizația de afaceri din perspectiva contabilității financiare.

Corespondentul din SAP pentru cod companie, va fi entitatea organizațională denumită GreenForest Timișoara, care se va utiliza în toate modulele SAP.

GreenForest Timișoara va reprezenta entitatea organizațională independentă și legală, cea mai mică entitate din punct de vedere al contabilității externe. La nivel de cod companie se vor realiza raportările obligatorii cerute de lege, declarațiile de profit și pierdere.

1.2. Departament de vânzări[1] [4]

Departamentul de vânzări, numit și organizație de vânzări, este entitatea organizațională din cadrul logisticii care structurează GreenForest Timișoara în concordanță cu activitățile sale de vânzări. Departamentul de vânzări este responsabil cu vânzarea și distribuția bunurilor și serviciilor, cu negocierea contractelor. Responsabilitatea sa poate include și garanția legală pentru produsele și solicitările clientului.

Subîmpărțirea vânzărilor d.p.d.v. al pieței și/sau în funcție de alte criterii poate fi de asemenea realizată/modelată cu ajutorul departamentelor de vânzări.

Fiecare operație de afaceri din sistemul SAP All in One este procesată într-un departament de vânzări, acesta fiind specificat obligatoriu în toate documentele de vânzări înregistrate.

Departamentul de vânzări este utilizat pentru toate funcțiile de bază ale modulului SD, cum ar fi întreținerea masterelor (fișierelor cu date de bază) pentru clienți și materiale, pentru stabilirea prețurilor, pentru disponibilitatea materialelor, etc.). El poate fi utilizat și ca un criteriu de selecție pentru liste/rapoarte din documentele de vânzare, precum și la crearea listelor de lucru pentru livrări și facturi. Departamentul de vânzări reprezintă cel mai înalt nivel de raportare, după cel de client, la care se face însumarea statisticilor de vânzare în cadrul modulului SD.

Activitățile de vânzări și distribuție din cadrul GreenForest vor fi reflectate prin intermediul unui singur departament de vânzări:

Tabel 1.Codul departament vanzari

In acest ecran agentul de vanzari introduce datele clientului si produsul pe care clientul doreste sa il cumpere,se introduce numele,adresa de livrare a produsului si tot ce tine de client dar este o comanda potential asta pan ace clientul nu isi da acordul ca e de accord cu pretul produsului si data de livrare a produsului,dup ace clientul e de accord atunci comanda devine ferma si se da in lucru

Figura.3.Fereastra ecran vanzare.

1.3 Arie de vânzări [1]

Pentru reflectarea combinațiilor posibile dintre cele trei entități organizaționale utilizate pentru gestiunea activităților de vânzări și distribuție (departamentul de vânzări, canalul de distribuție și divizia) se utilizează o suprastructură numită arie de vânzări.

Fiecare document din activitățile de vânzări și distribuție este alocat la o singură arie de vânzări. Această alocare nu poate fi modificată.

Pe parcursul procesării documentelor de vânzări și distribuție, sistemul accesează diverse date de bază, în funcție de aria de vânzări. Aceste date includ de exemplu date de bază client, date de bază material și, după caz, date de bază condiție de preț. În plus, sistemul verifică validitatea anumitor intrări în funcție de aria de vânzări.

Fig.4.Vanzarea ,livrarea si facturare

1.4.Locație de depozitare si livrare[1][2][5]

Locația de depozitare de livrare este magazia/depozitul din care se eliberează bunurile (articolele stocabile) destinate livrării. Modelarea locațiilor de depozitare (magaziilor) poate fi diferită în funcție de procesele din organizația dată și opțiunile celor implicați în derularea proceselor de vânzări, distribuție și suport după vânzare.

Pentru activitățile de vânzare și distribuție din cadrul GreenForest vor fi utilizate următoarele locații de depozitare de livrare:

Tabelul.2.Cod+locatie.

Utilizarea uneia din locațiile de depozitare de mai sus ca gestiune din care se va realiza livrarea bunurilor către un anumit client depinde de modul în care GreenForest își stabilește procedurile interne de lucru. În funcție de necesarul activităților la oricare din unitățile logistice utilizate pentru vânzări și distribuție se pot adăuga alte locații de depozitare.

Punctele de expediție sunt dependente de:

– locația (unitatea organizatorică) în care sunt amplasate

– tipul de mijloc de transport utilizat pentru livrare (auto, tren, avion)

– echipame echipamentele pentru încărcarea bunurilor în mijlocul de transport

Fiecare punct de expediție poate fi definit în relație cu una sau mai multe locații (unități logistice); în cazul în care un punct de expediție este utilizat pentru livrări din mai multe locații criteriul de organizare luat în considerare este cel al apropierii dintre locațiile din care se preiau bunurile destinate livrării.

Structura organizatorică pentru vânzări și distribuție este prezentată sintetic mai jos

Fig.5. Structura organizatorie pentru vanzare si distributie

Solutia SAP All in One oferă următoarele funcții de afaceri integrate pentru fluxul de vânzări:

– Prelucrare cerere de ofertă iar dupa aceea se prea oferta pe urma se prea contractual ,comanda vanzare,livrare se urmareste ridicarea si iesirea materialelor din gestiune,se prea facture,reclamati daca este cazul,resturile care raman dupa ce sa livrat si montat produsul.

Suplimentar sunt disponibile în sistemul SAP All in One și următoarele funcționalități de suport, necesare pentru procesele de gestiune a creditelor și a datelor de vânzări:Verificare disponibilitate în stoc a materialului,verificare credit și blocare client plată client , note de credit/debit. Toate funcțiile sunt integrate în timp real în SAP All in One cu gestiunea contabilă și gestiunea stocuri.

Fig.6. Module.sap

Funcțiile de copiere pentru livrări și documentele de facturare, minimizează la rândul lor erorile și reduc efortul în introducerea comenzilor de vânzări. În mod similar utilizarea de documente de referință pentru livrări și documentele de facturare, cu funcțiile de copiere specifice, minimizează erorile și reduc efortul de înregistrare a acestor documente

Toate documentele de vânzări în SAP au o aceeași structură de bază,fiind alcătuite dintr-un antet de document și dintr-un număr de poziții, care pot avea sau nu linii de programare. Următorul grafic arată structura unui document de vânzări:

Fig.6.1.Document de vanzari

În funcție de opțiunea companiei se poate lucra:

– cu oferte succesive: oferta nouă având ca referință oferta anterioară , soluție ce permite o urmărire mai atentă a procesului de negociere și de definitivare a condițiilor comerciale

– cu ofertă actualizată: ofertă fiind modificată la oricare schimbare a unor cerințe (produse, cantități, prețuri, termene)

Cererea de ofertă poate fi înregistrată pentru a servi ca referință la generarea de documente de vânzări și/sau pentru analiza activităților specifice zonei „comerciale”.

Un client poate face o cerere de ofertă pentru unul sau mai multe materiale.

La cererea de ofertă sistemul pemite atașarea ununi document de tip „specificație tehnică”

În activitățile de vânzări ale GreenForest pentru cererea de ofertă primită din partea clientului se va utiliza, după caz:

Operatorul de vânzări poate înregistra o ofertă direct sau cu referință (de exemplu: dintr-o cerere de ofertă sau dintr-o ofertă anterioară), caz în care sistemul preia automat toate informațiile necesare existente în documentul de referință pe documentul nou creat.Operatorul poate introduce în ofertă detalii legate de preț, rabaturi/majorări, condiții de livrare, … Oferta este salvată cu un număr univoc pe care clientul îl poate utiliza ulterior pentru referință. Oferta completă(inițială) poate fi utilizată ca referință pentru crearea unei oferte specifice/particulare La ofertă sistemul pemite atașarea ununi document de tip „specificație tehnică”. Dacă este necesar, oferta poate fi tipărită pentru a fi trimisă clientului ca ofertă propriu-zisă sau ca o factură proforma. Utilizarea documentului ofertă permite urmărirea tuturor ofertelor efectuate și nu numai a comenzilor de vânzări.

