Să Se Proiecteze O Secție de Obținere a Dulceții de Gogonele cu Capacitatea de 3000 Kg Dulceață24 Ore, Produs Finit

Cuprins

1. Tema proiectului (denumirea obiectivului proiectat, capacitatea de producție, profilul de producție

2. Justificarea necesității și oportunității realizării elementului de proiect

3. Elemente de inginerie tehnologică

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea producției proiectate

3.2. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect (caracteristici, standarde, alte reglementări)

3.3. Alegerea definitivă a tehnologiei utilizate în realizarea proiectului și descrierea schemei tehnologice cu detalierea operațiilor și a factorilor care influențează producția (schema controlului pe faze, regimul de lucru al instalației)

3.4. Calculul bilanțului de material (bilanț total și acolo unde este cazul bilanț partial, consumul specific, randamente de fabricație)

4. Elemente de operații și utilaje

4.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor

4.2. Realizarea diagramei operațiilor și a cronogramei de funcționare a utilajelor și diagramelor de utilități

4.3. Calculul suprafeței de producție

4.4. Măsuri de protecția muncii și stingerea incendiilor

5. Managementul calității și siguranței alimentare

5.1. Documente de referință

5.2. Identificarea pericolelor, a CP/CCP, stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de control și a acțiunilor corective

5.3. Controlul de recepție (planuri de control) și/sau de proces (fișa X, fișa R și X, S)

6. Igiena obiectivului proiectat

6.1. Metode și sisteme de igienizare

6.2. Calculul economic (valoare utilaje, consumuri de materii prime, utilități, lista personalului)

6.3. Determinarea costului unui produs sau a unei operații

6.4. Calculul unor indicatori sintetici de eficiență (profit, productivitate, etc)

7. Material grafic

7.1. Schema de operații

7.2. Schema de legături (cu elemente de automatizare-facultativ)

7.3. Diagrama operațiilor și cronograma funcționării utilajelor

7.4. Diagrama consumurilor de utilități

7.5. Planul de amplasare al spațiilor și utilajelor

7.6. Schița de ansamblu a unității (amplasare generală)

1. Tema proiectului (denumirea obiectivului proiectat, capacitatea de producție, profilul de producție

Tema proiectului este ”Să se proiecteze o secție de obținere a dulceții de gogonele cu capacitatea de 3000 kg dulceață/24 ore, produs finit”.

2. Justificarea necesității și oportunității realizării elementului de proiect

Din cele mai vechi timpuri, românii au fost mari consumatori de dulciuri, iar prepararea acestui tip de dulceață a cunoscut, cu timpul, o mare diversificare. Românul a fost și este cultivator de fructe și legume, fapt care a determinat ca și prepararea dulceții să devină în timp mult mai specializată.

În industria alimentară, industria conservării fructelor ocupă un loc deosebit și contribuie prin procesele sale la realizarea mai multor produse, ca: legume în stare proaspătă, gemuri, dulcețuri, magiunuri, sucuri, nectare și multe altele. Lucrarea descrie tehnologia și utilajele din industria alimentară a produselor conservate cu zahăr utilizate la obținerea dulceții de gogonele, folosind ca materie primă leguma, gogonea, iar ca materii auxiliare zahăr, apă, acid citric și etilvanilină.

Ponderea principală în industria conservării legumelor cu ajutorul zahărului revine proceselor tehnologice, determinate de activitatea microorganismelor pe lângă celelalte procese fizice, chimice și fizico-chimice.

S-a impus necesitatea efectuării acestui proiect din următoarele motive practice:

toamna după ce producția de tomate se finalizează, pe câmp sau în solariile producătorilor agricoli rămân foarte multe tomate necoapte numite gogonele care chiar dacă se utilizează la murături tot mai rămân.

producția rămasă poate fi folosită la obținerea dulceții de gogonele.

dorința realizării unui produs deosebit, special și rar care cu un marketing eficient ar avea o mare căutare și o vânzare bună.

gustul deosebit și inedit.

Gogonele ca și produs pot fi conservate sub formă de murături cât și sub formă de dulceață motivele fiind enumerate mai sus.

Sortimentele foarte variate de dulceață, au devenit din ce în ce mai laborios preparate, iar procesele tehnologice de obținere a acestora, au ajuns să fie extrem de complexe.

Dulceața de gogonele este o specialitate cu mare trecere în bucătăria românească care poate fi consumată ca atare sau poate însoți cu succes orice friptură. Este un produs deosebit de bun, fin, special și unicat. Datorită cerințelor mari ale pieții, tehnologia preparării acestui produs a avansat foarte mult. Astfel, tehnologiile moderne din occident s-au impus vizibil aducând modernitate și calitate.

3. Elemente de inginerie tehnologică

3.1. Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea producției proiectate

Procesul tehnologic de fabricare a dulceții cuprinde următoarele faze: spălare, sortare, curățare, divizare-operații preliminare specifice (întărirea texturii la fructele moi, înțeparea la fructele verzi, opărirea la fructele tari), prepararea dulceții, răcirea, spălarea recipientelor, dozare, închidere, pasteurizare, condiționarea recipientelor pline, depozitare.

Etapele preliminare de preparare a dulceții, fiind numite de fapt, etape de pregătire a fructelor sau a legumei, goonea în cazul nostru, sunt: spălare, sortare, curățare, divizare, operații preliminare specifice tipului de fruct sau legumă utilizată (întărirea texturii la fructele moi, înțeparea la fructele verzi, opărirea la fructele tari). Operațiile spălare, sortare, curățare sunt similare la toate tipurile de fructe și legume diferența apare la modalitatea prin care se realizează. Un exemplu elocvent ar fi etapa de curățare și anume: operația se poate realiza manual sau prin procedee mecanice, termice, chimice sau combinate, astfel:

1. Curățarea manuală este neindicată din punct de vedere sanitar și neigienică având durată prelungită, ceea ce creează condiții de dezvoltare a microflorei de alterare pe ustensile și pe materia primă supusă prelucrării.

2. Curățarea mecanică se realizează cu mașini de diferite tipuri, adecvate scopului urmărit și a caracteristicilor legumelor supuse prelucrării. Îndepărtarea codițelor la gogonele se efectuează la mașini de scos codițe al căror principiu de funcționare se bazează pe smulgerea codițelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc în sens contrar. Diametrul vergelelor și distanța dintre ele se adaptează la mărimea gogonelelor și grosimea codițelor. După înlăturarea codițelor gogonelele sunt supuse trierii și sortării.

3. Curățarea termică se bazează pe faptul că prin încălzire rapidă are loc transformarea protopectinei în pectină solubilă, coagularea proteinelor și eliminarea aerului din spațiile intercelulare, procese care permit eliminarea ușoară a pieliței. Procesul de curățare este mult ușurat în cazul în care se face o răcire rapidă, ceea ce evită înmuierea fructului. Se preferă curățarea cu apă deoarece la tratarea cu apă caldă la 95-100oC au loc pierderi mari de substanțe solubile.

4. Curățarea chimică constă în dezintegrarea pieliței fructului sub acțiunea acizilor sau alcalilor la o temperatură ridicată. Prin folosirea unei soluții alcaline sau acide la o temperatură corespunzătoare se îndepărtează pielița fructelor fie complet (pere, gutui, țelină), fie numai stratul parenchimatos al celulelor de sub pieliță (tomate, piersici). Pielița slăbită sau desprinsă poate fi ușor îndepărtată prin răcire bruscă sau printr-o prelucrare mecanică corespunzătoare. Excesul de substanță chimică este îndepărtat de pe fructul fără pieliță în curent de apă sau prin neutralizare. În ultimul caz este necesar să se facă o ultimă spălare cu apă.

5. Curățarea cu radiații infraroșii se bazează pe proprietatea acestora de a trece prin stratul de celuloză, ceea ce duce la o desprindere rapidă a pieliței ca urmare a evaporării apei din straturile de sub pieliță.

În țara noastră s-a conceput un tunel pentru decojirea tomatelor prin încălzire cu radiații infraroșii. Acestea prezintă avantajul permeabilității față de coaja celulozică, asigurând o încălzire rapidă a apei de sub coajă și prin aceasta desprinderea ușoară a ei. Tunelul are o formă semicilindrică, prin care trece un transportor cu role acționat din exterior, acesta depășind la ambele capete spațiul tunelului. Prin deplasarea rolelor are loc și o rotire a tomatelor așezate pe acestea. Înainte de intrare în tunel, tomatele sunt sortate pe mărimi, astfel ca diferențele de dimensiuni ale produselor ce se decojesc să nu fie de peste 1-2 cm. Încălzirea are loc din afară cu ajutorul unui arzător cu gaz metan, căldura transmițându-se pe plasa semicilindrică a radiantului metalic deasupra benzii. În felul acesta, produsul nu vine în contact cu gazele arse care se elimină prin partea superioară. Temperatura radiantului este de circa 800°C, în funcție de lungimea de undă a radiației emise, în timp ce căldura medie din tunel este de circa 400°C. Încălzirea tomatelor are loc atât prin radiație, cât și prin convecție, prin intermediul vaporilor degajați din tunel. Durata de trecere variază în funcție de dimensiunile tomatelor, fiind de 20…60 s, iar viteza benzii între 0,1 și 0,5 m/s. Productivitatea tunelului este de 2 t/oră. Desprinderea pieliței are loc în continuare într-un tambur rotativ, confecționat din bare de oțel inoxidabil, dispuse sub formă de colivie, cu ghidaj elicoidal în interior. Aici, tomatele sunt expuse în flux continuu acțiunii unor dușuri de apă, generate de un tub cu numeroase perforații ce trece prin centrul tamburului, cât și prin barbotarea de aer prin intermediul unei țevi găurite, amplasate aproape de fundul mașinii.

6. Curățarea prin tratare la temperaturi reduse se bazează pe faptul că prin trecerea produsului pe suprafețe răcite, la -30…-40°C, se realizează o desprindere ușoară a pieliței de pulpă.

7. Curățarea prin procedeul crioenzimatic are în vedere că prin imersarea fructelor sau legumelor într-o soluție de saramură răcită la -12°C, timp de 30-40 secunde, se congelează numai pielița și un strat de celule vecin cu ea. Microcristalele de gheață străpung pielița, favorizând desprinderea sa ulterioară. Prin imersia produsului în apă la 30-40°C, se realizează decongelarea stratului și activizarea enzimelor pectolitice care hidrolizează substanțele pectice, favorizând desprinderea pieliței.

