ROLUL UNUI CABLAJ ELECTRIC ÎN STRUCTURA AUTOVEHICULELOR RUTIERE Sistemele ce alcătuiesc autovehiculul Viața oamenilor este de neconceput fără… [309498]

STUDIUL BIBLIOGRAFIC

ROLUL UNUI CABLAJ ELECTRIC ÎN STRUCTURA AUTOVEHICULELOR RUTIERE

Sistemele ce alcătuiesc autovehiculul

Viața oamenilor este de neconceput fără deplasarea lor, a valorilor materiale și a celor spirituale. [anonimizat] a căilor și a mijloacelor de deplasare își are explicația tocmai în cerințele din ce în ce mai sporite ale realităților lumii. Dezvoltarea și perfecționare căilor de deplasare s-a făcut în concordanță cu cea a mijloacelor tehnice care utilizează căile respective.

Pentru deplasare omul a conceput mijloace pentru toate mediile: uscat, apă, aer. Mijloacele tehnice concepute în această sferă vizează activitatea de transport.

[anonimizat]: a energiei, a [anonimizat] a persoanelor. Sunt cunoscute sistemele de transport: terestre (auto și feroviar); navale (fluvial și maritime); aeriene; speciale ([anonimizat]).

Mijlocul de transport cel mai răspândit și care asigură cea mai mare flexibilitate este autovehiculul. [anonimizat].

Automobilul este un autovehicul pe roți care este prevăzut cu o [anonimizat] i se asigură o anumită destinație. [anonimizat] o capacitate de cel mult opt locuri se numesc autoturisme.

Autovehiculul este compus din: Motor; Transmisie; Sisteme de conducere; Sisteme de susținere și de propulsie; Suprastructură.

Motorul reprezintă dispozitivul de propulsie al autovehiculului transformând energia chimică a combustibilului în energie mecanică (motor termic), energia electrică stocată produsă pe autovehicul în energie mecanică (motor electric).

La ora actuală marea majoritate a autovehiculelor sunt echipate cu motoare termice ([anonimizat], [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat]), dar există preocupări tot mai intense în domeniul autovehiculelor electrice. Pentru a contracara limita surselor electrice actuale constructorii studiază și au realizat deja mai multe variante de autovehicule dotate atât cu motoare termice cât și cu motoare electrice. [anonimizat]. (Lefter , 2006)

Transmisia asigură transmiterea fluxului de putere al motorului la roțile motoare ale autovehiculului prin mișcare de rotație. Transmisia cuprinde: ambreiajul; cutia de viteze; transmisia longitudinală; mecanismele punții motoare.

[anonimizat] a treptelor de viteză și apoi de cuplare progresivă.

[anonimizat], nu satisface multitudinea cerințelor autopropulsării. Elementul care face o adaptare o acordare a [anonimizat] – [anonimizat].

[anonimizat] (numit cardan), [anonimizat] a unor planuri diferite.De la transmisia longitudinal mișcarea ajunge la mecanismele punții motoare: transmisia principală, diferențialul și transmisiile la roțile motoare.

Transmisia principală cuprinde toate mecanismele din punte care realizează o demultiplicare a turației motorului. Diferențialul este un mecanism care divizează fluxul puterii primit de la transmisia principală în doua ramuri pentru cele două roți. De la diferențial legătura la butucii roților motoare se realizează prin transmisiile transversale. (Lefter , 2006)

Sistemele de conducere asigură controlul activ al conducătorului asupra traiectoriei și vitezei de deplasare și include:

sistemul de direcție;

sistemul de frânare.

Sistemul de direcție asigură modificarea traiectoriei precum și deplasarea rectilinie a autovehiculului atâta timp cât nu se exercită o acțiune voluntară de schimbare a direcției de mers.

Sistemul de frânare are rolul de a reduce viteză de deplasare până la oprirea autovehiculului, fără a acționa asupra motorului termic și de menținere a autovehiculului oprit pe oricare din căile pe care se poate autopropulsa.

Sistemele de susținere și de propulsive asigură suspendarea elastică și cu amortizare a masei autovehiculului față de sol și transformarea mișcării de rotație a roților, primită prin intermediul transmisiei de la motor, în mișcare de translație a autovehiculului. Se compune din: suspensie; punți; roți.

Suprastructura autovehiculului asigură funcționalitatea autovehiculului conform destinației și conține:

caroseria;

instalații;

echipamente auxiliare pentru asigurarea confortului și siguranței.

O parte importantă asupra structurii automobilelor o reprezintă de asemenea partea electrică și electronică. (Lefter , 2006)

Sistemul electric și electronic auto

Echipamentul electric și electronic pentru toate autovehiculele cuprinde totalitatea aparatelor și mașinilor electrice montate pe autovehicule, având drept scop asigurarea funcționării motorului, marirea siguranței în circulație și a gradului de confort în timpul conducerii și transportului.

Din definiție rezultă că o parte a echipamentului este destinat funcționării motorului alcătuind echipamentul electric și electronic pentru motor, celălalt asigurând siguranța și confortul în timpul deplasării formând echipamentul de confort și siguranță.

Studiul sistematiac al echipamentului electric auto impune mărirea componentelor sale după rolul funcțional îndeplinit în grupe numite sisteme.

Din cauza diversității existente în domeniul autovehiculelor aflate în circulație, anii de fabricație întinzându-se într-o m relativ mare, există soluții de echipamente electrice și electronice mai vechi și unele foarte noi. În dorința de a acoperi o paletă largă a acestor echipamente vom diviza echipamentul electric și electronic auto în doua clase:

Echipamente clasice;

Echipamente electronice.

Echipamentele clasice cuprind aparate și dispozitive cu precădere electrice. Soluțiile electronice nu schimbă soluția inițială a echipamentului.

Echipamentele electronice se adaug la o serie de echipamente existente, n care electronic este dominant (Lefter , 2006)

Sistemele clasice vor cuprinde:

– sistemul de pornire;

– sistemul de aprindere;

– sistemul de măsură și control;

– sistemul de iluminat;

– sistemul de semnalizare optică;

– sistemul de avertizare acustică;

– sistemul auxiliar;

– sistemul de alimentare cu energie electric.

Împărțirea echipamentului electric în sistemele prezentate nu are întotdeauna o corespondencță perfectă în realitate, existând dispozitive care îndeplinesc funcțiuni specifice mai multor sisteme.

În ultima perioadă asistăm la o adevarată avalanșă de noi echipamente auto, determinate în special de progresele înregistrate în electronic.Rpiditatea cu care se schimb soluciile face greoaie generalizarea lor pe autovehicole.

Echipamentul electric auto trebuie să îndeplinească o serie de condiții determinate de influența mediului exterior și de locul concret de amplasare pe automobil.(Lefter , 2006)

Atât sistemele clasice cât și cele electronice, pe lângă aparatele și mașinile specifice fiecărei grupări, cuprinde o serie de elemente asemănătoare, care pot deservi mai multe sisteme și pe care le cuprindem în instalația sau sistemul de distribuție a energiei electrice. Aici se includ:

aparate de conectare (ntreruptoare, comutatoare, butoane, chei de contact)

aparate de proteccie;

conductoare și piese de legătură(cablaje).

Ca și celelalte sisteme funcționale de pe automobil, echipamentul său electric este supus unor solicitări variind în limite foarte largi. Aceste solicitări sunt:

Temperatura mediului ambiant

Umiditatea

Praf, noroi, apă

Solicitari mecanice.

Fig. 1.1. – Amplasarea sistemului electric și electronic în cadrul unui autoturism

Temperatura mediului ambiant este variabilă fiind în funcție de radiațiile solare, radiațiile motorului și de condițiile de ventilație. Limitele largi de variație ala temperaturii (-40° +120°C) constituie existența cea mai caracteristică pentru echipamentul alectric și electronic auto și în special pentru părțile electronice ale acestuia. Valorile de referință ale temperaturii diferă pentru cele 3/4 zone: compartimentul motor, al pasagerilor, al conducătorului auto și cel exterior.

În privința temperaturilor scăzute, echipamentele electrice/electronice trebuie sa funcționeze la – 20°C și limitat la – 40°C.