În funcție de opțiunea companiei se poate lucra:

– cu oferte succesive: oferta nouă având ca referință oferta anterioară , soluție ce permite o urmărire mai atentă a procesului de negociere și de definitivare a condițiilor comerciale

– cu ofertă actualizată: ofertă fiind modificată la oricare schimbare a unor cerințe (produse, cantități, prețuri, termene)

Pozițiile neconcretizate din oferte înregistrate pe o perioadă dată vor putea fi centralizate într-un raport în care se va putea identifica motivul de neconcretizare al fiecărei poziții de ofertă și se vor putea face analize privind ponderea fiecărui motiv în totalul situațiilor de neconcretizare.

Capitolul II.Planificarea productiei.

2.1. Planificarea si Controlul Productiei [1][2]

Cateva componente ale aplicatiei PP:

Liste de material

Fise tehnologice

Posturide lucru

Planificarea operatiunilor de vanzare(SOP)

Planificarea necesarului de material

Comenzi de productie

Costuri pe productie si costuri bazate pe activitati

Planificarea si controlul productiei cuprinde intreg procesul de productie de la crearea masterului de date pentru planificarea productiei, planificarea necesarului de materiale, planificarea capacitatilor pana la urmarirea costurilor In cadrul modulului PP sunt cuprinse principalele componente necesare procesului de productie:

Planificarea productiei

Date principale

Planificare vanzari si productie (SOP) si Planificarea necesarului de materiale (PNM)

Sistemul poate face o planificare a planului de productie pe termen lung permitand defalcarea acestuia pe perioade mai scurte. Planificarea de baza se face utilizand componenta Planificarea Necesarului de Materiale („Materials Requirements Planning”), care implica decizii importante privind utilizarea resurselor si cuprinde:

Alegerea strategiei de planificare si productie

Determinarea cantitatilor necesare si a termenelor de livrare

Planificarea resurselor materiale determina:

-Cantitatea de material

-Data cind acestea trebuie sa fie disponibile.

Sistemul recunoaste automat situatiile de conflict ca: intarzierea termenelor, reprogramarea si anularea activitatilor, scaderea nivelului stocului sub nivelul de siguranta.

Rezultatul acestei planificari se regaseste in comanda planificata care se transforma in comanda de productie in cazul productiei pe stoc sau pe comanda.

Sistemul faciliteaza o imagine de ansamblu asupra tuturor nivelelor de planificare pentru a asigura lansarea corecta a comenzilor interne de productie si pentru a permite reactii flexibile la orice nereguli aparute in cadrul fluxului de productie.

2.2Planificarea necesarului de materiale PNM

Principala functie a Planificarii necesarului de materiale (PNM) este de a monitoriza nivelul stocurilor pentru a asigura faptul ca materialele adecvate sunt in locul si la momentul oportun si pentru a crea propunerile de comanda corespondente automat in cazul aparitiei unui deficit. In PNM, sistemul compara stocul disponibil si intrarile planificate din aprovizionare sau productie cu

cerintele planificate (livrari) pentru a identifica daca exista deficit sau daca este posibil sa apara la un moment dat. In cazul unui deficit de materiale adica, daca stocul existent este mai mic decat cantitatea necesara la data respectiva, sistemul creeaza o propunere de comanda pentru a achizitiona sau fabrica materialul.

Sistemul SAP suporta ceea ce se numeste planificare „determinista” prin care atat comenzile de vanzari efective intrate, cat si prognozele de vanzari sunt luate in considerare in acest calcul de necesar net. Deoarece majoritatea companiilor nu au un profil clar de productie pe comanda si de productie pe prognoza, acestea trebuie adesea sa produca in avans ansambluri de anumite materiale sau sa procure anticipat componente cu timp de realizare lung. Aceasta strategie de „planificare cu asamblare finala” este o strategie clasica de planificare PNM si permite atingerea celor mai ridicate niveluri de servicii pentru clienti. Prognozele de vanzari ofera imaginea necesara pentru a pregati productia prin procurarea de componente cu timp lung de realizare astfel incat sa fie disponibile pentru asamblarea finala cand sunt necesare.

Este suportata si planificarea bazata pe consum utilizand logica punctului de reaprovizionare. Punctele de reaprovizionare pot fi setate pentru toate combinatiile de material / unitate logistica necesare. Cand acest nivel de reaprovizionare este incalcat, PNM creeaza o propunere de aprovizionare pentru a readuce nivelul stocului la punctul de reaprovizionare, dar cu respectarea oricarui set de restrictii conform strategiei marimii lotului. Este posibila si selectarea unei strategii de planificare pentru a asigura faptul ca si cerintele externe viitoare, cum ar fi comenzi de vanzari sau rezervari, sunt luate in considerare cand se acopera acest deficit de stoc. Acest lucru este important in mod deosebit daca comenzile de vanzari sunt desemnate a fi „in exces” sau sunt privite drept cerere anormala. Planificarea punctului de reaprovizionare este de obicei folosita pentru materiale cu valoare redusa pentru care cererea nu variaza si prognoza nu este necesara. De fiecare data cand este creata o comanda de planificare noua pentru un ansamblu in executia de planificare, sistemul detaliaza listele sale de materiale pentru a determina cerintele sale dependente de componentele definite in LDM-ul materialului. Sistemul calculeaza termenele planificate ale disponibilitatii comenzii pentru toate cerintele dependente. Termenele de baza de programare si aprovizionare sunt utilizate de obicei pentru planificarea in perioade viitoare aflate in afara orizontului de timp considerat de controlul atelierului, astfel reducandu-se durata executiei de planificare. Comenzile sunt programate la zi prin acest tip de planificare. In cadrul perioadei considerate de Executia de Fabricatie se pot determina in detaliu termenele si timpii exacti de programare conform datelor de baza definite in fisa tehnologica alocata la comanda de planificare sau de productie. Acest lucru necesita un timp mai lung de planificare deoarece programare se face la nivel de ora/minut/secunda. In executia de planificare pe mai multe niveluri, sistemul ia in considerare si piesele de inlocuit. Daca ati specificat ca o piesa trebuie inlocuita cu alta de la o data anume, executia de planificare va aloca corespunzator cerintele dependente. In mod similar, daca ati alocat piese alternative, acestea vor fi luate in considerare in timpul detalierii

Fig.7. Necesar de materiale

Se transmite sub forma tiparita un exemplar la aprovizionare cu feroneria atasata si un exemplar

2.3.Proces Productie pe comanda[1][2][5]

Tipul de productie identificat: productie pe comanda. Aceasta metoda se aplica mediului de fabricatie in care produceti un produs pentru o anumita comanda de client. Procesul de afaceri acopera toate etapele: de la oferta pentru client, productia aferenta comenzii, expeditia, facturare partiala si plata.

Subprocesele individuale implicate in „Procesul de productie pe comanda” sunt listate dupa cum urmeaza:

-Oferta este creată în sistemul SAP

-O comandă de vânzări cu referință este creată după ce clientul acceptă oferta

-Procesul de producție este lansat

-Comanda de productie se creaza cu referinta la comanda de vanzari

Costurile de productie sunt capturate de comanda de productie permitand raportarea:

– Costuri planificate si costuri efective

-Productie neterminata

-Variante

Costurile sunt decontate periodic.

Pentru controlul productiei se utilizeaza “Date de baza”. Aceste date de baza contin tehnologia de fabricatie. Tehnologia este alcatuita din:

– LDM – Lista de materiale = materii prime, componente, semifabricate ce intra in componenta unui produs sau a unui semifabricat.

– FT – Fisa tehnologica = operatiile necesare pentru fabricarea produsului sau

semifabricatelor. Fisa tehnologica contine toate operatiile (descrierea lor), durata fiecarei operatii si cine o executa (postul de lucru) necesare fabricarii produsului. Durata unei operatii se poate compune din 3 timpi: timp de pregatire, timp de masina si timp de lucru. Costul calculat pentru o operatie de catre sistem se face in functie de durata operatiei si tariful mediu de functionare al postului de lucru.

