Sandero Motor K9K Contact între cnducta rigida și alte piese [302975]

CUPRINS

INTRODUCE…………………………………………………………………………………………………………….2

I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC……………………………………………………………………………………3

1 Aspecte teoretice privind calitatea produselor………………………………………………………..3

1.1 Definirea calității produselor………………………………………………………………………………3

1.2 Conceptul de calitate totală…………………………………………………………………………………4

1.3 Controlul statistic procesual………………………………………………………………………………..7

1.4 Metoda 8D………………………………………………………………………………………………………10

1.5 Metoda celor 5 DE CE……………………………………………………………………………………..14

II STUDIUL DE CAZ……………………………………………………………………………………………….17

2 Prezentarea locului de stagiu ……………………………………………………………………………….17

3 Prezentarea procesului în cadrul Departamntului Calității …………………………18

3.1 Ce se face în cadrul Departamentului Calitate……………………………………………………..18

3.2 Exemplificarea controlului din cadrul departamentului calitate……………………….18

3.3 Defecte detectate în cadrul controlului din departamentul Calitate…………………………25

3.4 Model de înregistrare al unui defect…………………………………………………………………….27

3.5 Modele grafic cotatii zilnice………………………………………………………………………………29

3.6 Exemple de analize în urma unor cotații AVES……………………………………………………30

Introducere

Proiectul de diplomă s-a realizat în cadrul întreprinderii S.C AUTOMOBILE DACIA S.A

Dacia este marca în jurul căreia s-a creat și dezvoltat industria de automobile din România, a luat naștere în 1966, [anonimizat]. [anonimizat]. Din 1999 Dacia face parte din Grupul Renault. Astăzi, [anonimizat].

Platforma industrială de la Mioveni acoperă astăzi aproape 2,9 [anonimizat] 623 000 mp de clădiri acoperite. [anonimizat] 15 000 de salariați aparținând Dacia și societăților filiale

Platforma industrială de la Mioveni este impartita in dua Uzina Vehicule(UVD) si Uzina Mecanica și Șasiuri (UMDC)

Uzina Vehicule produce astăzi modelele din gama Logan (Berlină, MCV) Sandero ,plus versiunea Stepway si modelul Duster. În 2012, Uzina Vehicule a produs 359.822 de mașini.Momentan uzina produce 60 vehicule pe ora 1500 pe zi in 3 schimburi

UVD detine 4 [anonimizat] ,[anonimizat] ,Inginerie

Tema lucrării de dizertație constă în modul de detectare și analiză al unui defect apărut pe un vehicul din gama DACIA

Obiectivele studiului sunt:

– culegerea, sintetizarea și prezentarea aspectelor teoretice privind procesul de control statistic procentual

– culegerea datelor privind modul de analiză prin metoda 8D

– utilizarea metodei 5De Ce pentru luarea măsurilor de a preveni apariția acelorași defecte

Lucrarea este structurată în trei părți: studiul bibliografic, în cadrul căruia au fost analizate elementele teoretice ale metodelor SPC, 8D, 5DE CE, studiul de caz și concluziile finale.

Activitațile pe care eu le-am desfășurat în cadrul acestei firme au fost de a arata modul de detectare al unui defect si modul de analiză al defectelor al vehiculelor din gama DACIA.

Pentrua metoda de detectare a defectelor pe autovehicule s-a folosit modul de control PESD, acest tip de control se realizează în tot grupul RENAULT. Acesta se efectuează pentru a masura nivelul de calitate al produselor.

PARTEA I STUDIUL BIBLIOGRAFIC

CAPITOLUL I ASPECTE TEORETICE PRIVIND CALITATEA PRODUSELOR

Definirea calității produselor

Calitatea reprezintă expresia gradului de utilitate socială a produsului, masura în care, prin ansamblul caracteristicilor sale (tehnico-funcționale, psiho-senzoriale și al parametrilor economici), satisface nevoia pentru care a fost creat și respectă restricțiile impuse de interesele generale ale societății, privind eficiența social economică, precum și protecția mediului natural și social.

Calitatea produselor este o întâietate majoră, o condiție a ridicării productivității muncii sociale, a satisfacerii la un nivel înalt a nevoilor societății, pentru mijloace de producție și bunuri de consum.

Un prim punct în definirea calității îl constituie valoarea de întrebuințare, care face diferență între produse după utilitatea pe care o satisfac.

Calitatea indică gradul de necesitate socială a produsului, măsura în care îndeplinește nevoia pentru care a fost creat și respectă limitele impuse de interesele societății privind eficiența economico-socială și protecția mediului.

Calitatea produselor se realizează în procesul de producție, dar iese în evidență o dată cu consumarea acestora.

Prin caracteristică de calitate se înțelege orice funcție sau proprietate a unui produs sau serviciu, care este indispensabilă pentru a satisface necesitățile clientului sau care îi conferă aptitudinea de a fi util.

Toată intreprinderea este preocupată fără încetare să-și amelioreze activitatea cu scopul de a-și satisface permanent clienții, printr-un compromis permanent între calitate (Q), costuri (C) și termene (D).

Cu scopul de a păstra acest echilibru fragil în raport cu exigențele din ce în ce mai mari ale clienților, întreprinderea vânează toate disfuncționalitățile existente în organizarea sa.

După această logică, toate problemele sunt o oportunitate de ameliorare a QCD-ului și trebuie să fie abordate ca o șansă în activitatea noastră.

Calitatea este considerată o sumă de însușiri cu caracter dinamic, întrucât cerințele progresului tehnic impun producției crearea și realizarea permanentă a unor noi produse moderne cu caracteristici și performanțe superioare. Diversitatea și îmbunătățirea calității produselor implică promovarea unor activități unitare, pornind de la prospectarea pieții și continuând cu un ciclu industrial complet în care se realizează produsele.

Controlul statistic procesual

SPC (Statistical Process Control) este o metodă a managementului calității, cu ajutorul căreia poate fi supravegheat un proces iar la nevoie se poate efectua o intervenție de reglare, respectiv de corectare a procesului, înainte de a rezulta neconformități.[ Boroiu Al.,2005]

Fig.1.2 Ciclul controlului SPC

În fig.1.1 este reprezentat ciclul de control SPC. După fabricarea produselor, se măsoară caracteristicile calitative urmărite iar rezultatele sunt vizualizate într-o cartelă de controlul calității. Prin interpretarea adecvată a cartelelor de controlul calității se intenționează identificarea cât mai timpurie a erorilor sistematice, pentru a interveni în proces în modul corector corespunzător.