Rezultate foarte bune se obțin atunci când se realizează o tratare combinată: chimică și vapori supraîncălziți, procedeu ce prezintă avantajul că prin reglarea parametrilor zonei de tratare alcalină și a celei de tratare termică se poate realiza curățarea majorității produselor vegetale. Concomitent se face economie de hidroxid de sodiu, iar prin opărire se îndepărtează urmele de alcali și se inactivează enzimele oxidante.

Faza de preparare a dulceței este etapa cea mai importantă din cadrul procesul tehnologic și se poate realiza prin mai multe metode, în funcție de materia primă utilizată:

difuzia fructelor în sirop de zahăr concentrat, timp de 2-8 ore care se aplică fructelor cu textura moale pentru a se evita destrămarea, iar fructelor cu textura tare (fructe verzi) pentru a se evita zbârcirea; după efectuarea difuziei, produsul se concentrează;

fierberea fructelor în apă și concentrarea prin adaos de zahăr;

fierberea fructelor în sirop de zahăr concentrat de aprox. 70 grade refractometrice;

concentrarea discontinuă a produsului, care constă în fierberea fructelor cu zahăr sau în sirop de zahăr, cu 2-3 întreruperi de câte 5-10 minute, până la atingerea concentrației finale.

Pasteurizarea se aplică la dulcețurile care sunt dozate în recipiente de sticlă și se urmărește în special realizarea vidului în interiorul recipientului. Prin pasteurizare, formele vegetative ale microorganismelor prezente în produs sunt distruse, astfel, acestea nu mai au posibilitatea de a se înmulți. Procesul de pasteurizare/sterilizare poate avea loc în autoclave verticale sau orizontale sau în pasteurizatoare ce pot fi: continue cu bandă, de tip sterilizator hidrostatic sau instalație de pasteurizare tip Hunister.

Pasteurizarea reprezintă faza cea mai importantă din procesul tehnologic în ceea ce privește conservabilitatea produselor. Din punct de vedere bacteriologic, pasteurizarea se definește ca tratament termic aplicat până la temperaturi de 100°C asupra produselor ambalate și închise, în scopul asigurării conservării pe timp îndelungat. Metoda de conservare prin pasteurizare se aplică produselor cu aciditate ridicată, adică pH-ul sub 4. În această categorie de produse se înscriu majoritatea conservelor de fructe.

Stabilirea corectă a regimurilor de pasteurizare specifice fiecărui produs, precum și aplicarea întocmai a acestora sunt elemente hotărâtoare pentru obținerea unor produse finite corespunzătoare. Orice abatere de la regimul de pasteurizare stabilit poate avea urmări negative asupra conservabilității și calității produselor.

Regimurile tratamentului termic se stabilesc în funcție de viteza de pătrundere a căldurii în produs (termopenatrație) și de rezistența la căldură a microorganismelor.

Termopenetrația depinde de următorii factori:

dimensiunile recipientului și materialul din care este confecționat;

starea produsului (lichid, solid, vâscos) și raportul solid-lichid (la compot și dulceață);

temperatura inițială a produsului.

Pentru a se înlesni termopenetrația, în procesul de producție se poate interveni în faza de umplere prin stabilirea corectă a proporției dintre componentele solide și lichide, precum și dozarea produselor la temperaturi ridicate de minim 85°C. În același scop se vor evita stagnările în fluxul tehnologic în special după dozare și închidere, astfel încât la introducerea la pasteurizare temperatura produselor să fie ridicată.

Pasteurizarea conservelor de fructe se execută în autoclave discontinue. Se recomandă clorinarea apei utilizată la pasteurizare și răcire.

Regimurile de pasteurizare pentru fiecare sortiment se prezintă în instrucțiunile tehnologice specifice ale produselor.

În aceste instalații produsele, ambalate în borcane, trec continuu prin mai multe sectoare termice în care are loc: preîncălzirea, pasteurizarea, sterilizarea și răcirea produsului, uneori urmată și de uscarea ambalajului, conform unei diagrame de temperatura – timp bine stabilită, în funcție de natură produsului.

Pasteurizatoare/sterilizatoare tip tunel sunt utilajele cele mai folosite la pasteurizarea dulcețurilor. În principiu, sunt construite dintr-o carcasa în formă de tunel în care recipientele se deplasează de la un capăt la altul cu ajutorul unui mijloc de transport, pe un singur nivel sau pe mai multe niveluri și sunt caracterizate prin funcționarea la presiune atmosferică. Deci, chiar atunci când se numesc sterilizatoare, pentru că efectul tratamentului termic este de sterilizare; temperatura este de 100°C (este cazul produselor cu aciditate medie și ridicată, cu pH; 4,5).

Agentul termic utilizat este aburul sau apa caldă, iar agentul de răcire este apa rece. Numărul sectoarelor termice este cuprins între 5 și 3 în funcție de temperatura inițială a produsului, temperatura de pasteurizare/sterilizare, temperatura finală a produsului și natura ambalajului. Primele sectoare urmăresc aducerea produsului de la temperatura inițială la temperatura de pasteurizare/sterilizare și pot fi în număr de 1-3, sau pot lipsi, atunci când umplerea recipientelor s-a făcut la cald la o temperatura apropiată de temperatura de pasteurizare/sterilizare. Următorul sector, de obicei cel central, are rolul de a menține produsul la temperatura de pasteurizare/sterilizare, iar ultimele sunt destinate răcirii treptate a recipientelor cu produs. În cazul borcanelor care nu rezistă la șocuri termice, încălzirea și răcirea trebuie să se facă în trepte limitate de temperatura. Astfel, se recomandă ca la încălzire saltul termic să fie mai mic de 25°C, în timp de 5 minute, iar la răcire căderea de temperatura să nu depășească 33°C pentru același interval de timp.

La folosirea apei ca agent termic, transferul de căldură se poate face prin imersarea recipientelor în baie de apă, prin stropire cu ajutorul duzelor de pulverizare sau prin inundație continuă, când se folosesc bazine cu funduri perforate. Sistemul de captare și recirculare a apei de stropire este constituit din bazine de colectare, pompe, conducte, dușuri sau bazine perforate. Bazinele de colectare pot fi amplasate dedesubt sau lateral de tunel. Temperatura apei se reglează automat prin barbotare de abur sau cu schimbătoare de căldură cu abur în bazinele centrale de colectare și prin recircularea apei între bazinele de la intrare și cele de la ieșire, în scopul recuperării căldurii, prin formarea unor zone conjugate.

În funcție de sistemul de transport al recipientelor în interiorul instalației, acestea se împart în următoarele categorii:

instalații cu casete mobile;

instalații cu grătare pășitoare, acționate mecanic, pneumatic sau hidraulic (pas de pelerin);

instalații cu benzi transportoare acționate mecanic:

Avantajele instalațiilor de pasteurizare și sterilizare cu funcționare continuă sunt:

capacitate mare de producție, cu consum minim de utilități;

siguranță maximă în funcționare; ,

posibilitatea efectuării tratamentului termic pentru toate tipurile de ambalaje, cu diferite sisteme de închidere, eventual posibilitatea tratării concomitente a două sau mai multe tipuri de recipiente;

consumul redus de manoperă.

Pasteurizarea se poate realiza în trei moduri:

pasteurizarea joasă sau de durată la temperaturi de 65-75° C, timp de 10-15 minute;

pasteurizarea rapidă sau înaltă la temperaturi de 85-90° C, timp de 10-16 secunde;

ultrapasteurizarea sau uperizarea la temperaturi de 150° C, timp de 1-2 secunde.

Modul de realizarea al acestei faze depinde de utilajul folosit.

3.2. Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect (caracteristici, standarde, alte reglementări)

Materiile prime utilizate la realizarea produsului sunt: gogonele culese în faza erbacee cu un diametru de maxim 30 mm; apă potabilă; zahăr tos; acid citric; etilvanilină.

Standardul pentru dulceață este STAS 3750-90 în care sunt specificate toate caracteristicile pe care trebuie să le dețină produsul finit, dulceața de gogonele, cât și metodele de analiză.

Standardul pentru zahăr este SR 11—1995.

Standardul pentru apă potabilă este STAS 3001-91.

Utilizarea acidului citric este reglementată prin Community Standard 105-1981, Community Standard 309R-2011, standard elaborat de FAO ( Food and Drog Organisation).

Utilizarea etilvanilinei este reglementată prin Regulamentul nr. 1334/2008 al Comunității Europene care face referire la aromele utilizate în industria alimentară.

STAS 6952-83, Fructe și legume proaspete Condiții generale de ambalare, depozitare și transport, documente.

Standard SR ISO 5524: 2008 var eng. Tomate, Ghid pentru depozitare și transport frigorific.

STAS 1079-83, Borcane de sticlă pentru conserve sterilizate. Condiții tehnice generale de calitate.

STAS 7726-85, Ambalaje de sticlă. Borcane pentru conserve sterilizate. Gura borcanului. Forme și dimensiuni.

STAS 5261-91 – Capace de aluminiu pentru borcane cu conserve, tip Omnia.

STAS 10710-80- Etichete de hârtie pentru butelii și borcane de sticlă. Condiții generale de calitate.

SR 1754:1994 – Analiza senzorială

STAS 5951-83;- Produse de legume și fructe. Determinarea masei nete, a conținutului total de legume sau fructe și a conținutului unui component, raportate la masă netă

SR ISO 6557-1:2008 ver.eng.-Fructe, legume și produse derivate. Determinarea conținutului de acid ascorbic. Partea 1: Metoda de referință

SR ISO 2173:2008 ver.eng -Umiditatea și substanța uscată solubilă.

SR ISO 750-2008 – Aciditatea titrabilă.

SR 8924;1995-Conserve alimentare în recipiente închise ermetic.Analiza microbiologică.

STAS 8731-85-Produse de legume și fructe. Determinarea conținutului în filamente de mucegai

STAS 8422-83 Conserve alimentare- Verificarea ermeticității.

3.3. Alegerea definitivă a tehnologiei utilizate în realizarea proiectului și descrierea schemei tehnologice cu detalierea operațiilor și a factorilor care influențează producția (schema controlului pe faze, regimul de lucru al instalației)

Dulceața reprezintă produsul obținut prin fierberea fructelor în sirop de zahăr, cu adaos de acid citric și concentrarea produsului, ambalat în recipiente închise ermetic și pasteurizate. Dulceața se prepară dintr-o singură specie de fructe și poartă denumirea fructului din care provine.

Tehnologia utilizată la obținerea dulceții de gogonele, referitor la prepararea directă a dulceții este reprezentată de difuzia fructelor în sirop de zahăr cu concentrația de 60 grade refractometrice urmată de concentrarea cu 2-3 întreruperi, timp de 5-10 minute.

