Rolul Verificarii Si Validarii In Functionarea Sistemului DE Gestionare A Sigurantei Alimentelor
ROLUL VERIFICĂRII ȘI VALIDĂRII ÎN FUNCȚIONAREA SISTEMULUI DE GESTIONARE A SIGURANȚEI ALIMENTELOR
CUPRINS
Lista figurilor și a tabelelor
Lista tabelelor
PARTEA I- CONSIDERAȚII GENERALE
Cap.1 Evoluția sistemului de gestionare a alimentelor
1.1. Noțiuni introductive
1.2. Evoluția și gestionarea HACCP
1.3. Necesitatea programelor de condiții
Cap.2 Rolul HACCP în gestionarea problemelor de siguranță alimentară
2.1. Industrie
2.2. Guvernul
2.3. Comercianți/ Servicii alimentare
2.4. Asociații comerciale și profesionale
2.5. Consumatorii
2.6. Mediu Academic
2.7. Mass Media
Cap.3 Sistemul HACCP
3.1. Avantajele și dezavantajele sistemului HACCP
3.1.1. Avantaje ale sistemului HACCP
3.1.2. Dezavantaje ale sistemului HACCP
3.2. Etape de implementare a sistemului HACCP
3.2.1. Alcătuirea echipei HACCP
3.2.2. Descrierea produsului
3.2.3. Identificarea utilității planificate
3.2.4. Construirea procesului Diagrama de Flux și Schița Unității
3.2.5. Verificare în locație a Diagramei de Flux și a Schiței Unității
3.2.6. Enumerarea riscurilor asociate cu fiecare etapă
3.2.7. Determinarea CCP
3.2.8. Stabilirea limitelor critice pentru CCP
3.2.9. Stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
3.2.10. Stabilirea măsurilor de corectare
3.2.11. Stabilirea procedurilor de verificare
3.2.12. Stabilirea procedurii de înregistrare / documentare pentru principii
3.3. Scheme a punctelor de control
3.3.1. Realizarea analizei riscurior potențiale
3.3.2. Determinarea punctelor critice de control (PCC)
3.3.3. Identificarea punctelor critice de control
3.4 Validarea și verificarea sistemului de gestionare a siguranței alimetelor
3.4.1. Verificare
3.4.2. Validare și măsuri de control
3.4.3. Documentație necesară
3.4.4. Controlul documentelor
3.4.5. Controlul înregistrărilor
3.5 Responsabilitatea managmentului
3.6 Auditul
PARTEA a II a- CONTRIBUȚII PROPRII
Cap.4 Studiu de caz: Cascavalul Rucăr, SC PROMILCH SRL
4.1. Argument
4.2. Caracterizarea materilor prime și auxiliare folosite la obținerea brânzeturilor
4.2.1. Laptele. Controlul calității
4.2.2. Materii auxiliare utilizate în industria brânzeturilor
4.2.2.1 Materii directe
4.2.2.2 Materii indirecte
4.3. Descrierea procesului tehnologic de obținere a cașcavalului
4.3.1 Recepția cantitativă și calitativă a laptelui
4.3.1.1. Măsurarea laptelui
4.3.1.2. Răcirea laptelui
4.3.2. Tratarea laptelui
4.3.3. Pregătirea laptelui pentru închegare
4.3.4. Înghegarea laptelui și prelucrarea coagulului
4.4. Prelucrarea brânzeturilor
4.4.1. Formarea și presarea brânzeturilor
4.4.2. Sărarea brânzeturilor
4.4.3. Maturarea brânzeturilor
4.5. Tehnologia specifică cașcavalului Rucăr
4.6. Cașcavalul Rucăr. Indicii calitative. Controlul calității
4.6.1. Generalități
4.6.2. Condiții tehnice de calitate
4.6.3. Reguli pentru verificarea calității
4.6.4. Metode de verificare
4.6.5. Ambalare și marcare
4.6.6. Depozitare, transport și documentare
4.6.7. Termenul de valabilitate
4.6.8. Prescripții de utilizare
4.7 Implementarea sistemul HACCP la fabricarea cașcavalului Rucăr
4.7.1. Implementarea sistemului HACCP
4.7.2. Decizia managementului de a utiliza sistemul HACCP ( pregătirea implementării )
4.7.3. Instruirea și formarea echipei HACCP
4.7.4. Stabilirea obiectivelor HACCP
4.7.5. Stabilirea planului de implementare HACCP
4.7.6. Elaborarea planului HACCP
4.7.7 Identificarea punctelor critice de control
4.7.8. Stabilirea limitelor critice
4.7.9 Stabilirea procedurilor de monitorizare
4.7.10. Stabilirea acțiunilor corective
4.7.11 Stabilirea sistemul de păstrare a înregistrărilor
4.7.12. Stabilirea procedurilor de verificare
Concluzii
Bibliografie
LISTA FIGURILOR
Fig. 3.1.: Arborele decizional Codex Alimentarius 18
Fig. 4.2.: Schema generala de fabricare a branzeturilor 55
Fig. 4.3.: Diagrama generala de amplasare a principalelor utilaje la fabricarea brânzeturilor _______________________________________________________________________56
LISTA TABELELOR
Tabelul 4.1.: Caracterizarea laptelui 30
Tabelul 4.2.: Caracteristicile coagului format 31
Tabelul 4.3.: Proprietați organoleptice 44
Tabelul 4.4.: Proprietați fizico-chimice 44
Tabelul 4.5.: Proprietați microbiologice 45
Tabelul 4.6.: Metale grele 45
Tabelul 4.7.: Numarul ambalajelor 46
Tabelul 4.8.: Abaterile acceptate 48
Tabelul 4.9.: Formular pentru planul de implementare a programului HACCP 52
Tabelul 4.10.: Dezvoltarea și implementarea unui plan HACCP 53
Tabelul 4.11.: Riscuri fizice posibile în lapte și brânzeturi ________________________ 58
Tabelul 4.12.: Riscuri chimice posibile în lapte și brânzeturi 58
Tabelul 4.13.: Agenți patogeni în lapte și brânzeturi 59
Tabelul 4.14.: Efectele riscurilor asupra consumatorului și a producatorului 59
Tabelul 4.15.: Gravitatea riscurilor 60
Tabelul 4.16.: Identificarea punctelor critice de control 63
Tabelul 4.17.: Verificare și validare HACCP 65
PARTEA I – CONSIDERAȚII GENERALE
CAP. 1. EVOLUȚIA SISTEMULUI DE GESTIONARE A SIGURANȚEI ALIMENTELOR
Noțiuni introductive
Fiecare organizație trebuie să demonstreze abilitatea de a controla riscurile cu privire la siguranța alimentelor, în scopul furnizării de produse finale sigure, care sa îndeplinească cerintele de siguranță a alimentelor agreate de către consumatori și autoritățile de reglementare din domeniu.
Siguranța alimentului este un concept conform căruia produsul alimentar nu va dăuna consumatorului dacă este preparat și/ sau consumat potrivit utilizării prevăzute. Intenția și orientarea unei organizații privind siguranța alimentului, sunt exprimate oficial de către managementul de la cel mai înalt nivel prin Declarația de politică privind siguranța alimentului.
HACCP este un acronim pentru "Hazard Analysis. Critical Control Points", care se traduce în limba romana prin "Analiza riscurilor. Punctele critice de control". HACCP este un sistem al siguranței alimentare recunoscut la nivel international, bazat pe o analiză sistematică și preventivă a procesului de producție, ce dovedește că riscurile legate de siguranța produselor alimentare sunt identificate, evaluate și ținute sub control.
Sistemul HACCP, ca mijloc de gestiune a siguranței alimentului, utilizează măsuri specifice de ținere sub control a Punctelor Critice de Control în timpul procesului de transformare a produselor, în scopul evitării compromiterii siguranței alimentelor.
Originea și evoluția HACCP
În 1960, mai multe persoane au colaborat pentru producția de alimente pentru personalul militar american și pentru programele spațiale cu echipaj uman. Acestea au fost Compania Pillsbury, laboratoarele Armatei SUA de la Natick, MA și Agenția Națională pentru Aeronautică și Spațiu Cosmic al SUA (NASA). Într-un efort de a garanta că astronauții nu s-ar îmbolnăvi grav în timpul unei misiuni în spațiu, NASA a adoptat specificații foarte stricte asupra alimentelor folosite. Toate părțile au realizat curând că o garanție de siguranță alimentară nu au putut fi furnizată fără o testare distructivă de 100% a unui anumit lot de produse alimentare (Ross – Nazzal, 2007).
Cum au fost dezvoltat inițial de Pillsbury în 1970, HACCP a fost bazat pe trei principii:
1. Efectuarea unei analize a riscurilor
2. Determinarea punctelor critice de control
3. Stabilirea procedurilor de monitorizare
Mai multe eșecuri de siguranță alimentară cu acest sistem după 1972 au condus la dezvoltarea treptată și folosirea principiilor suplimentare pentru a facilita practice mai bune de management. Din 1992 și 1997 rapoartele citate mai sus descriu cele șapte principii HACCP actuale :
Efectuarea unei analize a riscurilor
Determinarea punctelor critice de control
Stabilirea limitelor critice
Stabilirea unui sistem de monitorizare de control al PCC (punct critic de control)
Stabilirea măsurătorilor de corectare care trebuie luate atunci când monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu este sub control
Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcționează efficient
Stabilirea documentației privind toate procedurile și înregistrările corespunzătoare la aceste principia și aplicarea lor
Răspândirea globală a HACCP ca sistem proeminent de management al siguranței alimentare a fost mult facilitată de raportul Codex din 1997. În comun închiriat de Organizația pentru Alimentație și Agricultură și Organizația Mondială a Sănătății (OMS) și Organizația Națiunilor Unite (ONU), rapoartele Comisiei Codex Alimentarius au efectul de lege între partenerii comerciali ONU, care sunt semnatari ai Organizației Mondiale a Comerțului. Astfel, începuturile umile ale HACCP ca un program de voluntariat în cadrul industriei alimentare din SUA în 1972, a evoluat într-un sistem global. Publicațiile internaționale proeminente au facilitat, de asemenea, înțelegerea și acceptarea sistemului HACCP de siguranța alimentară (ICMSF, 1988; Mortimore și Wallace, 1994). Există acum o înțelegere și o implementare a unui sistem de management al siguranței alimentare, care este la nivel global la fel în aproape fiecare țară. Aceasta este o realizare remarcabilă, care poate servi ca model pentru cooperarea internațională și de îmbunătățire în domenii suplimentare, cum ar fi sănătătea mediului și a omului, a plantelorși a animalelor -zone care se îmbină cu eforturile noastre de a asigura siguranța alimentară.
Necesitatea programelor de condiții
Toate companiile din America și Europa care au implementat sistemul de management al riscului HACCP, au făcut-o intregând acest sistem într-un sistem mai larg de asigurare a calității, bazat fie pe standardele de asigurare a calității Good Manufacturing/ Managing Practise (GMP), fie pe standardele de asigurare a calității din seria ISO 9000:1994. Unul dintre motive este faptul că integrarea HACCP în sistemul de asigurare/managment al calității asigură implicarea managmentului la cel mai înalt nivel în funcționarea eficace a aceastuia și crește nivelul de încredere al clineților în capabilitatea companiei de a le satisface cerințele.
În anul 2000 Organizația Internațională de Standardizare, bazându-se pe experiența obținută in 6 ani de implementare a sistemelor de asigurare a calității, a aprobat o nouă versiune a standardelor din seria ISO 9000, care pune accent pe implementarea și menținerea unui sistem sde management al calității, având ca obiectiv satisfacerea cerințelor clienților. Atunci când o organizație are nevoie să demonstreze capabilitatea sa de a furniza consecvent produse care să satisfacă cerințele clientului și cerințele reglementărilor aplicabile, atut fi furnizată fără o testare distructivă de 100% a unui anumit lot de produse alimentare (Ross – Nazzal, 2007).