Principiul de bază al metodei nu este identificarea erorilor, ci evitarea lor. SPC contribuie astfel la reducerea costurilor datorate rebuturilor, prelucrărilor ulterioare și a costurilor de verificare (Rizea A.,2006).

La utilizarea SPC, se remarcă influențarea pozitivă a procesului din punct de vedere calitativ. Utilizarea SPC permite realizarea unor economii prin reducerea frecvenței de schimbare a sculei, reducerea numărului de intervenții în proces sau reducerea pierderilor datorate operațiilor de reglare:

Fig.1.3 Utilizarea SPC

Metoda 8D

Metoda 8D este o analiză prin care, după identificarea unei neconformități, se pune in practica și se urmărește aplicarea metodelor de rezolvare și prevenire a neconformității.

Procesul 8D este un instrument de rezolvare a problemelor utilizat, de obicei, ca răspuns la îndepărtarea parametrilor produsului de specificațiile stabilite sau cunoscute de către clienți. 8D include toate aspectele importante ale rezolvării problemelor: descrierea problemei, analiza cauzelor primare, corectarea problemei și prevenirea apariției problemei.

Metoda 8D este înrudită cu FMEA/ AMDEC. Una dintre diferențele esențiale dintre cele două metode este aceea că prin 8D se asigura pentru remedierea defectelor și eliminarea cauzelor lor după ce neconformitatea apare, pe când, prin FMEA se încearcă anticiparea defectelor cu cauzele lor. Metoda 8D este recomandată doar în situațiile cu cauză necunoscută a apariției unei neconformității.

Punerea în practică a metodei 8D duce la o îmbunătățire a produselor și proceselor. Metoda este formată din opt discipline, punându-se baza pe o bunǎ colaborare a echipei.

Prezentarea demersului

Este un formular 8D (sinteza) și un dosar explicativ complet pentru problemele de calitate în privința punerii în practică a instrumentelor de rezolvare a problemelor

 Formularul 8D ajută echipa constituită

 Aspectul concret și formalizat al 8D-ului favorizează comunicarea

 Dosarul 8D conține toare documentele de analiză făcute de furnizor pentru a ajunge la identificarea și rezolvarea problemei

 8D-ul conține 8 etape (8 « Do » sau tipuri de acțiuni).

Metoda 8D conține răspunsul furnizorului, parcurgând un PDCA logic și clar de la definirea problemei, trecând la protecția imediatǎ a clientului, analizǎ, planurile de acțiuni, validarea lor și punerea la zi a documentelor furnizorilor (Tabel 1).

Tabel. 1 Etapele 8D în PDCA

Principiile demersului 8D

8D-ul servește de interfață între furnizor și client.

Abordarea problemei în echipă, bazându-se pe fapte probate.

Protejarea clientului : acțiune corectivă imediată la furnizor în primele ore (maxim 24 ore).

Analiza primară a disfuncționalității (etapele 1 la 4): etapele 1 la 4 completate în maxim 48 de ore .

Analiza aprofundată a problemei și planul de acțiuni definitive (etapele 5 si 6): transmiterea la a 8D-ului pus la zi în maxim 10 zile calendaristice.

Verificarea eficacității planului de acțiuni și capitalizarea în maxim o lună (etapele 7 si 8):

Obiectivul principal este de a evita reapartiția problemei !

Nota : Validarea unui plan de acțiuni eficace poate în anumite cazuri excepționale să dureze mai mult de o lună

Fiecare etapă trebuie sa fie completată cu precizie, fiecare casuță trebuie sa fie marcată.

8D-ul este preferabil să fie transmis prin e-mail, dacă nu, prin fax.

Toate probele corespondente trebuie să fie atașate 8D-ului.

PDCA

P de la « PLAN » = a prevede : prevede tot ceea ce trebuie făcut (etapele 1 – 3)

Înainte de a face ceva, trebuie mai întâi determinat obiectivul de atins și de asemenea prin ce metode va fi atins acesta.

Definirea și planificarea implică:

Definirea unei politici și a obiectivelor

Elaborarea unui plan de punere în practică

Definirea indicatorilor de proces și de rezultate

D de la « DO » = a face : a face tot ceea ce a fost prevazut (etapele 4 – 6)

După ce a fost prevăzut ceea ce vrem să facem, trebuie «făcut» sau «acționat» conform cu procesele pre-stabilite.

Aceasta implică:

Formare, instruire în vederea acțiunii

Urmărirea și monitorizarea idicatorilor

Aplicare

C de la « CHECK » = a verifica : se verifica daca tot ceea ce a fost planificat a fost realizat (etapa 7)

Acțiunea nu este într-adevăr profitabilă decât dacă avem grijă să verificăm că ceea ce este executat se face conform cu specificațiile (atunci când ele există bineînteles).

Aceasta implică :

Verificarea realizării rezultatelor cu ajutorul indicatorilor definiți în timpul primei faze «PLAN»

Intervenție după caz pentru rectificarea derivelor în scopul atingerii obiectivelor fixate

Determinarea cauzelor care au condus la derive în raport cu obiectivele.

A de la « ACT » = a standardiza : măsurarea rezultatelor, ameliorarea și generalizarea / capitalizarea (etapa 8)

Această fază constă în stabilirea regulilor cu scopul stabilirii rezultatelor și standardizarii procesului.

Aceasta implică :

Găsirea unei soluții în cazul existenței unei derive în raport cu așteptările

Stabilirea în toate cazurile a unei reguli de bază, care ar putea fi apoi ameliorată

Exploatarea informațiilor încercând mai ales generalizarea soluțiilor la alte sectoare și procese implicate

Generalizare / Capitalizare.

Descrierea celor 8 etape

Metoda 8D cuprinde următoarele etape:

1. Descrierea problemei

2. Alte produse similare implicate

3. Analiza primară

4. Plan de acțiuni imediate

5. Analiza finală

6. Plan de acțiuni definitive

7. Confirmarea planului de acțiuni definitive

8. Acțiuni de standardizare și capitalizare

1. Descrierea problemei

 Scop : definirea problemei percepute și specificarea

 Trebuie să dea o descriere completă si exhaustivă a problemei întâlnite

 Să se știe dacă există o recurență a problemei

 Corespondența dintre efectul perceput și efectul client

 Înțelegerea mediului în care s-a produs efectul

 Obiectivul este de a detalia complet efectul

Trebuie enunțată problema apoi se răspunde sistematic și complet la întrebările :

C : Cine este implicat ?

C : Ce s-a întâmplat ?

U : Unde s-a întâmplat ?

C : Când a apărut?