In sistem se vor crea comenzile de vanzare catre client. Acestea planificare va genera in sistem comenzi planificate de productie atat pentru produsele finite cat si pentru semifabricatele ce intra in componenta produselor sau semifabricatelor pana la ultimul nivel. Aceste comenzi planificate vor genera necesar dependent pentru materia prima necesara fabricarii atat produsului finit cat si semifabricatelor. Comenzile de productie se proceseaza de jos in sus: mai intai comenzile pentru semifabricate apoi comanda pentru produsul finit. Procesarea unei comenzi de productie presupune:

1. eliberarea materiei prime din stoc (bon de consum) cu cantitatea propusa de sistem (cantitatea prevazuta in lista de materiale inmultita cu numarul de bucati de semifabricat produs),

2. confirmarea duratei fiecarei operatii corelata cu numarul de bucati de semifabricat produs. Sistemul afisaza durata planificata pentru fiecare operatie conform fisei tehnologice. Pentru o mai

buna analiza a productiei se recomanda sa se confirme durata efectiva a unei operatii, astfel fiind posibila o comparatie planificat versus efectiv la nivel de costuri pentru manopera.

3. raportarea randamentului = numarul de semifabricate sau produse finite executate;

Tabel .3.Rapord+ coduri in sap

Un furnizor este reprezentat in SAP ca o inregistrare de baza furnizor (IBF). Registrul de furnizori contine informatii despre furnizorii care aprovizioneaza o organizatie; informatii precum numele si adresa furnizorului, frecventa utilizata pentru comanda, conditiile de plata etc. Din perspectiva contabilitatii furnizorilor, furnizorul este in general un creditor si astfel IBF cuprinde si informatii contabile, ca de exemplu contul de control relevant (contul de reconciliere) in Cartea Mare. Inregistrarea de baza furnizor este asadar intretinuta atat de contabilitate cat si de aprovizionare.

Gamele de numere pentru registrul de furnizori folositi in modulul MM sunt:

Tabelul.4.Numere registru

Inregistrarea de baza furnizor este divizata in trei segmente: date generale (la nivel de client), date de aprovizionare (la nivel de departament de aprovizionare) si o imagine de contabilitate (la nivel de cod de companie).

Sistemul utilizeaza ca referinta inregistrarea de baza furnizor pentru a controla comunicarea cu furnizorul, documentele de achizitie si facturare. Inregistrarile de baza furnizori relevante trebuie sa fie prezente in sistem inainte ca furnizorul sa poata fi utilizat in functiile de aprovizionare.

Inregistrarea info material/furnizor este o sursa de informatii pentru achizitie. Inregistrarile info sunt intretinute pentru fiecare combinatie de furnizor/material la nivelul departamentului de achizitie. Aceasta reprezinta relatia dintre un furnizor si un material si poate fi considerata o copie computerizata a termenilor si conditiilor furnizorului, de exemplu marimea implicita a comenzii, determinarea pretului, etc. Aceasta permite cumparatorului sa determine care materiale sunt oferite de un anumit furnizor sau care furnizor a livrat un anume material la timp. Inregistrarea info reprezinta un instrument pretios in optimizarea procesului de determinare a originii. Inregistrarile info pot fi create manual sau pot fi generate automat de sistem. Atat inregistrarile standard cat si cele de custodie sunt oferite de SAP.

Inregistrarile info material/furnizor relevante trebuie sa fie prezente in sistem daca se doreste ca valorile implicite definite in ele sa fie alocate automat in referatul de necesitate sau in cursul prelucrarii comenzii de achizitie. Totusi, daca o inregistrare nu a fost intretinuta, atunci utilizatorul poate introduce manual acele informatii necesare, in timpul procesului de editare a comenzii de achizitie.

SAP faciliteaza utilizarea tranzactiilor din sistem pe baza de autorizatie, definite la nivel de utilizator. Autorizatiile reprezinta instante de obiecte generice constituite intr-un rol de utilizare si sunt definite dupa activitatea si responsabilitatile angajatilor. Fiecare rol creat genereaza si un profil de autorizatie. Administratorii de utilizatori aloca apoi rolurile si profilele corespunzatoare in inregistrarea de baza a utilizatorului, astfel incat utilizatorul poate utiliza tranzactiile adecvate pentru sarcinile sale.

2.4.Posturi de lucru[1][8]

Posturile de lucru sunt unitati organizationale de baza pentru fabricatie in care se efectueaza o activitate, fiind utilizate in scop de programare, capacitate si determinare costuri. In general, sistemul realizeaza o defalcare a posturilor de lucru in statii de lucru de utilaje individuale cu optiunea de a reprezenta resursa de utilaje necesara, resursa de lucru necesara sau ambele, pentru o anumita operatiune de fabricatie. Posturile de lucru sunt alocate la centre de cost financiare. Costurile planificate in centrele de cost pot fi legate de tipuri de activitate si utilizate pentru a calcula un "tarif de activitate" care este utilizat pentru a aloca costuri de la centrul de cost la comenzile de productie. Incarcarea de capacitate a postului de lucru ofera planificatorului de capacitati vizibilitate asupra activitatii de productie disponibile pentru operatiile de efectuat in postul de lucru. Posturile de lucru pot efectua diferite activitati de productie pregatirea materialului

sau a masinii, functionarea utilajului, a fortei de munca pentru realizarea operatiei. Trebuie efectuata o alocare de centru de cost/post de lucru la definirea posturilor de lucru. Fiecare centru de cost este alocat la o Arie de Control care reprezinta cel mai inalt nivel al structurii organizationale. Un post de lucru poate contine pana la 6 activitati cu costuri determinate de tipul pregatire, masina, manopera, etc. ce definesc valoarea activitatii la postul de lucru respectiv. In plus, fiecare activitate este alocata la o formula care controleaza modul in care cantitatea din fisa tehnologica este convertita in cantitatea pentru care se determina costurile. Sistemul crediteaza automat centrul de cost respectiv pentru toate operatiile de productie confirmate de postul de lucru. In timpul fabricatiei, costurile comenzilor de productie sunt colectate si pot fi comparate cu costurile standard si planificate colectate automat in timpul procesului de creare a comenzii de productie. Alocarea costurilor la comanda de productie poate fi efectuata prin utilizarea cantitatilor standard calculate din fisa tehnologica, sau se pot realiza confirmari de utilizare exacta de la postul de lucru in timpul fabricatiei. Cand se foloseste o calculatie de costuri bazata pe aceste tipuri de activitate, sistemul ofera rapoarte de variante intre utilizarea planificata si efectiva a postului de lucru pentru a sustine imbunatatirea activitatilor in lantul de aprovizionare.

Conform organigramei existente la nivel de unitate logistica, posturile de lucru se vor defini conform tabelei de mai jos

Tabel.5.Tabel post lucru.

Fiecare punct de lucru este diferit si are specificati diferite,de ex C1 inseamna masina de croire sau circularul de taiere a materialului brut in cazul nostru este pal sau pfl.

C1 – centru de croire cu comanda numerica

K5 – centru de cantuire cu comanda numerica

P1 – centru de gaurire cu comanda numerica

P9 – centru de gaurire cu comanda numerica

P2 – centru de gaurire manuala

ES1 – centru de cantuire manuala, centru de frezare si slefuire manuala

ES2 – centru de presare, centru de croire manuala

AM1 – boxa de montaj-ambalat.

Fiecare post de lucru are si timpul de lucru care este diferit de la un utilaj la altul si piesela care se executa,in programul sap sa introdus datela fiecarui masina si timpul de executie cu aproximatie iar dupa ce se executa piesele operatorul isi scrie timpul in care executa piesa si daca nu sunt probleme cu piesa care este buna din punct de vedere al calitati,nu prezinta impuritati sau zgarieturi sau ciobituri atunci piesa se executa si se incadreaza in timpul de executie care apare in program.

NORME DE TIMP

C1 – 0,9min/reper

K5 – 0,7min/ml de cant

P1(P7) – 3,2 min/reper

P9 – 2,4 min/reper

P2 – 2 min/reper

ES1 – prin asimilare cu tehnologiile aplicate anterior

ES2 – prin asimilare cu tehnologiile aplicate anterior

AM1 – prin asimilare cu tehnologiile aplicate anterior

Fig.8.Posturi de lucru

In acest ecran se observa ca este trecut produsul la care se face operatile,in cazul nostru bancheta,apare numarul de unicat uob m 490,culoarea produsului numarul de comanda si sunt trecute posturile de lucru,croire,gaurire,cantuire,lipire,ambalaj si montaj .

