Ș. l. univ. dr. ing. Eugen Victor LAUDACESCU Bogdan A.R. SIMA [602547]

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL DE LICENȚĂ: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător proiect: Student:

Ș. l. univ. dr. ing. Eugen Victor LAUDACESCU Bogdan A.R. SIMA

PLOIEȘTI
2019

F 270.13/Ed.2 Document de uz intern

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL DE LICENȚĂ : INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE DIPLOMĂ

Conducător proiect: Student:

Ș. l. univ. dr. ing. Eugen Victor LAUDACESCU Bogdan A. R. SIMA

PLOIEȘTI
2019

F 271.13/Ed.3 Document de uz intern

MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI CERCETĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ DOMENIUL
DE LICENȚĂ : INGINERIE ȘI MANAGEMENT SPECIALIZAREA :
INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

Vizat Aprobat,
Facultatea I.M.E. Director de departament,
(semnătura și ștampila) Prof. univ. dr. ing. Ion NAE

PROIECT DE DIPLOMĂ

TEMA: Proiectarea Tehnologică a unui Radiator Auto,
cu Optimizarea Fluxului de Fabricație

Conducător științific:
Ș. l. univ. dr. ing.
Eugen Victor LAUDACESCU
Student: [anonimizat]
2019

F 27 2.13/Ed.3 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL DE INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. Ion NAE Declar pe propria răspundere că voi elabora personal
proiectul de diplomă și nu voi folosi alte materiale
documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.

Semnătură student: [anonimizat]: Bogdan A.R. SIMA

1) Tema proiectului:

Proiectarea Tehnologică a unui Radiator Auto, cu Optimizarea Fluxului de Fabricație

2) Data eliberării temei: 15.11 .2018
3) Tema a fost primită pentru îndeplinire la data: 15.11 .2018
4) Termenul pentru predarea proiectului: 22.07.2015
5) Elementele inițiale pentru proiect:
Detalii privind tehnologia de fabricație a unui radiator .

6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate:
Analiza datelor inițiale;
Proiectarea tehnologiilor de fabricație pentru radiator auto ;
Determinarea costurilor si timpilor de fabricatie a unui radiator dupa modificarea liniei de productie.

7) Enumerarea materialului grafic (acolo unde este cazul):
Trei formate A1

8) Consultații pentru proiect, cu indicarea părților din proiect care necesită consultarea:
Lunar – tema specială

Conducător științific: Student:
Ș. l. univ. dr. ing.
Eugen Victor LAUDACESCU Bogdan A.R. SIMA
Semnătura: Semnătura:

F 273.13/Ed.3 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

APRECIERE
privind activitatea absolventului: Bogdan A.R. SIMA
în elaborarea proiectului de diplomă cu tema:
Proiectarea Tehnologică a unui Radiator Auto, cu Optimizarea Fluxului de Fabricație

Nr. crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informațiilor din bibliografie E
2. Colaborarea ritmică și eficientă cu conducătorul temei
proiectului de diplomă / lucrării de licență E
3. Corectitudinea calculelor, programelor, schemelor,
desenelor, diagramelor și graficelor E
4. Cercetare teoretică, experimentală și realizare practică E
5. Elemente de originalitate (dezvoltări teoretice sau aplicații
noi ale unor teorii existente, produse informatice noi sau
adaptate, utile în aplicațiile inginerești) E
6. Capacitate de sinteză și abilități de studiu individual E
CALIFICATIV FINAL E
Calificativele pot fi: nesatisfăcător / satisfăcător / bine / foarte bine / excelent .

Comentarii privind calitatea lucrării:
Lucrarea răspunde temei propuse și se încadrează în cerințele privind nivelul
științific, respectiv în regulile de tehnoredactare.

Data: 22.07.2019
Conducător științific
Ș. l. univ. dr. ing.
Eugen Victor LAUDACESCU

F 269.13/Ed.3 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA: INGINERI E MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC CURSURI
I.D.

De acord,
Decan

Domnule Decan,

Subsemnatul Bogdan A.R. SIMA , absolvent al Facultății INGINERIE
MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ , promoția 2015 , vă rog să -mi aprobați înscrierea la
examenul de diplomă din sesiunea iulie 2019 .
Declar pe propria răspundere următoarele:
– documentele depuse în dosar sunt autentice;
– am elaborat personal proiectul de diplomă cu respectarea pre vederilor Legii nr.
8/1996 privind dreptul de autor și drepturile conexe, astfel cum a fost
modificată ulterior, și nu am folosit alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”;
– varianta electronică de pe CD -ROM a proiect ului de diplomă include conținutul
proiectului în format PDF neprotejat (care să permită accesarea textului) și
nescanat.

Data
22.07.2015 Absolvent,
(nume, prenume, semnătura)
Bogdan A.R. SIMA

Domnului Decan al Facultății de Inginerie Mecanică și Electrică,
Universitatea Petrol -Gaze din Ploiești.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 6 CUPRINS

INTRODUCERE ……… ……………………………………………………………… …… .7
1. ETAPELE PROCCESELO R DE ASAMBLARE MECANICA AL UNUI
RADIATOR ..…………………………………………………………………………… …11
2. ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI UNUI RADIATOR ………12
2.1. Identificarea componentelor fabricate in interiorul fabricii si a celor achizitionate ..…… ……12
2.2 Alegerea semifabricatului ………………………………………………………… ….13
2.3 Stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice ……………………………………… ….14
3. PREZENTAREA RADIATORULUI SI A COMPONENTELOR ………………… …15
3.1 Componentele radiatorului auto …………………………………………………… ….15
3.2 Functionalitatea componentelor radiatorului auto …… ……………………………… ..16
4. ETAPELE DE ASAMBLARE AL UNUI RADIATOR AUTO …………………… …20
4.1 Zona de asamblare ..………………………………………………………………… ..20
4.2 Zona de injectie ……………………………………………………………………… ..23
4.3 Zona de brazare ……………………………………………………………………… .24
4.4 Celula finala. Asamblarea radiatorului ……………………………………………… ..26
5. TEHNLOGIA DE FABRICATIE AL UNUI ELEMENT COMPONENT DE
FIXARE AL UNUI RADIATOR IN CADRUL ANSAMBLULUI UNUI MOTOR ..…30
5.1 Stabilirea ultimei operatii de prelucrare mecánica pentru fiecare suprafata
si a succesiunii operatiilor tehnologice………………………………………………………32
5.2 Stabilirea normei tehnice de timp ……………………………………………………..36
6. CALCULUL PRINCIPALELOR INDICATORI TEHNICO -ECON OMICI
AI FABRICATIEI ………………………………………………………………………….43
7. NORMA TEHNICA IN CONSTRUCTIA DE RADIATOAR.. …………………… ….45
7.1 Generalitati ..………………………………………………………………………… …45
7.2 Norma de lucru, norma de timp si norma de productie ..…………………………… …45
7.3 Structura normei tehnice de timp Nt si stabilirea elementelor componente………… …46
8. OPTIMIZAREA FLUXULUI DE FABRICATIE AL UNUI RADIATOR AUTO …48
5.1 Introducere ………………………………………………………………………… ….48
5.2 Fluxul curent de fabricatie …………………………………………………………… ..48
5.3 Fluxul optimizat de fabricatie ……………………………………………………… ….58
5.4 Concluzii generale ……………………………………………………………………. .68
9. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII SANATATEA
OCUPATIONALA SI PROTECTIA MEDIULUI……………………………………….71
7.1 Atributiile operatorilor ………………………………………………………………… .71
7.2 Atributiile onducatorilor locurilor de munca ..……………………………………… …72
7.3 Atr ibutiile personalului EHS in cadrul companiei ..………………………………… …73
BIBLIOGRAGFIE ..……………………………………………………………………… …75

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 7 INTRODUCERE

INFORMATII GENERALE

O linie de asamblare este un instrument de producție, realizat pentru prima dată de
Henry Ford în fabricarea de automobile. O linie de asamblare este un sistem progresiv în care
produsele semifabricate din fiecare etapă se mișcă în linie. Liniile de asamblare sunt
clasificate în trei tipuri majore și anume: linia de asamblare a unui singu r model; linia de
asamblare a mai multor modele; linia de asamblare a modelului mixt.
Sarcinile de asamblare ale unui singur produs sunt realizate de către lucrători într -o singură
linie până când sunt fabricate. Într -o linie de asamblare multi -model, sa rcinile de asamblare a
diferitelor produse sunt grupate și executate, în scopul fabricării diferitelor produse. Sarcinile
de asamblare a mai multor produse se efectuează în loturi, în scopul fabricării unor produse
similare în linia de asamblare a modelelo r mixte.

