Sa Se Proiecteze O Sectie de Preparate Crude Si Uscate cu O Capacitate de 2 T Zi
Cap.1 TEMA
Să se proiecteze o secție de preparate crude si uscate cu o capacitate de 2 t/zi având următoarea gamă sortimentală :
Salamuri crude cu maturare rapidă 1t/zi
Cârnați cruzi tip Ghiudem 1t/zi
Secția va avea o subsecție proprie de tranșare a cărnii. Se vor prevedea spații de depozitare a materiei prime pentru maxim 3 zile și pentru produs finit pentru maxim 7 zile.
Secția va fi amplasată în orașul Onești, județul Bacău.
Cap.2 OBIECTIVUL PROIECTULUI
2.1 DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT
Secție de fabricare a preparatelor crude și uscate tip :
Salamuri crude cu maturare rapidă 1t/zi
Cârnați cruzi tip Ghiudem 1t/zi.
2.2 CAPACITATEA DE PRODUCȚIE
2 t/zi
2.3 PROFILUL DE PRODUCȚIE
Fabricarea preparatelor crude si uscate.
2.4 JUSTIFICAREA NECESITĂȚII ȘI OPORTUNITĂȚII REALIZĂRII PRODUCȚIEI PROIECTATE
Datorită creșterii demografice din ultimii ani, în orașul Onești, județul Bacău, se impune construirea unei secții de fabricare a preparatelor crude și uscate care să satisfacă cerințele populației din punct de vedere calitativ și economic, și să poată asigura cererea tot mai mare de produse.
De asemeni trebuie ca această secție să respecte normele internaționale de mediu si să ofere muncitorilor condiții optime și sigure din punct de vedere al protecției muncii.
Unele faze din tehnologia clasică a salamurilor crude necesită durate mari, care duc la blocarea unor spatii tehnologice mari și implicit cheltuieli mari cu utilitățile: frig, energie electrică, abur.
Aceste dezavantaje, cât și dorința populației de a avea la dispoziție o gamă mai mare de produse din această categorie sub aspectul gustului, formei, aromei, au condus la studierea posibilităților de modificare a tehnologiei.
În plus în acest oraș nu există o fabrică a cărei producție să fie specializată pe fabricarea de salamuri crude uscate, sau care să corespundă normelor impuse de Uniunea Europeană. Rețeta propusă de mine include aditivul de maturare rapidă de la firma GEMA KISINGER și folosirea culturilor starter de bacterii pentru scăderea duratei de maturare și pentru a conferi aroma specifică acestor produse.
Cap.3 ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1 Analiză comparativă a tehnologiei de fabricație a preparatelor de carne crude.
Preparatele din carne crude uscate sunt preparate obținute din carne de porc, de vită, de oaie, slănină, amestec de sărare, diferiți adjuvanți de maturare și diferite condimente, umplute în membrane, cu sau fără afumare, cu sau fără etuvare și uscate în condiții climatizate.
Rasele de animale ce se sacrifică pentru fabricarea salamurilor crude sunt:
– bovine: Bălțata românească, Bălțata brună și Friză;
– porcine: Marele alb, Landrace și metișii lor;
– ovine: țigaie, merinos.
Aceste produse se fabrică într-o gamă sortimentală largă, clasificându-se după tehnologia aplicată în:
produse afumate –uscate – maturate (salam Sibiu, Carpați) și
– produse uscate-maturate (Babic – Ghinden).
Din punct de vedere al aplicării unui tratament termic special, aceste produse pot fi etuvate (salam Carpați), cu sau fără etuvare (salam Sibiu), iar după starea suprafeței batonului pot fi:
– cu mucegaiuri pe suprafață (salam Sibiu) sau
– fără mucegaiuri pe suprafață (salam Dunărea, Salonta).
Din punct de vedere al duratei de maturare acestea pot fi:
– cu maturare foarte scurtă (mai puțin de 5 zile);
– cu maturare scurtă (aproximativ 10 zile);
– cu maturare medie (15-20 zile);
– cu maturare lungă(40-110 zile funcție de diametrul batonului).
Pentru valorificarea superioară a materiei prime de origine animală se parcurg o serie de operații. Se efectuează tranșarea și tăierea cărnii în vederea realizării operației de scurgere –zvântare – întărire. Scurgerea și zvântarea au ca scop principal reducerea umidități cărnii, astfel ca umiditatea pastei obținute să aibă valoare minimă (pierderi la scurgere de 6-7%), iar întărirea cărnii și slăninii are ca scop o mărunțire cât mai bună și omogenă la cuterizare (pierderi la zvântare de 2-3%).
În tehnologiile noi s-a căutat excluderea operației de scurgere și introducerea cărnii direct la zvântare – întărire. Carnea e supusă mărunțiri care are ca scop aducerea componentelor la dimensiuni de circa 4 mm, cât mai omogene. Se adaugă condimente și adjuvanți de maturare.
Pasta dezaerată într-o presă cu melc care lucrează sub vid, este umplută în membrane cu diametrul de 40-120 mm cu ajutorul șprițurilor. În cazul produselor afumate – uscate – maturate, înaintea operației de uscare-maturare se realizează liniștirea, zvântarea si afumarea la rece.
Prima etapă de liniștire care are ca scop ridicarea temperaturii compoziției de la –20C÷00C la +6 grade C în centrul batonului, omogenizarea umidității și compactizarea compoziției (în gen această operație durează 24 de ore, la t=10÷120 C și =75÷90%).
Zvântarea are drept scop principal pregătirea membranei în vederea afumării.
Zvântarea trebuie condusă astfel încât membrana să nu rămână umectată, dar să rămână hidratată (zvântarea se face la taer=10÷120C; =80÷85%; =24ore) pierderile la zvântare putând să ajungă la 3%.
Afumarea are drept scop aromatizarea produselor și creșterea conservabilității datorită substanțelor cu acțiune antiseptică ce pătrund prin membrană în compoziție. Pierderile în greutate la afumare sunt de 10%. Afumarea este o afumare rece intercalată cu zvântare 4zile (t=10÷120C; =75÷90%, 8 ore zvântare;16 ore afumare).
Preparatele crude etuvate se clasifică în:
– preparate crude etuvate, afumate și uscate; și
– preparate crude etuvate și uscate.
Etuvarea este operația ce se aplică înainte de afumare, în cazul preparatelor crude fără mucegai. Se realizează în scopul:
– reducerii umidității produsului, astfel ca la uscare să fie mai puțină apă de eliminat, realizându-se economie de energie și scurtarea procesului, și
– activarea procesului microbiologic, în special activarea bacteriilor lactice ce contribuie la acidifierea compoziției și relativ a micrococilor, care contribuie la înroșirea acesteia.
Etuvarea se desfășoară în trei etape: liniștire, etuvare și zvântare, cu pierderi în greutate de 10÷14%. Se recomandă etuvarea în cazul produselor umplute în membrane nesintetice cu diametrul mare și cu pastă inițială foarte rece. Nu se recomandă etuvarea pentru salamuri prost fabricate (puternic contaminate) la care există riscul unei evoluții anormale, sau la cârnați, deoarece s-ar realiza o deshidratare prea puternică.
În timpul etuvării și uscării se dezvoltă o serie de microorganisme: lactobacili, micrococi, stafilococi, nepatogeni și chiar drojdii. O altă categorie sunt germenii ce se dezvoltă doar în timpul etuvării care se stabilizează sau diminuează în timpul uscării: stroptococi, microbacterii.
A treia categorie de germeni care regresează de la început sunt: bacteriile putrefacției, lactobacilii predomină chiar și în faza de uscare.
Aceste produse sunt caracterizate de gust (predominant acrișor, datorită acidului lactic care se suprapune gustului datorat de alte componente.
Uscarea-maturarea este cea mai importantă fază a procesului tehnologic, în care semifabricatul se transformă în produs finit, cu consistență fermă dar elastică, cu structură granulară dar bine legată, cu gust și miros caracteristic de maturat. Se realizează la temperaturi cuprinse între 8÷160C.
Microorganismele din compoziția salamurilor și cârnaților cruzi sunt responsabile de evoluția proceselor fermentative care au loc în faza de afumare, etuvare, uscare-maturare. Ele provin fie din materiile prime, auxiliare, fie din aer, procesul de fabricație, reprezentând microflora spontană, fie din culturile starter folosite pentru realizarea unor anumite procese biochimice.
TEHNOLOGII DE OBȚINERE A SALAMURILOR CRUDE – USCATE A. Tehnologia clasică
a)Schema tehnologică a salamului tip “SIBIU”
Amestec de sărare Carne porc Slănină Membrane
+ condimente
Tranșare, dezosare Depozitare
Alegere
Formarea Tăiere
compoziției
Scurgere, Întărire,
Zvîntare congelare
Cuterizare
Vacuumare
Umplere, legare
Liniștire, zvîntare
Afumare rece
Uscare,maturare
Legare
Etichetare
ambalare
Depozitare
Expediere
Caracteristicile diferitelor faze ale tehnologiei clasice.
Materii prime: Recepția
Carnea se recepționează în depozite frigorifice. După determinarea indicelui de prospețime și controlul marcării veterinare, se face examinarea stării de îngrășare, a stării termice și a stării de prelucrare tehnologică. Calitatea cărnii este influențată de specia, rasa, sexul, vârsta, condițiile de întreținere, alimentația și selecția animalelor, deoarece acești factori determină conformația, greutatea animalului și randamentul la sacrificare. Carnea utilizată trebuie să provină de la animale bine hrănite și să aibă o anumită consistență (fermitate) și un conținut cât mai scăzut de umiditate. O astfel de carne are două caracteristici de bază: capacitate de tamponare și capacitate de reținere optimă a apei.
Carnea de porc – provine din subsecția proprie de tranșare a cărnii, unde jumătățile de carcase primite de la abator sunt împărțite în porțiuni anatomice mari. La porcine se are în vedere atât dezvoltarea masei musculare cât și a țesutului adipos. În funcție de starea termică la livrare, semicarcasele de porcine pot fi: zvântate, refrigerate, congelate, iar după modul de prezentare pot fi de tipul I (cu slănină) sau de tipul II (fără slănină). Semicarcasele trebuie să fie fără cap, gușă și extremitățile membrelor de la genunchi și jaret. Suprafața semicarcaselor trebuie să fie curată, fără cheaguri de sânge, impurități, contuzii.
Carnea trebuie să provină de la animale tinere, bine hrănite și să aibă o anumită consistență și un conținut cat mai scăzut de umiditate. Calitatea produsului finit depinde de calitatea materiei prime (părți componente, structură, compoziție, culoare, gust, miros, consistență), de aceea carnea trebuie să provină de la animale cu bună condiție de sănătate, stare medie de îngrășare și bine hrănite.
Carnea de vită – se recomandă a fi de la animale de 4-7 ani, cu stare bună de îngrășare. Starea termică a carcaselor poate fi caldă, zvântate, refrigerate, congelate. Modul de prezentare a carcaselor poate fi: sferturi, jumătăți sau carcase întregi. Se are în vedere îmbrăcarea cu musculatură a carcasei, în special în regiunile: pulpă, spinare și șale, spate și braț; depunerea de grăsime: seul superficial și seul de la rinichi și bazin. Calitatea carcasei se apreciază și după prezența leziunilor, hematoamelor, degenerescențelor, care conduc la deprecierea calității.
Slănina – este un component al compoziției preparatelor din carne crude și uscate, iar calitatea slăninei este determinată de compoziția hranei ce se administrează animalului.
La fabricarea salamurilor crude trebuie avute în vedere caracteristicile slăninei și parametrii de lucru: se folosește slănina tare de la spate, temperatura compoziției pe parcursul procesului tehnologic nu trebuieoziție, culoare, gust, miros, consistență), de aceea carnea trebuie să provină de la animale cu bună condiție de sănătate, stare medie de îngrășare și bine hrănite.
Carnea de vită – se recomandă a fi de la animale de 4-7 ani, cu stare bună de îngrășare. Starea termică a carcaselor poate fi caldă, zvântate, refrigerate, congelate. Modul de prezentare a carcaselor poate fi: sferturi, jumătăți sau carcase întregi. Se are în vedere îmbrăcarea cu musculatură a carcasei, în special în regiunile: pulpă, spinare și șale, spate și braț; depunerea de grăsime: seul superficial și seul de la rinichi și bazin. Calitatea carcasei se apreciază și după prezența leziunilor, hematoamelor, degenerescențelor, care conduc la deprecierea calității.
Slănina – este un component al compoziției preparatelor din carne crude și uscate, iar calitatea slăninei este determinată de compoziția hranei ce se administrează animalului.
La fabricarea salamurilor crude trebuie avute în vedere caracteristicile slăninei și parametrii de lucru: se folosește slănina tare de la spate, temperatura compoziției pe parcursul procesului tehnologic nu trebuie să depășească 13-140C, iar congelarea slăninii de porc nu afectează caracteristicile acesteia în intervalul de temperatură 13-140C.
Materiile auxiliare folosite la fabricarea salamurilor crude și uscate sunt: zaharuri, azotați și azotiți, acid ascorbic, gluco lactonă, sare și condimente.
Depozitarea materiilor prime
După intrarea în fabricație (carnea și slănina) se depozitează la 2-40C pentru maxim 72h. Depozitarea trebuie să favorizeze pierderile în umiditate ale cărnii și slăninii.
Tranșarea, dezosarea și alesul cărnii
Se execută în săli de tranșare, pe benzi de tranșare din inox. Pentru fabricarea salamului crud și uscat se poate folosi carnea rezultată în urma tranșării pentru salam sau carnea rezultată după îndepărtarea unor specialități. La alegerea cărnii, slănina moale trebuie complet îndepărtată deoarece conduce la defecte de fabricație care apar in timpul uscării, la creșterea duratei de uscare, la obținerea unor produse fără aspect mozaicat în secțiune. Țesutul conjunctiv și în special cel lax trebuie îndepărtat deoarece în timpul pregătirii pastei se poate transforma într-un film proteic care îngreunează pierderea în umiditate.
Scurgerea,zvântarea și întărirea cărnii
Se realizează în spații climatizate cu respectarea parametrilor indicați. Aceste operații au ca scop reducerea umidității cărnii până la valoarea optimă. Întărirea are drept scop formarea consistenței cărnii și slăninii în vederea unei bune mărunțiri la dimensiunile cerute. Scurgerea se realizează pe “priciuri” sau tăvi perforate cu pânză așezate pe cărucioare. Întărirea slăninii se face pin congelarea acesteia la taer= -100C, timp de 2-3 zile, în final temperatura slăninii ajungând la -5÷-70C.
Carnea se așează în strat de maxim 20 cm. și se întoarce periodic pentru favorizarea scurgerii. Pentru eliminarea umidității cedată de carne în timpul scurgerii, ventilatorul și bateriile de răcire vor funcționa continuu pentru asigurarea parametrilor indicați. Pierderile în suc sunt de 6-7%, deci din punct de vedere economic operația de scurgere este neeconomicoasă, deoarece sucul conține 8-10% substanță uscată formată în principal din proteine solubile. De aceea s-a ajuns la înlocuirea acestei faze prin eliminarea unei cantități sporite de umiditate în faza de zvântare și întărire a cărnii.
Cântărirea cărnii și slăninii
Amestecul de tocare e format din carne și slănină, stabilindu-se proporțiile între carne și slănină pe bază de calcul, funcție de caracteristicile materiilor prime. Salamurile crude trebuie să se încadreze într-un anumit raport proteină/apă (1:1,5÷1,9) și grăsime/proteină (max.2,9), umiditatea produsului finit să fie de maxim 35%, conținutul în grăsime al produsului finit să fie 42-45%. În camera în care se pregătește amestecul de tocare, temperatura aerului trebuie să fie de maxim +100 C.
Mărunțirea la cuter și condimentarea
Odată stabilite proporțiile de carne și slănină se trece la executarea operației de mărunțire. În acest scop carnea întărită și slănina congelată se introduc la cuterul „Cutmix” din linia Kramer-Grebe pentru mărunțire până la bob de circa 4 mm. Se practică mai multe variante de tocare. Încărcarea se face mecanic, iar după încărcare cuterul se lasă să facă câteva turații pentru tocarea slăninii, apoi se adaugă carnea, se fac câteva turații pentru amestecare apoi se face mărunțirea fină.
La tocare se adaugă amestecul de ingrediente format din: zahăr, sare, piper alb, ozalit, piper negru, usturoi, boia de ardei dulce, ienibahar, azotat de sodiu, etc.
Umplerea în membrane și legarea
Umplerea se face cu ajutorul șprițurilor tip Kramer – Grebe după o prealabilă vacuumare a pastei. Pasta dezaerată este trecută în cilindrii de umplere și aceștia sunt aduși la mașinile de umplut. Umplerea se face în membrane artificiale cu Ф = 40÷120 mm, înmuiate înainte de utilizare în apă la 40-500 C. La umplere trebuie avut în vedere următoarele: pentru a asigura o umplere cât mai compactă a batoanelor se impune ca membrana să fie ținută tot timpul presată pe capul de umplere, asigurându-se astfel o adeziune perfectă între membrană și compoziție, și se va ține cont că nu este permisă umplerea unui baton cu pastă de la doi cilindri, deoarece în zona de contact dintre cele două paste rămâne o zonă moale, care se menține și în următoarele faze ale procesului tehnologic.
Modul de legare e diferit în funcție de felul membranelor și diametrul lor. Pentru legare se utilizează sfoară, care se înmoaie în apă călduță, se bobinează și se leagă. Legarea se execută longitudinal și transversal, la fiecare baton formându-se sfoara de agățare a cărei lungime este egală de două ori lungimea batonului.
Batoanele se leagă perechi și se agață pe bețele rastelului cărucior astfel încât între batoane să existe o distanță de minim 5-10 cm. Pe un rastel cărucior se agață circa 50 de perechi de batoane care se cântăresc și se dirijează la tunelurile de afumare.
Liniștirea, zvântarea și afumarea rece
Se pot executa în același tunel sau în două faze separate: liniștire și zvântare afumare care se vor executa în semi-tuneluri separate. Operația se realizează în tuneluri de afumare în care se introduc rastele cărucior. Încărcarea tunelului se face începând cu capătul de descărcare. În prima perioadă se realizează uscarea batoanelor și ridicarea temperaturii în interiorul batonului. Urmează afumarea produselor, când are loc o scădere a umidității produsului de peste 7%. Rolul afumării constă în mărirea conservabilității produselor din carne și este determinată de proprietățile antiseptice și antioxidante ale fumului, fumul mai conferă produsului miros, gust și culoare caracteristică.
Maturarea și uscarea
Este cea mai importantă fază a procesului de fabricație, realizându-se în depozite special amenajate și în condiții climatizate corespunzătoare. În timpul maturării și uscării, sub influența condițiilor de depozitare, semifabricatul se transformă în produs finit cu o consistență fermă dar elastică, structură granulară însă bine legată, cu gust și miros caracteristic de produs maturat, prin pierderea de umiditate. În fiecare depozit se introduce producția din 4-5 zile, fiind necesar ca toate batoanele să aibă același diametru pentru a nu avea neuniformități la uscare.
Procesul de maturare se desfășoară în trei faze:
– faza I. În această fază se realizează însămânțarea producției introdusă în depozit, prin pulverizare cu spori de mucegai, utilizând 1litru suspensie la 500 Kg batoane. După însămânțare depozitul se lasă în repaus la taer= 10-120C și φ= 89-92% timp de 24 ore.
După 5 zile pe suprafața batoanelor se observă apariția unui strat subțire de miceliu alb. După 10-15 zile când batoanele sunt acoperite în întregime cu mucegai, umiditatea în depozit se reduce treptat, astfel încât după 30-35 zile mucegaiul este complet sporulat, fiind apt pentru periere.
– faza a II-a. Se realizează pregătirea pentru periere și perierea batoanelor. În acest scop cu 4-5 zile înainte de periere umiditatea în depozit se reduce de la 85-84% la 80% și respectiv 75%, iar temperatura aerului în depozit se ridică la 13-140C, în vederea îmbătrânirii mucegaiului și uscării acestuia, pentru a se putea înlătura prin periere surplusul de miceliu. Perierea se realizează prin suflarea batoanelor cu aer comprimat, operația necesitând 2-3zile/depozit.
