Sa Se Proiecteze Tehnologia de Proiectare a Reperului „ax” Pentru Un Numar de 100 Bucati

CUPRINS

CAP.I Analiza desenului de execuție și a tehnologicității piesei ……………………….. 4

1.1 Analiza desenului de execuție …………………………………………………………. 4

1.2 Tehnologicitatea piesei …………………………………………………………………… 5

1.3 Determinarea tipului de producție ……………………………………………………. 5

CAP.II Alegerea semifabricatului, metoda și procedeul de obținere ……………….. 6

CAP.III Stabilirea succesiunii operațiilor ………………………………………………………. 8

3.1 Succesiunea operațiilor …………………………………………………………………. 9

CAP.IV Alegerea mașinilor unelte și a sculelor așchietoare …………………………….. 10

4.1 Alegerea mașinilor unelte ………………………………………………………………. 10

4.2 Alegerea sculelor așchietoare …………………………………………………………. 11

CAP.V Orientarea si fixarea semifabricatelor ……………………………………………….. 13

CAP.VI Determinarea adaosului de prelucrare ………………………………………………. 13

CAP.VII Calculul regimului optim de aschiere ………………………………………………. 14

7.1 Calculul regimului de aschiere la strunjire ………………………………………. 15

7.2 Calculul regimului de aschiere la filetare ………………………………………… 16

CAP.VIII Normarea tehnica …………………………………………………………………………. 17

8.1 La operatia de strunjire …………………………………………………………………… 17

8.2 La operatia de frezae ………………………………………………………………………. 18

CAP.IX Întocmirea documentației tehnologice ………………………………………………. 19

Bibliografie ……………………………………………………………………………………………………. 20

=== proiect ===

CUPRINS

CAP.I Analiza desenului de execuție și a tehnologicității piesei ……………………….. 4

1.1 Analiza desenului de execuție …………………………………………………………. 4

1.2 Tehnologicitatea piesei …………………………………………………………………… 5

1.3 Determinarea tipului de producție ……………………………………………………. 5

CAP.II Alegerea semifabricatului, metoda și procedeul de obținere ……………….. 6

CAP.III Stabilirea succesiunii operațiilor ………………………………………………………. 8

3.1 Succesiunea operațiilor …………………………………………………………………. 9

CAP.IV Alegerea mașinilor unelte și a sculelor așchietoare …………………………….. 10

4.1 Alegerea mașinilor unelte ………………………………………………………………. 10

4.2 Alegerea sculelor așchietoare …………………………………………………………. 11

CAP.V Orientarea si fixarea semifabricatelor ……………………………………………….. 13

CAP.VI Determinarea adaosului de prelucrare ………………………………………………. 13

CAP.VII Calculul regimului optim de aschiere ………………………………………………. 14

7.1 Calculul regimului de aschiere la strunjire ………………………………………. 15

7.2 Calculul regimului de aschiere la filetare ………………………………………… 16

CAP.VIII Normarea tehnica …………………………………………………………………………. 17

8.1 La operatia de strunjire …………………………………………………………………… 17

8.2 La operatia de frezae ………………………………………………………………………. 18

CAP.IX Întocmirea documentației tehnologice ………………………………………………. 19

Bibliografie ……………………………………………………………………………………………………. 20

CAP.I Analiza desenului de execuție și a tehnologicității piesei

Analiza desenului de execuție

Desenul de execuție a pieselor componente trebuie să conțină toate datele necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricație a pieselor și anume:

numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei , cu ințelegerea tuturor detaliilor de formă , precum și cotele , toleranțele acestora si condițiile tehnice privind precizia formei și poziția reciprocă a suprafețelor ; prescripțiile de rugozitate pentru toate suprafețele ;indicații privind calitatea materialului și uneori a metodei de obținere a semifabricatului ; unele indicații tehnologice speciale privind prelucrarea mecanică a piesei , asamblarea , tratamente termice intermediare , duritatea piesei , condiții de control final .

Având in vedere aceste constatări este necesar ca unele suprafețe să fie realizate prin mai multe operații si faze .

In cazul reperului AX facem urmatoarele observatii:

Denumirea piesei: AX

Scara la care este realizat desenul 1:1

Abaterile din desen corespund urmatoarelor situatii: Ø 10 – abateri de la concentricitate

Clasa de precizie VIII

Desenul prezinta doua filete metrice cu diametrul de 10 mm

Materialul prescris este OLC45 (STAS 880-80) care se folosește pentru piese tratate termic, de rezistență ridicată și tenacitate medie.