Cum au fost dezvoltat inițial de Pillsbury în 1970, HACCP a fost bazat pe trei principii:
1. Efectuarea unei analize a riscurilor
2. Determinarea punctelor critice de control
3. Stabilirea procedurilor de monitorizare
Mai multe eșecuri de siguranță alimentară cu acest sistem după 1972 au condus la dezvoltarea treptată și folosirea principiilor suplimentare pentru a facilita practice mai bune de management. Din 1992 și 1997 rapoartele citate mai sus descriu cele șapte principii HACCP actuale :
Efectuarea unei analize a riscurilor
Determinarea punctelor critice de control
Stabilirea limitelor critice
Stabilirea unui sistem de monitorizare de control al PCC (punct critic de control)
Stabilirea măsurătorilor de corectare care trebuie luate atunci când monitorizarea indică faptul că un anumit PCC nu este sub control
Stabilirea procedurilor de verificare pentru a confirma faptul că sistemul HACCP funcționează efficient
Stabilirea documentației privind toate procedurile și înregistrările corespunzătoare la aceste principia și aplicarea lor
Răspândirea globală a HACCP ca sistem proeminent de management al siguranței alimentare a fost mult facilitată de raportul Codex din 1997. În comun închiriat de Organizația pentru Alimentație și Agricultură și Organizația Mondială a Sănătății (OMS) și Organizația Națiunilor Unite (ONU), rapoartele Comisiei Codex Alimentarius au efectul de lege între partenerii comerciali ONU, care sunt semnatari ai Organizației Mondiale a Comerțului. Astfel, începuturile umile ale HACCP ca un program de voluntariat în cadrul industriei alimentare din SUA în 1972, a evoluat într-un sistem global. Publicațiile internaționale proeminente au facilitat, de asemenea, înțelegerea și acceptarea sistemului HACCP de siguranța alimentară (ICMSF, 1988; Mortimore și Wallace, 1994). Există acum o înțelegere și o implementare a unui sistem de management al siguranței alimentare, care este la nivel global la fel în aproape fiecare țară. Aceasta este o realizare remarcabilă, care poate servi ca model pentru cooperarea internațională și de îmbunătățire în domenii suplimentare, cum ar fi sănătătea mediului și a omului, a plantelorși a animalelor -zone care se îmbină cu eforturile noastre de a asigura siguranța alimentară.
Necesitatea programelor de condiții
Toate companiile din America și Europa care au implementat sistemul de management al riscului HACCP, au făcut-o intregând acest sistem într-un sistem mai larg de asigurare a calității, bazat fie pe standardele de asigurare a calității Good Manufacturing/ Managing Practise (GMP), fie pe standardele de asigurare a calității din seria ISO 9000:1994. Unul dintre motive este faptul că integrarea HACCP în sistemul de asigurare/managment al calității asigură implicarea managmentului la cel mai înalt nivel în funcționarea eficace a aceastuia și crește nivelul de încredere al clineților în capabilitatea companiei de a le satisface cerințele.
În anul 2000 Organizația Internațională de Standardizare, bazându-se pe experiența obținută in 6 ani de implementare a sistemelor de asigurare a calității, a aprobat o nouă versiune a standardelor din seria ISO 9000, care pune accent pe implementarea și menținerea unui sistem sde management al calității, având ca obiectiv satisfacerea cerințelor clienților. Atunci când o organizație are nevoie să demonstreze capabilitatea sa de a furniza consecvent produse care să satisfacă cerințele clientului și cerințele reglementărilor aplicabile, atunci va implementa și va certifica un sistem de management al calității care îndeplinește cerințele standardului SR EN ISO 9001:2001 – Sisteme de management al calității – Cerințe.
O condiție necesară pentru implementarea cu succes a unui Sistem de Management al Calității (SMC) este voința conducerii companiei de a implementa sistemul. De altfel,m standardul este un capitol cu cerințe referitoare la responsabilitatea managementului. De aceea, implementarea simultană a celor două sisteme sau implementarea mai întâi a SMC va asigura și integrarea cu succes a sistemului HACCP în sistemul de management al calității.
Un alt motiv care reclamă implementarea de către o companie din lanțul produselor alimentare atât a unui sistem de management al calității conform ISO 9001:200, cât și a sistemului de management al riscului HACCP este complementaritatea celor două sisteme. Complementaritatea celor două sisteme resultă din faptul că, dacă ISO 9001 urmărește realizarea satisfacției clientului prin furnizarea constantă a unor produse de un nivel celitativ cerut de client, HACCP urmărește realizarea satisfacției clientului prin furnizarea unor produse care nu îi vor afecta sănătatea.
CAP 2. ROLUL HACCP ÎN GESTIONAREA PROBLEMELOR DE SIGURANȚĂ ALIMENTARĂ
Toată lumea are un rol atât indivizii, cât și organizațiile. OMS a definit acest lucru ca pe conceptul de "responsabilitate comună". Gama de riscuri este largă și provocările pentru securitatea alimentelor pentru care industria trebuie să se adreseze sunt enorme.
2.1. Industrie
Avem o responsabilitate de a face tot ce este posibil pentru a preveni vânzarea alimentelor nesigure la consumator. Avem un drum lung de parcurs în ceea ce privește punerea în aplicare a instrumentelor corespunzătoare, cum ar fi HACCP. Trebuie să facem o treabă mai bună cu formarea și educarea forței noastre de muncă și avem o responsabilitate de a comunica rapid problemele și de a le corecta.
2.2. Guvernul
Responsabilitatea principală a Guvernului este de a stabili politicii și reglementări și de a avea grijă să fie transparente în proces. Acest rol include stabilirea de inițiative pentru evaluarea periodică a reglementărilor existente prin analiza gap, evaluarea impactului și eficienței lanțului lung de aprovizionare. Guvernele trebuie să se asigure că focalizarea este menținută în ceea ce privește politica privind siguranța alimentară, spre deosebire de politica de mâncare . Punerea în aplicare a reglementărilor este o sarcină cheie, dar fără îndoială aceasta se poate face prin susținere, spre deosebire de o manieră polițistă.
Informarea și educarea consumatorilor este esențială și guvernul joacă un rol important, de exemplu, în casă, în sistemul de învățământ, la locul de muncă pentru lucrătorii cu alimente, pentru profesioniștii din domeniul sănătății și mass-media.
Gestionarea situațiilor de criză și de comunicare în caz de epidemiilor majore sau incidente este esențială pentru a asigura fluxul de informații și de a menține un control cât mai mult posibil. Consumatorii, precum și producătorii și distribuitorii, au nevoie de informații, pentru a lua decizii și de a efectua investigații.
2.3 Comercianți/ servicii alimentare
Această zonă se îmbunătățește foarte mult, dar avem nevoie de o abordare coordonată a așteptărilor necesare, de exemplu, chestionarea furnizorului, auditarea terților, formarea caietul de sarcini, COA și testarea. Este foarte ineficient de a opera practic aceleași standarde, dar în mai multe formate diferite.
Comercianți și companiile de servicii alimentare au responsabilitatea de a comunica frecvent cu producători în cazul unor retrageri de piața de siguranță alimentară. Un efort comun bazat pe înțelegere reciprocă ar fi utopie. Comercianți și furnizorii de servicii alimentare au posibilitatea de a discuta direct cu consumatori. Ei au capacitatea de ai educa și mulți fac acest lucru bine.
2.4 Asociații comerciale și profesionale
Organizațiile comerciale pot fi extrem de utile în furnizarea de informații către membri. În timp ce de multe ori sunt finanțate în mare parte de către companiile mari, forumul permite atât companiilor mari cât și mici de a împărtăși cunoștințele, recunoscând faptul că doar un incident într-o categorie poate avea un efect catastrofal la nivelul întregului sector. Asociațiile profesionale permit schimbul de cunoștințe în industrie, în mediul academic și în guvern – toate având un obiectiv comun pentru alimente mai sigure.
2.5. Consumatori
Responsabilitatea lor principală este de a recunoaște rolul lor în siguranța alimentară. Consumatorii trebuie să se mânuiască cu alimentele într-un mod igienic și urmeze instrucțiunile producătorului pentru pregătire și depozitare. Consumatorii și clienții ar trebui să raporteze rapid orice deficiența la producători. Consumatorii au, de asemenea, responsabilitatea de a fi deschiși la noile tehnologii, care sunt valoroase pentru siguranța alimentelor, cum ar fi iradierea.
2.6. Mediu Academic
În timp ce responsabilitatea lor primară poate fi de a educa profesioniștii la un nivel mai ridicat de cunoștințe, personalul care lucrează în mediul academic pot contesta status quo-ul prin implementarea programelor de cercetare care furnizează dovezi pentru a permite îmbunătățirea siguranței alimentare și eficacitatea programul HACCP. Academia are, de asemenea, un rol în asigurarea unui forum de discuții neutru între educatori, industrie și guvern .
2.7. Mass-media
Mass-media are responsabilitatea de a raporta cu precizie și de avea fapte reale. Ei sunt, de obicei, vocea consumatorului în caz de o problemă de siguranță alimentară. Comunicațiile exagerate pot să inducă în eroare consumatorii. Industria și mass-media trebuie să colaboreze și să construiască o relație mai de încredere .
CAP. 3. Sistemul HACCP
3.1 Avantajele și dezavantajele sistemului HACCP
3.1.1. Avantaje ale sistemului HACCP
Optimizează resursele umane și tehnice și le ghidează spre activitați critice;
Facilitează acțiunile de autocontrol, în principal reducând probabilitatea accidentelor sau a fraudelor;
Stabilește un mediu de încredere față de autoritațile oficiale, agenți economici și consumatori în general cu privire la siguranța alimentelor;
Motivează formarea personalului;
Dă o viziune globală și obiectivă asupra a ceea ce se petrece în companie;
Permite reducerea unor costuri privind calitatea;
Este recomandat de Organizația Mondială a Sănătății (OMS), Comisia Internațională pentru Reglementări Microbiologice ale Alimentelor (ICMSF) și Organizația pentru alimente și agricultură (FAO);
Poate fi folosit ca probă în apararea din cadrul unor procese;
Completează alte sisteme de management, mai exact, sistemele de managementul calității;
Este aplicabil întregii game de produse alimentare;
Poate fi folosit pentru introducerea siguranței alimentare în dezvoltarea de noi produse;
Este un sistem recunoscut ca eficient la nivel internațional;
Promovează schimbarea în politica companiilor de la controlul retrospectiv al calității la garanția preventivă a calității.
3.1.2. Dezavantaje ale sistemului HACCP
Necesită resurse umane, materiale și tehnice care nu sunt mereu disponibile în companie;
Necesită un efort sincer și implicare a tuturor elementelor organizației;
Solicită timp;
Implică o schimbare de atitudine;
Cere date tehnice detaliate și actualizări permanente;
Necesită păstrarea informației pentru a facilita interpretarea;
Necesită acțiuni concertate ale tuturor actorilor implicați în procesul tehnologic.
3.2. Etapele de implementare a sistemului HACCP
3.2.1. Alcătuirea echipei HACCP
Prima etapă în implementarea HACCP este alcătuirea echipei HACCP. Această echipă răspunde de dezvoltarea, implementarea și întreținerea sistemului în întreprindere. Echipa trebuie să fie interdisciplinară, alcătuită din tehnicieni specialiști în diverse arii importante pentru procesarea industrială a alimentelor precum: microbiologie, chimie, calitate, producție, întreținere și tehnologie. Este foarte important ca cel puțin o persoană din producție să fie inclusa în echipă, cerință esențială pentru implementarea unui HACCP perfect. Dacă întreprinderea nu are astfel de tehnicieni cu un nivel de cunoștințe în domeniile indicate mai sus, atunci se apelează la tehnicieni externi care au cunoștințe despre posibilele riscuri asupra sănătății.
3.2.2. Descrierea produsului
Descrierea produsului este importantă pentru implementarea sistemului HACCP, deoarece contribuie la familiarizarea produsului prin studii ale echipei HACCP, și pentru că reprezintă o introducere și un punct de referință pentru planul HACCP. Descrierea produsului trebuie să conțină mai multe elemente precum:
Compoziție (materii prime, ingrediente, aditivi etc.);
Caracteristici structurale, fizice și chimice, în esență cele care sunt legate de siguranța produsului (apa, pH etc.);
Procesare (înghețare, încălzire, uscare, afumare etc.);
Tip de ambalaj, inclusive materialul și condițiile de împachetare (atmosfera modificată, vid etc.);
Cum trebuie folosit și distribuit (gata de consum, necesită procesare, de gătit, etc.);
Data de expirare;
Condiții de depozitare și transport (temperatura, umiditate, etc.);
Instrucțiuni de etichetă (cu referire la utilizarea produsului);
Control special al distribuției;
Orice criteriu microbiologic sau chimic aplicabil.
3.2.3. Identificarea utilității planificate
Echipa HACCP trebuie să stabilească modul normal în care clientul va folosi produsul și pentru ce grupuri țintă e destinat produsul. Locul de desfacere a produsului și consumatorii cărora se adresează trebuie menționați pe produs, mai ales dacă este vorba de grupuri de risc (femei însărcinate, batrâni, copii etc).
3.2.4. Construirea procesului Diagrama de Flux și Schița Unității
O diagramă de flux a procesului trebuie alcatuită, cu menționarea exactă a tuturor etapelor de producție și a timpilor/condițiilor de temperatură pe tot parcursul procesului. Această diagramă trebuie să se bazeze pe interviuri, observații ale operațiunilor și alte surse importante de informare. Diagrama trebuie sa indice toți pașii procesului (de la recepție la expediere) și succederea lor:
Recepția materiilor prime și a produselor intermediare;
Reutilizarea și reciclarea materiilor prime / a produselor;
Îndepărtarea produselor intermediare, a sub-produselor sau a deșeurilor;
Eventuale riscuri de contaminare încrucișată.