În industria de automobile care au motor cu combustie internă răcit cu lichid, un
radiator este conectat la canalele care circulă prin motor și capul cilindrului, prin care este
pompat un lichid (lichid de răcire). Acest lichid poate fi apă (în climatul în care apa este puțin
probabil să înghețe), dar este mai frecvent un amestec de apă și antigel în proporții adecvate
climatului. Antigelul în sine este de obicei et ilen glicol sau propilen glicol.
Un radiator de mașină este format d in aripioare cu rol de a disipa căldura preluată din
pereții exteriori ai tuburilor, tuburi care au rolul de a transporta lichidul cald provenit de la
motor cu scopul de a fi răcit, tancuri care au rolul de a prelua și de a elimina fluid, placă
tubulară care are rol de răcire și placă lateral cu rol de protecție.
Radiatorul transferă căldura din fluid în interior spre aerul exterior, răcind astfel
lichidul, care la rândul său răcește motorul. De asemenea, radiatoarele sunt folosite frecve nt
pentru răcirea lichidelor de transmisie automată, a agentului de răcire a aerului condiționat, a
aerului de admisie și uneori pentru răcirea uleiului de motor sau a lichidului de servodirecție.
Radiatoarele sunt montate în mod obișnuit într -o poziție în care acestea primesc fluxul de aer
din mișcarea înainte a vehiculului, cum ar fi în spatele unui grătar frontal. În cazul în care
motoarele sunt montate în spate, este comună montarea radiatorului în spatele unui grătar
frontal pentru a obține un debit su ficient de aer, chiar dacă acest lucru necesită țevi de răcire
lungi. Ca alternativă, radiatorul poate trage aer din flux peste partea superioară a vehiculului
sau dintr -un grătar montat lateral. Pentru autovehiculele lungi, cum ar fi autobuzele, fluxul
lateral de aer este cel mai frecvent întâlnit pentru răcirea motorului și a transmisiei și pentru
fluxul de aer cel mai des întâlnit pentru răcirea cu aer condiționat.
De mai mulți ani, radiatoarele au fost fabricate din alamă sau miez de cupru lipite pe
plăcuțele de alamă. Radiatoarele moderne au miezuri de aluminiu și, adesea, economisesc
bani și greutăți prin utilizarea plăcuțelor din plastic. Această construcție este mai predispusă
la eșec și este mai ușor de reparat decât materialele t radiționale.
Unele mașini de epocă folosesc miezuri de radiatoare realizate din tr-un tub turnat ; o
construcție mai puțin eficientă, dar mai simplă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 8 Industria automobilelor, industria care produce automobile și alte vehicule care
folosesc benzi nă pentru a merge cum ar fi autobuze, camioane și motociclete. Industria
automobilelor este una din cele mai importante industrii din lume care afectează nu numai
economia dar și cultură lumii. Asigura slujbe pentru milioane de oameni, generează milioane
de dolari în profituri globale. Automobilele au revoluționat transportul în secolul 20,
schimbând pentru totdeauna modul în care oameni trăiesc, călătoresc și muncesc.
Automobilul i -a ajutat pe oameni să călătorească și să transporte bunuri mai repede și
mai departe. Industria automobilelor a redus costul per total a transportului folosind metode
noi precum: producția în masă (realizant mai multe produse în acela timp decât făcând unul
de la cap la coadă într -un timp), marketing dezvoltat (vânzân d produse la nivel național decât
la nivel local). Între 1886 și 1898, erau cam 300 de automobile construite, deci nu era
dezvoltată o industrie adevărată. Un secol mai târziu, constructorii de mașini și cumpărătorii
„dezvoltându -se” permanent, construcți a de mașini a devenit cea mai mare activitate
industrială, cu aproape 54 de milioane de mașini sunt construite anual.
Ca rezultat al unei transportari mai ușoare și mai rapide, economia Americi și a lumii a
devenit dependență de mobilitatea pe care automobilele, camioanele și autobuzele o oferă.
Această mobilitate a făcut astfel încât cele mai îndepărtate populații să interacționeze una cu
celelalte sporind comerțul. Transportul de marfă de la consumator și de la consumator la
marfă a devenit o industrie. Automobilul a adus cu el o serie de probleme cum ar fi puloarea
aerului, aglomerații de trafic și accidente pe autostrada. Totuși, industria automobilelor
continuă a fi una din cele mai importante surse de lucru și de transport pe ntru milioane de
oameni oriunde pe glob.
Construcția de mașini este printre cele mai importante industrii din lume. Aceste
companii sunt multinaționale, însemnând că acestea sunt preluate de companii din străînătate.
Aceste companii fac sau impo rtă părți făcute de companii din alte țări. Industria de
automobile americană consistă din trei companii mari americane și alte nouă companii ori
germane sau japoneze care produc vehicule ușoare , plus alte 100 de companii care produc
mașini comerciale( cu m ar fi autobuze sau camioane mari). Împreună industria a produs 12.1
milioane de autovehicule în 1997. Sunt trei mari companii care produc mașini în America –
General Motors Corporation, Ford Motor Company, Chrysler Company( în vorbirea de zi cu
zi ele su nt denumite cele „Trei Mari”) -care asigura trei pătrimi din angajările directe din
America de Nord.
Producătorii de componente sunt o altă mare secțiune în America, alcătuit din aproape
5000 de firme ,incluzând firme din companii japoneze, eur opene și canadiene. Aceste firme
asigura piața de echipamente originale (pentru asamblare) și pentru piese de schimb (pentru
reparații și întreținere). Numeroase alte industrii susțin industria automobilelor. Acestea
includ asigurări, protecție, produse pe troliere, proiectări de autostrăzi și industria de
construcții. Și alte industrii precum motelurile, cinematografele (cu aces la mașină) și fast –
food-urile , își datorează existența mobilității asigurate de automobil.
Construcția de mașini includ e unele decizii majore despre designul mașinii, cum va fi
construită și cum va fi vândută. Managerii de fabrici trebuie să coordoneze producția fabricii,
să cumpere materia prima și să antreneze muncitorii – și totul dintr -un buget. „Echipele” de
marketing trebuie să vândă mașînă și să dea banii „înapoi” investitorilor.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 9 RADIATORUL
Radiatoarele sunt schimbătoare de căldură utilizate pentru răcirea motoarelor cu ardere
internă, în principal în automobile, dar și în aeronave cu piston, locomotive de cale ferată,
motociclete, stații de generare fixă sau orice altă utilizare s imilară a unui astfel de motor.
Motoarele cu combustie internă sunt adesea răcite prin circularea unui lichid numit
lichid de răcire a motorului prin blocul motorului, unde este încălzit, apoi printr -un radiator
unde pierde căldura în atmosferă și apoi se întoarce la motor. Răcirea motor ului este de obicei
pe bază de apă, dar poate fi și ulei. Este obișnuit să se utilizeze o pompă de apă pentru a forța
circulația lichidului de răcire al motorului și, de asemenea, pentru un ventilator axial pentru a
forța aerul prin radiator.
În automobile și motociclete cu un motor cu combustie internă răcit cu lichid, un
radiator este conectat la canalele care circulă prin motor și capul cilindrului, prin care este
pompat un lichid (lichid de răcire). Acest lichid poate fi apă (în climatul în ca re apa este puțin
probabil să înghețe), dar este mai frecvent un amestec de apă și antigel în proporții adecvate
climatului. Antigelul în sine este de obicei etilen glicol sau propilen glicol (cu o cantitate mică
de inhibitor de coroziune).
Un si stem tipic de răcire auto cuprinde: o serie de canale turnate în blocul motor și
capul cilindrului, înconjurând camerele de combustie cu lichid de circulație pentru a îndepărta
căldura; un radiator, alcătuit din mai multe tuburi mici echipate cu o fagu re de aripioare
pentru a convect a rapid căldura, care primește și răcește lichidul fierbinte din motor; o pompă
de apă, de obicei de tip centrifugal, pentru a circula lichidul prin sistem; un termostat pentru
controlul temperaturii prin modificarea cantității de lichid care trece la radiator; un ventilator
care atrage aer curat prin radiator. Radiatorul transferă căldura din fluid în interior spre aerul
exterior, răcind astfel lichidul, care la rândul său răcește motorul. De asemenea, radiatoarele
sunt folosite frecvent pentru răcirea lichidelor de transmisie automată, a agentului de răcire a
aerului condiționat, a aerului de admisie și uneori pentru răcirea uleiului de motor sau a
lichidului de servodirecție.
Radiatoarele pentru automobile sunt construite dintr -o pereche de rezervoare de antet,
legate printr -un miez cu mai multe treceri înguste, dând o suprafață mare față de volum. Acest
miez este format, de obicei, din straturi stivuite din tablă de metal, presate pentru a forma
canale și lipite sau lipite împreună. De mai mulți ani, radiatoarele au fost fabricate din alamă
sau miez de cupru lipite pe plăcuțele de alamă. Radiatoarele moderne au miezuri de aluminiu
și, adesea, economisesc bani și greutăți prin utilizarea plăcuțelor din plastic. Ac eastă
construcție este mai predispusă la eșec și este mai ușor de reparat decât materialele
tradiționale.
Radiatorul a utilizat mai întâi fluxul vertical descendent, condus exclusiv de un efect
termosifon. Agentul de răcire este încălzit în motor , devine mai puțin dens și crește. Pe
măsură ce radiatorul răcește lichidul, agentul de răcire devine mai dens și cade. Acest efect
este suficient pentru motoarele staționare cu putere redusă, dar este inadecvat pentru toate
automobilele, cu excepția celor mai vechi. Toate automobilele de mulți ani au folosit pompe
centrifuge pentru a circula cu lichidul de răcire al motorului, deoarece circulația natu rală are
debite foarte scăzute.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 10 Temperatura motorului pe autoturismele moderne este controlată în primul rând de un
termostat tip pe bază de ceară, o supapă care se deschide odată ce motorul a atins temperatura
optimă de funcționare. Când motorul este rece, termostatul este închis, cu excepția unui debit
mic de by -pass, astfel încât termostatul trece printr -o schimbare a temperaturii lichidului de
răcire pe măsură ce motorul se încălzește. Răcirea motorului este direcționată de către
termostat la intrarea pompei de circulație și este returnată direct la motor, ocolind radiatorul.
Direcționarea apei pentru a circula numai prin motor permite motorului să atingă
temperatura optimă de operare cât mai repede posibil, evitând localizările "punctelor
fierbinți". Odată ce lichidul de răcire atinge temperatura de activare a termostatului, acesta se
deschide, permițând curgerea apei prin radiator pentru a preveni creșterea temperaturii. Odată
ce temperatura este optimă, termostatul controlează fluxul de lichid de răcire al motorului la
radiator, astfel încât motorul să funcționeze la o temperatură optimă. În c ondiții de încărcare
maximă, cum ar fi o mișcare înceată pe un deal abrupt, în timp ce este încărcată foarte mult
într-o zi fierbinte, termostatul se va apropia complet de deschidere, deoarece motorul produce
aproape de puterea maximă, în timp ce viteza fl uxului de aer pe radiator este scăzută. (Viteza
de curgere a aerului în radiator are un efect major asupra capacității sale de a disipa căldura.)
În schimb, atunci când se deplasează rapid pe o autostradă într -o noapte rece pe o accelerație
ușoară, termost atul va fi aproape închis deoarece motorul produce puțină putere, iar radiatorul
este capabil să disipeze mult mai multă căldură decât motorul produce. Permiterea unui flux
prea mare de lichid de răcire la radiator ar duce la răcirea motorului și la o temp eratură mai
scăzută decât temperatura optimă, ceea ce ar duce la scăderea eficienței combustibilului și la
creșterea emisiilor de gaze de eșapament. Mai mult, durabilitatea, fiabilitatea și longevitatea
motorului sunt uneori compromise, în cazul în care an umite componente (cum ar fi lagărele
arborelui cotit) sunt proiectate pentru a lua în considerare extinderea termică pentru a se
potrivi împreună cu distanțele corecte.
Un alt efect secundar al supra -răcirii este performanța redusă a încălzitorului de cabină,
deși, în cazuri obișnuite, încă suflă aerul la o temperatură considerabil mai ridicată decât cea
ambientală. Astfel, termostatul se deplasează constant în întreaga sa gamă, răspunzând
schimbărilor din sarcina de lucru, viteza și t emperatura exterioară a vehiculului, pentru a
menține motorul la temperatura optimă de funcționare.
Este uneori necesar ca o mașină să fie echipată cu un radiator secundar sau auxiliar
pentru a mări capacitatea de răcire atunci când dimensiunea ra diatorului original nu poate fi
mărită. Cel de -al doilea radiator este montat în serie cu radiatorul principal din circuit. Acesta
a fost cazul atunci când Audi 100 a fost primul turbo -încărcător care a creat 200. Acestea nu
trebuie confundate cu intercool erele.
Unele motoare au un răcitor de ulei, un radiator mic separat pentru a răci uleiul de motor.
Autovehiculele cu transmisie automată au adesea conexiuni suplimentare la radiator,
permițând fluidului de transmisie să -și transfere căldura la lich idul de răcire din radiator.
Acestea pot fi radiatoare cu ulei și aer, ca și pentru o versiune mai mică a radiatorului
principal. Mai simplu, ele pot fi răcitoare de apă -ulei, unde se introduce o conductă de ulei în
interiorul radiatorului de apă. Deși apa este mai fierbinte decât aerul înconjurător,
conductivitatea termică ridicată oferă o răcire comparabilă (în limite) dintr -un răcitor de ulei
mai puțin complex și deci mai ieftin și mai fiabil. Mai puțin frecvent, lichidul de servodirecție,
lichidul de fr ână și alte fluide hidraulice pot fi răcite de un radiator auxiliar pe un vehicul.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 11 1. ETAPELE PROCESELOR TEHNOLOGICE DE
ASAMBLARE MECANICĂ AL UNUI RADIATOR

Pentru proiectarea unui radiator si a procesului tehnologic optim, este necesară o
metodologie funda mentată științific, aplicată prin următoarea succesiune de etape:

1. Analiza datelor inițiale
(Desen de executie, standard, norme, cerinte client expres , bill of material – BOOM );
2. Identifcarea componentelor fabricate in interiorul fabricii si a celor achizitionate ;
3. Alegerea semifabricatului (rola de aluminium pentru masinile de tuburi si aripioare );
4. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice
(Masina de tuburi – aripioare – Corebuilder – Cuptor pentru brazare – Asamblare finala) ;
5. Stabilirea succesiunii etapelor și a procedeelor de prelucrare mecanică
(Masina de tuburi si Masina de aripioare );
6. Stabilirea sistemelor tehnologice;
7. Calculul normelor tehnice de timp;
8. Cercetarea aspectelor economice și stabili rea variantei optime a procesului tehnologic;
9. Elaborarea documentației tehnologice si de control.

Nivelul de abordare și rezolvare a problemelor specifice fiecărei etape depinde în principal
de tipul pr oducției și complexitatea radiatorului .
Pentru realizarea proiectarii tehnologice a unui radiator, este necesar analiza detaliată a
desenuli de execuție, a standardelor și normelor la care face referire desenul, precum și a
celorlalte cerințe ale clientului definite în etapa de c ontra ctare a proiectului.
În desenul de execuție sunt identificate toate cotele produsului necesarea pentru procesul de
asamblare. De asemenea, în urmă analizei DFMA, o parte din cote au fost identificate că fiind
cote critice, iar acestea sunt marcate p e desen.
În proiectarea procesului de asamblare a radiatorului se va ține cont de cerințele
standardelor și normelor la care desenul face referire.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 12 2. ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIA LULUI UNUI
RADIATOR

2.1. IDENTIFICAREA COMPONENTELOR FABRICATE ÎN
INTERIORUL FABRICII ȘI A CELOR ACHIZIȚIONATE

Componentele care compun radiatorul sunt listate pe desenul de execuție.
În urmă analizei fiecărui component în parte se va decide lista de componente care vor fi
fabricate intern precum și lista componentelor care vor fi achizitonate prin cumpărare.
Lista componentelor identificate:
• Placă laterală
• Placă tubulară
• Aripioare pentru răcire lichid
• Tuburi
• Garnituri
• Tancuri
• Flux pentru brazare

• Placa laterală și placa tubulară sunt piese care se execută prin operație de ștanțare.
Întrucât în cadrul companiei nu există echipamente de ștanțare și nu există intenția de
a investi în echipamente, acest produs va fi achiziționat de la un furnizor local, care
va fi omologat în timpul procesului de industrializare al radiatorului.