Fig.9.Postul de lucru-croit

In acest ecran se face referire la un singur post de lucru,in cazul nostru este postul de lucru cantuire C1,care este si denumit circularul de croire,unde produsul brut (o coala de pal de 2400*2400 se va taia la dimensiunile cerute de proiectant) si apare numarul materialului,codul produsului,operatia la care se face referinta care in cazul nostru la postul de lucru este 0010 iar la celalalte posturi de lucru difera,de ex la cantuire este 0020,lipire 0030 ,gaurire 0040 etc.

In ecranul de lucru mai este trecut denumirea produsului,culoarea produsului si numarul de bucati date in executie,acest lucru este foarte inportant sa se urmareasca numarul de bucati croite,pentru ca daca o bucata este neconforma sa se anunte inspectorul de calitate si o sa se dea in lucru alta piesa,este trecut si timpul de executi pentru toate piesele.

Ca sa se confirme fiecare post de lucru sa da dublu clic pe prima operatie in curs, care este croire,deci dublu clic pe operatia croire,apare urmatoarea operatie care este gaurire dublu clic si tot asa pana la ultima operatie care este ambalarea,daca se da dublu clic pe o operatie ia nu mai apare cand fereastra un denumirea ei apare.

Anumite date intretinute in imaginea de programare lucru sunt utilizate in combinatie cu alte departamente, de exemplu profilul de numar de serie este relevant pentru departamentul de vanzari. Intretinerea acestor date trebuie atribuita unui singur departament, iar toate modificarile acestor setari trebuie discutate cu departamentele relevante pentru a se asigura ca impactul complet al efectuarii modificarilor este inteles. Sunt necesare si date suplimentare despre imaginile de Contabilitate si Calculatie Costuri pentru a sustine fabricatia. Aceste date sunt responsabilitatea echipei Financiare.

2.5.Intocmirea fisei pe produs.[1][2][5][8]

Fisa tehnologica de produs se realizeaza in SAP pentru toate produsele finite si semifabricate care se lanseaza in fabricatie. Momentul intocmirii ei coincide cu momentul programarii cererii informative de catre serviciul C.P.L.P.

DATE DE INTRARE

Posturile de lucru din cadrul fabricatiei;

Tarifele pentru fiecare post de lucru, actualizate pentru fiecare an fiscal;

Timpul aferent fiecarei activitati desfasurate intr-un postul de lucru

Cererea informativa, cu atribuirea codului SAP pentru fiecare produs finit sau semifabricat

Consumul informativ de materiale

Schite sau desene atasate cererii informative

MOD DE INTOCMIRE:

Fiecare post de lucru are o norma de timp raportata la activitatea sa specifica. Exemplu: activitatea de croire, aferenta postului de lucru croire (C1) are norma de timp exprimata in minute/reper croit; activitatea de cantuire, aferenta postului de lucru cantuit (K5) are norma de timp exprimata in minute/metru liniar de cant aplicat etc.

Timpul pentru fiecare post de lucru ( ex: C1-croire) se calculeaza inmultind timpul unitar (minute/reper) cu cantitatea specifica fiecarei activitati (numar de repere).

2.6.Fisele.tehnologice[1][2]

O fisa tehnologica este o secventa de operatii care descrie procesul de fabricatie si resursele necesare pentru fabricarea unui produs sau a unei piese semi-fabricate. Operatiile individuale din cadrul fisei tehnologice sunt alocate la posturi de lucru impreuna cu materialele necesare pentru a efectua operatia respectiva. Fisele tehnologice ofera informatii esentiale pentru programare, planificare capacitati, control al atelierului si calculatia de costuri pentru produs. Sunt folosite pentru a reprezenta diferite moduri de a realiza un produs, reflectand diversele etape si timpi de realizare relevanti pentru traseele specifice din fabrica. Operatiile sunt utilizate si pentru a defini toate etapele de prelucrare externe necesare in cadrul procesului deproductie. In aceste cazuri, operatia pastreaza detaliile aferente procesului, durata si furnizorul necesar pentru a realiza lucrarea respectiva.

Sistemul utilizeaza datele definite in operatia de fisa tehnologica pentru multe aplicatii de sistem, cum ar fi calculul capacitatii, programarea timpilor de realizare, calculatia costurilor efective si planificate, si tiparirea documentelor de fabricatie. Fisa completa poate fi afisata grafic sub forma de diagrama Gantt. In cazurile in care compania nu este sigura cu privire la nivelul de detaliere de fisa tehnologica cu care trebuie lucrat, este recomandata adoptarea unei abordari simpla initial. O fisa tehnologica poate reprezenta o linie de productie individuala sau o serie de linii de productie sau zone de fabricatie, nu neaparat operatiile individuale realizate aici. Compania poate migra la un model mai complex ulterior, cand este pregatita pentru acest lucru. Nivelul de fisa tehnologica necesar este luat in considerare impreuna cu nivelul postului de lucru necesar. Modificarile din datele fisei tehnologice pot fi masurate in timp pentru a monitoriza eficienta procesului de fabricatie.

Fisele tehnologice contin operatiile prin care un produs este realizat. In cadrul operatiilor din fisele tehnologice se defineste timpul de lucru, tipul de activitate, postul de lucru executant. La nivelul unei operatii din fisa tehnologica se pot defini pana la sase tipuri de activitate.

Durata totala a unei operatii va fi suma timpilor completati la nivelul fiecarui tip de activitate

2.7.Listele de materiale[1][2][8]

Listele de materiale (LDM-uri) sunt utilizate pentru a memora materia prima sau semifabricatele necesare pentru a crea un produs fabricat sau un ansamblu. Listele de materiale utilizeaza numere de material ca referinta la obiectul pe care il descriu. Un LDM exista in scop de planificare a productiei in unitatea logistica in care produsul sau ansamblul trebuie fabricat. LDM-urile de productie sunt relevante pentru PNM (planificare) si calculatia costurilor. Sunt relevante si pentru comenzi de productie independente in care nu este necesara integrarea cu planificarea. Sistemul memoreaza listele de materiale drept LDM-ul cu un singur nivel care cuprind toate componentele si materialele de ambalare necesare unui anumit proces de fabricatie. Un LDM poate contine pozitii din stoc, inclusiv materii prime, produse semi-fabricate si produse finite. Exactitatea datelor LDM este foarte importanta deoarece cantitatile de componente sunt utilizate ca baza pentru costurile de materiale calculate in procesul de calculatie a costurilor standard.

In cadrul LDM-urilor se vor introduce materialele componente si cantitatile acestora. Materialele cu aceleasi atribute de baza (functionale, tehnice, etc.) sunt grupate si alocate unui tip material. Aceasta permite gestionarea diferitelor materiale intr-o maniera uniforma, in concordanta cu cerintele companiei. Cand se creaza o inregistrare de baza de material, materialul respectiv trebuie alocat unui tip de material. Tipul materialului determina anumite atribute ale materialului si are importante functii de control. De exemplu, el este un factor ce determina secventa de ecrane in care se intretin datele si selectia campurilor care apar intr-o inregistrare de materiale de baza. La crearea unei inregistrari de baza de material, tipul materialului ales determina :

– Daca acel cod al materialului poate fi atribuit intern sau extern;

– Gama de numere din care e luat codul materialului;

– Ce ecrane in care se intretin date apar si in ce secventa;

– Ce date cu privire la diferitele departamente implicate (Aprovizionare, Vanzari Contabilitate, Intretinere, etc.) pot fi introduse;

– Ce tip de aprovizionare are materialul, adica daca este fabricat intern sau procurat din exterior, sau ambele;

Impreuna cu unitatea logistica, tipul materialului determina modul de gestiune al stocului materialului (conturile in care se efectueaza inregistrari pentru un material ce intra sau iese din depozit- conturile de stoc si de cheltuiala) .

Sistemul suporta detalierea si analiza de LDM pe mai multe niveluri prin legarea dinamica a diverse niveluri de produs intre LDM-uri, utilizand numerele de material ale componentelor ca referinta la LDM-uri subordonate. Un LDM poate contine pozitii din stoc, inclusiv materii prime, produse semi-fabricate si produse finite. Exactitatea datelor LDM este foarte importanta deoarece cantitatile de componente sunt utilizate ca baza pentru costurile de materiale calculate de calculatia costurilor standard.