Schema tehnologică de obținere a produsului dulceață de gogonele este prezentată în figura 3.1. schemă tehnologică în care ca o particularitate se aplică faza de divizare, gogonelele sunt tăiate la o anume dimensiune stabilită de rețetă, fără adaus de etilvanilină.

În figura 3.2 este prezentată schema tehnologică de obținere a dulceții de gogonele în care există faza de pregătire preliminară a gogonelelor prin înțepare și opărire.

În figura 3.3. s-a prezentat schema tehnologică de obținere a dulceții de gogonele, aceasta fiind varianta finală pe care se va baza realizarea proiectului.

S-a ales această schemă tehnologică pentru că s-a introdus în produsul finit etilvanilină, o aromă care înlocuiește batonul de vanilie și care este acceptată în industria alimentară. Totodată gogonelele fiind produse vegetale cu aromă slabă este necesar adăugarea acesteia pentru a-i defini gustul și plinătatea aromei.

Figura 3.1 – Schema tehnologică generală de obținere a dulceții cu etapă preliminară de divizare a legumelor

Figura 3.2. Schema tehnologică de obținere a dulceții de gogonele cu etapă preliminară de înțepare și opărire a legumelor.

Figura 3.3. Schema tehnologică finală de obținere a produsului dulceață de gogonele

Descrierea operațiilor din cadrul schemei tehnologice

Schema tehnologică adoptată în cadrul acestui proiect este schema din figura 3.3. S-a ales această schemă pentru că se dorește a se obține un produs superior calitativ din punct de vedere organoleptic, fizico-chimic cât și microbiologic. În această schemă ca și noutate apare etilvanilina care se va introduce spre sfârșitul fazei de fierbere-concentrare pentru a-i conferi dulceții o aromă deosebită.

Recepția cantitativă și calitativă

Recepția cantitativă se face prin cântărire, cu ajutorul basculelor sau al cântarelor. Prin această metodă se valorifică cantitățile de produse și de materii auxiliare aduse și se corelează cu valorile înscrise în actele emise de furnizor. Obiectivele urmărite la recepție sunt: gradul de prospețime, starea igienico-sanitară, consistența produselor, gradul de maturitate, aspectul exterior, forma, mărimea și culoarea.

Controlul calitativ al produselor vegetale se efectuează conform SR ISO 5524:2008 și, STAS 6952-83.

Depozitarea temporară a fructelor se face după recepție în magazii cu temperaturi scăzute, întunecoase și curate.

Curățarea este operația care constă în separarea și îndepărtarea părților necomestibile sau greu digerabile din fruct (peduncul și sepale). Operația se va realiza mecanic pentru că operația de curățire manuală nu este neindicată din punct de vedere sanitar și neigienic având durata prelungită, ceea ce creează condiții de dezvoltare a microflorei de alterare pe ustensile și pe materia prima supusă prelucrării. Astfel curățirea mecanică se realizează cu mașini de tipuri diferite, adecvate scopului urmărit și a caracteristicilor fructelor supuse prelucrării. Îndepărtarea codițelor la gogonele se efectueaza la mașini de scos codițe al căror principiu de funcționare se bazează pe smulgerea codițelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc în sens contrar. Diametrul vergelelor și distanța dintre ele se adaptează la mărimea fructelor și grosimea codițelor. După înlăturarea codițelor, gogonelele sunt supuse trierii și sortării.

Trierea și sortarea se face manual pe benzile sau pe mesele de sortare și are scopul de a îndepărta fructele necorespunzătoare din punct de vedere sanitar (atacate de boli, alterate, mucegăite, fermentate etc.) cât și corpurile străine pentru a evita contaminarea întregii cantități de materii prime, a instalațiilor și a apei de spălare. Prin acest procedeu se îndepărtează produsele necorespunzătoare și se separă calitativ în funcție de mărime, culoare, maturitate, textură. Pe o parte și alta a benzii de sortare stau muncitorii din 2 în 2 metrii care îndepărtează fructele necorespunzătoare introducându-le în coșurile laterale.

Sortarea manuală se execută la mesele de sortare care în mod obișnuit se prezintă sub forma unor benzi transportoare confecționate din cauciuc sau cu role.

    Banda transportoare are viteza de 0,1-0,2m/s.

    Instalațiile moderne de sortare au banda construită din role de oțel inoxidabil care se rotesc în jurul axului, permițând expunerea întregii suprafețe a produsului

Spălarea la gogonele se face cu apă curată, normal, manual sau cu ajutorul mașinii de spălat cu ventilator sau cu dușuri. Prin spălarea fructelor se îndepărtează impuritățile minerale (pământ, nisip,praf etc.) unele resturi vegetale și o parte însemnată din microfloră. Spălarea se poate executa prin: imersie în bazine cu apă; aspersiune; barbotare cu aer comprimat; frecare.

Tipul mașinii utilizate este determinat de textura și gradul de maturitate al fructelor. Eficacitatea spălării depinde de presiunea și debitul apei, forma duzelor, distanța dintre jeturi și grosimea stratului de fructe.

Presiunea apei la dușuri se recomandă a fi de 1-1,5 atmosfere. Acest tip de mașină se utilizează și la clătirea fructelor spălate cu alte mașini.

Clasarea pe dimensiuni sau calibrarea produselor vegetale se poate realiza cu mașini de calibrat de diferite tipuri (cu tambur, cu site vibratoare, cu cabluri etc.). Calibrarea gogonelelor se face în scopul separării după dimensiuni, pentru că la prepararea dulceții este absolut necesar, chiar indicat ca gogonelele să nu aibă un diametru mai mare de 30 mm. Calibrarea după un singur diametru se realizează cu diferite tipuri de benzi cu ecartament variabil (benzi divergente, longitudinale sau circulare; benzi paralele cu ecartamente succesive).Gogonelele se deplasează de-alungul lacestora, în momentul când ajung în sectorul unde distanța între benzi este egală sau mai mică decât diametrul lor maxim, cad pe un transportor sau pe un plan înclinat care le conduce la utilajul următor.

Divizarea este operația prin care se impune înțeparea gogonelelor pentru a ușura realizarea fenomenului de însiropare.

După operația de divizare gogonelele vor fi din nou cântărite, pentru a se stabili rețeta de fabricație.

Efectuarea unor tratamente termice preliminare la gogonele este absolut necesară, operație care se efectuează prin opărirea acestora de 2-3 ori timp de 2-3 minute în apă la temperatura de T=95°C.

Opărirea se aplică produselor vegetale întregi sau în segmente, asigurând următoarele efecte: inactivarea enzimelor; eliminarea aerului din țesuturi; reducerea numărului de microorganisme; fixarea culorii produselor vegetale; se elimină gustul neplăcut al unor legume; se înmoaie textura; se face o spălare suplimentară; se utilizează mai rațional volumul ambalajului; se îmbunătățesc procesele de osmoză.

În procesul de opărire, o importanță deosebită prezintă calitatea apei. În apa dură, pierderile sunt mai mici, dar se poate recomanda numai pentru acele produse care au tendința de a se dezintegra la temperaturi ridicate; apa dură este contraindicată pentru majoritatea produselor vegetale.

În prezența fierului din apă, apar procese de îmbrunare datorită reacției cu fenolii vegetali (în special cu derivații acidului cafeic). În plus, sărurile de fier și cupru catalizează degradarea vitaminei C și procesele de oxidare a grăsimilor.

Deoarece pierderile de substanțe sunt mult mai mari în cazul opăririi în apă, există tendința extinderii procedeului de opărire în abur.

Indiferent de procedeul aplicat, este necesar ca procesul de opărire să fie stabilit pentru fiecare produs în parte, în funcție de starea materiei prime și de procedeul de conservare aplicat.

Operația de opărire constă în încălzirea legumelor sau a fructelor folosind aburul ca agent termic. Este o operație prin care are loc un tratament termic mai puțin intens care realizează inactivarea enzimelor, dar nu și modificarea consistenței produselor. Aburirea legumelor sau a fructelor se realizează în instalații continue, pe benzi transportoare.

Operația de opărire este determinată de doi factori: temperatură și timp. Domeniul de variație a temperaturii este de 85-98oC, durata 1-5 minute. În majoritatea cazurilor opărirea are loc prin tratarea produselor în apă încălzită, la o temperatură superioară, apropiată de temperatura de opărire.

Opărirea produselor se poate realiza folosind mai multe tipuri de utilaje (cazanul duplicat, opăritoare continui).

Difuzia fructelor în sirop de zahăr concentrat, timp de 2-8 ore care se aplică fructelor cu textura tare (fructe verzi) pentru a se evita zbârcirea; după efectuarea difuziei, produsul se concentrează.

Fierberea sau concentrarea se face în scopul eliminării unei parți de apă în exces, saturarea fructelor cu zahăr, distrugerea microflorei. Amestecarea în timpul fierberii este necesară pentru mai puține pierderi. Prin acest proces are loc și omogenizarea componentelor produsului.

Verificarea punctului final al fierberii se face cu ajutorul refractometrului.

Faza de fierbere și concentrare se poate realiza în aparate cu vacuum, utilizându-se maxim de presiune în mantaua utilajului de 2,5 atmosfere, pentru a încălzi rapid produsul (fructe și zahăr).

Concentrarea discontinuă a produsului, care constă în fierberea fructelor cu zahăr sau în sirop de zahăr, cu 2-3 întreruperi de câte 5-10 minute, până la atingerea concentrației finale.

Faza de concentrare se realizează cu o viteză mare de evaporare, malaxând continuu amestecul pentru ca să se realizeze următoarele deziderate; eliminarea excesului de apă, invertirea parțială a zaharozei, omogenizarea întregii mase și sterilizarea produsului. Concentrarea se va realiza în sirop de zahăr cu concentrația de 60 grade refractometrice timp de 5-10 minute cu 2-3 întreruperi.

O șarjă la aparatul de vacuum poate fi de 300 kg, 400 sau 600 kg în funcție de capacitatea vasului, vasul cu o capacitate de 600 kg are o suprafață mare de evaporare (2,7 m2), motiv pentru care concentrarea se realizează într-un timp foarte scurt, aproximativ 10-20 minute fără durata de încălzire a aparatului până la temperatura de fierbere care este de aproximativ 75°C.

Fierberea și concentrarea în aceste aparate evită riscul caramelizării și nu afectează fenomenul de gelificare.

Adaosul de acid citric se va efectua în funcție de pH-ul fructului și conform STAS-ului care prevede o aciditate minima de 0,6%. Pentru ca acidul să aibă o influență pozitivă asupra procesului de gelificare este important ca acesta să se introducă în amestec la sfărșitul concentrării, aproximativ cu 2-3 minute înainte de punctual final.