• Aripioarele pentru răcire sunt piese care se execută din bandă de aluminiu, prin
procesul de formare cu role profilate care pot fi executate pe mașinile de aripioare
existente în cadrul companiei.
• Tuburile sunt piese care se execută din bandă de aluminiu prin procesul de profilare
și sudare liniară.
• Garn iturile sunt executate din cauciu siliconic prin procesul de injecție în matriță.
Această componentă va fi achiziționată de la furnizori.
• Tancurile sunt executate prin procesul de injecție în matrițe din material
(PV+ 30% fibră de sticlă).
• Fluxul este o pastă care se folosește în procesul de braz are a radiatorului, în
cuptoarele existente în cadrul companiei.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 13 2. 2. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Pentru executarea aripioarelor și a tuburilo r se va folosi rola de aluminiu cu lățimea de
25 mm ., achizitonata de la un furnizor local, care va fi omologat în timpul procesului de
industrializare al radiatorului.
Tipul aluminiului este identificat în desenul de execuție precum și în normele standard.
Toate rolele de aluminiu au un certificat de i nspecție care conține date despre compoziția
chimică, mecanică și alte proprietăți ale aluminiului.

Tabel 2.1 Analiza chimică a rolei de aluminiu
ANALIZA CHIMICĂ [%]
Healt/Melt
No. Si Fe Cu Mg Mn Cr Ti Zn V
Min. 0.7 0.1 1.4 0.05 1.3 0.03
Max. 1.1 0.5 0.05 0.02 1.8 – 0.25 1.7 0.2
No. X 0.867 0.245 0.019 0.015 1.554 – 0.065 1.611 0.037

Tabel 2.2 Proprietățile mecanice și alte proprietăți ale rolei de aluminium

PROPRIETĂȚI MECANICE ȘI ALTELE
Slab. / Coil
No Rm Rp 0.2 A50 Grain size SR TEST
[MPa] [MPa] [%] [μm]
∆H ∆L
Min. 150 140 0.5 300 Max Max
Max. 220 3.5 – – 33 21
No. Rola X 199 187 2 350.1 6.3 0.9

Rolele de aluminiu au un înveliș numit clad care este o foaie de aluminiu rezistentă la
coroziune formată din straturi de aluminiu de înaltă puritate, lipite metalurgic (laminate) pe
material de bază din aliaj de aluminiu cu reziste nță ridicată. Cladul are un punct de topire de
aproximativ 500 de grade Celsius, sau 932 de grade Fahrenheit.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 14 2.3 STABILIREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE

Procesul tehnologic de executie al radiatorului va avea următoarele operații , conform
tabelului 2.3 :

Tabel 2.3 Succesiunile operatiilor tehnologice
Nr. Op Denumire Op. Echipament CT
(sec.) Comentarii
Op 10 Execuție Tub Mașina de tuburi 45’
Op 20 Execuție Aripioare Mașina de aripioare 64’
Op 30 Asamblare Corp Corebuilder 50’
Op 40 Brazare Cuptor 2700’
Op 50 Tanc 1 Presa 1 29’ Presarea se face pe capete
Op 60 Tanc 1 Presa 2 18’ Presarea se face pe lungime
Op 70 Tanc 2 Presa 3 32’ Presarea se face pe capete
Op 80 Tanc 2 Presa 4 18’ Presarea se face pe lungime
Op 90 Verificare a radiatorului
la scurgere Test Heliu 84’ Se introduce heliu in
radiator
Op 100 Taiere placă laterală Mașina de taiat 8’ Se taie ambele plăci laterale
Op 11 0 Verificare
dimensională Test Dimensional 16’
Op 12 0 Ambalare Stelaj 8’

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 15 3. PREZENTAREA RADIATORULUI SI A COMPOENTELOR

3.1 COMPONENTELE RADIATORULUI AUTO

Un radiator auto este compus din următoarele componente:

• Tuburi
• Aripioare
• Plăci tubulare
• Plăci laterale
• Garnituri
• Tanc Intrare
• Tanc Ieșire

Tanc Intrare Tanc Ieșire

Placă tubulară Placă laterală

Tuburi Aripioare
Garnituri (între tanc și placă tubulară)

Fig 3.1 Radiator AUTO

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 16 3.2 FUNCTIONALITATEA COMPONENTELOR RADIATORULUI
AUTO

3.2.1 TUBURILE

Tuburile sunt componente ale radiatorului ce permit trecerea aerului prin interiorul acestora.
Odată trecut aerul prin tuburi în radiator se produce răcirea acestuia.
Sudarea lor se face prin aplicarea unei pas te numite flux, care face lipirea aluminiului la o
temperatura de peste 550șC.
Fabri carea lor se efectuează pe mașina de tuburi care are în interiorul acesteia o rola care
formează pe suprafață acesto ra gropițe de o anumită adâncime pentru radiatoare de înaltă
performanță și miezuri de încălzire pentru a crește turbulența fluidului și a transferului de
căldură prin ruperea straturilor de graniță din interiorul tuburilor.

Fig 3.2 Tuburi

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 17 3.2.2 ARIPIOARELE

Aripioarele, în componenta unui radiator auto au un rol extrem de importa nt în ceea ce
privește influența în performanța acestuia.
Pentru transmiterea căldurii din tub, este rolul aripioarelor să răcească apă prin conductia
termică a acestora.
Aripioarele sunt produse pe mași nă de aripioare. Pentru a face transformarea efectivă,
contează foarte mult că unghiul de tăiere să fie în toleranțele desenului d e execuție.
Crestarea unghiului aripioarelor se execută prin trecerea materialului prin rolele de formare.
Aripioarele, prin trecerea lor în cuptor la o temperatura mai mare de 550șC se vor lipi de
tuburi, prin activarea cladului existent atât pe tuburi c ât și pe aripioare.

Fig 3.3 Aripioare

Fig. 3.4 Crestarea aripioarelor (condiție critică)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 18 3.2.3 PLĂCILE TUBULARE

Rolul celor două plăci tubulare este de a uni toate tuburile unui radiator.
Aceste componente sunt produse prin ștanțare și sunt produse de către un furnizor extern.
Prin activarea propritatilor învelișului exterior al tuburilor, în ur mă asamblării cu placă
tubulară, acestea se lipesc la o temperatura de minim 550șC, în cuptor.

Fig. 3.5 Placă tubulară

3.2.4 PLĂCILE LATERALE

Că și plăcile tubulare, acestea sunt două la număr și au rolul de susținere a radiatorului.
Acestea se prind de plăcile tubulare și cresc rezistență radiatorului.
Pentru o mai bună flexibilitate, după brazarea raditorului, aceste două plăci laterale se vor
secționa la j umătate.

Fig. 3.5 Placă lateral ă

3.2.5 TANCURILE

Tancurile sunt componente ale radiatorului care sunt confecționate din PV+ 30% fibră de
sticlă.
Rolul tancurilor este de montabilitate pe autovehicul.
Tancurile sunt injectate pe o mașină de injecție.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 19

Fig. 3.6 Tancuri (Intrare / Ieșire)

3.2.6 GARNITURILE

Rolul garniturilor este de a creea etanșeitate.
Poziționarea acestora se face între plăcile tubulare, pe canalele acestora și tancuri.
Acestea sunt executate din cauciu siliconic prin procesul de injecție în matriță.

Fig. 3.6 Garnituri

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 20 4. ETAPELE DE ASAMBLARE
AL UNUI RADIATOR AUTO

4.1 ZONA DE ASAMBLARE
4.1.1 ZONA DE INTRARE COMPONENTE
Un lanț de aprovizionare este un sistem de organizații, persoane, activități, informații
și resurse implicate în mutarea unui produs sau serviciu de la furnizor la client.
Activitățile lanțului de aprovizionare implică transformarea resurselor naturale, a materiilor
prime și a componentelor într -un produs finit care este livrat consumatorului final.
Operatorii aprovizioneaza liniile de producție cu materii prime, în ambalaje standard,
cu numărul corect al pieselor și la timp.
Zona de intrare componente este cea în care placa tubulară, placa laterală și pasta de
flux ale unui radiator sunt recepționate de către departamentul Logistică.
4.1.2 MAȘINA DE ARIPIOARE
Mași na de aripioare este cea care transformă rola de alu miniu in aripioare.
Această mașină este alcătuită din decoiler, role de formare, role adunatoare, role de silicon,
unitatea de scroll și unitatea de tăiere.
Decoilerul este standul pe care rola de aluminium este atașată.
La fel că și la mașină de tuburi, cele mai importante componente ale mașinii de aripioare sunt
rolele de formare și rolele adunatoare.
Unitatea de scroll este cea care ghidează aripioarele și spre unitatea de tăiere.
Aripioarele sunt o parte extrem de importantă pentru influență performanței unui radiator.
Că și căldură transportată din tub, aripioară are rolul de a răci apă prin conducerea termică.

• Controlu calității aripioarei:
Pentru a produce aripioare în standardul de calitate cerut de client, aripioarele se valide ază cu
următoarele măsurători:
– Măsurători dimensionale (lungime, lățime, înălțime);
– Jodon (aparat care măsoară unghiul crestaturilor aripioarei prin fantele de lumina);
– Măsurători unghi aripioară (rășină).

Fig. 4.1 Mașina de fabricat aripioare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 21 4.1.3 MAȘINA DE TUBURI
Mașina de tuburi este cea care transformă rola de aluminiu în tuburi.
Această mași nă este compusă din decoiler, role care împachetează tubul, aplicatorul de flux,
role de formare delta, encoder și unitatea de tăiere.
Decoilerul este standul pe care rola de aluminium este atașată.
Cele mai importante componente ale mașinii de tuburi sunt rolele de împachetare și cele
pentru formarea zonei delta.
Aplicatorul de f lux este cel care utilizează fluxul pentru a -l aplică liniar, pe centrul
tubului. Este important că fluxul care este aplicat în interiorul tubului să nu fie interrupt
pentru a se face lipirea completă a zonei delta.
Datorită encoderului, tuburile sunt tăia te la o lungime foarte precisă, cu o abatere de ±
0,05mm.
Tăierea tuburilor se face utilizând unitatea de tăiere. Este necesar că schimbarea cuțitului din
unitatea de tăiere să fie efectuată regulat, pentru că se uzează foarte repede.

• Controlul calitati i tubului

Validarea tuburilor, din punct de vedere standard de calitate se efectueaza cu urmatoarele
masuratori:

– Masuratori dimensionale (lungime, latime, grosime);
– Masuratori bavura (surplus de material lasat in urma taierii);
– Delta (masuratori in zona indoirii si sudarii tubului);
– Masuratori cantitate flux in tub (lipirea efectuata pe centrul tubului);
– Masuratori dimple (grosimea tubului in urma stantarii si subtierii materialului).

Fig. 4.2 Mașina de tuburi

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 22 4.1.4 MAȘINA DE ASAMBLARE CORP (COREBUILDER)

Mașina care asamblează tuburile, aripioarele, cele două plăci tubulare și cele două plăci
laterale se numește Corebuilder.
Această mașină este formată din trei zone:
1. Zona de stocare tuburi;
2. Zona de precompresie tuburi și aripioare;
3. Zona de asamblare corp.
Pentru operarea acestei mașini este necesar alocarea a trei operatori pentru fiecar e post.
• Controlul calității tubului
Corpurile pot fi validate cu următoarele măsurători :
· Măsurători dimensionale (distanță între plăcile tubulare / laterale);
· Verificare vizuală (conform standard).

Zona 1 Zona 2 Zona 3

Fig. 4.3 Masina de asamblare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 23 4.2 ZONA DE INJECȚIE

În această zona se construiresc tancurile (intrare și ieșire) , componente ale unui radiator.
Pentru o fiecare referință există o matrița care are dimensiunile și cerințele cerute de client.
Injectarea tancurilor de intrare și ieșire se face concomitent.
Tancurile injecta te se scot din matrița la o temperatura ridicată iar pentru răcirea lor se
poziționează pe jiguri care ulterior se scufundă într -un bazin cu apă rece.
Pentru a știi trasabilitatea componentelor, pe fiecare tanc există câte un ceas care arată
săptămâna, lu na și anul în care acestea au fost produse.