Rugozitatea a fost stabilita pentru majoritatea suprafetelor Ra=6,3 µm iar pentru acele suprafete a caror functionalitate implica o calitate superioara, rugozitatea este prescrisa la Ra=3,2 µm.

Caracteristicile mecanice ale materialului:

rezistența la rupere Rm = 700 N/mm2;

duritate HB = 200.

compoziția chimică: C=0,42-0,50%, Mn=0,50-0,80%, P=max0,045% , S=max0,04%.

Desenul de execuție realizat corespunde din punct de vedere al prescrierii condițiilor necesare (rugozitate, toleranță, abateri, etc.) îndeplinirii funcționalității sale, execuție mijlocie conform STAS 2300-75.

Evidențierea condițiilor tehnice prescrise

Desenul de execuție trebuie să cuprindă toate datele privind toleranțele și rugozitatea diferitelor suprafețelor. Este necesară verificarea justeții prescrierii diferitelor toleranțe și rugozități, cunoscând că prin utilizarea unor toleranțe și rugozități scăzute se ajunge la creșteri importante ale costurilor de fabricație.

Tehnologicitatea piesei

Tehnologicitatea reprezintă proprietatea unei piese de a putea fi realizată ușor și cu costuri reduse.Tehnologicitatea se referă la exploatare, adică latura utilizării reperului și la fabricație, adică obținerea reperului cu un cost minim de execuție, un volum redus de muncă și consum scăzut de materiale. Din punct de vedere al tehnologicității, piesa este simplă.

Forma constructivă piesei asigură posibilitatea de strângere suficientă a semifabricatului în dispozitivul mașinii unelte.

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face după o studiere amănunțită a documentației tehnice a produsului ce urmează a fi fabricat, după analizarea condițiilor de precizie și de exploatare.

Piesa are o tehnologicitate buna, fiind alcatuita din suprafete plane, cilindrice si conice.

Pornind de la acesti factori rezulta ca tehnologicitarea piesei este buna.

1.3 Determinarea tipului de producție

În industria constructoare de mașini, tipul de producție este determinat de un ansamblu de factori independenți care caracterizeazã producția la un moment dat, dintre care cei mai importanți sunt:

complexitatea fabricației;

stabilitatea în timp a fabricației;

volumul producției;

nivelul și formele specializării producției.

După greutatea pe bucată și dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convențional în:

piese ușoare – sub 100 kg / buc.;

piese mijlocii – 100 – 1000 kg / buc.;

piese grele – 1000 – 5000 kg / buc.;

piese foarte grele – peste 5000 kg / buc.

Astfel piesa are greutatea m=0,520 kg (piesă ușoară), iar valoarea producției fiind de 100 bucăți, avem serie mica.

CAP.II Alegerea semifabricatului (metoda și procedeul de obținere)

Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori:

forma, complexitatea și dimensiunile piesei finite;

procesul tehnologic de obținere a semifabricatului ce se pretează unui anumit material și unei anumite dimensiuni și forme;

materialul impus din condițiile piesei finite, referitor la rigiditate, rezistență la uzură, oboseală, coroziune, tratament termic (duritate);

precizia dimensională a suprafeței în funcție de calitatea suprafețelor prelucrate și a celor neprelucrate;

de posibilitățile reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;

de numărul de semifabricate necesare;

de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații

Semifabricatele pot fi obținute prin următoarele metode:

deformare plastică: semifabricate laminate, semifabricate forjate liber, semifabricate matrițate;

turnare;

sudare.

Pentru a elabora procedeul de obținere a semifabricatului vom alege o variante de obținere a semifabricatului: din semifabricat obtinut prin laminare.

Explicatie:

– piesele de dimensiuni relativ mici si configuratie simpla care nu prezinta diferente mari intre sectiunile transversale, se vor executa din semifabricat laminat.

– din punct de vedere al costului prelucrarii, forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma piesei finite.

CAP.III Stabilirea succesiunii operațiilor

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conținutului și succesiunii operațiilor. Pentru obținerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operațiilor, care asigură fiecare în parte toate condițiile tehnice impuse piesei.

Succesiunea operațiilor de prelucrare a unei piese este, în general, următoarea:

– prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de măsurare pentru operațiile următoare;

– prelucrarea de degroșare;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor secundare;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor principale (functionale);

– tratamente termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuție al piesei;

– executarea operațiilor de netezire a suprafețelor principale.