3.2.5. Verificare în locație a Diagramei de Flux și a Schiței Unității
Diagrama de Flux și Schița Unității trebuie verificate la fața locului după ce au fost stabilite, astfel încât să se poată corecta sau adăuga detalii care se considera a fi importante. Diagrama de flux trebuie confirmată alături de întregul proces, de multe ori în timpul orelor de lucru, acoperind toate operațiile și implicând toți membrii echipei HACCP.
3.2.6. Enumerarea riscurilor asociate cu fiecare etapă, desfășurarea unei analize asupra riscurilor și gândirea unor măsuri pentru a controla riscurile identificate
Echipa HACCP trebuie să analizeze pericolele la care te poți aștepta în mod rezonabil identificându-le și eliminând sau reducându-le la nivele acceptabile, ceea ce este esențial pentru obținerea de produse sigure.
3.2.7. Determinarea CCP
Identificarea unui CCP a unui risc cere o abordare logică. Această abordare poate fi facilitată prin utilizarea arborelui decizional Codex Alimentarius. Determinarea CCP-urilor este bazată pe evaluarea gravității și a probabilității ca un pericol să se concretizeze și pe ce trebuie facut pentru a fi eliminate, prevenit sau redus într-o anumită etapă.
Fig. 3.1. Arborele decizional Codex Alimentarius
3.2.8. Stabilirea limitelor critice pentru CCP
Fiecare măsura de control asociată cu un CCP trebuie să pornească de la o anume limită critică. Limita critică corespunde valorii maxime acceptabile privind siguranța produsului și separă ce este acceptabil de ce este inacceptabil. Aceste criterii trebuie să fie în concordanță cu legile în vigoare, regulamente interne sau de sector sau cu orice alte informații științifice.
3.2.9. Stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
O parte esențială a programului HACCP este să prevadă proceduri de monitorizare pentru a asigura respectarea limitelor cruciale stabilite pentru fiecare CCP. În mod normal, aceste procedure se referă la activități care se desfășoară în timpul procesului sau pentru a testa ce se poate face rapid. Monitorizarea ar trebui să permită în permanență acțiuni rapide în caz că intervin probleme.
3.2.10. Stabilirea măsurilor de corectare
Acțiunile de corectare planificate de echipa HACCP trebuie să existe pentru fiecare CCP, pentru a fi utilizate când se detectează o deviere de la limita critică. Aceste acțiuni de corectare includ:
Identificarea persoanei responsabile pentru implementarea acțiunii de corectare;
Descrierea mijloacelor necesare și a acțiunilor de corectare necesare deviației observate;
Acțiuni de pus în practică pentru produsele procesate pe perioada în care procesul a fost în afara parametrilor;
Înregistrări scrise ale măsurilor luate care indică informații relevante;
Una sau mai multe acțiuni de corectare se pot defini pentru fiecare CCP. În situații în care acțiunile corectoare trebuie puse în aplicare în mod repetat pentru același CCP, anumite măsuri de control trebuie avute în vedere pentru a-i împiedica repetarea.
3.2.11. Stabilirea procedurilor de verificare
Aceasta procedură este pentru a verifica dacă planul HACCP este valid și operațional.
Aceste activitați pot include, de exemplu:
analiza microbiologică;
auditurile planului HACCP;
auditurile sistemului HACCP;
analiza deviațiilor și activitățile de corectare desfășurate, colectarea probelor etc.
3.2.12. Stabilirea procedurii de înregistrare / documentare pentru principii
Înregistrările sunt esențiale pentru a determina gradul de respectare a planului HACCP. Aceste înregistrări trebuie definite (pot avea orice format), precum și o metodologie pentru întreținerea și conservarea lor.
3.3. Scheme a punctelor de control
Există însă un număr mic de incidente care scapă supravegherii, iar punctele critice în care aceste incidente apar sunt următoarele:
Furajele pentru animale;
Fermele de animale;
Colectarea produselor de la producători individuali sau ferme;
Abatoarele;
Procesatorii de carne și lapte;
Rafturile magazinelor;
Factorul uman;
Piața neagră.
3.3.1. Realizarea analizei riscurior potențiale
Analiza riscurilor potențiale reprezintă cea mai importantă etapă din cadrul sistemului HACCP si de aceea trebuie să se aplice tuturor elementelor care intervin în procesul de fabricare a unui produs, respectiv: materiilor prime și auxiliare, ambalajelor și materialelor de ambalare, tuturor etapelor procesului de producție, tuturor activităților care au legatură directă sau indirectă cu obținerea produsului finit.
Aceasta etapă cuprinde urmatoarele activități: identificarea riscurilor asociate cu produsele ce se fabrică, evaluarea probabilității de apariție, stabilirea de măsuri preventive pentru a ține riscul sub control.
Riscul este determinat în foarte mare măsură de gravitatea (efectul) contaminantului și de frecvența (probabilitatea) prezenței sale in brânză în momentul consumării.
Frecvența este probabilitatea (șansa) de a avea un contaminant în branză în momentul consumului. Probabilitatea se determină prin măsurători sau observații și se clasifică în trei nivele:
frecvență mică: improbabilă, practic imposibil să se producă (risc teoretic);
frecvență medie: poate să apară, se intâmplă să apară;
frecvență mare: apare în mod sistematic, repetat.
Gravitatea reprezintă consecințele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant. Gravitatea se clasifică în trei nivele:
mare: consecințe fatale, îmbolnăviri grave, prejudicii incurabile, care se manifestă fie imediat, fie după o perioadă mai lungă de timp;
medie: prejudicii substanțiale și/sau îmbolnăviri;
mică: leziuni minore și/sau îmbolnăviri, absența efectelor ori efecte minore, sau consecințe care apar numai după o expunere la doze ridicate perioade lungi de timp.
După identificarea și analiza cantitativă a riscurilor, echipa stabilește măsurile de control corespunzătoare.
Măsurile generale de prevenire a riscurilor sunt:
certificarea furnizorului;
specificații proprii pentru materiile prime și produsele finite;
programe de pregătire pentru personalul operativ;
controlul regimului termic (temperatură/timp);
dezinfecția spațiilor și a utilajelor;
repararea instalațiilor;
calibrarea aparaturii de măsură și control;
certificarea sursei de apă potabilă;
plan de întreținere și lubrifiere;
igiena personală;
combaterea dăunătorilor.
3.3.2. Determinarea punctelor critice de control (PCC)
Pentru a identifica PCC, este necesară o analiză a tuturor elementelor, operațiilor, etapelor, fazelor, pe întregul flux de producție, terminând cu livrarea, comercializarea produselor. Ca instrument de lucru pentru identiflcarea PCC se folosește Arborele de decizie, propus de Codex Alimentarius.
Etapele de decizie trebuie să se aplice pentru materii prime și auxiliare si pentru procesul tehnologic.
3.3.3. Identificarea punctelor critice de control
Se vor aplică arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, făcându-se distincția între punctele critice de control (CCP) și punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie eliminate sau reduse într-o anumită etapă de fabricație.
Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricație în care dacă se instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil. Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorilor.
În practica HACCP se consideră două tipuri de CCP: CCP1, în care controlul asigură eliminarea riscului și CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil. Ambele tipuri de CCP sunt importante și trebuie ținute sub control.
CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricație în care trebuie exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătății sau vieții consumatorului.
Pentru a determina materiile prime și etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii decizionali (Fig 1). Acești arbori se aplică pentru fiecare risc de la fiecare ingredient/etapă din proces.
O variantă alternativă de analiză a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de control pentru schema generală de fabricare a cașcavalului. Astfel, au fost identificate următoarele puncte:
M – punct critic de control pentru riscurile microbiologice;
C – punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;
Q – punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aromă, culoare, textură, aspectului);
E – punct de control legat de aspectele economice (se evaluează pierderile, consumurile și se realizează controlul masei și al compoziției )
R – punct de control sub raportul reglementărilor legislative (etichetare, codificare, standarde).
Nu există limite privind numărul punctelor critice de control identificate în procesul de fabricare a brânzeturilor, deși este indicat ca acest număr să fie cât mai mic posibil, astfel încât atenția producătorului să se concentreze asupra acelor elemente care sunt într-adevăr esențiale pentru inocuitatea produselor. Firește, numărul punctelor critice de control va fi cu atât mai mare, cu cât procesul de fabricație și produsul sunt mai complexe.
3.4. Verificarea și validarea etapelor sistemului de gestionare a sigurantței alimentelor
3.4.1. Verificare
Verificarea este o activitate prin care se aplică metode, proceduri, teste și alte forme de evaluare în plus față de monitorizare, pentru a determina eficiența sistemului. Verificarea sistemului se face prima dată la implementarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite. De asemenea, verificarea se face ori de câte ori intervine o modificare de echipament, de proces tehnologic etc.
Monitorizarea este o urmărire a modului de realizare a calității igienice a produsului, realizată prin măsurarea anumitor parametri în punctele critice de control, în timp ce, prin verificare se realizează asigurarea calității igienice. Monitorizarea are un caracter permanent, desfășurându-se în timpul procesului tehnologic, pe când verificarea se face periodic și vizează modul de funcționare și eficiența întregului sistem HACCP.
Stabilirea procedurilor de verificare presupune definirea de acțiuni sau teste complementare, care prin aplicare asigură că: sistemul HACCP este aplicat corect. Acțiunile sau testele constau în:
inspectarea operațiilor;
validarea limitelor critice;
auditori;
examinări sau teste pentru produsele intermediare;
produsele finite în unele puncte critice de control;
examinarea abaterilor constatate, a actiunilor corective luate și a dispozițiilor luate referitor la produsele neconforme;
examinarea înregistrărilor parametrilor;
efectuarea de anchete privind condițiile de stocare, distribuție și utilizare a produselor
examinarea retușurilor, reclamațiilor consumatorilor.
3.4.2. Validare și măsuri de control
Înainte de implementarea măsurilor de control ce trebuie incluse în programele preliminare (PRP) operaționale și în planul HACCP și ca urmare a oricărei modificări a lor, organizația trebuie să valideze că:
măsurile de control selectate sunt capabile și pot să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranța alimentului pentru care au fost concepute;
măsurile de control sunt eficace și împreună sunt capabile să asigure controlul pericolului (pericolelor) pentru siguranța alimentului identificat (e) pentru a obține produse finite care satisfac nivelurile acceptabile definite.
Dacă rezultatul validării arată că unul sau ambele elemente de mai sus nu pot fi confirmate, măsurile de control și/sau combinațiile acestora trebuie modificate și reevaluate.
Pentru a se asigura rezultate valide, echipamentele de măsurare și metodele folosite trebuie să fie:
etalonate, sau verificate la intervale specificate de timp, sau înainte de utilizare, folosind etaloane de măsurare naționale, sau internaționale. Dacă astfel de tipuri de etaloane nu există, metoda pe care se bazează etalonarea, sau verificarea, trebuie să fie înregistrată;
reglate, dacă este necesar;
identificate pentru a permite stabilirea stării de etalonare;
securizate împotriva reglărilor care ar putea invalida rezultatele măsurării;
protejate împotriva deteriorării și defectării.
Trebuie menținute înregistrări ale rezultatelor etalonării și verificării.
3.4.3. Documentație necesară
Echipa de siguranță a alimentului trebuie să elaboreze o documentație care să cuprindă următoarele documente:
datele privind programele prealabile (planurile locațiilor, documentele privind personalul, planul de curățenie și dezinfectare, planul de luptă contra dăunătorilor, fișele privind materiile prime, fișele tehnice ale furnizorilor etc.);
documentele privind proiectarea sistemului HACCP;
procedurile;
modul de operare;
instrucțiunile de lucru și documentele referitoare la etapele proiectării sistemului HACCP;
înregistrările sistemului de supraveghere;
rezultatele, observațiile, rapoartele (de audit, de întreținere a echipamentului, de etalonare etc.).
Înregistrările reprezintă un element esențial al sistemului HACCP deoarece constituie o probă obiectivă a aplicării permanente și a eficacității sistemului.
3.4.4. Controlul documentelor
Trebuie stabilită o procedură documentată pentru:
a aproba documentele înainte de emitere;
a analiza, a actualiza dacă este cazul și a reaproba documentele;
a se asigura faptul că modificările și stadiul reviziilor curente sunt identificate;
a se asigura că versiunile relevante ale documentelor aplicabile sunt disponibile în locurile de utilizare;
a se asigura că documentele sunt lizibile și identificabile cu ușurință;
a se asigura că documentele de origine externă sunt identificate, iar difuzarea lor este controlată;
a preveni utilizarea neintenționată a documentelor perimate (identificare adecvată dacă sunt păstrate).