In continuare se prezinta, spre exemplificare, o structura clasica de LDM, pe mai multe nivele, cuprinzand atat produse, cat si repere, cat si materiale

Fig.9.1.Lista de material.

2.7.1.Tipuri de material[1][2]

Tipul de material reprezinta un grup uniform de materiale cu proprietati identice (costuri generale pentru material, produse, servicii) si cu parametrii identici pentru control sau impliciti, de exemplu:

-alocare conturi

-controlpreturi

-alocare numere codificare registru de materiale

Din punctul de vedere MM, o inregistrare de baza pentru un material contine urmatoarele niveluri organizationale: general, unitate logistica si locatie de depozitare. Structurarea informatiilor aferente oricarui material de acelasi tip este identica, campurile de date fiind organizate pe pagini. In urma analizei la GreenForest au fost identificate urmatoarele tipuri de materiale pentru implementare:

Tabel.6.Tipuri de Materiale.

Un grup de materiale aduna caracteristici comune ale materialelor si este utilizat in principal ca o selectie sau grupare in rapoartele logistice.

In baza analizei la GreenForest au fost identificate urmatoarele grupe de materiale:

Tabel.7.Grupuri de Materiale

Registru de materiale este un jurnal central care cuprinde informatii despre toate materialele pe care le achizitioneaza, le produce, le depoziteaza sau le vinde o companie. Este sursa centrala a unei companii de regasire a datelor specifice de material.

O inregistrare de baza de material (IBM) contine toate datele despre materialul sau serviciul utilizat in sistem. Un numar de material este utilizat pentru identificarea unica a unui material, numai o singura IBM va fi utilizata pentru un material.

SAP permite utilizarea unei combinatii de numerotari interne si externe de material dupa cum este documentat mai jos:

Tabelul.8.Numar Material

Lungimea maxima pentru codul de material este de 18 caractere. Lungimea maxima pentru descrierea materialului este de 40 caractere.

Numarul de material preluat din activitatea actuala (anterioara implementarii sistemului SAP) este mapat in campul “Numar Material Vechi” in imaginea Date de Baza 1.

Integrarea tuturor datelor de materiale intr-o baza de date individuala, utilizand numerotarea interna, elimina problema redundantei datelor si a introducerii repetate a datelor. Motivul este ca aceleasi date sunt utilizate in toate componentele sistemului (achizitie, gestiune stocuri, vanzari si financiar). Intretinerea informatiilor din registrul de materiale este organizata la randul ei pe mai multe niveluri:

Date de baza – acest nivel contine datele aplicabile tuturor unitatilor din cadrul unei companii (unitati logistice, locuri de depozitare, departamente de achizitii). Pot fi, de exemplu, date de identificare a materialului (descriere), unitate de masura de baza, grupa de materiale, numarul de material, pret.Date la nivel de unitate logistica – acest nivel contine date specifice fiecarei unitati logistice dintr-o anumita companie. Acestea sunt, de exemplu, date de planificare in baza punctului de lansare comanda aprovizionare, utilizarea gestiunii loturilor, a cantitatilor si stocurilor intr-o unitate logistica, o metoda pentru evaluarea stocurilor etc. Aceste date sunt valabile pentru toate locurile de depozitare dintr-o anumita unitate logistica.

Date la nivel de loc de depozitare – acest nivel contine date specifice pentru un loc de depozitare, de exemplu stocurile din cadrul unui loc de depozitare.

Referitor la crearea datelor, intretinerea si afisarea inregistrarilor din registrul de materiale, aceste niveluri sunt divizate in asa-numitele imagini/pagini din registru de materiale. Imaginile reprezinta o grupare a datelor din registrul de materiale, care sunt afisate impreuna pe un ecran.

Exemple de imagini/pagini individuale sunt:

Date de baza – date tehnice (date generale material, desene, parametri de baza)

Contabilitate – contine informatii specifice pentru evaluare (control de pret, pret)

PNM-uri – contin informatii de planificare pentru necesarul de materiale (un stoc de urgenta si siguranta, nivel pentru reaprovizionare, reguli de calcul pentru achizitie loturi).

Aprovizionare – date relevante pentru aprovizionare (un grup de aprovizionare, UM pentru pret comanda de aprovizionare)

Date de depozitare – date pentru depozitarea materialelor (unitate de masura de depozitare, conditii de depozitare)Vanzari – informatii pentru functii de vanzari si distributie

Inregistrarile de baza de material relevante trebuie sa fie prezente in sistem inainte ca materialele sa poata fi prelucrate de functiile aprovizionarii.

Listele de materiale (LDM-uri) sunt utilizate pentru a memora materia prima sau semifabricatele necesare pentru a crea un produs fabricat sau un ansamblu. Listele de materiale utilizeaza numere de material ca referinta la obiectul pe care il descriu. Un LDM exista in scop de planificare a productiei in unitatea logistica in care produsul sau ansamblul trebuie fabricat. LDM-urile de productie sunt relevante pentru PNM (planificare) si calculatia costurilor. Sunt relevante si pentru comenzi de productie independente in care nu este necesara integrarea cu planificarea. Sistemul memoreaza listele de materiale drept LDM-ul cu un singur nivel care cuprind toate componentele si materialele de ambalare necesare unui anumit proces de fabricatie. Un LDM poate contine pozitii din stoc, inclusiv materii prime, produse semi-fabricate si produse finite. Exactitatea datelor LDM este foarte importanta deoarece cantitatile de componente sunt utilizate ca baza pentru costurile de materiale calculate in procesul de calculatie a costurilor standard.

La crearea unei inregistrari de baza de material, tipul materialului ales determina :

– Daca acel cod al materialului poate fi atribuit intern sau extern;

– Gama de numere din care e luat codul materialului;

– Ce ecrane in care se intretin date apar si in ce secventa;

Sistemul suporta detalierea si analiza de LDM pe mai multe niveluri prin legarea dinamica a diverse niveluri de produs intre LDM-uri, utilizand numerele de material ale componentelor ca referinta la LDM-uri subordonate. Un LDM poate contine pozitii din stoc, inclusiv materii prime, produse semi-fabricate si produse finite. Exactitatea datelor LDM este foarte importanta deoarece cantitatile de componente sunt utilizate ca baza pentru costurile de materiale calculate de calculatia costurilor standard.

Capitolul III

Materiale in sap

III.1 Gestiunea materialelor.[1][2][3][6]

Modulul MM (Gestiunea Materialelor) este unul din cele mai ample module din cadrul sistemului integrat SAP, care sustine procesul de achizitie a materialelor, intretinerea datelor de baza (materiale, furnizori, inregistrari info etc.) si a documentelor de aprovizionare, procesul de depozitare si inventariere a materialelor, de evalure a stocurilor, procesul de planificare a necesarului de materiale si de verificare a facturii la furnizori etc., totul desfasurandu-se in timp real si intr-un mod transparent si integrat.

Stocurile materialelor sunt monitorizate cantitativ si sunt evaluate cu ajutorul preturilor interne, cu actualizarea automata a valorilor contabile in conturile de Carte Mare.

Fig.10.Ciclu de materiale

3.2Unitatea logistica[7]

Unitatea organizationala de baza in logistica este unitatea logistica.

O unitate logistica este o unitate organizationala pentru divizarea unei intreprinderi din punct de vedere logistic. Un loc unde sunt produse materialele sau unde sunt furnizate bunurile.

In sistemul SAP unitatile logistice vor fi codificate numeric cu ajutorul unui cod de patru caractere dupa cum urmeaza:

Tabelul.9.Unitati logice

3.2.1Departament de aprovizionare[4][6]

Un departament de aprovizionare este utilizat pentru subdivizarea unei

intreprinderi conform cerintelor achizitiei. In cadrul unui departament de aprovizionare

are loc procesul de aprovizionarea cu materiale, se negociaza conditiile si preturile de

achizitie cu furnizorii si reprezinta spatiul de desfasurare a tranzactiilor de achizitie. De

asemenea, acesta furnizeaza structura de baza necesara pentru raportarea achizitiilor.

In SAP departamentele de aprovizionare vor fi codificate numeric cu un cod de patru caracte

-1000 este codul pentru departamentul aprovizionare.

Grupul de aprovizionare este o entitate organizationala utilizata pentru a reprezenta un cumparator sau un grup de cumparatori responsabili pentru activitatile de achizitie de zi cu zi. Grupul de aprovizionare este principalul canal de legatura in relatiile companiei cu furnizorii sai.