Adaosul de etilvanilină se realizează în produsul concentrat înainte de finalizarea fierberii.

Spumarea este operația care se efectuează, dacă fierberea a avut loc în cazanul duplicat, imediat ce a încetat fierberea și a doua oară dacă este necesar înainte de umplerea recipienților. Îndepărtarea spumei se face colectând-o cu ajutorul spumierei de pe suprafața produsului.

Răcirea are loc după fierbere la o temperatură cuprinsă între 75-80 °C. Scopul răcirii este de a evita spargerea borcanelor în timpul umplerii.

Odată concentrația din punct de vedere al gradului refractometric atins, produsul trebuie golit imediat în bazine, pentru a se răci. Este necesar ca în bazine să se continue o malaxare moderată, până când se observă că fructele nu mai au tendința de a se ridica la suprafață, culegându-se cu această ocazie și spuma formată. Răcirea nu trebuie însă să se facă accentuat (circa 70°C). Răcirea mai accentuată a dulceții, care se continuă și în recipient, duce la formarea gelului, a cărui structură odată stricată- prin umplere- poate deveni ireversibilă.

Dozarea se face mecanic cu diferite instalații de dozare cum ar fi dozatorul pentru produse vâscoase. Pentru dozarea exactă a cantității de produs vâscos se foloseste pistonul.

Închiderea recipienților sau capsularea se face la mașini manuale simple sau la mașini automate. Închiderea se face cu capace cu filete, care permit o ușoară deschidere și închidere a recipientului și sigilarea conținutului.

Calitatea închiderii borcanelor se verifică prin examinarea modului de fixare a capacului. Un capac bine fixat nu trebuie să se rotească. După efectuarea tratamentului termic se examinează suprafața masei de etanșeitate și modul de imprimare pe gura borcanului. Închiderea corectă se caracterizează prin imprimare vizibilă și uniformă a gurii borcanului în mase de etanșare. Presarea prea adâncă poate provoca tăierea masei de etanșare și deci distrugerea etanșeității. În funcție de acești factori se reglează capul de închidere și resortul de presare al capacului, închiderii manuale, operația se va executa cu deosebită atenție de către muncitorii specializați.

Pasteurizarea se aplică la dulcețurile care sunt dozate în recipiente de sticlă și se urmărește în special realizarea vidului în interiorul recipientului. Pasteurizarea/ sterilizarea utilizată este discontinuă în autoclave orizontale.

Răcirea după pasteurizare se face până la 40° C este obligatorie pentru a preveni transformările degradative. Această etapă se poate realiza prin imersia în bazine cu apă sau cu ajutorul unor aparate continue cu sistem tambur.

Condiționarea recipientelor pline

Condiționarea produselor finite cuprinde o serie de operații tehnologice, prin care li se conferă recipientelor pline aspect comercial corespunzător.

Aceste operații sunt:

descărcarea coșurilor;

spălarea și uscarea recipientelor;

verificarea aspectului exterior;

protejarea suprafeței exterioare;

paletizarea, etichetarea, ambalarea.

Descărcarea recipientelor din coșurile autoclavelor se efectuează numai manual sau mecanic.

Spălarea recipientelor pline se face sub dușuri cu apă caldă, iar uscarea în tunel cu aer cald.

Conservele sterilizate în instalațiile continue sunt trecute direct la uscare, deoarece spălarea se execută în zona finală la sterilizatoare. Tipurile noi de instalații continue pentru sterilizare sunt dotate și cu zonă de uscare.

Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi transportoare.

Conservele ambalate în cutii se protejează pe suprafața exterioară cu un strat subțire de vaselină tehnică neutră.

Depozitarea conservelor se face pe palete, izolat sau paletizat în folie contractabilă sau în lăzi de carton, în magazii racoroase, întunecoase, uscate, curate, aerisite, lipsite de lumina solară si ferite de îngheț, la temperaturi cuprinse între 5-18 C.

Temperaturile mai ridicate provoacă degradarea culorii, gustului, consistenței produsului și reducerea conținutului în vitamine.

Etichetarea trebuie facută astfel încât produsul final să arate cât mai bine, să aibă marcată atât data fabricării cât și data expirării, iar la prima vedere să impresioneze cumpăratorul.

Ambalarea borcanelor se face în folie cu duritate ridicată, în funcție de numărul borcanelor dorite într-un bax. (6 borcane).

Livrarea dulceții se va realiza astfel încât în timpul transportului aceasta să fie ferită de îngheț, folosindu-se pentru transport lăzi de lemn sau lăzi de carton.

Factorii care influențează producția pot fi:

caracteristicile materiilor prime (culoare, integritate etc.);

procedeul folosit în vederea facilitării fenomenului de difuzie și osmoză, și respectiv a însiropării fructelor cu zahăr;

raport fruct – sirop;

mărimea șarjei;

cantitatea de acid adăugată;

momentul adăugării acidului;

temperatura de fierbere ;

durata fierberii;

concentrația finală a produsului.

Schema controlului pe faze, regimul de lucru al instalației

DULCEȚĂ DE GOGONELE

Receptia si depozitarea materiilor si ambalajelor

Conform programului tehnologic de control al calității pentru materii prime si materiale

B. Fazele de fabricație

C. Produs Finit

D. Depozitare , Livrare , Transport

C . Rețeaua comercială

Analiza senzorială, analize fizico-chimice și microbiologice la produsul finit dulceață de gogonele

Dulceața este un produs obținut prin fierberea și concentrarea fructelor în sirop de zahăr.

Zahărul poate fi înlocuit cu maximum 10% glucoză. Se admit acizi alimentari. Nu se admite utilizarea substanțelor îndulcitoare sintetice, colorante sau aromatizante (cu excepția vanilinei și etil-vanilinei pentru fructele fără aromă, inclusiv felii de citric.)

Analiza senzorială a dulceții se realizează conform standard SR 1754:1994, Produse de legume și fructe, Analiza senzorială.

Analiza organoleptică a dulceții se efectuează urmărind indicii din tabelul de mai jos. (tabel 3.1)

Tabel 3.1 Examinarea caracteristicilor organoleptice la dulceața de gogonele

Caracteristicile de mai sus se referă la produsul după minimum 14 zile de la data fabricării.

Proprietățile fizico-chimice ale dulceții sunt:

substanțe solubile în sirop 72 grade refractometrice;

aciditate 0,7% acid malic;

conținut de fructe sau părți de fructe în dulceață 45-55%;

Produsul finit trebuie să prezinte fructe întregi sau părți de fructe nedestrămate, răspândite aproape uniform în masa siropului.

Ca parametri calitativi caracteristicile dulceții conform STAS-ului nr. 3750-90 sunt: maximum 45-55% conținut în fruct, minim 72°Bx și aciditate exprimată în acid corespunzător.

De regulă fructele se recoltează pentru prelucrare în stadiul maturității de consum, când fermitatea pulpei este suficient de mare pentru a evita destrămarea fructelor în sirop. În unele cazuri se recoltează în faza de creștere (erbacee), pentru fabricarea dulceții de prune verzi, gogonele, nuci verzi, coji de pepeni verzi.

Analizele fizico-chimice la produsul dulceață de gogonele se realizează conform descrierii din tabel 3.2.

Tabel 3.2 – Analize fizico-chimice la dulceață de gogonele

Analiza microbiologică se va efectua conform standardelor:

SR 8924;1995 Conserve alimentare în recipiente închise ermetic. Analiza microbiologică

STAS 8731-85 care presupune determinarea conținutului în filamente de mucegai.

Tabel 3.3. Numărul de ambalaje de desfacere

Pe jumătate din numărul ambalajelor de desfacere luat ca mai sus, se verifică ermeticitatea și proprietățile organoleptice, fizice și chimice, iar pe cealaltă jumătate se execută verificarea proprietăților microbiologice.

3.4. Calculul bilanțului de material (bilanț total și acolo unde este cazul bilanț partial, consumul specific, randamente de fabricație)

Întocmirea rețetei de fabricație se face ținând seama de următoarele considerente: indicatorii organoleptici prevăzuți în normativele de calitate în vigoare, respectiv:

aspectul, culoarea, gustul și aroma produsului finit;

normele de consum specific de materii prime și auxiliare în vigoare;

substanța uscată solubilă a fructelor;

substanță uscată solubilă a produsului finit;

aciditatea fructelor.

Obținerea produsului prin fierbere trebuie condusă atent din următorul considerent menținerea formei fructelor se realizează prin crearea condițiilor de difuziune în timpul fierberii iar la fructele cu textura slabă prin difuzie prealabilă.

Materiile prime utilizate sunt:

1. Gogonelele sunt tomate verzi insuficient maturizate și sunt folosite în special pentru murături. Se utilizează la obținerea dulceții după o prealabilă opărire și apoi fierbere și concentrare în siropul de zahăr.

2. Zahărul folosit la fabricarea dulceții de gogonele este zahărul cristal. Este recomandat ca prepararea siropului să se efectueze prin utilizarea mijloacelor termice sub influența temperaturii și a acizilor organici.

3. Acidul citric (C6H8O7 + H2O), cu greutate moleculară de 210,08 se prezintă sub formă de cristale albe al căror punct de topire este de 153°C și solubilitate 207,7% la 100°C și 133% solubilitate la temperatura de 20°C. Este cel mai utilizat acid la fabriicarea conservelor din fructe și se prezintă sub formă de citrat de sodiu. Utilizarea acidului citric este reglementată de Ministerul Sănătății și se admite introducerea unei doze de 2000-5000 mg/kg.

La om, acidul citric joacă un rol important în ciclul acizilor tricarboxilici al lui Krebs, care reprezintă circuitul de oxidare aerobă a acidului piruvic în organism.

Produsul finit conform STAS trebuie să aibă 0,7% aciditate calculată în acid malic. La multe sortimente de dulceață aciditatea este asigurată de materia prima–coacăze, agrișe. La altele, corectarea acesteia, se impune în mod obligatoriu pere, piersici dar mai ales la nuci, gogonele, smochine. Cantitățile de acid nu trebuie să fie șablon, ținându-se seama în rețetă, de aportul fructului urmând a se verifica prin mijloace de laborator.