C : Cum a apărut ?

D : De ce este important, care este miza ?

Și pentru fiecare întrebare se întreabă « Cât » ?

Tabel Detalierea problemei

Analiza critică a etapei

Trebuie atenție la unitatea de masură corespunzatoare: piese, loturi, colecții,…

Trebuie precizie, claritate în descrierea neconformității

Furnizorul trebuie să fie precis, clar:

Să pună întrebări

Să ceară fotografii, desene, scheme pentru a înțelege bine neconformitatea

În această etapă trebuie înțeles efectul client! Nu trebuie căutate cauzele, modurile de defectare….

Interpretarile, părerile nu sunt de dorit. Descrierea problemei trebuie să fie precisă, clară, bazată pe informații complete, pe mediul în care a apărut.

Pe suport trebuie să apară descrierea problemei, data, cantitatea, referința, trimiterea la dosarul cu informații complementare

2. Alte produse similare implicate

Este continuarea etapei 1, transversalizarea acesteia

Scopuri:

Identificarea proceselor cu neconformități

Detectarea celorlalte produse care pot fi impactate

Trebuie facută legatura între problema și locul în care aceasta s-a produs

Trebuie ținut cont de:

Lista de probleme deja apărute

Locul apariției și locul detecției

Piesa impactată

Văzut care proces este în cauză

Care alte piese trec prin acest proces și dacă ele pot fi de asemenea neconforme

Unde sunt utilizate aceste piese

Această etapă permite să se stabilească dacă aceeași problemă poate să apară în alte locuri

Tabel Alte produse similare implicate

Analiza critică a etapei

În această etapă trebuie să ne asigurăm că nu este nici un impact pe alte produse. Furnizorul trebuie să verifice înainte de a fi verificat de client.

Furnizorul trebuie să aibă o viziune globală a produsului sau, trebuie să informeze celelalte uzine client care ar putea fi impactate.

Etapa importantă pentru asigurarea transversalizării: competente meserii (proces de fabricație, game, specificație,caiet de sarcini, etc…), pentru a avea o analiză critică a impactului pentru alte produse

Trebuie să fie cunoscut fluxul de producție

Pe formularul 8D toate etapele trebuie să fie completate și să existe trimiteri la dosarul cu informații complementare

3. Analiza primară

Obiective:

De ce problema nu a fost detectată, de ce a ajuns la client

Găsirea locului în care neconformitatea ar fi putut fi detectată

Care sunt motivele scăpării

Aceasta etapă, numită analiza primară, are drept scop:

De a ști de ce neconformitatea nu a fost detectată

De a detecta erorile sau lacunele în procesul de monitorizare calitate

Pentru a vedea dacă sunt erori în raport cu procedura

Pentru a vedea dacă procedura nu este eronată și nu permite detecția: trebuie apoi ținut cont în planul de acțiuni (etapele 4, 5, 6)

Tabel Analiză primară

Analiza critică a etapei

Furnizorul trebuie sa verifice atent planurile de control si cele de supraveghere!

Trebuie studiate și eliminate disfuncționalitățile

Furnizorul trebuie să prezinte: audituri, grafice, jurnalul de bord al masinii etc…

Furnizorul trebuie să înteleagă logica fluxului de fabricație și al procesului sau de control

Necesită ajungerea până la cauzele non-detecției

Furnizorul trebuie să aplice/urmarească o metoda/raționament pentru a defini cauzele rădăcină ale non detecției (verificarea pertinenței / coerenței rationamentului)

Pe formularul 8D etapa trebuie completată, cu cauzele nondetecției și cu trimiterea la dosarul cu informații complementare

4. Plan de acțiuni imediate

Scop:

Plan de acțiuni imediate pentru protejarea clientului (problema nu mai trebuie percepută chiar dacă nu a fost eliminată)

Trebuie să fie aplicat imediat (în maxim 24 de ore)

Zid calitate la furnizor

Cuantificarea problemei (nr. de piese neconforme la furnizor)

Prima transmitere a 8D-ului: furnizorul trebuie sa transmită 8D-ul în etapa a 4-a în maxim 48 de ore

Calitatea acestei etape depinde de etapele 1 si 3: o bună definire a condițiilor de apariție a problemei și a condițiilor de non-detecție, permite efectuarea unei trieri eficace și în condiții bune.

Tabel Plan de acțiuni imediat

Analiza critică a etapei

Atenție! Un control vizual nu ne asigură la 100%

Importanța calificării controlorului, a mediului de lucru, a gamei,… Cum este validată calitatea de către furnizor? Furnizorul trebuie să propuna mijloacele.

Furnizorul trebuie să aibă fișe de instrucțiuni de control: controalele adăugate trebuie formalizate.

De transmis numarul BL (punct cheie pentru etapă).

De văzut dacă a fost parcurs tot fluxul logistic.

Cantitătile luate în considerație sunt cele de la furnizor.

Piesele verificate la Dacia / Renault sunt piesele în curs de livrare (transport): între alerta si primul numar de BL piese conforme, Dacia / Renault va alerta Direcția Logistică pentru piese neconforme.

Etapa trebuie să fie bine completată pe formularul 8D și sa aibă trimiteri la dosarul cu informații complementare.

5. Analiza finală

Se bazează pe definirea problemei (etapele 1- 2-3)si pe datele culese în etapa 4 (număr de piese neconforme, frecvența de apariție,…)

Importanța etapelor precedente, fiindcă aceasta analiză se bazează pe descrierea facută în etapele 1 – 4.

Scopul este de a obține o viziune reală a situației pentru a ajunge pâna la cauzele radacină care au generat efectul perceput de client și de a permite determinarea acțiunilor specifice pentru eliminarea acestor cauze.

Trebuie continuată recoltarea unui maxim de date

Analizarea problemei trebuie facută sub toate aspectele sale. Nu trebuie limitată numai la domeniul tehnic. Trebuie luat în calcul și factorul uman… de ce s-a produs aceasta?

Tabel Analiza finală

Această etapă este în legatură cu etapa 3

Listarea de o manieră cronologică a tuturor modificarilor care ar fi putut genera neconformitatea constatată :

Ce s-a schimbat în, pe, în jurul, în raport cu, în mediul de fabricație etc. ?

Luarea în considerație a tuturor schimbărilor relative la elemente ca: mâna de lucru, metodele, materia prima, măsurătorile, mediul, funcționalitatea, specificația, etc.

Indicarea cauzelor pe tema (concepția, validarea, produsele recepționate, procesul de fabricație – metoda, procesul de control,…

Analiza critică a etapei

În această etapă vrem să găsim cauzele, nu soluțiile !!!