• Controlul calității tubului
Pentru validarea tancurilor se efectuează următoarele măsurători :
· Măsurători dimensionale ( lungime, lățime, grosime pereți);
· Verificare vizuală
· Verificare lipsa material

Fig. 4.4 Mașina de injecție

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 24 4.3 ZONA DE BRAZARE
Brazarea este operația tehnologică de lipire a radiatoarelor folosind un material de
adaos metalic , fuzibil la temperaturi peste 5 00 °C. Spre deosebire de sudare , suprafețele
joncțiunii nu sunt aduse la plasticizare sau topire, doar aliajul de lipit fiind adus la sta rea
fluidă.
Brazarea aluminiului este acum preferat proces pentru producerea de schimbătoare
de căldură pentru automobile, cum ar fi radiatoarele,condensatoare, evaporatoare și
încălzitoaremiezuri. O bună rezistență la coroziune,formabilitat ea și conductivitatea termică
ridicată fac din aluminiu un material ideal pe ntru construcția acestei căldura schimbatoare.
Brazarea aluminiului presupune îmbinarea componente cu aliaj de lipire, care este un
aliaj de aluminiu (Al -Si) al cărui punctul de topire este în mod semnificativ mai mic decât a
componentelor. Această brazare aliajul este, de obicei, plasat adiacent sau înăuntru între
componentele care urmează să fie unite iar ansamblul este apoi încălzit la a temperatura în
cazul aliajului de lipire se topeste dar nu si componentele. Pe răcire, aliajul de lipire formează
o legătură metalurgică între suprafețele de îmbinare ale componentelor.
În aplicațiile schimbătorului de căldură pentru autovehicule, acest metal de umplere
este furnizat prin int ermediul unui filtru foaie subțire sau placată pe un aliaj de bază. Nucleul
oferă integritate structurală în timp ce acoperirea Al -Si cu punct de topire scăzut aliajul se
topește și curge în timpul procesului de lipire, pentru a asigura la răcire a legătură metalică
între componente. De obicei, este necesar să se utilizeze un flux în brazare aluminiu pentru a
elimina nativ oxid pe toate suprafețele din aluminiu.
Fluxul trebuie să fie capabil de deplasând bariera de film de oxid în timpul brazare
pentru a permite fluxului de metal de umplere liber și trebuie să prevină suprafețele de la
reoxidare. Multe fluxuri și tehnici de brazare au evoluat peste ani, dar un proces care este
acum recunoscut în întreaga lume este procesul de brazare flux.
Rolul fl uxului in cuptor
Odată topit, fluxul funcționează prin dizolvarea oxidului tenace prezent aluminiu și
previne oxidarea ulterioară. Fluxul umezește suprafața îngustă a radiatorului care urmează să
fie îmbinat, permit metalul de umplere care trebuie tras î n mod liber articulația prin acțiune
capilară. După răcire, fluxul rămâne pe suprafață ca un film subțire, puternic aderent.

Un cuptor pentru brazarea radiatoarelor este format din următoarele componente :

1. Deoiler
Zona de deoiler este cea în car e uleiul este îndepărtat de pe ansamblu.
2. Fluxer
A două parte a cuptorului, fluxerul este zona în care se aplică flux pe ansamblu.
3. Zona de uscare
Zona în care fluxul de pe ansamblul se usucă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 25 4. Zona de preincalzire
Zona în care se temperaturile sunt ridicate și tind spre 500șC
5. Încălzire / Brazare
Zona în care se brazeaza ansamblul iar temperaturile ajung la 600șC
6. Zona de răcire (apă)
Temperaturile cuptorului scad spre 400șC
7. Zona de răcire (aer)
Zona în care ansamblul este răcit și ajunge la final de brazare.

• Controlul calității ansablului după brazare:
După brazare, pentru validare, se efectuează următoarele analize:

· Bonding (tăierea și verificarea tuturor componentelor);
· Lipirea tub – placă tubulară (secțiune);
· Verificare aspect vizual ansamblu;
· Dată PAQ ( verifică temperaturile atinse în cuptor cu ajtorul a șase termocuple)

Fig. 4 .4 Cuptor de brazare cu doua benzi

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 26
4.4 CELULA FINALA. ASAMBLAREA RADIATORULUI

4.4.1 SISTEMUL DE PRODUCȚIE
Sistemul de producție reprezintă sistemul tehnic, de tip om -mașînă, care are că
obiectiv creșterea valorii unui obiect sau serviciu.
Elementele sistemulului de producție sunt forță de muncă, mijloacele de muncă, obiectele
muncii.
Forță d e muncă este elementul de baza care se ragestete în toate fazele procesului
de producție și are următoarele caracteristici:
– Fiecare angajat este un individ cu interese și aspirații proprii, uneori cu reacții
imprevizibile;
– Reprezintă principala sursă de probleme și dereglări ale procesului;
– Este elementul activ care poate corectă și compensa dereglările;
– Sunt indestructibili sau autoinstruibilil
– Se poate comunica ușor cu ei;
– Există diferențe între ceea ce dau, ceea ce ar trebui să dea și ceea ce ar fi capabili să
dea.
Obiectele muncii:
– Sunt elemente inerte;
– Necesită evidență și control permanent în ceea ce privește termenele de achizitonare ,
cantitățile necesare, caracteristicile fizico -chimice, evoluția prețurilor;
– Necesită efort însemnat pentru deplasare, manipulare și poziționare;
– Sunt dereglabile în timp și influențate de factorii de mediu;
Mijloacele de mun că:

– Sunt pasive, nu pot compensa sau preveni dereglările;
– Comunicarea cu ele este dificilă necesitând însușirea unui limbaj de lucru specific;
– Sunt sigure în privința reacțiilor;
– Diferența între ce dau și ceea ce poate da poate fi controlată;

Aceste trei elemente se află în raporturi echipotentiale, prezența lor simultană și
interacțiunea dirijată determina funcționarea sistemului de producție.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 27
4.4.2 LINIA DE PRODUCȚIE
O linie finală de asamblare a unui radiator este alcătuită din următoarele componente :
A. Prese;
B. Mașina de tăiat plăcile laterale;
C. Teste Heliu;
D. Test dimensional.

A. PRESELE

Presele sunt echipamente necesare ambutisării tancurilor cu corpul radiatorului
(ansamblul).
Pentru ambutisa rea tancurilor există patru pres e. Două din cele patru presează tancurile pe
capete, iar celelalte două presează tancul pe lungime.
Așezarea lor în linia de producție se face prin presarea tancului de intra re pe capăt și pe
lungime (presa numărul 1 și presa numărul 2) și presarea tancului de ieșire pe capăt și pe
lungime ( presa numărul 3 și presa numărul 4).

Fig. 4.5 Presa nr . 1/3 Fig. 4.6 Presa nr.2/4
Presare pe capete Presare pe lungime

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 28

B. MAȘINA DE TĂIAT PLĂC ILE LATERALE
Acest e chipament este necesar pentru ca dilatarea termică și contracția să fie cât mai
mici în momentul funcționarii radiatorului.
Cele două plăci laterale ale radiatorului sunt secționate pe mijlocul acestora cu o pânză
specială pentru tăierea aluminiului.

C. TESTUL cu HELIU
Acest echipament este cel mai important într -o linie de fabricație, datorită lui se pot
diferenția radiatoarele funcționale de cele nefuncționale.
El este alcătuit dintr -o camera în care se introduce radiatorul unde se face vacuum, și prin
mufarea acestuia la cuple speciale , se introduce heliu în radiator.
Motivul pentru care un radiator este testat la testul heliu este de a ne asigura că blocul
vaporizator și toate porțile pe care le ataș ăm să nu scurgă mai mult decât cantitatea permisă.
Scurgerea este determinată de măsurarea cantității de heliu din camera.
Principalul ciclu de tesatare este împărțit în două zone de operare: interiorul radiatorului
testat și interiorul camerei.
În cazul în care componentă trece testul brut de scurgere, gazul de încercare (azot sau
aer uscat) este epuizat, iar piesă de încercare este apoi evacuată printr -o pompă de vid pentru a
asigura puritatea heliului utilizat în testul de heliu.
Odată ce componentă a fost evacuată, circuitul de gaz intern așteaptă condițiile corecte din
vas înainte de injectarea heliului
Testarea se face automat apasand concomitent două butoane astfel închizând ușa.
Testul are loc atunci când heliul este injectat în două etape pentru a asigura o
contaminare heliu minimă în cazul unei scurgeri.
În primul rând, un rezervor de heliu dimensionat corespunzător este extins în vaporizator
pentru a atinge o presiune cuprinsă între 30 și 100 P.S.I.
O scurgere în acest stadiu este numită LEAK.
Dacă testerul nu detectează o scurgere în acest stadiu atunci presiunea este mărită la test
presiune de 220 P.S.I. și este deținută pentru o perioadă de aproximativ 8 secunde.
Un eșec în această etapă se numește FINE LEA K

Posibile cauze de eșec al unui radiator în urmă testării la heliu:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 29 – Lipsa garnitură;
– Contaminare garnitură;
– Tub nelipit de placă tubulară;
– Scurgeri furtun de testare;
– Tub spart (nedetectat) în urmă asamblării.
Modalități de prevenire a contaminării :
– Păstrarea cuplelor curate în timpul testării;
– Păstrarea camerelor curate în timpul testării;
– Evitarea contaminări i componentelor;

Fig. 4.7 Testul cu heliu

D. TESTUL DIMENSIONAL

Acest test este folosit în capătul liniei de asamblare finală a radiatorului și este alcătuit
dintr -un jig cu mai mulți senzori pentru verificarea tuturor pinilor aflați pe tancurile de plastic.
El este setat să accepte conform standardelor, minimul sau maximul dimensiunii unui radiator.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 30 5. TEHNOLOGIA DE FABRICATIE AL UNUI ELEMENT
COMPONENT DE FIXARE AL UNUI RADI ATOR IN CADRUL
ANSAMBLULULUI UNUI MOTOR

Tehnolgia de fabricație este reprezentată de proiectarea tehnologiei de fabricație a
piesei „Disc fixare”, conform desenului de execuție AL ID 27.19. Piesă urmează să se
fabrice într -o unitate ce dispune de dotăril e uzuale necesare prelucrărilor mecanice, iar lotul
de fabricație este de 2500 bucăți.

Datele inițiale (de bază) necesare proiectării procesului tehnologic trebuie să cuprindă:

– caracteristicile constructiv -funcționale ale produsului;

Proiectare disc cu ∅185mm, grosimea de 12 mm, prevăzut cu 4 găuri cilindrice ,
echidistante, cu ∅50mm cu centrele aflate pe un cerc cu diametrul de 120mm.
Discul prezintă 4 locașuri, diametral opuse două câte două, la distanță de 142mm, pe direcția
axelor ortogonale.

Fig. 5.1 Disc fixare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 31

Capturi din fereastra de calcul a masei piesei :

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 32 5.1 STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ PENTRU
FIECARE SUPRAFAȚĂ SI A SUCCESIUNII OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE

Țînând seama de tipul semifabricatului ales și de geometria piesei și caracteristicile de
rugozitate impuse,succesiunea operațiilor tehnol ogice este înscrisă în tabelul 5 .1, iar ultima
operație de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafa ță este prevăzută in tabelului 5 .2.

Tabel 5 .1 Succesiunea operațiilor tehnologice

Tabelul 5 .2 Ultima operație de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafa ță
Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operație de
crt. Suprafața Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm) Ra ( ) prelucrare mecanică
0 1 2 3 4 5
1 S1 – – 50 Strunjire frontala de finisare
2 S2 – – 50 Strunjire frontala de finisare
3 S3 – – – Strunjire cilindrica exterioara
de finisare
4 S4 0.210 – 25 Frezare
5 S5 – – – Gaurire

mNr.
crt. Cod operație
tehnologică Denumirea operației
1 I Debitare
2 II Strunjire de degrosare
3 III Gaurire
4 IV Frezare canale
5 V Control final

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A. R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 33 FILMUL TEHNOLOGIC DE REALIZARE AL REPERULUI DISC FIXARE

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A. R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 34

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A. R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 35

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 36 5.2 STABILIREA NORMEI TEHNICE DE TIMP

5.2.1. STRUNJIRE DE DEGROSARE A SUPRAFETEI FRONTALE

Normă de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului, precum și
timpii de întreruperi reglementate.Această reprezintă durata necesară pentru executarea unei
operații în condiții tehnico -organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a
tuturor mijloacelor de producție.
Normă de tim p are următoa rea structura conform relației :
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton +
nTpi [min]
In care :
Tb – timpul de baza (tehnologic de mașină )
Ta – timpul auxiliar (ajutator )
Tdt – timpul de deservire tehnică
Tdo – timpul de deservire organizatoric ă
Ton – timpul de odihn ă si necesități firești
Tpi – timpul de pregatire încheiere
n – numărul de produse din lot ce se prelucrează la aceeași mașînă in mod continuu
Timpul operativ (efectiv) Top este dat de relația:
Top = Tb + Ta [min]
Timpul de baz ă, Tb pentru strunjire se poate calcula analitic cu relația :
Tb =
nsLLL
++2 1 · i [min ]
In care :
L – lungimea de strunjire , [mm ]
L1 – lungimea de angajare a sculei , (0,5 … 3) mm
L2 – lungimea de iesire a sculei (1 …. 4 ) mm
i – numarul de treceri
n – numarul de rotații pe minut
s – avansul , mm/rot

𝑇𝑏=185
2+0,237 +1
0,45∙170 ∙1000
𝜋∙185
2=93,737
263 ,250=0,356 [min]
Unde :
➢ L = 92,5 [ mm]
➢ 𝐿1=3
𝑡𝑔 95°+0,5=0,237 [mm]
➢ L2 = 1 [mm]
➢ i = 1 [ treceri ]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 37 ➢ n =585 [rot/min ]
➢ s = 0,45 [mm/rot ]