Umiditatea relativă în timpul exploatării echipamentului electric și electronic auto se încadrează în limitele 10 – 80%.

Solicitările mecanice sunt provocate de funcționarea motorului termic a motoarelor electrice, de neregularitățile terenului și de schimbările bruște ale vitezei de deplasare. Aceste solicitări determină existența șocurilor și a vibrațiilor, primele fiind oscilații cu amplitudini mari, dar cu frecvențe mici, în timp ce vibrațiile determină în general, frecvențe mari, dar amplitudini mici.

Solicitările chimice sunt provocate de combustibili și de vaporii de combustibili, de acțiunea gazelor de eșapament și a gazelor emise la încărcarea bateriei de acumulatoare.

Acțiunea corpurilor străine, a prafului, noroiului și a apei este mai mult sau mai puțin intensă, în funcție de locul în care este montat echipamentul și de mediul în care este utilizat automobilul. De aceea echipamentul electric și electronic auto se execută cu diferite grade de protecție.

Solicitările electrice sunt importante pentru aparatele și mașinile care lucrează la tensiune înaltă. În general tensiunile cu care se lucrează pe automobilele clasice sunt foarte joase: face excepție partea de înaltă tensiune a sistemului de aprindere.(Lefter , 2006)

METODE DE MĂSURARE A MUNCII ȘI DE ÎMBUNĂTĂȚIREA A PROCESULUI DE PRODUCȚIE

Definirea și clasificarea unui proces de producție

Produsele materiale se realizează în cadrul unor procese organizate și conduse de oameni, numite procese de producție, procese în care are loc interacțiunea dintre anumite elemente, numite resurse. Aceste resurse sunt:

Resurse materiale, care pot fi structurate astfel:

– obiecte ale munci: materii prime, materiale, semifabricate, etc.

– mijloace de producție: utilaje, echipamente etc., reprezentând elementele cu ajutorul cărora se realizează transformarea obiectelor muncii.

Resurse umane: executanți și conducători, numiți operatori.

Reseurse energetice: diferitele forme de energie (electrică, pneumatică, etc.), care ajută ls realizarea procesului.

Din punct de vedere sistemic, procesul de producție poate fi considerat ansamblul activităților prin care anumite elemente de intrare (obiecte ale muncii, energei și informații) sunt transformate de către factorii de producție în produse.În acest context, obținerea produselor constituie scopul procesului de producție. (Nițu, 2011)

Dacă producția este procesul destinat transformării unui set de elemente de intrare într-un set de elemente de ieșire, atunci un sistem de producție poate fi caracterizat prin trei componente ale sale și anume: intrări, ieșiri și proces de producție, fig. 2.1.

Fig. 2.1 Structura sistemului de producție

Procesele de producție pot fi clasificate după mai multe criterii, cele mai importante fiind prezentate în continuare.

După modul de participare la realizarea produsului finit procesele de producție pot fi:

Procese de producție de bază – aici se transformă materiile prime și materialele în produse finite.Aceste procese au rolul determinat în cadrul procesului de producție, celelalte tipuri de procese desfășurându-se în funcție de acesta.

Procese de producție auxiliare asigură obținerea unor produse sau lucrări care nu constituie obiectul activității de bază.

Procese de producșie de servire realizează servicii care nu constituie obiectul activității de bază a întreprinderii, dar ajută la buna desfășurare a proceselor de producție de bază și auxiliare;

Procese de producție anexă sunt colaterale celorlalte procese, contribuind la realizarea producției reziduale.

După gradul de continuitate a transformării obiectului muncii, procesele de producție:

Procesele de producție continue se caracterizează prin aceea că transformarea elementelor de intrare în proces este continuă, fără întreruperi.

Procesele de producție discontinue se caracterizează prin aceea că transformarea obiectelor muncii în produse se realizează în mod discontinuu.

După gradul de periodicitate procesele de producție sunt:

Ciclice – au caracter repetitiv și constau în realizarea unor produse de același tip în cantități mari sau foarte mari.

Aciclece – sunt cele care se repetă la perioade mari de timp, necunoscute, sau care nu se repetă, în cadrul lor realizându-se produse de același tip în cantități mici sau unicate.

După modul de organizare procesele de producție pot fi:

Procese de producție în flux au ca principală caracteristică faptul că piesele sunt procesate și transmise individual pe cât posibil continuu, iar locurile de muncă sunt dispuse pe linii de producție.

Procese de producție pe loturi se caracterizează prin faptul că piesele sunt procesate individual, dar sunt transmise de la un loc de muncă la altul pe loturi.Locurile de muncă pe care se execută aceste procese sunt amplasate în celule de fabricație sau pe grupe de mașini omogene. ( Nițu E. , 2011)

Organizarea proceselor de producție

Tipul producției industriale se definește ca fiind ansamblul elementelor sau trăsăturilor care caracterizează modul specific de organizare a activității productive în întreprinderea respectivă.

Există 3 trei tipuri ale producției industriale:

Producția de masă;

Producția de serie;

Producția de unicate.

Producția în masă este specifică combinatelor siderurgice și chimice, întreprinderilor care produc materiale de construcții, întreprinderilor de rulmenți, etc.

Producția în masă se caracterizează printr-o nomenclatură a producției limitată la câteva sortimente de produse, o nomenclatură stabilită în timp sau chiar permanentă.

Caracteristica organizatorică esențială a producției în masă o constituie fabricația în flux pe linii tehnologice, respectiv organizarea producției pe principiul fluxului tehnologic.

Organizarea în flux a producției necesită îndeplinirea concomitentă a două condiții esențiale, pe care le întâlnimcu deosebire la producția în masă:

Proporțiile de masă ale producției: fiecare produs să se execute în cantități anuale mari, încât să justifice folosirea unor utilaje speciale pentru fabricarea lui, adică să se asigure o încărcare la capacitate, pe tot parcursul anului a acestor utilaje;

Stabilitatea în timp a nomenclaturii de fabricație a acelorași sortimente de produse; stabilitatea produselor în nomenclatura de fabricație însseamnă, implicit, o stabilitate a fluxului tehnologic, respectiv a itinerariului pe care îl parcurg materiile prime în procesul de prelucrare pentru obținerea de produse finite.

Fabricația în flux, pe linii tehnologice, reprezintă forma clasică superioară de organizare a producției.Ea oferă importante avantaje economice:

productivitate superioara muncii, datorită specializării pe produs a liniei tehnologice și pe operații a locurilor de mucă componente;

Un flux tehnologic minim, și în consecință, o folosire mai economică a suprafețelor de producție;

Un înalt grad de ritmicitate a fabricației;

Întărirea disciplinei în muncă și folosirea întregului timp de lucru, datorită legăturilor stricte de interdependență care se crează între locurile de muncă. ( Crăciun L, 2009)

Producția de serie comparativ cu producția în masă, este mai puțin specializată. La întreprinderile cu producție de acest tip produsele se fabrică într-o nomenclatură mai largă și relativ mai puțin stabilă în timp.

Seria de fabricație este o noțiune cu două semnificații: cantitatea totală în care se execută produsul, până la scoaterea lui definitivă din fabricație sau până la înlocuirea cu un alt produs având aceeași destinașie în consum, dar caracteristici superioare mai frecvente: cantitatea anuală în care se execută produsul.

În această a doua accepție a noțiunii de serie de fabricație, seriile pot fi: mari, mijlocii sau mici. Această diferențiere după mărimea seriilor are un caracter convențional, deoarece, în afară de cantitatea anuală a producției, trebuie să se țină cont și de complexitatea produselor și de tradiția în fabricarea acestora.

O caracteristică importantă a producției de serie o constituie fabricația în loturi a diferitelor sortimente de produse.

Lotul de fabricație reprezintă o parte din cantitatea anuală în care se execută produsul respectiv, și anume, cantitatea care se lansează în fabricație dintr-o dată, cu un singur consum de timp de pregătire-încheiere a lucrului și fără intercalarea pe flux a altor produse.

