Să se elaboreze procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin așchiere a unui reper [611260]

Universitatea ,, Aurel Vlaicu” Arad

Proiect T.C.M.

Coordonator:
Mortoiu Doina

Student: [anonimizat], A n IV

2

Elaborarea temei de proiect

Să se elaboreze procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin așchiere a unui reper
considerându -se tipul de fabricație de serie mijlocie. Volumul producției de 5000 bucați pe an.
Reperul pentru care se va elabora procesul tehnologic este o flanșă de legătură.

Cuprins

1. Analiza constructiv tehnologică a desenului de execuție
2. Alegerea materialului și a semifabricatului
3. Întocmirea itinerariului tehnologic
4. Alegerea M.U., sculelor, dizpozitivelor și a aparatelor de măsură
5. Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor interm ediare
6. Stabilirea regimului de așchiere
7. Normarea tehnică
8. Calculul tehnico -economic
9. Norme de securitatea a muncii

3
1.Analiza constructiv tehnologică a desenului de execuție

Din analiza desenului de execție rezultă următoarele:
A fost nevoie de o cotare suplimentară a suprafețelor de sprijin.
Rugozitatea este particularizată pentru unele suprafețe, iar pentru celelalte se va obține o
rugozitate generală de 3.2
Muchiile se vor teși la 0.45×45 °, iar toleranțele de execuție vor fi conforme cu standardul
ISO 2768 -95m.
Desenul este reprezentat la o scară de 1:3 pe format A4.

2. Alegerea materialului și a semifabricatului

Semifabricatul este confecționat din S2345JR.
Aceasta simbolizare alfanumeric ă cuprinde marca de o țel (S185, S235, S275, S355) și clasa
de calitate corespunz ătoare (JR, JO, J2, K2).
Marca de otel conține simbolul S (care se refer ă la grupa de o țel – oșel de construc ții) și
numărul 185, 235, 275 sau 355 care exprim ă valoarea minim ă a limitei de curgere exp rimat ă.
Mărcile de o țel difer ă între ele prin caracteristici mecanice.
Compoziția chimică și caracteristicile mecanice ale acestui oțel reglementate de standardul
european EN 10025 -2: 2004 . Conform acestui standard compoziția chimică și caracteristicile
mecanice trebuie să aibă următoarele proprietăți:
• Carbon: 0,17-0.19%
• Mangan: 1,40-1,50%
• Sulf: 0.035 -0.045%
• Azot : 0,012 -0.014 %
• Cupru : 0.40-0.45%
• Limita de curgere : Rp=235N/𝑚𝑚2
• Rezistența la tracțiune : Rm=700 -840N/mm
• Alungirea la rupere : A5=14%

4
• Reziliența : KCU 30/2=40J/ 𝑐𝑚2
• Modulul de elasticitate : E=21000N/ 𝑚𝑚2
• Coeficientul Poisson : 0,3

3. Întocmirea itinerariului tehnologic

Nr.
Crt. Operația/faz ă Schema prelucrării MU SA DM

1
Debitare
Fierăstrău
cu bandă Pânză de tăiăt

Strunjire

2.1

Strunjire
frontal ă

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
frontal ă

2.2

Strunjire
frontal ă

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
frontal ă

5

2.3

Strunjire
frontal ă de
finisare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
frontală

2.4

Găurire

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Burghiu cu
plăcuțe – Ø
60mm

2.5

Strunjire
interioară de
degroșare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
interioară

6

2.6

Strunjire
interioară de
finisare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
interioară

2.7

Teșirea
muchiilor la
0.5×45°

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit de teșit
Se întoarce piesa cu prindere pe interior și bazare pe supfrața frontală

2.8

Strunjire frontal
degroșare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
frontală

7

2.9

Strunjire
frontal ă de
finisare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
frontală

2.10

Strunjire
interioară
degroșare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
interioară

2.11

Strunjire
interioară
finisare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
interioară

8

2.12

Strunjire
longitudinală
exterioară de
degroșare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit
degro șare

2.13

Strunjire
longitudinală
exterioară de
finisare

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit strunjire
degro șare

2.14

Teșirea
muchiilor la
0.5×45°

Strung
CNC
HAAS
ST-20

Cuțit de teșit

Găurire

9

3.1

Găurire la ϕ11

Freză
CNC
HAAS S
MiniMill2

Burghiu
elicoidal ϕ11

3.2

Găurire la ϕ9

Freză
CNC
HAAS S
MiniMill2

Burghiu
elicoidal ϕ9

3.3

Adâncire
ϕ14×11

Freză
CNC
HAAS S
MiniMill2

Adâncitor
ϕ14

4. Alegerea M.U., sculelor, dizpozitivelor și a aparatelor de măsură

10
Pentru realizarea reperului tip : flașă de legatură am ales următoarele mașini unelte:

1. Fierăstrău cu band ă Bernardo MSB 320V
2. Strung CNC Haas ST -20
3. Freză CNC Haas SMiniMill2

1. Fierăstrău cu bandă Bernardo MSB 320V

Caracteristici tehnice:

• Putere motor : 1.5 kW
• Viteza de tăiere: 20-100 m/min
• Capacitate debitare bare: 320 mm
• Capacitate debitare țeavă pătrată: 300 x 300 mm
• Dimensiune bandă: 3600 x 27 x 0,9 mm
• Pompă de răcire cu o putere de 120 W
• Avans automat al semifabricatului prin role acționate mecanizat
• Manometru pentru reglare a tensiunii pânzei

2. Strung CNC Haas ST -20

11

Caracteristici tehnice:

• Putere motor: 14.9kW
• Diametru universal: 210mm
• Lungimea maximă de strunjire (fără sprijin): 533mm
• Diametrul maxim prelucrat: 381mm
• Diametru maxim în cazul alimentării cu bare: 51mm
• Turație maximă: 4000rot./min
• Cuplu maxim: 203Nm la o turație de 500rot./min
• Avans rapid pe axa X: 24.0 m/min
• Avans rapid pe axa Y: 24.0 m/min
• Forța maximă produsă pe axa X: 18 236 N
• Forța maximă produsă pe axa Y: 22 686 N
• Magazie de scule cu 12 posturi
• Capacitate rezervor emulsie: 208L
• Necesita aer sub presiune la 7bar și un debit de 113L/min

Centrele de prelucra re prin strunjire H AAS ST -20, au fost proiectate și dezvoltate
pentru a oferi o flexibilitate în montaj, rigiditate crescută și o stabilitate la temperaturi ridicate,
apărute în timpul prelucrărilor. De asemenea, se oferă posibilitatea celei de a treia axe, axa C,
pentru a putea prelucra piese de o complexitate mai ma re.

12

3. Frez ă Haas SMiniMill2

13
Caracteristici tehnice:

• Putere motor: 11.2kW
• Turație maximă: 10 000rot./min
• Cuplu maxim: 2 3Nm la o turație de 4600 rot./min
• Deplasare pe axa X: 508
• Deplasare pe axa Y: 406
• Deplasare pe axa Z: 356
• Avans rapid pe axa X: 30.5 m/min
• Avans rapid pe axa Y: 30.5 m/min
• Avans rapid pe axa Z: 30.5 m/min
• Forța maximă produsă pe axa X: 8 896 N
• Forța maximă produsă pe axa Y: 8 896 N
• Forța maximă produsă pe axa Z: 8 896 N
• Magazie de scule tip ,,carusel” cu 20 de posture
• Greutatea maximă suportată a unei scule: 5.4kg
• Diametrul maxim al sculei: 89mm
• Capacitate rezervor emulsie: 151L
• Necesita aer sub presiune la 6.9bar și un debit de 113L/min

Alegerea sculelor așchietoare:

Burghiu cu placute Amovibile C900

14

Caracteristici: d1= 60 mm
d2= 40 mm
d3= 62 mm
l1= 285 mm
l3= 180 mm
l4= 215 mm

Cutit strunjire exterioară

15

Caracteristici: f=25 mm
b= 20 mm
h= 20 mm
L= 125 mm

Cuțit strunjire interioară

16
Caracteristici: d= 20mm
h= 18 mm
L= 200 mm
f= 13 mm
D min= 25 mm

Adâncitor cu cep de centrare ϕ14

Burghie elicoidal ϕ9 și ϕ11

17
5.Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a adaosurilor intermediare

Adaosul de material reprezintă stratul de material care este prevăzut a fi înlăturat în
cadrul unei operații sau faze, având ca rezultat obținerea cotelor/preciziei de prelucrare prevăzute
în desenul tehnic.
Adaosurile de prelucrare se împart în două categorii:
a) Adaosuri simetrice
b) Adaosuri asimetri ce

2.1 Strunjire frontală de degroșare

Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Această relație de calcul este folosită pentru stabilirea adaosurilor simetrice la o singură
suprafață plană ori la prelucrarea în faze diferita a suprafețelor plane.