Rolul acidului în dulceață este foarte important, deoarece în felul acesta se asigură un pH favorabil ce facilitează invertirea zaharozei. Gradul de invertire a zaharozei trebuie să fie de 50% chiar 35% ca să se evite fenomenul de zaharisire. Temperatura și durata de acțiune a acesteia sunt de asemenea factori importanți în realizarea invertirii. Adaosul acidului se impune să se facă odată cu zaharul. În cazul dulcețurilor de fructe sărace în pectină când dulcețurile sunt fabricate cu cantitățile de zahăr sub limita de 66%, fluiditatea siropului fiind mai mare – acidul se poate adaugă mai târziu .Cantitatea de acid introdusă va fi întotdeauna sub formă de soluție în concentrație de cel mult 50%.

4. Apa are un rol foarte important în procesul de obținere a dulceții. Ea se utilizează la: operațiile de spălare, cât și la obținerea siropului de zahăr. Apa trebuie să fie potabilă excepție făcând apa condensatoarelor. Apa este utilizată în procesul tehnologic de fabricare al conservelor la spălarea materiilor prime, ambalajelor, ustensilelor, utilajelor și suprafețelor de lucru, la opărire, la pasteurizare sau ca adaos în produse, trebuie să fie potabilă și deci să îndeplinească condițiile fizico-chimice și microbiologice prevăzute de standardul în vigoare.

Din punct de vedere fizic apa nu trebuie să aibă gust, miros, culoare și trebuie să corespună standardelor de calitate și sanitar veterinare pentru apă potabilă

5. Etilvanilina este compusul organic cu formula (C2H5O) (HO) C6H3CHO. Acest solid incolor constă dintr-un inel benzenic cu grupări hidroxil, etoxi și formil în pozițiile 4, 3 și, respectiv, 1. Se utilizează ca și aromatizant, etilvanilina este de aproximativ trei ori mai puternică decât vanilina și se folosește la producerea de ciocolată în locul batonului natural de vanilie.

6. Detergenții sunt substanțe utilizate la întreținerea igienei în fabrică, spălarea utilajelor, a ambalajelor, recipienților, ustensilelor. Pentru industria alimentară, din punct de vedere sanitar, acești detergenți trebuie să asigure îndepărtarea totală a impurităților și în același timp să distrugă orice microrganism patogen. Detergentul cel mai utilizat cu o eficiență foarte bună este soda caustică, preparată cu o concentrație de maxim 900 ppm.

7. Ambalajele

Grupa ambalaje este reprezentată de: borcane, capace, etichete, lădițe de lemn pentru depozitare borcane, folie termocontractibilă și și palete euro pentru depozitare și transport.

Conservele de fructe se ambalează în borcane de diferite capacități. Sunt confecționate din sticlă calco-sodică. Ambalajele de sticlă utilizate în mod curent în industria obținerii gemului sunt: borcane rezistente la pasteurizare și sterilizare.

Proprietățile sticlei pentru care acest material este folosit la confecționarea ambalajelor pentru conserve vegetale sunt:

inerție chimică și anume se comportă neutru față de produsele alimentare;

impermeabilitate la lichide și gaze ceea ce împiedică denaturarea sau alterarea conținutului;

permite închiderea etanșă și ușor de realizat în diferite sisteme și cu diferite materiale;

deschiderea ambalajului se face ușor;

transparența permite consumatorului să examineze conținutul;

pot avea forme rotunde sau poligonale ceea ce permite ambalarea grupată pentru transport;

materialul (sticlă) este ieftin și se fabrică în forme variate

Dezavantajele în raport cu ambalajele metalice sunt: fragilitate; greutate mare; conductibilitate termică și rezistență la șoc termic redus.

Tipurile de borcane se deosebesc după capacități și formă (cilindrică, triunghiulară, hexagonală) precum și prin sistemul de închidere. Forma și capacitatea borcanelor se poate stabili după necesitățile de prezentare a produselor și după considerații tehnice.

La noi în țară se aplică mai mult sistemul de închidere Twist-Off pentru borcane cu conserve din fructe.

Sistemul de închidere Twist-Off asigură o închidere etanșă prin înșurubarea pe gâtul borcanului a capacului confecționat din tablă cositorită lăcuită. Capacele Twist-Off au pe margine 4-6 proeminențe pentru fixarea filetului, etanșarea fiind realizată de o garnitură de cauciuc interioară. Închiderea se realizează cu ajutorul unor mașini automate prin prinderea filetului din interiorul capacului, pe bordura gâtului borcanului ce este prevăzută cu patru începuturi de filet, ceea ce permite ca fixarea capacului să se facă printr-o rotire de 74°. Capacul poate fi deschis manual prin răsucire și apoi reutilizat. Este recomandat conservelor care nu se consumă integral la deschiderea recipientului. Modelul de borcan utilizat cât și de capace sunt prezentate în figurile 3.4 și 3.5.

Figura 3.4- borcan 314 ml

Caracteristicile acestui borcan sunt: închidere 66 mm; înălțime 12,10 cm; lățime 6,50 cm

Figura 3.5 – Capace cu închidere twist-off

Eticheta este elementul esențial al promovării produsului și seconfecționează din hârtie acoperită pe o parte. Eticheta se lipește pe borcan cu ajutorul unui adeziv special pe bază de amidon. Consumul optim de adeziv este de 5-15g/m3.

Lădițele de lemn sunt necesare pentru operațiile de depozitare, manipulare și transport a produselor alimentare de ambalare. Sunt confecționate din lemn de foioase și sunt de tipul C.

Paleta euro este confecționată din lemn de stejar sau fag cu două plăci și patru intrări.

Boxpaleții sunt utilizați pentru a reduce la maxim spațiul de depozitare, dimensiunile unui boxpalet sunt de 800x1200x800 mm, într-un boxpalet pot fi introduse 32 de lădițe, iar aceștia se pot stivui în număr de cinci pe o coloană.

Folia termocontractibilă, se utilizează ca un procedeu secundar pentru asigurarea produsului finit pe durata transportului și la desfacere. Cu ajutorul acesteia se grupează ambalajele primare în ambalaje colective și se protejează și rigidizează încărcătura pe palete. În folie contractibilă se pot ambala grupat 6 borcane de sticlă cu o capacitate de 0,314 l.

Producția de dulceață are un caracter sezonier începând cu sfârșitul perioadei de coacere și maturare a fructelor și anume, din 15 septembrie până la 15 octombrie. ( 30 zile)

Pentru a calcula bilanțul de materiale se vor stabili indicatorii regimului de lucru a instalației, astfel:

secția de fabricație lucrează trei schimburi de 8 ore, 5 zile pe săptămână

cantitatea de dulceață necesară/ șarjă este de 3000 kg.

durata perioadei de producție este de 30 zile.

Se va întocmi bilanțul de materiale în varianta analitică pentru procesarea a 1800 kg gogonele la dulceață cu adaos de zahăr, acid citric, etilvanilina și apă tehnologică conform rețetei de fabricație cunoscând următoarele:

rețeta de fabricație;

la recepție, randamentul este de 100%, pierderile de 0.2%;

la curățare, randamentul este de 95%, pierderile de 1%;

la spălare, randamentul este de 100%, pierderile de gogonele de 0,5%, raportul cantitate apă/gognele este 1,5/1, pierderile de apă de 2%;

la curățare, randamentul este de 98%, pierderile de 0,5%;

la calibrare, randamentul este de 36%, pierderile de 64%;

la înțepare, randamentul este de 100%, pierderile de 0,7%;

la opărire, randamentul este de 100%, pierderile de 1,5%;

la difuzie, randamentul este de 100%, pierderile de 0,6%;

la fierbere, concentrare, randamentul este de 99%, pierderile de 1%;

la spumare, randamentul este de 98%, pierderile de 0,8%;

la răcire, randamentul este de 100%, pierderile de 0,75%;

la umplere-dozare, randamentul este de 100%, pierderile de 0,8%;

la pasteurizare, randamentul este de 100%, pierderile de 0,5%;

condiționare, randamentul este de 100%, pierderile de 1%;

ambalare, pierderile 0,8%;

livrare, pierderile 1,5%.

Indici : P- pierdere; m-masa; Ŋ- randamentul

Rețeta de fabricare pentru obținere a 3000 kg dulceață de gogonele va fi raportată la rețeta de obținere a 100 kg dulceață amintită mai jos.

Bilanțul va fi raportat și calculat la 100 kg dulceață pentru care avem nevoie de:

60 kg gogonele;

66 kg zahăr;

0,6 kg acid citric;

0,00012 kg etilvanilină.

1. Recepție

m= 5000 kg gogonele

Ŋ= 100%

P= 0,2%

60 kg gogonele…………….0,12 kg pierdute…………….59,88 kg recepționate

5000 kg gogonele……………….x………………………………..y

X = = 10 kg pierdere

Y= = 4990 kg gogonele recepționate

Tabel 3.4.- Bilanț la recepție

2. Triere-sortare

m= 4990 kg gogonele recepționate

ŋ= 95%

p2= 1%

60 kg gogonele……………1 kg pierdute…………………….59 kg triate

4990 kg gogonele recepționate…………………..x……………………………………….y

X= 83,16 kg pierdute

Y = = 4906,83 kg gogonele triate-sortate

60 kg gogonele recepționate………….55 kg sortate…………………..5 kg nesortate

4906,83 kg ………………………………..x……………………………………y

X= = 4497,93 kg gogonele triate-sortate

Y= = 409 kg gogonele netriate-nesortate

Tabel 3.5. – Bilanț la triere-sortare

3. Spălare

m= 4497,93 kg gogonele

ŋ= 100%

p gogonele= 0,5%

raportul apă/gogonele = 1,5/1

p apă= 5%

100 kg gogonele triate-sortate……………….0,5 kg pierderi……………..99,5 kg gogonele spălate