– faza a III-a. În această fază se realizează uscarea finală a produsului până la umiditatea standard. Uscarea se realizează la taer= 140C și φ= 75-85%. În primele 30-35 zile umiditatea aerului scade de la 85 la 80%, iar în următoarele zile de la 80 la 75 chiar 70%. Durata procesului tehnologic durează între 75 și 110 zile funcție de diametrul batoanelor.
Produsul finit se ambalează în cutii de carton prevăzute cu găuri sau tăieturi pentru aerisire. Până la livrare cartoanele cu produs finit se depozitează la 10-120C și φ= 80%.
3.2 ALEGEREA ȘI DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATE CU ANALIZA FACTORILOR CARE INFLUENȚEAZĂ PRODUCȚIA
A. Tehnologia de obținere a salamului cu maturare rapidă tip „LEBĂDA”
a) Schema tehnologică.
Amestec de sărare Carne porc Slănină Membrane Sfoară
+ condimente + vită
Depozitare
Depozitare
Tăiere
T.D.A.
Formarea compoziție Întărire
congelare
Scurgere, zvântare
întărire
Cuterizare
Vacuumare
Umplere
Legare
Liniștire, zvântare
Afumare rece
Uscare, maturare
Legare
Etichetare, ambalare
Depozitare
Tendințe noi în fabricarea salamurilor crude
Prepararea salamurilor crude și uscate are ca scop obținerea unor produse de durată, în care materia primă este supusă unor transformări produse de enzime proprii ale cărnii și enzime produse de bacterii și mucegaiuri utile.
Studiile efectuate pe plan mondial au condus la lansarea în producție în diferite țări a unor sortimente noi de salamuri crude, radical diferite de cele clasice.
Deosebirile noilor tipuri de salamuri față de cele clasice constau în: varietatea materiei prime, scurtarea fazei de scurgere pentru micșorarea pierderilor de suc cu substanță uscată, înlocuirea fazei de scurgere-zvantare-întărire prin congelarea materiei prime. Alte noi tendințe sunt: stabilirea pe baze științifice a rețetei sortimentului prin combinarea materiilor prime pentru ca produsul finit să conțină parametrii fizico-chimici inițiali.
S-au construit mașini de mărunțit fin și malaxat cu viteze variabile, îmbunătățirea sistemului de vacuumare a pastei, construirea unor mașini de umplut cu cap multiplu, înlocuirea operației de legare manuală cu o legare mecanizată, reducerea timpului de afumare și de maturare-uscare cat și optimizarea acestor operații s-a realizat prin introducerea în fabricare a unor substanțe numite adjuvanți, care pe lângă rolul uscării, eliminării rapide a apei din produs mai realizează și o îmbunătățire a culorii, consistenței și gustului.
Fabricarea salamurilor crude cu maturare de scurtă durată, diferă de cea a salamurilor de lungă durată prin folosirea unor substanțe și apariția unor faze noi, care au rolul de a reduce durata de maturare. In ultima vreme se adaugă o serie de adjuvanți sub diferite denumiri comerciale ca: Tari S-H, Tari-S70, produși de firma Gebr – Simlini – Ludwigshafen, Combi-K produs de Transcomerce – Viena.
In țara noastră I.C.I.C.A. a pus la punct următoarele categorii de adjuvanți:
1) SMR – stabilizator de maturare rapidă, utilizat la producerea salamurilor crude și carnaților cruzi cu maturare rapidă.
2)SM-74-stabilizator de maturare utilizat la producerea salamurilor crude și a carnaților cruzi cu perioade de maturare medie (30-50 zile).
Compoziția chimică a adjuvanților %:
Component SMR SM-74
Zahăr – 93
Glucoză solidă 95 –
Erisorbat de Na. 5,0 5,0
Invertază – 2,0
3.3 Principalele caracteristici ale materiei prime, auxiliare și ale
produsului finit.
Materii prime și auxiliare
Carnea de porc și de vită – trebuie să provină de la animale sănătoase, bine hrănite și odihnite, să fie salubră. Să aibă un grad de contaminare redus, numărul de germeni trebuie să fie mai mic de 104/cm2. Carnea provine din subsecția proprie de tranșare a cărnii, unde jumătățile de carcase primite de la abator sunt împărțite în porțiuni anatomice mari. Carnea trebuie să provină de la animale nestresate și să aibă o consistență fermă și un conținut cat mai scăzut în umiditate. O astfel de carne are două caracteristici de bază: capacitatea de tamponare și capacitatea de reținere optimă a apei.
Controlul de recepție al materiilor prime se face calitativ și cantitativ, urmărindu-se starea termică a materiei prime, indici de prospețime, proveniența, gradul de puritate și integritate. Nu este indicat a se folosi carnea de la scroafe gestante, de la vieri sau de la porci castrați prea tîrziu.Carnea de la bovine se recomandă a fi de la animale de 4-7 ani, cu stare bună de îngrășare, iar cea de la porcine trebuie să provină de la porci semigrași în vîrstă de 10-18 luni. Se folosesc doar carcase avizate favorabil de inspecția sanitar-veterinară de stat. La maxim o oră de la tăiere carcasele trebuie introduse in camera de refrigerare, agățate de cîrlige umeraș și supuse refrigerării rapide astfel încît în cel mult 30 de ore să se ajungă la o temperatură de 2-40C.
Nu se admite carnea animalelor prea tinere, care conține o cantitate mai mare de apă și e lipsită de fermitate și nici de la animale prea grase pentru că nu permite tirajul compoziției în timpul uscării. Conținutul de țesut conjunctiv nu trebuie să fie mai mare, pentru că la mărunțirea la cuter formează peliculă asupra granulelor de carne îngreunînd uscarea.
Slănina- calitatea slăninii este determinată de compoziția hranei ce se administrează animalului. Hrana determină conținutul în acizi grași ai trigliceridelor și indicatorii principali ai grăsimii slăninii: consistență, punct de topire, punct de solidificare, indicele de iod, de saponificare, etc. La fabricarea salamurilor crude trebuie avute în vedere caracteristicile slăninii:
se comportă foarte bine la fabricare slănina de la spate;
temperatura compoziției pe parcursul procesului tehnologic nu trebuie să depășească 13÷140C;
congelarea slăninii de porc nu afectează caracteristicele acesteia în intervalul de temperatură 13÷140C.
Materii auxiliare – Zaharurile – adăugate în pasta salamurilor crude au rolul de a conferi produsului o anumită aciditate, prin transformarea lor homofermentativă în acid lactic și produse secundare. In condițiile în care în pastă se găsesc și pseudo-bacterii lactice ( aerogenes) se formează și o cantitate mare de CO2. Felul zahărului adăugat este în funcție de tipul produsului ce se fabrică.
Alte ingrediente: – azotați și azotiți pentru înroșire;
– acid ascorbic și izo-ascorbic sau sărurile de Na ale acestora pentru stabilirea culorii;
– gluco lactona pentru acidifierea pastei;
– sare și condimente: usturoi, ienibahar, boia, piper.
Condimentele se folosesc în doze mici, pentru îmbunătățirea gustului și mirosului preparatelor din carne, contribuind astfel la stimularea apetitului și proceselor de digestie. Condimentele se prezintă sub diferite forme: fructe, muguri de flori, frunze, bulbi, coajă, rădăcini, fiecare având forma, gustul și aroma caracteristică. Originea unor condimente este: piperul este fructul plantei Piper nigrum, enibaharul este fructul arborelui Pimenta officinalis, usturoiul este reprezentat de bulbii plantei Allium sativum, boiaua de ardei se obține din ardei roșu uscat și măcinat mărunt. Condimentele se păstrează în saci, nemăcinate, în încăperi uscate (φ= 75%), răcoroase, bine curățate și dezinfectate. Sarea se primește în saci de hârtie, se depozitează în stivă, în încăperi uscate, în care nu trebuie să se găsească substanțe cu miros străin.
Rețeta folosită pentru fabricarea salamului Lebăda:
Materia Cantitatea, Kg.
Carnea de porc 44,4
Carnea de vită 20
Slănina tare 35,6
TOTAL 100
Sare 2,700
Ozalit 0,015
Piper negru 0,100
Piper alb 0,150
Usturoi 0,035
Boia ardei dulce 0,150
TOTAL 3,150
Aditiv – GR CONDIMENT 2%
Aditivul de maturare se numește SALAM USCAT GR CONDIMENT, doza de utilizare este de 15-20 gr/kg și este produs de firma GEMA KISSINGER.
Depozitarea materiilor prime
Semicarcasele de porc și sferturile de bovină se depozitează maxim 3 zile la temperatura aerului de 2…+4ºC. Depozitarea trebuie făcută cu ventilație continuă pentru a favoriza pierderile în umiditate. Slănina fasonată în plăci se depozitează pentru scurt timp la taer = -12ºC.
Tab. 1 Perioada de depozitare a cărnii
Depozitarea materiilor auxiliare și a materialelor necesare
Aditivii folosiți în producția de salamuri crude uscate, membranele și sfoara, sunt primite de la firmele specializate în comercializarea lor, iar depozitarea lor se face în încăperi uscate, climatizate, bine curățate și dezinfectate. Pentru dozarea acestora există un personal instruit care gestionează modul lor de utilizare. Culturile starter folosite se prezintă sub formă liofilizată, ambalate etanș în pungi din material plastic, impermeabile la oxigen și vapori de apă, păstrarea făcându-se la -18 0C. La transportul culturilo0r starter nu este necesară asigurarea lanțului frigorific spre deosebire de materiile prime folosite. Culturile starter nu7 trebuie amestecate cu condimentele, sarea, acorbații, glucono δ lactonă, acizii alimentari, și nu sunt păstrate în amestec cu acestea deoarece se inactivează rapid. Stocul de membrane și sfoară trebuie să fie suficient pentru o bună realizare a producției pe timp de 30 zile.
Tranșarea, dezosarea și alesul cărnii
Se execută în săli de tranșare, pe benzi de tranșare din inox, în săli cu temperatura de 100C, dotate cu benzi de tranșare, ustensile și utilaje adecvate (cuțite, masate, fierăstraie cu disc, tăvi și cărucioare pentru carne, flaxuri, seu, oase). Carnea e colectată în recipiente din oțel inoxidabil montați pe cărucioare cu roți pivotante și trimise la camera de scurgere – zvântare. Tranșarea cărnii se face în următoarele părți: spată, piept, ceafă, coșul pieptului, deșeuri și pulpă. Pulpa se împarte în două bucăți: pulpa propriu-zisă și ciolanul. După dezosare, la ales, se îndepărtează grăsimea moale, părțile infiltrate cu sânge, eventualele leziuni patologice și flaxurile (tendoane, aponevroze, fascii, ganglioni, etc.). Randamentul de carne aleasă pentru lucru este în medie de 65%, circa 3% fiind carnea infiltrată cu sânge, 3% flaxuri, restul fiind format din grăsime, oase și ciolane.
La alegerea cărnii se impun următoarele:
– slănina moale trebuie complet îndepărtată deoarece conduce la defecte de fabricație care apar în timpul uscării, la creșterea duratei de uscare, la obținerea unor produse fără aspect mozaicat în secțiune, la obținerea unor batoane fără consistență fermă;
– țesutul conjunctiv și cel lax trebuie îndepărtate deoarece în timpul pregătirii pastei se poate forma un film proteic care îngreunează pierderea de umiditate.
Bucățile de carne trebuie tăiate la greutate de 100g, pentru a ușura scurgerea, atât carnea cât și slănina nu trebuie să prezinte puncte hemoragice.
Tocarea la volf
Reprezintă tăierea cărnii în bucăți mai mici, adică de 50g. Operația se realizează la volf, pentru a ușura procesul de scurgere și zvântare. Se folosește volf cu preluare directă a materiei prime din buncărul de alimentare. Partea principală a volfului este mecanismul de tăiere format din cuțite și site. Se folosesc cuțite în formă de cruce, cu suprafața de tăiere pe ambele părți. Datorită orificiilor pe care le posedă sitele se realizează gradul de mărunțire al produsului.
Scurgerea, zvântarea și întărirea cărnii
Se realizează în spații climatizate, cu respectarea parametrilor indicați:
Tab. 2 Parametrii de depozitare a carnii
Scurgerea și zvântarea au ca scop reducerea umidității cărnii, astfel ca umiditatea pastei obținute să aibă valoarea minimă. Întărirea are drept scop formarea consistenței cărnii și slăninii în vederea unei bune mărunțiri la dimensiunile cerute. Scurgerea cărnii se realizează pe priciuri sau tăvi perforate, cu pânză tip sedilă, așezate pe cărucioare. Carnea se așează în strat de maxim 20 cm și se întoarce periodic pentru favorizarea scurgerii.
Pentru eliminarea umidității cedată de carne în timpul scurgerii, ventilatorul și bateriile de răcire vor funcționa continuu pentru asigurarea parametrilor indicați. Pierderile în suc sunt de 6-7%, deci operația este neeconomicoasă deoarece sucul conține 8-10% substanță uscată formată din proteine solubile în principal (la 100 kg carne se pierde substanță uscată echivalentă cu 2 kg carne).
Pentru înlăturarea neajunsului s-a propus înlocuirea acestei faze pentru eliminarea unei cantități sporite de umiditate în faza de zvântare și întărire a cărnii în condiții speciale.
Scurgerea se face la o temperatură de 4-50C timp de 20 ore, cu o întoarcere după circa 9 ore când se schimbă pânza de in. Lichidul eliminat se scurge prin conducte care leagă cele trei nivele de priciuri la o rigolă ce debitează la un culoar de legătură. Zvântarea și întărirea cărnii în tehnologia clasică se face tot pe priciuri sau tăvi așezate pe cărucioare, grosimea stratului de carne fiind de 10 cm. In scopul evitării lipirii bucăților de carne și pentru expunerea întregii suprafețe a cărnii aerului aflat în circulație, carnea este întoarsă periodic la 2-3 ore.
Pierderile de umiditate la zvântare și întărire reprezintă 2÷3%. Întărirea slăninii în cuburi mici se face prin congelarea acesteia în strat subțire la taer = -100C÷ -180C, timp de 2-3 zile, în final temperatura materialului ajunge la –5÷ -70C. În unele fabrici scurgerea se realizează în granduri inox prevăzute cu sită pe care se așează carnea în strat de 30÷45cm, scurgerea durând 48h. După scurgere, în unele fabrici carnea se împrăștie pe toată suprafața priciului, într-un strat de 10 cm și se zvântă la temperatura aerului de –10C timp de 18 h, cu întoarcerea cărnii la un interval de 4-5h cu ajutorul unor greble de aluminiu. In continuare pentru o perioadă de circa 20 ore are loc zvântarea a 2-a la o temperatură a aerului de –50C, schimbându-se parametrii aerului și avându-se grijă ca temperatura din interiorul cărnii să nu ajungă la temperatura de îngheț. Descărcarea cărnii de pe priciuri se realizează cu ajutorul unor lopeți de aluminiu, în cărucioare cu roți pivotante, cu ajutorul cărora se transportă într-o încăpere separată pentru cântărire.
Pierderile de umiditate la zvântarea 1 și 2 se ridică la 2÷3%.
Cântărirea cărnii și slăninii
Amestecul de tocare e format din carne și slănină, stabilirea proporțiilor între carne și slănină putându-se face pe bază de calcul, funcție de caracteristicile materiilor prime. Salamurile crude trebuie să se încadreze într-un anumit raport proteină/apă (1:3) și grăsime/proteină (maxim 2,9). Șarja de tocare va fi formată va fi formată din 70 kg carne și 30 kg slănină. Proporția de carne de porc și cea de vită se face funcție de alegerea producătorului. Formarea unui asemenea amestec e nerațională și neștiințifică pentru că nu ține seama de compoziția materiei prime.
Pentru stabilirea proporțiilor adecvate de carne și grăsime trebuie să se cunoască caracteristicile produsului finit și compoziția chimică a cărnii și slăninii:
conținutul în umiditate al produsului finit: maxim 35%.
conținutul în grăsime al produsului finit: 42-45%.
raportul proteină/apă: 1:2
raportul lipide/proteină – maxim 2,9
În camera în care se pregătește amestecul de tocare temperatura aerului trebuie să fie de +100C.
Tocarea la cuter și condimentarea
Odată stabilite proporțiile de carne și slănină se trece la executarea operației de mărunțire. În acest scop, carnea întărită și slănina congelată se introduc la cuterul Cutmix din linia Krämer-Grebe pentru mărunțire fină până la bob de circa 4 mm. Încărcarea se face mecanic, iar după încărcare cuterul se lasă să facă câteva ture la turație redusă a cuțitelor, apoi se amestecă componentele și apoi se face mărunțirea fină. Amestecul de sărare și condimentele se adaugă după ce cuva cuterului a făcut 3 ture.
În practică există mai multe variante de tocare, de exemplu: se toacă slănina 7 ture cu viteza a 2-a la cuvă și viteza 1-a la cuțite. Cu același regim de lucru se toacă carnea 3 ture, după care se adaugă amestecul de sărare. Pe parcursul a 12 ture se face tocarea cu viteza a2-a la cuțite și viteza a 3-a la cuvă. Pe parcursul a 3 ture se evacuează pasta.
Amestecul de condimentare este format din: zahăr, sare, piper alb, ozalit, piper negru, usturoi, boia de ardei dulce, ienibahar, azotat de Na, etc. Condimentele se folosesc în doze mici, pentru îmbunătățirea gustului și mirosului preparatelor din carne, contribuind astfel la stimularea apetitului și proceselor de digestie.
Umplerea în membrane și legarea
Umplerea se face cu ajutorul șprițurilor tip Krämer – Grebe după o prealabilă vacuumare a pastei. Procesul umplerii compoziției în membrane este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției pe țeava șprițului. Deformarea plastică se produce numai când forța de deplasare care apare în corpul care se deformează atinge o anumită valoare, care este funcție de natura compoziției și de condițiile de deformare. Pasta obținută la cuter este dezaerată într-un dispozitiv de presare unde se realizează un vid de 500-600 mmHg. Pasta dezaerată este trecută în cilindrii de umplere și aceștia sunt aduși la mașinile de umplut. Umplerea se face în membrane artificiale cu = 40÷120mm, clipsate la un capăt și înmuiate înainte de utilizare în apă la 40-500C.
Membranele utilizate sunt artificiale de tip naturin și cutizin. Ele trebuie să fie permeabile pentru vaporii de apă și pentru gaze. Permeabilitatea pentru vaporii de apă asigură o uscare uniformă a produsului în timpul procesului tehnologic, dar mai ales în faza de uscare-maturare. Permeabilitatea pentru gaze asigură schimbul normal de gaze: eliminarea CO2 și absorbția de O2. Permeabilitatea față de gaze ar trebui însă redusă când începe uscarea propriu zisă a produsului, pentru a se micșora pierderea de substanțe de aromă și pentru a preveni oxidarea avansată a lipidelor cu O2 atmosferic. Reglarea schimbului de vapori de apă și gaze este asigurată în condiții mai bune la salamurile crude cu mucegai.
Membranele utilizate mai trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
– să adere bine la pastă;
– să urmeze în cursul uscării salamului, în mod uniform, neted, fără zbârcituri, diminuarea volumului cauzată de pierderea apei, să nu se întindă și să asigure eliminarea lentă, uniformă a apei;
– să se desprindă ușor de compoziție după tăierea produsului felii
– să fie de rezistență potrivită pentru a suporta umplerea consistentă a pastei și clipsarea batoanelor;
– să nu aibă miros neplăcut, pentru că pasta preia orice miros.