Realizarea unei analize aprofundate a datelor înregistrate pentru a putea rezolva problema

Verificarea coerenței, pertinenței datelor

Verificarea metodologiei utilizate pentru a gasi cauzele radacină (pertinența raționamentului)

Trebuie făcute teste, încercări, verificări pe teren pentru a valida cauzele și trebuie furnizate împreună cu 8D-ul

Verificarea planului de supraveghere

Pe formularul 8D etapa trebuie sa fie bine completată și să aibă trimiteri la dosarul cu informații complementare

Cauzele radacină trebuie sa fie ierarhizate pe baza de fapte concrete ( teste, incercari, etc.)

6. Plan de acțiuni definitive

Legătura cu etapele 3 și 5: rezolvarea cauzelor identificate în cele două faze de analiză (și nu efectele!)

Scop: punerea în practică a unui plan de acțiuni pentru cauzele radacină și cauzele non-detecției (punctul de scăpare)

Asigurarea ca acțiunile tratează toate cauzele radacină identificate în etapele 3 și 5.

Acțiunile trebuie să se facă în condiții în care să se permită detecția neconformităților

Identificarea și punerea în practică a acțiunilor de eliminare definitive: modificarea sistemelor, practicilor și procedurilor cu scopul evitării reapariției aceleiași probleme.

Alegerea soluției cea mai adecvată în funcție de criteriile prestabilite (de obicei calitate, costuri,

termene)

Urmărirea planingului de avansare a punerii în practică a soluției: etapele de rezolvare a problemei

Lista și stadiul avansării acțiunilor

Planificarea și urmărirea realizării (gestionare de tip management proiect)

Tabel Plan de acțiuni definitive

Analiza critică a etapei

Analiza soliditătii soluției

Punerea în practică de urmăriri, corelarea cifrelor

Luarea unei poziții de reflexie în raport cu rezolvarea problemei: trebuie ca soluția să fie bună pentru toți

Atenție: analiza poate duce la găsirea unei cauze la client (Dacia / Renault). Utilizarea instrumentelor de luare a deciziilor poate ajuta pentru a nu alege soluțiile cele mai facile (care transferă intotdeauna problema la celălalt).

7. Confirmarea planului de acțiuni definitive

Este continuarea etapei 6

Confirmarea planului de acțiuni definitive și ridicarea măsurilor de protecție provizorii

Verificarea eficacității acțiunilor (măsuratori și audituri)

Urmărirea avansării acțiunilor

Necesitatea de a proba soliditatea acțiunilor (dosar) și monitorizarea procesului de fabricație și de control.

Tabel Confirmarea planului de acțiuni definitive

Analiza critică a etapei

Trebuie să existe o coerență între mărimea eșantionului verificat, durata verificării, competența persoanei care face verificarea și definirea cauzelor (frecvența, cine, …).

Sinteza măsurilor conservatoare luate în această etapă (totalul pieselor defecte, urmarirea evolutiei neconformităților în timp, în funcție de eficiența acțiunilor intreprinse)

Cum ne asigurăm că planul de acțiuni este eficace?

Punerea ăn aplicare a unui plan de mentenantă preventiv

Utilizarea de Poka Yoké

Audit

Etalonare, calibrare, ….

Etapa trebuie completată pe formatul 8D și să fie făcute trimiteri la dosarul cu informații complementare.

8. Acțiuni de standardizare și capitalizare

Prevenirea reaparției problemei sau a uneia similare.

Transversalizarea pentru alte uzine / linii care pot avea aceea și problema

Generalizarea și capitalizarea pentru viitoarele proiecte.

Punerea la zi a documentației în coerența cu acțiunile puse în practică în etapa a 6-a.

Tabel Acțiuni de urmărire și capitalizare

Analiza critică a etapei

Verificarea coerenței între documentele modificate și acțiunile intreprinse

Este anormal ca nici un document să nu fie modificat

Etapa trebuie să fie completata pe formatul 8D și cu trimiteri la dosarul cu informații suplimentare. Trebuie transmise la șef uel o copie după toate documentele modificate (plan de supraveghere, instrucțiune de control, etc). Acestea trebuie să fie în dosarul 8D.

1.5 Metoda celor 5 DE CE

Metoda a fost introdusă în industria auto de cǎtre Taiichi Ohno (Toyota) și este utilizată în mod curent (deși existau și critici asupra rigurozității acesteia). Metoda este extrem de simplă și presupune punerea succesivă de întrebări (în general 5, dar este posibil de multe ori să existe un număr diferit de întrebări) și obținerea de răspunsuri până la identificarea cauzei unei probleme, în urma căreia se pot realiza acțiuni corective.

Obiectivele analizei 5 DE CE

1. Permite și determină UTILIZATORUL să lucreze de o manieră ordonată si standardizată pentru rezolvarea problemelor de securitate, calitate, fiabilitate sau a altora utilizând Formularul „ANALIZA 5 DE CE”.

2. Capitalizează buna utilizare și bunele rezultate.

3. Reduce timpul de rezolvare la situații identice sau asemănătoare.

Procedeul are la bază diagrama cauză-efect cu 5M (de aici cei 5 DE CE).

Pilotul urmarește rezolvarea și eficacitatea soluțiilor și informează pe solicitantul analizei.

Problema se consideră închisă dacă acțiunile au fost rezolvate și evenimentul eliminat, daca nu se reia analiza cautând alți „de ce” !

Formularul se arhivează la UEL pe perioada fabricației produsului sau 5 ani, după caz.

Este posibilă folosirea mai multor formulare pentru o singură problemă dacă aceasta are mai mult de 5 cauze radacină.

Mod de Lucru

Descrieți evenimentul (anomalia) la modul afirmativ printr-o propoziție care sa aibă subiect, predicat si complement; prezentați și date observabile și măsurabile, nu vă bazați pe păreri, opinii și ipoteze neverificate.

Pe cât posibil descrierea evenimentului să răspundă la întrebarile : Cine, Ce, Unde, Cand, Cum,

Pentru ce .

Răspunsurile la intrebarea De ce? trebuie să fie deasemenea o propoziție care să aibă subiect, predicat și complement și la fel date observabile și măsurabile.

Robustețea analizei se poate verifica cu întrebarea Deci? plecând de la Cauza radacină prin cauzele intermediare până la evenimentul tratat ; daca este logic parcursul invers analiza este corectă !

Cauza radacină are legatură cu „factorul uman” ; dacă nu regăsiti „factorul uman” ca având contribuție la cauza radacină robustețea analizei este redusă.