Fragmentarea pe loturi a cantității anuale în care se fabrică un produs este impusă, între altele, de cerințele beneficiarilor, care nu au nevoie dintr-o dată de întreaga cantitate contractată, ci de cantități mai mici, livrate la anumite termene în cursul anului.(Crăciun L, 2009)

Producția de unicate este o producție „la comandă”, comanda venind din partea unui beneficiar din țară sau a unui partener extern.

Întreprinderea cu un asemenea tip de producție are un anumit profil de fabricație și este orientată spre un anumit gen de produse. Deși tipul producției la care ne referim se numește „producția de unicate” , această denumire nu trebuie înțeleasă ad-litteram: un anumit produs poate fi executat, într-adevăr, ca unicat, dar poate fi fabricat și în câteva exemplare.În practică se consideră, de regulă, producție de unicate fabricarea a până la 10 produse identice.

Lansarea în fabricație pe comenzi imprimă producției de unicate o paricularitate care nu se întâlnește la producția de serie, aceea a unui paralelism între pregătirea tehnologică a fabricației și fabricația propriu-zisă a unei întreprinderi. În condițiile producției de serie, deoarece produsul se execută în cantități mari sau relativ mari și mai mulți ani la rând, pregătirea fabricației constituie o etapă distinctă, în întregime premergătoare fabricației propriu-zise.

Cu alte cuvinte, prosusul este introdus în fabricație curentă, deserie, numai după incheierea, în toate detaliile, a lucrărilor de pregătire tehnologică. Efectuarea de la început a pregătirii în toate amănuntele, se justifică, așadar, prin continuitatea fabricării ulterioare a produsului. Dra, în condițiile producției de unicate această separare în timp, această delimitare a pregătirii fabricației nu s-ar justifica. Fiecare comandă necesită o pregătire specifică, iar aceasta privește o cantitate redusă de produse sau un unicat.

Totuși, producția de unicate are o justificare obiectivă, aceea că, în ceea ce privește anumite produse nevoile interne ale unei economii naționale, ca și posibilitățile de export sunt limitate, fabricarea uno asemenea produse neputând lua un caracter de serie. ( Crăciun L, 2009)

Scopul măsurării muncii si instrumente utilizate la măsurarea muncii

Studiul muncii cuprind eun ansamblu de metode de cercetare critică și sistematică a proceselor de muncă, utilizate pentru creșterea eficienței economice a procesului de muncă, utilizate pentru creșterea eficienței economice a procesului sau pentru stabilirea cantității de muncă necesare îndeplinirii sarcinilor d emuncă din cadrul procesului. Rezultă că studiul muncii are două laturi:

Studiul metodelor de muncă;

Studiul timpului de muncă.

Studiul metodelor de muncă se axează pe analiza modului de realizare a procesului de muncă din cadrul unui proces de producție. În funcție de sfera de cuprindere a analizei, studiul metodelor de muncă se poate aplica pe ansamblul procesului de producție sau la jivelul unui loc de muncă. Principalele domenii și elemente analizate, precum și tehnicile folosite în acest scop sunt prezentate în figura 2.2.:

Fig. 2.2 – Utilizarea tehnicilor pentru studiul metodelor de muncă

Studiul timpului de muncă sau măsurarea muncii urmărește măsurarea timpului de muncă consumat de un executant pentru realizarea unei sarcini de lucru, în scopulstabilirii unor norme de muncă fundamentate științific, în legătură cu procesul de muncă analizat.

Cele două laturi ale studiului muncii sunt complementare și inseparabile. De aceea, realizarea unui studiu complet al muncii în legătură cu un proces de producție sau cu o parte din acesta necesită parcurgerea următoarelor etape generale:

Analiza critică a metodei existente. Această etapă începe cu stabilirea elementului de studiu, continuă cu împărțirea procesului de muncă în activități specifice elementului studiat și se finalizează cu analiza critică a activităților din proces.

Elaborarea unei metode de muncă îmbunătățităa procesului și aplicarea ei practică. Plecând de la rezultatele din etapa precedentă se propune o nouă metodă de muncă, care să elimine inconveniențele evidențiate, apoi se trece la punerea ei în practică.

Măsurarea timpului de muncă și stabilirea normei de muncă aferentă fiecărei sarcini de muncă din cadrul procesului. Pentru metoda de muncă îmbunătățită se stabilesc sarcinile de muncă, după care se măsoară timpul consumat pentru relizarea fiecărei sarcini. Finalitatea etapei este ccalculul timpului de muncă normat pentru sarcinile de muncă din proces.

Aplicarea studiului efectuat și urmărirea efectelor sale. Este etapa finală, în cadrul căreia se aplică pe scară largă metoda îmbunătățită de muncă și normele de muncă fundamentate științific, urmărindu-se modul lor de muncă fundamentate științific, urmărindu-se modul lor de aplicare.(Nițu E., 2012)

Diagrama MD – MS

Diagrama MS-MD se realizează prin observarea directă a procesului desfășurat la locul de muncă și reprezentarea activităților efectuate de cele două mâini ale operatorului cu ajutorul simbolurilor pentru actvitățile din proces, cu următoarele.

Construcția diagramei MS-MD se realizează pe un formular tipizat care conține trei categorii distincte de informații:

Informații generale sau de identificare – precizează procesul analizat , locul de desfășurare a procesului, felul diagramei, autorul analizei și data efectuării acesteia.

Informații care descriu procesul analizat: schema de dispunere a echipamentelor în cadrul locului de muncă, schița reperului și conținutul aczvităților în ordinea efectuării acestora, pentru fiecare mână în parte, cu simbolurile aferente acestor activități.

Informații de sinteză: sunt centralizate informații referitoare la numărul de activități distincte și numărul total de activități efectuate de fiecare mână în parte. Aceste informații pot justifica necesitatea intervenției asupra modului desfășurare a procesului sau pot justifica eficiența unei variante propusă a procesului în vederea acceptării lui.

Activitățile fiecărei mâini sunt înregistrate și simbolizate în coloane distincte, rezultând o diagramă dublă. Astfel pe linia orizontală sunt noatate activitățile și simbolurile asociate lor, efectuate în paralel de cele două mâini ale operatorului. Deoarece nu există o scară propriu-zisă a timpului, diagrama MS-MD se prezintă ca un ansamblu de instantanee ale activitășilor efectuate de mainile operatorului, luate la intervale de timp care arată orice modificare de activitate a vreunei maini.

Analiza diagramei MS-MD se bazează pe utilizarea setului de întrebări tip ale procedurii interogative.

Pentru aplicarea eficientă a procedurii interogative, este necesară mai întâi, împărțirea mișcărilor efectuate de operator în grupe corespunzătoarecelor cinci clase de mișcări, ținînd cont că trecerea de la o clasă de mișcare la alta implică o creștere a efortului depus de operator.(Nițu E., 2012)

În fig. 2.3 sunt reprezentate cele cinci clase ale mișcărilor:

Fig. 2.3 – Clasele mișcărilor

Scopul final al aplicării acestor principii el economiei de mișcări este acela de a realiza procesul cu efort minim și randament maxim.

De obicei, metoda de analiză a fluxului de mișcări se utilizează în cadrul unei analize mai complexe, și anume, analiza organizării locului de muncă, în cadrul căreia se analizează deopotrivă și amenajarea spațială a locului de muncă, ergonomia locului de mucă, etc.(Nițu E., 2012

2.6. Diagrama activităților multiple

Diagrama de activități multiple denumită și schema de activitați multiple sau schema pentru planificarea muncii, urmarește coordonarea activitaților efectuate de mai mulți operatori sau de orice combinație de operatori și mașini (echipamente) care participă la realizarea unui produs sau proces. Acest tip de schemă nu analizează conținutul activitaților participanților, ci numai duratele activitaților efectuate de către aceștia în scopul sincronizarii lor. Se urmarește creșterea gradului de utilizare a timpului de muncă, în vederea diminuării timpului total de realizare a produsului sau procesului respectiv și a scăderii costurilor de producție.

Diagrama activităților multiple se realizează prin reprezentarea grafică și corelată a timpului de lucru și de asteptare pentru fiecare participant la procesul analizat. In acest caz, reprezentarea grafică a timpului asociat unor activitați se face după o scara de timp.