Pregătirea membranelor se realizează într-o încăpere separată astfel: membranele naturin se taie la lungime corespunzătoare calibrului, se înmoaie în apă călduță la temperatura de 35-400C, timp de 10-15 minute, se scurg, se zvântă, se clipsează la un capăt. La umplere trebuie avut în vedere:
pentru a asigura o umplere compactă a batoanelor se impune ca membrana să fie ținută tot timpul presată pe capul de umplere, asigurându-se o adeziune perfectă între membrană și compoziție;
– nu e permisă umplerea unui baton cu pastă de la doi cilindri, deoarece la zona de contact dintre cele două paste rămâne o zonă moale, care se menține și în următoarele faze ale procesului tehnologic.
După ce compoziția a fost introdusă în membrană batonul se întărește prin legare. Legarea se compune din câteva operații: legarea capătului deschis al batonului, efectuarea unui ochi pentru atârnarea batonului, legarea batonului pentru îndesarea compoziției și fixarea membranei. Legarea batoanelor pentru atârnarea pe rastele, se face cu sfoară care se înmoaie în apă călduță și se bobinează.
Legarea se execută longitudinal și transversal, cu sfoară 3F (trei fire), la fiecare baton formându-se sfoara de agățare a cărei lungime este egală cu 2x lungimea batonului. Batoanele se leagă perechi și se agață pe bețele rastelului cărucior, astfel încât între batoane să existe o distanță de minim 5-10 cm. Pe un rastel cărucior se agață circa 50 de perechi de batoane, care se cântăresc și se dirijează la tunelele de afumare. Temperatura în secția de umplere și legare va fi de 12-140C cu admisie de aer proaspăt.
Liniștirea, zvântarea și afumarea batoanelor
Se pot executa în același tunel sau în două faze: liniștire și zvântare-afumare, care se pot executa în semi-tuneluri separate. Operația se realizează în tunelul de afumare în care se introduc rastelele cărucior. Încărcarea tunelului se face începând cu capătul de descărcare. În primele 24 de ore se realizează uscarea membranelor și ridicarea temperaturii în interiorul batonului de la -2…00C la 60C. Urmează afumarea care durează circa 5 zile la batoanele cu diametrul de 60-90 mm și 8-10 zile la batoanele cu diametrul mai mare de 90 mm.
Pe parcursul afumării au loc pierderi în greutate cu o scădere a umidității produsului de peste 7%. Pentru liniștire, zvântare, afumare există mai multe variante utilizate din punct de vedere al temperaturii, umidității și duratei proceselor, de exemplu:
liniștire 24 ore, la t=10÷120C, =90÷75%
zvântare 24 ore, la t=10÷120C, =90÷75%
afumare intercalată cu zvântare 4 zile, la 10-120C, =90÷85%, (8h. afumare +16h. zvântare).
Parametrii aerului în timpul afumării sunt: t= 9÷100C, = 80÷90%, viteza aerului la admisie 0,1m/s. Parametrii ceruți se vor obține cu ajutorul instalației de condiționare a aerului.
Fumul se obține în generatoarele de fum, folosind rumeguș din lemn de esență tare: fag, stejar. Temperatura de formare a fumului trebuie să fie cuprinsă între 250-3000C, când se formează cantitatea cea mai mare de substanțe organice volatile, care sunt cele mai importante pentru procesul de afumare. Peste 3000C are loc formarea hidrocarburilor policiclice aromatice, substanțe toxice datorită acțiunii lor cancerigene. O influență deosebită asupra calității fumului o prezintă și cantitatea de aer folosită la piroliza lemnului.
Cu cât cantitatea de aer este mai mare, cu atât au loc reacții de oxidare mai puternice care duc la reducerea substanțelor de afumare utile și la formarea unor produși nedoriți ca: smoală, alcool metilic. Fumul obținut însă prin folosirea unei cantități reduse de aer pentru piroliză este dens și înrăutățește calitatea afumării. Din acest motiv raportul dintre mediul de dispersie și faza dispersă trebuie schimbat și adus la nivelul de 8:1-10:1 prin amestec cu aerul, dar numai după ce fumul a fost produs.
Rolul afumării constă în mărirea conservabilității produselor din carne și este determinat de proprietățile antiseptice și antioxidante ale fumului, iar acela de îmbunătățire a proprietăților organoleptice ale produsului ține de proprietățile fumului de a da acestora miros, gust de afumat și o culoare caracteristică. În tot timpul afumării se va urmări respectarea cu strictețe a parametrilor amestecului de aer-fum.
Maturarea și uscarea
Este cea mai importantă fază a procesului de fabricație, realizându-se în depozite special amenajate și în condiții climatizate. În această fază semifabricatul afumat se transformă în produs finit cu o consistență fermă și elastică, structură granulară însă bine legată, cu gust și miros caracteristic de produs maturat.
În timpul maturării și uscării, sub influența condițiilor de depozitare, semifabricatul ajunge la o consistență tare dar elastică a produsului, iar pe secțiune la o culoare roșie, rubinie și caracteristică.
Depozitul de introducere a semifabricatului afumat trebuie să îndeplinească unele condiții și anume: dezinfecție, dezinsecție, verificarea aparaturii de măsură și control, răcirea depozitului la 9-100C. Depozitul se încarcă la 5 zile, fiind necesar ca toate batoanele să aibă același diametru, pentru a nu avea neuniformități la uscare.
Procesul de maturare-uscare are loc în 3 faze distincte, fiecare impunând anumiți parametri funcționali.
Faza I: este faza inițială a procesului de maturare-uscare și se caracterizează prin parametri specifici:
temperatura aerului=10÷120C
umiditatea relativă=80÷85%
circulația aerului –intermitentă
durata: 14 zile
Pentru împrospătarea aerului, o dată pe zi instalația va funcționa cu aer recirculat, deoarece este necesară limitarea conținutului de oxigen ce poate duce la oxidarea grăsimilor. Cântărirea batoanelor marcate pentru stabilirea curbei pierderilor în greutate, se face din 2 în 2 zile.
Faza a 2-a: faza propriu zisă de maturare, este caracterizată printr-o intensă activitate enzimatică ce duce la formarea gustului, aromei și consistenței. Parametrii sunt următorii:
temperatura:12÷400C
umiditatea relativă: 80%
circulația aerului: intermitentă
durata fazei:11 zile
În această fază instalațiile de condiționare vor lucra intermitent, perioada de repaus între două funcționări fiind mai mare. Cântărirea batoanelor se face săptămânal. Pierderile în timpul acestei faze pot ajunge la 5-7%, iar pH-ul crește.
Faza a 3-a: faza finală de uscare, se caracterizează prin reglarea parametrilor de uscare pentru aducerea produsului la umiditatea cerută la livrare. Parametrii fazei sunt: – temperatura: 140C
– umiditatea relativă: 75-80%
– circulația aerului: intermitentă
– durata fazei: 5 zile
Pentru ușurarea eliminării apei dinspre centrul batonului spre exterior, se vor efectua perioade scurte (2-3 ore/zi) de creștere a umidității de la 75 la 88%. Cântărirea batoanelor marcate se va face zilnic. În această fază pierderile sunt de 15%, umiditatea produsului 28-30%, pH-ul 5,8-6, conținutul de sare 5-5,2%.
Durata întregului proces de maturare este de 30 zile pentru batoanele cu diametrul de =60 mm.
Urmărirea procesului de uscare-maturare și determinarea obiectivă a punctului final al uscării se poate realiza cu ajutorul unor analize de laborator sau prin stabilirea umidității produsului pe baza cântăririi batoanelor marcate. Analizele se efectuează atât la felia de salam întregă, cât și pe straturi concentrice.
În primele două faze își face apariția proprietatea aditivului de a grăbi procesul de maturare. Rezultatele obținute în urma analizelor de laborator permit interpretarea modului în care decurge procesul de uscare-maturare, permițându-se astfel conducerea procesului prin corectarea unor parametri caracteristici pentru faza dată.
Ambalarea produsului finit
Pregătirea pentru ambalare constă în tăierea sforii cu care batoanele au fost legate la umplere. Ambalarea se execută în încăperi speciale și constă în legarea cu sfori comerciale și etichetarea batoanelor. Pentru transportul la distanță, cu autovehicule, salamul se introduce în lăzi de lemn sau metalice, cutii de carton prevăzute cu găuri sau tăieturi pentru aerisire, fiind așezate în straturi separate prin talaj sau preambalate întâi în folii Cryovac de material plastic. Până la livrare, cartoanele cu produs finit se depozitează la t = 10-120C și = 80%.
Transportul în vrac al salamului este strict interzis. Se pot folosi lăzi de 25-30 kg.în care se vor așeza două rânduri, iar într-o ladă de 50 kg.-3 rânduri. Fiecare baton va avea o etichetă ce cuprinde: data fabricației, numărul lotului precum și indicativul legătorului, iar lăzile se marchează și ele prin etichetare sau șablonare.
Depozitarea și transportul
Salamul se depozitează în încăperi curate, uscate, aerisite și fără miros străin, care să corespundă prescripțiilor sanitare, cu umiditatea relativă a aerului de maxim 80% și temperatura de 10-120C.
Transportul se va face în vehicule izolate termic, curate, uscate, fără miros străin.
Termenul de garanție este de 3 luni. Acesta se referă la produsele depozitate și transportate în condițiile prevăzute de normele S.T.A.S.
Proprietăți chimice ale produsului finit
Grăsimi maxim 48%
Apă maxim 35%
Sare maxim 10%
Azotați maxim 20mg/100g produs
B. Tehnologia fabricării Ghiudemului
a)Schema tehnologică
Amestec de sărare Carne oaie 80% Mațe subțiri de bovină
+ condimente +vită 20% =3545mm
Scurgere(t=4-50C, 48h)
Zvântare(20h, =90%, 10C)
Malaxare
Tocare la volf (Sită 4)
Maturare (12h, 2-40C)
Umplere și legare
Zvântare (48h, 12-140C)
Presare I (36h, 140C)
Uscare I (3zile, 140C)
Presare II (12h, 140C)
Uscare II (5zile, 140C)
Ambalare
Depozitare
Expediere
REȚETĂ:
Materiale Cantități
Tab. 3.Rețeta de fabricare a Ghiudemului
Proprietăți chimice ce trebuie să le îndeplinească produsul finit:
Umiditatea maxim 35 %
Sare maxim 6%
Azotiți maxim 12mg/100g
Săruri maxim 8%
Grăsimi maxim 30%
Substanță uscată maxim 32%
Nitriți maxim 7mg/100kg
Structura inițială a compoziției (ideal)
Apă maxim 70%
Substanță uscată: maxim 30%
– subst. proteice maxim 16%
– subst. grase maxim 13%
– săruri maxim 1%
Caracteristicile diferitelor faze ale fabricării Ghiudemului
1. Pregătirea materiilor prime
Carnea de ovine și bovine se alege de tendoane sau flaxuri. Se taie în bucăți, se așează în tăvi perforate, căptușite cu tifon sau pe priciuridin oțel inoxidabile. Se depozitează pentru scurgere în spații răcite la 4-50C, timp de 48h.
2. Pregătirea compoziției
Carnea scursă se introduce în malaxor, împreună cu amestecul de sărare și condimentele fin măcinate și se malaxează până la completa omogenizare. Apoi se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 4mm.
3. Maturarea pastei
Pasta obținută se așează în tăvi de Al, bine îndesate pentru eliminarea aerului, în strat de 10-15cm grosime si se compară cu un tifon curat. Se depozitează în spații răcite la 2-40C, timp de12 ore.
4. Umplerea
Se face în mațe subțiri de bovine cu diametrul de 35-45mm. Se leagă sub formă de potcoavă, se stivuiesc și se așează pe bețe.
5. Uscarea-maturarea
Acest proces decurge în mai multe etape și anume: Zvântarea membranei; presarea I(36h); uscarea 3-5zile; presarea II; uscsrea 3-5zile. Produsul se acoperă în timpul maturării cu un strat fin de mucegai alb.
Metode de analiză
Examenul organoleptic și verificarea dimensională se realizează conform STAS 11.061-78.Determinarea proprietăților fizico-chimice se face conform standardelor de mai sus.
Ambalarea, marcarea, depozitarea și transportul se fac conform prevederilor STAS 3103-83, cu următoarele precizări: depozitarea se face în încăperi curate, uscate, aerisite, fără miros străin, cu φ= 70÷75% și t= 10÷140C.
Termenul de valabilitate
Produs T, 0C φ, % termen de valabilitate
Ghiudem 10-14 70-75 45 zile
C. CARACTERISTICILE PRODUSULUI FINIT
A) Proprietăți organoleptice
a) Aspect exterior: suprafață întreagă, înveliș întreg, aderent la compoziție.
b) Aspect pe secțiune: masa compoziției lucioasă, compactă, bine legată, fără aglomerări de grăsime topită, bucăți de carne de culoare roz până la roșie rubinie, cu mici insule de grăsime albă, apropiate ca mărime, răspândite uniform pe toată suprafața secțiunii dând aspect de mozaic. O felie subțire de 1-2 mm privită contra luminii trebuie să fie translucidă, culoarea pe secțiunea batonului trebuie să fie uniformă, admițându-se o nuanță mai închisă pe o porțiune de maxim 10 mm de la margine.
c) Forma: batoanele au forma corespunzătoare membranelor folosite, păstrând urmele sforii de legare, cu grosime uniformă pe toată lungimea, cu o ușoară îngustare la capătul de agățare.
d) Consistența: elastică până la tare la suprafață și în zona periferică a secțiunii, mai moale dar legată și elastică spre centru, la apăsare normală cu degetul pe suprafața batonului trebuie să nu rămână urme.
e) Gust și miros: plăcut, caracteristic produsului, fără gust sau miros străin, la masticație trebuie să nu se lipească de dinți și să nu prezinte gust iute.
B) Proprietăți bacteriologice
Conform S.T.A.S. 2356-82 se prevede:
– Salmonella/50g. absent
– Stafilococ coagulează pozitiv max.10
– Proteus/g. Absent
D. MICROFLORA SALAMURILOR ȘI CÂRNAȚILOR
CRUZI
A. Microorganisme din compoziție
Microorganismele din compoziția pentru salamuri și cârnați cruzi provin din materiile prime, auxiliare, aer, procesul de fabricație (utilaje, ustensile, operatori) și ele alcătuiesc așa numita microfloră spontană (de contaminare), la care se adaugă microflora din culturile starter folosite pentru realizarea unor anumite procese biochimice.
Microorganismele din compoziția salamurilor și cârnaților cruzi aparțin fie grupei Gram-pozitive (Lactobacillus, Leuconostoc, Micrococcus, Streptococcus, Staphylococcus, Pediococcus, Bacillus, Clostridium) fie grupei Gram-negative (Pseudomonas, Escherichia, Salmonella, Seratia, Enterobacter, Vibrio). Se mai pot întâlni diferite specii de drojdii și mucegaiuri. Această microfloră diversă este într-o dinamică permanentă, numeroși factori contribuind la favorizarea dezvoltării sau inhibării unor grupe de microorganisme.
Microorganismele ce intervin în procesele fermentative ale salamurilor și cârnaților cruzi aparțin următoarelor genuri:
Genul Streptococcus. Din acest gen interesează Str. Lactis, Str. cremonis și Str. diacetilactis care sunt homofermentativi și au o activitate proteolitică redusă. Streptococii se dezvoltă bine în faza de etuvare, după care numărul lor se diminuează din cauza lactobacililor.
Genul Lactobacillus. Din acest gen interesează lactobacilii din grupa Streptobacterium care cuprinde lactobacilii homofermentativi mezofili (L. casei, L. plantarum) și lactobacilii din grupa Betabacterium care sunt heterofermentativi (L. fermenti, L. buchneri, L. brevis, L. viridescens). Lactobacilii se caracterizează prin următoarele: sunt asporogeni, gram-pozitivi, aerobi sau facultativi anaerobi, sunt catalazo-negativi, citocrom-oxidază-negativi, nu reduc azotații la azotiți, nu lichefiază gelatina, au activitate proteolitică și lipolitică redusă, fermentează mono- și dizaharidele, se dezvoltă bine în domeniul de pH = 5,5 – 5,8 dar și la pH < 5, se pot dezvolta la temperaturi cuprinse între 5 și 530C (optim între 30÷450C). Lactobacilii constituie microflora predominantă în timpul maturării salamurilor și cârnaților cruzi, în pasta inițială nivelul lor fiind de 105 – 106/g iar după 5 zile de maturare a compoziției ajung la ~ 108/g, după care numărul scade, dar rămâne superior la 106/g.
L. plantarum și L. sake pot descompune și acidul gluconic cu formare de acid acetic, care este dezavantajos la salamurile la care se folosește glucono-delta-lactona pentru acidifierea compoziției. L. sake și L. curvatus pot produce și H2O2, iar L. plantarum poate reduce și NaNO3 dacă pH-ul compoziției este mai mare de 6,0 (ceea ce nu este cazul compoziției salamurilor și cârnaților cruzi). L. sake și L. curvatus sunt frecvent întâlniți în cadrul microflorei spontane a compoziției salamurilor și cârnaților cruzi.
Genul Leuconostoc. Importanți în fermentația compoziției salamurilor și cârnaților cruzi sunt L. lactis și L. citrovorum (cremoris) care sunt heterofermentativi, de formă sferică sau lenticulară, grupați în perechi sau lanțuri, Gram-pozitivi, facultativi anaerobi, catalazo-negativi, foarte slab proteolitici și lipolitici, producători de compuși de aromă. Unele specii de Leuconostoc produc polimeri glucidici din zaharurile fermentescibile.
Genul Pediococcus. Pediococii sunt bacterii care se prezintă sub formă de coci perechi sau tetrade, imobili, asporogeni, homofermentativi. Nu reduc azotații la azotiți. Sunt anaerobi – microaerofili, cele mai multe specii fiind catalazo-negativi. Cei mai des întâlniți pediococi sunt: P. acidilacti care este utilizat pentru produse din carne fermentate la temperaturi mai ridicate, deoarece are o dezvoltare mai bună la 40÷520C producând rapid acid lactic și deci scade efectiv pH-ul, produsul obținut având gust acrișor; P. pentosaceus care produce o fermentație rapidă atunci când substratul conține un glucid fermentescibil, temperatura de fermentare fiind cuprinsă între 15 și 270C. Pediococii produc pe lângă acid lactic și bacteriocine, deci ei exercită o acțiune inhibitoare față de microorganismele patogene și cele de alterare.
Genul Micrococcus și Staphylococcus. Bacteriile aparținând genului Micrococcus sunt sub formă de coci, formând grămezi sau pachete. Pot fi mobile sau imobile, asporogene, Gram-pozitive, chemoorganotrofe, cu metabolism respirator sau fermentativ, catalazo-pozitivi, aerobi sau facultativ anaerobi. Se pot dezvolta la concentrații mari de NaCl. Au activitate de acidifiere, catalazică, proteolitică, lipolitică și reduc azotații la azotiți. Micrococii mai des întâlniți sunt Micrococcus aurantiacus și Micrococcus varians.
Speciile de stafilococi coagulazo-negativi, nepatogeni cu utilizare în fermentația produselor din carne sunt Staphylococcus Carnosus, Staphylococcus Xylosus, Staphylococcus simulans. Staphylococcus carnosus acționează mai bine decât micrococii în formarea culorii, reducând azotații la azotiți și azotiții la NO, chiar în condiții de aciditate ridicată a substratului. Aroma produselor la care este utilizată culturi de Staphylococcus carnosus este superioară.
Micrococii și stafilococii din microflora spontană a salamurilor și8 cârnaților cruzi reprezintă inițial 105,75 germeni/g și scad în timpul fermentației, ajungând la ~ 104,5 germeni/g. La maturarea lentă a salamurilor crude, micrococii au condiții de dezvoltare mai bune, deoarece pH-ul scade mai lent și mai puțin la un adaos redus de glucide. Adaosul de NaNO3 favorizează dezvoltarea micrococilor care reduc azotatul la azotit. În salamurile crude afumate, micrococii sunt mai afectați decât lactobacilii, fiind mai sensibili la acțiunea componentelor din fum și se dezvoltă în special în zona marginală a produsului, deoarece necesită oxigen.