Notații:
Acmin= adaosul minim de prelucrare de pe o singură parte/suprafață plană
Rzp= înalțimea neregularităților de pe o suprafață rezultate la faza precedentă
Sp= adâncimea stratului ecruisat la faza precedent
𝜌𝑝= abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față d e bazele tehnologice ale piesei
𝜀𝑐= eroare de instalare a suprafeței inițiale la operația sau faza considerate

18
Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Rzp= 100µ 𝑚
Sp= 50µ 𝑚
𝜌𝑝= 0.8*D [ µ𝑚] – tab. 1.3
𝜌𝑝= 0.8*220= 176 µ𝑚
𝜀𝑐=0
Acmin =100 +50+176 +0
Acmin =326 µ𝑚= 0.326 mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=650 µ𝑚
Acnom = 326 + 650
Acnom =976 µ𝑚=0.976 𝑚𝑚
După operația de strunjire frontală de degroșare dimensiunile minime și maxime sunt:
𝐿𝑚𝑎𝑥= 27 + Acnom =27+0,976 =27,976 𝑚𝑚
𝐿𝑛𝑜𝑚≈ 28 mm
𝐿𝑚𝑖𝑛= 28- 0,976 =27,024 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare cota se va prelucra la L= 27−0.024+0.976

19
2.2 Strunjire frontală de degroșare
Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Rzp= 50µ𝑚
Sp= 50µ 𝑚
𝜌𝑝= 0.8*D [ µ𝑚] – tab. 1.3
𝜌𝑝= 0.8* 130= 104 µ𝑚
𝜀𝑐=0
Acmin =50+50+104 +0
Acmin =204 µ𝑚= 0.204 mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=3000 µ𝑚
Acnom = 204+ 3000
Acnom =3204 µ𝑚=3.204 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare dimensiunile minime și maxime sunt:
𝐿𝑚𝑎𝑥= 23 + Acnom =23+3.204 =26,246 𝑚𝑚
𝐿𝑛𝑜𝑚≈ 26,3 mm
𝐿𝑚𝑖𝑛= 26,3- 3.204 =23,096 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare cota se va prelucra la L= 23−0.096+3.204

20
2.3 Strunjire frontală de finisare
Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Rzp= 15µ𝑚 – tab. 6.15
Sp= 20µ 𝑚 – tab. 6.15
𝜌𝑝= 0.8*D [ µ𝑚] – tab. 1.3
𝜌𝑝= 0.003* 𝜌𝑥𝑦+0.1(𝑅−𝑟)= 0.003 ∗1+0,1(220 −130 )=9 µ𝑚
𝜀𝑐=0
Acmin =15+20+9+0
Acmin =44 µ𝑚= 0.044 mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=50 µ𝑚
Acnom = 44 + 50
Acnom =94 µ𝑚=0.094 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de finisare dimensiunile minime și maxime sunt:
𝐿𝑚𝑎𝑥= 23 + Acnom =23+0,094 =23,094 𝑚𝑚
𝐿𝑛𝑜𝑚≈ 23, 1 mm
𝐿𝑚𝑖𝑛= 23, 1- 0,094=23,006 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare cota se va prelucra la L= 23−0.006+0.094

21
2.5 Strunjire interioar ă de degroșare la ϕ80
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 50µ𝑚 – tab. 5.5
Sp= 50µ 𝑚 – tab. 5.5
Δ𝜌−valoarea specifică inclinarii axei găurii ,în µm/mm – tab. 5.1
Δ𝜌=0.7 µm/mm
Δ𝑐=0.05 µm/mm – tab. 1.4
𝜌𝑝= Δ𝑐∗ l𝑐, l𝑐=0.5∗𝐿 , unde L= lungimea de prelucrat
l𝑐=0.5∗33.5=16,75 µm
𝜌𝑝= 0.05∗ 16,75=0.83 µm
εc=0
2Acmin =2(50+ 50)+2√0,832+02
2Acmin =201 ,66 µm
Acmin =201 ,66
2=100 ,83 µm= 0.1 00mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=46 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 100,83 + 46
Acnom =146 ,83 µ𝑚=0.146 𝑚𝑚

22
După operația de strunjire interioară de degroșare la ϕ80 dimensiunile minime și
maxime sunt:
𝐷𝑚𝑎𝑥= 80 + Acnom =80+0,146 =80,146 𝑚𝑚
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 80,2 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 80,2- 0,146=80,054 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de degroșare la ϕ80 cota se va prelucra la ϕ
80−0.054+0.146

2.6 Strunjire interioar ă de finisare la ϕ80
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 20µ𝑚 – tab. 7.18
Sp= 20µ 𝑚 – tab. 7.18
Δ𝜌−valoarea specifică inclinarii axei găurii ,în µm/mm – tab. 5.1
Δ𝜌=0.7 µm/mm
Δ𝑐=0.05 µm/mm – tab. 1.4
𝜌𝑝= Δ𝑐∗ l𝑐, l𝑐=0.5∗𝐿 , unde L= lungimea de prelucrat
l𝑐=0.5∗33.5=16,75 µm
𝜌𝑝= 0.05∗ 16,75=0.83 µm
εc=0
2Acmin =2(20+ 20)+2√0,832+02

23
2Acmin =81,66 µm
Acmin =81,66
2=40,83 µm= 0.040mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=46 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 40,83 + 46
Acnom =86,83 µ𝑚=0.086 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de finisare la ϕ80 dimensiunile minime și maxime
sunt:
𝐷𝑚𝑎𝑥= 80 + Acnom =80+0,086 =80,086 𝑚𝑚
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 80, 1 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 80, 1- 0,086=80,014 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de finisare la ϕ80 cota se va prelucra la ϕ 80−0.014+0.086

2.7 Strunjire frontală de degroșare
Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Rzp= 50µ𝑚
Sp= 50µ 𝑚
𝜌𝑝= 0.010*D [ µ𝑚] – tab. 3.6

24
𝜌𝑝= 0.8*200= 2 µ𝑚
𝜀𝑐=0
Acmin =50+50+2+0
Acmin =102 µ𝑚= 0.102 mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=150 µ𝑚
Acnom = 102 + 150
Acnom =252 µ𝑚=0.252 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare dimensiunile minime și maxime sunt:
𝐿𝑚𝑎𝑥= 27 + Acnom =27+0,252 =23,252 𝑚𝑚
𝐿𝑛𝑜𝑚≈ 27,5 mm
𝐿𝑚𝑖𝑛= 27,5 – 0,252 =27,248 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de degroșare cota se va prelucra la L= 27−0.248+0.252

2.8 Strunjire frontală de finisare
Acmin =Rzp+Sp+𝜌𝑝+𝜀𝑐
Rzp= 30µ𝑚 – tab. 3.7
Sp= 30µ 𝑚 – tab. 3.7
𝜌𝑝= 0.010*D [ µ𝑚] – tab. 3.6