3.4.5. Controlul înregistrărilor
Înregistrările necesare pentru sistemul de management al siguranței alimentului trebuie controlate. Înregistrările privind siguranța alimentului trebuie menținute pentru a furniza dovezi ale:
conformității cu cerințele;
funcționării eficace a sistemului de management al siguranței alimentului.
Înregistrările trebuie să rămână:
lizibile;
ușor de identificat;
ușor de regăsit.
Trebuie stabilită o procedură documentată pentru a defini controalele necesare pentru:
identificarea;
protejarea;
depozitarea;
regăsirea;
durata de păstrare;
eliminarea înregistrărilor.
3.5. Responsabilitatea managementului
Managementul la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că organizația îmbunătățește continuu eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului prin utilizarea:
politicii în domeniul siguranței alimentului;
obiectivele calității și siguranței alimentului;
rezultatele auditurilor interne și externe;
analiza rezultatelor activității de verificare;
acțiunilor corective pi preventive;
validării combinațiilor de măsuri de control;
actualizării și îmbunătățirii sistemului de management al siguranței alimentului;
analizei efectuate de management.
Managementul de la cel mai înalt nivel trebuie să se asigure că sistemul de management al siguranței alimentului este actualizat continuu. Pentru a realiza aceasta echipa de siguranță a alimentului trebuie să evalueze sistemul de management al siguranței alimentului la intervale planificate. Echipa de siguranță a alimentului trebuie să stabilească dacă este necesar să se revizuiască analiza pericolelor programele preliminare (PRP) operaționale stabilite și planul HACCP.
Activitățile de evaluare și actualizare trebuie să se bazeze pe:
elementele de intrare din comunicarea internă și externă;
elemente de intrare provenite din alte informații referitoare la oportunitatea, adecvarea și eficacitatea sistemului de management al siguranței alimentului;
elemente de ieșire ale analizei rezultatelor activităților de verificare;
elemente de ieșire ale analizei efectuate de management.
Activitățile de actualizare ale sistemului trebuie înregistrate și raportate într-un mod corespunzător, ca elemente de intrare, pentru analiza efectuată de management. Activitatea echipei de siguranță a alimentului trebuie să continue după proiectarea sistemului cu:
aplicarea în practică, în fabrica de producție alimentară a planului HACCP;
menținerea, revizuirea și îmbunătățirea continuă a planului HACCP.
3.6. Auditul
Auditul intern reprezintă examinarea sistematică si independentă a sistemului și procedurilor din cadrul planului HACCP în vederea întreținerii și îmbunătățirii acestuia.
Auditul sistemului HACCP se realizează pentru:
evaluarea conformității proceselor și rezultatelor acestor procese cu standarde sau alte documente normative;
evaluarea conformității unor elemente ale sistemului HACCP cu cerințele specificate;
evaluarea eficacității sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor stabilite;
inițierea măsurilor corective și de îmbunătățire necesare;
urmărirea aplicării măsurilor corective și de îmbunătățire stabilite.
PARTEA a II-a – CONTRIBUȚII PROPRII
CAP. 4. Studiu de caz: Cașcavalul Rucăr, SC PROMILCH SRL
4.1. Argument
Brânzeturile sunt produse naturale sau proaspete, care se obțin prin eliminarea zerului din coagulul format în urma închegării laptelui integral, degresat sau parțial degresat, a smântânii, zerului sau a amestecurilor acestor produse. Ele au constituit, alături de lapte, alimente principale în hrana diferitelor popoare, din cele mai vechi timpuri. În tara noastră, producția de brânzeturi a existat de peste 10.000 ani în urmă; tracii și geto-dacii fiind crescători de animale renumiți. Mai întâi s-a produs brânza de oaie, apoi de vacă, sortimentele variind în funcție de influența altor popoare. Cașcavalul, de exemplu, a început să se producă în timpul formării poporului român, tehnologia lui fiind identică cu cea a brânzei Cacio-Cavallo, care se prepară în Italia de astăzi, dar a cărei origine este foarte veche. În cea ce privește originea cuvântului "brânză", aceasta este geto-dacă. Din punct de vedere tehnologic, brânza este cazeina mai mult sau mai puțin eliberată de alți constituenți ai laptelui și mai mult sau mai puțin modificată. În funcție de utilizarea tehnicilor de fabricare ce antrenează coagularea laptelui și/sau a materiilor obținute din lapte, avem:
Brânza maturată, nu se consumă imediat după fabricare trebuie menținută un anumit timp la temperatură și în anumite condiții pentru a se produce modificări biochimice și fizice ale caracteristicilor sale.
Brânza „maturată cu mucegai” este aceea a cărei maturare este determinată în principal de proliferarea mucegaiurilor caracteristice în masă și/ sau pe suprafața brânzei.
Brânza „proaspătă sau nematurată” este brânza care este gata pentru consum la scurt timp după preparare.
Proiectul prezintă tehnologia de obținere a cașcavalului Rucăr, de la firma SC PROMILCH SRL, cu sediul Șoseaua Națională 104, Podul Iloaiei, Județul Iași, preparat din lapte de vacă. Brânzeturile cu pastă opărită (cașcavalul) se caracterizează printr-o tehnologie specială de fabricație, ce constă, în principal, din opărirea în apă, la temperatura de 72….800C, a cașului maturat, obținut prin închegarea laptelui, după care acesta este prelucrat și trecut în forme, urmând apoi fazele prevăzute de procesul de fabricație a brânzeturilor (zvântare, maturare, ambalare) până la obținerea în final a produsului cu proprietăți specifice.
Datorită proprietăților organoleptice și a valorii nutritive ridicate, cașcavalul este o brânză deosebit de apreciată de consumatori, motiv pentru care acest produs este fabricat în cantități mai mari, deținând o pondere importantă în producția de brânzeturi din țara noastră. Cașcavalul se recomandă a fi consumat ca atare, sub formă de tartine, ca aperitiv sau asociat cu diferite legume, precum și la obținerea diferitelor preparate de patiserie sau culinare (budinci, plăcinte, pizza, cu paste făinoase ș.a.). În țara noastră, dintre toate brânzeturile cu pastă opărită, ponderea cea mai mare o are cașcavalul, care, în funcție de materia primă din care este fabricat, se clasifică în următoarele tipuri:
din lapte de oaie
din lapte de vacă
din amestec de lapte de oaie cu lapte de vacă sau lapte de bivoliță cu lapte de vacă
În cadrul fiecărui tip de cașcaval se fabrică mai multe sortimente, dintre care cele mai reprezentative, menținând denumirea pe care au avut-o atunci când s-a început fabricația acestora, sunt următoarele:
Cașcaval Rucăr, masă variabilă (aprox : 250 gr, 400 gr, 2kg)
Cașcaval Rucăr, masă fixă – 180 g – feliat pt Sandwich
Cașcaval împletit (Spic), masă variabilă
Cașcaval tip ruladă, masă variabilă
Caracteristic procesului tehnologic de fabricație a cașcavalului este că acesta se desfășoară în două faze distincte, în prima fază se face fabricarea cașului pentru cașcaval, (numit și caș baschiu), iar în faza a doua se face fabricarea propriu-zisă a cașcavalului, așa după cum este arătat în schema tehnologică.
4.2. Caracterizarea materilor prime și auxiliare folosite la obținerea brânzeturilor
4.2.1. Laptele. Controlul calității
Laptele pentru brânzeturi trebuie să îndeplinească anumite condiții de calitate prevazute în standardele și normele interne. Astfel:
Să provină de la animale sănătoase, hrănite în mod rațional, cu furaje de bună calitate, care să nu transmită laptelui gust și miros necorespunzător;
Să corespundă din punct de vedere al microorgnismelor ce le conțin;
Aciditatea să fie de 16-20º T (pentru laptele de vacă) și de 21-25º T (pentru laptele de oaie);
Se va evita laptele obținut la primele 8-10 zile de la fătare și în ultimele 10-15 zile de lactație.
Controlul calității laptelui folosit la fabricarea brănzeturilor se efectuează folosind următoarele determinari:
Analiza organoleptică (culoare, gust, miros);
Analiza fizico-chimică, stabilindu-se starea de curățenie (proba lactofiltrului, densitatea, grăsimea, aciditatea și conținutul de proteine);
Analiza microbiologică prin care se determină, în special, prezența bacterilor coli și a celor butirice.
Proba fermentării constă în introducerea laptelui crud în câteva eprubete astupate cu dopuri de vată și menținerea acestora în thermostat la temperaturi de 37…40ºCelsius. Eprubetele cu lapte sunt examinate după 12 și 24 h si, în funcție de aspectul coagulului, laptele se caracterizeaza astfel :
Tabelul 4.1.
Caracterizarea laptelui
(sursa: Nicoleta Nicolae, 24 mai 2013, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar)
Proba fermentării cu cheag constă în introducerea laptelui, după adăugarea cheagului, în eprubete ce se mențin la temperaturi de 37…40ºCelsius, timp de 22h, și aprecierea caracteristicilor coagulului format, care permite să se stabilească, dar numai aproximativ, calitatea brânzeturilor ce se vor obtine, astfel:
Tabelul 4.2.
Caracteristicile coagului format
(sursa: Nicoleta Nicolae, 24 mai 2013, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar)
Deși aceste determinări dau rezultate după terminarea procesului tehnologic, ele permit luarea unor măsuri care să reducă din defectele brânzeturilor (sarare mai puternică, menținerea brânzei la temperaturi mai joase în timpul fermentării). De asemenea, fac posibile intervențiile la locurile de unde s-a recoltat laptele, în sensul îmbunătățirii calității lui sau folosirii acestui lapte în alte scopuri.
Laptele corespunzător fabricării brânzeturilor este, în prealabil, normalizat la un anumit conținut de grăsime, în funcție de brânza ce urmează a fi obținută.
Procentul de grăsime al laptelui normalizat, necesar obținerii unui anumit conținut de grăsime în substanța uscată a brânzei prevăzute pentru sortimentul respectiv, este variabil în funcție de conținutul de proteine al laptelui integral. Cu cât conținutul în proteine este mai mare, cu atât cantitatea de lapte necesară obținerii unui kilogram de brânză va fi mai mică; în aceeași măsură, însă, va fi necesar un lapte mai gras.
Înainte de normalizare, se stabilește titrul proteic al laptelui (prin titrare cu formol); acesta se înmulțește cu factorul de corecție respectiv, obținându-se procentul de grăsime la care trebuie normalizat laptele.
4.2.2. Materii auxiliare utilizate în industria brânzeturilor
Pe lângă lapte ca materie primă, în industria laptelui se mai folosesc o serie de produse și materiale care participă direct sau indirect la obținerea și desfacerea brânzeturilor.
În funcție de modul lor de utilizare în procesul de producție acestea se împart în:
materiale directe;
materiale indirecte.
4.2.2.1 Materii directe
Acestea intră nemijlocit în contact cu materia primă în cursul unei faze sau operații tehnologice și sunt de fapt tot produse alimentare.
Calitatea produselor lactate este influențată în mod deosebit de calitatea acestor materiale directe.
Datorită acestei influențe calitative, controlul calității materialelor directe este la fel de strictă ca al materiei prime.
Principalele materiale de bază directe sunt :
1. Pepsina alimentară care se prepară din mucoasa stomacală de porc. Caracteristici organoleptice și fizico-chimice:
Aspect: pulbere fină, uniformă, fărp corpuri străine;
Culoare: deschisă, alb-cenușie, alb-gălbuie;
Miros: caracteristic, fără miros de mucegai, putrefacție sau orice alt miros străin;
Apă: max. 3% ;
Grăsime: min. 3,5% ;
Clorura de sodiu: min. 58% ;
pH: -5 -6,5;
putere de coagulare în unități:min. 1:50000;
Număr total de germeni: maxim 50000/g.
Pepsina alimentară se depozitează în încăperi uscate, întunecoase la temperaturi de +10ºC, iar termenul de garanție este de 6 luni de la data fabricației.
2. Cheag praf și microbian
Cheagul praf se obține din stomac de vițel sau miel. Caracteristicile organoleptice, fizico-chimice si microbiologice ale cheagului sunt :
Aspect: pulbere fină, uniformă, fără granulații sau corpuri străine, cu cristale fine de sare;
Culoare: albă cu nuanță cenușie sau gălbuie uniformă în toată masa;
Miros: caracteristic, fără miros străin
Apă: max. 5% ;
Clorura de sodium: max. 75% ;
Solubilitate: în soluție 1% ușor sedimentat;
Putere de coagulare: min 1:100000;
Număr total de germeni: max. 10000/g;
Pepsina alimentară se depozitează în încăperi uscate, întunecoase la temperaturi de +10ºC, iar termenul de garanție este de 6 luni de la data fabricației.