3.1 Stabilirea succesiunii operatiilor si a metodelor de prelucrare

1. Debitare

2. Strunjire

a. prindere semifabricat

b. strunjire frontala de degrosare 32

c. efectuare gauri de centrare

d. strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 32 la 30 (L=105mm)

e. strunjire cilindrica exterioara de finisare de la 32 la 30 (L=105mm)

f. strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 30 la 24 (L=57mm)

g. sreunjire cilindrica esterioara de degrosare de la 24 la 22 (L=57mm)

h. strunjire conica de la 22 la 16 (L=52mm)

i. strunjire cilindrica exterioara de la 16 la 11 (L=20mm)

j. realizare raza r3

k. realizare tesitura 1×45º

l. filetare M10x1,5

m. desprindere material

3. Strunjire

k. strunjire frontala de degrosare la 32

l. strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 32 la 30 (L=100mm)

m. strunjire cilindrica exterioara de finisare de la 32 la 30

n. strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 30 la 24 (L=50mm)

o. strunjire cilindrica exterioara de la 24 la 22

p. strunjire cilindrica exterioara conica de la 22 la 16 (L=52mm)

q. strunjire cilindrica exterioara de la 16 la 11 (L=20mm)

r. strunjire cilindrica exterioara de degrosare de la 30 la 28,6 (L=1,6mm)

s. realiazare raza r3

t. realizare tesitura 1×45º

u. filetare M10 x 1,5

4. Frezare a

5. Frezare b

6. Control fina

CAP.IV Alegerea mașinilor unelte și a sculelor așchietoare

4.1 Alegerea mașinilor unelte

Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producție și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra.

Pentru alegerea tipului și dimensiunii mașinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);

dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale mașinii-unelte;

precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanță cu cea a mașinii-unelte;

puterea efectivă a mașinii-unelte;

gradul de utilizare al mașinii-unelte.

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere se folosesc următoarele mașini unelte:

Strung universal SN250 ce are următoarele caracteristici principale:

h = 250 mm

l = 500 mm

P = 2,2 kW

turația axului principal (rot/min): 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1510; 1910; 2800.

avansul longitudinal (mm/rot): 0,07; 0,08; 0,10; 0,12; 0,15; 0,16; 0,20; 0,25; 0,28; 0,32; 0,50; 0,56.

avansul transversal (mm/rot): 0,085; 0,021; 0,025; 0,030; 0,36; 0,052; 0,058; 0,060; 0,072, 0,085.

masina de frezat F.U.S 22 cu urmatoarele caracteristici:

– cursa longitudinala a mesei-300mm

– cursa verticala a mesei-300mm

– turația axului principal orizontal(rot/min):50;63;83;100;125;160;200;315;500;630;800

– avansurile mesei(mm/min):8;10;12,5;15;20;25;31,5;50;63;80;100;125;160

4.2 Alegerea sculelor așchietoare:

4.2.1 Alegerea materialului pentru scule

În funcție de natura și proprietățile fizico- mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul părții active a sculelor, care poate fi: oțel rapid, oțel carbon pentru scule(OSC), carburi metalice și mineralo- ceramice, diamante industriale.

Pentru grupa de utilizare P20 materialul prelucrat este oțel; procedeul de prelucrare și condițiile procesului de așchiere la degroșare și finisare sunt:

– strunjire, frezare, găurire

– viteze de așchiere și avansuri mijlocii

– adâncime de așchiere uniformă și fără întreruperi.

4.2.2 Scule utilizate

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere se folosesc următoarele scule așchietoare:

Pentru strunjirea

– frontală-cuțit frontal 16×16 STAS 6382-80 cu plăcuța din carbură metalică P20

– cutit de canelat din otel rapid (STAS 353-63)

– cutit raze 10 x 16 x 200

-cilindrică exterioară/interioară de degroșare-cuțit încovoiat 20×12 STAS 6377-80 cu plăcuța din carbură metalică P20

– freza cilindro-frontala cu coada conica (STAS 1683-67)

– filetare – cutite pentru filetat 16x16x140

– tesire – cutit frontal 16×16 STAS 6382-80 placuta carbura metalica P20

– burghiu de centruire (STAS 1114-67)

4.3 Parametrii geometrici ai sculelor

O influență foarte mare asupra procesului de așchiere o au unghiurile părții așchietoare a cuțitului, unghiuri care influențează în primul rând durabilitatea sculei și în al doilea rând calitatea suprafeței prelucrate.