25
𝜌𝑝= 0.8*200= 2 µ𝑚
𝜀𝑐=0
Acmin =30+30+2+0
Acmin =62 µ𝑚= 0.062 mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=30 µ𝑚
Acnom = 62 + 30
Acnom =92 µ𝑚=0.092 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de finisare dimensiunile minime și maxime sunt:
𝐿𝑚𝑎𝑥= 27 + Acnom =27+0,092 =23,092 𝑚𝑚
𝐿𝑛𝑜𝑚≈ 27, 1 mm
𝐿𝑚𝑖𝑛= 27, 1- 0,092=27,008 𝑚𝑚

După operația de strunjire frontală de finisare se va prelucra la L= 27−0.008+0.092

2.9 Strunjire interioar ă de degroșare la ϕ95×4
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 50µ𝑚 – tab. 5.5
Sp= 50µ 𝑚 – tab. 5.5

26
𝜌𝑝= 0.010 ∗𝐷
𝜌𝑝= 0.010 ∗ 95=0.95 µm
εc=0
2Acmin =2(50+ 50)+2√0,952+02
2Acmin =201 ,9 µm
Acmin =201 ,9
2=100 ,95 µm= 0.100mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=46 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 100,95 + 46
Acnom =146 ,95 µ𝑚=0.146 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de degroșare la ϕ80 dimensiunile minime și
maxime sunt:
𝐷𝑚𝑎𝑥= 95 + Acnom =95+0,146 =95,146 𝑚𝑚
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 95,2 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 95,2- 0,146 =95,054 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de degroșare la ϕ95×4 cota se va prelucra la ϕ
95−0.054+0.146

27
2.10 Strunjire interioar ă de finisare la ϕ95×4
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 20 µ𝑚 – tab. 7.18
Sp= 20 µ𝑚 – tab. 7.18
𝜌𝑝= 0.83 µ𝑚 – tab. 5.1
εc=0
2Acmin =2(20+ 20)+2√0,952+02
2Acmin =81,66 µm
Acmin =81,66
2=40,83 µm= 0,04mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=46 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 40,83 + 46
Acnom =86,83 µ𝑚=0.086 𝑚𝑚

După operația de strunjire interioară de finisare la ϕ95×4 dimensiunile minime și
maxime sunt:
𝐷𝑚𝑎𝑥= 95 + Acnom =95+0,086 =95,086 𝑚𝑚
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 95, 1 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 95, 1- 0,086=95,014 𝑚𝑚

28
După operația de strunjire interioară de degroșare la ϕ95×4 cota se va prelucra la ϕ
95−0.014+0.086

2.11 Strunjire longitudinală de degroșare la ϕ200×23
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 300 µ𝑚 – tab. 5.5
Sp= 400 µ𝑚 – tab. 5.5
𝜌𝑝= 0.010 ∗𝐷
𝜌𝑝= 0.010 ∗ 200 =2 µm – tab. 3.6
εc=0
2Acmin =2(300 + 400 )+2√22+02
2Acmin =1404 µm
Acmin =1404
2=702 µm= 0.702mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=5500 µ𝑚 – tab. 3,1
Acnom = 702 + 5500
Acnom =6202 µ𝑚=6,202 𝑚𝑚

După operația de strunjire longitudinală de degroșare la ϕ200×23 dimensiunile minime
și maxime sunt:

29
𝐷𝑚𝑎𝑥= 200 + Acnom =200 +6,202 =206 ,202 𝑚𝑚
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 206,3 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 206,3 – 0,702 =205 ,598 𝑚𝑚

După operația de strunjire longitudinală de degroșare cota se va prelucra la ϕ 206−0.598+0.202

2.12 Strunjire longitudinală de finisare la ϕ200×23
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 25 µ𝑚 – tab. 3.4
Sp= 25 µ𝑚 – tab. 3.4
𝜌𝑝= 0.010 ∗𝐷
𝜌𝑝= 0.010 ∗ 200 =2 µm – tab. 3.6
εc=0
2Acmin =2(25+ 25)+2√22+02
2Acmin =104 µm
Acmin =104
2=52 µm= 0,052mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=46 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 52 + 46
Acnom =98 µ𝑚=0,098 𝑚𝑚

30

După operația de strunjire longitudinală de finisare la ϕ200×23 dimensiunile minime și
maxime sunt:
𝐷𝑚𝑎𝑥= 200 + Acnom =200 +0,098 =200 ,098 mm
𝐷𝑛𝑜𝑚≈ 200,1 mm
𝐷𝑚𝑖𝑛= 200,1 – 0,098 =200 ,002 𝑚𝑚

După operația de strunjire longitudinală de finisare cota se va prelucra la ϕ 200−0.002+0.098

2.13 Găurire ϕ11×23
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 40µ𝑚 – tab. 5.1
Sp= 60µ 𝑚 – tab. 5.1
Δ𝜌−valoarea specifică înclinării axei găurii ,în µm/mm
Δ𝜌=0.7 µm/mm
Δ𝑐=0.05 µm/mm – tab. 1.4
𝜌𝑝= Δ𝑐∗ l𝑐, l𝑐=0,5∗𝐿 , unde L= lungimea de prelucrat
l𝑐=0,5∗23=11,5 µm
𝜌𝑝= 0,05∗ 11,5=0.575 µm
εc=0

31
2Acmin =2(40+ 60)+2√0,5752+02
2Acmin =201 ,15 µm
Acmin =201 ,15
2=100 ,575 µm= 0,100mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=75 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 100.575 + 75
Acnom =175 .575 µ𝑚=0,175 𝑚𝑚

Această operație se repetă la toate cele 4 găuri amplasate echidistant. Se alege un burghiu
elicoidal ϕ11.

2.14 Găurire ϕ9×27
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 40µ𝑚 – tab. 5.1
Sp= 60µ 𝑚 – tab. 5.1
Δ𝜌−valoarea specifică înclinării axei găurii ,în µm/mm
Δ𝜌=0.7 µm/mm
Δ𝑐=0.05 µm/mm – tab. 1.4
𝜌𝑝= Δ𝑐∗ l𝑐, l𝑐=0,5∗𝐿 , unde L= lungimea de prelucrat
l𝑐=0,5∗27=13,5 µm

32
𝜌𝑝= 0,05∗ 13,5=0.675 µm
εc=0
2Acmin =2(40+ 60)+2√0,6752+02
2Acmin =201 ,35 µm
Acmin =201 ,35
2=100 ,675 µm= 0,100mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=75 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 100.675 + 75
Acnom =175 .675 µ𝑚=0,175 𝑚𝑚

Această operație se repetă la toate cele 4 găuri amplasate echidistant. Se alege un burghiu
elicoidal ϕ9.

2.15 Adâncire ϕ14×11
2Acmin =2(Rzp+ Sp)+2√pp2+εc2
Rzp= 30µ𝑚 – tab. 5.1
Sp= 30µ 𝑚 – tab. 5.1
𝜌𝑝= 32 µm
εc=0
2Acmin =2(30+ 30)+2√322+02
2Acmin =184 µm

33
Acmin =184
2=92 µm= 0,092mm
Acnom = Acmin + 𝑇𝑝
𝑇𝑝=75 µ𝑚 – tab. 7.19
Acnom = 92 + 75
Acnom =167 µ𝑚=0,167 𝑚𝑚

Această operație se repetă la toate cele 4 găuri amplasate echidistant. Se alege un adâncitor cu
cep de ghidare.