Timpul ajut ător , Ta se poate calcula astfel:
Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 , [min ]
Unde :
➢ ta1 = timpul pentru prindere/desprindere pies ă
➢ ta2 = timpul pentru comanda mașinii
➢ ta3 = timpul pentru complexe de mânuire
➢ ta4 = timpul pentru masur ători de control
Utilizand tabelele : 5.68 ; 5.73 ; 5.75 si 5.78 cf. [ I ], avem:
➢ ta1 = 2 [ min ]
➢ ta2 = 0,8 [min ]
➢ ta3 = 0,2[ min ]
➢ ta4 = 0,27 [ min ]
Deci :
Ta = 2 +0,8 + 0,2 +0,27 = 3,27 [ min ]

Tdt – timpul de deservire tehnic ă , se calculeaza ca procent din timpul de baza:
Tdt = 1… 3 % Tb
Se alege cf. [ I ] tab. 5.79 , Tdt = 2,5% Tb = 2,5 %· 0,356 [min] = 0,0089 [min ]
Tdt = 0,0089 [min]
Tdo – timpul de deservire organiz atorica , se calculeaza ca procent din timpul de baza:
Tdo = 1% Tb
Se alege cf. [ I ] tab. 5.79, Tdo = 1% Tb = 1% · 0,356[min] = 0,0035 [min]
Tdo = 0 , 0035 [min]
Ton – timpul de odihnă și necesități firești ,
Conform [I], tab. 5.80 se alege Ton = 0,15 [ min ]
Tpi – timpul de pregatire incheiere
Conform [I ] , tab. 5.65 se alege Tpi = 22 [min]

nTpi = 2,2 min
Unde : n – numărul de produse din lot ce se prelucrează la aceeași mașînă in
mod continuu ,
n= 10 piese

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 38 Normă tehnică de timp pentru operația de strunjire de finisare , va fi:
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton +
nTpi [min]= 0.356+3.27+0.0089+0,0035+0,15
=3,788[min];
NT =3,79 [min]

5.2.2 STRUNJIRE DE DEGROSARE A SUPRAFETEI CILINDRICE

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului, precum si
timpii de intreruperi reglementate.Aceasta reprezinta durata necesara pentru executarea unei
operatii in conditii tehnico -organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a
tuturor mijloacelor de productie.
Norma de timp are urmatoarea structura conform relatiei :
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton +
nTpi [min]
In care :
Tb – timpul de baza (tehnologic de mașină )
Ta – timpul auxiliar (ajutator )
Tdt – timpul de deservire tehnică
Tdo – timpul de deservire organizatoric ă
Ton – timpul de odihn ă si necesități firești
Tpi – timpul de pregatire încheiere
n – numărul de produse din lot ce se preluc rează la aceeași mașînă in mod continuu
Timpul operativ (efectiv) Top este dat de relația :
Top = Tb + Ta [min]
Timpul de baza, Tb pentru strunjire se poate calcula analitic cu relația
Tb =
nsLLL
++2 1 · i [min ]
In care :

L – lungimea de strunjire, [mm]
L1 – lungimea de angajare a sculei, (0,5 … 3) mm
L2 – lungimea de ieșire a sculei (1 …. 4) mm
i – numărul de treceri
n – numărul de rotații pe minut
s – avansul , mm/rot

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 39 𝑇𝑏=185+0,237+1
0,50∙170 ∙1000
𝜋∙185=186 ,237
146 ,250=1,273 [min]

Unde :
3
𝑡𝑔 95°+0,5=0,237L = 185 [ mm]
L1 = [mm]

L2 = 1 [mm]
i = 1 [treceri ]
n =292,5 [rot/min ]
s = 0,50 [mm/rot ]

Timpul ajutător, Ta se poate calcula astfel:
Ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 , [min ]
Unde :
ta1 = timpul pentru prindere/desprindere piesă
ta2 = timpul pentru comandă mașinii
ta3 = timpul pentru complexe de manuire
ta4 = timpul pentru măsurători de control
Utilizând tabelele : 5.68 ; 5.73 ; 5.75 și 5.78 cf. [ I ], avem:
ta1 = 2 [min ]
ta2 = 0,8 [min ]
ta3 = 0,2[min ]
ta4 = 0,27 [min ]
Deci :
Ta = 2 +0,8 + 0,2 +0,27 = 3,27 [ min ]

Tdt – timpul de deservire tehnică , se calculează că procent din timpul de baza
Tdt = 1… 3 % Tb
Se alege cf. [I ] tab. 5.79, Tdt = 2,5% Tb = 2,5 %· 1,273 [min] = 0,031 [min ]
Tdt = 0,031 [ min]

Tdo – timpul de deservire organizatoric ă, se calculeaz ă ca procent din timpul de baz ă:
Tdo = 1% Tb
Se alege cf. [I] tab. 5.79, Tdo = 1% Tb = 1% · 1,273[min] = 0,012 [min]
Tdo = 0,012 [min]

Ton – timpul de odihna si necesitati firesti ,

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 40 Conform [I ] , tab. 5.80 se alege Ton = 3% Top [min ]=0,136min
Top=Tb+Ta1+Ta2+Ta3i+Ta4=4,543min
Tpi – timpul de pregătire încheiere
Conform [I ], tab. 5.65 se alege Tpi = 22 [min]

nTpi = 2,2 min
Unde : n – numărul de produse din lot ce se prelucrează la aceeași mașînă in
mod continuu
n= 10 piese
Normă tehnică de timp pentru operația de strunjire de finisare, va fi :
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton +
nTpi [min]= 1,273+3.27+0.031+0,012+0,15
=4,736[min];
NT =4,73 [min]

𝑙2=0,5…2=1 𝑚𝑚

Retezare :

𝑡𝑏=𝑙+𝑙1+𝑙2
𝑠∙𝑛 min

𝑙=𝑑
2=200
2=100 𝑚𝑚

l1=0+ (0,5…2 )=1 mm

tb=100+1+1
1000∙160
π∙200
2∙0,5=102
254,64=0,40 min

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 41
NORMA TEHNICA DE TIMP PENTRU STRUNJIREA DE DEGROSARE

P=9,2 kW
a*f=4*0,3
V=170m/min
P=(V*a*f+k c)/(60*103)
Kc=3060
Kc=3000N/mm2

a=1…6
f=0,3…0,8
v=275
v=275*k c=118m/min

n=1000V c/Π*81,5=461
na=380
Vr=(Π*D*n a) / 1000=97 m/min
ap= 4,45
s=0,08
P=6,94 kW

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 42
PARAMETRII REGIMULUI DE AȘCHIERE ȘI NORMA TEHNICĂ DE TIMP
OPERATIA
ASEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafetei
Lungimea suprafetei
Parametrii regimului de aschiere Componentele normei tehnice de timp Norma
de timp
Tb Timp auxiliar, Ta
Tdt Tdo Ton Tpi/n NT
i t s n v
Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
mm mm/rot rot/min m/min
I A 1 200 4000 1 4 0.5 270.56 160 0.4 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.01 0.004 0.1101 1,157
Total componente si norma de timp pentru operatia I 0.4 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.01 0.004 0.1101 1,157 
II A 2 185 213 1 0.5 292.5 170 1.273 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.031825 0.01273 0.13629
2.2 3 92.5 210 1 0.5 585 170 0.356 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.0089 0.00356 0.10878
4 185 15 1 0.5 275.3 160 1.373 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.034325 0.01373 0.13929
B 5 92.5 12 1 0.5 585 170 0.356 2 0.8 0.2 0.27 3.27 0.0089 0.00356 0.10878
Total componente si norma de timp pentru operatia II 3.358 8 3.2 0.8 1.08 13.08 0.08395 0.03358 0.49314 2.2 
III C 6 25 120 1 2 0.5 509.3 40 7.625 1.27 0.18 0.13 0.11 1.69 0.190625 0.07625 0.27945
1.5 7 46 120 1 2 0.5 276.79 40 13.19 1.27 0.18 0.13 0.11 1.69 0.32975 0.1319 0.4464
8 49.5 120 1 2 0.5 257.22 40 14.1175 1.27 0.18 0.13 0.11 1.69 0.3529375 0.141175 0.474225
9 50 120 1 1 0.5 89.13 14 14.25 1.27 0.18 0.13 0.11 1.69 0.35625 0.1425 0.4782
Total componente si norma de timp pentru operatia III 49.1825 5.08 0.72 0.52 0.44 6.76 1.2295625 0.491825 1.678275 1.5 
10 25 120 1 1 0.16 509.3 40 0.08 3 0.18 0.07 3.25 0.002 0.0008 0.0999 3.75
Total componente si norma de
timp pentru operatia IV 0.08 3 0.18 0.07 3.25 0.002 0.0008 0.0999 3.75 
Norma de timp
totala 92

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 43 6. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATO RI TEHNICO –
ECONOMICI AI FABRICATIEI

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi
este costul de producție pe unitatea de produs.
Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperei și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, Cm se determină cu relația:
( )   bucleiPP M M P M Capr
des p sf m sf m / 026.10)1.01(]8,0)592.1 439.4( 439.4[1001 = +  − − =


+  − − =

(1)
în care: Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 4.439 kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp = 1.592 kg;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); Pm =2 lei/kg;
Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); Pdes =0.8 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale:
5.. .15 %, se adoptă Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operație i:

în care:
Nti- reprezintă normă de timp la operația i [min/buc];
Ntsd – normă de timp la operația strunjire de degroșare,
Ntsd = 13,843 min/buc;
Ntsf – normă de timp la operația de strunjire de finisare
Ntsf = 16.36 min/buc;
Ntsh – normă de timp pentru operația de rectif icare
Ntsh = 14,7 min/buc;
Ntfc – normă de timp pentru operația de gaurie
Ntr c= 4,77 min/buc;
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 44
Costul de secție C Sj se calculează pentru toate operațiile i care se realizează în secția
respectivă j:
bucleiRS CSj
i Sj /5,77550,151001 = =


+ =

în care R Sj reprezintă regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac
în secție pentru obținerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru secțiile de prelucrări mecanice sunt R Sj = 300 .. . 500%, în funcție de complexitatea
dotărilor și de mărimea secției, iar pentru secțiile de tratamente termice, deformări plastice,
turnător ie R Sj = 400 .. .600%.
Se adoptă: R Sj = 400%.

d) Costul total de secție C S (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea
produsului):
lei C C C
jSj m S 50,115 10050,15 = + = + = 

e) Costul de producție, C p:
bucleiRC CS p / 15,1503,150,115100int1 = =

+ =

în care, R int reprezintă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societății comerciale pentru obținerea produsului; se determina de serviciul
contabilitate, iar valorile uzuale sunt R int = 10 … 40%.
Se adoptă: R int = 30%.
Pentru creșterea productivității prelucrării mecanice este deosebit de importantă
reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a
funcționării mașinii –unelte. Pentru operația de strunjire de degroșare se obține:

= =+=
opb
a bb
CMUtt
tttI
3,33 /3,33+17,15 = 0,16
(6)

în care: tb reprezintă timpul de bază; t b = min;
top – timpul operativ; t op = min;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 45 7. NORMAREA TEHNICĂ ÎN CONSTRUCȚIA DE RADIATOARE

7.1 GENERALITĂȚI

Corelarea în timp a proceselor tehnologice impune de la început stabilirea unor
criterii comune.
Astfel, un asemenea criteriu a devenit normarea tehnică. Normă de muncă reprezintă și
unul din criteriile aprecierii eficienței oricărui proces tehnologic.

Este de dorit că operațiile, fazele, trecerile, etc. să se facă într -un timp cât mai scurt
(desigur nu în dauna calității produsului), având astfel certitudinea că în timpul limitat de
condițiile de fabricație (schimb, zi, decadă luna, etc.) să se poată prognoza o cantitat e strictă
de produse corelate desigur cu planul de producție.

7.2 NORMĂ DE LUCRU, NORMĂ DE TIMP ȘI NORMĂ DE
PRODUCȚIE

Timpul stabilit în vederea executării unei anumite luc rări tehnologice în anumite
condiții tehnico -economice poartă numele de normă de lucru sau normă de timp (NT).
Această se măsoară în schimburi, ore sau minute.
Normă de producție (N p) se referă la cantitatea de produse sau de lucrări stabilite a se efectua
într-o unitate de timp de către un executant, în condițiile unei calif icări corespunzătoare și
condiții tehnico -organizatorice precizate ale locului de muncă.
Legătură dintre normă de timp și normă de producție este redată de relația:
(7.1)
[NT] (zi/buc.), (ore/buc.), (min/buc.).etc.
se exprimă în general în: unități de timp (an, zi, ore, min..)/ unitate de produs (buc, kg., m,.).
Desigur construcția de mașini folosește în cel mai des caz (min/buc) .