Bacterii Gram-negative. Acestea fac parte din microflora spontană și sunt reprezentate de enterobacterii (Escherichia, Proteus), Pseudomonas și Acinebacter. Bacteriile Gram-negative se găsesc în număr de ~ 103-104/g în pasta inițială și se reduc ca număr sau dispar după 3-7 zile de fermentație. Pseudomonas și Acinebater, fiind strict aerobi, sunt jenați de anaerobioza relativă din salamurile crude. Dispariția acestor microorganisme se datorează efectului inhibitor al lactobacililor, acest lucru fiind valabil și pentru enterobacterii care sunt jenate și de aw ≤ 0,95. Enterobacteriile contribuie la acidifierea mediului prin așa-zisa “fermentație mixtă a acizilor”. Enterobacteriile, ca și Pseudomonas și Acinebacter, au activitate proteolitică.
Drojdiile. Drojdiile sunt prezente mai ales la suprafața salamurilor crude, numărul lor fiind nul după ~ 20 zile de fermentare. Sunt capabile să degradeze glucidele, proteinele, lipidele, activitatea lipolitică fiind predominantă cu contribuție în formarea aromei. În general, drojdiile ce se dezvoltă la suprafața salamurilor crude sunt drojdii sălbatice, dar se folosesc și drojdii selecționate.
Mucegaiurile. Mucegaiurile banale se pot dezvolta accidental la suprafața salamurilor și cârnaților cruzi ca urmare a unor condiții improprii la uscare – maturare. Se pot dezvolta mucegaiuri din genul Mucor, Rhizopus, Aspergillus, Penicillium. Pentru salamurile cu mucegai pe membrană se utilizează culturi starter.
B. Rolul diferitelor microorganisme la maturarea preparatelor din carne crude
În această direcție se are în vedere acțiunea bacteriilor lactice, micrococilor, drojdiilor și mucegaiurilor.
Bacteriile lactice acționează pozitiv asupra următorilor indicatori:
– culoare: prin scăderea pH-ului care favorizează degradarea NaNO2;
– aromă: prin formarea de acizi organici și compuși de tipul acetoinei și diacetilului;
– rezistență la tăiere (consistență): prin scăderea pH-ului;
– conservare: prin suprimarea microorganismelor nedorite datorită formării de acid lactic (antiseptic), și scăderii pH-ului, producerea de antibiotice și bacteriocine;
Micrococii și stafilococii nepatogeni acționează pozitiv asupra următorilor indicatori:
– reducerea azotatului:prin elaborarea de nitratreductaze;
– culoare:prin consum de O2 în interiorul salamului și deci scăderea rH-ului, fapt ce conduce la protejarea pigmenților de sărare; prin distrugerea H2O2 produsă de lactobacili, cu ajutorul catalazei;
– aromă:prin degradarea proteinelor și lipidelor, prin distrugerea peroxidului de hidrogen cu ajutorul catalazei, peroxid care ar putea conduce la râncezirea grăsimilor;
– conservare: prin reducerea azotatului la azotit, ultimul având acțiune de inhibare asupra microorganismelor nedorite (efect Perigo).
Drojdiile acționează pozitiv asupra următorilor indicatori:
– culoare: protejarea culorii prin consum de O2, ceea ce împiedică formarea H2O2; distrugerea H2O2 care modifică culoarea;
– aroma: degradarea proteinelor și lipidelor; împiedicarea râncezirii prin distrugerea H2O2 și protejează suprafața față de O2 și lumină;
– conservare: crearea unui microclimat la suprafața produsului, nefavorabil dezvoltării unor microorganisme de alterare;
– starea suprafeței membranei:prin acoperirea suprafeței acesteia cu colonii de drojdii.
Mucegaiurile nobile acționează pozitiv asupra următorilor indicatori:
– culoare: prin protejarea culorii și împiedicarea formării de H2O2 prin consum de O2; distrugerea H2O2 care modifică culoarea,
– aromă: prin degradarea proteinelor, lipidelor; împiedicarea râncezirii prin distrugerea H2O2 și protecția suprafeței față de O2 și lumină;
– conservare: prin realizarea unui microclimat la suprafața produsului, nefavorabil dezvoltării microorganismelor de alterare;
– starea stratului marginal: protecția față de uscarea excesivă, respectiv împiedicarea formării inelului de culoare brună;
– starea suprafeței membranei
E. DEFECTELE PREPARATELOR DIN CARNE CRUDE
Defectele senzoriale
a) Goluri de aer: apar la produsele care n-au fost umplute la presiune suficientă. Umplerea compoziției trebuie să se facă suficient de îndesat pentru evitarea golurilor. Se recomandă folosirea mașinilor de umplut continuu sub vacuum.
b) Consistență anormală: durata și temperatura de afumare trebuie riguros respectate, alegerea parametrilor de timp și temperatură trebuie riguros respectate și trebuie făcută funcție de grosimea și compoziția batonului.
c) Aglomerări de grăsimi sub membrană: este grăsimea topită în interiorul batonului. Aglomerările de grăsime sub membrană se datorează folosirii unei cantități prea mari de grăsime moale, care se separă de pastă în timpul afumării. Depășirea temperaturii de afumare indicată de normele tehnologice poate conduce la aglomerarea grăsimii sub membrană, chiar dacă s-a folosit o grăsime corespunzătoare. Grăsimea se poate strânge în cantitate mai mare și la capătul de jos al batonului. Grăsimea poate să apară topită în interior când tocarea la volf a cărnii de porc și slăninii este necorespunzătoare. Malaxarea prea îndelungată a compoziției poate conduce la obținerea unei structuri alifioase a compoziției, structură ce rezultă din transformarea slăninii în untură. Defectul poate fi evitat prin: respectarea raportului între slănină moale și tare; funcționarea corectă a volfului; respectarea duratei și temperaturii de malaxare.
d) Plesnirea membranei: este un defect care apare la salamurile umplute prea îndesat. Produsul poate fi recondiționat imediat după fabricație.
e) Zbârcirea membranelor: este cauzată de răcirea prea rapidă a produselor, iar retractarea membranei are loc mai rapid decât retractarea pastei. Umplerea insuficient de completă poate duce la produse finite zbârcite și deformate.
f) Dezlipirea membranei: apare datorită folosirii unor intestine naturale prea vechi, care și-au pierdut proprietățile fizico-chimice și cele de aderență.
g) Batoane murdare de funingine: defectul apare la produsele afumate în afumători staționare, în care fumul se produce prin arderea directă a lemnului și a rumegușului din esențe moi.
Defecte fizico-chimice
a) Gust de rânced: se constată la acele preparate din carne în compoziția cărora a fost utilizată grăsimea râncezită sau la preparatele de carne la care s-au folosit membrane naturale care nu au fost bine degresate și în timpul depozitării lor a suferit procesul de oxidare. Defectul este favorizat la acele preparate la care nu s-a făcut dezaerarea pastei.
b) Culoarea cenușie pe secțiune : se întâlnește la salamurile tăiate, din vitrinele de desfacere ale comerțului, unde produsele sunt depozitate în prezența aerului și luminii. Defectul se datorează transformărilor nitrozohemocromilor în nitrozohemicromi de culoare cenușie-verzuie, în prezența oxigenului și luminii.
c) Culoare pală: vizibil pe secțiunea preparatelor de carne, defectul apare datorită afumării imediat după umplere fără o prealabilă zvântare. Se mai poate datora folosirii unui raport neadecvat de carne de vită și porc.
Defecte microbiologice
a) Înverzirea preparatelor din carne: prin noțiunea de înverzire a preparatelor de carne se înțelege un defect de culoare, gustul și mirosul rămânând neschimbate (uneori la depozitarea de lungă durată gustul devine acrișor). Acest tip de înverzire se deosebește de înverzirea care se produce ca un fenomen secundar al putrefacției. În cazul înverzirii tipice, proteinele produsului nu suferă nici o modificare, schimbarea culorii normala fiind cauzată de oxidarea nitrozomicromagenului și nitrozohemocromagenului sub influența unor substanțe cu caracter puternic oxidant, secretate de microorganismele care provoacă înverzirea. Bacteriile care produc acest defect sunt lactobacilii caracterizați prin:
sunt gram-pozitivi, aerobi, nepatogeni, nu formează spori
nu formează catalază,
nu reduc nitrații la nitriți,
se dezvoltă la 35-400C,
se dezvoltă la concentrații mari de NaCl (6,5-8,5%) și la concentrații mari de azotiți (0,5%),
nu pot rezista la 700C timp de 40-50 minute,
sunt homofermentativi, produc acid lactic,
formează apă oxigenată în prezența oxigenului,
produc mucozități pe suprafața produselor prin transformarea zaharurilor în polizaharide.
Rezultă că înverzirea preparatelor din carne este de natură microbiană și deci problema înverzirii este o problemă de igienă. Există mai multe tipuri de înverzire:
înverzirea superficială;
înverzirea pe mijlocul secțiunii;
b) Înbrunarea: este cauzată de transformarea mioglobinei în metmioglobină de către apa oxigenată formată de microorganisme și în speci8al de lactobacili. Această peroxidare afectează și grăsimile. Fenomenul are loc rapid la salamurile crude ce suferă un proces rapid de maturare.
c) Transpirația: reducerea volumului porțiunii de carne din batonul de salam, în procesul de uscare, conduce la o concentrație a cărnii în general, deci și a celei care înconjoară particulele de grăsime. Tensiunea de contracție poate atinge valoarea unei atmosfere presiune. Chiar la valori mai scăzute a tensiunii de contracție a cărnii, din particula de țesut gras, se poate expulza o parte lichidă, în special din slănina moale. Transpirația se manifestă prin apariția grăsimii pe membrane, în acele locuri uscarea făcându-se necorespunzător datorită astupării porilor membranei cu grăsime. Defectul poate fi prevenit prin utilizarea unei grăsimi corespunzătoare (tare) și prin conducerea corectă a procesului tehnologic.
F. MODIFICĂRILE CARE AU LOC ÎN PREPARATELE DIN CARNE CRUDE, ÎN DIFERITE FAZE ALE PROCESULUI TEHNOLOGIC
Transformări în fazele de refrigerare, păstrare în stare refrigerată, scurgere și zvântare
Carnea de porc, vită, oaie destinată salamurilor și cârnaților cruzi, pe perioada fazelor menționate, trece prin două faze : rigiditate și maturarea.
Carnea aflată în rigiditate este caracteristică prin aceea că este rigidă, tare, contractată. Din punct de vedere biochimic în această perioadă au loc următoarele procese: scindarea glicogenului, scăderea conținutului de fosfocreatină și ATP, eliberarea de NH3, migrarea ionilor de Ca2+, asocierea actinei cu miozina. In faza de rigiditate au loc modificări fizico-chimice ca : modificarea extensibilității, elasticității și lungimii mușchiului, modificarea pH-ului, modificarea capacității de reținere a apei si potențialului de oxidoreducere. Faza rigidității se caracterizează și prin profunde modificări histologice.
Maturarea este caracterizată prin modificări profunde în sistemul proteic, nucleotidelor și acizilor nucleici, existând o corelație strânsă între unele modificări fizico-chimice (migrarea ionilor, capacitatea de reținere a apei, pH) și biochimice pe de o parte și frăgezimea și aroma cărnii pe de altă parte.
Slănina recoltată și refrigerată rapid nu suferă modificări hidrolitice sau oxidative semnificative.
Carnea și slănina cu proprietățile menționate sunt tocate la granulația de 3-4 mm și amestecate cu sare, azotați / azotiți, zahăr și diverse condimente. Pasta obținută are următoarele caracteristici fizico-chimice : temperatura, 0…2°C ; umiditatea, 50-55%; sare, 2- 2,6% ; pH = 5,5-6.
Transformări în timpul afumării – uscării – maturării
Transformarea hidraților de carbon
Dinamica transformărilor zaharurilor în salamurile și cârnații cruzi implică transformări homofermentative, heterofermentative și oxidări.
La fabricarea salamurilor crude cu maturare de lungă durată se adaugă zaharoză. La acest tip de salam crud se urmărește o acidifiere în timp a compoziției. Transformarea zaharozei în acid lactic are loc foarte intens, în decurs de 6 zile de la introducerea pastei în batoane, adică pe toată durata afumării și se continuă în primele 10-15 zile ale fazei de uscare-maturare. Această creștere a conținutului de acid lactic în perioadele de pregătire a pastei, de umplere, zvântare și afumare și în primele 10 zile de uscare-maturare.
Cantitatea totală de acid lactic și piruvic în salamul crud este mai mare decât cantitatea echivalentă ce ar trebui normal să rezulte din cantitatea de zahăr preexistentă și cea adăugată. Din acest motiv se consideră că la formarea de acizi organici ar trebui și alte componente. După 20-26 zile de la fabricație încep să predomine procesele oxidative, fiind consumate zaharurile reziduale și acizii organici formați. Acest proces este însoțit de creșterea cantității de CO2 format și la apariția unor produși cu caracter neacid. Aceste produse se formează prin decarboxilarea acidului piruvic și lactic, decarboxilare care este influențată de potențialul de oxidoreducere al salamului.
La unele salamuri se adaugă glucoză, pentru că transformarea acesteia în acid lactic este mai rapidă și deci acidifierea pastei are loc în primele 48 ore de la umplerea pastei în membrane. Viteza formării acidului lactic este condiționată de temperatură, și de aceea s-a introdus faza de etuvare. În aceste condiții pH-ul produsului în primele 48 ore scade până la 5,0-5,3. Datorită scăderii rapide a pH-ului, proteinele cărnii sunt aduse la punctul izoelectric, având o capacitate de reținere a apei foarte scăzută. Datorită acestui fapt, precum și denaturărilor datorită acidității, apa slab legată este eliberată ușor, difuzează la periferie de unde e preluată de aerul condiționat din depozit. Scăderea bruscă a pH-ului conduce la inactivarea enzimelor glicolitice care sunt proteine sarcoplasmatice.
Transformările proteinelor
Modificările proteinelor în diferitele faze ale procesului de fabricație ale salamurilor și cârnaților cruzi sunt dependente de compoziția pastei, de durata maturării propriu-zise, de intensitatea maturării și de adaosul unor substanțe care produc acidifierea.
Dacă amploarea și intensitatea proceselor fizico-chimice și biochimice este diferită, se constată:
– o scădere a solubilității proteinelor pe toată durata afumării și uscării –maturării, fiind mai accentuată în primele 10 zile de la introducerea pastei în membrane și mai lentă în cursul uscării-maturării propriu-zise;
– o creștere a conținutului total de proteine, ca urmare a variației umidității, care determină în fiecare moment modificarea raportului dintre componenți;
– o creștere a azotului aminic pe toată durata afumării și uscării-maturării exceptând partea finală a uscării-maturării.
Aminoacizii din pastă provin din carnea proaspătă sau au apărut ca urmare a proteolizei care a avut loc în carne în timpul păstrării în stare refrigerată, în timpul scurgerii, zvântării, tocării, sau în pastă până la introducerea acesteia în membrană. Această acumulare de aminoacizi se datorează enzimelor proprii țesutului muscular a căror activitate este sporită prin creșterea acidității cărnii.
C. Transformarea lipidelor
În cursul procesului de fabricație a salamurilor crude are loc o variație a conținutului de grăsime, ca o consecință a variației umidității. Modificarea lipidelor este rezultatul acțiunii O2 atmosferic. Sunt afectate atât lipidele neutre cât și fosfolipidele. Hidroliza lipidelor, evidențiată prin conținutul de acizi grași liberi, are loc pe toată perioada maturării salamului, în special sub influența micrococilor. Hidroliza lipidelor are loc diferențiat, pe zone.
Procesele oxidative progresează odată cu hidroliza, decurgând atât aerob cât și anaerob, enzimatic și neenzimatic, și conduc în final la formarea de compuși carbonilici care influențează gustul și mirosul produsului finit. Procesele oxidative, evidențiate prin variația indicelui de peroxid, sunt mai evidente în prima fază de maturare, când se înregistrează și cele mai mari valori pentru indicele de peroxid, după care se înregistrează o scădere, fapt ce se explică prin degradarea peroxizilor în compuși carbonilici și carboxilici cu rol deosebit în aroma și gustul produsului, dar care nu pot fi surprinși prin reacția de determinare a indicelui de peroxid.
Factorii care influențează oxidarea lipidelor în salamurile crude sunt următorii: conținutul în acizi grași nesaturați ai slăninii utilizate; gradul de mărunțire al slăninii; exudarea grăsimii din celulele grase dacă în timpul prelucrării la cuter slănina nu este suficient de bine răcită; pătrunderea O2 în compoziție prin membrana semipermeabilă; creșterea gradului de deshidratare a produsului și respectiv creșterea concentrației de NaCl; utilizarea grăsimilor de către microflora cu capacitate de fermentare a zaharurilor, în condițiile în care acestea nu mai sunt prezente.
Ca rezultat al oxidării avansate a lipidelor, produsul capătă proprietăți senzoriale nedorite.
Pentru a micșora viteza oxidării lipidelor, în practică pot fi luate măsuri ca: utilizarea unei slănini cu conținut mare în acizi grași saturați; congelarea slăninii la –8…-120C, la mărunțire să nu se producă “șmiruirea slăninii”; afumarea la rece a produsului cu producere de fenoli.
D. Modificări fizice ce care au loc la fabricarea preparatelor din carne crude
Legarea pastei – este principala modificare fizică care are loc la fabricarea salamurilor și cârnaților cruzi, și constă în transformarea pastei crude într-o structură legată, fermă, consistentă, elastică – caracteristică produsului finit. La „legarea” pastei contribuie: acidifierea pastei, NaCl, eliminarea apei, în special în faza de uscare.
Acidifierea: are loc în faza de afumare și în prima parte a fazei de uscare la produsele fără etuvare, respectiv în faza de etuvare, afumare și prima parte a fazei de uscare în cazul produselor etuvate. Acidifierea este provocată de microorganismele prezente în mod spontan în pastă, care fermentează zaharurile adăugate și fac ca pH –ul să scadă sub 5,4; care este pH-ul punctului izoelectric al principalelor proteine din carne. În prezența NaCl, pH-ul punctului izoelectric este și mai mult micșorat în funcție de concentrația NaCl. Acidifierea pastei este accentuată prin adaos de gluco –delta –lactonă. În cazul salamurilor crude cu Φ > 50 mm, acidifierea este diferită în diferite zone concentrice ale batonului. De regulă, acidifierea în zona centrală este mai rapidă și mai intensă decât în zonele periferice. Acidifierea mai rapidă a zonei centrale poate angrena o migrare a apei din straturile periferice în centrul batonului unde se menține și o activitate microbiană mai intensă, deoarece aw este mai ridicată. Creșterea aw poate determina fermentații nedorite în zona centrală.
pH-ul zonelor periferice, fiind mai ridicat determină o migrare a apei către exterior, proces preponderent în absența crustei. Mucegaiurile de suprafață consumând zaharurile limitează scăderea pH-ului în straturile periferice și deci determină migrarea apei la suprafața batonului.
Clorura de sodiu (NaCl) –dizolvată în apa conținută de carne extrage proteinele sarcoplasmatice care au rămas în carne după scurgerea acesteia și o cantitate oarecare de proteine miofibrilare care vin în contact cu particulele de carne și slănină în procesul de tocare. Odată cu acidifierea pastei, proteinele extrase sunt denaturate și deci trec din starea de sol în starea de gel care leagă într-un tot unitar particulele individuale de carne și slănină. NaCl participă și la umflarea particulelor de carne care se leagă mai bine între ele. Legarea optimă a pastei are loc la 6% NaCl și pH < 5,5; adică în faza de uscare, când prin eliminarea apei se ajunge la creșterea concentrației de NaCl în faza apoasă. Concentrația de NaCl este diferențiată pe straturi, mai ales în produsele aflate în faza finală de uscare – maturare. Astfel, în stratul periferic, concentrația NaCl este ~ 6%, în cel din mijloc 5% și în stratul interior ~ 4%. În finalul uscării – maturării există tendința de migrare a NaCl din zonele cu concentrație crescută în zonele cu concentrație mai scăzută, având în vedere afinitatea NaCl pentru apă care este în procent mai ridicat în zonele centrale.