Cheagul microbian este obținut prin biosinteza din tulpini de mucegai care se dezvolta pe tărâțe de grâu. Caracteristici organoleptice, fizico-chimice și microbiologice:
Aspect: pulbere omogenă cu cristale de sare;
Culoare: cenușie, usor arămie, uniformă în toată masa;
Miros: specific, fără miros străin;
Apa: max. 6% ;
Clorura de sodiu: max. 70% ;
Solubilitate: min. 95% ;
Putere de coagulare: min. 1/100000;
Numărul total de germeni: max. 50000/g;
Cheagul microbian se depozitează în încăperi întunecoase, la temperaturi de 15ºC iar termenul de garanție este de 1 an de la data fabricației.
3. Sarea;
4. Clorura de calciu
5. Decolorant;
6. Coloranti alimentari;
7. Apa;
8. Emulgator.
4.2.2.2. Materii indirecte
Acestea vin în contact cu materia primă fără a intra în componenta produsului. Aceste materiale se pot utiliza prin refolosire (tifon, sedilă etc. ), altele sunt consumabile. Materialele indirecte asigură caracteristici organoleptice și microbilogice ale produsului.
Principalele materiale indirecte sunt:
● tifon; ● detergenți;
● sedilă; ● substanțe dezinfectante;
● hârtie gumata; ● materiale pentru igienizare.
● etichete; ● sfoară
4.3. Descrierea procesului tehnologic de obținere a cașcavalului
4.3.1. Recepția cantitativă și calitativă a laptelui
4.3.1.1. Măsurarea laptelui
Laptele se măsoară în litri, recepția laptelui se realizează în bidoane litrate sau cu aparate care maăsoară cantitatea de lapte ce trece prin pompa de receptție numită galactometru; se mai folosesc măsurători cu flotor (flotorul are o tijă gradată din 0,5 în 0,5 litri). Se pot folosi de asemeni bazine din inox prevăzute cu sticlă de nivel de capacități de 5000, 10.000. sau 20.000. litri. Laptele recepționat va fi obligatoriu filtrat pentru eliminarea impurităților în suspensie. Filtrarea se face cu tifon așezat în patru straturi.
4.3.1.2. Răcirea laptelui
Laptele recepționat se supune răcirii prin mai multe metode :
în bidoane de aluminiu băgate în apă potabilă curgătoare sau în apă cu gheață;
în bazine din oțel inoxidabil cu pereți dubli și agitatori; pentru aceste bazine este necesar un agregat frigorific care să asigure agentul de răcire ce va circula prin peretele dublu al bazinului;
în răcitoare cu plăci sau schimbătoare de căldură formate din plăci de oțel inoxidabil de grosime 1 mm.; agentul de răcire este apa potabilă răcită la 0 – 1°C .
4.3.2. Tratarea laptelui
Se folosesc următoarele metode:
Curățirea mecanică a laptelui în scopul îndepărtării impurităților, a celulelor epiteliale etc. Operația se face fie prin filtrarea laptelui, fie prin curățirea centrifuga a lui (3000-4000 rot. /min).
Tratarea termică. Se folosește pasteurizarea de durată (30 min. la 62…65ºC) și, în special, cea de scurtă durată (15-50 și la 71…74ºC). Pasteurizarea de scurtă durată se face în pasteurizare cu plăci.
Bactofugarea laptelui se face cu ajutorul unor centrifuge speciale. Ele au circa 20-30000 rot. /min., cu ajutorul lor putându-se elimina 95% din sporii de clostridia continuți în laptele crud provenit de la animale furajate cu nutrețuri insilozate necorespunzător.
4.3.3. Pregătirea laptelui pentru închegare
Laptele proaspăt normalizat pentru fabricarea brânzeturilor trebuie însămânțat cu culturi selecționate, specifice sortimentului ce trebuie obținut. Culturile se folosesc pentru dezvoltarea bacteriilor lactice și asigurarea parametrilor fizico-chimici și organoleptici fiecărui sortiment de brânză. După adăugarea culturilor se trece la maturarea laptelui, la temperaturi moderate, prevăzute bunei dezvoltări a bacteriilor din culturi.
Pentru laptele de la munte se poate folosi și maturarea naturală, de seară menținut la 14º-16ºC timp de 12-14 ore cu cantități mai reduse de culturi selecționate.
Maturarea laptelui este de 2 feluri:
1. maturarea de scurtă durată a laptelui pasteurizat și răcit cu 2- 3ºC peste temperatura de închegare cu adios de 1% culturi selecționate astfel ca în 30-45 min. să crească aciditatea laptelui cu 0,5 -1ºC.
2. maturarea de lungă durată a laptelui pasteurizat răcit la 10-12ºC, adăugând 0,5% maia. Această metodă se aplică laptelui muls seara.
Pentru îmbunătățirea capacității de coagulare a laptelui și prevenirea balonării brânzeturilor se adaugă clorura de calciu, sărurile de calciu asigurând un coagul ferm, contribuind la creșterea randamentului. Toamna și iarna, laptele coagulând mai greu, se adaugă circa 30 g CaCl2 100 l. de lapte.
CaCl2 se folosește sub formă de soluție apoasă în concentrație de 40%. Prepararea soluției apoase de CaCl2, peste care se adaugă apă până la completarea volumului de un litru din soluția astfel pregătită, se folosesc 50 ml. pentru 100 l lapte, în cazul în care se adaugă 20g CaCl2 la 100 l lapte.
În unele țări se mai folosesc săruri de fosfat și azotat de potasiu pentru distrugerea bacteriilor sporulate anaerobe care produc degradarea brănzei.
4.3.4. Înghegarea laptelui și prelucrarea coagulului
Coagularea sau închegarea laptelui este una din fazele cele mai importante la fabricarea brânzeturilor, asigurându-se consistența finală a produsului și randamentul în prelucrarea laptelui. Dacă coagularea nu este corect condusă, atunci eliminarea ulterioară a zerului este neuniformă, pasta devine grunjoasă, sfărămicioasă, iar maturarea nu mai poate decurge normal; de asemeni se produc pierderi mari de coagul în zer.
Folosirea cheagului de coagulare este condiționată de puterea de coagulare a cheagului. Puterea de coagulare se calculează cu formula:
P=20400 x V/T x E
P-puterea de coagulare;
V-volumul de lapte coagulat, în l;
T-timpul de coagulare, în s;
E-volumul de enzimă în soluție, în l.
Cantitatea de cheag necesară coagulării se stabilește în funcție de tipul de coagulare dat de tehnologia produsului, după formula următoare:
C=L x S/600 x T
C – cantitatea necesară de enzimă lichidă sau soluție;
L – cantitatea de lapte ce trebuie închegată în l;
S – timpul în care a avut loc coagularea probei, în s;
T – timpul în care va trebui să coaguleze laptele, în min.
Timpul de coagulare a probei se află astfel: 600 reprezintă produsul dintre 60 (coeficient de trasformare a timpului de coagulare T din minute in secunde) și 10 (o constantă ce exprimă raportul dintre cantitățile de lapte și soluțiile de enzimă coagulante folosite la efectuarea probei de coagulare).
Proba de coagulare se efectuează astfel: se ia din laptele pregătit pentru coagulare, folosindu-se o lingură de soluție cheag la 10 linguri lapte, și se determină exact timpul de coagulare al laptelui la temperatura stabilită pentru tehnologia produsului ce vrea să se obțină.
Ex. Calcul :
Pentru obținerea brânzei telemea din 3000 litri lapte ce se vor coagula la temperaturi de 32º C, durata de coagulare este de 60 min; dacă proba de coagulare a durat 30 sec. cantitatea de cheag necesară va fi:
C= 3000 x 30/600 x 60 = 2,5 l soluție de enzimă coagulată.
Cheagul se pregatește sub formă de soluție în apă sau zer, la o aciditate de 80-120ºT.
În cazul apei fierte și răcite la 33 – 35º C, se adaugă la un litru de apă o lingură de sare de bucătărie, care influențează procesul de coagulare reducând durata acestuia.
Pentru 100 litri lapte se folosesc 0,250 – 0,500 litri la prepararea soluției de enzimă coagulantă.
În practică, temperatura optimă de închegare a laptelui este între 27 și 36ºC. Pentru fiecare sortiment de brânză este indicată o anumită temperatură de coagulare, în funcție de care se stabilește și durata de închegare. Pentru obținerea brânzeturilor moi, temperatura de coagulare a laptelui este mai joasa, asigurând o eliminare mai redusă a zerului. La fabricarea brânzeturilor tari (cu durată de păstrare mare) temperatura de coagulare este mai mare, asigurând o eliminare înaintată a zerului. Creșterea acidității laptelui conduce la o închegare mai rapidă, la o temperatură mai joasă. Cheagul se toarnă în jet subțire pe toată suprafața laptelui pregătit pentru închegare. Se agită bine și continu pentru repartizarea uniformă pe toată masa laptelui. Se linistește laptele prin oprirea mișcării de agitare. Se acoperă vana cu capace pentru prevenirea răcirii laptelui la suprafață. Se consideră terminarea procesului de coagulare atunci când coagulul se desprinde ușor de pe pereți și începe separarea zerului (separarea zerului se numește sinereză) zerul eliminat trebuie sa fie limpede, fără fulgi de coagul. În funcție de calitatea coagulului, se stabilește modul de prelucrare în fazele următoare.
Coagulul obținut se prezintă ca o masă compactă cu aspect gelatinos, cu o structură buretoasă cu mici capilare prin care se elimină zerul (apa).
Apa se prezintă sub trei forme:
apă liberă, care se află în spațiile mari ale coagulului și care poate fi eliminată prin prelucrare și presare;
apă capilară, conținută în capilarele coagulului și care nu se elimină prin presare. Eliminarea apei capilare se face prin încălzirea coagulului (numită încălzirea a doua), sau apa capilară rămâne ca umiditate în produsul final;
apa de constituție este apa moleculară și se poate elimina prin creșterea acidității.
Prelucrarea inițială a coagulului în vana de închegare are ca scop eliminarea zerului. Zerul este apa din lapte, având următoarele componente solubile în lapte cum ar fi: lactoză, sărurile minerale și unele proteine. Reglararea conținutului de apă în masa de brănzâ este posibilă numai cunoscând bine factorii care pot influența deshidratarea coagulului.
Acești factori sunt:
factori care nu pot fi modificați în timpul prelucrării coagulului;
factori care pot fi modificați în timpul prelucrării coagulului
Factorii care nu pot fi modificați sunt:
conținutul de grăsime care condiționează eliminarea zerului;
conținutul de săruri de calciu care favorizează eliminarea apei.
Factorii care pot fi modificați sunt:
aciditatea laptelui și aciditatea masei de coagul, care favorizează diminuarea apei ( cu cât aciditatea crește cu atât elimină zerul mai rapid și mai mult);
temperatura, ca și aciditatea, cu cât crește, crește și volumul de zer eliminat din coagul;
viteza de încălzire, când încălzirea se face treptat, zerul se elimină uniform din coagul, dacă încălzirea a doua se face repede, atunci zerul se elimină rapid din coagul, de aceea viteza de încălzire este 1-5º C pe minut, iar când temperatura s-a ridicat aproape de temperatura finală se crește viteza de încălzire.
mărimea bobului de coagul în funcție de sortimentul de brânză se stabilește mărimea bobului de coagul, deoarece cu cât bobul este mai mic se elimină mai mult zer, iar pasta brânzei va fi mai tare.
4.4. Prelucrarea brânzeturilor
4.4.1. Formarea și presarea brânzeturilor
La terminarea prelucrării coagulului, masa de particule de coagul trebuie să se unească pentru a forma bucățele de brânză în forme diferite. În procesul de formare al brânzei, se folosesc diferite forme: paralelipipedice, cilindrice, specifice sortimentului dorit.
Procedeele de formare sunt de două feluri, și anume:
Formarea în pasta, se foloseste pentru brânzeturi semitari (Olanda, Trapist etc.) și tari (Schwaitzer etc. ). La această metodă, coagulul se presează în vană sub zer, apoi se scurge zerul și se continuă presarea, dupa care bucațile tăiate în cuburi se pun în forme unde se continuă scurgerea zerului prin autopresare.
Turnarea în forme este caracteristică pentru brânzeturi moi și pentru unele sortimente de brânză tari. Este o metodă care se utilizează în fabricarea mecanizată a brânzeturilor.
Coagulul amestecat cu zer se tornă în forme, unde se realizează prin autopresare și presare, eliminarea zerului. Procesul de autopresare și presare, are rolul eliminării zerului, unirea particulelor de coagul, eliminarea aerului dintre particulele de cheag. Presarea trebuie făcută în trepte de forță pentru a da posibilitatea zerului să fie eliminat din masa de coagul.