Normarea muncii reprezintă activitatea de cer cetare analitica a proceselor de
muncă pe baza unor metode și procedee adecvate. Norma tehnică se face pe baza
normelor de timp, adică a timpului necesar pentru executarea unei anumite lucrări
tehnologice în condiții tehnico -economice și organizatorice dat e.
Norma de muncă cu fundamentarea tehnică se numește norma tehnică și se poate determina
ca normă de timp sau normă de producție.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 46 7.3 STRUCTURA NORMEI TEHNICE DE TIMP N T ȘI STABILIREA
ELEMENTELOR COMPONENTE

Fig 7 .1 Structura normei de timp

Întrucât operația este unul din elementele de baza ale procesului tehnologic (pentru
care există și documentație – planul de operații), normă de timp (N T) se va referi la timpul
necesar realizării unei piese în cadrul ei. Structura normei tehnice de timp se prezintă în
fig.8.1., unde:
Tpi – timpul de pregătire și încheiere
Top -timpul operativ
tb – timpul de baza
ta – timpul auxiliar (ajutător)
Td1 – timpul de deservire a locului de muncă
tdt – timpul de deservire tehnică
tdo – timpul de deservire organizatorică
Tîr – timpul de întreruperi reglementate
tto – timpul de întreruperi condiționate de tehnologia stabilită și de organizare a producției
ton – timpul de odihnă și de necesități firești (fiziologice)
Deci, normă de timp se poate exprimă și sub formă relațiilor:
(min/buc) (7.2)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 47 – normă de timp pe bucată
N – nr. bucăți piese din lot
(min/ rot) (7.3)
Să analizăm pe rând fiecare componentă a relației normei tehnice de timp (N T).
[Tpî] – timpul de pregătire și încheiere
El se determina pentru toată seria (lotul) de piese.
El este consuma t de operatorul uman înainte și în timpul efectuării lucrării pentru crearea
condițiilor necesare executării acesteia precum și după terminarea ei, pentru încheierea
lucrărilor (studierea planului de operații – a documentației tehnologice în general,
pregă tirea locului de muncă, reglarea mașinii, montarea S.D.V. -urilor, etc.).

În general, timpul de pregătire -încheiere nu depinde de mărimea lotului de piese și nu
conține consumuri de timp care se repetă periodic în timpul lucrului.

Tpî – depinde de tipul producției, de natură (felul) operației și de gradul de organizare a
muncii. El se stabilește pe baza unor normative și date experimentale.
[Top] – timpul operativ : este timpul efectiv consumat de către operatorul uman în decursul
căruia se realizeaz ă procesul tehnologic propriu -zis.
Se compune din timpul de baza și cel ajutător (auxiliar)
(7.4)
() – timpul de baza, este timpul pentru transformarea prin așchiere a semifabricatului.
El depinde direct de regimul de așchiere și se poate determina pe cale analitică, grafică sau
prin cronometrare.
() – timpul auxiliar (ajutător), se consumă cu efectuarea acțiunilor auxiliare (de
exemplu timpul pentru fixarea și scoaterea piesei, timpul pent ru cuplarea avansului și a
turației, timpul pentru măsurarea dimensiunilor realizate, etc.)
De remarcat este faptul că în anumite situații o parte din timpul auxiliar poate să se
suprapună cu timpul de baza.
Acea parte, bineînteles nu se va cuprinde în tim pul operativ.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 48 8. OPTIMIZAREA FLUXULUI DE FABRICAȚIE
AL UNUI RADIATOR AUTO

8.1 INTRODUCERE

Datorită creșterii volumului de radiatoare a fost necesară creșterea capacitații liniei de
radiatoare auto.
Pentru această provocare a fost necesară modificarea schemei liniei de producție.
Problema principala este că nu există spațiu disponibil pentru creșterea capacității pe o nouă
linie de fabricație.
Scopul proiectului prin optimizarea fluxului de fabricație este îmbunătățirea performanței
liniei d e producție cu 20%.

8.2 FLUXUL CURENT DE FABRICATIE:

Fig. 8 .1 Schema actuala a liniei de producție

Pentru creșterea capacitații de producție s-au cronometrat toți timpii de lucru ai operatorilor
de la fiecare post:

Tabel 8.1 Timpi i pentru fiecare post al liniei de producție
Capacitate scăzută (bottleneck) Tactul liniei : 0,8 min .
Op. Presa #1 Presa #2 Presa #3 Presa #4 Test Heliu Test Dim.
CT [sec.] 44.2 47.7 38.2 27.15 28 29

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 49 Calculatiile liniei de producție înainte de îmbunătățire :

Tabel 8 .2 Timp ii pentru capacitate producție
Timpul total pe schimb 28800 Sec.
Pauze 1800 Sec.
Timp planificat de producție 27000 Sec.
Capacitate scăzută (bottleneck) 48 Sec.
Eficienta teoretic ă a liniei 563 Buc.
Eficienta echipamentelor (OEE) 85% %
Eficienta estimat ă a liniei 478 Buc.
Suprafat ă 94.5 m²
Eficient ă / m² 5 Buc./ m ²

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 50 ANALIZĂ TIMPI DE EXECUȚIE PENTRU LINIA FINALĂ ÎNAINTE DE MODIFICARE
TIMPUL OPERATORULUI #1 :
Tabel 8 .3 Timpi efectivi de lucru – Operator #1

Reper OP. Tip
*1-2
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 1.0000 1.10 1.1000
2 6.0000 1.00 6.0000
3 2.0000 1.10 2.2000
4 1.0000 1.10 1.1000
5 7.0000 1.05 7.3500
6 1.0000 4.00 1.00 1.0000 4.0000
7 4.0000 1.05 4.2000
8 1.0000 1.05 1.0500
9 1.0000 5.00 1.00 1.0000
10 3.0000 1.00 3.0000
11 6.0000 1.1 6.6000
12 3.0000 1 3.0000
13 19.00 1.00
14 6.0000 1.10 6.6000
Total timp pentru etape ciclice 42.0000 44.2000 4.0000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 3.8000
T impul total/ piesa 48.0000 4.0000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
48.00 2.50 25800.00 537.50
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
42.00 1.43 28800.00 685.7112 mm Presare tank Intrare
Descrierea operatiei:
Etapele operatieiDenumire
Timpi efectiv de lucru
Deplasare de la Presa 1(presare pe capete) la Presa 2 (presare pe lungime)
Introducere Radiator in presa nr.2 pentru presarea pe lungime.
Start Automat – Presarea pe lungime a tancului de intrare (Presa 2).0
Deplasare de la Presa 2(presare pe lungime) la Presa 1 (presare pe capete)
NORMA T EORET ICA DE T IMPNORMA T EHNICA DE T IMPPrelevare corp 12 mm
Inspectie vizuala corp 12 mm
Asezare corp in presa 1 (presare capete).
Apasare butoane start automat presa 1
Prelevare si aplicare garnitura etansare.
Start Automat- Verificare prezenta garnitura etansare.
Prelevare si Verificare vizuala tanc intare
Aplicare tanc pentru presare.
Presare tanc in automat
Verificare calitate presare pe capete/tanc intrare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 51 ANALIZĂ TIMPI DE EXECUȚIE PENTRU LINIA FINALĂ ÎNAINTE DE MODIFICARE

TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #1
Tabel 8 .4 Timpii aciclici – Operator #1

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 60 2.0 1 2.0
2 1.00 180.00 100 1.8 1 1.8
3
4
5
6
7
8
9
10
3.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 1800.0 1.0000 1.2
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 3.800Timpi aciclici
Timp total
Timp total Schimbare referintaEtapa operatieiEtapa operatiei
Alimentare Tank Intrare
Alimentare garnituri
Timpi pauzaEtapa operatieiTimp de deservire organizatorica
Timp de deservire tehnica
Timp de odihna si necesitati firesti

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 52 TIMPUL OPERATORULUI #2 :
Tabel 8 .5 Timpi efectivi de lucru – Operator #2

Reper OP. Tip
*3
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 2.0000 1.10 2.2000
2 6.0000 1.00 6.0000
3 2.0000 1.00 2.0000
4 4.0000 1.10 4.4000
5 1.0000 6.00 1.10 1.1000
6 6.0000 1.05 6.3000 6.3000
7 3.0000 10.00 1.00 3.0000
8 8.0000 1.05 8.4000
9 6.0000 1.05 6.3000
10 2.0000 1.00 2.0000
11 19.00
12 6.0000 1.00 6.0000
Total timp pentru etape ciclice 46.0000 47.7000 6.3000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 3.8000
T impul total/ piesa 51.5000 6.3000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
51.50 2.33 25800.00 500.97
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
46.00 1.30 28800.00 626.09NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPDeplasare de la Presa 4(presare pe lungime) la Presa 2 (presare pe lungime)Deplasare de la Presa 3(presare pe capete) la Presa 4 (presare pe lungime)
Introducere Radiator in presa nr.4 pentru presarea pe lungime.
Start Automat – Presarea pe lungime a tancului de intrare (Presa 4)Verificare vizuala tanc iesire
Aplicare tanc pentru presare. Si Start automat P3
Verificare calitate presare pe capete/tanc iesire.Montarea radiatorului in Presa 3
Prelevare si verificare garnitura.
Aplicare garnitura etansare si verificareEtapele operatiei
preluare corp din presa 2
Deplasare de la Presa 2(presare pelungime) la Presa 3 (presare pe capete)Denumire
12 mm Presare tank IntrareTimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 53
TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #2
Tabel 8 .6 Timpii aciclici – Operator #2

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 60 2.0 1 2.0
2 1.00 180.00 100 1.8 1 1.8
3
4
5
6
7
8
9
10
3.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 1800.0 1.0000 1.2
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 3.800Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Alimentare garnituriTimp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Alimentare Tank iesireTimpi aciclici

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 54 TIMPUL OPERATORULUI #3
Tabel 8 .7 Timpi efectivi de lucru – Operator #3

Reper OP. Tip
*3
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 14.0000 1.10 15.4000
2 3.0000 1.00 3.0000
3 7.0000 1.10 7.7000
4 42.00 1.10 46.2000
5 2.0000 1.05 2.1000
6 3.0000 1.00 3.0000
7 7.0000 1.05 7.3500
8 1.0000 42.00 1.05 1.0500 44.1000
9 3.0000 1.00 3.0000
10 9.0000 1.00 9.0000
11 2.0000 1.00 2.0000
Total timp pentru etape ciclice 37.0000 38.2000 105.7000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 0.8000
T impul total/ piesa 39.0000 105.7000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
39.00 3.08 25800.00 661.54
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
37.00 1.62 28800.00 778.38NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPEtichetare RAD finalizat T He 2
Inspectie cu Calibru RAD Test He 2
Extragere RAD Test He 1Prelevare RAD pentru T He 2
Montare RAD Test He 2
Start Test He 2Montare RAD pe Test 1
Start Test He 1
Extragere RAD Test He 2Etapele operatiei
Rulare automat Test He 2
Prelevare RAD pentru T He 1Denumire
12 mm TEST HETimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 55 TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #3
Tabel 8 .8 Timpii aciclici – Operator #3

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 10.00 120.00 1500 0.1 1 0.8
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 900.0 1.0000 0.6
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 0.800Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Timp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Depozitare Rebut TestTimpi aciclici

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 56
TIMPUL OPERATORULUI #4
Tabel 8 .9 Timpi efectivi de lucru – Operator #4

Reper OP. Tip
*Test FC
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 3.0000 1.10 3.3000
2 6.0000 1.00 6.0000
3 3.0000 1.10 3.3000
4 1.0000 6.00 1.10 1.1000 6.6000
5 3.0000 1.05 3.1500
6 4.0000 4.00 1.00 4.0000 4.0000
7 6.0000 1.05 6.3000
Total timp pentru etape ciclice 26.0000 27.1500 10.6000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 15.0000
T impul total/ piesa 42.1500 10.6000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
42.15 2.85 25800.00 612.10
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
26.00 2.31 28800.00 1107.69NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPLipire eticheta FC
Asezare Rad in ContainerAsezare RAD in FC
Apasare butoane start automat
Prelevare RAD validatEtapele operatiei
Prelevare RAD 12 mm
Inspectie vizuala RAD 12 mmDenumire
12 mm Testare FCTimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 57 TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #4
Tabel 8 .10 Timpii aciclici – Operator #4

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
2 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
3 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
4
5
6
7
8
9
10
15.000
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 900.0 1.0000 0.6
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 15.000Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Scanare container Plin
Impingere container Plin in AleeTimp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Alimenare Container golTimpi aciclici

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 58

CONCLUZII:

Tabel 8 .11 Timpii reali / teoretici

In urma rezultatelor care reies din calculele de mai sus s -a decis optimizarea liniei de
fabricație și creșterea capacității de producție cu 20%.