4497,93 kg gogonele triate-sortate………………………………x………………………………….y

X= 22,49 kg pierderi

Y = = 4475,44 kg gogonele spălate

cantitate apă= 4475,44 x 1,5= 6713,16 kg apă de spălare

100 kg apă…………………….5 kg pierderi……………………..95 kg apă rămasă

6713,16 kg apă……………….x……………………………………….y

X= 335,66 kg pierderi

Y= 6377,5 kg apă de spălare rămasă

Tabel 3.6. – Bilanț la spălare

4. Curățare și îndepărtare pedunculi

m= 4475,44 kg gogonele spălate

ŋ=98%

p=0,5%

100 kg gogonele spălate……………..0,2 kg pierderi…………………..99,8 kg gogonele curățate

4475,44 kg spălate……………………x…………………………………………y

X= = 8,95 kg pierderi

Y= 4466,49 kg gogonele curățate

100 kg gogonele curățate ……………….98 kg curățate de peduncul………………2 kg necurățate

4466,49 kg gogonele curățate de peduncul……………..x………………………………y

X= = 4377,16 kg gogonele curățate de peduncul

Y= 89,32 kg gogonele necurățate de peduncul

Tabel 3.7. – Bilanț la îndepărtare peduncul prin curățare

5. Calibrare, pentru alegerea gogonelelor cu diametrul de 30 mm

m= 4377,16 kg gogonele curățate

ŋ=100%

p= 64%

100 kg gogonele curățate……………..64 kg pierderi………………………36 kg calibrate

4377,16 kg gogonele curățate………….x……………………………………………y

X= = 2801,38 kg pierderi care se vor utiliza la murături

Y= 1575,775 kg gogonele calibrate cu dimensiune de 30 mm

Tabel 3.8 – Bilanț la calibrare

5. Înțepare

m= 1575,776 kg gogonele calibrate

ŋ=100%

p=0,5 %

100 kg gogonele calibrate……………0,5 kg pierderi………………………99,5 kg înțepate

1575,776 kg gogonele calibrate………….x……………………………………………y

X= = 7,878 kg pierderi

Y= 1567,897 kg gogonele înțepate

Tabel 3.9 – Bilanț la înțepare

6. Opărire

m=1567,897 kg gogonele înțepate

ŋ=100%

pvv=0,7%

100 kg gogonele înțepate…………0,7 kg pierderi………………………..99,3 kg gogonele opărite

1567,897 kg gogonele înțepate……………..x…………………………………………..y

X = 10,975 kg pierderi

Y= 1556,921 kg gogonele opărite

Tabel 3.10. – Bilanț la opărire

6.1. Cântărire

1556,921 – gogonele opărite

STABILIRE CANTITĂȚI REȚETĂ

Gogonele – 1556,921 kg

Zahăr – 1542 kg

Acid citric – 16 kg

Etilvanilină – 0,01 kg

7. Difuzie

m = 1556,921 kg gogonele opărite

m2 = 1542 kg zahăr la 600 Bx

m3 = 16 kg acid citric

m4 = 1028 kg apă

Se va prepara 2000 l sirop de zahăr cu o cantitate de SU de 600 Bx.

Se va prepara siropul de zahăr cu o cantitate de SU de 600 Bx , pornind de la rețeta de bază

1 l soluție ……………0,514 l apă

1 l soluție………….1,5 kg zahăr

60°Bx……………………………….0,771 grame zahăr

0,771×2000 l sirop=1542 kg zahăr

60°Bx……………………………….0,514 l apă

0,514 x 2000 l sirop necesari = 1028 l apă

Sirop obținut la 60°Bx = 1542 kg zahăr +1028 l apă = 2570 kg sirop de zahăr la 60°Bx+ 16 kg acid citric

Tabel 3.11.- Bilanț la difuzie

8. Fierbere-concentrare

m= 4142,92 kg produs omogenizat

ŋ=100%

p=1,5%

100 kg produs omogenizat………1,5 kg pierderi…………………..98,5 kg dulceață de gogonele

4142,92 kg produs omogenizat…………….x…………………………………………….y

Din literatura de specialitate se specifică un adaos de 1,2 grame de etilvanilină la sfârșitul operației de fierbere și concentrare, calculat la 100 kg dulceață preparată.

100 kg produs omogenizat…………………………….0,012 kg etilvanilină

4142,92 kg produs omogenizat………………………..x

X = = 0,5 kg etilvanilină

Dulceața finală este :

4142,92 produs omogenizat + 0,5 kg etilvanilină = 4143,42 kg dulceață de gogonele

Iar pentru cantitatea de apă evaporată se face următorul calcul:

Atunci:

121,5 kg amestec (fructe+sirop ) …………………………………………………………21,5 kg apă evaporată

4142,92 materie primă(fructe +sirop ) ……………………………………………..X kg apă evaporată

X= = 890,72 kg apă evaporată

Pentru o zi lucrătoare de 24 ore ținând cont de faptul că se vor prelucra 7 șarje cantitatea totală de apă evaporată va fi = 890,72 x 7 = 5129,39 kg apă evaporată/schimb.

100 kg dulceață de gogonele……………………..1 kg pierderi……….99 kg dulceață fiartă

4143,42……………………………………………………………x………………………………………………y

X= 41,43 kg pierderi

Y= = 4101 kg dulceață de gogonele

Tabel 3.12. – Bilanț la fierbere-concentrare

9. Spumare

m= 4101 kg dulceață de gogonele fiartă

ŋ=100%

p=1,3 %

100 kg dulceață de gogonele……………………..1,3 kg pierderi……….98,7 kg dulceață spumată

4101 kg dulceață fiartă…………………………………..x………………………………………………y

X= = 53,36 kg pierderi

Y= 4047,68 kg dulceață spumată

Tabel 3.13- Bilanț la spumare

10. Răcire

m= 4047,68 kg dulceață spumată

ŋ=100%

p=0,95%

100 kg dulceață spumată…………………….0,95 kg pierderi……………….99,05 kg dulceață răcită

4047,68 kg dulceață spumată…………………x………………………………………….y

X= = 38,45 kg pierderi

Y= = 4009,22 kg dulceață răcită

Tabel 3.14 – Bilanț la răcire

10.Umplere-dozare

m= 4009,22 kg dulceață răcită

ŋ=100%

p=1,5 %

100 kg dulceață răcită…………………….1,5 kg pierderi……………………..98,5 kg dulceață dozată

4009,22 kg dulceață răcită…………………………..x………………………………………….y

X= = 60,13 kg pierderi

Y= = 3949,08 kg dulceață dozată

Tabel 3.15. – Bilanț la umplere-dozare

11.Pasteurizare

m= 3949,08kg dulceață dozată

ŋ=100%

p=1,4 %

100 kg dulceață dozată…………..1,4 kg pierderi…………………..98,6 kg dulceață pasteurizată

3949,08 kg dulceață dozată ……………….x………………………………………….y

X= 55,28 kg pierderi

Y= 3893,79 kg dulceață pasteurizată

Tabel 3.16- Bilanț la pasteurizare

12. Condiționare

M=3893,79 kg dulceață pasteurizată

P= 1,4 %

100 kg dulceață pasteurizată …………1,4 kg pierdut……………………….98,6 dulceață condiționată

3893,79 kg dulceață pasteurizată……………………….x………………………………………….y

X= = 54,51 kg pierderi

Y= =3839,27 kg dulceață condiționată

Tabel 3.17- Bilanț la condiționare

13. Ambalare

M=3839,27kg dulceață condiționată

P= 1,5 %

100 kg dulceață……………………….. 1,5 kg pierdut……………………….98,5 kg dulceață

3839,27 kg dulceață condiționată ……………….x……………………………..y

X= 57,58 kg pierderi

Y= = 3835,38 kg dulceață ambalată

Tabel 3.18- Bilanț la ambalare

14. Depozitare

M=3781,68 kg dulceață ambalată

P= 1 %

100 kg dulceață………………….1 kg pierdut……………………….99 kg dulceață

3781,68 kg dulceață ambalată ……………….x……………………….y

X= 37,81 kg pierderi

Y= = 3825 kg dulceață depozitată

Tabel 3.19- Bilanț la depozitare

15. Livrare

M=3743,86 kg dulceață depozitată

P= 1,45 %

100 kg dulceață………………….1,45 kg pierdut……………………….98,55 kg dulceață

3743,86 kg dulceață depozitată………..x………………………………………….y

X=54,28 kg pierderi

Y= 3689,57 kg dulceață livrată

Tabel 3.20- Bilanț la livrare

Cantitatea totală de dulceață pasteurizată și ambalată este de 500 kg dulceață/ șarjă, producție realizată în 7,38 șarje care s-a ambalat în 11750 borcane de 0,314 kg.

La un program de 24 ore se vor face 7,38 șarje, cantitatea totală de dulceață zi =500 x 7,38 = 3690 kg dulceață/ zi.

Bilanțul global este prezentat în tabel 3.21

Tabel 3.21- Bilanț global

Consumuri specifice

Materii prime:

Gogonele

1556,921 kg gogonele pentru………………………………. 3689,57 kg dulceață

X………………………………………………………………………100

X= = 42,19 %

Csp1=42,19%

Materii auxiliare:

1. Sirop de zahăr

2570 kg sirop zahăr pentru…………………………………….. 3689,57 kg dulceață

X…………………………………………………………………….100

X= = 69,65 %

Csp2=69,65%

2. Acid Citric

16 kg acid citric……………………………………………… 3689,57 kg dulceață

x……………………………………………………………………..100

x==0,43%

Csp3= 0,43%

3. Etilvanilină

0,5 kg pentru ……………………………………………………. 3689,57 kg dulceață

X……………………………………………………………………………..100

X = =0,013%

Csp4= 0,013%

4. Borcane

11750 bucăți pentru …………………………………………………… … 3689,57 kg dulceață

X ………………………………………………………………………………100

X= 318,465%

Csp5= 318,465%

5. Capace

11750 bucăți pentru …………………………………………………… 3689,57 kg dulceață

X ………………………………………………………………………………100

X= 318,465%

Csp6= 318,465%

6. Etichete

11750 bucăți pentru …………………………………………………… 3689,57 kg dulceață

X ………………………………………………………………………………100

X= 318,465%

Csp7= 318,465%

Randamentul de fabricație

Ŋ fabricație = x 100 = 89,04%

Ŋ fabricație = 89,04%

4. Elemente de operații și utilaje

4.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor

Recepția și depozitarea materiilor prime și auxiliare-Bandă transportoare

Recepția se efectuează mecanizat, descărcarea din buncărul combinei de recoltat gogonele și transportul acestora către linia de producție se face cu ajutorul benzilor transportoare care poate fi direct linia de sortare. (figura 4.1.)

Figura 4.1. – Bandă transportoare

Domeniu de utilizare: transportul legumelor din buncărul combinelor de recoltare spre următoarea etapă a procesului tehnologic. Varianta aleasă este o linie de sortare a produselor compusă din: transportor tip intralox, echipat cu un motovariator pentru reglarea vitezei. Structura este din oțel inox AISI 304. Structura metalică este completată cu 4 jgheaburi pentru îndepărtarea produselor inapte pentru prelucrare, platforma de lucru, buncăr de descărcare a produsului la următoarea fază de prelucrare. Linia poate fi montată și pe rotile, pentru a putea fi amplasată direct lângă mașina de eliminare peduncul.

Descrierea constructivă:

cântar;

buncăr de recepție gogonele;

banda transportatoare;

4 jgheaburi pentru îndepărtarea produselor inapte pentru prelucrare;

platforma de lucru;

buncăr de descărcare a produsului la următoarea fază de prelucrare;

motovariator pentru reglarea vitezei.