34
6.Stabilirea regimurilor de așchiere
2.1Strunjire frontală de degroșare
Adâmcimea de așchiere se calculează cu relația :
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0,5 mm
unde : 𝑖 – numărul de treceri , 𝑖 = 1
Alegerea avansului : 𝑠 = 1,2 mm/rot
Calculul vitezei de așchiere pentru suprafețele frontale :
𝑉=𝐶𝑣2
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣2∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘10𝑘11𝑘12
𝐶𝑣2= 257 m = 0, 35 𝑦𝑣2= 0,66 T= 90
𝑇= durabilitatea sculei așchietoare în minute; 𝑇= 90 [tab. 10.5, pag. 167]
𝐶𝑣2= coeficient ce depinde de caracteristicile materialului ce se prelucrează precum și
materialul sculei așchietoare; 𝐶𝑣2=257 [tab. 10.35]
𝐻𝐵 =140
𝑛= exponentul duri tății, 𝑛= 1,75 [pag. 184]
𝑘1= (𝑞
20𝑥30)𝜉=(2000
20𝑥30)0,08= 1,10
𝑘1= coeficient în funcție de influen ța sec țiunii transversale a cuțitului ; 𝑘1=1,10 [10.28, pag.
184]
𝜌= suprafața secțiunii transversal în 𝑚𝑚2; 𝜌= 2000 𝑚𝑚2
𝜉= coeficentul în fucție de materialul de prelucrat ; 𝜉= 0,08

35
𝑘5= coeficient în funcție de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare
a sculei ; 𝑘5= 1 [tab 10.27, pag. 185]
𝑘6= coeficient în funcție de materialul prelucrat ; 𝑘6= 1[tab 10.28, pag. 186]
𝑘7= coeficient în funcție de modul de obținere a semifabricatelor ; 𝑘7=1,1 [pag. 186]
𝑘8= coeficient în funcție de starea stratului superficial ; 𝑘8=1
𝑘10= coeficient în funcție de forma suprafeței de degajare ; 𝑘10= 1
𝑘11=1,05 𝑘12=1
𝑉=257
900,35∗1,20,66∗(140
200)1,75 1,10∗1∗1∗1,1∗1∗1∗1,05∗1
𝑉=111 ,87 m/min
Turația necesar ă se calculează cu relația :
𝑛=1000 ∗𝑉
πd rot/min ; 𝑛=1000 ∗111 ,87
π220 = 390,73 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
𝐶4= 3,57 [tab. 10.13, pag . 173]; y1 = 0,75 ; t = 0,5 mm ; HB = 140; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s=1,22
mm/rot
𝐶4- coeficient în funcție de material de prelucrat și de materialul sculei așchietoare
x1, y1 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere
n1 – exponentul durității materialului prelucrat
Forța principală de așchiere:
Fz = 𝐶4∗𝑡𝑥1 ∗𝑠𝑦1 ∗𝐻𝐵𝑛1

36
Fz =3,57 ∗ 0,5∗ 1,20,75∗ 1400,75
Fz = 83,29 daN
Na = 83,29∗111 ,87
6000 =1,55 kW

2.2 Strunjire frontală de degroșare
Adâmcimea de așchiere se calculează cu relația :
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 1,602 mm
unde : 𝑖 – numărul de treceri , 𝑖 = 1
Alegerea avansului : 𝑠 = 0.8 mm/rot
Calculul vitezei de așchiere pentru suprafețele frontale :
𝑉=𝐶𝑣2
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣2∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘10𝑘11𝑘12
𝐶𝑣2= 257 m = 0, 35 𝑦𝑣2= 0,66 T= 90
𝑇= durabilitatea sculei așchietoare în minute; 𝑇= 90 [tab. 10.5, pag. 167]
𝐶𝑣2= coeficient ce depinde de caracteristicile materialului ce se prelucrează pre cum și
materialul sculei așchietoare; 𝐶𝑣2=257 [tab. 10.35]
𝐻𝐵 =140
𝑛= exponentul duri tății, 𝑛= 1,75 [pag. 184]
𝑘1= (𝑞
20𝑥30)𝜉=(2000
20𝑥30)0,08= 1,10

37
𝑘1= coeficient în funcție de influen ța sec țiunii transversale a cuțitului ; 𝑘1=1,10 [10.28, pag.
184]
𝜌= suprafața secțiunii transversal în 𝑚𝑚2; 𝜌= 2000 𝑚𝑚2
𝜉= coeficentul în fucție de materialul de prelucrat ; 𝜉= 0,08
𝑘5= coeficient în funcție de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare
a sculei ; 𝑘5= 1 [tab 10.27, pag. 185]
𝑘6= coeficient în funcție de materialul prelucrat ; 𝑘6= 1[tab 10.28, pag. 186]
𝑘7= coeficient în funcție de modul de obținere a semifabricatelor ; 𝑘7=1,1 [pag. 186]
𝑘8= coeficient în funcție de starea stratului superficial ; 𝑘8=1
𝑘10= coeficient în funcție de forma suprafeței de degajare ; 𝑘10= 0.93
𝑘11=1,05 𝑘12=1
𝑉=257
900,35∗0.80,66∗(140
200)1,75 1,10∗1∗1∗1,1∗1∗1∗1,05∗1
𝑉=126 ,205 m/min
Turația necesar ă se calculează cu relația :
𝑛=1000 ∗𝑉
πd rot/min ; 𝑛=1000 ∗126 ,205
π220 =410,53 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
𝐶4= 3,57 [tab. 10.13, pag. 173]; y1 = 0,75 ; t = 1,602 mm ; HB = 140; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s=0 ,8
mm/rot
𝐶4- coeficient în funcție de material de prelucrat și de materialul sculei așchietoare

38
x1, y1 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere
n1 – exponentul durității materialului prelucrat
Forța principală de așchiere:
Fz = 𝐶4∗𝑡𝑥1 ∗𝑠𝑦1 ∗𝐻𝐵𝑛1
Fz =3,57 ∗ 1,602 ∗ 0,80,75∗ 1400,75
Fz = 186,89 daN
Na = 186 ,89∗126 ,205
6000 =3,93 kW

2.3 Strunjire frontală de finisare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0,47 mm
unde : 𝑖 – numărul de treceri , 𝑖 = 1
Alegerea avansului : 𝑠 = 1 mm/rot
Calculul vitezei de așchiere pentru suprafețele frontale :
𝑉=𝐶𝑣2
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣2∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘10𝑘11𝑘12
𝐶𝑣2= 21,8; m = 0, 35; y v2 = 0,66 ; T= 90
𝑘1=1,10; 𝑘5=1; 𝑘6=1; 𝑘7=1,1; 𝑘8=1; 𝑘10=0,93 𝑘11=1,05; 𝑘12=1
𝑉=257
900,35∗10,66∗(140
200)1,751,10∗1∗1∗1,1∗1∗0,93∗1,05∗1

39
V= 117,35 m/min
Turația necesar ă se calculează cu relația :
n = 1000 ∗𝑉
𝜋𝑑 rot/min =1000 ∗117 ,35
𝜋60= 822rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂; η=0,85
C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 0,47 mm HB = 140 x1 = 1 n1 = 0,75 s = 1 mm/rot
Forța principală de așchiere:
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1∗HBn1
Fz =3,57 ∗0,47∗10,75∗ 1400,75
Fz = 68,29 daN
Na = 68,29∗117 ,35
6000 =1,35 kW

2.4 Găurire ϕ60
t = 𝐷𝑔ă𝑢𝑟𝑖𝑖
2 =60
2 =30 mm

Alegerea avansului : s = 0,05 mm/rot
Adoptăm viteza de așchiere : V= 80 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗80
π60= 424,10 rot/min

40
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂
η=0,85
C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 30 HB = 200 x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0, 05
Forța principală de așchiere:
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3,57 ∗30∗0,050,75∗1400,75
Fz = 460,90 daN

Na = 460 ,90∗80
6000 =6,14 kW

2.5 Strunjire interio ră de degroșare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 1.8 mm
Strunjirea interioară de degroșare se realizează prin 5 treceri.
t1= 1,8 mm; t2=1,8 mm; t3=1,8 mm; t4=1,8 mm; t5=1,8 mm
Alegerea avansului s= 0.8mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257 m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140