Această creștere a capacității producției se va efectua prin modificarea schemei liniei
de fabricație.

8.3 FLUXUL OPTIMIZAT DE FABRICAȚIE :

Schemă propusă pentru linia de producție:

Fig. 8 .2 Schemă propusă pentru modificarea liniei de producție .

Timpii de lucru ai operatorilor de la fiecare post după modificarea liniei de producție :

Tabel 8 .12 Timpii pentru fiecare post al liniei de producție după optimizarea fluxului
Capacitate scăzută (bottleneck) Tactul liniei: 0,6 min .
Op. Presa #1 Presa #2 Presa #3 Presa #4 Test Heliu Test Dim.
CT [sec.] 35.1 34.6 38.2 27.15 25 29

Op.1 OP. 2 Op.3 Op.4 Capacitate /schimb Capacitate /zi OEE
Timp real48.000 51.500 39.000 42.150 500.97 1502.91
Timp teoretic42.000 46.000 37.000 26.000 560.87 1682.61 89%

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 59 Calculatiile liniei de productie dupa imbunatatire :

Tabel 8 .13 Timpii pentru capacitate producție după optimizarea fluxului
Timpul total pe schimb 28800 Sec.
Pauze 1800 Sec.
Timp planificat de productie 27000 Sec.
Capacitate scăzută (bottleneck) 38 Sec.
Eficienta teoretica a liniei 711 Buc.
Eficienta echipamentelor (OEE) 85% %
Eficienta estimata a liniei 604 Buc.
Suprafata 94.5 m²
Eficienta / m ² 6 Buc./ m ²

După modificarea liniei de producție se poate obs ervă că bottleneck -ul de la presă numărul 2
s-a micșorat, reducându -se semnificativ timpul de lucru al postului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 60
ANALIZĂ TIMPI DE EXECUȚIE PENTRU LINIA FINALĂ DUP Ă MODIFICARE
TIMPUL OPERATORULUI #1 :
Tabel 8 .14 Timpi efectivi de lucru – Operator #1

Reper OP. Tip
*1-2
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 1.0000 1.10 1.1000
2 6.0000 1.00 6.0000
3 2.0000 1.10 2.2000
4 1.0000 1.00 1.0000
5 7.0000 1.05 7.3500
6 1.0000 4.00 1.00 1.0000 4.0000
7 4.0000 1.05 4.2000
8 1.0000 1.05 1.0500
9 1.0000 5.00 1.00 1.0000
10 3.0000 1.00 3.0000
11 2.0000 1.05 2.1000
12 3.0000 1.00 3.0000
13 19.00 1.00
14 2.0000 1.05 2.1000
Total timp pentru etape ciclice 34.0000 35.1000 4.0000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 3.8000
T impul total/ piesa 38.9000 4.0000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
38.90 3.08 25800.00 663.24
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
34.00 1.76 28800.00 847.0612 mm Presare tank Intrare
Descrierea operatiei:
Etapele operatieiDenumire
Timpi efectiv de lucru
Deplasare de la Presa 1(presare pe capete) la Presa 2 (presare pe lungime)
Introducere Radiator in presa nr.2 pentru presarea pe lungime.
Start Automat – Presarea pe lungime a tancului de intrare (Presa 2).0
Deplasare de la Presa 2(presare pe lungime) la Presa 1 (presare pe capete)
NORMA T EORET ICA DE T IMPNORMA T EHNICA DE T IMPPrelevare corp 12 mm
Inspectie vizuala corp 12 mm
Asezare corp in presa 1 (presare capete).
Apasare butoane start automat presa 1
Prelevare, verificare si aplicare garnitura etansare.
Start Automat- Verificare prezenta garnitura etansare.
Prelevare si Verificare vizuala tanc intare
Aplicare tanc pentru presare.
Presare tanc in automat
Verificare calitate presare pe capete/tanc intrare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 61
ANALIZĂ TIMPI DE EXECUȚIE PENTRU LINIA FINALĂ DUPĂ MODIFICARE

TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #1
Tabel 8 .15 Timpii aciclici – Operator #1

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 60 2.0 1 2.0
2 1.00 180.00 100 1.8 1 1.8
3
4
5
6
7
8
9
10
3.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 1800.0 1.0000 1.2
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 3.800Timpi aciclici
Timp total Etapa operatiei
Alimentare Tank Intrare
Alimentare garnituri
Timpi pauzaEtapa operatieiTimp de deservire organizatorica
Timp de deservire tehnica
Timp de odihna si necesitati firestiTimp total Schimbare referintaEtapa operatiei

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 62
TIMPUL OPERATORULUI #2 :
Tabel 8 .16 Timpi efectivi de lucru – Operator #2

Reper OP. Tip
*3
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 2.0000 1.10 2.2000
2 2.0000 1.05 2.1000
3 2.0000 1.0000 1.00 2.0000 1.1000
4 4.0000 1.10 4.4000
5 1.0000 6.00 1.10 1.1000
6 6.0000 1.05 6.3000 6.3000
7 3.0000 10.00 1.00 3.0000
8 8.0000 1.05 8.4000
9 2.0000 1.05 2.1000
10 3.0000 1.00 3.0000
11 19.00
12 1.05 19.9500
Total timp pentru etape ciclice 33.0000 34.6000 27.3500 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 3.8000
T impul total/ piesa 38.4000 27.3500
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
38.40 3.13 25800.00 671.88
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
33.00 1.82 28800.00 872.73NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPDeplasare de la Presa 4(presare pe lungime) la Presa 2 (presare pe lungime)Deplasare de la Presa 3(presare pe capete) la Presa 4 (presare pe lungime)
Introducere Radiator in presa nr.4 pentru presarea pe lungime.
Start Automat – Presarea pe lungime a tancului de intrare (Presa 4)Verificare vizuala tanc iesire
Aplicare tanc pentru presare. Si Start automat P3
Verificare calitate presare pe capete/tanc iesire.Montarea radiatorului in Presa 3 + Start Automat
Prelevare si verificare garnitura.
Aplicare garnitura etansare si verificareEtapele operatiei
preluare corp din presa 2
Deplasare de la Presa 2(presare pelungime) la Presa 3 (presare pe capete)Denumire
12 mm Presare tank IntrareTimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 63
TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #2
Tabel 8 .17 Timpii aciclici – Operator #2

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 60 2.0 1 2.0
2 1.00 180.00 100 1.8 1 1.8
3
4
5
6
7
8
9
10
3.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 1800.0 1.0000 1.2
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 3.800Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Alimentare garnituriTimp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Alimentare Tank iesireTimpi aciclici

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 64
TIMPUL OPERATORULUI #3 :
Tabel 8 .18 Timpi efectivi de lucru – Operator #3

Reper OP. Tip
*3
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 14.0000 1.10 15.4000
2 3.0000 1.00 3.0000
3 7.0000 1.10 7.7000
4 42.00 1.10 46.2000
5 2.0000 1.05 2.1000
6 3.0000 1.00 3.0000
7 7.0000 1.05 7.3500
8 1.0000 42.00 1.05 1.0500 44.1000
9 3.0000 1.00 3.0000
10 9.0000 1.00 9.0000
11 2.0000 1.00 2.0000
Total timp pentru etape ciclice 37.0000 38.2000 105.7000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 0.8000
T impul total/ piesa 39.0000 105.7000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
39.00 3.08 25800.00 661.54
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
37.00 1.62 28800.00 778.38NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPEtichetare RAD finalizat T He 2
Inspectie cu Calibru RAD Test He 2
Extragere RAD Test He 1Prelevare RAD pentru T He 2
Montare RAD Test He 2
Start Test He 2Montare RAD pe Test 1
Start Test He 1
Extragere RAD Test He 2Etapele operatiei
Rulare automat Test He 2
Prelevare RAD pentru T He 1Denumire
12 mm TEST HETimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 65
TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #3
Tabel 8 .19 Timpii aciclici – Operator #3

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 10.00 120.00 1500 0.1 1 0.8
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0.800
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 900.0 1.0000 0.6
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 0.800Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Timp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Depozitare Rebut TestTimpi aciclici

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 66
TIMPUL OPERATORULUI #4 :
Tabel 8 .20 Timpi efectivi de lucru – Operator #4

Reper OP. Tip
*Test FC
Nr. sec. T.O. T.M. F.Ob. Tt/e. M.L.
1 3.0000 1.10 3.3000
2 6.0000 1.00 6.0000
3 3.0000 1.10 3.3000
4 1.0000 6.00 1.10 1.1000 6.6000
5 3.0000 1.05 3.1500
6 4.0000 4.00 1.00 4.0000 4.0000
7 6.0000 1.05 6.3000
Total timp pentru etape ciclice 26.0000 27.1500 10.6000 INCID. PEZZO
Total timp pentru etape aciclice 15.0000
T impul total/ piesa 42.1500 10.6000
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
42.15 2.85 25800.00 612.10
T imp total Piese/ora T imp/sc. Piese/sc.
26.00 2.31 28800.00 1107.69NORMA T EHNICA DE T IMP
NORMA T EORET ICA DE T IMPLipire eticheta FC
Asezare Rad in ContainerAsezare RAD in FC
Apasare butoane start automat
Prelevare RAD validatEtapele operatiei
Prelevare RAD 12 mm
Inspectie vizuala RAD 12 mmDenumire
12 mm Testare FCTimpi efectiv de lucru
Descrierea operatiei:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 pag. 67
TIMPII ACICLICI AI OPERATORULUI #4
Tabel 8 .21 Timpii aciclici – Operator #4

CONCLUZII:
Tabel 8 .22 Timpii reali / teoretici

Ra T.a. Nr.p. Tpp F. Ob. Tt/e.
1 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
2 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
3 1.00 120.00 24 5.0 1 5.0
4
5
6
7
8
9
10
15.000
Ra Productei 24 H T.Sc. F. Ob. Tt/e.
1.0 1500.0 900.0 1.0000 0.6
Ra T.p. Productei 24 H F. Ob. Tt/e.
01.00 3000.00 1500.0 1.0000 2.0000
Timp total
Timp total aciclici 15.000Etapa operatiei
Timpi pauzaTimp de odihna si necesitati firestiTimp total
Timp de deservire tehnica
Etapa operatiei
Schimbare referinta
Timp total Scanare container Plin
Impingere container Plin in AleeTimp de deservire organizatorica
Etapa operatiei
Alimenare Container golTimpi aciclici
Op.1 OP. 2 Op.3 Op.4 Capacitate /schimb Capacitate /zi OEE
Timp real38.900 38.400 39.000 42.150 612.10 1836.30
Timp teoretic34.000 33.000 37.000 26.000 697.30 2091.89 88%

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA
Ploiești 2015 pag. 68 8.4 CONCLUZII GENERALE

Creșterea capacității linie de producție :

Tabel 8 .22 Calcul după creștere capacitate

Creșterea capacitate / schimb 100 Buc.
Creșterea capacitate / zi 300 Buc.
Creșterea capacitate / saptamana 1500 Buc.
Creșterea capacitate / luna 6000 Buc.
Ore suplimentare / luna 10 Schimburi
3 linii de productie 30 Schimburi
Cost ore suplimentare/ om / schimb 60 Euro

Număr total de operatori 5 Operatori
Economisire totală / lună 9000 Euro
Economisire total ă / an 108000 Euro

Spațiu liber în fabrică :
Tabel 8 .23 Calcul după creștere capacitate

Spatiu liber 400 m²
Costul de inchiriere / m ² 5 Euro / m ²
Economisire / an 2400 Euro

Economisire totală într -un singur an : 132000 Euro.

În urmă analizei efectuate, a fost indeitificat că pierdere timpul de deplasare între presa 1 și 2 și 3
și 4.
Pentru a putea reduce acest timp de deplasare este necesară reconfigurarea liniei de fabricație din
formă inițială, tip I în formă tip L între presa 1 și 2 , respectiv 3 și 4.