Pentru cuțitele de strung alese vom avea următorii parametrii geometrici și următoarele condiții de lucru:

– unghiul de degajare: 5 – 15 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate;

– unghiul de așezare : 8 – 12 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate și a fontelor maleabile;

– unghiul de atac principal 1: 45 – la prelucrarea pieselor în condițiile unui sistem tehnologic suficient de rigid;

– unghiul de înclinare al tăișului : 0 – 5 – la prelucrarea pieselor cu adaos uniform

Pentru freza vom avea următorii parametrii geometrici și următoarele condiții de lucru:

– unghiul de degajare: 20 – la prelucrarea oțelurilor carbon și aliate;

– unghiul de așezare :12 – 16 – la prelucrarea oțelurilor carbon și aliate

CAP.V Orientarea și fixarea semifabricatelor

În cazul strunjirii orientarea semifabricatelor constă în suprapunerea axei sale geometrice peste axa arborelui principal.

Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea strângerii piesei, în scopul transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal la semifabricat și a centrării acesteia pe axa de rotație a arborelui principal. Orientarea și fixarea pieselor pe strunguri

Fixarea pieselor pe strung în vederea prelucrării presupune realizarea strângerii piesei, în scopul transmiterii mișcării de rotație de la arborele principal la semifabricat și a centrării acesteia pe axa de rotație a arborelui principal.

Pentru orientare ți fixarea pieselor de tip arbore se pot utiliza următoarele scheme:

fixarea în universal pentru piese scurte și rigide, (L/D < 1,8);

fixarea în universal și vârf de centrare, pentru piese mai puțin rigide, (L/D=3-10);

fixarea între vârfuri și inima de antrenare;

fixarea între vârfuri și inima de antrenare și lunetă pentru piese cu rigiditate mică, (L/D > 10).

La operatia de frezare, piesa se va fixa pe cap divizor asezat pe masa masinii, prins cu bride .

Fixarea semifabricatelor pe mașina de frezat se poate face în următoarele moduri:

direct pe masa mașinii cu ajutorul unor bride de fixare și șuruburi pentru canale în T. În acest caz, înaintea strângerii definitive a piesei se va face o verificare a coaxialității acesteia cu direcțiile de deplasare ale sculei.

în menghină;

în universalul capului sau platoului divizor;

în dispozitive de orientare și fixare.

CONCLUZII: prinderile pe mașini unelte sunt:

Pe strung: prindere în universal cu 3 bacuri independente pentru exterior și prinderea mai multor semifabricate pe dorn filetat pentru interior;

Pe freză: prindere în menghină fixarea axe de prelucrare la 30º de axa de simetrie a piesei și paralelismul suprafeței cu axul mașinii unelte;

CAP.VI Determinarea adaosului de prelucrare

Adaosul de prelucrare reprezinta stratul de material care urmeaza sa fie indepartat prin aschiere sau printr-un alt procedeu tehnologic, in schimbul obtinerii unor parametrii de precizie dimensionala, de pozitie sau de calitate a suprafetei.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

metoda experimental-statistică;

metoda de calcul analitic.

Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale și intermediare constă în următoarele :

din standardele menționate, sau din tabele prezentate se iau adaosurile totale în funcție de dimensiunile semifabricatului;

din tabelele normative se determină adaosurile de finisare;

se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroșare cu ajutorul relației:

Ad = ASTAS – Af sau AD = ASTAS – AF (3.3.)

în care: Ad și AD reprezintă adaosul de prelucrare la degroșare la arbori și respectiv la alezaje; ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori si alezaje: Af și AF reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

se determină dimensiunile de execuție a semifabricatului, în funcție de dimensiunile piesei finite prescrise în desenul de execuție și de adaosurile și abaterile limită standardizate

se întocmește desenul de execuție al semifabricatului în funcție de procedeul de obținere al acestuia.

Valorile adaosurilor experimental-statistice sunt în multe ocazii mai mari decât este strict necesar, deoarece au în vedere condiții de prelucrare pentru care adaosurile trebuie să fie acoperitoare în scopul evitării rebuturilor.

Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în special în cazul producției de masă și de serie mare și mijlocie.

Deoarece tipul producției a fost determinată ca fiind de serie mică, modul de determinare a adaosurilor totale și intermediare se va realiza prin metoda experimental statistică.

Pentru suprafata cilindrica exterioara 30:

Pentru suprafata cilindrica exterioara 24:

Pentru suprafata cilindrica exterioara 22:

Pentru strunjirea frontala:

CAP.VII Calculul regimului optim de aschiere

7.1 Calculul regimului de aschiere la strunjire

Se va calcula regimul de aschiere pentru suprafata 30

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

In majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroșare se îndepărtează intr-o singura trecere deoarece in construcția moderna de mașini sunt adaosuri relativ mici.