Categoriile de activități reprezentate în acest tip de schemă și simbolurile grafice asociate sunt: activitate independentă simbolizată prin bara plină, activitate combinată simbolizată prin bara goală și asteptare simbolizată prin bara hasurată.

Actvitațile independente (muncă independentă) sunt cele efectuate de către un participant la proces în mod independent de ceilalti participanți.

Activitațile combinate (munca combinată) sunt cele efectuate împreună de doi sau mai mulți participanți la process. Pentru operatori, activitate combinată reprezintă efectuarea oricărei lucrări in cooperare.

Așteptarea reprezintă timpul de așteptare al unui participant la process. Ea apare atunci când participantul respective așteaptă încheierea activității unui alt participant la proces pentru a putea efectua următoarea activitate programată.

Schema propriu-zisă este format dintr-un ansamblu de coloane asociate fiecărui participant analizat și o scară a timpului. Toate activitațile executate de catre un participant sunt înregistrate în ordinea efectuării acestora, sunt simbolizate corespunzător celor trei tipuri de activitați analizate (independente, combinate, așteptări), iar barele care le reprezintă grafic au lungimi proporționale cu duratele activitaților.

Informațiile de sinteză : concentrează informații despre fiecare participant analiyat, referitor la durata fiecărui tip de muncă și ponderea acestuia în durata totală a procesului si eficiența sa. Pe baza acestor informații se pot face aprecieri de ordin cantitativ, în legătură cu procesul analizat și se poate justifica necesitatea intervenției asupra modului de desfășurare a procesului sau se poate justifica eficiența unei variante propusă a procesului în vederea acceptării ei.

Analiza unei D.A.M. urmărește, în primul rând, analizarea perioadelor de așteptare a participanților în cadrul procesului, fiind foarte important să se stabilească datorită cui are loc această așteptare.

Propunerile de intervenție asupra procesului se pot referi la reorganizarea în timp a procesului (rearanjarea ciclului de muncă) și spațiu (reamenajarea locului de muncă), astfel încât timpii de așteptare ai participanților (operator sau mașină) să fie cât mai mici posibil, repartizarea activitaților pe operatori să fie cât mai eficientă și echilibrată, iar ciclul de muncă să aibă o durată cât mai scăzută (Nițu, Belu și Rotaru 2010).

2.7.Metoda 5S

Metoda celor 5S a fost deyvoltată la începutul anilor ’80 în cadrul conceptului japonez de organizare a spațiului de producție. Acest concept impune ca zonele de lucru să fie ordonate, curate și integrate în mediul din care fac parte.

Aplicarea celor 5 S se focalizează pe îmbunătățirea modului de organizare a spațiului în care se realizează producția, urmărind construirea unui mediu de lucru funcțional, organizat după reguli simple, precise și eficace.(Nițu E., 2012)

Fig. 2.4 – Etapele metodei 5S

Procesul celor 5 S include 5 etape:

Seiri (Sortare) – Primul pas al procesului se referă la eliberarea spațiului de la locul de muncă șă eliminarea tuturor materialelor și a obiectelor ne-necesare (de exemplu: programe, piese de probă, desene, scule vechi, etc.). Sortarea are impact la nivelul mentalității oamenilor, care trebuie să renunțe la obiceiul de a strânge și de a păstra fără rost fel de fel de materiale și de obiecte.

Seiton(Stabilizare, ordine) – Cel de-al doilea pas al procesului se referă la eficiența și la reducerea timpului necesar pentru accesul la echipamente și la realizarea sarcinilor de lucru. Acest pas constă în depozitarea elementelor utile într-o locație dinainte stabilită și într-o ordine logicăpentru a facilita utilizarea lor, pentru a fi ușor accesate sau

aduse înapoi în același loc cât mai rapid.

Trebuie stabilite locații fixe, ca recipiente, rafturi modularizate, dulapuri cu uși transparente, panouri, marcaje pe pardoseală pentru căile de acces, containere sau tomberoane pentru toate materialele și sculele uzuale, depozitarea acestora fiind făcută în funcție de frecvența utilizării lor. Dcaă toată lumea are acces rapid la orice element sau material, fluxul muncii devine mai eficient și, ca urmare, personalul devine mai productiv.

Seiso(Strălucire) – Al treilea pas al procesului 5S constă în curățarea locului de muncă, făcându-l să stralucească. Curățenia trebuie realizată de fiecare persoană angajată, de la manager până la operatori. Toate spațiile care formează un loc de muncă trebuie curățate, fără excepție, pentru ca orice abatere de la ordinea stabilită în cel de-al doilea S să poată fi imediat observată.

Seiketsu (Standardizare) – Cel de-al patrulea pas al procesul 5S constă în definirea standardelor la care trebuie să se raporteze personalul în măsurarea și menținerea gradului de ordine și de curățenie. Un ingredient important al setketsu îl reprezintă managementul vizual. Codificarea cu culori în mod uniform și standardizat a diferitelor elemente poate fi o modalitate eficientă de identificare a anormalității prezente la un loc de muncă.

Shitsuke (Susținerea schimbării) – Ultimul pas al procesului înseamnă disciplina și respectarea celor 4 S aneteriori. Presupune voință comună a întregului personal de a păstra ordinea și de a practica primii 4 S ca un mod curent de lucru. Fundamentul Shitsuke este eliminarea obiceiurilor proaste și generalizarea bunelor practici. Fără susținerea schimbării, totul poate reveni rapid la o situație similară celei de început. (http://www.lean.ro/download/7_articol_C&C.pdf)

Aplicarea metodei celor 5S conduce la realizarea unor ateliere de producție curate și ordonate, care sunt mai ușor de schimbat de operatori, în care problemele ies mai ușor în evidență și în care calitatea produsului și securitatea muncii sunt menținute la standard ridicate. Drept urmare va avea loc și:

O gestionare eficientă a timpului;

O bună reacție din partea clientului

STUDIU DE CAZ

GENERALITĂȚI

Prezentare întreprindere S.C. Lisa Dräexlmaier Autopart România S.R.L. Pitești

Lisa Dräexlmaier își desfășoarã activitatea în 55 de locații răspândite în peste 20 de țări. Grupul Dräxlmaier se numără pe plan mondial printre puținii furnizori din domeniul auto care dispun de competențe multiple în domeniile electrică electronic, interior, elemente decorative și al

supply-chain managementului.

Competențele de bază includ dezoltarea și producția de sisteme moderne de module interioare complexe și de inaltă calitate, cum ar fi: tablouri de bord, consola centrală și panourile ușilor.

Gama de produse este completată de componentele electrice și electronice.Factorii cruciali pentru a asigura succesul produselor și soluțiilor noastre sunt inovația și expertiza de dezvoltare.

În România, Grupul Dräxlmaier are 5 fabrici, în diferite orașe:

Satu Mare – unde se realizează calblaje electrice pentru marca Mercedes;

Timișoara – unde se realizează cablaje electrice pentru marca BMW;

Hunedoara – unde se realizează cablaje electrice pentru marca BMW;

Pitești – unde se realizează cablaje electrice atât pentru marca BMW, cât si pentru marca AUDI;

O etapă importană în dezvoltarea întreprinderii a constat în semnarea unor serii de contracte cu parteneri precum : BMW , Mercedes-Benz, Volkswagen , Audi, Porsche, Land Rover, etc.

În calitate de furnizor al celor mai buni producători de autovehicule din lume, Grupul Dräxlmaier și-a câstigat un rol fruntaș având în vedere experiența, flexibilitatea firmei și faptul ca este un partener global, fiind prezent peste tot în lume.

Puterea inovatoare și dezvolatrea competențelor sunt cruciale pentru proiectarea cu succes a design-ului in domeniul automotiv din viitorul întreprinderii. Datorită invențiilor noi s-a creat avantajul pe piața globală iar întreprinderea s-a extins continuu, și prin urmare deja a facut istorie în industria auto.

Localizarea filialelor Dräxlmaier din România este reprezentată îm figura de mai jos:

.