Prin această modificare se câștigă câte 4 sec. pentru fiecare loc de mun că, în acest ciclul de timp
scăzând de la 42 sec. la 34 sec

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA
Ploiești 2019 pag. 69

DETALIILE MODIFICARILOR LINIEI DE PRODUCTIE

Fig. 8 .3 Schema pentru modificarea liniei de producție .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA
Ploiești 2019 pag. 70
DETALIILE MODIFICARILOR LINIEI DE PRODUCTIE

Fig. 8 .4 Schema pentru modificarea liniei de producție

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 71
9. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII,
SĂNĂTATEA
OCUPAȚIONALĂ ȘI PROTECȚIA MEDIULUI

9.1 ATRIBUȚIILE OPERATORILOR
Atribuții și răspunderi în domeniul securității și sănătății în muncă :

a) să utilizeze corect mașinile, aparatură, uneltele, substanțele periculoase, echipamentele de
transport și alte mijloace de producție;
b) să utilizeze corect echipamentul individual de protecție acor dat și, după utilizare, să îl
înapoieze sau să îl pună la locul destinat pentru păstrare;
c) să nu procedeze la scoaterea din funcțiune, la modificarea, schimbarea sau înlăturarea
arbitrară a dispozitivelor de securitate proprii, în special ale mașinil or, aparaturii, uneltelor,
instalațiilor tehnice și clădirilor, și să utilizeze corect aceste dispozitive;
d) să comunice imediat angajatorului și/sau lucrătorilor desemnați orice situație de muncă
despre care au motive întemeiate să o considere un per icol pentru securitatea și sănătatea
lucrătorilor, precum și orice deficiență a sistemelor de protecție;
e) să aducă la cunoștință conducătorului locului de muncă și/sau angajatorului accidentele
suferite de propria persoană;
f) să coopereze cu ang ajatorul și/sau cu lucrătorii desemnați, atât timp cât este necesar, pentru
a face posibilă realizarea oricăror măsuri sau cerințe dispuse de către inspectorii de muncă și
inspectorii sanitari, pentru protecția sănătății și securității lucrătorilor;
g) să coopereze, atât timp cât este necesar, cu angajatorul și/sau cu lucrătorii desemnați,
pentru a permite angajatorului să se asigure că mediul de muncă și condițiile de lucru sunt sigure
și fără riscuri pentru securitate și sănătate, în domeniul sau de a ctivitate;
h) să își însușească și să respecte prevederile legislației din domeniul securității și sănătății în
muncă și măsurile de aplicare a acestora;
i) să dea relațiile solicitate de către inspectorii de muncă și inspectorii sanitari.

Atribuții și răspunderi privind apărarea împotriva incendiilor :

a) să respecte regulile și măsurile de apărare împotriva incendiilor, aduse la cunoștință, sub
orice formă, de administrator sau de conducătorul instituției, după caz;
b) să utilize ze substanțele periculoase, instalațiile, utilajele, mașinile, aparatură și
echipamentele, potrivit instrucțiunilor tehnice, precum și celor date de administrator sau de
conducătorul instituției, după caz;
c) să nu efectueze manevre nepermise sau modif icări neautorizate ale sistemelor și
instalațiilor de apărare împotriva incendiilor;
d) să comunice, imediat după constatare, conducătorului locului de muncă orice încălcare a
normelor de apărare împotriva incendiilor sau a oricărei situații stabilite de acesta că fiind un
pericol de incendiu, precum și orice defecțiune sesizată la sistemele și instalațiile de apărare
împotriva incendiilor;
e) să coopereze cu salariații desemnați de administrator, după caz, respectiv cu cadrul
tehnic specializat, care are atribuții în domeniul apărării împotriva incendiilor, în vederea
realizării măsurilor de apărare împotriva incendiilor;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 72
f) să acționeze, în conformitate cu procedurile stabilite la locul de muncă, în cazul apariției
oricărui peric ol iminent de incendiu;

9.2. ATRIBUȚIILE CONDUCĂTORILOR LOCURILOR DE MUNCĂ

Atribuții și răspunderi în domeniul securității și sănătății în muncă :

a) Să utilizeze corect mașinile, aparatură, uneltele, substanțele periculoase, echipamentele de
transport și alte mijloace de producție.
b) Să utilizeze corect echipamentul individual de protecție acordat și, după utilizare, să îl
înapoieze sau să îl pună la locul destinat pentru păstrare.
c) Să nu procedeze la scoaterea din funcțiune, la modific area, schimbarea sau înlăturarea
arbitrară a dispozitivelor de securitate proprii, în special ale mașinilor, aparaturii, uneltelor,
instalațiilor tehnice și clădirilor, și să utilizeze corect aceste dispozitive.
d) Să comunice imediat angajatorului și/ sau lucrătorilor desemnați orice situație de muncă
despre care au motive întemeiate să o considere un pericol pentru securitatea și sănătatea
lucrătorilor, precum și orice deficiență a sistemelor de protecție.
e) Să aducă la cunoștință conducătorului l ocului de muncă și/sau angajatorului accidentele
suferite de propria persoană.
f) Să coopereze cu angajatorul și/sau cu lucrătorii desemnați, atât timp cât este necesar, pentru
a face posibilă realizarea oricăror măsuri sau cerințe dispuse de către ins pectorii de muncă și
inspectorii sanitari, pentru protecția sănătății și securității lucrătorilor.
g) Să coopereze, atât timp cât este necesar, cu angajatorul și/sau cu lucrătorii desemnați,
pentru a permite angajatorului să se asigure că mediul de mun că și condițiile de lucru sunt sigure
și fără riscuri pentru securitate și sănătate, în domeniul sau de activitate.
h) Să își însușească și să respecte prevederile legislației din domeniul securității și sănătății în
muncă și măsurile de aplicare a ace stora.
i) Să dea relațiile solicitate de către inspectorii de muncă și inspectorii sanitari.
j) În calitate de conducător al locului de muncă, acesta îndeplinește atribuții privind instruirea
lucrătorilor din subordine în domeniul securității și sănătății în muncă și situații de urgență.
k) Potrivit reglementărilor în vigoare, cu lucrătorii din subordine, va efectua instruiri la locul
de muncă , instruiri periodice și reinstruiri.
l) Rezultatul instruirii lucrătorilor în dome niul securității și sănătății în muncă se consemnează
în mod obligatoriu în fișa de instruiré individuală cu indicarea materialului predat, a duratei și
datei instruirii.
m) Fișa de instruire individuală va fi păstrată de către conducătorul locului de muncă și va fi
însoțită de o copie a fișei de aptitudini, completată de către medicul de medicină muncii în urmă
examenului medical la angajare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 73
n) Să asigure însușirea de către salariați a cunoștințelor și formarea deprinderilor practice
profesionale, să nu admită la lucru nici o persoană care nu a fost instruită sau care nu și -a însușit
cunoștințele necesare de securitate a muncii.

9.3. ATRIBUTIILE PERSONALULUI EHS IN CADRUL COMPANIEI

Activitățile de prevenire și protecție desfășurate de serviciul intern de prevenire si protectie
sunt următoarele:

• identificarea pericolelor și evaluarea riscurilor pentru fiecare componentă a sistemului de
muncă, respectiv executant, sarcină de muncă, mijloace de muncă/ echipamente de
muncă și mediul de mun că pe locuri de muncă/posturi de lucru;
• elaborarea, îndeplinirea, monitorizarea și actualizarea planului de prevenire și protecție;
• elaborarea de instrucțiuni proprii pentru completarea și/sau aplicarea reglementărilor de
securitate și sănătate în muncă, ț inând seama de particularitățile activităților și ale
unității/întreprinderii, precum și ale locurilor de muncă/posturilor de lucru, și difuzarea
acestora în întreprindere și/sau unitate numai după ce au fost aprobate de către angajator;
• propunerea atribuț iilor și răspunderilor în domeniul securității și sănătății în muncă, ce
revin lucrătorilor, corespunzător funcțiilor exercitate, care se consemnează în fișa
postului, cu aprobarea angajatorului;
• verificarea însușirii și aplicării de către toți lucrătorii a măsurilor prevăzute în planul de
prevenire și protecție, a instrucțiunilor proprii, precum și a atribuțiilor și
responsabilităților ce le revin în domeniul securității și sănătății în muncă stabilite prin
fișa postului;
• întocmirea unui necesar de documen tații cu caracter tehnic de informare și instruire a
lucrătorilor în domeniul securității și sănătății în muncă;
• elaborarea tematicii pentru toate fazele de instruire, stabilirea, în scris, a periodicității
instruirii adecvate pentru fiecare loc de muncă î n instrucțiunile proprii, asigurarea
informării și instruirii lucrătorilor în domeniul securității și sănătății în muncă și
verificarea însușirii și aplicării de către lucrători a informațiilor primite;
• elaborarea programului de instruire -testare la nivelu l întreprinderii și/sau unității;
• asigurarea întocmirii planului de acțiune în caz de pericol grav și iminent, și asigurarea
ca toți lucrătorii să fie instruiți pentru aplicarea lui;
• evidența zonelor cu risc ridicat și specific ;
• stabilirea zonelor care necesită semnalizare de securitate și sănătate în muncă, stabilirea
tipului de semnalizare necesar și amplasarea conform prevederilor legale in vigoare
privind cerințele minime pentru semnalizarea de securitate și/sau sănăt ate la locul de
muncă;
• evidența meseriilor și a profesiilor prevăzute de legislația specifică, pentru care este
necesară autorizarea exercitării lor;
• evidența posturilor de lucru care necesită examene medicale suplimentare;
• evidența posturilor de lucru care, la recomandarea medicului de medicina muncii,
necesită testarea aptitudinilor și/sau control psihologic periodic;
• monitorizarea funcționării sistemelor și dispozitivelor de protecție, a aparaturii de măsură
și control, precum și a instalațiilor de ventilare sau a altor instalații pentru controlul
noxelor în mediul de muncă;
• verificarea stării de funcționare a sistemelor de alarmare, avertizare, semnalizare de
urgență, precum și a sistemelor de siguranță;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 74
• efectuarea controalelor interne la locuri le de muncă, cu informarea, în scris, a
angajatorului asupra deficiențelor constatate și asupra măsurilor propuse pentru
remedierea acestora;
• întocmirea rapoartelor și/sau a listelor conform prevederilor legale in vigoare, inclusiv
cele referitoare la azbe st, vibrații, zgomot ;
• evidența echipamentelor de muncă și urmărirea ca verificările periodice și, dacă este
cazul, încercările periodice ale echipamentelor de muncă să fie efectuate de persoane
competente, conform prevederilor legale in vigoare privind ce rințele minime de
securitate și sănătate pentru utilizarea în muncă de către lucrători a echipamentelor de
muncă;
• identificarea echipamentelor individuale de protecție necesare pentru posturile de lucru
din întreprindere și întocmirea necesarului de dotare a lucrătorilor cu echipament
individual de protecție, conform prevederilor legale in vigoare privind cerințele minime
de securitate și sănătate pentru utilizarea de către lucrători a echipamentelor individuale
de protecție la locul de muncă;
• urmărirea întreținerii, manipulării și depozitării adecvate a echipamentelor individuale de
protecție și a înlocuirii lor la termenele stabilite, precum și în celelalte situații prevăzute
de lege ;
participarea la cercetarea evenimentelor conform competențelor legale;
• întocmirea evidențelor conform competențelor prevăzute in legislatia in vigoare;
• elaborarea rapoartelor privind accidentele de muncă suferite de lucrători i din societate,
în conformitate cu prevederile legale in vigoare ;
• urmărirea realizării măsurilor dispuse de către inspectorii de muncă, cu prilejul vizitelor
de control și al cercetării evenimentelor;
• colaborarea cu lucrătorii și/sau reprezentanții lucră torilor, medicul de medicina muncii,
în vederea coordonării măsurilor de prevenire și protecție;
• colaborarea cu lucrătorii desemnați/serviciile interne/serviciile externe ai/ale altor
angajatori, în situația în care mai mulți angajatori își desfășoară act ivitatea în același loc
de muncă;
• urmărirea actualizării planului de avertizare, a planului de protecție și prevenire și a
planului de evacuare;
• propunerea de sancțiuni și stimulente pentru lucrători, pe criteriul îndeplinirii obligațiilor
și atribuțiilor în domeniul securității și sănătății în muncă;
• propunerea de clauze privind securitatea și sănătatea în muncă la încheierea contractelor
de prestări de servicii cu alți angajatori, inclusiv la cele încheiate cu angajatori străini;
• întocmirea unui necesar d e mijloace materiale pentru desfășurarea acestor activități;
• evidența echipamentelor, zonarea corespunzătoare, asigurarea/urmărirea ca verificările
și/sau încercările periodice ale echipamentelor de muncă să fie efectuate la timp și de
către persoane compe tente ori alte activități necesare, potrivit prevederilor legale in
vigoare privind cerințele minime pentru îmbunătățirea securității și protecția sănătății
lucrătorilor care pot fi expuși unui potențial risc datorat atmosfe relor explozive;
• alte activități necesare/specifice asigurării securității și sănătății lucrătorilor la locul de
muncă.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Bogdan A.R. SIMA

Ploiești 2019 75
BIBLIOGRAFIE

[1] Indrumar Ingineria Sistemelor De Productie ;

[2] The NOCOLOK ® flux brazing Process ;

[3] Procesul de fabricatie al unui radiator (Fabrica “X”) ;

[4] Site : www.wikipedia.com

[5] Site : www.iprotectiamuncii.ro

[6] Indrumar Fabricarea Utilajului Petrolier si Petrochimic