Tabel.10.Cod aprovizionare.

3.2.2.Referatul de necesitate[1]

Un Referat de necesitate (RN) este o cerere sau instructiune inregistrata in sistemul SAP pentru a informa departamentul de aprovizionare sa achizitioneze o anumita cantitate de material la o anumita data. Referatele de necesitate pot fi introduse manual sau pot fi generate automat prin planificarea de material (de exemplu: pentru materiale cu punct de lansare comanda de aprovizionare).

Tipul de referat de necesitate folosit de GreenForest este:

Tabel.11.Referat de necessitate

3.3.Cererea de oferta si oferta[1][7]

O Cerere de Oferta (CdO) este un document de aprovizionare generat ca o invitatie a unui departament de aprovizionare catre un furnizor pentru a depune o oferta de furnizare de materiale. O Oferta este documentul adresat de un furnizor unui departament de aprovizionare privind furnizarea de materiale in anumite conditiilor specificate. In aprovizionare, CdO si Oferta formeaza un singur document.

Preturile si conditiile oferite de furnizori sunt introduse in Cererea de Oferta originala. Daca ati emis o Cerere de Oferta la mai multi furnizori, sistemul poate sa determine cea mai favorabila oferta primita utilizand lista de comparatie de preturi. Preturile si termenii livrarii din diferite oferte pot fi apoi salvate intr-o inregistrare info pentru utilizari viitoare.

Efortul considerabil de intretinere la crearea unei Cereri de Oferta poate fi evitat prin copierea unei Cereri de Oferta deja existente sau prin adoptarea pozitiilor unui Referat de necesitate sau a unui Acord cadru de achizitie. Detaliile CdO pot fi copiate dintr-un Referat de necesitate existent in sistem, evitand astfel reintroducerea datelor.

Tipul de cerere de oferta folosit de GreenForest este:

Tabel.12.Cerere de oferta.

3.4.Procesul de Planificare Necesar Materiale [1][2]

Principala functie a Planificarii Necesarului de Materiale in SAP este de a asigura disponibilitatea materialului. PNM-ul este folosit pentru a procura materialele in cantitati necesare la timp, atat pentru uzul intern cat si pentru vanzarea lor. Acest proces implica monitorizarea stocului disponibil si a necesarului in timp real.

Tipul de PNM ales pentru pentru un material reflecta strategia de planificare pentru materialul respectiv.

GreenForest va folosi urmatoarele tipuri PNM standard:

ND – fara planificare

PD – relevant PNM (fara punct de reaprovizionare)

V1 – PNM automat cu punct de reaprovizionare si necesarul extern

Si urmatoarele tipuri standard de marime lot:

EX – cantitate exacta lot

FX – fixare si divizare

HB – reconstituire pana la nivel stoc maxim

Materialele vor trebui definite/intretinute pe fiecare Unitate Logistia/Locatie de Depozitare unde se vor utiliza, iar informatiile de reaprovizionare/relevanta pt MRP (tip PNM, punct comandare, nivel maxim stoc etc.) se definesc in datele de baza ale materialului in paginile de PNM valabile pentru toata Unitatea Logistica

Comenzile de aprovizionare pentru materia prima se fac doar in unitatea logistica 1100 – Sag, comenzile pentru marfa si celelalte tipuri de materiale achizitionate facandu-se in fiecare unitate logistica in parte. Receptia bunurilor de la furnizor se face in unitatea logistica in care s-a lansat comanda de aprovizionare. In cazul in care se doreste utilizarea unui stoc dintr-o alta unitate logistica, va trebui facut mai intai transferul de stoc intre cele doua unitati. Transferul se poate face intr-un singur pas (iesire de stoc din UL furnizoare si intrarea pe stoc in UL primitoare) sau in doi pasi (pas1: iesire din UL furnizoare; pas2: intrare un UL primitoare)

S-au definit pentru GreenForest urmatorii controlori PNM

UL 1100 controlor PNM 110 UL 1200 controlor PNM 120 UL 1300 controlor PNM 130

nota de intrare receptie materiale, storno la nota de intrare receptie material,bon de consum material (pentru centru de cost, mijloc fix, consum spre vanzare) , nota de transfer (transfer material la material, storno transfer material la material, transfer intre locuri depozitare ale aceleiasi unitati logistice, storno transfer intre locuri depozitare ale aceleiasi unitati logistice, transfer intre unitati logistice diferite, storno transfer intre unitati logistice diferite)

– nota predare materiale (intrare fara comanda in stoc, storno intrare fara comanda in stoc – materiale recuperate, uzura) inventar material in depozit.

Procesele de afaceri, din domeniul aprovizionarii si gestiunii stocurilor sunt descrise in continuare, asa cum au fost identificate in etapa de analiza.

Fig.11.Procesele de aprovizionare.

Comanda de achizitie este instructiunea departamentului de aprovizionare catre un furnizor pentru a furniza anumite materiale. Comenzile de aprovizionare pot fi create manual sau generate automat dintr-o lista de referate de necesitate. Pozitiile din Comanda de aprovizionare pot contine materiale stocabile sau materiale consumabile (de tip text) alocate direct la un centru de cost, comanda interna sau mijloc fix. In documentele de aprovizionare pot fi introduse diverse texte manual sau se pot crea, copia si face referiri la texte standard in mod automat. Exista optiuni de introducere a rabaturilor de pret, suprataxe si cheltuieli de transport in valoare absoluta sau procente.

Activitatile care urmeaza dupa comenzile de aprovizionare (ca de exemplu intrarea bunurilor si inregistrarea facturilor) sunt inregistrate in mod automat in istoricul comenzii de aprovizionare, permitand cumparatorului sa monitorizeze procesul de aprovizionare. Rapoartele standard permit departamentului de achizitii sa monitorizeze atat performanta furnizorului cat si a aprovizionarii. Detaliile comenzii de aprovizionare pot fi copiate dintr-un Referat de necesitate sau dintr-o Cerere de oferta create insistem, salvand reintroducerea datelor.

Documentul de aprovizionare contine informatii cum ar fi codul furnizorului, data comenzii de aprovizionare, termenii de livrare, numarul de material, cantitatea comandata, conditia de livrare, conditia de plata etc.

Capitolul 4.Comanda de executie

4.1.Planificarea in comanda [1][2]

Sistemul poate face o planificare a planului de productie pe termen lung permitand defalcarea acestuia pe perioade mai scurte. Planificarea de baza se face utilizand componenta Planificarea Necesarului de Materiale („Materials Requirements Planning”), care implica decizii importante privind utilizarea resurselor si cuprinde:

Alegerea strategiei de planificare si productie

– Determinarea cantitatilor necesare si a termenelor de livrare

– Planificarea resurselor materiale determina:

– Cantitatea de material

-Data cind acestea trebuie sa fie disponibile.

– Sistemul recunoaste automat situatiile de conflict ca: intarzierea termenelor, reprogramarea si anularea activitatilor, scaderea nivelului stocului sub nivelul de siguranta.

Rezultatul acestei planificari se regaseste in comanda planificata care se transforma in comanda de productie in cazul productiei pe stoc sau pe comanda.

Sistemul faciliteaza o imagine de ansamblu asupra tuturor nivelelor de planificare pentru a asigura lansarea corecta a comenzilor interne de productie si pentru a permite reactii flexibile la orice nereguli aparute in cadrul fluxului de productie

De fiecare data cand este creata o comanda de planificare noua pentru un ansamblu in executia de planificare, sistemul detaliaza listele sale de materiale pentru a determina cerintele sale dependente de componentele definite in LDM-ul materialului. Sistemul calculeaza termenele planificate ale disponibilitatii comenzii pentru toate cerintele dependente. Termenele de baza de programare si aprovizionare sunt utilizate de obicei pentru planificarea in perioade viitoare aflate in afara orizontului de timp considerat de controlul atelierului, astfel reducandu-se durata executiei de planificare. Comenzile sunt programate la zi prin acest tip de planificare. In cadrul perioadei considerate de Executia de Fabricatie se pot determina in detaliu termenele si timpii exacti de programare conform datelor de baza definite in fisa tehnologica alocata la comanda de planificare sau de productie. Acest lucru necesita un timp mai lung de planificare deoarece programarea se face la nivel de ora/minut/secunda..In executia de planificare pe mai multe niveluri, sistemul ia in considerare si piesele de inlocuit. Daca ati specificat ca o piesa trebuie inlocuita cu alta de la o data anume, executia de planificare va aloca corespunzator cerintele dependente. In mod similar, daca ati alocat piese alternative, acestea vor fi luate in considerare in timpul detalierii LDM.