41
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=0,87 [(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,87 [(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1
𝑉=257
900,35∗1.80,18∗0,80,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 46,35 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗46,35
π65= 420,02 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 1.8 mm HB = 140 x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0, 8
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3,57 ∗1.81∗0,80,75∗1400,75
Fz = 221,23 daN
Na = 221 ,23∗65.35
6000 =2,4 kW
2.6 Strunjire interioa ră de finisare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0.5 mm ; i=1 ; i= num ărul de treceri
Alegerea avansului s= 0.9mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere

42
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257 m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=1.03[(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,85[(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1
𝑉=257
900,35∗0.50,18∗0,90,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 79,35 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗79.35
π79= 820,02 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3,57 y1 = 0,75 t = 0,5 mm HB = 140 x1 = 1 n1 = 0,75 s = 0, 8
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3,57 ∗0,51∗0,80,75∗1400,75
Fz = 61.45 daN
Na = 61,45∗65,35
6000 =0.62 kW
2.7Strunjire frontală de degroșare
Adâmcimea de așchiere se calculează cu relația :

43
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0,25 mm
unde : 𝑖 – numărul de treceri , 𝑖 = 1
Alegerea avansului : 𝑠 = 1,2 mm/rot
Calculul vitezei de așchiere pentru suprafețele frontale :
𝑉=𝐶𝑣2
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣2∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘10𝑘11𝑘12
𝐶𝑣2= 257[tab. 10.35] ; m = 0, 35; 𝑦𝑣2= 0,66 ; 𝑇= 90 [tab. 10.5, pag. 167] ; 𝐻𝐵 =140; 𝑛=
1,75 [pag. 184] ; 𝑘1=1,10 [10.28, pag. 184]; 𝑘5= 1 [tab 10.27, pag. 185]; 𝑘6= 1[tab 10.28, pag.
186]; 𝑘7=1,1 [pag. 186]; 𝑘8=1; 𝑘10= 1; 𝑘11=1,05; 𝑘12=1
𝑉=257
900,35∗1,20,66∗(140
200)1,75 1,10∗1∗1∗1,1∗1∗1∗1,05∗1
𝑉=111 ,87 m/min
Turația necesar ă se calculează cu relația :
𝑛=1000 ∗𝑉
πd rot/min ; 𝑛=1000 ∗111 ,87
π220 = 390,73 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
𝐶4= 3,57 [tab. 10.13, pag . 173]; y1 = 0,75 ; t = 0,25 mm ; HB = 140; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s=1,2
mm/rot
Forța principală de așchiere:
Fz = 𝐶4∗𝑡𝑥1 ∗𝑠𝑦1 ∗𝐻𝐵𝑛1
Fz =3,57 ∗ 0,25∗ 1,20,75∗ 1400,75

44
Fz = 41,64 daN
Na = 41,64∗111 ,87
6000 =0.77 kW
2.8 Strunjire frontală de finisare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0,46 mm
unde : 𝑖 – numărul de treceri , 𝑖 = 1
Alegerea avansului : 𝑠 = 1 mm/rot
Calculul vitezei de așchiere pentru suprafețele frontale :
𝑉=𝐶𝑣2
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣2∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘10𝑘11𝑘12
𝐶𝑣2= 21,8; m = 0, 35; y v2 = 0,66; T= 90
𝑘1=1,10; 𝑘5=1; 𝑘6=1; 𝑘7=1,1; 𝑘8=1; 𝑘10=0,93 𝑘11=1,05; 𝑘12=1
𝑉=257
900,35∗10,66∗(140
200)1,751,10∗1∗1∗1,1∗1∗0,93∗1,05∗1
V= 117,35 m/min
Turația necesar ă se calculează cu relația :
n = 1000 ∗𝑉
𝜋𝑑 rot/min =1000 ∗117 ,35
𝜋60= 822rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂; η=0,85
C4 = 3.57 ; y1 = 0,75 ; t = 0,46 mm; HB = 140 ; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s = 1 mm/rot
Forța principală de așchiere:

45
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1∗HBn1
Fz =3.57 ∗0,46∗10,75∗ 1400,75
Fz = 66,83 daN
Na = 66,83∗117 ,35
6000 =1,3 kW
2.9 Strunjire interioa ră de degroșare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 1.75 mm
Strunjirea interioară de degroșare se realizează prin 4 treceri.
t1= 1.75 mm; t2=1.75 mm; t3=1.75 mm; t4=1.75 mm
Alegerea avansului s= 0.8mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257 m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=0,87 [(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,87 [(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1
𝑉=257
900,35∗1.750,18∗0,80,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 48,50 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗48,50
π60= 435,41 rot/min

46
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3.57 ; y1 = 0,75 ; t = 1,75 mm; HB = 140 ; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s = 0, 8
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3.57 ∗1,751∗0,80,75∗1400,75
Fz = 215.09 daN
Na = 215 ,09∗48,50
6000 =1,73 kW
2.10 Strunjire interioa ră de finisare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0.25 mm ; i=1 ; i= num ărul de treceri
Alegerea avansului s= 0.9mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257 m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=1.03[(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,85[(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1
𝑉=257
900,35∗0.90,18∗0,90,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 73,39 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:

47
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗73,39
π45= 719,52 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3,57 ; y1 = 0,75 ; t = 0,25 mm; HB = 140 ; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s = 0, 9
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3.57 ∗0,251∗0,90,75∗1400,75
Fz = 33,56 daN
Na = 33,56∗73,39
6000 =0,41 kW
2.11 Strunjire longitudinală de degroșare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 1.9 mm ; i=5 ; i= num ărul de treceri
Strunjirea longitudinal ă de degroșare se realizează prin 5 treceri.
t1= 1,8 mm; t2=1,8 mm; t3=1,8 mm; t4=1,8 mm; t5=1,8 mm
Alegerea avansului s= 0.8mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257; m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=1.03[(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,85[(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1

48
𝑉=257
900,35∗1.90,18∗0,80,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 77,59 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗77,59
π200= 514,15 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3,57 ; y1 = 0,75 ; t = 1.9 mm; HB = 140 ; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s = 0, 8
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3.57 ∗1,91∗0,80,75∗1400,75
Fz = 233,52 daN
Na = 233 ,52∗77,59
6000 =3,01 kW
2.12 Strunjire longitudinală de finisare
t = 𝐴𝑐𝑛𝑜𝑚
𝑖 = 0,25 mm ; i=1 ; i= num ărul de treceri
Alegerea avansului s= 1mm/rot
Calculul vitezei de a șchiere
𝑉=𝐶𝑣
𝑇𝑚∗𝑡𝑥𝑣∗𝑠𝑦𝑣∗(𝐻𝐵
200)𝑛𝑘1𝑘2𝑘3𝑘4𝑘5𝑘6𝑘7𝑘8𝑘9
𝐶𝑣= 257; m = 0, 35 xv =0, 18 yv = 0,20 T= 90, HB=140

49
𝑘1=0,59 [(10.28), pag. 184]; 𝑘2=1[(10.29, pag. 184)]; 𝑘3=1.03[(10.30, pag. 184)];
𝑘4=0,85[(10.31, pag. 184)]; 𝑘5=1[10.27, pag. 185]; 𝑘6=1[10.28, pag. 186]; 𝑘7=1; 𝑘8=1;
𝑘9=1
𝑉=257
900,35∗0,250,18∗10,20∗(140
200)1,750,59∗1∗1,03∗0,85∗1∗1∗1∗1∗1
V= 95,84 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗95,84
π200= 805,72 rot/min
Determinarea puterii de așchiere:
𝑁𝑎=𝐹𝑧𝑉𝑒𝑓
6000≤𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗𝜂 ; η=0,85
C4 = 3,57 ; y1 = 0,75 ; t = 0,25 mm; HB = 140 ; x1 = 1 ; n1 = 0,75 ; s = 1
Fz = C4 ∗tx1 ∗sy1 ∗HBn1
Fz =3.57 ∗0,251∗10,75∗1400,75
Fz = 36,32 daN
Na = 36,32∗95,84
6000 =0,58 kW