Presarea puternică a brânzeturilor de la început ar duce la blocarea zerului în conturul formei prin înfundarea rețelei de canale care se termină la suprafața formelor. În procesul de presare se folosesc greutăți de 15-25 Kg, pentru brânzeturi moi sau prese cu pârghie, prese cu arc și șurub, prese pneumatice, prese hidraulice, în funcție de produsele de brânzeturi semitari sau tari. În funcție de modul de conducere a procesului de presare se asigură “desenul” în masa brânzei, respectiv prezintă și repartiția golurilor.
4.4.2. Sărarea brânzeturilor
Brânzeturile formate dupa presare sunt sarate. Sărarea brânzeturilor are ca scop eliminarea zerului, formarea de cojii, asigurarea procesului de maturare, a gustului specific, precum și conservabilitatea produsului. Sărarea împiedică dezvoltarea microorganismelor dăunătoare. Imediat dupa sarare și formarea de cojii, brânza prezintă un procent mai ridicat de sare. În stratul exterior, urmând ca în procesul de maturare să se difuzeze sarea în toată masa brânzei. În procentul de sărare, brânzeturile scad în greutate până la 6%, prin pierderea apei.
Metodele de sărare sunt :
1. Sărarea uscată – cu sare grunjoasă aplicată pe suprafața brânzei; prin sărarea uscată se realizează coaja și protecția de microorganisme dăunătoare.
2. Sărarea în saramură-de concentrație 13-18% pentru brânzeturi moi și 16-20% pentru brânzeturi semitari și 20-24% pentru brânzeturi tari. Sărarea în saramură asigură o coajă mai uniformă și consum mai puțin de manoperă față de sărarea uscată.
3. Saramura cu zer-se utilizează pentru maturarea brânzeturilor, zerul utilizat a fost în prealabil urdit (elimină lactoalbumina) și este cu o anumită aciditate.
În cazul procesului de saramură a brânzeturilor, trebuie să se respecte următoarele:
concentrația în sare;
temperatura saramurii să fie maxim 8-16ºC;
durata saramurii;
aciditatea saramurii care nu trebuie să depășească 30ºC.
4.4.3. Maturarea brânzeturilor
După terminarea fazei de sărare, brânza trece la fermentare (maturare) sub acțiunea enzimelor din cheag, a bacteriilor din lapte și a culturilor însămânțate, care conduc la formarea culorii, gustului, aromei și a desenului sortimentului respectiv.
În procesul de maturare, se deosebesc 3 faze:
Prematurarea (fermentarea preliminară) care se caracterizează printr-o acidificare a pastei și o ușoară descompunere a cazeinei.
Maturarea propriu-zisă (fermentarea principală) caracterizată printr-o acidificare mai redusă, cu o mai ridicată descompunere a proteinelor în polipeptide și aminoacizi, cu producerea aromei și a desenului caracteristic sortimentului.
Maturarea finală (fermentarea finală), se continuă acțiunea microflorei lactice. În această fază se definitivează gustul, aroma și constituția pastei.
În procesul de maturare, în principal are loc fermentarea lactozei în acid lactic și formarea lactatului de calciu. Acidul lactic fiind un component de aroma, influențeaza structura și consistența pastei, reglând și dezvoltarea microorganismelor în brânză, inhibând flora de putrefacție. Tot în procesul de fermentare se produce descompunerea grăsimii în glicerină, acizi grași, acizi cetonici până la cetone.
Aceste transformări de grăsimi contribuie la formarea gustului, mirosului și consistenței. Descompunerea substanțelor proteice reprezintă procesul de bază în maturare.
Modificări cantitative în timpul maturării:
reducerea umidității;
schimbarea consistenței brânzei din pasta fărămicioasă, cauciucoasă în pasta fragedă, plastică;
formarea desenului caracteristic sortimentului respectiv al “ochiurilor de fermentație”;
formarea gustului și a aromei.
Maturarea fiind un proces asigurat de microorganismele din brânză, este absolut necesar asigurarea condițiilor de microclimat și anume:
temperatura;
umiditatea;
ventilația;
în primul rând condițiile de igienă a spațiilor unde se realizează maturarea.
În timpul procesului de maturare, brânzeturile sunt supuse unor îngrijiri speciale de la sortiment la sortiment de brânză.
4.5. Tehnologia specifică cașcavalului Rucăr
Cașcavalul Rucăr este o brânză opărită cu pastă semitare, care se fabriăa din caș preparat din lapte de vacă. Cașcavalul Rucăr este fabricat în tot timpul anului și în toate zonele țării.
Procesul tehnologic de fabricare a cașcavalului cuprinde două faze:
prepararea cașului;
fabricarea propriu-zisă a cașcavalului.
Prepararea se face din lapte de vacă, ca la toate brânzeturile opărite se obține inițial cașul. Cașul natural este opărit și apoi, prelucrat în cașcaval.
Pentru a obține cașcavalul de bună calitate și cu un consum specific minim, cașul trebuie opărit în momentul când se ajunge la o valoare de pH 5-4,8. Ca urmare a cercetărilor efectuate la noi, s-a constatat că opărirea cașului în afara acestui interval, denumit zona optimă de opărire, are ca efect obținerea unui cașcaval necorespunzator și cu pierderi importante de grăsime și substanță uscată în apa de opărire.
În timpul maturării cașului o dată cu creșterea acidității, respectiv cu micșorarea pH-ului descresc și pierderile de substanță uscată care ajunge la un minim în zona optimă de opărire. Aciditatea continuând să crească, are loc o supramaturare a cașului când se înregistrează pierderi maxime de substanța uscată în procesul de opărire.
În producția curentă, stabilirea stadiului de maturare a cașului se face prin metode organoleptice, respectiv proba percuției sau proba opăririi. Cașul cu maturare optimă sună, prin lovire, diferit de cel crud sau supramaturat, iar prin opărirea unei probe printr-un vas sau lingură specială de lemn (suică), cel optim maturat devine plastic și poate fi întins în fire subțiri pe când cel crud sau supramaturat de dispersează în apa de opărire sau se întinde greu, firele de caș rupându-se imediat. Probele organoleptice menționate sunt subiective și cer pentru a fi bine interpretate o bună experință practică.
Cașul maturat se taie în felii cu grosimea de 3-5 mm, care se introduce în coșuri din tablă perforate sau din răchită, cu capacitatea de 8-11 kg. Ele se imerseaza în saramură (6% NaCl) cu temperatura de 75ºC, cașul fiind amestecat timp de 1-2 min. cu o spatulă de lemn.
În acest timp, o dată cu eliminarea zerului în apa de opărire, are loc o pasteurizare a cașului și transformarea lui într-o pastă omogenă, cu însușiri plastice. Se continua apoi amestecarea cașului și după scoaterea din saramură.
Cașul opărit se modelează normal sub forma unor sfere care se introduc în forme cilindrice de tablă, fără fund, cu diametrul de 26-30 cm și înălțimea de 10-14 cm.
După 12-14 h, timp în care este întors de 5-6 ori, cașcavalul crud este scos din forme, zvântat 1-2 zile și trecut în spațiile de maturare la 16-18ºC și o umiditate de 80-85%. Pentru completarea conținutului de sare, roțile sunt presate cu sare granulată. Maturarea durează 45-60 zile.
În timpul maturării roțile se introduc și se suprapun succesiv până la formarea în circa 10 zile, a unor coloane alcătuite din 4-6 bucăți.
Cașcavalul maturat este desfăcut din coloane, spălat și zvântat și, apoi acoperit fie prin imersare într-o baie de parafină cu cerezină, fie cu emulsii plastice sau introduse în pungi din pelicule plastice închise sub vid.
Depozitarea se face la temperaturi de 4-6ºC. Consum specific 1 kg cașcaval se obține din circa 11 l de lapte de vacă.
4.6. Cașcavalul Rucăr. Indicii calitative. Controlul calității.
4.6.1. Generalități
Cașcavalul Rucăr este o brânză opărită cu pastă semitare, obținut din lapte de vacă. Se obțin prin opărire în apă cu temperatură de cca. 80°C, a cașului din lapte, după maturarea lui în prealabil. Prezintă specificații tehnice stabilește condițiile tehnice de calitate pentru cașcavalul Rucăr.
4.6.2. Condiții tehnice de calitate
Materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea cașcavalului trebuie să corespundă documentelor tehnice normative ale produselor respective și să respecte normele legale sanitare și sanitar- veterinare în vigoare.
Cașcavalul Rucăr se fabrică după instrucțiunile din prezenta specificație tehnică, cu respectarea dispozițiilor sanitare și sanitar- veterinare în vigoare.
Masa bucăților ambalate este variabilă, de la 0,2……8 kg, funcție de dimensiunea formelor.
Produsele realizate în condițiile prezentului standard sunt livrate sub următoarele denumiri comerciale și cu diferite mase nominale:
Cașcaval Rucăr, masă variabilă (aprox : 250 gr, 400 gr, 2kg)
Cașcaval Rucăr, masă fixă – 180 g – feliat pt Sandwich
Cașcaval împletit (Spic), masă variabilă
Cașcaval tip ruladă, masă variabilă.
Tabelul 4.3.
Proprietăți organoleptice
(sursa: Nicoleta Nicolae, 24 mai 2013, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar)
Tabelul 4.4.
Proprietăți fizico-chimice ( Documentație SC Promilch SRL)
Tabelul 4.5.
Proprietăți microbiologice ( Documentație SC Promilch SRL)
Tabelul 4.6.
Metale grele ( Documentație SC Promilch SRL)
Informații privind alergeni: produsul “Cașcaval” intră în categoria produselor alergene conform legii etichetarii HG 106/2002 – privind etichetarea produselor.
Informații privind organismele modificate genetic: produsul “Cașcaval” nu conține organisme modificate genetic.
4.6.3. Reguli pentru verificarea calității
Verificarea calității cașcavalului “Rucăr”, se face prin verificări de lot și verificări periodice.
La fiecare lot se verifică:
ambalarea și marcarea;
forma, dimensiunile și masa;
proprietățile organoleptice;
proprietățile fizice și chimice, cu excepția conținutului de substanțe proteice și a conținutului de metale, care se verifică periodic.
Prin lot se întelege cantitatea de maxim 1000 kg cașcaval de același tip și sortiment, în același fel de ambalaj. Pentru verificarea ambalării și marcării se iau din lot, la întâmplare, din diferite date de fabricație un număr de ambalaje conform tabelului 7.
Tabelul 4. 7.
Numărul ambalajelor
(sursa: Nicoleta Nicolae, 24 mai 2013, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar)
Toate ambalajele verificate trebuie să corespundă condițiilor de ambalare, marcare, masă și dimensiuni prevăzute în prezenta specificație tehnică. Dacă un singur ambalaj nu corespunde, se verifică un număr dublu de ambalaje. Dacă și în acest caz se găsește iar unul necorespunzator, lotul se respinge, dar poate fi prezentat din nou la verificare, numai după sortare.
Verificarea proprietăților organoleptice se efectuează la jumatate din numărul de ambalaje luate conform tabelului 5 și găsite corespunzătoare la verificări. Probele se extrag cu sonda pentru brânzeturi din cașcavalul aflat în ambalaje, sub formă de bucăți cilindrice. Lotul se consideră corespunzător, dacă toate probele examinate se încadrează în prevederi. În caz contrar lotul se respinge. La luarea probelor pentru verificarea proprietăților organoleptice, fizice și chimice, trebuie respectate regulile stabilite in STAS 9535/1-74.
Verificările periodice constau din:
verificarea substanțelor proteice. Se execută trimestrial;
verificarea metalelor; numai pentru metalele rămase de verificat, în urma aplicării OMS 856/2004. Se execută semestrial.
verificarea proprietăților microbiologice; proprietățile microbiologice vor fi verificate trimestrial în laboratoare autorizate și ori de câte ori este necesar.
Probele se iau conform STAS 9535/1-74. Dacă o singură probă nu corespunde condițiilor prevăzute din prezenta specificație tehnică, lotul nu se livrează și se iau toate măsurile necesare pentru asigurarea calității produsului. Respectarea instrucțiunilor tehnologice și a normelor sanitare și sanitar veterinare se garantează de producator la fiecare livrare.
4.6.4. Metode de verificare
– Pregătirea probelor pentru analiză, conform STAS 6343-81.
– Examenul organoleptic, conform STAS 6345-74.
4.6.5. Ambalare și marcare
Cașcavalul se livrează ambalat astfel:
– Roți de diferite mărimi și greutăți acoperite cu un strat de parafina și cezarina sau cu o peliculă dintr-o emulsie plastică.
– Introducere în pelicule plastice închise sub vid.
Materialele folosite la ambalare trebuie să fie avizate conform normelor sanitare și sanitar-veterinare.