Costrucția firmei „Lisa Dräxlmaier Autopart” a început la Pitești, județul Argeș în martie 1993. Ea face parte din grupul german de firme Dräxlmaier, având asociat unic și un capital strãin.

Lisa Dräexlmaier își desfășoarã activitatea în 42 de filiale răspândite în 17 țări. Grupul Dräxlmaier se numără pe plan mondial printre puținii furnizori din domeniul auto care dispun

de competențe multiple în domeniile electrică/ electronic, interior, elemente decorative și al supply-chain managementului.

Principalul obiect de activitate al firmei

Lisa Dräexlmaier Autopart Pitești îl reprezintã

Producția și comercializarea de cablaje electrice

pentru autoturisme BMW și AUDI .

În prima etapã de dezvoltare, la începutul

anului 1988 Lisa avea 34 de angajati, iar la

sfarșitul anului numărul lor a ajuns la 532 .

Creșterea numãrului de personal a condus la apariția mai multor secții de producție.Prima secție care a fost înființatã în cadrul firmei Lisa Dräexlmaier.

Autopart Pitești este secția de Motor unde s-au lucrat primele comenzi venite din Germania .În aceastã secție se lucra pe o bandã de 15 persoane .Ulterior s-au înființat secțiile: Montaj Cablaje-Finale, Debitare Cablu și Preconfecții, cât și un depozit de materii prime ,iar numãrul de angajați a atins cifra de 1350.

Firma Lisa Draxlmaier a avut o evoluție ascendentã, datoritã cultului pentru muncã și dorinței de integrare a românilor într-un mediu occidental. Ideea patronilor de a investi în România a fost un succes și de aceea nu este o întâmplare cã firma s-a extins și în alte zone ale țãrii

Conductorul simplu – Prezentare general

PROCESUL DEBITĂRII CONDUCTORILOR SPECIALI

Prezentare secției debitare cabluri

4.2. Comanda conductorilor speciali

4.3. Utilajul – Prezentare și mod de funcționare

Cu ajutorul mașinii KOMAX se execută mai multe prelucrări cum ar fi: debitare, dezizolare, aplicare garnituri etanșare, sertizare, imprimare, însă folosind scule diferite.

Pentru a realiza debitarea și dezizolarea conductorilor simpli trebuie sa urmărim 6 pași importanți:

Punerea în funcțiune a mașinii.

Se conectează mașina la curent, este ales programul de lucru (KS-info) iar apoi se realizează reglajul corect al presiunii sistemului pentru rolele de acționare; o presiune indicată în tabelul parametrilor de reglare.

Nu este permisă depășirea presiunii maxime și aceasta trebuie verificată, respectiv reglată din nou în funcție după fiecare modificare a tipului de conductor. Dispozitivul de reglare existent se utilizează pentru toți conductorii. Trebuie avută în vedere evitarea oricărei alunecări în timpul transportului conductorilor iar viteza de mișcare a rolelor trebuie să fie adaptată la viteza de acționare.

Asamblarea blocurilor de cuțite

Se rotește comutatorul principal la poziția 0, aerul comprimat se închide și se deschide partea de protecție, apoi se îndepărtează suportul pentru blocarea cuțitelor(Fig 1).

Cuțitele și ghidajejele pozițiilor grupei suportului de cuțite se îndepărtează iar apoi prinse în locașul corect și în continuare trebuie se vor urma următorii pași:

Cuțitul pentru debitat trebuie poziționat în locul plasat în partea dreaptă a grupei de cuțite, aceste cuțite trebuie montate întotdeauna în grupa de cuțite B;

Se montează prima pereche a cuțitelor pentru dezizolat in deschizătura C, D, E și F;

Se montează un set de ghidaje pe cât de aproape posibil;

În final se fixează suportul pentru blocarea cuțitelor (Fig. 2)

Fig. 4.1 – Îndepărtarea suportului pentru blocarea cuțitelor

Fig. 4.2 – Cuțite pentru dezizolare

Reglarea rolelor de transport

Distanța S1 se reglează la 1mm din roata randalinata 1

Fig. 4.3 – Reglarea rolelor de transport

Distanța S2 trebuie să fie reglată cu 1-2mm mai mare decât diametrul conductorului din roata randalinată 2.

Fig. 4.4 – Reglarea rolelor de transport

Exemplu:

Fig. 4.5 – Piulitele randalinate 1 și 2

Sistemul de role servește la stabilirea automată la lungimii conductorilor. Aceste role sunt reglate adtfel încât să se obțină o preiune contantă pe conductor, lungimea acestuia putând fi în acest mod corect stabilită și avansul cablului lipsit de sarcină.

Din cauza rugozității suprafeței rolelor, după prelucrare poate apărea o ușoare apăsare pe mantaua conductorilor.

Smulgerea parțială a dezizolării

Datorită componenței diferite a materialelor conductorilor este reglată tăierea optimă cu un șurub opritor pe blocul de cuțite. Opțional pot fi inscripționați și șsefuiți cu ajutorul intinzătorului de cabluri.

Verificarea conductorilor și dezizolărilor

Pentru a evita deteriorările conductorilor trebuie efectuată o întreținere normală urmând următoarele indicații:

Suprafețele de alunecare care intră în contact cu plăci, șaibe și ghidaje se ung cu ulei special la fiecare 6-8 ore de funcționare;

La sfârșitul fiecărui schimb, instalația se va curăța temeinic, fără a folosi solvenți;

Filtrul de aer în care s-a format condensul se golește zilnic.

4.4. Fluxul tehnologic al conductorilor speciali

Procesele tehnologice de fabricare din cadrul acestei secții sunt numeroase și vor fi prezentate în cele ce urmează în ordinea efectuării lor.

Aprovizionarea cu materie primă

Utilajul folosit în cadrul acestei operații este stivuitorul de mână.Cu ajutorul acestui utilaj operatorul transporta materialele necesare debitării și anume: terminali, conectori, sigilii, bandă de culoare, tuburi, fire speciale.

Fig. 4.6 – Aprovizionarea cu materie primă

Aprovizionarea cu materie primă cuprinde 4 etape:

Recepția componentelor –

Această etapă constă în verificarea concordanței între borderoul de livrare și conținutul camionului;

Controlul calitativ al componentelor

Este un control ce se poate realiza vizual, cu riglă, șubler, proiector de profil, etc.

Stocare/Destocare

Această activitate constă în transferul fizic al coletelor spre magazine cu ajutorul stivuitorului de mână.

În timpul prelucrării componenta principală a cablajului, și anume conductorul este ținut pe bobine Niehoff.

Avantajele acestui pachet Niehoff sunt:

– Reducerea spațiului de depozitare cu circa 50%;

– Mai bună supraveghere a depozitului;

– Reducerea costurilor de returnare a bobinelor goale;

– Prevenirea formării de noduri la taierea cablului;

– Mărirea vitezei de derulare cu circa 10% în comparație cu tamburii.

Fig. 4.7 – Forme de înfășurare a cablului

Terminalii (contactorii) se montează pe mașină după ce au fost verificați cu ajutorul unui scanner dacă corespund cu cei din fișa de lucru. După ce aceștia se montează urmează montarea firului corespunzător, cu secțiunea și culoarea identice cu cele trecute în fișa de lucru, iar în final este montată scula de sertizare.

Fig. 4.8 – Scanarea și verificarea materialelor

Debitarea

Utilajul folosit pentru tăierea firelor este mașina de debitat cablu. Operatorul introduce în sistemul utilajului lungimea la care firul urmează să fie tăiat.

Operația de debitare a firelor este un proces complex și acesta cuprinde mai multe cicluri de operație:

Orientarea și fixarea firului în dispozitiv;

Debitare și dezizolare;

Indexare unități de poziționare;

Aplicare garnituri d etanșare;

Sertizare contactori;

Desprinderea firului prelucrat din dispozitiv.

Cuțitul de debitat taie cablul iar apoi se realizează dezizolarea cablului la cota cerută. După ce se realizează debitarea și deziziolarea cablului urmează aplicarea contactorilot și a garniturii de etanșare.