2.11 Teșirea muchiilor la 0.5×45°
Vom adopta regimul de așchiere de la faza 2.6
i=1 ; t=0,5 mm ; s=0,9 mm ; V=79,35 m/min ; n=820,02 rot/min ; Na=0.62 kW

50
3.1 Găurire la ϕ11
Adâncimea de așchiere se calculează cu relația:
t =𝐷
2=11
2=5.5mm
D- reprezintă diametrul burghiului
Avansul se calculează cu relația:
s=𝑘𝑠∗𝑐𝑠∗𝐷0,6 [mm/rot]
𝑘𝑠 – coeficient de corecție în funcție de forma găurii
𝐶𝑠 – coeficient de avans [tab. 12.9]
D – diametrul burghiului în mm; D – 11mm
𝑘𝑠=0,90 [tab. 12.8, pag. 226]
𝐶𝑠=0.063 [tab. 12.9, pag. 226]
s=0.90∗0.063 ∗110,6
s= 0,13 mm/rot

Calculul vitezei de așchiere :
𝑉=𝐶𝑣∗𝐷𝑧𝑣
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣∗𝐾𝑣𝑝 m/min
𝐶𝑣=7; zv=0.4; m=0.2; yv=0.5 [tab. 12.22, pag. 234]
V=7∗110,4
150,2∗0,230,5∗1,45 m/min
V= 32,12 m/min
𝐾𝑣𝑝= 𝑘𝑀𝑣∗𝑘𝑇𝑣∗𝑘1𝑣∗𝑘𝑠𝑣

51
𝐾𝑣𝑝= reprezint ă produsul coeficienților ce țin seama de factorii care influențează procesul de
burghiere;
𝑘𝑀𝑣=1,1 [tab. 12.23, pag. 234] ; 𝑘𝑇𝑣= 1,32 [tab. 12.23, pag. 234] ; 𝑘1𝑣= 1,0 [tab. 12.23, pag.
234]; 𝑘𝑠𝑣=1,0 [tab. 12.23, pag. 234]
𝐾𝑣𝑝= 1,1∗1,32∗1,0∗1,0
𝐾𝑣𝑝=1,45

Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗32,12
π11= 1029,46 rot/min

Calculul for țelor și momentelor de torsiune la burghiere:
𝐹=𝐶𝐹1∗𝐷𝑥𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛
Notații:
D- diametrul burghiului în mm
s- avansul, s= 0,23 mm/rot
𝐶𝐹1=1,5 [tab. 12.39, pag. 241]
𝐻𝐵 =140
𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑦𝐹= 0,70 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑥𝐹= 1 [tab. 12.40, pag. 242]
𝐹=1.5∗111∗0,130,70∗1400,75

52
𝐹=161 ,04 daN
Momentul de torsiune se calculează cu relația:
𝑀=𝐶𝑀1∗𝑡𝑧𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛 [daN*cm]
𝐶𝑀1=0,80 [tab. 12.39, pag. 241]; 𝐻𝐵 =140; 𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242] ; 𝑦𝐹= 1 [tab. 12.40,
pag. 242] ; 𝑧𝐹= 0 [tab. 12.40, pag. 242]; t= 5.5mm; s= 0,13 mm/rot
𝑀=0,80∗5,50∗0.130,70∗1400.75
𝑀=7,80 daN*cm
3.2 Găurire la ϕ9
Adâncimea de așchiere se calculează cu relația:
t =𝐷
2=9
2=4.5mm
D- reprezintă diametrul burghiului
Avansul se calculează cu relația:
s=𝑘𝑠∗𝑐𝑠∗𝐷0,6 [mm/rot]
𝑘𝑠 – coeficient de corecție în funcție de forma găurii
𝐶𝑠 – coeficient de avans [tab. 12.9]
D – diametrul burghiului în mm; D – 9mm
𝑘𝑠=0,90 [tab. 12.8, pag. 226]
𝐶𝑠=0.063 [tab. 12.9, pag. 226]
s=0.90∗0.063 ∗90,6
s= 0,11 mm/rot

53
Calculul vitezei de așchiere :
𝑉=𝐶𝑣∗𝐷𝑧𝑣
𝑇𝑚∗𝑠𝑦𝑣∗𝐾𝑣𝑝 m/min
𝐶𝑣=7; zv=0.4; m=0.2; yv=0.5 [tab. 12.22, pag. 234]
V=7∗90,4
120,2∗0,230,5∗1,45 m/min
V= 31 m/min
𝐾𝑣𝑝= 𝑘𝑀𝑣∗𝑘𝑇𝑣∗𝑘1𝑣∗𝑘𝑠𝑣
𝐾𝑣𝑝= reprezint ă produsul coeficienților ce țin seama de factorii care influențează procesul de
burghiere;
𝑘𝑀𝑣=1,1 [tab. 12.23, pag. 234] ; 𝑘𝑇𝑣= 1,32 [tab. 12.23, pag. 234] ; 𝑘1𝑣= 1,0 [tab. 12.23, pag.
234]; 𝑘𝑠𝑣=1,0 [tab. 12.23, pag. 234]
𝐾𝑣𝑝= 1,1∗1,32∗1,0∗1,0
𝐾𝑣𝑝=1,45

Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗31
π9= 1096,40 rot/min

Calculul for țelor și momentelor de torsiune la burghiere:
𝐹=𝐶𝐹1∗𝐷𝑥𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛
Notații:
D- diametrul burghiului în mm

54
s- avansul, s= 0,11 mm/rot
𝐶𝐹1=1,5 [tab. 12.39, pag. 241]
𝐻𝐵 =140
𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑦𝐹= 0,70 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑥𝐹= 1 [tab. 12.40, pag. 242]
𝐹=1.5∗91∗0,110,70∗1400,75
𝐹=117 ,19 daN
Momentul de torsiune se calculează cu relația:
𝑀=𝐶𝑀1∗𝑡𝑧𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛 [daN*cm]
𝐶𝑀1=0,80 [tab. 12.39, pag. 241]; 𝐻𝐵 =140; 𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242] ; 𝑦𝐹= 1 [tab. 12.40,
pag. 242] ; 𝑧𝐹= 0 [tab. 12.40, pag. 242]; t= 4.5mm; s= 0,11 mm/rot
𝑀=0,80∗4,50∗0.110,70∗1400.75
𝑀=6,94 daN*cm

3.3 Adâncire la ϕ14×11
Adâncimea de așchiere se calculează cu relația:
t =𝐷
2=4
2=7mm
D- reprezintă diametrul burghiului
Avansul:
s= 0,1 mm/rot

55
V= 15 m/min
Tura ția necesar ă se calculeaz ă cu relația:
n = 1000 ∗𝑉
πd rot/min =1000 ∗15
π14= 541,04 rot/min
Calculul for țelor și momentelor de torsiune:
𝐹=𝐶𝐹1∗𝐷𝑥𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛
Notații:
D= 14mm
s- avansul, s= 0,1 mm/rot
𝐶𝐹1=1,5 [tab. 12.39, pag. 241]
𝐻𝐵 =140
𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑦𝐹= 0,70 [tab. 12.40, pag. 242]
𝑥𝐹= 1 [tab. 12.40, pag. 242]
𝐹=1.5∗141∗0,10,70∗1400,75
𝐹=170 ,53 daN
Momentul de torsiune se calculează cu relația:
𝑀=𝐶𝑀1∗𝑡𝑧𝐹∗𝑠𝑦𝐹∗𝐻𝐵𝑛 [daN*cm]
𝐶𝑀1=0,80 [tab. 12.39, pag. 241]; 𝐻𝐵 =140; 𝑛= 0,75 [tab. 12.40, pag. 242] ; 𝑦𝐹= 1 [tab. 12.40,
pag. 242] ; 𝑧𝐹= 0 [tab. 12.40, pag. 242]; t= 7mm; s= 0,1 mm/rot
𝑀=0,80∗70∗0.10,70∗1400.75
𝑀=6,49 daN*cm