Ambalajele trebuie sa fie întregi, curate, uscate și fără miros străin.
Masa ambalajelor și erorile tolerate se stabilesc în conformitate cu specificațiile de mai jos.
Erorile negative tolerate ale conținutului nominal al ambalajelor va fi conform HG 530/2001, notarea pe ambalaj a literei “e” urmată de capacitatea pungii. Abaterile se vor situa în limitele indicate in tabelul 8.
Tabelul 4.8.
Abaterile acceptate
(sursa: Nicoleta Nicolae, 24 mai 2013, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar)
Ambalajele de desfacere și transport trebuie marcate vizibil cu următoarele inscripții:
cantitatea nominală (masa nominală sau volumul nominal) exprimată în kilograme (kg), grame (g), inscripționată în cifre și urmată de simbolul unității de măsură.
marca sau inscripția care să permită identificarea ambalatorului.
marca “e” cu o înălțime de min. 3 mm, plasată în același câmp vizual cu valoarea masei nominale sau a volumului nominal inscripționat pe ambalaj.
denumirea unității producătoare și marca de fabrică, adresa, telefon.
denumirea și tipul produsului.
conținutul de grăsime raportat la substanța uscată.
data fabricației, termenul de garanție, sau “ valabil până la…”.
informații nutriționale.
specificația tehnică (standardul profesional).
certificarea calității ISO 9001 (dacă există).
Ambalajele se marchează prin imprimare.
4.6.6. Depozitare, transport și documentare
Cașcavalul se depozitează în camere frigorifice, curate, bine aerisite, fără mirosuri străine, la temperatura de 2…8°C și umiditatea relativă a aerului de 80….85%. Aranjarea ambalajelor în depozite trebuie să fie astfel făcută încât să permită o circulație cât mai bună a aerului.
Transportul se va face cu mijloace de transport frigorifice sau izoterme, curate și fără miros străin, în condiții care sa asigure menținerea temperaturii în timpul transportului, de maximum 8….10°C. Fiecare livrare va fi însoțită de documentul de certificare a calității și de certificatul sanitar veterinar întocmit de medicul delegat al Direcției Sanitar Veterinare.
4.6.7. Termenul de valabilitate
Termenul de valabilitate al produsului este de:
180 zile la temeperatura de maxim 8°C pentru cașcaval Rucăr și aperitiv Spic ambalate în pungi cryovac sau termocontractibile
60 zile la temepratura de maxim 8°C pentru Ruladă ambalată în pungi cryovac.
4.6.8. Prescripții de utilizare
Mod de utilizare al produsului: produsulul se poate consuma ca atare și de asemenea poate fi folosit ca și ingredient în diferite preparate.
Utilizarea intenționată: produsul nu este recomandat consumatorilor alergici de lactoză.
4.7. Implementarea sistemului HACCP la fabricarea cașcavalului
Brânzeturile au fost considerate alimente sigure, deși s-au înregistrat și în țările dezvoltate, toxiinfecții alimentare produse de Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Streptococcus ssp. Chiar dacă brânzeturile, comparativ cu alte alimente, produc mai rar toxiinfecții, rămân celelalte aspecte ale siguranței în consum, din punct de vedere chimic și chiar fizic, care trebuie controlate.
Având în vedere gradul ridicat de infectare a laptelui crud cu germeni patogeni, eventuala poluare cu substanțe toxice, precum și posibilitațile de contaminare microbiologică și chimică pe parcursul procesului de fabricare, a devenit esențială utilizarea sistemului HACCP și în industria brânzeturilor.
4.7.1 Implementarea sistemului HACCP
Introducerea sistemului HACCP într-o unitate de fabricare, preparare sau servire a produselor alimentare presupune:
o bună cunoaștere a metodei HACCP;
angajarea totală a personalului, începand cu conducerea;
o bună planificare;
resurse materiale, financiare și umane;
capacitatea de a respecta planul HACCP
Sistemului HACCP necesită:
Decizia managementului de a utiliza sistemul HACCP;
Instruirea și formarea echipei HACCP;
Elaborarea planului HACCP parcurgând următoarele etape:
definirea termenilor de referință;
descrierea produsului și a distribuției acestuia;
identificarea utilizării intenționate și a consumatorilor;
construirea diagramei de flux a procesului
verificarea pe teren a diagramei de flux;
conducerea analizei riscurilor;
identificarea punctelor critice de control;
stabilirea limitelor critice;
stabilirea procedurilor de monitorizare;
stabilirea actiunilor corective;
stabilirea sistemului de păstrare a înregistrărilor;
stabilirea procedurilor de verificare;
validarea planului HACC.
Implementarea planului HACCP pentru a instituționaliza, analiza și a asigura funcționarea sistemului HACCP în intreprindere.
Auditarea sistemului HACCP pentru a determina dacă funcționeaza corect.
4.7.2 Decizia managementului de a utiliza sistemul HACCP sau pregătirea implementării
Aceasta presupune o pregătire a personalului și a mediului pentru a crește receptivitatea acestora față de schimbare. Dacă sistemul HACCP este preluat fără o pregătire preliminară a mediului și o instruire adecvată a personalului, exista o probabilitate mare sa fie greșit înțeles și incorect aplicat.
4.7.3 Instruirea și formarea echipei HACCP
Conducerile organizațiilor comerciale trebuie să se implice și în educația și instruirea angajatilor. Instruirea echipei, a managerilor și a personalului va fi asigurată în cadrul unor programe preliminare intensive asistate de specialisti. Persoanele responsabile cu instruirea vor trebui sa posede atât cunoștinte teoretice necesare cât și cunostințe practice, specifice organizației.
Persoanele implicate trebuie:
să cunoască situația reală a întreprinderii, de pe teren, la locul de munca;
să poată face conexiuni la scară mare;
să fi lucrat în firmă la diverse nivele;
să poată dezvolta, aplica, menține și revizui planul HACCP
4.7.4. Stabilirea obiectivelor HACCP
Elaborarea politicii HACCP revine conducerii și ea trebuie exprimată în termeni simpli. Conducerea, împreună cu celelalte departamente, stabilește obiectivele introducerii programului HACCP, care vor fi formulate în termeni cât mai simpli.
4.7.5. Stabilirea planului de implementare a sistemului HACCP
Pentru reușita implementării sistemului HACCP, aceasta activitate va fi din timp planificată și organizată, eventual urmărind o schemă asemănătoare cu cea din tabelul 9.
Tabelul 4.9.
Formular pentru planul de implementare a programului HACCP
(Sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Tabelul 4.10.
Dezvoltarea și implementarea unui plan HACCP
(Sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
4.7.6 Elaborarea planului HACCP
Implemetarea sistemului HACCP începe cu elaborarea planului HACCP prin parcurgerea primelor 5 etape, dupa care se continua cu aplicarea celor 7 principii HACCP
Echipa desemnată să elaboreze planul HACCP va avea drept obiective generale:
satisfacerea cerințelor consumatorilor;
creșterea siguranței produselor;
conformitatea cu cerințele legale;
creșterea profitului organizației;
corelarea cu programul general de management al organizației
Auditul are rolul de a stabili dacă un proces particular este în conformitate cu planul HACCP și dacă planul necesită modificare și validare.
Definirea termenilor de referinta. În această etapă se specifică produsul, obligațiile legale, standardele ce trebuie respectate, tipul de risc analizat și punctul final al studiului.
Descrierea produsului și a distribuției acestuia. Descrierea produsului presupune examinarea și identificarea caracteristicilor senzoriale, fizice, chimice, microbiologice ale acestuia precum și analiza modului de manipulare și a practicilor consumatorilor.
Această analiză va ajuta echipa să determine riscurile care-i amenință pe consumatori, precum și cele care afectează calitatea brânzeturilor.
Utilizarea intenționată a produselor. Brânzeturile sunt consumate de întreaga populație, deseori fiind utilizate în alimentația dietetică, destinatarii acestor produse fiind atât adulții sănătoși, cât și grupurile de populație sensibile: bolnavi sau persoane susceptibile la îmbolnăvire. O problemă specială o constituie obținerea brânzeturilor din lapte nepasteurizat care pune foarte multe probleme legate de siguranța consumatorilor în ciuda faptului că reprezintă produse foarte apreciate de consumatori.
Construirea diagramei de flux. Echipa va elabora schema tehnologică bloc, schema de flux și planul de amplasare al secției de fabricație. În această etapă sunt foarte importante detaliile și aspectele specifice obtinerii produselor. Pentru brânzeturi a fost propusă o schemă generală (fig. 4.2) si un plan de amplasare (fig. 4.3).
Fig. 4.2. Schema generală de fabricare a brânzeturilor
(Sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Fig. 4.3. Diagrama generală de amplasare a principalelor utilaje la fabricarea brânzeturilor
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Desfășurarea procesului tehnologic poate fi influențat de detaliile modului de amplasare, proiectare, construire și exploatare a fabricii și utilajelor, detaliile modului de desfășurare a procesului tehnologic propriu-zis, deprinderile (practicile) de lucru ale personalului, experiența managerială din întreprindere.
Pentru realizarea studiului HACCP este nevoie de informații microbiologice asupra fabricii și amplasamentului acesteia. Vor trebui utilizate scheme actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor, diagramelor de întreținere, precum și programele de eradicare a dăunătorilor.
Se va analiza modul în care programele GMP asigură prevenirea sau limitarea contaminanților de natură microbiologică și chimică. Analiza va lua în considerare, deasemenea, probabilitatea și posibilitatea nerespectării de către lucrători a specificațiilor din aceste programe și consecințele lor.
Verificarea diagramei de flux. După trasarea diagramei de flux se va verifica concordanța cu situația existentă în practică. Această verificare se impune deoarece deseori apar diferențe între planurile realizate teoretic și cele reale. Această verificare se impune datorită posibilității ca diagrama de flux să fie realizată pornind de la date care nu sunt actualizate și care nu includ ultimele modificări și modernizări ale clădirilor și instalațiilor. Verificarea va fi efectuată de către întreaga echipă HACCP, în diferite momente și în cadrul schimburilor.
Conducerea analizei riscurilor. În cadrul unei analize a riscurilor potențiale, se iau în considerație cele trei tipuri de riscuri (biologice, chimice și fizice) și:
se identifică contaminanții potențiali;
se evaluează riscurile;
se stabilesc măsurile de control corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea riscului până la un nivel acceptabil.
Riscul reprezintă, conform definiției, orice element de natură bilogică, fizică sau chimică care poate constitui o amenințare la adresa consumatorului (Codex, 1996). Analiza riscurilor va fi realizată pe baze științifice, luând în considerare tipul de risc, sursele și căile posibile de contaminare, capacitatea de creștere și/sau înmulțire pentru riscurile microbiologice în condițiile fabricării, manipulării, transportului, comercializării și consumului.
Factorii de risc potential sunt:
contaminanții în lapte și ingrediente;
creșterea inacceptabilă a microorganismelor periculoase;
infecții cu microorganisme sau poluare cu compuși chimici (inclusiv supradoze de aditivi) și/sau corpuri străine în timpul procesării;
insuficienta eliminare a contaminanților.
La analiza riscurilor se vor lua în considerație:
materia primă și ingredientele utilizate,
proprietățile fizice, compoziția chimică și proprietățile microbiologice ale produsului,
procesul tehnologic de fabricare,
ambalarea produsului,
proiectarea spațiului de fabricație,
proiectarea și construcția utilajelor,
procedurile de igienizare,
sănătatea, igiena personală și educația igienică a personalului,
condițiile de transport, depozitare, distribuție,
consumatorii.
Virusurile și paraziții nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate microorganismele din lapte se distrug prin pasteurizare. Bacteriile sporulate aerobe și anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezistă tratamentului termic pot pune probleme dacă nu sunt respectate procedurile operaționale de fabricare.
Tabelul 4.11.
Riscuri fizice posibile în lapte și brânzeturi
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Tabelul 4.12.
Riscuri chimice posibile în lapte și brânzeturi
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Tabelul 4.13.
Agenți patogeni în lapte și brânzeturi
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Tabelul 4.14.
Efectele riscurilor asupra consumatorului și a producătorului
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Tabelul 4.15.
Gravitatea riscurilor
(sursa: http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php)
Metodele preventive sunt cuprinse, de regulă, în codurile de bune practici de lucru (GMP) elaborate de Federația Internaționala a Laptelui.
Măsurile generale de prevenire a riscurilor sunt:
certificarea furnizorului;
specificații proprii pentru materiile prime și produsele finite;
programe de pregătire pentru personalul operativ;
controlul regimului termic (temperatura/timp);
dezinfecția spațiilor și a utilajelor;
repararea instalațiilor;
calibrarea aparaturii de măsură și control;
certificarea sursei de apă potabilă;
plan de întreținere și lubrifiere;
igiena personală;
combaterea dăunătorilor.