Este posibila planificarea numai a unui material anume pentru a verifica efectele executiei de planificare asupra ansamblurilor si componentelor dependente printr-o executie de planificare pe mai multe niveluri, cu pozitie individuala. In aceasta executie de planificare este planificata structura LDM completa a materialului selectat. Daca nu doriti planificarea intregii structuri LDM, puteti limita executia de planificare cu pozitie individuala la un singur nivel. Daca calculul de necesar net indica un deficit la o data anume, sistemul determina cantitatea exacta de procurat prin calculul de marime a lotului. Planificatorul PNM alege procedura de dimensionare lot adecvata pentru un material prin efectuarea setarilor corespunzatoare in inregistrarea de baza de material. Poate fi definita valoarea de rotunjire, ceea ce are ca efect acoperirea de catre marimea lotului a mai multe unitati de comanda. Pot fi intretinute si stocuri de siguranta in sistem pentru a sustine niveluri de servicii pentru clienti.

De fiecare data cand este creata o comanda de planificare noua pentru un ansamblu in executia de planificare, sistemul detaliaza listele sale de materiale pentru a determina cerintele sale dependente de componentele definite in LDM-ul materialului. Sistemul calculeaza termenele planificate ale disponibilitatii comenzii pentru toate cerintele dependente. Termenele de baza de programare si aprovizionare sunt utilizate de obicei pentru planificarea in perioade viitoare aflate in afara orizontului de timp considerat de controlul atelierului, astfel reducandu-se durata executiei de planificare. Comenzile sunt programate la zi prin acest tip de planificare. In cadrul perioadei considerate de Executia de Fabricatie se pot determina in detaliu termenele si timpii exacti de programare conform datelor de baza definite in fisa tehnologica alocata la comanda de planificare sau de productie. Acest lucru necesita un timp mai lung de planificare deoarece programarea se face la nivel de ora/minut/secunda.

In executia de planificare pe mai multe niveluri, sistemul ia in considerare si piesele de inlocuit. Daca ati specificat ca o piesa trebuie inlocuita cu alta de la o data anume, executia de planificare va aloca corespunzator cerintele dependente. In mod similar, daca ati alocat piese alternative, acestea vor fi luate in considerare in timpul detalierii LDM.

Scopul planificarii logistice este asigurarea faptului ca cererea viitoare poate fi satisfacuta de resursele disponibile ale companiei dvs. si evidentierea situatiei in care cererea nu poate fi acoperita la momentul sau cantitatile necesare. Acest proces este denumit „Planificare vanzari si productie”. Procesul are loc de obicei in mod simulare si la nivel agregat (de obicei la nivel de grup de produse). Dupa ce este gasit un plan de productie fezabil care satisface cererea, acesta poate fi utilizat drept baza pentru planificarea productiei operationale (PNM si programare detaliata capacitate).

4.2 Conversia comanda planificata [1][5][8]

Comanda de vanzare ( potentiala si ferma ) genereaza in SAP comenzi planificate pentru produsele ce sunt necesare a fi lansate in fabricatie .Comenzile planificate sunt convertite in comenzi de productie cu ajutorul tranzactiei CO41 in urmatorii pasi :

-Se acceseaza din meniul principal SAP tranzactia CO41

Fig.12.Creare comanda

Se completeaza unitatea logistica ( 1100 ) si se executa raportul ( F8 ) . In urma executiei raportului rezulta o lista cu toate comenzile planificate generate atat din comenzi potentiale ( cereri informative ) cat si din comenzi ferme de vanzare .

Fig.13.Lista comenzi planificate

Pe baza informatiilor primite fie de la responsabil cereri informative fie accesand tranzactia VA05 – lista comenzilor de produse ptr productie si urmarind programul de fabricatie ( registrul de planificare al fabricatiei cod F-24-01/03 ) se cunosc comenzile ferme de vanzare ptr perioada de lucru .

Se acceseaza de catre responsabil cplp tranzactia VA03 – vizualizare comanda de vanzare si se tipareste comanda ferma de vanzare . Pentru fiecare produs ce trebuie executat din comanda ferma se genereaza o comanda planificata . Identificarea produselor se face cel mai usor pe baza codului produsului .

Fig.14.Vizualizare comanda de vanzare

Cunoscandu-se produsul si cantitatea ce trebuie executata se selecteaza linia aferenta din lista si se apasa butonul “ Convrs “ si rezulta urmatoarea imagine :

Fig.15.Conversie colectiva de comenzi

Se confirma in casuta cu mesajul de eroare iar la tip comanda se trece YBM4 apoi se apasa tasta “enter “ .Daca produsul are fisa tehnologica si lista de materiale conversia este posibila si se obtine o comanda de productie :

Fig.16.Lista de materiale

In exemplul nostru comanda de productie este 2……5722 ptr casetiera ercs – PF…..690 = 1 buc . Pentru trasabilitate acest nr se trece si pe comanda de vanzare tiparita ( exemplar de lucru la lansarea in fabricatie )

In situatia in care sunt mai multe produse pe comanda de vanzare ( deci mai multe comenzi planificate ) se selecteaza toate produsele si se face conversia in masa exact cu aceiasi pasi .

Daca produsele nu au fisa tehnologica se realizeaza fisa tehnologia ( vezi tranzactia CA01 ) iar ptr consumul de materiale se solicita acesta departamentului proiectare indicand doar codul produsului din SAP.

Dupa ce s-a realizat conversia avand comanda de productie si cunoscand din planificarea productiei data de inceput al comenzii ( respectiv lansarea in fabricatie ) se acceseaza tranzactia CO02 ( modificare comanda de productie ) deschizand sesiunea de lucru din lista de comenzi planificate .

Fig.17.Tranzatia CO02

Se apasa tasta “ enter “ si se obtine ecranul urmator :

Fig.18.Comanda de productie

In acest moment se pot face pe comanda de productie urmatoarele modificari : data de inceput ( se fizeaza data prevazuta in programul de productie – registrul de planificare ) , tipul de programare ( inainte ) si se face programarea comenzii ( ctrl +F8 ) . Totodata se verifica si disponibilitatea materialelor ( ctrl+F4) si capacitate la posturile de lucru ( ctrl + F6 ) .

In acest moment produsul din comanda de vanzare are generata o comanda de productie si sunt alocate resurse de materiale si timp ptr realizarea lui .

Daca aceste resurse sunt disponibile la data prevazuta se trece la executia lui respectiv lansarea in fabricatie . Tipul de productie identificat: productie pe comanda. Aceasta metoda se aplica mediului de fabricatie in care produceti un produs pentru o anumita comanda de client. Procesul de afaceri acopera toate etapele: de la oferta pentru client, productia aferenta comenzii, expeditia, facturare partiala si plata.

Subprocesele individuale implicate in „Procesul de productie pe comanda” sunt listate dupa cum urmeaza:

Cerere de ofertă de intrare -Oferta este creată în sistemul SAP -O comandă de vânzări cu referință este creată după ce clientul accep -Procesul de producție este lansat. Comanda de productie se creaza cu referinta la comanda de vanzari Rezultatul acestei planificari se regaseste in comanda planificata care se transforma in comanda de productie in cazul productiei pe stoc sau pe comanda. Sistemul faciliteaza o imagine de ansamblu asupra tuturor nivelelor de planificare pentru a asigura lansarea corecta a comenzilor interne de productie si pentru a permite reactii flexibile la orice nereguli aparute in cadrul fluxului de productie.Sistemul SAP suporta ceea ce se numeste planificare „determinista” prin care atat comenzile de vanzari efective intrate, cat si prognozele de vanzari sunt luate in considerare in acest calcul de necesar net. Deoarece majoritatea companiilor nu au un profil clar de productie pe comanda si de productie pe prognoza, acestea trebuie adesea sa produca in avans ansambluri de anumite materiale sau sa procure anticipat componente cu timp de realizare lung. Aceasta strategie de „planificare cu asamblare finala” este o strategie clasica de planificare PNM si permite atingerea celor mai ridicate niveluri de servicii pentru clienti.