56

7.Norma rea tehnic ă
Norma rea tehnic ă se calculează cu relația:
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
Notații:
n- numărul de piese în lanț
𝑇𝑝𝑖- timp de pregătire -încheiere
𝑇𝑏- timp de bază
𝑇𝑎- timp ajutător
𝑇𝑜𝑛- timp odihnă și necesități firești
𝑇𝑑- timp de deservire tehnică și organizatorică
Timpii de bază se calculează pentru fiecare operație în parte
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛∗𝑖
Notații:
L= lungimea de strunjire sau găurire
L1=lungimea de angajare a sculei (0,5…3)mm
L2=lungimea de de ieșire a sculei (1…4)mm
𝑖 = numărul de treceri
n = numărul de rotații pe minut
s = avansul în mm/rot

57

Calculăm timpii de bază pe faze de operații:

2.1 Strunjire frontală de degroșare
𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑+𝑇𝑝𝑖
𝑛
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛= 𝐿∗𝑖
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=110 ∗1
1,2∗390
𝑇𝑏=0,23 𝑇𝑎= 0.6 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑝𝑖=5, 𝑇𝑑=1
𝑇𝑛1=0,23+0,6+1+10
5000
𝑇𝑛1=1,83 min
2.2Strunjire frontală de degroșare
𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑+𝑇𝑝𝑖
𝑛
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛= 𝐿∗𝑖
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=110 ∗1
0,8∗410 ,53
𝑇𝑏=0,33 𝑇𝑝𝑖=5 𝑇𝑎= 1,86 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑑=1
𝑇𝑛2=0,33+0,6+1+10
5000
𝑇𝑛2=1,93 min

58

2.3Strunjire frontală de finisare
𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑+𝑇𝑝𝑖
𝑛
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛= 𝐿∗𝑖
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=110 ∗1
1∗822
𝑇𝑏=0,13 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑎= 0,2 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑑=1
𝑇𝑛3=0,13+0,2+1+10
5000
𝑇𝑛3=1,32 min
2.4Găurire ϕ60
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=37+2+1
0.05∗424 ,10∗1
𝑇𝑏=1,88 𝑇𝑎= 0,5 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,3
𝑇𝑛4=1,88+0,5+1+0,3+0,002
𝑇𝑛4=3,68 min
2.5 Strunjire interioară de degroșare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑

59
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=37+2+1
0.8∗420
𝑇𝑏=0,48 ; 𝑇𝑎= 0,2; 𝑇𝑜𝑛=0,5; 𝑇𝑝𝑖=10 ; 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛=0,48+0,2+0,5+0,1+0,002
𝑇𝑛=1,282 min (pentru o singură trecere)
Având 5 treceri de degroșare, norma de timp va fi: 𝑇𝑛5= 1,282 * 5= 6,41 min

2.6 Strunjire interioară de finisare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=37+2+1
0.9∗820
𝑇𝑏=0,05 ; 𝑇𝑎= 0,2; 𝑇𝑜𝑛=0,5; 𝑇𝑝𝑖=10 ; 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛6=0,05+0,2+0,5+0,1+0,002
𝑇𝑛6=0,85 min

2.7 S trunjire frontală de degroșare
𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑+𝑇𝑝𝑖
𝑛

60
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛= 𝐿∗𝑖
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=110 ∗1
1,2∗390 ,73
𝑇𝑏=0,23 𝑇𝑝𝑖=5 𝑇𝑎= 1,86 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑑=1, 𝑛= 5000
𝑇𝑛7=0,23+0,6+1+0,002
𝑇𝑛7=1.83 min

2.8 S trunjire frontală de finisare
𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑+𝑇𝑝𝑖
𝑛
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛= 𝐿∗𝑖
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=110 ∗1
1∗822
𝑇𝑏=0,13 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑎= 0,2 𝑇𝑜𝑛=0,5 𝑇𝑑=0,5
𝑇𝑛8=0,13+0,2+0,5+0,5+0,002
𝑇𝑛8=1,3 min

2.9 Strunjire interioară de degroșare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛

61
𝑇𝑏=7,5+2+1
0.8∗420
𝑇𝑏=0,03 ; 𝑇𝑎= 0,2; 𝑇𝑜𝑛=0,5; 𝑇𝑝𝑖=10 ; 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛=0,03+0,2+0,5+0,1+0,002
𝑇𝑛=0,83 min (pentru o singură trecere)
Având 5 treceri de degroșare, norma de timp va fi: 𝑇𝑛9= 0,832 * 5= 3,32 min

2.10 Strunjire interioară de finisare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=7,5+2+1
0.9∗719 ,52
𝑇𝑏=0,03 ; 𝑇𝑎= 0,2; 𝑇𝑜𝑛=0,5; 𝑇𝑝𝑖=10 ; 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛10=0,03+0,2+0,5+0,1+0,002
𝑇𝑛10=0,83 min

2.11 Strunjire longitudinală de degro șare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=27+2+1
0.8∗514 ,15

62
𝑇𝑏=0,07 𝑇𝑎= 0,5 𝑇𝑜𝑛=0,1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛=0,07+0,5+0,1+0,1+0,002
𝑇𝑛=0,77 min (pentru o singură trecere)
Având 5 treceri de degroșare, norma de timp va fi: 𝑇𝑛11= 0,77 * 5= 3,85 min

2.12 Strunjire longitudinală de finisare
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=27+2+1
1∗805 ,72
𝑇𝑏=0,03 𝑇𝑎= 0,5 𝑇𝑜𝑛=0,1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛12=0,03+0,5+0,1+0,1+0,002
𝑇𝑛12=0,73 min

2.13 Teșirea muchiilor la 0.5×45°
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=0,5+2+1
0,9∗820 ,02
𝑇𝑏=0,02 𝑇𝑎= 0,4 𝑇𝑜𝑛=1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1

63
𝑇𝑛13=0,02+0,4+1+0,1+0,002
𝑇𝑛13=1,52 min

2.14 Găurire ϕ11
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=23+2+1
0,13∗1029 ,46
𝑇𝑏=0,19 𝑇𝑎= 0,2 𝑇𝑜𝑛=0,1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛=0,19+0,2+0,1+0,1+0,002
𝑇𝑛=0,53 min
Având de executat 4 găuri, norma de timp finală pentru găurire ϕ11 va fi:
𝑇𝑛14=0,53*4= 2,12min

2.15 Găurire ϕ9
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=27+2+1
0,13∗1096 ,40
𝑇𝑏=0,21 𝑇𝑎= 0,2 𝑇𝑜𝑛=0,1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1

64
𝑇𝑛=0,21+0,2+0,1+0,1+0,002
𝑇𝑛=0,61 min
Având de executat 4 găuri, norma de timp finală pentru găurire ϕ9 va fi:
𝑇𝑛15=0,61*4= 2,44 min

2.16 Adâncire la ϕ14
𝑇𝑛=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑑
𝑇𝑏=𝐿+𝐿1+𝐿2
𝑠∗𝑛
𝑇𝑏=11+2+1
0,1∗541 ,04
𝑇𝑏=0,25 𝑇𝑎= 0,1 𝑇𝑜𝑛=0,1 𝑇𝑝𝑖=10 𝑇𝑑=0,1
𝑇𝑛16=0,25+0,1+0,1+0,1+0,002
𝑇𝑛16=0,55 min
Având de executat 4 găuri, norma de timp finală pentru găurire ϕ9 va fi:
𝑇𝑛15𝑓=0,55*4= 2,2 min