Eliminarea apei – în procesul de uscare contribuie treptat la întărirea salamului care devine compact. Eliminarea umidității trebuie să se facă la o viteză optimă. Dacă apa este eliminată cu o viteză prea mică, se pot petrece fenomene nedorite cum ar fi: o restabilire a pH-ului la valoarea inițială datorită activității proteolitice a microflorei, apariția unui gust exagerat de picant, o dezvoltare abundentă a microflorei de suprafață, întârzierea uscării produsului. Dacă apa este eliminată cu o viteză prea mare, acidifierea produsului este exagerată, acesta căpătând gust acid. Gustul de sărat este de asemenea pronunțat. Există variații semnificative în ceea ce privește umiditatea straturilor periferice și centrale ale salamurilor crude cu Φ = 50 mm. Uscarea produselor conduce și la o micșorare a dimensiunilor batoanelor. La o pierdere de umiditate de ~ 30% dimensiunile liniare se micșorează cu ~ 10%. Având în vedere poziția suspendată a batoanelor modificarea lungimii este mai redusă decât a diametrului.
E. Formarea aromei preparatelor din carne crude
La formarea aromei preparatelor din carne crude (salamuri și cârnați cruzi) contribuie:
– componentele cărnii și slăninii, ale condimentelor;
– substanțe de aromă din fum;
– substanțe de aromă care se formează în decursul fermentației (maturării) din glucide, proteine, lipide.
Materia primă (carnea) – contribuie cu substanțe de gust și miros ca atare și cu precursorii de gust și miros care formează așa-numita fracțiune nevolatilă, solubilă în apă: aminoacizi liberi, dipeptide (carnozina și anserina), tripeptidul glutation, creatină, creatinină, glucide simple și fosforilate, săruri anorganice, nucleotide și nucleozide, baze purinice și pirimidinice, acid lactic și alți acizi organici, NH3, uree, compuși cu sulf, etc. Din slănină intervin în gust și miros acizi grași liberi și fosfolipidele.
Substanțele de gust și miros din condimente și din fum au o contribuție însemnată la formarea aromei salamurilor și cârnaților cruzi, mai ales că pe parcursul uscării are loc o concentrare a acestor substanțe.
Cea mai importantă contribuție o au însă produsele de aromă formate în cursul fermentației (maturării) din zaharurile adăugate, din aminoacizii existenți sau din cei formați prin hidroliza proteinelor, precum și cele formate prin degradarea lipidelor. La gustul produselor fermentate participă și NaCl adăugată. De remarcat că aroma salamurilor crude este în strânsă dependență de gradul de acidifiere a compoziției. La salamurile crude etuvate, cu maturare scurte, gustul predominant este cel acrișor (dat de acidul lactic) care se suprapune gustului dat de alte componente. La salamurile crude cu maturare lungă, aroma este mai pronunțată, gustul acrișor fiind neperceptibil. La aceste salamuri, compușii de aromă sunt următorii:
– acizii organici – care pot fi: monoacizi monofuncționali, monoacizi plurifuncționali, acizi aminați. Monoacizii monofuncționali cu lanț scurt (volatili) provin din degradarea zaharurilor sau oxidarea lipidelor. Monoacizii monofuncționali cu lanț lung provin exclusiv din degradarea lipidelor. Acizii aminați provin din degradarea proteinelor.
– compușii carbonilici – pot avea un oarecare rol în acidifierea produsului dar mai mult în aromă. Carbonilii pot fi aldehide și cetone.
Influența procesului tehnologic asupra calității produsului finit
Dintre fazele tehnologice cu influențe mai mari asupra calității produsului finit sunt următoarele:
Scurgerea – zvântarea – întărirea care trebuie să asigure:
– o eliminare cât mai mare de umiditate pentru a nu prelungi uscarea;
– întărirea cărnii și slăninii pentru ca mărunțirea ulterioară să se facă mai ușor.
Cuterizarea nu trebuie să conducă la încălzirea compoziției. Aceasta trebuie să iasă din cuter cu temperatura 0ºC. Pentru a se evita încălzirea cărnii și slăninii, cuțitele cuterului trebuie să fie ascuțite ireproșabil. Cuterizarea trebuie realizată sub vid dacă este posibil.
Umplerea la umplere trebuie să se aibă în vedere următoarele:
– pasta să fie dezaerată anterior într-o presă care lucrează sub vid;
– pasta ce se umple nu trebuie să aibă o temperatură mai mare 4ºC;
– umplerea se face la o anumită presiune pentru o compactizare corespunzătoare;
– membranele trebuie să fie bine scurse de apă;
Maturarea condițiile de maturare se referă mai ales la temperatura și umezeala relativă a aerului din depozit.
Temperatura de maturare va determina activitatea metabolica a microorganismelor din microflora spontană și cultura starter.
Având în vedere că microflora culturilor starter se diferențiază și prin temperaturi optime de dezvoltare, performanța lor de a scădea pH – ul va fi dependentă de temperatura produsului și de durata de fermentare la această temperatură.
Umezeala relativă a aerului ridicată, favorizează fermentația. Dacă aerul este în ușoară circulație, fermentația decurge mai bine decât atunci când viteza de circulație a aerului este mare. Circulația aerului va fi unidirecțională și mai mare la începutul maturării.
Cap.4 BILANȚ DE MATERIALE
Tab. 4. Bilanț parțial pentru salam Lebăda
Tab. 5 TABEL DE TRANȘARE 1 (PORC)
Tab. 6 TABEL TRANȘARE 2 (VITĂ)
Tab. 7 TABEL TRANȘARE 3 (OAIE)
BILANȚ CENTRALIZAT DE MATERIALE PENTRU SALAM LEBĂDA
100 Kg amestec – – – – – – – – – – – – – – -73,49 Kg produs finit
x – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 1000 Kg produs finit
x =1360.72 Kg produs finit
100 Kg amestec– – – –3.15 Kg am. de sărare- – – – 44.4 Kg carne porc s.z.î
1360.72 Kg am.- – – – – – – -y- – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – Z
y = 42.86 Kg am.de sărare
Z = 604.15 Kg carne porc s.z.î.
100 Kg amestec- – – – – – -20 Kg carne vită s.z.î.- – – – – – – – -35,6 Kg slănină
1360,72 Kg am.- – – – – – – – – – – -t – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – -v
t =272.14 Kg carne vită s.z.î.
v =484,41 Kg slănină tăiată, congelată
100 Kg semicarcasă – – – – – – – – – -48,9 (Itr) porc – – – – – – – – – – – – – 52,1 (Itr) vită
n- – – – – – – – – – – – – – – – – – – 649,46 Kg c.porc – – – – – – – – – – -292,55 Kg c.vită
1328,13 Kg semicarcasă porc
n
561,51 Kg semicarcasă vită
n = necesar zilnic de semicarcase
Necesar zilnic de membrane și sfoară:
Membrane: M =3,5/100*1360,72 =47,62 Kg
Sfoară: S =0.5/100*1360.72 =6.8 Kg
CS = Mmaterie primă/Mprodus finit = 1360,72/1000 = 1,36
Randamentul de fabricație:
η = 56,07
Tab. 8 BILANȚ CENTRALIZAT DE MATERIALE PENTRU SALAM
LEBĂDA
BILANȚ CENTRALIZAT DE MATERIALE PENTRU GHIUDEN
100 Kg amestec – – – – – – – – – – – – 53,49 Kg produs finit
x – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – -1000 Kg produs finit
x =1869,5 Kg amestec
100Kg amestec – – – – – -80Kg c.oaie – – – – -20Kg c.vită – – – – -3,65Kg am.sărare
1869,5 Kg am.- – – – – – – – – -y – – – – – – – – – – – – – – – – – – z – – – – – – – – – – – – – – t
y =1495,6 Kg carne oaie s.z.î.
z =373,9 Kg carne vită s.z.î.
t =68,23 Kg amestec de sărare
100 Kg semicarcasă – – – – – – – – – – – – – -62,3 (Itr) oaie – – – – – – – – – – 52,1 (Itr) vită
n – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 1607,77 Kg c.oaie – – – – – – – -401,94 Kg c.vită
n1 =2580,69 Kg semicarcasă oaie
n2 =771.48 Kg semicarcasă vită
n –necesarul zilnic de semicarcase (Kg)
Necesarul zilnic de membrană și sfoară:
-membrane: 3,5/100*1869,5 =65,43 Kg
-sfoară: 0.5/100*1869.5 =9,34 Kg
CS = Mmaterie primă/Mprodus finit = 1869,5+/1000 = 1,86
Randamentul de fabricație:
η = 56,07
Tab. 10 BILANȚ CENTRALIZAT DE MATERIALE PENTRU
GHIUDEM
Cap. 5 ALEGEREA INSTALAȚIEI FRIGORIFICE ȘI DE CLIMATIZARE
5.1. CALCULUL ȘI ALEGEREA INSTALAȚIEI FRIGORIFICE
Calculul caracteristicilor aerului atmosferic pe timpul verii și iernii
Se alege gradul de asigurare 90% pentru localitatea Bârlad, județul Vaslui și funcție de varianta de amplasare a clădirii.
Se calculează temperatura exterioară conform STAS 6648/2-82.
tec = tem + c∙Az [0C]
tem – temperatura medie zilnică, funcție de localitate și de gradul de asigurare în care este încadrată clădirea,
tem = 23,8 0C (anexa 3, pag. 182)
c – coeficient de corecție pentru amplitudinea oscilației zilnice a temperaturii aerului exterior; c = 1;
Az – amplitudinea oscilației zilnice de temperatură, funcție de localitate, 0C
Az = 6 0C
Pe timp de vară aerul atmosferic mai este caracterizat de:
conținutul în umiditate la ventilare mecanică
xevm= 9,7
conținutul de umiditate la climatizare
xecl = 10,55
tec = 23,8+6 = 29,8 0C
Pe timp de iarna, aerul atmosferic este caracterizat de:
– temperatura în luna ianuarie: ti = -130 C;
– umezeală relativă în luna ianuarie: xl = 0,9g/mg
Calculul izolațiilor termice pe conturul construit al spațiilor răcite. Calculul coeficienților globali de transfer termic
Pentru izolarea pereților și a plafoanelor se folosește ca material izolant polistirenul expandat, obținut prin expandarea perlelor de polistiren. Are o bună rezistență la acțiunea apei, prezentând însă câteva dezavantaje: rezistență mecanică redusă; punct de topire coborât, 800C; coeficient de dilatare termică mare.
Caracteristici fizice: – conductivitatea termică λ = 0,03÷0,035 W/(m2k)
– coeficientul global de transfer termic ka = 0,2÷0,5 W/(m2k)
– densitatea de flux termic qa = 8 W/m2
– temperatura maximă de utilizare t = 600C
Pardoseala se izolează cu plăci de plută expandată și impregnată.
Caracteristici fizice:
– conductivitatea termică λ = 0,04÷0,06 W/(m2k)
– densitate ρ = 150÷160 kg/m3
– rezistența mecanică δ = 3÷4 kgf/cm2
– coeficientul global de transfer termic ka = 0,3÷0,7 W/(m2k)
– densitatea de flux termic qa = 11÷12 W/m2
Fig. 1 Structura peretelui: Fig. 2 Structura plafonului:
1 – strat de tencuială 1 – strat de uzură
2 – zidărie de cărămidă 2 – placă de beton armat
3 – tencuială de egalizare 3 – strat de tencuială
4 – barieră de vapori 4 – barieră de vapori
5 – strat de izolație 5 – stat de izolație
6 – plasă de rabiț 6 – plasă de rabiț
7 – strat de tencuială 7 – strat de tencuială
8 – mustăți
Fig. 3 Structura pardoselii
1 – strat de uzură 2 – placă de egalizare beton armat 3 – strat de izolație 4 – plasă de sârmă oțel 5 – barieră de vapori 6 – placă de beton armat 7 – placă de beton cu rezistență electrică 8 – strat de balast 9 – strat de pământ compact
b. Calculul izolației termice funcție de valoarea impusă densității de flux termic qa
Izolația termică se calculează astfel:
Se ia o densitate de flux optim q0:
– pentru polistiren expandat: q0 = 8W/m2; Ka = 0,5W/m2 ∙ K
– pentru pluta expandată: q0 = 12W/m2; Ka = 0,7W/m2 ∙ K
Pentru un element de constructie cu “n” straturi,avem:
K = = , [ W/m2 ∙K ] unde :
De aici rezultă formula de calcul al grosimii izolației :
δiz = λiz [m]
După calcularea grosimii izolatiei, aceasta se standardizează la valoarea imediat următoare, ca multiplu de 0,02 (0,02; 0,04; 0,06; 0,10; 0,12 m).
Cu valoarea STAS a izolației termice se recalculează coeficientul global de transfer termic:
Kr =
αext – coeficient parțial de transfer termic pe suprafața exterioară a peretelui, W/(m2k); (anexa 4)
αint – coeficient parțial de transfer termic pe suprafața interioară a peretelui, W/(m2k); (anexa 4)
α = 25 W/(m2k) – pentru pereți exteriori supuși acțiunii vântului (N);
α = 10÷12 W/(m2k) – pentru plafoane și pardoseli interioare;
α = 8÷9 W/(m2k) – pentru suprafața interioară a pereților;
α = 11÷12 W/(m2k) – pentru acoperiș cu pod.
Δt = Δtc = tec – ti; pentru pereți exteriori ce separă camere frigorifice de exterior;
Δt = 0,6 Δtc; pentru pereți interiori, plafoane ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică ce nu comunică cu exteriorul;
Pentru pardoseli aflate pe sol, tc = 150C pe timpul verii. Coeficientul parțial de transfer termic pentru pardoseală este infinit.
Tab. 11 Valorile coeficientului global de transfer termic
5.1.1. CALCULUL NECESARULUI DE FRIG, AL SARCINII FRIGORIFICE A INSTALAȚIEI ȘI DIMENSIONAREA ACESTEIA
1. Calculul necesarului de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse prin pereți, plafon și pardoseală
Qnec = ΣQ1+ΣQ2+ΣQ3+ΣQ4 [kj/24h]
Necesarul de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse prin conducție, convecție și radiație.
ΣQ1 = ΣF·kr(Δt+Δtr)·86,4 [kj/24h]
F – suprafața de schimb de căldură maxim expusă transferului termic, respectiv a pereților, pardoselii și a plafonului corespunzător fiecărui spațiu în parte, [m2];
kr – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafața climatizată și spațiul exterior, [W/ m2∙K]
Δt – diferența de temperatură de pe cele doua fețe ale suprafeței de transfer, [0C]
Δtr – adaos de temperatură ce ține cont de căldura pătrunsă prin radiație, [0C].
Acțiunea radiației solare asupra intensității transmiterii căldurii se ia în considerație numai la pereți exteriori și plafoane ce sunt acoperiș, astfel:
Δtr = 00C – pentru pereți exteriori orientați spre N, N-E, N-V;
Δtr = 5…100C – pentru pereți exteriori orientați spre E, V;
Δtr = 5…100C – pentru pereți exteriori orientați spre S-E, S-V;
Δtr = 150C – pentru pereți exteriori orientați spre S;
Δtr = 15…180C – pentru plafoane ce sunt acoperiș.
S-au avut în vedere valorile medii pentru latitudinea de 450 la care se situează țara noastră.
Tab. 12 Necesarul de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse prin conducție, convecție și radiație
TOTAL Q1 = 705.947,79 Kj/24h
2. Calculul necesarului de frig tehnologic
-pentru produsele de carne :
∑Q2 = ∑ m ( hf – hi ), [Kj/24h] unde:
m – cantitatea de produs depozitat in 24h [Kg/24h]
hi – entalpia produsului corespunzatoare temperaturii initiale, [Kj/Kg]
hf – entalpia produsului corespunzatoare temperaturii finale, [Kj/Kg]
Tab. 13 Centralizarea valorilor :
TOTAL Q2 = 702.346 (Kj/Kg)
3. Calculul necesarului de frig pentru răcirea aerului folosit la ventilarea spatiilor frigorifice :
∑ Q3 = ∑ V ∙a ∙ ρ ( hext – hint ), [Kj/24h]
unde: V – volumul interior al camerei ventilate (Lxlxh), [m3]
a – numărul de schimburi de aer proaspăt în spațiul răcit timp de 24 de ore;
a = 2–4 schimburi pe zi pentru depozitele de lapte și produse lactate, carne și produse din carne. Pentru spațiile de producție, numărul recirculărilor de aer se stabilește din inegalitatea:
V∙a ≥ n∙R∙24
unde: n este numărul maxim de persoane din spațiul de producție;
R – rația de aer proaspăt ce trebuie asigurată fiecărei persoane;
R = 20-30 m3/h și om;
ρ – densitatea aerului corespunzătoare temperaturii din incintă, [kg/m3]
hext, hint – entalpiile aerului din exteriorul și, respectiv, interiorul spațiului răcit, [Kj/Kg]
hf – entalpia produsului corespunzatoare temperaturii finale, [Kj/Kg]
Tab. 14 Valorile necesarului de frig pentru răcirea aerului folosit la ventilarea spatiilor frigorifice
TOTAL Q3 = 223.424,37 (Kj/Kg)
4. Calculul necesarului de frig pentru acoperirea căldurii pătrunse în timpul exploatării spațiilor răcite
Calculul se face pentru fiecare spațiu frigorific în parte, în funcție de mărimea acestuia.
ΣQ4 = ΣQ41+ΣQ42+ΣQ43+ΣQ44 [kj/24h]
ΣQ4 = (0,1 – 0,4)∙ ΣQ1, [kj/24h]
ΣQ4 = 0,4 ∙ ΣQ1 = 249820,8 [kj/24h]
Stabilirea necesarului de frig zilnic și sarcinii frigorifice
Qnec = ΣQ1+ΣQ2+ΣQ3+ΣQ4 [kj/24h]
Qnec = 319.156,71 [kj/24h] = 3670,3 W
Tab. 15 Tabel centralizator final pentru necesarul de frig
5. Dimensionarea și alegerea aparatelor auxiliare ale instalației frigorifice
Alegerea elementelor de răcire din spațiile frigorifice. Acestea se aleg în funcție de suprafețele de schimb de căldură necesare în fiecare cameră:
F = Qnec/k∙∆tmed∙24, [m2]
în care: Qnec este necesarul de frig zilnic pentru fiecare cameră în parte, [kj/24h];
k – coeficientul global de transfer termic: k = 12 – 15 kcal/(m2hgrad);
∆tmed – diferența medie de temperatură calculată pentru fiecare cameră:
∆tmed = ti – ts;
ti – temperatura din incinta frigorifică, [0C];
tf – temperatura agentului intermediar, [0C].
Tab. 16 Alegerea elementelor de răcire
Se calculează sarcina frigorifică a instalației în funcție de necesarul de frig și de solicitările consumatorului, după cum urmează:
Ф0 = 1,2∙Qnec/τc [kj/h];
Ф0 = 112892,3 [kj/h]
În spațiile frigorifice sunt amplasate, după caz, răcitoare de aer sau baterii de răcire în funcție de destinația spațiului frigorific și de modul de răcire. Restul echipamentului frigorific este montat în centrala frigorifică, spațiu special amenajat pentru montarea aparaturii din componența instalației în condiții optime de siguranță.
n = F/FI, numărul de răcitoare de aer sau de baterii de răcire.
Tab. 17 Alegerea răcitoarelor de aer sau bateriilor de răcire în funcție de destinația spațiului frigorific și de modul de răcire
5.1.2 CALCULUL PROCESULUI DE CONDIȚIONARE A AERULUI ȘI DIMENSIONAREA AGREGATULUI DE CONDIȚIONARE
Calculul bilanțului caloric și de umiditate al spațiilor climatizate, pe timpul verii si al iernii.