Acțiunile propuse trebuie nu numai să corijeze ci să împiedice apariția evenimentului (anomaliei).

Pentru metoda 5 DE CE, se utilizeazǎ formularul din Tabelul 2.

Tabelul 2 Formularul 5 DE CE

În tabelul 9, este prezentată Auto Evaluarea metodei 5DE CE

PARTEA A-II-A. STUDIU DE CAZ

Capitolul II PREZENTAREA LOCULUI DE STAGIU

SC AUTOMOBILE DACIA SA

Dacia este marca în jurul căreia s-a creat și dezvoltat industria de automobile din România, a luat naștere în 1966, la Colibași, în județul Argeș. Încă de la începuturile uzinei, între Dacia și Renault au existat legături strânse de colaborare. Din 1999 Dacia face parte din Grupul Renault. Astăzi, Dacia este cea mai populară marcă românească și un nume din ce în ce mai cunoscut și apreciat pe piața auto internațională, devenind astfel un adevărat ambasador al românilor și al României în lume.

Modeledin gama dacia: Dacia 1110, Dacia 1300, Dacia 1300 Break ,Dacia 1302 Pick-Up, Dacia 1320 ,Dacia 1325 Liberta, Dacia 1307 ,Dacia Nova ,Dacia SupeRNova, Dacia Solenza Dacia Logan, Logan MCV ,Dacia Sandero, Dacia Duster

Platforma industrială de la Mioveni acoperă astăzi aproape 2,9 milioane de mp, din care peste 623 000 mp de clădiri acoperite. În prezent, peste 15 000 de salariați aparținând Dacia și societăților filiale

Platforma industrială de la Mioveni este impartita in dua Uzina Vehicule(UVD) si Uzina Mecanica și Șasiuri (UMDC)

Uzina Vehicule produce astăzi modelele din gama Logan (Berlină, MCV) Sandero ,plus versiunea Stepway si modelul Duster. În 2012, Uzina Vehicule a produs 359.822 de mașini.Momentan uzina produce 60 vehicole pe ora 1500 pe zi in 3 schimburi

UVD detine 4 departamente Presaj ,Caroserie ,Vopsitorie si Montaj si sub departamente Logistica ,Calitate ,Inginerie

Dep Calitate detine ateliere in toate departamentele dar si servisile ANA1 ,SQF si AVES AVES este un serviciu unde se controleaza vehiconele din perceptia unui client . Acest serviciu masoara nivelul de calitate al veh .

Capitolul III PREZENTAREA PROCESULUI DE CONTROL ÎN CADRUL

DEPARTAMENTULUI CALITATE

3.1 Ce se face in cadrul departamentului calitate

Pentru realizarea unui vehicul în cadrul departamentului montaj sunt necesare aproximativ 600 de persoane. De asemenea un rol important îl au și furnizorii departamentului Montaj, ei facând față ritmului de lucru printre cei mai importanti amintim EuroaAPS , Johnson,Leoni etc.

La montaj există mai multe linii de producție. La fiecare linie există câte un check-man care verifică cât de bine sau montat piesele pe acea linie. Cu introducerea acestei metode s-au redus foarte mult defectele de calitate

După ce autoveviculul este complet echipat trece prin mai multe procese de control.

Un prim control este de aspect, la acest control se verifică montabilitatea pieselor dar si defecte care sunt pe tablă.

Dupa acea autoveviculul trece prin mai multe probe electsice dar și mecanice, cu ajutorul unor testere.

Următorul control este etanșarea, vehiculul este introdus într-o cabină de etanșare,unde se verifică dacă pătrunde apă în vehicul.

După controlul de etanșare se efectuează controlul interior, la acest control se verifică toate piesele din interiorul mașinii.

Alt control necesar este proba dinamică, se detectează defectele funcționale (asta insemnând nefuncționarea lămpilor, farurilor, semnalizărilor, martori, etc) zgomote de suspensie, defecte la sistemul de frânare etc.

Dupa efectuarea acestor probe autovehicolul este directionat catre atelierul Finisari, acolo sunt remediate toate defectele semnalate la fiecare vehicol .

După remedierea defectelor autovehiculul este supus unui alt control, acesta verifică dacă s-a efectuat retușul sau dacă retușul a fost efectuat bine, plus un scurt control interior exterior.

Dacă autovehiculele sunt ok sunt direcționate către parc. Și un procent de 10% din fiecare model se duc în atelierul AVES. Acest control AVES se face pentru a măsura nivelul de calitate. După efectuarea acestui control fie sunt redirecționate către retuș pentru a fi remediate defectele depistate în urma controlului,fie sunt duse în parcul de mașini.

3.2 Exemplificarea controlului din cadrul departamentului calitate

În cadrul departamentului calitate se folosesc mai multe metode de control. O metodă este Plan Evaluare Static și Dinamic.

Pentru a putea efectua acest control, cotatorul trebuie să îndeplinească anumite criterii.

Un prim criteriu este acela ca la testele medicale și psihologice să fie apt. Să fie certificat cu permis de conducere categoria B deoarece ii este necesar pentru a efectua proba dinamică.

Iar în timpul efectuării controlului trebuie îndeplinite condițiile de protecție a muncii halat, pantofi de securitate, mănuși și cu utilizarea mijloacelor specifice pentru această activitate.

Metoda de control se realizează în două etape:

Control static

Acest control static se efectează pe un stand de cotare, fiind un control vizual și prin palpare, pe o durată de 35 de minute, fracționată în etape dupa cum urmează:

1 Prelevare vehicul din zona control aspect (timp impus este de 0.30 min)

2. Intrare în vehicul – 0.40 min:

– reglarea scaunului șofer și fixarea centurii de siguranță;

– reglarea oglinzilor stânga dreapta și cea centrală;

– se pornește motorul se apasă contactorul de degivrare pentru a verifica încalzirea oglinzilor și lunetei ;

3. Introducere vehicul în spațiul de cotare – 0.20 min:

– se introduce în incinta atelierului unde urmează a se efectua controlul

– după introducere în atelier se verifică reglajul pe înălțime volan

4. Control echipamente electrice la bord – 1 min:

– un prim control electric este de a verifica funcționarea ștergătoarelor față și cel de la lunetă, stropgel, aprinzător brichetă

– verificarea bateriei prin menținerea tensiunii; eliminare risc accident; Motor pornit, frână de mână acționată,

6. Control macarale electrice și oglinzi exterioare – 1 min:

– se verifică geamurile electrice față spate prin acționarea butoanelor, iar oglinzile se verifică prin manevrarea joystick-lui

7. Control climatizare – 1 min:

– la sistemul de climatizare se verifică comanda rece/cald, se mai verifică și comanda de reglaj a treptei aer, se verifică și comanda de direcționare a aerului (figura 8),se mai verifică și aeratoarele planșă bord, si a comenzii radio, parasolare stg+dr.