Versiunile de productie reprezinta un element de date de baza optional utilizat pentru a defini mai multe metode de productie pentru un anumit produs. La crearea unei versiuni de productie, definiti o combinatie de LDM si fisa tehnologica si, daca e cazul, puteti defini o valabilitate pentru marimea lotului pentru versiunea respectiva. Cand este creata o comanda planificata de catre PNM, versiunea de productie corecta este selectata pe baza cantitatii de comanda si, prin urmare, este programata metoda corecta de productie. In timpul planificarii capacitatilor, versiunile de productie pot fi utilizate si pentru a asista la rezolvarea perioadelor de supraincarcare.de.capacitate

Capitolul.5.Aplicatia

5.1. Intocmirea listei de ridicare.[1]

Pentru eliberarea materialelor din magazie pentru produsele lansate in fabricatie se intocmeste “ lista de ridicare materiale “ .

Comenzile de productie create si programate pentru a fi executate in fabricatie trebuie sa fie eliberate .Ca atare in tranzactia CO02 – modificare comanda se face pe fiecare comanda de productie eliberarea acesteia cu functia Ctrl + F1 .

Fig.19.Comanda de productie.

In urma acestei actiuni starea comenzii este “ ELB “ . In momentul eliberarii comenzii daca exista materiale care nu sunt inca in depozit sistemul atentioneaza iar comanda poate fi stornata la creat ( CPR ) si in urma analizei cu dep aprovizionare se face reprogramarea comenzii de productie .

Intocmirea listei de ridicare se face cu tranzactia CO 27 din meniul principal SAP.

In ecranul initial se completeaza : profil ; unitatea logistica ; comanda de productie :

Fig.20.Lista de ridicare.

Se executa raportul ( functia F8 ) si se obtine “ lista detaliu pe componente”

Fig.21.Sistem informati comanda.

Urmatorul pas : “alegere layout “

Fig.22.Sistem informati comanda.

Se alege “ lista de ridicare “ setari implicite si se obtine lista dinamica :

Fig.23.Lista detaliu

Aceasta lista dinamica se exporta in Ex-cel si se salveaza cu numarul lansarii in productie al comenzii :

Fig.24.Lista detaliu pe componente.

Din stadiu de lista dinamica se copiaza pe formatul “lista de ridicare – F-24-03 “ .

Fig.25. Lista de ridicare a materialelor.

Pe lista de ridicare acolo unde este cazul la pal , pfl , blaturi termo , laminate se calculeaza consumul real de materiale .

Se transmite sub forma tiparita un exemplar la aprovizionare cu feroneria atasata si un exemplar ramine la CPLP .

5.2.Nota de predare[1]

Nota de predare se face dupa ce un produs trece prin toate etapele de la croire,gaurire,cantuire si dupa ce produsul este montat si verificat de inspectorul de calitate se ambaleaza si dupa aceea se intocmeste nota de predare care contine toate informatile ce tin de un produs.

Dupa ce este introdusa parola si numele operatorului care executa comanda se treca la ecranul de confirmare unde se introduce numarul de comanda care este format din 9 cifre de forma 200009250

Fig.26.Confirmarea comenzi

Se scrie comanda se da dublu clic si se deschide o noua fereastra.

Fig.27.Confirmarea.Imagine generala operatie

In aceasta fereastra se confirma toate operatile ,dublu clic pe prima operatie care este croirea si se deschide urmatoarea fereastra.

Fig.28.Detali

In aceasta fereastra este trecut operatia la care se refera,numarul de comanda,numarul de bucati,timpul de executie,culoare produsului,numarul materialului.

Se face dublu clic pe optiunea date personale unde este trecuta data cand produsul sa executat,dupa ce se da dublu clic pe executate apare iara ecranul cu confirmarea operatiei de data aceasta apare in fereastra urmatoarea operatie care este cantuire,pe urma gaurire si tot asa pana la ultima operatie care este ambalare+montare.

Dupa ce s-au facut toate operatile se genereaza urmatorul ecran.

Fig.29.Sistem informati comanda.

In acest ecran se trece unitatea logistica care are codul 1100 si se completeaza starea sistemului in prima casuta se trece Ctr iar in a doua casut se trece Lvr se da clic pe Exct si se deschide urmatorul ecran.Se genereaza urmatorul ecran care contine nota de predare de la departamentul Productie la departamentul Livrare,odata ce produsele sunt introduse in sistem si operatorul se uita in sistem o sa ii apara produsul,data cand a fost predat,numarul de produse croite si clientul carora au fost alocate

Fig.30.Antete comanda

Apare ecranul cu nota de predare unde sunt trecute toate datele despre prosusele finite ce au trecut prin toate etapele de la croire,gaurire,cantuire,lipire,montaj si ambalaj.Dupa ce se genereaza nota de predare,sistemul introduce produsele care sunt trcute pe nota ca produse gata pentru livrare.

Se printeaza in 3 exemplare,un exemplar ramane la operatorul care introduce nota de predare in sistem,un exemplar se duce la departamentul Livrare la subdepartamentul magazie unde se face predarea de la departamentul Producti la departamentul Livrare si se face verificarea ca ce e bagat in sistem coincide cu ce e pe lista ,ca sunt toate produsele ca coincid culorile ce sunt pe nota de predare cu ce e pe eticheta de pe produs,ca numarul de bucati coincid etc iar o foaie ramane la departamentul productie la seful cplp care verifica cate produse se introduc saptamanal de la departamentul Productie catre departamentul Livrare.

Concluzii:

Aceasta lucrare contine toate etapele programului,am lucrat in aceaste lucrare cu programul Sap business all-in-on care este un program foarte bun si se potriveste in orce firma de dimensiuni medi sau mici.

Vreau să evidențiez, importanta utilizării în mod corect si eficient a acestui produs, în domeniu in care este folosit in cazul nostru domeniul folosit este prelucrarea mobilei .Utilizarea optimă duce la -reducerea erorilor posibile si la rezultate foarte bune.

-program,are multe avantaje:

-parola pentru fiecare utilizator

-se pot verifica foarte usor stocul de materiale si produse (daca nu exista pe stoc programul te atentioneaza)

-lucrul in echipa

-mai putine documente de facut(tot ce se scrie in program ramane in program si se poate citi de acolo,ramane in memoria programului)

-utilizatori sunt mai productivi

Acest program a ajutat foarte mult firma la care lucrez pentru ca inainte de acest program se lucra intr-un program in care fiecare departament scotea un teanc de hartii pe zi si acum cu acest program nu se mai aude vorba „ti-am spus dar nu mai ti tu minte”acum aceasta vorba nu mai exista in cadrul firmei,acum daca nu ai scris nu ai spus.

Un program care cand a venit toata lumea din cadrul firmei sa speriat ca nu stim sa-l folosim(frica de un lucru nou)si faptul ca dupa un an toata lumea care lucra cu acest program este multumita(pe cat posibil)

In incheierea aceste lucrari la care am lucrat mult,mult am ajuns la concluzia ca faptul ca lucrez in acest program ma ajutat atat la lucru cat si la scoala.

Bibliografie

[1]Enterprise Resource Planning(SAP): Cursuri SAP (Suport de curs), România 17 mai 2008

[2] Curs SAP, Curs SAP, 2008, http://lvm-.wikispaces.com/file/view/Sisteme%20Informatice%20SAP.pdf (Accesat 20.04.2014)

[3] http://www.scritube.com/stiinta/informatica/SISTEME-INFORMATIONALE-

http://www.sap-basis-abap.com/pdf

.

Bibliografie

[1]Enterprise Resource Planning(SAP): Cursuri SAP (Suport de curs), România 17 mai 2008

[2] Curs SAP, Curs SAP, 2008, http://lvm-.wikispaces.com/file/view/Sisteme%20Informatice%20SAP.pdf (Accesat 20.04.2014)

[3] http://www.scritube.com/stiinta/informatica/SISTEME-INFORMATIONALE-

http://www.sap-basis-abap.com/pdf