Pentru spațiile climatizate se calculează bilanțul caloric pe timp de vară si de iarnă cu relația:
ΣQ = ΣQ1+ΣQ2+ΣQ3+ΣQ4+ ΣQ5 [kJ/24h]
Căldura pătrunsă prin conducție, convecție și radiație în incinta climatizată se calculează cu relația:
ΣQ1 = ΣQ11+ ΣQ12 [kJ/24h]
în care: ΣQ11 este cantitatea de căldură transferată prin pereți, pardoseală si plafon, [kJ/24h]:
ΣQ11 = ΣF·kr(Δt+Δtr)·86,4 [kJ/24h],
unde: F – suprafața de schimb de căldură maxim expusă transferului termic, respectiv a pereților, pardoselii și a plafonului corespunzător fiecărui spațiu în parte, [m2];
kr – coeficient global de transfer termic prin elementul delimitator dintre suprafața climatizată și spațiul exterior recalculat dupa standardizarea grosimii izolației, [W/ m2∙K]
Δt – diferența de temperatură de pe cele doua fețe ale suprafeței de transfer, [0C]
Δtr – adaos de temperatură ce ține cont de căldura pătrunsă prin radiație, [0C].
Acțiunea radiației solare asupra intensității transmiterii căldurii se ia in considerație numai la pereții exteriori și plafoane ce sunt și acoperiș.
ΣQ12 este aportul termic prin geamurile existente în pereții exteriori, [kJ/24h]:
ΣQ12 = Σ86,4∙F∙k∙Ф∙N [kJ/24h]
Tab. 18 Căldura pătrunsă prin conducție, convecție și radiație
Cap.6 UTILAJE TEHNOLOGICE ȘI DE TRANSPORT
INDICAȚII DE EXPLOATARE – ÎNTREȚINERE
Linia Kramer – Grebe
Linia semiautomată Kramer- Grebe este destinată fabricării salamurilor proaspete și semiafumate. Principiul de funcționare al liniei constă în pregătirea compoziției pentru salamuri într-un cuter și încărcarea acesteia în cilindrii ce sunt apoi transportați la mașinile de umplut. Toate operațiile tehnologice sunt mecanizate, excluzând intervenția muncitorilor.
Linia indicată în figura de mai jos este formată din următoarele utilaje principale :
Fig. 4 Linia Kramer – Grebe
cuter cu descărcare frontală (9);
presă pentru încărcarea compoziției în cilindrii (7);
mecanismul (5) pentru ridicarea cilindrilor pe linia de transport (15);
mașini de umplut (3);
instalația hidraulică (13);
pompa de vid (12);
Cuterul cu descărcare frontală al cărui taler are o capacitate de 300l, realizează operațiunile de mărunțire a cărnii și de amestecare a acesteia cu condimentele.
Spre deosebire de cuterele obișnuite este echipat în plus cu:
sistem de evacuare a pastei, compus dintr-un electromotor cu tijă în interiorul căruia se rotește axul care transmite mișcarea de rotație unui taler, care execută evacuarea pastei din cupa cuterului întru-un jgheab înclinat prin care trece mai repede pasta;
termometru pentru determinarea temperaturii în pastă;
butoanele de prindere și peretele metalic pentru micșorarea sau mărirea camerelor cuțitelor;
măsurător pentru timpul de tocare al unei șarje;
sistem pentru ridicarea capacului cupei;
capacul cupei;
întrerupător de siguranță;
automat de pornire în viteza I- a și a II- a sau oprirea cuterului acționat cu ajutorul genunchiului;
lampa de control;
sistem de aducere la zero a măsurătorului de timp;
Cuterul este echipat cu două electromotoare, unul pentru punerea în mișcare a cuțitelor și a cupelor și celălalt pentru punerea în mișcare a talerului de evacuare a pastei. Primul electromotor se află în corpul cuterului, în camera specială a electromotorului. Electromotorul are puterea de 36/51kw la 220-380V, iar electromotorul sistemului de evacuare a pastei are 1,1kw la 220-380V.
Transmiterea mișcării de la electromotorul principal la cuțite se face direct prin axul cuțitelor, prevăzut cu o cameră de protecție, iar transmiterea mișcării către cupă se face cu ajutorul unui sistem de curele trapezoidale. Cuțitele se rotesc în interiorul camerei cuțitelor. Pe ax se pot monta 3,6 sau 9 cuțite, în funcție de finețea tocăturii ce vrem să o obținem.
Deși pornirea și oprirea cuterului se face prin întrerupătorul de siguranță, există și un al-2-lea sistem de oprire prevăzut cu 3 butoane acționate cu ajutorul genunchiului.
Primul buton servește la pornirea cu viteza I- a și al doilea pentru oprire,iar al treilea pentru intrare în viteza a- II- a, dar numai după ce lampa de control s-a stins din nou.
La fabricarea pastei pentru salam tip Sibiu se poate introduce într-o încărcătură 100 kg carne de tocat, iar durata procesului pentru obținerea unei șarje este de 50s. Durata totală de tocare inclusiv încărcarea și descărcarea este de cca. 4min.
Tunel pentru afumare rece
Este destinat afumării reci a preparatelor din carne prin condiționarea parametrilor tehnologici ai afumării: temperatură, umiditate, circulația amestecului aer – fum, densitatea fumului, etc.
Tunelul este format din corpul propriu-zis, instalația de transport a rastelelor și instalația de producere a fumului și condiționare a amestecului aer – fum. El are lungimea de 8 metri, lățimea de 3 metri și înălțimea totală de 3 metri.
Corpul tunelului este confecționat din beton armat, pereții și tavanul având o grosime de 10 m. La cele două capete este închis cu uși din două canate, etanșate cu garnituri speciale. În interiorul tunelului, pe axul acestuia se găsește montată instalația de transport formată dintr-o linie aeriană conveerizată. Conveierul are o viteză de 0, 2 m/s și funcționează numai pentru încărcarea și descărcarea rastelelor cu produs.
Producerea fumului are loc într-un generator de fum, iar injectarea lui în camera de amestec a instalației de condiționare se face cu ajutorul unui ventil centrifugal.
Instalația de condiționare funcționează cu recircularea amestecului de aer – fum în proporție de 85-905 putând realiza următorii parametrii: Temperatura 12-300C, umiditatea relativă a aerului 60-90%. Amestecul de aer-fum produs în instalație este refulat în tunel prin duzele tronconice așezate de o parte și de alta a pereților tunelului, cu o viteză de 1, 1-1, 2 m/s.
În timpul verii aerul este recirculat în proporție de 90% și este amestecat cu 9% aer proaspăt și filtrat, în timpul iernii amestecul recirculat în proporție de 84% este reîmprospătat cu 15% aer proaspăt filtrat și trecut prin bateria de încălzire și primește 1% fum proaspăt de la generatorul de fum.
Generatorul de fum
Este construit din tablă și se compune dintr-un arzător în care se produce arderea rumegușului cu dezvoltare abundentă de fum; un agitator și dozator de rumeguș; suflanta de aer primar pentru umezirea rumegușului; spălător de fum; un termoelement reglabil care în cazul aprinderii cu flăcări a rumegușului blochează funcționarea suflantei de aer primar prin comandă electrică.
Arzătorul generatorului de fum are pereții răciți cu apă în circuit deschis și palierul circular pentru insuflarea aerului de ardere. Pâlnia de alimentare cu rumeguș posedă un agitator antrenat de un motor electric prin intermediul unui reductor și un robinet septar plan pentru dozarea cantității de rumeguș ce alimentează arzătorul.
Apa destinată umezirii rumegușului și cea necesară spălării fumului de particulele lemnoase nearse antrenate, este asigurată printr-o conductă legată la rețeaua de apă a întreprinderii. Instalația electrică a generatorului de fum este separată de restul instalației asigurându-i astfel funcționarea independentă (posibilitatea amplasării generatorului într-o încăpere separată).
Exploatarea generatorului
Înainte de punere în funcțiune se umple pâlnia de alimentare cu rumeguș curățit de așchi8i și corpuri străine și se deschide circuitul de apă rece a sistemului de spălare a fumului și pentru răcirea arzătorului.
Pentru punerea în funcțiune a arzătorului acesta este alimentat la început cu 5-6 lopeți de rumeguș care se aprind cu jar în imediata apropiere a conductelor de admisie a aerului pentru a se asigura arderea în bune condiții a rumegușului cu dezvoltare de fum.
În continuare se pornește motorul agitatorului din pâlnia de alimentare și se deschide robinetul dozatorului de rumeguș. Dozatorul de rumeguș se reglează astfel încât la marginea exterioară a arzătorului să se formeze un strat circular cu înălțimea de 15-20 cm. După aceasta se acționează motorul electric al ventilatorului care aspiră fumul din generator și îl refulează în canalul de alimentare al celulei.
Pe tot timpul exploatării temperatura corpului generatorului de fum nu trebuie să depășească 35-400c. Pentru aceasta ușa de deservire a arzătorului trebuie să fie în permanență închisă, termostatul să funcționeze cu precizie, iar pâlnia de alimentare să fie mereu umplută cu rumeguș. După terminarea lucrului se oprește motorul agitatorului din pâlnia de alimentare, se închide robinetul dozatorului de rumeguș, se oprește motorul electric al ventilatorului de admisie a aerului, se oprește motorul electric al ventilatorului de evacuare a fumului și se închide ventilul de admisie a apei.
Fig. 5 Generatorul de fum
Părți componente:
robinet
nivelator
capac
agitator
cazan de ardere
corpul generatorului
pâlnie
tijă
coș
colector de fum
ușa colectorului
12. ventilator
Mașina de tăiat slănina
Pentru tăierea în cuburi a slăninii se folosesc mașini speciale de tăiat. Mașina de tăiat slănina este formată dintr-o carcasă confecționată din fontă și compusă din două părți: la partea inferioară sunt montate toate mecanismele de acționare a mașinii, iar la partea superioară mecanismul hidraulic de antrenare. La baza pâlniei de alimentare se află mecanismul de tăiere format din ramele superioare, inferioare și cuțitele tip seceră montate pe un ax vertical.
Mișcarea de dute – vino a ramelor este dată de executorul montat pe axul vertical al mașinii, în momentul tăierii materialului de către cuțitul seceră mecanismul hidraulic de antrenare este oprit automat5 pentru a nu se realiza înmuierea slăninii prin presare. Pentru ușurința încărcării mașina este prevăzută cu două pâlnii de alimentare ce se pot roti manual în jurul unui ax. În timp ce una se află deasupra mecanismului de tăiere, cealaltă este încărcată cu material.
Caracteristici:
Productivitatea – 450 Kg/h
Puterea motorului electric 1,1 Kw
Dimensiunile pâlniei lungime: 80 mm
lățime: 80 mm
înălțime: 400 mm
Dimensiuni de gabarit lungime: 730 mm
lățime: 485 mm
înălțime: 470 mm
Greutate 470 Kg
Linii suspendate
Sunt destinate transportului produselor finite sau materiilor prime în depozite, săli de fabricație, etc.
Înălțimea de montare a acestor linii este de obicei funcție de obiectele transportate sau de operația tehnologică ce trebuie îndeplinită pe acea linie. Ele trebuie să fie ușoare, rezistente, să nu prezinte pericol pentru personal, să prezinte posibilități de înlocuire ușoară a detaliilor uzate.
Sunt formate din următoarele părți: cadrul de rezistență format din grinzi metalice fixate pe stâlpi cu șuruburi sau încastrate în pereți; suspensiile ce fac legătura între cadru și linia de ghidaj, confecționate din oțel.
Pentru buna exploatare a liniilor aeriene este necesară o permanentă verificare a tuturor detaliilor acestora. În timpul exploatării nu se permite supraîncărcarea sau apariția unor vibrații pe timpul transportului, nu este permisă circulația rolelor de transport lipite una de cealaltă. Rolele trebuie să fie întregi, de formă cilindrică perfectă, să se învârtească ușor în jurul axului și să nu aibă joc. Spațiul dintre ax și rolă nu trebuie să depășească 0, 5 mm.
Axul trebuie strâns în suport în așa fel încât să nu se învârtească. Întreținerea liniilor constă în permanenta verificare a strângerii tuturor șuruburilor, a integrității tuturor sudurilor, în curățirea și ungerea periodică a tuturor mecanismelor în mișcare. Înainte de ungere rolele trebuie bine curățite de murdării și de lubrifiantul uscat. Ungerea se face manual cu ajutorul ungătoarelor.
6.2 TEHNICA SECURITĂȚII ȘI PROTECȚIA
MUNCII
În țara noastră protecția muncii constituie o problemă de stat. Ea reflectă grija deosebită ce se acordă pentru asigurarea condițiilor de muncă și pentru apărarea sănătății celor ce muncesc.
Probleme legate de protecția muncii nu pot fi separate de procesul muncii, de planul de producție. Măsurile organizatorice ce se iau pentru dezvoltarea industriei noastre pe lângă dotarea întreprinderii cu instalații și utilaje de înaltă tehnicitate vor contribui la îmbunătățirea producției, la creșterea productivității muncii, la întărirea disciplinei în muncă.
Este știut că nerespectarea normelor de tehnica securității și protecția muncii duce la frecvente accidente de muncă. De aceea lucrătorii trebuie să stăpânească bine tehnica nouă, procesul tehnologic și condițiile de exploatare a utilajelor pe care le deservesc.
S-au prevăzut instalații și dispozitive pentru protecția muncii, s-a îmbunătățit ventilația și iluminatul spațiului de producție. Pe lângă măsurile de ordin material luate de fiecare întreprindere trebuie să se asigure o permanentă preocupare de ridicare a calificării lucrătorilor prin instruirea lor organizată atât în ceea ce privește respectarea normelor de exploatare a utilajului cât și din punct de al protecției muncii și tehnicii securității.
Lucrătorilor noi angajați li se face instructajul general și specific locului de muncă. Dacă se schimbă locul de muncă lucrătorul va fi instruit corespunzător.
La fiecare loc de muncă vor fi afișate instrucțiuni privind tehnica securității muncii. Condițiile de microclimat din sălile de lucru au o influență directă asupra sănătății oamenilor, asupra capacității lor de muncă și ca urmare asupra productivității muncii. Parametrii specifici fiecărui loc de muncă vor fi controlați permanent pentru a se asigura atât buna desfășurare a procesului tehnologic, cât mai ales protecția sănătății lucrătorilor. În acest scop lucrătorii vor purta echipament de protecție și de lucru conform N. I. Și vor respecta regulile igienico-sanitare care prezintă o deosebită importanță în industria cărnii.
Utilaje pentru prelucrarea mecanică a cărnii
Utilajele pentru mărunțirea și omogenizarea cărnii lucrând la turații mari care prezintă pericol vor fi deservite de lucrători care cunosc bine funcționarea lor.
Înainte de pornire se va verifica integritatea apărătorilor de protecție la organele de transmisie și legăturile la pământ, de asemenea se verifică montarea dispozitivelor de tăiere. Se interzice introducerea mâinii în gura de alimentare a mașinii de tocat în timpul lucrului, cuterul va fi prevăzut cu un dispozitiv care nu permite funcționarea cuțitelor cu capacul deschis.
Utilaje pentru preparat salam
Mașinile hidraulice de umplut în membrane vor funcționa la presiunea de regim indicată pe manometru printr-o linie roșie. Înainte de a fi puse în funcțiune se verifică închiderea capacului.
Utilaje pentru afumare
Înainte ce utilajele pentru afumare să fie puse în exploatare, se verifică aparatele de măsură și control (termometru, manometru, regulatoare de presiune, supape de siguranță, precum și toate legăturile, armăturile de siguranță și izolațiile).
Aparatura de măsură și control va fi supusă periodic controlului și verificării organelor de metrologie.
Utilaje pentru transportul produselor
Mecanismul de serviciu va controla zilnic funcționarea mijloacelor de transport care asigură transportul produselor și va remedia defecțiunile. Se vor respecta întocmai capacitatea de încărcare a liniilor, sensul și viteza de deplasare, distanța dinte cărucioare și modul de agățare a produselor.
Conductele și pompele se verifică regulat, de asemenea izolația și etanșeitatea acesteia. Ventilele vor fi plasate în locuri accesibile, iar deschiderea se face încet.
Pentru asigurarea protecției muncii pe lângă măsurile tehnice luate este necesar ca persoanele care coordonează producția: inginerii și tehnicienii să controleze și să îmbunătățească permanent mijloacele de producție; această acțiune trebuie să aibă un caracter educativ în așa fel încât fiecare lucrător din industria cărnii să fie conștient de faptul că prin respectarea normelor de tehnica securității și protecția muncii se previn atât accidentele și îmbolnăvirile profesionale, cât și prejudiciile aduse întreprinderii.
Igiena în intreprinderile de industrializare a cărnii
Igiena în industria alimentară trebuie să asigure:
securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic;
ameliorarea proprietăților senzoriale și nutritive ale produselor;
prelungirea duratei limită de vânzare, de consumare și de utilizare optimă.
În cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicării igienei implică:
evitarea aportului exterior de microorganisme dăunătoare la materia primă (grad de infectare redus al materiei prime);
distrugerea microorganismelor pe diferite căi, distrugere care este cu atât mai eficace, cu cât numărul inițial de microorganisme este mai redus;
inhibarea dezvoltării microorganismelor care nu au putut fi distruse.
Etapele igienizării sunt curățirea și dezinfecția, fiecare dintre având scupuri și necesități de realizare diferite.
Pregătirea zonei pentru curățire se dezasamblează părțile lucrative ale echipamentului tehnologic și se plasează piesele componente pe o masă sau pe un rastel. Se acoperă instalația electrică cu o foloe de material plastic.
Curățirea fizică se colectează resturile solide de pe echipamente și pardoseli și se depozitează într-un recipient.
Prespălarea , se spală suprafețele murdare ale utilajelor, pereților și în final pardoseala cu apă la 50-55ºC. Prespălarea se începe de la partea superioară a echipamentelor de procesare sau a pereților, cu evacuarea reziduurilor în jos, spre pardoseală. În timpul prespălării se va evita umectarea motoarelor electrice, a contactelor și cablurilor electrice. Prespălarea nu trebuie realizată cu apă fierbinte, deoarece aceasta ar coagula proteinele pe echipamentele de procesare și nici cu apă rece, deoarece în acest caz nu se vor îndepărta grăsimile.
Curățirea chimică (spălarea chimică) este operația de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul unor substanțe chimice aflate în soluție, operația fiind favorizată de executarea concomitentă a unor operații fizice (frecare cu perii, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur prin intermediul dispozitivelor de pulveruzare).
Soluția de curățire trebuie să aibă temperatura de 50-55ºC și poate fi aplicată la suprafața de curățire prin intermediul măturilor și teului în cazul pardoselilor, sau cu ajutorul aparatelor de stropire sub presiune care lucrează în sistem individual sau centralizat. Soluția de curățire se poate aplica sub formă de spumă sau gel. Durata de acțiune a substanței de curățire cu suprafața respectivă trebuie să fie de 5-20 min.
Clătirea se face cu apă la 50-55ºC, prin stropirea suprafeței curățite în prealabil chimic, clătirea trebuind să fie executată până la îndepărtarea totală a substanței de curățire, componentă a soluției chimice folosite, respectiv 20-25 min.
Controlul curățirii se face prin inspecția vizuală a tuturor suprafețelor și retușarea manuală acolo unde este cazul.
Curățirea ,,bacteriologică” sau dezinfecția se realizează prin aplicarea unui dezinfectant pe toate suprafețele, în prealabil curățite chimic și clătite în vederea distrugerii bacteriilor. Înainte de începerea lucrului, a II-a zi, se face o spălare intensă cu apă caldă 50-55ºC și cu apă rece pentru indepărtarea dezinfectantului.
Agenți de curățire La curățirea chimică a murdăriei trebuie să se aibă în vedere ca soluția de curățire să realizeze:
umectarea depozitului de murdărie în vederea reducerii forțelor de atracție dintre depozit și suprafața de curățit;
dispersia depozitului de murdărie în soluția de curățire;
peptizarea substanțelor proteice și trecerea lor sub forma coloidală;
dizolvarea substanțelor solubile;
menținerea în suspensie a particulelor nesolubilizate;
saponificarea grăsimilor.