Fig. 4.9 – Tăierea și îndepărtarea firelor Fig. 4.10 – Procesul de aplicarea a contoctorilor

Sertizarea

Sertizarea înseamnă legarea unei piese de contact la un fir prin presare mecanică cu ajutorul unei scule de sertizare. Funcționalitatea mecanică și electrică a îmbinării se asigură prin sertizarea firului.

Fig. 4.11 – Procesul de sertizare

În cele ce urmează se vor prezenta pe scurt valorile specifice importante ale sertizarii.

Conductibilitatea – descrie, rezistența de trecere de la lițe la contact.

Forța de tracțiune este o măsură pentru rezistența mecanică a îmbinarii. Descrie forța necesarã pentru smulgerea lițelor din sertizare (la sertizarea deschisă a izolației).

Înălțimea de sertizare, influențează forța de smulgere și conductibilitatea. Măsurarea lor servește la determinarea valorilor Cmk. (propietăți critice ale mașinii) pentru analiza procesului.

Toate criteriile următoare trebuie respectate și menținute în producția de serie ulterioară:

Înălțimea si lățimea sertizării trebuie să se încadreze în limite de toleranță și să se afle cât mai aproape de medie.

Domeniul de sprijin să fie închis.

Domeniul de sprijin este lungimea liniei de contact între marginile sertizării. În orice caz sertizarea trebuie sã fie închisă, iar marginile să fie în contact.

Aprecierea lățimii gradului; aceasta trebuie sa fie de maxim ,,Jumătate din grosimea materialului”.

Grosimea gradului ½ din grosimea materialului.

Distanța minimă între marginile sertizării.

Aceasta este distanța minimă a marginilor roluite față de suprafața interioară ,,o jumătate din grosimea materialului”

Pentru menținerea unei rezistențe de trecere cât mai reduse se va determina din forța de tracțiune și conductibilitate o valoare optimă (N=valoarea nominală). Acesta se află la intersectarea celor două curbe.

Cu diagrama datã ca exemplu în fig.3.15. producătorii de contacți fixează înalțimile de sertizare și toleranțele.

Fig. 4.12 – Interdependența curbelor pentru conductibilitate și forța de smulgere

Imprimarea firelor

Firele sunt printate cu scopul de a ajuta operatorul să deosebească mai ușor firele între ele. Pot exista cazuri când firele sunt aproape identice acestea deosebindu-se decat prin secțiune iar diferența fiind foarte mică acestea pot fi foarte ușor confundate.

Acest proces este destul de costisitor și se încearcă evitarea lui pe cât posibil, printarea firelor facându-se doar în cazuri excepționale.

Fig. 4.13 – Imprimarea

Introducerea garniturilor de etanșare

Garniturile de etanșare se introduc pe fire numai în cazul în care pe instrucțiunile de lucu se cere această etapă.

În cadrul acestui proces se folosesc următoarele echipamente: lupă, micrometru,

Fig. 4.14 – Introducerea garniturilor de etanșare

Ambalarea conductorilor

Firele sunt ambalate în mănunchiuri/loturi, se etichetează corespunzător și se pregătesc (se așează pe cărucioare) pentru folosirea lor în celelalte departamente.

Fig. 4.15 – Ambalarea conductorilor speciali

Expedierea conductorilor

Conductorii sunt poziționați pe carucioare speciale și trimise la zonele de ambalare corespunzătoare.

Fig 4.16 – Depozitarea firelor in zona de ambalare

4.4 Autocontrolul muncitorului

Autocontrolul muncitorului se efectuează conform unei indicații de lucru referitore la producția de serie pentru piesele de producție în sectorul Debitare Cablu, începând înainte de startarea seriei după echipare și reglare. Autocontrolul muncitorului servește la supravegherea produsului și procesului de producție.

Parametri impuși ai controlului muncitorului sunt prescriși parțial și documentați într-un sistem propriu întreprinderii, numit KS-info. Pe lângă aceasta, există și verificări a căror documentare nu este obligatorie. Muncitorul este răspunzător pentru toate verificările.

Tipurile de verificări întâlnite în cadrul acestui autocontrol sunt:

Autocontrolul muncitorului orientat pe evenimente (standard)

În formularul de verificare se recomandă parametrul de verificare necesar pentru fiecare eveniment, în funcție de modificările apărute față de comanda precedentă. Evenimentele care atrag după sine autocontrolul muncitorului, sunt schimbarea materialului sau schimbarea sculei.

Verificare intermediară

În cazul comenzilor succesive fără modificări se face o verificare intermediară standard, după 2000 de conductori.

Verificare intensivă

La apariția anumitor evenimente, verificarea intermediară poate fi făcută din nou și modificată facând o privire generală asupra nivelurilor de referință, și este făcută de către fiecare fabrică în parte.

Astfel de evenimente se referă la modificări ale următoarelor criterii:

Material: de exemplu în cazul variațiilor anterioare din punct de vedere al calității sau al reclamațiilor de furnizor.

Personal: de exemplu muncitori noi, neexperimentați;

Mașina de debitat;

Scula.

Cu privire la cantitatea de verificat, în general se verifică întreaga cantitate produsă.

Aceasta este supusă unei verficări vizuale fără documentare. Verificările în timpul producției de serie, se realizează de obicei cu o piesă. Pentru verificarea înălțimii de sertizare și pentru determinarea forței de smulgere, trebuie folosită câte o piesă. Aceste pieste sunt considerate rebuturi.

În cele ce urmeză voi efectua o verificare individuală a conductorului. Se va ține cont de:

Pamaterii de proces;

Mijlocul de verificare;

Procedeul

Documentarea

Referințele

După ce se întocmește documentul verificării acesta este printat iar apoi semnat de cel care l-a întocmit, fără semnătura acestuia nu este valabilă verificarea. După toate acestea documentul este verificat și introdus în sistem.

4.5 Controlul de calitate

PRELUCRAREA CONDUCTORILOR SPECIALI ÎN SECȚIA PRECONFECȚIE

Prezentarea secției preconfecție (VK)

Aprovizionarea cu materie primă

Procesul de execuție

Pentru a se realiza procesul de preconfecșie se întocmește un plan de coordonare a producției.În cadrul acestui document vom găsi date despre produs precum:

Numărul de proiect;

Denumirea produsului;

Stadiul de modificare al produsului, etc.

În fig. 5.1 este reprezentat capătul de tabel al planului de coordonare al producției:

Fig 5.1 – Planul de coordonare a producției

În cele ce urmează voi exemplifica pe larg în tab. 5.1 totalitatea activităților din cadrul procesului de preconfecție a conductorilor speciali.

Procesul de preconfecție al conductorilor speciali

Procesele tehnologice de fabricare din cadrul acestei secții sunt numeroase și vor fi prezentate în cele ce urmează în ordinea efectuării lor.

Aprovizionarea cu materie primă

Materialul este furnizat iar apoi se pregătesc materialele necesare (cabluri, terminale, sigilii singur plumb, de lipire și flux, conectori, garnituri, tuburi, capace de protecție, bandă izolatoare, etc)

Utilajul folosit în cadrul acestei operații este stivuitorul de mână.Cu ajutorul acestui utilaj operatorul transporta materialele necesare debitării și anume: terminali, conectori, sigilii, bandă de culoare, tuburi, fire speciale.

Aprovizionarea cu materie primă cuprinde 4 etape:

Recepția componentelor –

Această etapă constă în verificarea concordanței între borderoul de livrare și conținutul camionului;

Controlul calitativ al componentelor

Este un control ce se poate realiza vizual, cu riglă, șubler, proiector de profil, etc.

Stocare/Destocare

Această activitate constă în transferul fizic al coletelor spre magazine cu ajutorul stivuitorului de mână.

Fig. 5.2 – Aprovizionarea cu materie primă

Sertizarea

În zona de sertizare manuală se sertizează circuitele care nu se pot sertiza în mod automat. Pentru

sertizare se folosesc circuite tăiate și dezizolate în utilaje specializate. Muncitorul alimentează posturile de lucru cu materie primă și materiale.

Operatorul citește eticheta, alimentează presa manuală și taie firele, respectând instrucțiunile de lucru. Pregatitor-completatorul trece cu căruciorul, adună circuitele tăiate și le duce în sectorul de producție următor.