Fig 8 Fațadă planșă bord

8. Control lumini de pozție și semnalizare – 0.30 min :

– se verifică funcționarea lămpilor după spate și a farurilor față plus lămpile de la aripi stânga dreapta și lampa număr – nefuncționare lumini poziție;

– pentru acest lucru se lasă motorul pornit, frâna de mâna acționată – menținere tensiune baterie; eliminare risc accident;

9. Control degivrare
– tot aici se verifică dacă oglinzile exterioare și luneta s-au încălzit – Eliminare reclamație client

10. Verificare închidere centralizată – 2 min:

– Verificare închidere centralizată, se efectuează prin acționarea telecomenzii și prin manevrarea manuala la fiecare yală – Risc neconformitate chei;

– automobilul se închide și se deschide fără să deschidem ușile, trebuie să se blocheze automat la 30 sec – Verificare cu cele doua chei;

11. Verificare lot bord – 0.30 min:

– echipament mobil reprezintă (documentația, seria de caroserie, capace de roți, roata de rezerva etc ) – Risc serii greșite

12. Modul de efectuare control exterior al vehiculului

– controlul exterior se face în direcția sensului trigonometric ca în figura 9 pornind din față, și urmărind defectele de tablă, vopsea,caroserie etc.

Fig . 9 Schema control exterior

12. Controlare compartiment motor (figura 10) – 3 min:

-se verifică insonorizantul, este protecția din spatele motorului – Pană imobilizantă;

– se mai verifică și dacă lichidele de antigel, ulei, lichid direcție asistată sunt la nivel;

– de asemenea se verifică și etichetele de pe bara față dacă sunt lipsă sau neconforme;

Fig 10 Controlare compartiment motor

13. Control aspect exterior vehicul se face conform figurii 9– 4 min:

– pe exterior se urmăresc defecte de mastic, vopsea, caroserie, presaj – Risc plângere client

– de asemenea se urmăresc și deteriorarea sau neconformitatea echipamentelor și a geamurilor ;

14. Control funcțional și aspect ușa stânga față (figura 11) – 1 min :

– verificare ușă stânga fațăr,se detectează conformitatea etichetei presiune roți aspect + fixări echipament cheson ușa stânga față – Risc eticheta NC

Fig 11 Control funcțional și aspect ușă stânga față

15. Control aspect și funcțional echipament intrare ușă stânga față (figura 12)– 1.30 min :

– se verifică intrare ușă stânga față: scaune, tetiere, glisiere, centura securitate ;

– se așează pe scaun și se verifică planșă bord, tablou bord, volanul dacă este conform și etichete parasolar;

16. Control deschidere ușa stânga fata din interior 0.30 min :

– Comanda deschidere interioara,daca comanda face zgomot plus duritate la inchidere ușă stânga față ;

17. Control funcțional și aspect ușă stânga spate – 0.30 min :

– se verifică duritatea la închidere ușă stânga spate prin manevrarea ei de mai multe ori din cele doua trepte pe care le are o ușă;

– se verifică cheson ușă stânga spate reurmăresc defecte de tablă de vopsea etc ;

18. Control aspect și funcțional intrare ușă stânga spate – 0.30 :

– se verifică echipament intrare ușă stânga spate: șezut + spatar , centură de securitate

19. Control deschidere din interior ușă stânga spate- 0.30 min :

– se verifică comanda deschidere aspect și funcționalitate ;

– se verifică interior ușa stânga spate, duritate la inchidere din interior ușă stânga spate ;

– se verifică ușa stânga spate și geam mobil ;

20. Control siguranță copil și martor închidere ușă spqate stg – 1 min :

– se pune siguranța copilași, se verifică dacă ușa se deschide din interior, pentru verificarea martorului zăvorare uși, se închide ușa în treapta II și martorul trebuie sa se aprindă și verificarea plafonieră ;

– tot aici se verifică și centura centrală;

21. Verificare capotă portbagaj (hayon sau uși batante) – 1.30 min :

– se verifică echipamentele de pe hayon sau cap spate.

22. Verificare accesorii portbagaj – 1 min :

– de asemenea în portbagaj trebuie sa existe conform fișei următoarele accesorii roata de rezervă, cric, manivelă, roți, cirlig de ornamente si cirlig de remorcare ;

– si după nivelul de echipare mașina este dotată și cu lampă de iluminare în portbagaj ;

23. Control funcțional și aspect ușă dreapta spate – 1 min :

– se verifică ușa dreapta spate și ancadrament ușă dreapta spate ;

– echipament cheson ușa dreapta spate aici se detectează eventualele neconformități ale elemntelor;

24. Control aspect si funcțional intrare ușă dreapta spate– 1 min :

– se așează pe bancheta și se verifică șezut + spătar , dar și centura spate dreapta;

25. Control deschidere ușă dreapta spate din interior – 0.30 min :

– se verifică conformitate si degradare comandă ușă spate dreapta și geam ;

26. Control blocare siguranță copil și martor ușă dreapta spate – 0.40 min – Risc accident ;

– se pune siguranța copilași, se verifică dacă ușa se deschide din interior, pentru verificare martor

27. Control funcțional și aspect interior ușă dreapta spate – 1 min:

– se verifică dacă uăa dreaptă față se deschide din interior sau daca face zgomot ;

– se mai verifica si cheson ușă dreapta față și elemente ;

28. Control aspect și funcțional echipament, ușă dreapta față– 0.30 min :

– se verifică echipament intrare ușă dreapta față: scaun, tetiere, glisiere ;

29. Control centură de securitate și etichete – 0.30 min :

– se verifică centura de securitate +etichete – Risc nefuncționare centură siguranță ;

30. Control din interior ușă dreapta față – 0.30 min :

– se verifica comanda deschidere interioară, inchidere din interior uță dreapta față – risc blocare ușă;

– se verifică mobil geam.

31. Înregistrare defecte în foaia de relevare – 0.30 min :

B Control Dinamic ( MINI – PISTA) :

Controlul dinamic se efectuează pe o mini-pistă și trebuie respectate criteriile arătate mai sus. La controlul dinamic trebuie respectate semnele de circulație. Acest control durază 5 minute.