Caracteristici tehnice:

dimensiuni: 2000x600x1300 mm;

viteza de lucru a benzii transportoare poate să fie ajustată în funcție de viteza de prelucrare a utilajelor următoare;

putere electrică: 0,75 Kw;

productivitatea este de la 500- 2500 kg/oră.

Eliminarea pedunculului-Mașina pentru îndepărtarea pedunculului și înțepat DF12

La gogonele, se realizează cu un dispozitiv hidraulic (hidrant), care este format dintr-o microturbină care acționează un cuțit, ce decupează zona pedunculară a fructului (figura 4.2).

Figura 4.2- Utilaj de eliminare peduncul la gogonele

Domeniu de utilizare: îndepărtarea pedunculului la gogonele și sau căpșuni. Mașina de colectare a gogonelelor DF12 este concepută pentru gogonele mici. Această mașină inovatoare a fost dezvoltată pentru a reduce munca manuală fără a sacrifica procesarea delicată și pentru a evita deteriorarea mecanică a fructelor. Toate părțile care intră în contact cu fructele sunt fabricate din materiale care respectă reglementările actuale de sănătate și de igienă. Mașina are o structură din oțel inoxidabil și este compusă din două benzi de intrare pentru alimentarea manuală a fructelor; aceste benzi sunt formate dintr-o serie de suporturi de fructe care se rotesc continuu, aducând fructele la stațiile de procesare. Mașina are trei etape: alinierea gogonelelor; desprinderea pedunculului și expulzarea legumelor.

Descrierea constructivă:

Mașina DF12 este echipată cu:

banda transportoare a legumelor cu orificii care preia și duce legumele tăiate spre următoarea fază.

Beneficiile utilizării acestui utilaj sunt: economisirea forței de muncă; capacitatea mare de producție; capacitatea mare de manipulare și sanitare; calitatea superioară a produselor finale; produsul este uscat, procesul se realizează fără folosirea apei.

Caracteristici tehnice Modulul "DF12":

Capacitate de producție: 300 gogonele / minut;

Greutate: aproximativ 1350 kg;

Putere instalată: 2,5 kW;

Consum aer: 8 bari;

Lățime: 1400 mm;

Lungime: 4300 mm;

Înălțime: 2600 mm;

Calibru legumelor: Ø ~30 mm

Operatori necesari: 4

Deșeuri: 8-10%

Spălarea legumelor- Mașina de spălat legume cu ventilator

Domeniu de utilizare: mașina de spălat legume cu ventilator este utilizată în special pentru legumele cu textură tare și este folosită în scopul îndepărtării de pe suprafața acestora a impurităților. Aceasta se realizează prin înmuiere, barbotare și clătire cu apă proaspătă.

Descrierea constructivă:

grup de acționare;

bandă transportoare;

motor electric;

reductor;

ventilator,

motor pentru ventilator.

instalația de barbotare;

instalație de dușare.

Caracteristici tehnice:

gabarite: lungime 3775 mm; lățime 1173 mm; înălțime 1635 mm; greutate aproximativ 500 kg;

viteza de deplasare a benzii transportoare este de: 0,18 m/sec;

motor acționare bandă de 1,1kW;

lățimea benzii transportoare este de 1173 mm;

consumul de apă este de 1,5 m3/H;

motor de 0,25 kW pentru ventilator;

productivitate este de 2-4 t/h în funcție de produs. La gogonele productivitatea este de 2 t/h.

Mașina de spălat legume este prezentată detaliat în fig. 4.3., iar în figura 4.4. o variantă performantă.

Figura 4.3. Mașina de spălat legume cu ventilator

1-cadă metalică; 2-bandă; 3-instalația de barbotare aer; 4- dispozitiv de stropire cu dușuri; 5-ventilator; 6-motor ventilator; 7-preaplin; 8-batiu; 9-racord pentru golire baie; 10-pâlnie; 11-tambur de acționare bandă; 12-dispozitiv pentru întinderea benzii

Figura 4.4. – Mașină de spălat gogonele

Mașina de spălat legume are o acțiune viguroasă de spălare utilizând efectul de barbotare a apei presurizate și a aerului și este compusă din:

Descrierea constructivă:

baie de spălare conică semi-cilindrică sau trononică;

supapă pneumatică cu timer pentru a scurge nămolul și nisipul;

se pot adăuga și perii verticale (opțional);

extracția produsului se realizează pe bandă transportoare cu perforații mici;

instalația de barbotare este alimentată cu aer de la o suflantă electrică.

Capacitate de lucru: 500 – / h (în funcție de produs și model).

Funcționarea utilajului se realizează prin respectarea următorilor pași: se umple bazinul cu apă, se porneste instalația de dușare; se pornește electromotorul și transportorul cu bandă; se verifică funcționarea lor; barbotarea aerului în bazin produce agitarea puternica a apei. Se introduc în bazin fructe sau legume, impuritățile sunt înmuiate în bazin. Prin barbotare, legumele sunt puternic agitate și răsucite pe toate fețele, pentru o cât mai bună curățire. Produsele spălate sunt luate de banda transportoare și descărcate prin pâlnia de evacuare în timpul transportului, fructele sunt clătite sub acțiunea jeturilor de apă trimise asupra lor de către duze. Apa din bazin se reîmprospătează continuu. Impuritățile sunt eliminate odată cu apa prin prea-plinuri. După terminarea operației se oprește instalatia de barbotare, dușare și transportul cu bandă. Se golește bazinul de apă prin gura de golire și se elimină impuritățile.

Calibrarea – Instalația de calibrare

Pentru operația de calibrare a gogonelelor la dimensiunea stabilită de 30 mm se va utiliza instalația de calibrare din (fig. 4.3)

Figura 4.3. – Instalația de calibrare

Caracteristici tehnice:

Viteza sortare- calibrare : 4 produse horticole pe secunda, +/- 1 gram, cu diametru 30-100 mm;

Putere instalată : 2,5 Kw.;

Variator de frecvență pentru controlul vitezei de sortare – calibrare;

Descrierea constructivă:

Mașina este compusă din 4 subansamble (01, 02, 03, 04):

01 – banda transportoare pentru sortare cu rulouri;

02 – subansamblu de îndepărtare a suspensiilor prin periere;

03- mini sortator electronic rotativ;

04- panou electronic pentru control funcții agregate.

Opărirea- Vas de opărire

Opărirea produselor se realizează folosind vasele de opărire. (figura 4.4 )

Domeniu de utilizare: opărirea legumelor pentru a înlesni difuzia siropului de zahăr.

Descrierea constructivă:

vas de opărire a legumelor (pe șarje) în apă caldă cu serpentină (blanșare).

este construit din oțel inox AISI 316.

în interiorul vasului se află o serpentină prin care circulă abur într-o cantitate controlată prin acționarea unei valve de tip on/off.

Este completat cu sondă de măsurare a temperaturii,

golire pe la fund,

preaplin,

tablou electric pentru gestionarea ciclului de opărire.

Caracteristici tehnice:

Consum de abur prevăzut: 30 kg/h;

capacitate de cca. 600 litri

Figura 4.4. – Vas opărire legume

Fierbere-concentrare- Concentrator cu vacuum

Domeniu de utilizare:

Concentrator cu vacuum a fost conceput pentru prepararea în vacuum a dulceții și a fost introdus în linia de producție. (figura 4.5.) și figura 4.6- așezare în linia de producție

Figura 4.5. Concentrator vacuum

Figura 4.6 – Așezare utilaj în linia de producție.

Domeniu de utilizare;

fierberea și concentrarea dulceții;

utilizarea unui vacuum conservă culoarea legumelor din dulceață;

apa evaporată este eliminată în condensatoare.

Descrierea constructivă:

secțiunea de fierbere izolată în oțel inox AISI 304,

executarea părților ce intră în contact cu produsul din oțel inox AISI 316;

manta de abur testată la 3 bar;

unitatea este completată cu: gură de vizitare/acces cu diametrul de 500 mm, două vizoare, racord de legatură cu produsul din interior, termometru, vacuumetru, tester de mostre, grup de abur livrat cu vană, valvă de siguranță, manometru, presiunea aburului de încărcare 3 bar, valva descărcare produs DN 100; agitator tip ancoră executat din oțel inox AISI 304 completat cu motovariator; tablou de control conform normelor Comunității Europene

Caracteristici tehnice:

capacitate pentru fiecare șarjă 300-500 kg/h maximum;

capacitate evaporativa 450-500 kg/h;

putere electrică: 1,1 KW per agitator;  completat cu o suprafață tubulară de recuperare a condensului de la apa fiartă sub vid și abur contracurent executată din oțel inox AISI 304, tip autoportantă, echipată cu legături și gravată cu pompa de vid și apa de racire;

sistem de descărcare a condensului cu bazin completată cu structura suport din oțel inox.

Practic în aparatul vacuum se introduce sirop de zahăr, peste care se alimentează cu fructe, după care se fierbe amestecul timp de 10 minute cu 2-3 întreruperi, la un vid de 100 mmHg. În continuare este oprită încălzirea, reducând vidul treptat până la 60 mmHg și se menține la acest nivel circa 10 minute, după care se reia procesul prin creșterea vidului la 100 mmHg (ciclul de reluare durând până se asigură nivelul de substanță uscată dorită).

În timpul preparării dulceței, la aparatul vacuum trebuie evitată amestecarea produsului cu ajutorul agitatoarelor tip ancoră, deoarece conduce la modificări nefavorabile ale structurii fructelor. De aceea există posibilitatea unei barbotări cu aer a amestecului.

Regimul termic trebuie astfel dirijat încât să nu permită o evaporare intensivă, cu consecința zbârcirii fructelor, evaporarea lentă ducând la obținerea unei dulceți limpezi și necaramelizate.

Se consideră procesul de fierbere și concentrare finalizat când se ia o probă din siropul de zahăr și picătură de sirop din dulceața fiartă se așează pe o farfurie rece și aceasta se transormă într-o picătură transparentă fără curgere.

Umplere- Dozare – Utilaj pentru umplere și dozare cu pistoane (figura 4.7)

Figura 4.7-Utilaj pentru umplere și dozare în recipient de sticlă

Figura 4.8- Umplerea recipientelor

Domeniu de utilizare; umplere și dozare borcane cu dulceață.

Containerele goale sunt încărcate pe banda transportoare ca mai apoi un dispozitiv automat de oprire să le plaseaze sub supapa de dozare.

Mașina este aptă pentru umplerea recipientelor din sticlă, metalice sau din plastic cu produse dense sau semidense, chiar conținând părți solide, cum ar fi pasta de tomate, dulceața, maioneza, ketchup, sucuri, piureuri, crème, baby food, etc. 