Fig. 5.3 – Procesul de sertizare manuală

Sudare cu ultrasunete

Pentru a realiza procesul de sudură cu ultrasunete se utilizează mașini de sudură cu ultrasunete. Protecția și etanșarea sudurilor se realizează cu ajutorul tubului termocontactabil.Pentru încălzirea tuburilor termocontractabile sunt folosite cuptoare electrice.

Pe baza programului de fabricație, șeful de schimb sudură împarte operațiile pe mașini. Muncitorul alimentează posturile de lucru cu materie primă și materiale. Operatorul citește lista de suduri, pune circuitele pe mașină și le sudează conform instrucțiunilor de lucru și diagramelor de suduri care se găsesc în dosare la fiecare mașină de sudură. Pregătitor – completatorul trece cu căruciorul adună circuitele sudate și le duce în sectorul de producție următor.

Fig. 5.4 – Sudarea cu ultrasunete Fig. 5.5 – Tub termocontractabil

Matisare/izolare

La matisare/izolare fiecare sudură cu ultrasunete se protejează cu bandă izolatoare conform prescripțiilor .Pentru fire cu secțiuni mici se folosește un dispozitiv automat iar pentru fire cu secțiuni mai mari operația se execută manual.

Fig. 5.6 – Matisare

Cositorire

Este asamblarea nedemontabilă a doua piese ce constă în acoperirea acestora cu un aliaj a cărui temperatură de topire este mai mică de 400 0C. Acest aliaj este alcătuit din două componente: staniu (Sn) sau cositor și plumb (Pb).

Pentru ca doua piese sa poată fi lipite acestea trebuie pregătite. Pregătirea constă în degresarea prin solvenți corespunzători sau alte metode și substanțe care să îndepărteze substanțele grase de pe suprafețele care urmează a fi lipite, iar la final suprafețele să rămână uscate.

Această operație asigură o conductibilitate electrică superioară și se execută, la cerința clientului, la nivelul contactorilor inelari (KS) în zona sertizării pe lițe.

Fig. 5.7 – Procesul de cositorire

Derularea procesului prelucrare:

1. Conductorul și contactorul inelar sertizat pe acesta se poziționează deasupra bobinei de încălzire, se acționează pedala de comandă și se topește doza necesaară de cositor. Bobina de încălzire poate fi folosită atât orizontal, cât și vertical (fig.4.25. respectiv fig. 4.26.)

2. Se eliberează pedala, se scoate piesa cositorită și se realizează verificarea vizuală de către muncitor.

Această operație se realizează pe aparate de cositorit cu inducție.

Fig. 5.8 Aparat de cositorit cu inducție Fig. 5.9 Aparat de cositorit cu inducție

pentru cositorire orizontală pentru cositorire verticală

Contractarea

Fig. 5.10 – Contractarea

Asamblarea conectorilor

Fig. 5.11 – Asamblarea conectorilor

Împachetarea și legarea conductorilor

Fig. 5.12 – Împachetarea și legarea conductorilor

Tăierea, demontarea

Firele și cablurile speciale vor fi tăiate și demontate ținând cont de dimensiunile specificate.

Fig. 5.13 – Tăirea și demontarea conductorilor

Fixarea garniturilor de etanșare și a furtunelor

Fig. 5.14 – Fixarea garniturilor de etanșare

Ambalarea

Fig. 5.15 – Ambalarea conductorilor

Expedierea

Firele vor fi poziționate ăn cărucioare și vor fi trimise la zonele de ambalare corespunzătoare.

Fig. 5.13 – Pregătirea conductorilor pentru expediere

Autocontrolul muncitorului

Autocontrolul muncitorului servește la supravegherea produsului și a procesului de producție.

Parametrii procesului de autocontrol al muncitorului sunt prescriși în cartea d elucru, respective în fișa însoțitoare a sculei și a fișei de comunicare. Pe lângă toate acestea exisă și verificări care nu necesită documentare.

Intervalul de verificare al autocontrolului muncitorului în sectorul preconfecție este de 3 tipuri:

Verificarea primei bucăți

Verificarea primei bucăți se realizează la fiecare serie, respectiv la împărțirea seriei în toate locurile de muncă implicate.

Verificarea intermediară orientată pe comandă

La serii mai mari de 500 de bucăți trebuie realizată o verificare intermediară pentru fiecare al 500 – lea produs fabricat.

Verificarea intermediară orientată pe evenimente

Trebuie realizată o verificare intermediară și la următoarele evenimente apărute în timpul producerii unei serii: modificarea schimbului, schimbarea materialului sau la reparația unei scule.

Verificarea ultimei bucăți

Vericarea utimei bucăți se realizează la fiecare serie mai mare de 100 bucăți.

Verificările se realizează cu o piesă. Pentru verificarea înălțimii de sertizare și pentru determinarea forței de smulgere, trebuie folosită câte o piesă. Aceste piese sunt considerate rebuturi.

În general această cantitate fabricată este supusă unei verificări vizuale, fără documentare, dar totuși piesele greșite trebuie documementate.

Cadrul de verificare și caracteristicile de verififcare pentru testele corespunzătoare dunt descries în indicații de lucru separate, specific procesului și planul de dirijarea producției corespunzător pentru procesele de producție din sectorul Preconfecție.

În sectorul preconfecție se folosesc cărți de lucru și o fișă de comunicare . Fișa de comunicare se folosește după cum urmează.

Codurile de bare trebuie lipite de-a lungul numerotării , pe rânduri , de la stânga la dreapta. Pentru a confirma realizarea tuturor verificărilor necesare, în stanga lângă codul de bare, se așează un “G”, pentru “gepruft” (verificat). Suplimentar, se documentează sub codul de bare rezultatele verificării cantitative.

În cazul unui rezultatnegativ al verificării trebuie indicate sub codul de bare, marcarea cu “A” pentru “Ausschuss” (rebut) sau “N” pentru “Nacharbeit” (remaniere), cantitatea greșită, cât și codul de greșeală.

Dacă a fost documentată o greșeală cu o cantitate mai mare trebuie efectuată o reverificare 100% a ultimelor loturi în ordine inversă, până la ultimul lot de fără greșeală, care a fost verificat.

Această verificare se documentează pentru fiecare lot prin indicarea numarului de conductor verificați . Piesele greșite trebuie îndepărtate și produse din nou. Dacă mai puțin de 5% din conductorii unui lot sau dacă trei conductori succesivi sunt n.i.o., acești conductor trebuie incluși în fișa de comunicare și trebuie informat superiorul.

Controlul de calitate

6.1 Conductorul special-parte a produsului finit

Constructorii de autovehicule pentru care firma Lisa Draxlmaier produce cablaje, oferă clienților posibilitatea de a-și configura automobilele după bunul lor plac, rezultând astfel necesitatea fabricării unor cablaje personalizate. Astfel pentru a putea produce aceste cablaje s-a considerat că ar fi cel mai convenabil din punct de vedere economic ca acestea să fie constituite din module.

Modulul este un subansamblul al cablajului auto ce are rolul de a asigura alimentarea, comanda și funcționarea unor anumite elemente din componența autovehiculului, ce se regăsesc sau nu în pachetul de bază și ce pot fi oferite de constructor.

Cablajul de bază este modulul cablajului auto de caroserie ce conține toate elementele necesare funcționarii optime a automobilului în varianta sa de bază.

Elementele componente ale cablajului de bază:

Piesele de contact (contactorii);

Cablul;

Garnitura de etanșare;

Conductorul special;

Carcasa;

Susținătorii de cablaj;

Furtunurile;

Cutiile;

Manșoanele

Banda izolatoare.

Piesele de contact (contactorii) – sunt componentele ce realizează racordarea unui cablu la o piesă electronică. Acestea se livrează sub formă de benzi sau ca piesă liberă și pot fi produse legate sau sub formă de vrac:

Fig. 6.1 – Exemplu de legare transversală. Fig. 6.2 – Exemplu de legare longitudinal

Cablul. Cablul pentru automobile pot fi cabluri de joasă tensiune neecranate care asigură transmiterea curentului electric.