1.Trecere vehicul prin zona A-B, în această zonă se detectează zgomote de suspensie, zgomote de caroserie, zgomote de eșapament și de habitaclu.

Zona A-B

Fig. 13 Zona A B

2. Trecerea vehicul prin zona B-C sau zona cocoașă de camilă, în această zonă se detectează zgomote la frânare si la sistemul de suspensie.

Zona B-C

Fig. 14 Zona cocoașă de camilă

3. Urcare și oprire în rampă (zona C- D), verificare frâna mâna 100% și verificarea sistemului 4X4. Pe această rampă există niște role unde mașina este poziționată cu roțile din față, se activează modulul 4X4 și se înaintează pentru a vedea daca funcționează sistemul 4X4.

Zona C- D

Fig. 15 Verificare frână mână

4. Trecere zona D-E sau zona spinare de măgar, pe această zonă se identifică zgomote de suspensie, caroserie, direcție, eșapament, habitaclu – Risc defect.

Zona D-E

Fig. 16 Zona spinare de măgar

5. Trecere zonă viraje DR/STG (curba Z)/ Zgomote și revenire manetă semnalizare : transmisie (planetare), mecanism servo direcție, manetă semnalizare STG /DR ) ;

6. Trecere zona E-F sau zona pavele mari și mici verificare zgomote de suspensie, zgomote de caroserie, zgomote la sitem direcție și habitaclu, martor și avertizor sonor, centură stg (în rulaj) ;

Zona E-F

Fig.17 Zona pavele mari și mici

7. Trecere zonă F –H sau zona oglindă spate. În aceasta zonă, sunt numai controale electrice cum ar fi claxon, poziții spate, stop frâna, ceață, mers înnapoi, avarie și ștergător spate.

Zona F -H

Fig. 18 Zona oglindă spate

8. Trecerea în zona J-K sau oglinda parabolică: Verificare lumini poziții, fază scurtă, fază lungă, semnalizare stg/dr, avarie, proiectoare ceață.

3.3 Defecte detectate în cadrul controlului din departamentul Calitate

Defectele sunt clasificate conform unui standard AVES ( ALIANTA VEHICUL EVAUAT STANDARD)

AVES-ul este un standard de cotare al alianței RENAUL-NISSAN, având ca obiect evaluarea cantitativă a vehiculului înaintea livrării prin metodele percepute de client.

Standardul conține 4 tipuri de penalități :

V3 – clientul vede un posibil defect, dar nu îl reclamă

V2 – clientul reclamă defectul în anchete de satisfacție client

V1 – clientul vede defectul și se duce la un service pentru reparație

V1+- clientul riscă sa rămână în pană sau să se accidenteze

Standardul AVES are 18 capitole:

– AC : Climatizare – AV : Sistem audio video

– BD : Caroserie – BR : Frâne

– EG : Motor – EL : Electrică

– ER : Comp Motor – EX : Exterior

– IN : Interior – OC : Deschideri

– P1 : Defecte de vopsea – P2 : Degradări de vopsea

– SR : Zgomote dinamice – SS : Suspensie

– TA : Cutie de viteze – UB : Sub caroserie

– WL : Etanșare -WN : Zgomote de aer

Un automobil conține 4 clase penalizare:

* Clasa 1 reprezintă fețele de uși, capotă față și capotă spate și bările. La interior planșa bord, scaune

* Clasa 2 reprezintă pavilionul, jantele, bavoletul. La interior panourile de uși covoare (etc)

* Clasa 3 reprezintă intrările de uși de capote fata spate (etc)

* Clasa 4 reprezintă compartimentul motor și sub caroserie

În cadrul serviciului AVES sunt 3 tipuri de control:

1.Control PESD acest control durează 45 min din care 35 minute proba statica si 10 minute proba dinamica . La această probă se trec în fișă doar defecte de V2, V1,V1+ și este efectuat de către 1 cotator.

2. Control SAVES acest control durează 3 ore din care 2 ore proba statică și o oră proba dinamică. La proba statică se efectuează de către un singur cotator iar cea dinamică de doi cotatori aceasta facându- se în afara uzinii. Se trec si defectele de V3.

3. Control AVES acest control durează 6 ore din care 4 ore proba statică și 2 ore cea dinamică.

La această probă controlează 2 cotatori și la proba statică și la cea dinamică.

Defctele din gama Dacia sunt de 2 tipuri: cele statice și cele dinamice.

Pentru a putea fi identificate defectele de tip static, autovehiculele sunt introduse pe un stand de lucru. Acest stand este prevăzut cu neoane speciale care imită razele soarelui.

Modurile de detectare a defectelor se face prin palpare și vizual.

Pentru defectele statice se urmăresc defecte de:

Defecte de Presaj ex: deformații, cute, pliuri,lipsă material (etc)

Defecte de Caroserie ex: sudură prost poziționată, jocuri uși, capote, aripi (etc)

Defecte de Vopsitorie ex : lipsă vopsea, mastic crăpat, scurgeri lac (etc)

Defecte de Montaj ex: deteriorări echipament, neconformități (etc)

Pentru identificarea defectelor de tip dinamic autovehiculele sunt verificate pe o pistă de incercări dar și în afara fabricii pe un traseu stabilit înainte de a pleca din fabrică. Defectele care apar în proba dinamică sunt următoarele .

Zgomote la sistemul de suspensie

Zgomote la sistemul de direcție și nefuncționalitate

Zgomote la sistemul de frânare și nefuncționalitate

Zgomote de eșapament caroserie habitaclu

Zgomotele de mai sus se detectează pe pista zonele de denivelări,curbe și piatră cubică.

Tot pe proba dinamică se detectează nefuncționarea părților electrice (lămpi ,faruri) .Ele se detectează pe mini pista în zona oglinzilor față spate. Se verifică și funcționarea martorilor și a butoanelor din interiotul autovehicului.

Defectele acestea se detectează vizual și prin manevrare.

3.4 Model de înregistrare al unui defect

Dupa terminarea controlului static și dinamic dacă s-au constatat defecte de V1 si V2 conform standardului AVES sunt trecute într-o foaie de relevare figura 19.

Fig 19 Fișa de înregistrare a defectelor

PJI: reprezintă un cod al mașinii luat dintr-o fișă care însoțește mașina

Ech: reprezintă nivelul de echipare al mașinii

Mot: reprezintă tipul de motor pe care îl deține mașina

În spațiul din jumătate se notează defectul constatat iar în căsuțele cu cod incident se trece un cod ex: deformație codul este 0240. Iar pentru cod element fiecare element de pe mașina are câte un cod ex: ușa stângă față codul este 4401

Pentru defectele de V1 cotatorul are în sarcina să anunțe animatorul calitate, în funcție de defect pentru fiecare departament Presaj, Caroserie, Vopsitorie, Montaj și SQF. Acesta constată defectul și după caz anunță șeful de UEL la care s-a produs anomalia. Pentru a constata din ce cauză s-a produs defectul se dă mașina în analiză numai la cele care necesită analiză.