Agenții de curățire, în mod ideal trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
să aibă o capacitate de umectare mare;
să fie solubili în apă, iar după clătirea suprafețelor curățite să nu rămână urme de substanță de curățire;
să fie capabili să emulsioneze și să degreseze impuritățile în particule din ce în ce mai fine, să mențină particulele în suspensie (cele nesolubilizate) și să nu permită depunerea lor;
să aibă toxicitate cât mai redusă și să fie aprobate de organele sanitare;
să aibă efecte reduse (sau să fie fără efect) asupra instalației, utilajului supus operației de curățire chimică;
să fie cât mai inodor;
să fie cât mai ieftin;
să fie manipulat ușor;
să poată fi regenerat;
să prezinte capacitate de solubilizare și de complexare a sărurilor de Ca2+și Mg2+din apa folosită și din impurități;
să nu formeze depuneri pe suprafețele care au fost tratate cu soluția chimică de curățire;
să nu aibă capacitate de spumare mare;
să aibă și capacitate antiseptică.
Agenții de curățire pot fi bazici și acizi și intră în constituția rețetelor care mai pot conține și substanțe neutre (schestrante și emulgatori sau surfactanți).
Substanțele bazice de curățire sunt cele mai utilizate și au proprietatea de a peptoniza substanțele proteice și de a saponifica grăsimile și uleiurile. Cele mai importante sunt:
soda caustică (NaOH) – are capacitatea de a îndepărta crustele, de a dizolva depozitele proteice și de a saponifica grăsimile și uleiurile. NaOH are și un efect germicid care se amplifică cu creșterea temperaturi soluției. Are acțiune corozivă asupra suprafețelor metalice (excepție oțel, inox) și asupra betoanelor. Se utilizează soluție de concentrație 1%;
carbonatul de sodiu (soda calcinată) – este eftin, dar acțiunea sa detergentă este mai redusă decâ a NaOH. Soluția de carbonat de sodiu are capacitate de saponificare și peptizare, dar capacitatea de umectare și de dispersare a murdăriei este mai redusă. Soluția este mai puțin corozivă în compareție cu cea de NaOH și exercită un efect antimicrobian. Se utilizează soluție de concentrație 5-6%;
fosfații (fosfatul trisodic și polifosfații) – acționează atât ca substanțe puternic alcaline, cât și ca sechestranți. Sunt puternic peptonizante, saponificante, emulsionante. Se utilizează în soluție 0,5% la 50ºC;
silicații alcalini – sunt caracterizați printr-o putere mare de penetrare a murdăriei și de menținere a murdăriei în suspensie. Nu sunt corozivi, cel mai adesea utilizat este silicatul de sodiu. Se utilizează în soluție 0,1%;
Substanțele acide de curățire sunt mai puțin utilizate decât cele bazice și sunt foarte eficiente în îndepărtarea depozitelor minerale și proteice de pe echipamente. Temperatura și duritatea apei folosite influențează acțiunea acestor substanțe.
acid azotic (HNO3) – se utilizează în soluție 0,5%, pentru spălarea conductelor de inox în circuit închis la temperatura 60-70ºC și este foarte eficace în îndepărtarea depozitelor minerale și proteice. Are acțiune corozivă asupra multor metale. În prezență de hipocloriți, acidul azotic, reacționează violent cu eliberare de clor gazos sau hipoclorit;
acidul fosforic – are o bună capacitate de îndepărtare a depozitelor minerale și proteice,nefiind corosiv pentru oțel, inox, cauciuc.
Substanțele de curățire complexe (substanțe detergente) sunt în general necorozive având și acțiune dezinfectantă (agenți cationici de tipul sărurilor cuaternare de amoniu), au o capacitate de umectare foarte bună și se pot folosi în amestec cu substanțe alcaline. Ele aparțin următoarelor categorii: agenți cationici, agenți anionici, agenți neionici și agenți amfolitici.
Substanțe pentru dezinfecție
După ce a fost îndepărtată murdăria, pe suprafețele curățate va fi aplicat un dezinfectant pentru distrugerea microorganismelor.
Substanțele dezinfectante trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
să nu fie toxic pentru om la dozele care se utilizează;
să nu imprime miros și gust produselor alimentare;
să nu fie periculoase la manipulare;
să nu aibă acțiune corozivă;
să fie solubile în apă;
să aibă efect antimicrobian;
să aibă efect bactericid cât mai mare;
să fie cât mai ieftină.
Compușii clorului sunt cel mai des utilizați și cei mai ieftini dintre dezinfectanți. Acționează rapid și nu lasă reziduuri. Sunt mai puțin eficienți în mediu bazic și sunt rapid inactivați în prezența materiilor organice, sunt corozivi pentru metale și pot irita pielea. Compușii cu clor mai importanți sunt: clorul lichid, hipocloratul de sodiu, fosfatul de sodiu clorinat, dioxidul de clor, clorora de var, cloraminele.
Compușii care eliberează oxigenul , din această categorie fac parte:
acidul peracetic, are efect antibacterian (inclusiv sporii) și antiviral;
peroxidul de hidrogen, are acțiune bactericidă și fungicidă.
Substanțele dezinfectante neoxidante:
compușii cuaternari de amoniu, pe lăngă acțiunea de curățire au și acțiune antimicrobiană, dar mai redusă decât a dezinfectanților oxidanți;
biguanidinele sunt atât agenți de curățire cât și dezinfectanți, nu sunt corozive, dar pun probleme de decolorare.
Compușii de iod (iodoforii) au spectru larg de acțiune antimicrobiană, dar sunt mai puțin eficace față de spori. Au acțiune iritantă asupra pielii, mucoaselor și colorează suprafețele plastice cu care vin în contact.
Reguli de igienizare pentru personalul operativ
Activitățile desfășurate de angajații unității economice sunt foatre importante pentru controlul dezvoltării bacteriilor.
Angajații trebuie să respecte următoarele cerințe generale :
să păstreze zonele de prelucrare a materiilor prime și de manipulare foarte curate;
să spele și să dezinfecteze frecvent ustensilele în timpul lucrului. Ei nu trebuie să lase ca ustensilele să vină în contact cu pardoseala, hainele murdare etc;
să nu lase produsele să intre în contact cu suprafețele ce nu au fost igienizate;
să utilizeze numai cârpe de unică folosintă pentru ștergerea mâinilor și a ustensilelor;
să-și asigure curățenia corporală și a îmbrăcămintei în mod permanent,
să poarte capișon sau beretă pentru a evita o eventuală contaminare a produselor datorită căderii părului pe suprafața lor;
înainte de a intra în W.C. trebuie să-și scoată șorțul halatul mânușile sau orice alte obiecte de îmbrăcăminte ce pot intra în contact cu produsele;
la părăsirea W.C-ului trebuie să-și spele și să-și dezinfecteze mâinile;
personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în spațiile în care se manevrează produsele finite pentru a se evita contaminarea încrucișată;
persoanele care suferă de afecțiuni contagioase nu trebuie să aibă acces în zonele de producție;
să nu fumeze în zonele în care se prelucrează produsele alimentare;
să păstreze îmbrăcămintea și obiectele personale în vestiare departe de zona de producție.
Cap. 7 STRUCTURA ȘI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR SPAȚII DE PRODUCȚIE
1. Calculul de dimensionare a sălii de tranșare, dezosare, alegere:
n (norma de tranșare) = 650 Kg/om, 8ore
G =5214,64 Kg carne -1320,82 Kg semicarcasă porc
-1326,04 Kg semicarcasă vită
-2567,78 Kg carcasă oaie
Numărul de muncitori:
N =G/n =5214,64/6508 muncitori
Pentru un muncitor sunt necesari 1,5 m. Lungimea benzii va fi, ținând cont că muncitorii lucrează pe lungimea benzii câte doi față în față:
L =N/2∙1,5 = 6m
Aleg două benzi cu dimensiunile: L = 3 m; l =1,5 m.
Suprafața ocupată de benzi va fi:
S2 = 6∙1,5 = 9 m2
Suprafața utilă a sălii:
Su = 9 m2
Se majorează cu 2,4:
Sc = 9∙2,4 = 21,6 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F =6∙6 =36 m2
2. Calculul de dimensionare a depozitelor pentru semicarcasă
Depozitarea semicarcaselor se face maxim 3 zile.
Norma de încărcare a depozitului este:
Q =170…220 Kg/m2 util
Cantitatea de semicarcasă intrată în depozit:
G =5241,81 Kg: -1328,13 Kg semicarcasă porc
-1332,63 Kg semicarcasă vită
-2580,69 Kg carcasă oaie
Capacitatea minimă de depozitare:
C =5241,81∙3 =15725,43 Kg
Suprafața utilă a sălii va fi:
Su =15725,43/200 =78,62 m2
Se majorează suprafața cu 1,4:
Sc =78,62∙1,4 =110,06 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F =12∙12 =144 m2
3. Calculul de dimensionare pentru sala de scurgere – zvântare – întărire
Dimensiunile tăvilor: 2∙2∙0.2 =0,8 m
Încărcarea tăvilor: -70 Kg/m2 la zvântare
-100 Kg/m2 la scurgere
Scurgere: Calculul se face pentru încărcarea cea mai mica: 100kg/m2
Dimensionarea sălii se face pentru 48 de ore:
– 24 scurgere
– 24 zvântare
Cantitatea de carne supusă scurgerii/2 zile:
C =2∙2936,7 =5872,94 kg
Pe un raft se așează 3 tăvi cu încărcarea de 100kg:
3∙100 = 300 kg/raft
Numărul de rafturi:
N =5872,94/300 = 9,78 10
Se majorează cu 1,3:
Sc = 10∙1,3 = 13
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 2∙8 = 16 m2
Zvântare: Calculul se face pentru încărcarea cea mai mica: 70kg/m2
Cantitatea de carne supusă zvântării/2 zile:
C =2∙2936,7 =5872,94 kg
Pe un raft se așează 3 tăvi cu încărcarea de 70kg:
3∙70 = 210 kg/raft
Numărul de rafturi:
N =5936,7/210 = 13,98 14
Se majorează cu 1,3:
Sc = 14∙1,3 = 18,2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 2,5∙8 = 20 m2
Aceleași dimensiuni va avea și camera de întărire.
4. Calculul de dimensionare al depozitului de slănină
Slănina se depozitează suspendat timp de maxim 3 zile :
Norma de încărcare: n =100kg/m2
Capacitatea minimă de depozitare:
C =487,31∙3 =1461,93 kg
Su =1461,93/100 =14,61 m2
Sc =14,61∙1,4 =20,46 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F =6∙4 =24 m2
5. Calculul de dimensionare al depozitului de congelare a slăninei
Timpul de congelare este de 2 zile. Capacitatea minimă a depozitului este :
C = 484,38∙2 = 968,76 kg 969kg
Congelarea se face în tăvi cu capacitatea de 12kg, așezate pe un cărucior câte 20. Numărul de tăvi este:
N =969/12 = 80,75 81 tăvi
Numărul de cărucioare este:
Nc = 81/20 = 4 cărucioare
Suprafața ocupată de un cărucior este: Sc =1∙1 =1m2
Suprafața ocupată de cărucioare este: 1∙4 = 4m2
Se majorează cu 1,4: Sc = 4∙1,4 = 5,67m2
Aleg o cameră cu dimensiunile: F = 4∙3 = 12 m2
6. Calculul de dimensionare a depozitului de carne pentru maturare și alte destinații
a)Cantitatea de carne pentru alte destinații care rezultă într-o zi de la T.D.A. este de 2250,12kg
Pentru 7 zile:G =2250,12∙7 =15750,84kg
Depozitarea se face pe cărucioare pe role din inox, cu capacitatea de 200 de kg, a căror dimensiuni sunt: L∙l∙h = 0,786∙0,678∙0,675.
Numărul necesar de cărucioare este:
15750,84/200 = 78,75 79 cărucioare
Suprafața ocupată de cărucioare este:
S1= 0,786∙0,678∙79∙0,675 = 28,32m2
Se majorează cu 1,4:
Su = 28,32∙1,4 = 39,66 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile :
F = 6∙8 = 48 m2
7. Calculul de dimensionare al sălii de fabricație
Consider suprafața ocupată de linia Crämer – Grebe S=30m2
Umplerea se face cu șprițuri hidraulice cu productivitatea de :
P = 700 kg/h compoziție umplută în membrane.
Numărul de șprițuri necesar este:
Nc = 3437,57/5600 = 0,61 1 șpriț
Suprafața utilă a sălii este:
Su = 30m2
Este nevoie de o masă de legare și doi muncitori pentru formarea sforii de legare.
Se majorează cu1,4:
Sc =30∙1,4 = 42
Aleg o sală de fabricație cu dimensiunile:
F = 8∙8 = 64 m2
8. Calculul de dimensionare al tunelelor de afumare
Afumarea pentru batoanele cu = 60 mm, durează 4 zile. Timpul total pentru afumare va fi: 4 zile afumarea propriu-zisă
Numărul de tunele necesar este:
Nt = 4 tunele
Consider că într-un tunel se descarcă producția dintr-o zi, încărcarea pe un cărucior fiind de: Q= 250 Kg
Într-o zi se introduc la afumare 1439,57kg salam.
Greutatea unui baton este de circa 0,8 kg.
Numărul de cărucioare / tunel = 1439,57/250 = 5,75 6 cărucioare
Un cărucior ocupă pe lungimea tunelului 1 m. Rezultă lungimea tunelului:
L= 6∙1 = 6 m
Consider tunele cu lungimea de 7 m și lățimea de 3 m formate din câte două semitunele cu lățimea de 1,5 m fiecare.
Într-un semitunel intră 6 cărucioare.
9. Calculul de dimensionare al depozitelor de maturare
Cantitatea depozitată zilnic este de: G = 1324,41kg
Cantitatea de funcționare a unei camere este:
– 30 de zile pentru maturare;
– 3 zile încărcare și descărcare.
Un depozit se poate încărca cu producția din maxim 5 zile. Norma de încărcare a depozitelor este: q = 400 kg/m2
Maturare I (14 zile)
Cantitatea de salam introdusă la maturare în 5 zile:
G1=1324,41∙5 = 6622,05 Kg
Suprafața utilă pentru un depozit este:
Su = 6622,05/400 = 16,55 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 16,55∙1,3 = 21,52m2
Aleg 3 depozite pentru maturare I cu dimensiunile:
F = 2,5∙9 = 22,5 m2
Cantitatea de salam introdusă la maturare într-un an este:
1324,41∙307 = 406.593,07kg
Maturare II (11 zile)
Cantitatea de salam introdusă la maturare în 5 zile:
G1= 1191,97∙5 = 5959,85 Kg
Suprafața utilă pentru un depozit este:
Su = 5959,85/400 = 14,89 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 14,89∙1,3 = 19,35 m2
Aleg 2 depozite pentru maturare II cu dimensiunile:
F = 3∙9 = 27 m2
Maturare III (5 zile)
Cantitatea de salam introdusă la maturare în 5 zile:
G1=1120,45∙5 = 5602,25 Kg
Suprafața utilă pentru un depozit este:
Su = 5602,25/400 = 14 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 14∙1,3 = 18,2m2
Aleg un depozit pentru maturare III cu dimensiunile:
F = 2,5∙9 = 22,5 m2
Se aleg 6 depozite cu suprafața totală:
F = 144 m2
10.Calculul de dimensionare a depozitului de maturare – presare – uscare
Cantitatea de carne ce intră la maturare pentru o zi este:
G =1980,8 Kg
Durata maturării este de 15 zile. Prima fază durează 2 zile (zvântarea).
1980,8∙2 =3961,6 Kg
Zvântarea se face pe rame cu dimensiunile de 1∙1 =1 m2, a căror încărcare specifică este de 200 Kg/ramă.
3961,6/200 =19,8 20 rame
Suprafața ocupată de rame este de 1∙1∙20 = 20 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 20∙1,3 = 26 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 3∙9 = 27 m2
Presare I După zvântare produsul se presează 5 zile și se usucă pe rame 3 zile.
1861,95∙5 =9309,75 Kg
9309,75/200 =46,54 47 rame
Suprafața ocupată de rame: Su =1∙1∙47 = 47 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 47∙1,3 = 61,1 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 7∙9 = 63 m2
Uscare I: 1582,65∙3 = 4747,97 Kg
4747,97/200 =23,73 24 rame
Su =1∙1∙24 =24 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 24∙1,3 = 31,2 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 3,5∙9 = 31,5 m2
Presare II A patra fază de maturare cuprinde presare II –3 zile:
1376,9∙3 = 4130.71 Kg
4130.71/200 = 20.65 21 rame
Su =1∙1∙21 = 21 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 21∙1,3 = 27,3 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 3,5∙9 = 31,5 m2
Uscare II: Ultima fază de maturare cuprinde, uscare II –2 zile:
1170,36∙2 =2340.72 Kg
2340.72/200 =11.7 12 rame
Su =1∙1∙12 =12 m2
Se majorează această suprafață cu 1,3:
Sc = 12∙1,3 = 15,6 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F = 2∙9 = 18 m2
Aleg un depozit pentru zvântare – presare – uscare cu dimensiunile:
F =9∙20 =180 m2
11.Calculul de dimensionare al depozitului de produs finit
Produs finit:G =2254.77 Kg/zi. Pentru 3 zile:
G =2254.77∙3 =6764.31 Kg
Depozitarea se realizează pe rame. Încărcarea specifică pe ramă:
Îsp =180 Kg/ramă
6764,31/180 =37.57 38 rame
Suprafața ocupată de rame:
S =1∙1∙38 =38 m2 + spațiu de circulație
Su =38∙1.4 =52.6 m2
Aleg o cameră cu dimensiunile:
F =9,5∙6 = 57 m2
Cap. 8. MANAGEMENTUL CALITĂȚII
Sistemul de organizare a activităților referitoare la calitate
a) Structura organizatorică a funcțiunii calitate
Funcția calitate se referă la calitatea persoanelor care au fost desemnate să faciliteze politica în domeniul calității și să vegheze la atingerea obiectivelor în domeniul calității. Sunt cuprinse în mod special persoanele cu responsabilități de verificare:
-pe de o parte persoane, care pe linie operațională, au responsabilitate de a verifica faptul că există o ținere sub control reală a calității produsului, începând cu perioada de proiectare și până la satisfacerea totală a clientului: cele care verifică proiectarea, cele care în producție monitorizează procesele speciale, cele care efectuează inspecții, încercări, etc.
-pe de altă parte, persoane care pe o linie funcțională, independentă de linia operațională, au responsabilitatea de a da încredere în obținerea calității: cele care participă la analiza efectuată de management, cele care supraveghează buna executare a inspecției, cele care efectuează auditul calității.
A descrie structura funcției calitate, înseamnă:
descrierea legăturilor ierarhice și funcționale care există între diferite persoane participante la funcția calitate: director, coordonatori, inspectori, etc.
enunțarea responsabilităților principale, precizându-le în mod special autoritatea pentru prevenirea neconformităților și luarea deciziilor colective.
Conceptul de asigurare a calității se bazează pe:
i) Rolul de abatere a deficiențelor.
În acest sens se stabilește o categorie de personal cu direcție AQ, care sunt direct subordonate managerului. Persoanele cu funcția AQ au următoarele atribuții:
proiectarea sistemului de management;
implementarea sistemului de management;
verificarea sistemului de audit;
analiza eficienței economice a sistemului, corectarea și îmbunătățirea lui;
certificarea sistemului și întocmirea documentelor.
ii) Depistarea din timp a nonconformităților și corectarea lor.
În cazul depistării nonconformităților și corectării lor, se presupune o monitorizare a activității, a proceselor tehnologice. Se analizează care sunt punctele cheie ale proceselor tehnologice și se monitorizează aceste puncte critice. Asigurarea calității reprezintă ansamblul activităților desfășurate în scopul de a asigura că entitatea respectă anumite norme de calitate.
b)Organizarea departamentului AQ
Această organigramă trebuie să permită înțelegerea organizării și a funcționării organizației. Este recomandat să se distingă legăturile ierarhice (de autoritate administrativă asupra personalului și a activității sale) și legăturile funcționale (legături neierarhice corespunzând unor sarcini bine definite), de exemplu pentru o funcție a sistemului neierarhică. Se vor trata, dacă este cazul, legăturile de interfață ale organizației cu exteriorul, având incidență asupra calității: legături cu alte sectoare ale organizației acoperite de un alt manual distinct, sau cu un serviciu de inspecție sau de mentenanță exterior organizației.