Fig. 6.3 – Structura unui cablu standard

Codificarea cablurilor îb cadrul firmei se face folosind un cod alphanumeric ce prezintă pe prima poziție litera „L” (leitungen=fire; ex.: L04 03 RXX), unde al doilea grup de cifre reprezintă aria secțiunii transversale a lițelor (0,3 mm2 ) iar grupul de litere reprezintă culorile izolației cablului.

Garnitura de etanșare (EAD)servește la protejarea conexiunilor electrice din interiorul carcaselor împotriva umidității și impurităților. Ea este realizată din silicon în diverse forme și culori. Garnitura de etanșare se introduce pe cablul dezizolat, se pozișionează pe izolație și se fixează în sertizarea izolației.

Fig. 6.4 – EAD sertizat

Conductorul special este perceput în cadrul fimei ca și coductor special, orice cablu diferit de cel prezentat în fig. 6.3. Acest cablu de obicei nu suferă modificări în cadrul unității, fiind utilizat direct în zona de montaj.

Codificarea conductorilor speciali în cadrul firmei Lisa Draexlmaier se face folosind un cod alphanumeric ce prezintă pe prima poziție litera F (fertigteile=prefabricat; ex.: F03…..).

Carcasa este compinenta exterioară a unui sistem tehnic, care susține anumite elemente ale acestuia și eventual, îl protejează împotriva acșiunilor exterioare. În cadrul acesteia sunt orientați și fixați cantacorii.

Fig. 6.5 – Conductori introduși în carcasă

Orificiile în care sunt introduse cablurile sunt denumite camere. Introducerea cablurilor în camerele carcasei se face conform documentașiei furnizate de client.În cazul în care nu toate camerele sunt ocupate și carcasa se află poziționată într-o zonă cu risc de pătrundere a diferitelor impurități, acele camere vor fi obturate cu ajutorul unor doape de silicon.

Susținătorii de cablaj.Sunt elementele ce susțin/fixează cablajul pe caroseria autovehiculelor. Aceștia pot fi poziționați în 3 variante, în funcție de partea pe care se realizează fixarea cablajului pe caroserie (Fig. 6.6)

Fig. 6.6 – Variante de orientare a susținătorilor de cablaj

Aceștia sunt fixați pe derivațiile cablajului cu bandă izolatoare sau în coliere ambele elemente de fixare fiind aplicate în zonele de fixare ale susținătorilor de cablaj (fig.3.10.). De asemenea există și cazuri în care susținătorii de cablaj sunt fixați în matisare (acoperirea pe anumite lungimi a unei derivații cu bandă izolatoare).

Furtunurile sunt componentele cablajului utilizate pentru protejarea anumitor zone ale derivațiilor acestuia împotriva deteriorărilor datorate temperaturilor ridicate, frecărilor cu alte elemente, etc.

Acestea pot fi de două tipuri în funcție de rolul pe care îl au de îndeplinit și anume: șlițate (secționate longitudinal) și întregi.

Fig. 6.7 – Furtunuri

Cutiile sunt componentele cablajului confecționate din materiale plastice puțin flexibile ce au rolul de a conduce derivațiile acestuia pe anumite traiectorii.

Manșoanele sunt componente ale cablajului confecționate din materiale plastice foarte flexibile ce au un dublu rol:

de a nu permite cablurilor ce trec prin interiorul lor să execute raze de încovoiere prea mici acestea fiind poziționate în zonele în care derivația cablajului are o mobilitate ridicată (ex: zona de trecere a cablajului din caroserie în uși);

De a obtura zonele prin care cablajul pătrunde în habitaclu; astfel pentru a putea realiza această obturare, manșoanele sunt injectate pe mănunchiul de fire.

Banda izolatoare este componenta ce are un rol multiplu în funcție de tipul și de modul său matisare (de înfășurare pe ștreang):

de a izola firele împotriva pătrunderii umidității în ștreang – matisare continuă cu bandă izolatoare din material plastic (luciasă). La matisarea continuă este obligatoriu să se realizeze o suprapunere de bandă.

de a scădea nivelul zgomotului datorat ciocnirii cablajului de caroseria – matisare continuă cu bandă izolatoare din pânză (pufoasă).

de a menține toate firele dintr-o derivație reunite – matisare discontinuă cu bandă izolatoare pufoasă.

Fig. 6.7 – Matisare discontinuă

6.2 În viitor – conductorii speciali, parte a autovehiculelor cu propulsie hibridă

Același tip de conductor simplu este folosit și în cadrul sistemului electric al autovehiculelor cu propulsie hibridă, chiar dacă acestea au un mod de funcționare diferit de cele cu propulsie mecanică.

În prezent, numărul de autovehicule rutiere este din ce în ce mai mare, în mod special îmn modul urban, iar cantitatea emisiilor de gaze, care pune în pericol viața oamenilor, este în continuă creștere.

Fig. 6.1- Servomotor pentru vehicule electrice

Constructorii de automobile consideră că, în acest sens, una dintre soluțiile radicale este schimbarea profundă a modului de propulsie al autovehiculelor, prin promovarea sistemelor hibride de propulsie, considerate ca soluții de viitor pentru reducerea substanțială a consumului de combustibil și a emisiilor poluante.

Un sistem hibrid de autovehicul combină două surse de putere efectivă, cum ar fi un motor cu ardere internă și un motor electric. Acest sistem folosește două sau mai multe surse distincte de putere pentru a fi antrenat. Termenul de vehicul hibrid este folosit cel mai des pentru autovehiculele hibrid-electrice care sunt antrenate de un motor cu ardere internă și de unul sau mai multe motoare electrice.

Fig 6.2 – Autovehicul cu propulsive hibridă

Instalația electrică a automobilului este ansamblul tuturor echipamentelor electrice și electronice, generatoare și receptoare instalate la bordul său și interconectate prin cabluri sau conductori electrici având ca scop:

Producerea și stocarea energiei electrice la bordul automobilului;

Alimentarea cu energie electrică a tuturor receptorilor la o valoare cât mai constantă a tensiunii de alimentare, atât în mers cât și în staționare;

Asigurarea pornirii și fincșionării motorului cu ardere internă de tip scânteie și respectiv de tip Diesel al automobilului;

Controlul parametrilor funcționali ai motorului și a celorlalte sisteme ale automobilului;

Iluminarea drumului și a vehiculului la circulația nocturnă, semnalizare optică și acustică;

Asigurrarea confortului ambiental independent de condițiile de funcționare ale motorului și de condițiile climatice externe.

Echipamentul electric prsupune orice dispozitiv implicat în procesul de producere și utilizare a energiei electrice.

Receptorul electric este echipamentul ce transformă energia electrică în alte forme de energie (mecanică, termică, luminoasă) pentru utilizare.

Echipamentul electric și electronic din cadrul autovehiculelor cu propulsie hibridă se grupează în sisteme electrice funcșionale:

Sistemul de alimentare cu enrgie electrică: produce, furnizează și înmagazinează energia electrică necesară alimentării tuturor receptorilor instalați pe autovehicul;

Sistemul de pornire: realizează punerea în mișcarea a motorului cu ardere internă cu ajutorul unui motor electric prevăzut cu dispozitiv electromecanic de cuplare a pinionului cu coroana dințată a volantei de pe arborele cotit;

Sistemul de aprindere realizează la momente precise, succesiv în fiecare cilindru, scânteile necesare aprinderii amestecului carburant din cilindrii motorului cu aprindere internă;

Sistemul de carburație electronică: permite dozarea precisă și reglarea optimă a amestecului (carbutant-aer) în funcție de o multitudine de parametrii;

Sistemul de iluminare și semnalizare: asigură pe timpul nopții sau în condiții de vizibilitate redusă, iluminarea drumului și a autovehiculului precum și semnalizarea opticăși acustică.

Sisteme auxiliare: au rol de a facilita conducerea automobilului și de a spori siguranța circulației rutiere precum și de a asigura confortul oriental în habitaclu.

CONNTRIBUȚII ȘI CONCLUZII PRIVIND TEMA ANALIZATĂ

CONCLUZII

7.CONTRIBUȚII PROPRII