3.5 Modele grafice cotații zilnice

Pentru modelul DUSTER

Pentru modelul LOGAN

3.6 Exemple de analize în urma unor cotații AVES

Prea liber yala UȘA FAȚĂ STÂNGA

CONCLUZIILE ANALIZEI (CAUZE):

 Siguranța elastică este deformată /aplatizată și generează EC deoarece nu asigură imobilizarea yalei pe panoul exterior.

 Amprenta vizuală de pe siguranța auto cu EC, reprezintă o manevrare necorespunzătoare (sus /jos) prin forțarea cheii în butuc

COMENTARII / SCHIȚE

EC – prea liber yala Ușă față Stânga – există joc între yala și panou exterior.

Montaj siguranță elastică pe yala OK

Siguranță elastică este deformată /aplatizată și generează EC deoarece nu asigură imobilizarea yalei pe panoul ext.

Amprenta vizuală de pe siguranța auto cu EC, reprezintă o manevrare necorespunzatoare (sus /jos) prin forțarea cheii în butuc.

Comparație vizuală între siguranța de pe automobil cotat și altă siguranță nouă există diferența de geometrie în zona de fixare pe yala.

În fișa sunt semnalate și ștampilate două retușuri efectuate pe Ușa Față stânga.

După montarea unei siguranțe noi yala Ușa Față stânga fixată OK, EC nereprodus.

S-a efectuat OPT în postul de fixare siguranță pe yala Ușa Față Stânga nu au fost identificate riscuri de deformare a siguranței, operatorul respectă procesul.

În ambalajul de condiționare siguranțe elastice nu au fost identificate siguranțe deformate cum este cea de pe automobilul cotat

Pentru reproducerea EC, s-a montat o siguranță nouă nedeformată pe yala Ușa Față Stânga după manevrarea forțată a cheii în yala sus / jos, siguranța se deformează plastic și EC este reprodus, prea liber yala.

După montarea unei siguranțe noi yala UFS fixată OK, EC nereprodus

Contact între conducta rigidă și alte piese

Raport de analiză Tehnică

Tema: Sandero Motor K9K/ Contact între cnducta rigida și alte piese

Obiectiv: Difuzare analiză

Așteptări: Luarea în cosiderare a concluziilor

Rezumat Concluzie :

Lanț cauzal :

ECD- pierdere eficacitate frâne

MD- lipsă de materie pe conducta rigidă

CD- contact între conducta rigidă și ecran termic

Ecart constant :

Pe vehicul s-a gasit un contact între conducta rigidă și ecran termic și conducta turbo, măsura cală :

-joc între ecran termic și conducta turbo : 15 mm

-joc între conducta rigidă și conducta turbo : 34 mm

Concluzie : CD este o neconformitate a procesului / produsului din banda de montaj vehicul

Identificarea modurilor de defectare

CD1: Contact între conducta rigidă – ecran termic – conducta frâna NC

Schema funcțională a Sistemului de frânare

Fig . 20 Schema funcțională a Sistemului de frânare

Fig. 22 Contact între conducta rigidă-ecran termic

Măsurarea zonei de contact pe un vehicul cu EC

Fig. 23 Măsurarea zonei de contact pe un vehicul cu EC

Concluzie :

S-a constatat că există un joc redus față de specificațiile raportului numeric pentru aceasta zonă.

CD2 : Rotirea conductei de frâna în timpul montajului conductei pe blocul ABS.

În timpul operației de strângere a conductei se observă o diminuare a jocului între conducta rigidă și conducta turbo față de specificațiile impuse.

Fig. 24 Rotirea conductei

CD3 : Piciorul suportului de susținere a Blocului ABS pentru strângerea conductelor este deteriorat.

În timpul operației de strângere a conductelor pe Blocul ABS există o mișcare aleatoare a blocului ABS.

Fig. 25 Piciorul suportului degradat

CD4. În FOS nu este specificat modul de manipulare al Blocului ABS în timpul operației de montare a acestuia pe vehicul.

Fig. 26 Fișă Operații Stqndqrd

CONCLUZII

Toate aceste cauze de defectare (CD) trebuiesc tratate si remediate în banda de monataj vehicul, mai exact în cele două posturi : pregatire Bloc ABS și asamblare Bloc ABS pe vehicul, dar și numirea unor responsabili pentru intreprinderea acestor acțiuni.

Pentru a se rezolva aceste probleme detectate în cotații, s-a deschis o problemă de calitate la deparatamentul Montaj UVD.

Cotațiile și analiza au fost puse la dispoziția șefului de Atelier Tronson ME5 pentru a investiga în detaliu cauza radacină și a gasi o soluție pentru remedierea problemei.

M- am deplasat împreuna cu pilotul acțiuni (șef Atelier) pentru a constata problema aparută în proces și pentru a analiza cauzele care au dus la apariția acestei neconformități.

Pentru început s-a introdus un Check-man pentru a verifica 100% acest tip de vehicul pentru a nu mai avea scăpari în proces, iar în cazul unor anomalii acestea să fie rapid semnalate și rectificate în banda de retuș din finisări. Se prezintă mai jos o imagine cu operațiunile introduse și verificările pe care trebuie să le facă Check-man-ul.

Poze pentru control proximitate conductă ABS

Fig. 27 Operații Check man

În urma analizei la posturile de lucru : pregătire Bloc ABS dar și montaj Bloc ABS s-a ajuns la concluzia ca trebuie modificat bancul de montaj Bloc ABS dar si introducerea în postul de monataj.

Fig. 28 Dispozitiv de monatare ABS

Fig. 29 Dispozitiv de verificat al conductelor rigide

Toate aceste cauze de defectare (CD) trebuiesc tratate șremediate în banda de monataj vehicul, mai exact in cele doua posturi : pregatire Bloc ABS si asamblare Bloc ABS pe vehicul, dar si numirea unor responsabili pentru intreprinderea acestor acțiuni.

În urma acestor acțiuni și soluții inteprinse, pe o perioadă de 2 săptămâni nu am mai avut nici o cotație asemănatoare.

În concluzie putem spune ca acest incident a fost rezolvat 100% iar solutțiile propuse si implemenate au fost eficiente.