4.7.7. Identificarea punctelor critice de control
Calitatea laptelui crud necesită o atenție specială și teste „la rampă înaintea descărcării cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice și fizice trebuie monitorizate și controlate. În plus, la recepție trebuie determinate aspectele calitative și cantitative ale compoziției (raportul grăsime/proteine).
Ingredientele utilizate la fabricarea brânzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea în fabrică. În categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl2, cheagul și sarea. Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime.
Preluarea (transportul intern al laptelui, cât și trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui din mijloacele de transport este considerată un CP prin care se monitorizează riscurile fizice potențial prezente în materia primă. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi prezente ca urmare a transportului în condiții necorespunzătoare de igienă.
Filtrarea asigură îndepărtarea impurităților prezente în lapte și se recomandă efectuarea operației o singură dată, la fabrică, nu în zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminării microbiologice.
Depozitarea laptelui este considerată CCP. Laptele trebuie menținut la temperatura de refrigerare, pentru a întârzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potențial prezente în lapte. În timpul depozitării se pot multiplica micoorganismele psihrofile, dacă nu sunt respectate condițiile de igienă, temperatură și durată de depozitare.
Pasteurizarea este în primul rând un CCP microbiologic. Riscul pasteurizării necorespunzătoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continuă a parametrilor operației. Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de fabricație din industria alimentară, deoarece reprezintă etapa în care reducerea riscurilor microbiologice poate fi realizată până la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor și atingerea unui nivel nepericulos pentru consumatori.
Adăugare culturilor starter reprezintă un punct de control pentru riscurile microbiologice. Culturile adăugate în lapte trebuie să fie culturi active care să permită dezvoltarea rapidă ulterioară a acidului lactic în vane. Starterii care nu prezintă o activitate corespunzătoare (prezintă o activitate slabă sau încetinită) sau nu conțin microorganisme viabile, prin adăugarea în vană favorizează multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.
Obținerea culturilor de producție din culturile starter, în cazul în care nu se utilizează DVS este deasemenea considerată CP și poate fi reglementată prin controlul automat al pH-ului.
Prelucrarea cașului în vanele de coagulare este considerată CP pentru calitate. În acest loc este necesar să se urmărească activitatea coagulantă și activitatea culturilor lactice adăugate prin măsurarea și înregistrarea pH-ului;
Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice și detectorul de metal utilizat înaintea ambalării are rolul de a identifica orice element metalic introdus în produsul alimentar pe parcursul etapelor de prelucrare;
Ambalarea este considerată CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate pentru asigurarea conformității cu specificațiile. Calitatea și igiena ambalajelor constituie deasemenea un punct de control.
Eșantionarea produsului finit se va aplica pentru:
stabilirea prezenței patogenilor viabili în produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide de identificare cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP bioluminiscenței.
verificarea punctelor de control care monitorizează aspectele calitative ale fabricării brânzeturilor;
verificarea punctelor de control referitoare la conformitatea cu specificațiile.
Pe baza planurilor de eșantionare este necesar să se verifice periodic și alte caracteristici de calitate atributive sau măsurabile cum sunt: conținutul de sare, aromă, culoarea, umiditatea, conținutul de grăsime din lapte, consistența produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt în echilibru într-un produs cu un nivel calitativ corespunzător și prezența unor fluctuații ale parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de depozitare/păstrare.
Răcirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de păstrare sunt critice pentru calitatea și siguranța brânzeturilor.
Perioada de maturare a brânzeturile poate fi de:
minim 60 de zile;
mediu 90 –120 de zile;
șase luni sau mai mult.
Pe toată durată de maturare-depozitare este necesară monitorizarea temperaturii și a umidității din sălile de maturare, trebuie inspectate condițiile igienice din depozite și efectuate teste microbiologice periodice pentru produse.
Temperatura după încheierea maturării, în lanțul de distribuție trebuie păstrată la valoarea de 4C.
Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice și chimice.
În vederea încărcării, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea produselor. Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie să asigure integritatea ambalajelor și să evite contaminarea. La transport este importantă menținerea temperaturii la valori scăzute, de refrigerare, mai ales atunci când transportul este efectuat pe distanțe lungi. Transportul este un punct de control pentru normele legislative și este necesar să se păstreze înregistrări corecte care să poată fi verificate în cazul unor reclamații sau returnări de produse.
Tabelul 4.16.
Identificarea punctelor critice de control (Oanna Leca on Feb 09, 2013)
(sursa: https://www.scribd.com/doc/124698873/Implementare-HACCP-Cascaval-Afumat)
CR = clasa de risc
PC = punct de control
PCC = punct critic de control
B = risc biologic; C = risc chimic; F = risc fizic
4.7.8. Stabilirea limitelor critice
După stabilirea punctelor critice de control trebuie să se precizeze care sunt componentele critice asociate fiecărui punct critic de control, precum și valorile limită ce trebuie respectate, sau pot fi atinse pentru acestea.
Valorile limită care se stabilesc pentru parametrii din punctele critice de control nu au în vedere considerențele tehnologice, ci doar pe cele legate de înocuitatea produsului finit.
4.7.9 Stabilirea procedurilor de monitorizare
Monitorizarea la depozitarea laptelui crud vizează temperatura și durata, precum și gradul de curațenie al tancurilor. La pasteurizare se monitorizează temperatura laptelui, debitul pompei de alimentare cu lapte, temperatura/presiunea aburului, diferența de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat și cel al agentului termic, integritatea garniturilor dintre plăci. Pentru eficiență deplină a monitorizării, instalațiile trebuie să fie dotate, pe lângă aparatele de măsură, cu înregistratoare. La operația de maturare a brânzeturilor se monitorizează temperatura, umiditatea relativă a aerului în depozit, durata de maturare, starea igienică a depozitului.
4.7.10. Stabilirea acțiunilor corective
Planul de acțiuni corective se aplică în cazul în care există depășiri ale limitelor critice. Pentru fiecare punct critic trebuie să se stabilească cele două tipuri de acțiuni corective:
modul prin care se readuce sub control un punct critic ;
măsurile ce se iau pentru brânzeturile fabricate în timp ce punctul critic a ieșit de sub control .
4.7.11. Stabilirea sistemul de păstrare a înregistrărilor
Existența unui sistem de stocare a înregistrărilor determină unul dintre cele mai importante atribute, trasabilitatea produselor. Trasabilitatea reprezintă capacitatea de refacere a traseului urmat de un produs în orice etapă a fabricației, prin intermediul înregistrărilor efectuate. Totodată înregistrările constituie dovada modului în care funcționează sistemul la verificarea acestuia.
4.7.12. Stabilirea procedurilor de verificare
Verificarea este o etapă importantă a unui program HACCP și se realizează după elaborarea planului, după implementarea lui și pe parcursul funcționării acestuia, la intervale de timp bine stabilite. Deasemenea, se impune verificarea ori de câte ori intervine o schimbare care poate influența siguranța produsului (modificare de rețetă, de proces tehnologic, instalații, furnizori sau beneficiari noi).
Tabelul 4.17.
Verificare și validare HACCP
CONCLUZII
HACCP este un sistem și o metodă de lucru și control cu următoarele utilități pentru studiul factorilor de risc și prezintă următoarele caracteristici:
1. Este o abordare sistematică și științifică.
2. Are un caracter activ (proactiv) și preventiv.
3. Are implicații asupra balanței post-venit.
4. Identifică toate pericolele ce pot fi intuite.
5. Concentrează resursele tehnice spre activitățile critice.
6. Permite reducerea pierderilor prin măsuri preventive.
7. Vine în completarea altor sisteme de prevenire și control.
8. Are recunoaștere internațională (FAO, OMS, Codex Alimentarius).
9. Se sprijină pe disciplină și sârguință.
10. Asigură încredere în calitatea recoltei.
11. Determină siguranță în realizarea unui flux tehnologic nou.
12. Este aplicabilă în special pentru calitatea produselor, dar și pentru alte caracteristici.
Importanța verificării concordanței diagramei de flux și a schemei de amplasare cu situația existentă în practică este esențiala pentru identificarea tuturor riscurilor potențiale. Verificările au rolul de a confirma faptul că, în urma aplicării planului HACCP, toate riscurile au fost identificate și ținute sub control. Verificarea reprezintă un element deosebit de important, care urmărește furnizarea de informații suplimentare pentru a reasigura producătorul că aplicarea sistemului HACCP conduce la obținerea de alimente sigure pentru consum.
Validarea este importantă pentru că furnizează dovezile necesare prin care se va demonstra că produsele sunt sigure pentru consum.
BIBLIOGRAFIE
Loken, J. K., 1995. The HACCP Food Safety Manual. Wiley John Wiley & Sons, Inc., ed. I, US, pp. 13-156.
Otwell, W.S., Vitor M., 1995. Total quality assurance (TQA) and hazard analysis and critical control point (HACCP) : Manual for clam production and processing. Florida Sea Grant – University Florida, pp. 5-13.
Paster, T., 2006. The HACCP Food Safety – Training Manual. Wiley, pp. 34-275.
Paster, T., Vaccaro, M., 2013. The HACCP Food Safety Employee Manual. Wiley John Wiley & Sons, Inc., New Jersey, pp. 23-93.
Rotaru, G., Borda, D., 2007. Safety Models: HACCP and Risk Assessment. Editura Springer US, vol.1, pp. 225-250.
Wallace, C., Sperber, W., Sara, E., 2010. Mortimore Food Safety for the 21st Century: Managing HACCP and Food Safety Throughout the Global Supply Chain. Wiley-Blackwell, pp. 24-342.
*** 2003. Recommended International Code of Practice – General Principles of Food Hygiene. Codex Alimentarius Commission, 26 session, FAO Headquarters, Rome, pp. 32-53.
Surse Internet
Education and Culture Lifelong learning programme LEOANARDO DA VINCI, HACCP – Noțiuni de bază, http://www.epralima.com/infoodquality/Materiais_de_Formacao_RO/Manuale/ (accesat la 2.03.2015).
*** Industrii monitorizate, http://www.compass.ro/ro/ (accesat la 13.04.2015).
*** Verificarea procesului tehnologic de obținere a cașcavalului Rucăr, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar (accesat la 20.024.2015).
*** Implementare HACCP Cașcaval afumat, https://www.scribd.com/doc/124698873/Implementare-HACCP-Cascaval-Afumat (accesat la 20.04.2015).
*** Aplicarea sistemului HACCP la fabricarea brânzeturilor, http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php (accesat la 22.04.2015).
BIBLIOGRAFIE
Loken, J. K., 1995. The HACCP Food Safety Manual. Wiley John Wiley & Sons, Inc., ed. I, US, pp. 13-156.
Otwell, W.S., Vitor M., 1995. Total quality assurance (TQA) and hazard analysis and critical control point (HACCP) : Manual for clam production and processing. Florida Sea Grant – University Florida, pp. 5-13.
Paster, T., 2006. The HACCP Food Safety – Training Manual. Wiley, pp. 34-275.
Paster, T., Vaccaro, M., 2013. The HACCP Food Safety Employee Manual. Wiley John Wiley & Sons, Inc., New Jersey, pp. 23-93.
Rotaru, G., Borda, D., 2007. Safety Models: HACCP and Risk Assessment. Editura Springer US, vol.1, pp. 225-250.
Wallace, C., Sperber, W., Sara, E., 2010. Mortimore Food Safety for the 21st Century: Managing HACCP and Food Safety Throughout the Global Supply Chain. Wiley-Blackwell, pp. 24-342.
*** 2003. Recommended International Code of Practice – General Principles of Food Hygiene. Codex Alimentarius Commission, 26 session, FAO Headquarters, Rome, pp. 32-53.
Surse Internet
Education and Culture Lifelong learning programme LEOANARDO DA VINCI, HACCP – Noțiuni de bază, http://www.epralima.com/infoodquality/Materiais_de_Formacao_RO/Manuale/ (accesat la 2.03.2015).
*** Industrii monitorizate, http://www.compass.ro/ro/ (accesat la 13.04.2015).
*** Verificarea procesului tehnologic de obținere a cașcavalului Rucăr, https://www.scribd.com/doc/143449001/cascaval-rucar (accesat la 20.024.2015).
*** Implementare HACCP Cașcaval afumat, https://www.scribd.com/doc/124698873/Implementare-HACCP-Cascaval-Afumat (accesat la 20.04.2015).
*** Aplicarea sistemului HACCP la fabricarea brânzeturilor, http://www.scrigroup.com/afaceri/agricultura/Aplicarea-sistemului-HACCP-la-12977.php (accesat la 22.04.2015).
s
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Rolul Verificarii Si Validarii In Functionarea Sistemului DE Gestionare A Sigurantei Alimentelor (ID: 123731)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.