Alimentarea se face printr-o bandă transportoare cu șnec pentru a putea alinia recipientele, stea de transfer care poziționează recipientele sub capetele de dozare. Mașina este aptă pentru producții medii și mari: numărul de pistoane ale unităților de dozare variază (8, 12, 20, 24 pistoane) în funcție de productivitatea dorită.

Caracteristici constructive:

Bazament cu structură de susținere din oțel carbon, acoperit în întregime cu uși de inspecție din oțel inox.  

Bazin pentru produs din oțel inox AISI 316.

Banda transportoare motorizată cu șnec.

Tablou electric de comandă.

Caracteristici tehnice:

Productivitate: variabilă, în funcție de numărul de pistoane; 

Putere instalată: circa 3 Kw; 

Lungime: circa 3.000 mm. 

Lățime: circa 1.800 mm.

Transportor cu plăci pentru ambalaje (figura 4.8)

Domeniu de utilizare;

Transportoarele cu plăci fac parte din categoria transportoarelor care au ca organ de tracțiune lanțuri, elementele purtătoare ale sarcinilor fiind plăcile. Aceste transportoare se utilizează îndeosebi în industria conservelor pentru transportul ambalajelor sub formă de cutii, sticle în vederea capsării și evacuării lor. Transportoarele cu plăci sunt utilizate, de asemenea, pentru mecanizarea operațiilor de încărcare și descărcare a vagoanelor, vapoarelor, pentru mecanizarea operațiilor din depozite, ele fiind staționare sau mobile. Întrucât, în unele cazuri, produsele alimentare transportate sau ambalajele trebuiesc sterilizate, ținând seama de condițiile de lucru, organele purtătoare de sarcină trebuiesc executate din materiale anticorosive.

Figura 4.8- Transportor cu plăci

1- electromotorul, 2- reductorul; 3- grupul de acționare; 4- grupul de întoarcere

Caracteristici constructive:

Electromotorul;

reductorul;

grupul de acționare;

grupul de întoarcere

banda transportoare

Caracteristici tehnice:

acționarea transportorului se realizează cu electromotoare cu o putere de 0,6; 1; 1,7; 2,8 kW în funcție de lungimea acestuia;

Viteza de deplasare a sarcinilor, pentru o funcționare lină a transportului, este de pentru sarcini în bucăți 0,3-0,9 m/s.

Viteza de deplasare a sarcinilor se adoptă în corespondență cu necesitățile procesului tehnologic; astfel viteza de pentru transportul ambalajelor de sticlă poate fi 0,2-0,3 m/s.

Lungimile de transport pot fi de ordinul metrilor sau a zecilor de metri (cazul transportoarelor cu plăci pentru ambalaje), iar productivitățile variază în limite largi putând atinge valori de 200 t/h pentru sarcini vărsate sau 9000-12000 bucăți/oră pentru sarcini în bucăți.

Închiderea borcanelor cu ajutorul capacelor twist-off se realizează cu ajutorul utilajului din figura 4.9.

Caracteristici utilaj:

bază cu placa de suport din oțel carbon, total acoperită cu capac din oțel inoxidabil;

masă suport pentru  banda transportoară din oțel inoxidabil AISI 304, cu ghidaje pentru borcane de diferite dimensiuni;

dispozitiv de distribuire a aburului între capac și borcan;

unitate automată de preluare a capacelor;

unitate de închidere;

motorizare centralizată cu ajutorul motorului  fără trepte de viteze;

dispozitiv automat de preluare/alimentare  a capacelor cu viteză variabilă, prin intermediul motorului fără trepte de viteza;

sistem electronic de semnalizare  a lipsei de capace; panoul de control electric din oțel inoxidabil.

Pasteurizarea

Domeniu de utilizare:

Pentru tratarea termicǎ a produselor ambalate se folosesc instalații tunel, rotative și hidrostatice. Cele mai utilizate sunt cele tip tunel, la care deplasarea recipientelor se face pe o bandǎ fǎrǎ sfârșit, utilizându-se activ ramură superioarǎ a acesteia. Sistemul de încǎlzire și rǎcire a produsului ambalat depinde în special de natură ambalajului. În cazul produselor ambalate în recipiente de sticlǎ, trebuie sǎ se ținǎ cont de rezistență la șoc termic a ambalajului. De aceea, încǎlzirea și rǎcirea se realizeazǎ treptat, pe zone, având un salt maxim de temperaturǎ între zone de 25-33°C la recipientele din sticlǎ, ținând seama de temperatura la care se face umplerea, temperatura de pasteurizare și rǎcire, pasteurizatorul trebuie sǎ aibǎ 5-7 trepte. Încǎlzirea se realizeazǎ prin stropire cu apǎ caldǎ sau prin barbotare de abur săturat.

Fazele principale ale procesului depind de temperatura inițialǎ a produsului, temperatura de pasteurizare, temperatura finalǎ și natură ambalajului. Dacǎ produsul la ambalare are temperatura apropiatǎ de temperatura de pasteurizare. Constructiv, este format dintr-o bandǎ fǎrǎ sfârșit care se deplaseazǎ în interiorul unui tunel, tunelul și banda principalǎ sunt din oțel inox. Pasteurizatorul functioneazǎ având 4 zone de lucru: zona 1- de aducere și menținere la temperatura de pasteurizare; zona 2, 3, 4 –de rǎcire, în funcție de condițiile de temperatură ale ambalajului. Pentru ambalajele din sticlǎ se admite o cǎdere de temperaturǎ de 25°C la încǎlzire și de 33°C la rǎcire, într-un interval de 5 min. Încǎlzirea la temperatura de pasteurizare și menținerea se realizeazǎ cu abur la temperatura de 100°C, distribuit printr-un sistem de duze în toatǎ secțiunea de pasteurizare. În zonele de rǎcire schimbul de cǎldurǎ se realizeazǎ prin pulverizarea agentului de rǎcire de sus în jos, astfel: zona 2-apǎ la 80°C; zona 3-apǎ la 50°C; zona 4-apǎ de la rețea. (figura 4.10)

Legenda: figura 4.10: 1 – bandǎ; 2 – tunel; 3 – tambur ;4 – bazine colectoare; 5 – pompe; 6-serpentinǎ de încǎlzire ; I – zonǎ de încǎlzire ; II – zonǎ de pasteurizare ; III-IV-V zone de rǎcire

Tunelul pasteurizaror e prevǎzut cu 2 bazine montate lateral pe lungimea tunelului. Bazinul 5 conține apǎ încǎlzitǎ la temperatura de 80°C, prin barbotare directǎ de abur și funcționeazǎ în circuit închis cu zona 2. Apă destinatǎ rǎcirii în zona 3 provine din bazinul 6, unde este incǎlzitǎ la 50°C. (figura 4.11)

Figura 4.11.

Pentru controlul funcționǎrii și pentru ușurarea întreținerii, carcasa e prevǎzutǎ cu vizoare și capace de acces. Pasteurizatorul este deservit de un transportor de alimentare și de un transportor de evacuare (figura 4.12 și 4.13)

Figura 4.12

Figura 4.13

Controlul operației de pasteurizare se efectuează automatizat (figura 4.14 și 4.15)

Figura 4.14 – Panou de control

Figura 4.15 – Panou de comandă – Touch panel

Caracteristicile constructive:

structura în intregime din oțel inox;

tunel cu capace și protecție hidraulică;

banda transportoare de intrare, pe două căi, din oțel inox AISI 304 cu lanț montată pe ghidaje din material plastic care nu freacă și ghidaje laterale apte pentru diferite formate;

banda transportoare pentru recipiente în interiorul tunelului cu covor din prolipropilenă;

banda transportoare la ieșire pe trei căi din oțel inox AISI 304 cu lanț montat pe ghidaje din material plastic și ghidaje laterale pentru diverse formate;

termoregulator și  înregistrator pentru controlul ciclului termic în faza de pasteurizare;

termoregulator pentru controlul temperaturii în faza de prerăcire;

filtre duble din oțel inox AISI 304 pentru protejarea pompelor de recirculare a apei;

dispozitiv de oprire a transportorului de recipient din interiorul tunelului;

tablou electric de comandă din oțel inox;

Caracteristici tehnice:

caracteristicile tehnice și constructive ale mașinii variază în funcție de tipul de produs ce trebuie tratat și de productivitate; suprafața de lucru poate varia de la un minim de 7,5 mp până la peste 60 mp.

centură pentru a transporta containerele la ieșire și una similară la intrare.

este împărțită în secțiuni cu control independent al temperaturii.

funcție de recuperare maximă a energiei care utilizează apa în timpul răcirii ca apă de preîncălzire.

acesta poate fi combinat cu sistemele Free Cooler și Tower Evaporative pentru consumul de apă aproape de zero.

panou de comandă cu PLC pentru salvarea de rețete și stocarea datelor.

uniformitate maximă a tratamentului termic în conformitate cu HACCP.

model de la 4 la 30 de metri;

producție kg /oră 500 – 10000.

Mașina de etichetat borcane se compune din: transportorul de borcane; transportorul de etichete; grupul de alimentare și dozare a cleiului; dozatorul de etichete; dispozitiv de ștampilat data; dispozitive auxiliare de comandă și siguranță.

Transportorul de alimentare este de tip lanț cu plăcuțe. La capătul dintre postul de etichetare al transportorului există un dispozitiv pentru oprirea într-un punct bine determinat al borcanelor aduse de lanțul transportor. Aglomeratorul de borcane așezat înaintea melcului de admisie este format din clapeți deviatori cu scopul de a nu supraîncărca melcul de admisie.

Toate mecanismele au funcționare ciclică, comandate de came, încadrându-se într-un lanț cinematic complex.

Transportorul de borcane este fixat de batiul mașinii și are rolul de a transporta prin mașină borcanele. Acesta este compus din: transportor de alimentare a mașinii cu borcane până la grupul de etichetare; transportorul de evacuare care asigură scoaterea borcanelor din mașină; împingătorul de borcane care servește la împingerea borcanelor de pe transportorul de alimentare prin postul de etichetare pe transportorul de evacuare.

Caracteristicile tehnice sunt: productivitate 3000-10000 borcane/oră; putere instalată 1,2kW; dimensiuni de gabarit 1803x1405x940; greutate 680 kg.

Utilaje auxiliare sunt:

mașina de spălat borcane;

elevatorul gât tip lebădă care asigură transportul produselor de la o fază la alta;

tunel de ambalare în folie de polietilenă.

4.2. Realizarea diagramei operațiilor și a cronogramei de funcționare a utilajelor și diagramelor de utilități