In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeași recomandare ținându-se cont ca după prelucrarea de finisare suprafața trebuie sa aibă o rigurozitatea egala cu cea indicata pe desenul de execuție al piesei respective.

Dacă adaosul de prelucrare este prea, mare atunci adâncimea de așchiere se va calcula cu relația:

[mm.],

în care Ac este adaosul de prelucrare calculat și i numărul de treceri

Strunjire cilindrica exterioara 30:

Stabilirea avansului de aschiere :

Verificarea avansului:

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului. În timpul așchierii cuțitul de strung este solicitat de toate cele trei forțe de așchiere, dar având în vedere că forțele Fx și Fy au valori mult mai mici decât forța principală Fz, pentru verificarea rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerație numai această forță.

Relația care dă mărimea avansului este:

[mm./rot.]

în care b, h- lățimea, respectiv înălțimea secțiunii cuțitului, în mm.; L- lungimea în consolă cuțitului, în mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului; CFz, Kz sunt constante și coeficienți ce țin cont de caracteristicile materialului din care este confecționat scula și ale formei sculei, se regăsesc în tabele și normative.

– Din punctul de vedere al rezistentei corpului cutitului (la degrosare)

– Verificarea avansului in functie de calitatea suprafetei prelucrate se va face la finisare:

* Valorile au fost alese conform specificațiilor din îndrumarul de proiectare:

x si x1 – unghiurile de atac principal si sacundar, iar ceilalti coeficienti sunt dati in tabelul 9.21

c) Calculul vitezei de aschiere:

In cazul strunjirii viteza de așchiere poate fi exprimată cu relația:

[m/min.]

în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei așchietoareT – durabilitatea sculei așchietoare, în min.; m – exponentul durabilității; t – adâncimea de așchiere în mm.; s- avansul de așchiere, în m /rot.; HB – durabilitatea materialului de prelucrat, în unități Brinall (aprox. 200), , – exponenții adâncimii de așchiere avansului; n – exponentul durității materialului supus prelucrării ; k1..k9 – diferiți coeficienți care țin cont de condițiile de lucru în comparație cu cele considerate.

în care este un exponent în funcție de natura materialului de prelucrat, după cum urmează:

-pentru oțel prelucrat cu cuțite din oțel rapid, = 0,6

-pentru oțel prelucrat cu cuțite cu carburi metalice din grupa P și M, = 0,3

în care: a = 10 pentru scule din oțel rapid si a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure.

– la degrosare:

* Conform specificațiilor din îndrumarul de proiectare s-a ales:

T – durabilitatea sculei aschietoare , in mm (tabel 9.24)

m – exponentul durabilitatii (tabel 9.25)

, – exponenții adâncimii de așchiere avansului (9.23)

n – exponentul durității materialului supus prelucrării (9.26)

k1..k9 – diferiți coeficienți care țin cont de condițiile de lucru în comparație cu cele considerate (tabelele 9.27 , 9.30)

d) Calculul turatiei:

v = 128 m/min D = 30 mm

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta u=1000 rot/min

Viteza reala va fi:

– la finisare:

e) Calculul turatiei:

v = 135 m/min D = 30 mm

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta u=1510 rot/min

Viteza reala va fi :

7.2 Calculul regimului de aschiere la filetare

Se va calcula regimul de aschiere la filetare pentru M10 x 1,5

La filetare avansul longitudinal al cutitului este egal cu pasul filetului.

a) Viteza de aschiere:

b) Verificarea turatiei:

Se verifica la viteza de deplasare longitudinala a cutitului

l – lungimea canalului de iesire

p – pasul filetului

σ- timpul de retragere a cutitului si schimbarea sensului de rotatie

numarul de inceputuri

σ – 0,015 min

n – 133,33 [rot/min]

CAP.VIII Normarea tehnica

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obținerea unei eficiențe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfășoare pe bază unei munci normate.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai mulți muncitori, întru-un anumit timp și în anumite condiții tehnico-organizatorice.

Relația dintre cele două norme este:

,

Norma de timp este formată din timpi productivi și timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este dată de relația:

,

în care –n- este numărul de piese din lot .

Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentației tehnologice, pregătirii locului

de muncă pentru începerea prelucrării și apoi a aducerii lui la starea inițială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.

Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită. La operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere, timpul de bază este timpul în care are loc detașarea așchiilor:

,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L2- lungimea de ieșire a sculei (1..4) mm.;

i- numărul de treceri;

n- numărul de rotații pe minut;

s- avansul, în mm-rot.

Ta – este timpul în care se realizează așchierea și are următoarele componente:

Ta1- timpul de prindere și desprindere a semifabricatului ;

Ta2- timpul pentru reglarea regimului de așchiere, schimbarea sculei etc.,

Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea așchiilor de probă;

Ta4- timpul pentru evacuarea așchiilor;

Ta5- timpul pentru măsurători de control.

Timpul de bază și auxiliar formează împreună timpul operativ (Top), sau efectiv (Te)

Top= Tb+Ta,

Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de mașină, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

min

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea și întreținerea locului de muncă.

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:

min.

Ton- este timpul de odihnă și necesități firești:

Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

min.

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se mai numește și timp efectiv sau operativ:

Te= Tb+Ta min.

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică. comparativă și analitică.

Metoda experimental-statistică stabilește norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operații.

Prin metoda comparativă, norma de timp se stabilește prin interpolare.

Operația considerată se compară cu o operație similară din procesul tehnologic al unei piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.

Aceste două metode sunt aproximative.

Metoda analitică este o metodă științifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operației.

Normarea tehnică la operația de strunjire

În cazul producției de serie mică și unicate, pentru sporirea operativității s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleți sau a timpului operativ incomplet. În acest scop se dau în tabele relațiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de bază pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de deservire și timpul de odihnă și necesități firești.

8.1 La operatia de strunjire

Se va calcula normarea tehnica pentru suprafata 30

– degrosare:

a) Calculul timpului de baza

Calculul timpilor ajutatori

d) Calculul timpului operativ (efectiv)

e) Calculul timpului de deservire tehnica

f) Calculul timpului de desrvire organizatorica

g) Calculul timpului de odihna si necesitati

h) Calculul timpului unutar

Normarea de timp:

– finisare:

La operatia de frezare

– pentru prinderea si desprinderea piesei

– pentru comanda numerica

– pentru masuratori la luarea aschiilor de proba

– pentru evacuarea aschiilor

CAP.IX Întocmirea documentației tehnologice

Documentația tehnologică servește la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrarea proiectat. Acesta se stabilește în funcție de caracterul producției, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu mașini unelte și SDV-uri, etc. În raport cu aceste elemente documentația tehnologică poate fi: fișă tehnologică, plan de operații sau fișă de reglare.

Informatiile generale precizeaza urmatoarele date: intrepriderea si sectia unde se realizeaza prelucrarea, numarul fisei tehnologice si al comenzii de lucru, denumirea si codul reperului, materialul semifabricatului si masa acestuia, starea structurala, produsul din care face parte reperul, numarul de piese pentru care este valabila fisa tehnologica, numele tehnologului si normatotului cu semnaturile acestora.

Fișa tehnologică, se elaborează în cazul producției de serie mică și unicat și cuprinde două categorii de informații: generale și tehnologico-organizatorice. Fișa tehnologică conține informații la nivelul operației și nu la nivelul părților componente ale acesteia.

Planul de operații este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte și se folosește în producția de seria mare și de masă.

BIBLIOGRAFIE

1.A.PALFALVI , M.MEHEDINTEANU,E. ANDREI, V. NICOLAE , A. BRESTIN-Tehnologia materialelor. Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1985;

2.I.D.FILIPOIU si A.TUDOR- Transmisii mecanice-indrumator pentru proiectare. Institutul Politehnic Bucuresti Catedra Organe de Masini1993 ;

3.IOAN LUNGU –Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aschiere- indrumar de proiectare .Universitatea Ovidius Constanta1998 ;

4.IOAN LUNGU,CONSTANTIN ILIE, REMUS ZAGAN-Tehnologii si sisteme de prelucrare,Cartea Universitara ;

5.I.STEFANESCU,I.CRUDU,D.PANTURU,L.PALAGHIAN-Atlas Reductoare cu roti dintate. Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1982

6.INSTITUTUL ROMAN DE STANDARDIZARE-Scule aschietoare si port scule pentru prelucrarea metalelor.Colectie STAS vol.1, Editura Tehnica Bucuresti 1987 ;

7.INSTITUTUL ROMAN DE STANDARDIZARE-Organe de masini. Colectie STAS vol.2, Editura Tehnica Bucuresti 1987 ;