Calculul timpului total de prelucrare:
𝑇𝑛= 𝑇𝑛1+𝑇𝑛2+𝑇𝑛3+𝑇𝑛4+𝑇𝑛5+𝑇𝑛6+𝑇𝑛7+𝑇𝑛8+𝑇𝑛9+𝑇𝑛10+𝑇𝑛11+𝑇𝑛12+𝑇𝑛13+
𝑇𝑛14+𝑇𝑛15+𝑇𝑛16

65
Tn = 1,83 +1,93 +1,32 +3,68 +6,41 +0,85 +1,83 +1,3 +3,32 +0,83 +3,85 +0,73 +1,52 + 2,12
+2,44 +2,2
Tn = 37,6 min

8. Calculul tehnico -economic

Costul se calculează cu ajutorul relației:
C = Cs+Ca+Cî+Cr+Ce+CSD lei
Cs = cheltuieli cu retribuția muncitorului
Ca = cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului
Cî = cheltuieli efectuate cu întreținerea
Cr = cheltuieli efectuate cu repararea utilajului
Ce = cheltuieli efectuate cu energia de acționare a utilajului
CSD = cheltuieli efectuate cu scule și dispozitive
Cs = (T p*Rt) * 5000
Tp = normarea tehnică de timp [min]
Rt = retribuția tarifară corespunzătoare categoriei de complexitate a prelucrării [lei/m in]
Consider ăm salarul lunar al unui angajat la 2500 Ron net. Tariful orar pentru munca prestată de
acesta este de 14,88 lei/h.

66
Cs = (37,6* 0,248)* 5 000
Cs = 46 600 lei

Ca = Vu∗A∗Tp
41400 ∗𝑦∗𝑛𝑠
Vu = este valoarea utilaj elor
A = cota medie anual ă de amortizare a utilajului [%]
Tp = timpul de prelucrare
y = coeficientul de încărcare al utilajului – recomanda t 0,85
ns = numărul de piese prelucrate simultan.
Ca = 459420 ∗10∗37,6
41400 ∗0,85∗1
Ca =12272,08
Cheltuieli efectuate cu întreținerea
Cî = (3 + 0,065 K3G)𝑇𝑝
𝑛𝑠
K = coeficient de complexitate constructiv ă a utilajului
G = masa utilajului
Tp = timpul de prelucrare
ns = numărul de piese prelucrate simultan
Cî = (3 + 0,065* 33*5600)37,6
2

67
Cî = 184822,8 lei
Cheltuieli efectuate cu repararea utilajului
Cr = 0,298*1* √32963∗37,6
2
Cr = 3251.02 lei

Cheltuieli efectuate cu energia de acționare a utilajului
Ce = (0,7 + 0,33α)𝑃𝑚𝑇𝑝
𝑛𝑠
α = este raportul dintre puterea de mers în gol și puterea nominal ă
Pm – puterea nominal ă a motorului electric
Ce = (0,7 + 0,33*0,5)14,9∗37,6
1
Ce =30964.1 lei

Cheltuieli efectuate cu scule și dispozitive
CSD = (N cg Ki n K Tp + K rd P𝑑
0,5T𝑑)Tp
Ncg = este costul mediu al unui minut de exploatare a sculelor fabricate în țară
Ki = coeficient, 1 pentru scule fabricate în țară și 5 pentru scule din import
n = numărul de scule cu care se lucreaz ă simultan
KTp = coeficient de utilizare a timpului de prelucrare, cu valoarea 0,85

68
Krd = coeficient de cheltuieli cu repara ția și întreținerea dispozitivelor, cu valoarea 1,3
Pd = costul dispozitivelor și a sculelor auxiliare
Td = durata medie de utilizare pentru dispozitive sau scule auxiliare
Tp = timpul de prelucrare
CSD = (4* 5* 1* 0,85 +1,3* 6500
0,5∗5)37.6
CSD =127727.2 lei
Prin însumarea tuturor cheltuielilor vom afla costul efectiv al prelucr ării în lei , pentru lotul de
5000 de repere :
C = Cs+Ca+Cî+Cr+Ce+CSD
C =46600 +12272,08 +184822,8 +3251,02 +30964,1 +127727,2
C = 405637,2lei / 5 000 flanșe
Costul de producție al unei flanșe de legătură este de:
𝐶1=405637 ,2
5000=81,12 lei

69
9.Norme de securitate a muncii
Deservirea mașinilor -unelte este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special
pentru acest scop.
Se interzice lucrul la mașini -unelte fără ca lucratorii să posede documentația necesară (
desene, fișe tehnologice , planuri de operații , schemă de ungere si instrucțiuni speciale de
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a mașinii -unelte) cu excepția
lucrului după piese model.
Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor și dispozitivelor, a accesoriilor,
sculelor și pieselor de pe mașini -unelte, care depășesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat
adecvate, ținindu -se cont de prescripțiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la
caz la caz, în funcție de frecvența operațiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotării cu
mijloace ajutătoare de ridicat și transportat , chiar dacă sarcinile sunt mai mici de 2 0 kg.
Înainte de începerea lucrului,lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de
comandă (pornire -oprire și schimbarea sensului mișcării), existența și starea dispozitivelor de
protecție și a grătarelor din lemn.
Se interzice lucrătorilor car e deservesc mașinile -unelte să execute reparații la mașini sau
instalații electrice.
In cazul când în timpul funcționării se produc vibrații, mașina se va opri imediat și se va
proceda la constatarea și înlaturarea cauzelor. În situația în care acestea sun t determinate de
cauze tehnice, se va anunța conducătorul procesului de muncă.
După terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat să curețe și
să ungă mașina, să lase ordine la locul de muncă și să comunice schimbului urmator , to ate
defecțiunile care au avut loc în timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care
preia mașina.
Înlăturarea așchiilor și pulberilor de pe mașinile -unelte se va face cu ajutorul măturilor,
periilor speciale sau cârligelor. Se interzice î nlăturarea așchiilor cu mâna. Se interzice suflarea
așchiilor sau pulberilor cu jet de aer ; această operație este permisă numai cu justificări
tehnologice sau constructive și cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atmosfere.
Piesele prelucrate, materia lele , deșeurile se vor așeza în locuri stabilite și nu vor
impiedica mișcările lucrătorilor, funcționarea mașinii și circulația pe căile de acces. Piesele
prelucrate, materialele și deșeurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita în containere.
Fixarea cuțitelor de strung în suport se face astfel încat înălțimea cuțitului să corespundă
procesului de așchiere.

70
Partea din cuțit care iese din suport nu va depăși de 1,5 ori înălțimea corpului cuțitului
pentru strunjirea normală.
Fixarea cuțitului în suport s e va face toate șuruburile din dispozitivul portsculă.
Piesele de prelucrat vor fi fixate bine în universal sau între vârfuri și perfect centrate,
pentru a nu fi smulse.
Înainte de începerea lucrului, lucrătorul va verifica dacă modul în care este ascuțit
cuțitul și dacă profilul acestuia corespund preluării pe care trebuie să o execute, precum și
materialului din care este confectionată piesa. Se vor folosi cuțite de strung cu prag special
pentru sfărmarea așchiei continue.
Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel în timpul cât acesta este conectat la
rețeaua de alimentare.
Montarea și demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
În timpul funcționării mașinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se găsească
scule sau piese nefixate.
Prinderea și desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii, se vor face numai dupa ce
scula s -a oprit complet.
Înainte de fixarea sculelor în port -scule se vor verifica unghiurile de ascuțire, profilul
precum și dacă acestea corespund materialului care se p relucrează.
Piesele ce urmează a se prelucra se vor fixa rigid pe masa agregatului cu ajutorul
dispozitivului de fixare.