În concordanță cu această organigramă, se vor defini succint atribuțiile generale ale diferitelor unități implicate în obținerea calității, precum și sarcinile, responsabilitățile și autoritatea personalului care conduce, execută sau verifică activități ce au incidență asupra calității.
Este vorba despre activități esențiale producției cât și de cele implicate în legăturile de interfață între serviciile interne sau externe ale organizației.
c) Atributele compartimentelor specializate, corespunzătoare funcțiunii calitate a întreprinderii
Este esențial – responsabilitatea majoră a direcțiunii – ca politica și obiectivele în domeniul calității să fie reflectate la diferite niveluri ierarhice adecvate și ca acțiunile corespunzătoare să fie facilitate, urmărite și arbitrate de o structură a calității, adică de una sau mai multe linii funcționale sau ierarhice adecvate, care să facă legătura între directorii generali și principalii săi colaboratori.
Poate fi vorba de un Comitet pentru Calitate format din șeful întreprinderii, responsabilul secției de lucru și responsabilul inspecției, care pot forma un comitet operațional. Acest comitet se va reuni lunar, cu o ordine de zi la inițiativa responsabilului comitetului, sau ca urmare a convocării în caz de situație de urgență, raportul este distribuit tuturor membrilor comitetului și autorității superioare (director).
Responsabilitatea Comitetului pentru Calitate:
Obiectivul prioritar: rezolvarea problemelor majore referitoare la calitate, aduse în atenția responsabilului calității pe parcursul lunii care precede ședința.
Responsabilitatea permanentă:
inițial, de a propune o politică în domeniul calității și de a facilita implementarea sa, este responsabilitatea directorului,
în funcție de această politică se vor defini obiectivele în domeniul calității,
de a supraveghea evoluția tehnicilor și a metodelor în funcție de obiective și conjunctură,
de elaborare și aprobare a procedurilor,
de a aproba planurile calității: planurile strategice ale calității, planurile referitoare la materiale/produse aprovizionate, importate sau noi, dar și urmărirea realizării obiectivelor,
arbitraje: rezolvarea conflictelor ce pot apărea între servicii și a dificultăților ce nu și-au găsit soluția prin metode obișnuite.
Se recomandă ca echipa să fie formată din persoane cu deprinderi de conducere și tehnice necesare în implementarea acestui program, să posede calități organizatorice, cu cunoștințe despre procesul de producție și managementul calității. Instruirea membrilor echipei se poate realiza de către instituții specializate și acreditate la nivel național în acest scop, de instituții de învățământ superior sau alte instituții specializate în domeniul AQ.
Membrii echipei care se ocupă de managementul calității și inocuității ai unei societăți comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru personalul societății respective care va fi implicat efectiv în funcționarea sistemului calității.
8.2. Managementul calității pentru organizarea sistemului HACCP
Sistemele moderne de asigurare și conducere a calității care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calității totale în industria alimentară sunt obiective ce nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producției igienice. În țările cu industrie și economie dezvoltată, încă din perioada anilor `80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea și prevenirea riscurilor asociate producției de alimente, de tipul HACCP.
HACCP este o metodă sistematică de identificare, evaluare și control a riscurilor asociate produselor alimentare.
Pentru ca alimentele să fie sigure pentru consum, ele trebuie să respecte anumite condiții privind calitatea lor igienică. În abordarea clasică a controlului calității, proprietățile produselor sunt testate în mod curent, obținându-se informații despre nivelul calitativ al produselor și stabilind dacă acesta este sau nu consumabil. Conform concepțiilor moderne privind calitatea, aceste teste au o semnificație și o eficiență redusă. Când se constată că produsul nu respectă specificațiile, este de obicei prea târziu ca să se poată interveni. Acest lucru poate fi evitat dacă elementele cheie ale procesului de fabricație sunt în permanență urmărite și controlate, permițând aplicarea în timp util a unor măsuri corective.
Elementele cheie prin care se poate controla procesul, pot fi identificate printr-o analiză HACCP. Riscurile asociate produsului și procesului sunt analizate, indicându-se apoi punctele din procesul tehnologic care sunt critice pentru realizarea inocuității produsului. Lipsa controlului în oricare din aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite ce pot pune în pericol sănătatea sau chiar viața consumatorilor. Metoda HACCP constituie o abordare sistematică a realizării siguranței pentru consum a produselor alimentare, care constă în aplicarea a șapte principii de bază, și anume:
Principiul 1. Evaluarea riscurilor asociate cu obținerea și recoltarea materiilor prime și ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuția, prepararea culinară și consumul produselor alimentare.
Principiul 2. Determinarea punctelor critice prin care se pot ține sub control riscurile identificate.
Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de control.
Principiul 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5. Stabilirea acțiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când, în urma monitorizării punctelor critice de control, este detectată o deviație de la limitele critice.
Principiul 6. Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor, care constituie documentația planului HACCP.
Principiul 7. Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP funcționează corect.
Aplicarea celor șapte principii ale metodei HACCP constă în parcurgerea următoarelor etape:
Etapa 1: Definirea termenilor de referință;
Etapa 2: Selectarea echipei HACCP;
Etapa 3: Descrierea produsului;
Etapa 4: Identificarea utilizării intenționate;
Etapa 5: Construirea diagramei de flux;
Etapa 6: Verificarea pe termen a diagramei de flux;
Etapa 7:Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape și listarea tuturor măsurilor care vor ține sub control riscurile;
Etapa 8: Aplicarea unui arbore de decizie HACCP fiecărei etape a procesului pentru identificarea punctelor critice de control;
Etapa 9: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
Etapa 10: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control;
Etapa 11: Stabilirea unui plan de măsuri corective;
Etapa12: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor și a documentației;
Etapa13:Verificarea modului de funcționare a sistemului HACCP;
Etapa 14: Revizuirea planului HACCP.
a) Diagrama de flux cu menționarea CCP și CP
(CCP2) (CCP2) (CCP2)
(CCP2)
(CCP2)
(CP)
(CCP2)
(CCP2)
(CCP2)
(CCP2)
(CCP2)
Punct de contaminare minoră
Punct de contaminare majoră
Controlul loturilor de materii prime, materiale, produse finite
Controlul loturilor la produsele finite, materiilor prime și auxiliare este dificil să se efectueze pentru fiecare produs. Se apelează din acest motiv la control pe bază de eșantioane alese pe baza unor principii statistice de sondaj, iar decizia de acceptare sau respingere se ia pe baza acestor controale. Avantajul controlului prin eșantionare constă în reducerea personalului care trebuie să efectueze verificarea, economie de timp și de bani, mai ales pentru probele la care verificarea este destructibilă.
Controlul prin eșantionare se realizează pe bază de atribute sau de variabile. Eșantionarea pe bază de atribute se aplică pentru caracteristici nemăsurabile iar decizia luată este cea de acceptare pentru lotul corespunzător, sau de respingere pentru lotul corespunzător. Eșantionarea pe bază de variabile se aplică pentru caracteristici măsurabile, fiind necesare planuri de verificare pentru fiecare caracteristică analizată.
Factori ce influențează eșantionarea:
omogenitatea lotului – cu cât lotul este mai omogen cu atât eșantionul este mai mic;
scopul verificării – verificare prealabilă livrării,
– verificare pentru remedierea lotului sau înlocuirea parțială a acestuia (se recomandă planul de control pe bază de atribute),
– verificare pentru evaluarea calității medii a lotului și pentru stabilirea prețului (se recomandă planul de control pe bază de variabile),
mărimea produselor – la produse de dimensiuni mari se va indica cum, de unde, și în ce cantitate se ridică proba,
furnizorul de materii prime sau produs – dacă acesta furnizează produse de calitate constantă, eșantionul va fi mai mic,
costul produsului – dacă este scump, eșantionul va fi mai mic,
costul verificării – dacă analizele sunt complexe și scumpe, eșantionul va fi mai mic,
importanța defectelor – în funcție de criticitatea defectelor se alege mărimea eșantionului,
mărimea lotului – este mai puțin importantă, importanță are numărul de defecte din eșantion care decid acceptarea sau respingerea lotului, dar la un lor mai mare se justifică din punct de vedere economic un eșantion mai mare.
Dezavantajele:
posibilitatea de luare de decizii greșite, în sensul că este posibil să se respingă un lot de calitate bună, adică un lot cu mai puține defecte decât s-a convenit – denumit riscul producătorului,
riscul de acceptare a unui lot de calitate necorespunzătoare, un lot cu mai multe defecte decât s-a convenit – denumit riscul beneficiarului.
Aceste riscuri sunt cuantificate cu ajutorul curbei caracteristicilor operative.
Controlul statistic de recepție
Planurile de eșantionare și control se bazează pe atribute ce pot fi simple, duble și multiple.
Planul simplu de control Etape:
Eșantionarea – dintr-un lot format din N produse, se extrage un eșantion format din n produse, n se alege în funcție de mărimea lotului (N) și nivelul de control. Standardele prevăd trei nivele uzuale de control (I, II, III) și patru nivele speciale (S1, S2, S3, S4).
Verificarea calitativă a celor n produse. Se identifică un număr de k produse neconforme:
– dacă ka, atunci lotul este admis,
– dacă kr, atunci lotul este respins.
a – cifra de admitere, reprezintă numărul maxim de produse neconforme dintr-un eșantion pentru care lotul poate fi admis,
r – cifra de respingere, reprezintă numărul minim de produse neconforme dintr-un eșantion pentru care lotul va fi respins,
a, r se aleg din tabele, în funcție de n și AQL (nivelul de calitate acceptat), și reprezintă procentul maxim de produse neconforme din lot pentru care lotul poate fi acceptat.
a+1 = r
Planul multiplu de control
Se realizează în mod asemănător planului dublu de control și poate cuprinde până la maxim șapte trepte de eșantionare. Etapele controlului statistic de recepție:
alegerea lotului,
prelucrarea eșantionului, transportul, depozitarea și înregistrarea,
controlul unităților eșantionului adecvat tipului de decizie,
prelucrarea datelor, formularea deciziilor și comunicarea rezultatelor către organismele de decizie și serviciile operative.
Datele, deciziile și comunicările se consemnează într-un registru special.
Controlul procesului tehnologic
Scopul controlului este să mențină pentru fiecare operație, între anumite limite, parametrii prescriși. Nu toate operațiile se pretează să fie controlate. Se stabilesc punctele critice de control pentru inocuitate, dar și pentru alte aspecte ale calității. Controlul trebuie aplicat în toate punctele critice. Acesta nu dă rezultate dacă procesul nu este stabil, nu este capabil din punct de vedere al caracteristicilor care trebuie ținute sub control. Evaluarea stabilității proceselor economice. Determinarea structurii unui lot de produse. Pentru a evalua capabilitatea procesului tehnologic se compară câmpul de toleranță admis, caracterizat de limita inferioară (Ti), limita superioară (Ts) și centrul câmpului de toleranță (Tc) cu parametrii ce caracterizează împrăștierea sau centrarea procesului.
Pentru aceasta este necesar să se determine media valorilor caracteristice măsurate (X) și abaterea pătratică medie (σ). Pentru un proces normal circa 68% din valorile caracteristicilor măsurate aparțin [-σ; +σ] unde σ este abaterea standard. Circa 95% din aceste valori aparțin [-2σ; +2σ] și circa 99,98% aparțin [-3σ; +3σ]. În funcție de repartiția valorilor tehnice ale calității se pot trage concluzii asupra normalității și stabilității procesului tehnologic.
Un proces tehnologic este stabil ca precizie și reglaj atunci când la toate loturile de produse fabricate media aritmetică a caracteristicii măsurate corespunde cu centrul câmpului de toleranță Tc, iar dispersia valorilor măsurate σ se încadrează în câmpul de toleranță de mărime 6σ. (6σ < Ts-Ti).
Ti Tc Ts
X
6σ
Procesul este instabil ca reglaj și stabil ca precizie dacă media caracteristicilor măsurate este diferită de centrul câmpului de toleranță Tc, iar valorile se încadrează în intervalul 6σ. 6σ < (Ts-Ti).
Ti Tc Ts
X
6σ
Procesul este stabil ca reglaj dar instabil ca precizie, dacă media caracteristicilor măsurate este egală cu centrul câmpului de toleranță Tc, iar valorile nu se încadrează în intervalul 6σ. 6σ > (Ts-Ti).
Ti Tc Ts
X
6σ
Procesul este instabil ca precizie și instabil ca reglaj, dacă media caracteristicilor măsurate este diferită de centrul câmpului de toleranță Tc, iar valorile nu se încadrează în intervalul 6σ. 6σ > (Ts-Ti).
Ti Tc Ts
X
6σ
Etapele controlului statistic de proces sunt:
Se stabilește ce trebuie să fie ținut sub control prin analize fizico-chimice, organoleptice, etc.
Trebuie să se precizeze cum se măsoară sau monitorizează (verifică), care este metoda, modul în care se obțin datele respective.
Se stabilește unde se desfășoară măsurătoarea: dacă monitorizarea este pe loc sau în laborator.
Se stabilește frecvența măsurătorilor.
Ținerea sub control se face pe bază de statistici matematice cu ajutorul fișelor de control. Pentru măsurarea caracteristicilor organoleptice se folosesc fișe de control pe bază de atribute, iar pentru caracteristicile măsurabile se folosesc fișe de control pe bază de variabile.
Controlul cu ajutorul fișelor are avantajul că are un grad de siguranță de 99% și există garanția că măsurile de remediere sunt bine efectuate.
Din fișele de control se poate observa dacă procesul are o evoluție normală. Aceste fișe sunt realizate în timpul desfășurării proceselor tehnologice iar când se constată abateri de la normalitate vor trebui aplicate măsuri de redresare a procesului.
Tab. 19 Schema controlului cu metodele de monitorizare pentru materii prime, materiale auxiliare, produse finite și pentru procesul tehnologic
Cap.9 CALCULUL ECONOMIC
9.1. Stabilirea valorii investiției
1.1. Valoare teren clădiri și amenajări:
Valoarea teren:
– construcție industrială
– spații acces, circulație
Valoarea clădirii:
– clădire industrială
– clădiri anexe
Valoare amenajări:
– zone de circulație
– spații verzi
Valoare totală
1.2. Utilaje supuse montării
– linia Krämer – Grebe
– generator de fum
– linie aeriana
– malaxor
– presă
– mașină de clipsat
– navete congelare slănină
– tunel de afumare
– cărucior rastel
– stelaje maturare
– agregat de condiționare
Valoare totală utilaje
Cheltuieli transport
Cheltuieli montaj
Valoare totală
1.3. Utilaje nesupuse montării:
1.4. Valoarea mobilierului și obiectelor de inventar:
1.5. Valoarea primei dotări cu mijloace circulante:
1.5.1. Materii prime și auxiliare pentru prima fabricație.
1.5.3. Aprovizionare materiale
1.5.4. Promovare reclamă și publicitate
1.5.5. Taxe avizare și licență de fabricație:
1.5.6. Aprovizionare cu materiale de întreținere, reparații și piese de schimb
1.5.7. Asigurări: 1%
Total capitolul 1.5 : 40.501.031.916
TOTAL VALOARE INVESTIȚIE:
9.2. Stabilirea cheltuielilor
2.1. Cheltuieli cu materiile prime, auxiliare, ambalaje:
2.6. Cheltuieli cu salariile:
Salarii directe brute, indirecte brute, zone anexe și întreținere, personal TESA
2.11. Cheltuieli întreținere-reparații
2.12. Cheltuieli cu amortizarea mijloacelor fixe
2.13. Alte cheltuieli generale: imprimante, telefon, fax, reclamă, protocol
2.14. Cheltuieli cu creditele:
Valorificarea produselor secundare
9.3. Antecalculația de preț
P = 10.307.837.012,5/60.000 = 171.780 lei/Kg
Produsele realizate prin proiect și prețul de vânzare:
9.4. Indicatori de eficiență economică:
BIBLIOGRAFIE
Banu C. – Tehnologia cărnii și subproduselor; Editura didactică și pedagogică București, 1980,
Banu C., Alexe P., Vizireanu C. – Procesarea industrială a cărnii, Editura tehnică, 1997,
Banu C., Oprea A., Dănicel A. – Îndrumar în tehnologia produselor din carne; București; Ed. tehnică, 1985,
Banu C. – Exploatarea și întreținerea utilajelor în industria cărnii; Ed. tehnică, București, 1990,
Dan V. – Microbiologia alimentelor; Galați; Ed. Alma, 2001,
Alexe P., Coman L. – Transformarea animalului viu în carne; Timișoara, Editura Mirton, 2000
Banu C., Moțoc D. – Biochimia cărnii și supraproduselor; Ed. tehnică, 1966,
Cherciu I., Sârbu P – Tehnologia preparatelor din carne; Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1964
Oțel I. – Tehnologia produselor din carne; Ed. Tehnică, 1962
Banu C. – Aditivi și ingrediente pentru industria alimentară; Ed. Tehnică, 2000
Banu C. – Biotehnologii în industria alimentară; Ed. Tehnică, București, 2000
12. Banu C. – Manualul inginerului de industrie alimentară vol.I,II, Editura tehnică, București1998.
13. Banu C. – Îndrumar de proiectare pentru industria cărnii, vol.I, II, III,/1993.
16. Rotaru G., Moraru C. – HACCP Analiza riscurilor, punctele critice de control Editura Academică, Galați 1997.
17. Tofan I. – Tehnica frigului și climatizării în industria alimentară Editura Argir 2000.
18. Rășenescu I. – Operații și utilaje în industria alimentară, Universitatea din Galați 1978.
19. Petru A., Banu C. – Îndrumar de proiectare Calcul Economic la proiectele de diplomă, Galați 2001.
20. Banu C. – Progrese tehnice și științifice în industria alimentară, vol. II, Editura tehnică București 1993.
BIBLIOGRAFIE
Banu C. – Tehnologia cărnii și subproduselor; Editura didactică și pedagogică București, 1980,
Banu C., Alexe P., Vizireanu C. – Procesarea industrială a cărnii, Editura tehnică, 1997,
Banu C., Oprea A., Dănicel A. – Îndrumar în tehnologia produselor din carne; București; Ed. tehnică, 1985,
Banu C. – Exploatarea și întreținerea utilajelor în industria cărnii; Ed. tehnică, București, 1990,
Dan V. – Microbiologia alimentelor; Galați; Ed. Alma, 2001,
Alexe P., Coman L. – Transformarea animalului viu în carne; Timișoara, Editura Mirton, 2000
Banu C., Moțoc D. – Biochimia cărnii și supraproduselor; Ed. tehnică, 1966,
Cherciu I., Sârbu P – Tehnologia preparatelor din carne; Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1964
Oțel I. – Tehnologia produselor din carne; Ed. Tehnică, 1962
Banu C. – Aditivi și ingrediente pentru industria alimentară; Ed. Tehnică, 2000
Banu C. – Biotehnologii în industria alimentară; Ed. Tehnică, București, 2000
12. Banu C. – Manualul inginerului de industrie alimentară vol.I,II, Editura tehnică, București1998.
13. Banu C. – Îndrumar de proiectare pentru industria cărnii, vol.I, II, III,/1993.
16. Rotaru G., Moraru C. – HACCP Analiza riscurilor, punctele critice de control Editura Academică, Galați 1997.
17. Tofan I. – Tehnica frigului și climatizării în industria alimentară Editura Argir 2000.
18. Rășenescu I. – Operații și utilaje în industria alimentară, Universitatea din Galați 1978.
19. Petru A., Banu C. – Îndrumar de proiectare Calcul Economic la proiectele de diplomă, Galați 2001.
20. Banu C. – Progrese tehnice și științifice în industria alimentară, vol. II, Editura tehnică București 1993.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Sa Se Proiecteze O Sectie de Preparate Crude Si Uscate cu O Capacitate de 2 T Zi (ID: 163425)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.