Robotii Industriali

Robotii Industriali

Byadmin ianuarie 1, 2024

Introducere

Principala cale prin care progresul tehnic contribuie la creșterea productivității muncii în industrie este mecanizarea și automatizarea proceselor de producție.

Implementarea tehnologiilor flexibile în întreprinderi industriale presupune înainte de toate studiul, proiectarea și realizarea unor mașini, instalații, utilaje, dispozitive, care intră în componența sistemelor de fabricație flexibile.

În acestă situație pregătirea specialiștilor în proiectarea, construcția și implementarea roboților și a echipamentelor periferice aferente constituie o problemă destul de majoră în care se cere să fie soluționată cu maximă responsabilitate.

De-a lungul evolutiei sale, întotdeauna omul a căutat să își ușureze munca și să obtină rezultate maxime cu efort minim. De-a lungul timpului acest lucru s-a realizat treptat, iar nivelul maxim depus muncii sa obținut în momentul în care cea mai mare parte a muncii de executie si control adică operatorul uman (OU) a fost înaintată către sisteme robotizate.

Noțiunea de robot a luat naștere abia în a doua jumătate a secolului XX, urmărindu-se dezvoltarea si implementarea lui în diferite aplicații pe care omul nu le poate îndeplini. Robotul a apărut pentru a ușura munca pe care omul uman o efectua zilnic si pentru crește productivitatea muncii.

Cuvântul „robot” provine din limba slavă : „robota” care înseamnă muncă grea efectuată forțat. Marele scriitor canadian de „science fiction”, Issac Asimov, a scris numeroase cărți despre roboți încă pe la mijlocul secolului XX, înaintea apariției primului robot real. El a formulat de altfel conceptul de „Robotică”, definit ca știința care se ocupă de roboți si cele „trei legi ale Roboticii”:

Robotul nu poate să pricinuiască vreun rău omului, sau să îngăduie vătămarea acestuia prin neintervenția lui.

Robotul trebuie să execute comenzile omului, cu excepția când acțiunile rezultate ar contraveni legii 1.

Robotul trebuie să își protejeze propria existență, cu excepția cazurilor când acțiunile rezultate contravin legilor 1 și 2.

Prin cuvântul „robotică” se întelege îmbinarea mai multor cunoștințe cum ar fi : Teoria sistemelor, Mecanică, Mecanisme, Organe de Mașini, Acționări (pneumatice, electrice, hidraulice), Informatică, Automatizări, Tehnologii, Bazele roboticii.

Saltul calitativ in evoluția ființei vii apare în momentul în care sunt folosite în mod conștient obiectele care sunt transformate în „unelte”, a căror perfecționare este principala cale de „creștere a productivității” în interacțiunea sa cu mediu.

Mecanizarea a condus la o accelerată „creștere a productivității”, la dezvoltarea societății uman, la creșterea bunăstării acesteia, ceea ce a permis la rândul ei dezvoltarea tehnicii. Cu toate acestea acționarea înseamnă schimbare permanentă de stare, situație, comandă și control.

În condițiile mecanizării efortul fizic, psihic si intelectual al operatorului uman, se dorește să fie minimizat sau pe cât posibil redus, mai precis prin multitudinea, complexitatea și frecvența de acționare care poate să depășească limitele lui, devenind de fapt o frână in dezvoltarea tehnicii.

Cuvântul „automat” provine de la grecescul „automatom”, având semnificația „de la sine”, fără intervenția omului.

Etapa „automatizării” se realizează ca urmare a unui aport crescut al cercetării științifice în dezvoltarea tehnică, marcând cea de-a doua revoluție științifico-tehnică. Deși etapa „automatizării” în momentul de față caracterizează dezvoltarea domeniilor de gamă ale tehnicii, care prin pătrunderea imensă a utilizării calculatoarelor a dus la apariția etapei de „mecanizare a activitatilor umane”, mai ales a acelora care nu au fost suficient de afectate de acest proces. Această etapă prezintă două faze distincte, diferențiate prin natura proceselor asupra cărora se aplică, întelegându-se o succesiune de fenomene legate între ele prin cauzalitate (cauză-efect).

Procesele sunt de două tipuri :

Naturale

Artificiale

Procesele naturale sunt procesele în care obiectele suferă anumite transformări fizice și chimice sub acțiunea unor factori naturali.

Procesele artificiale necesită intervenția periodică a omului și nu continuă.

Procesele continue odată ce au fost declanșate se desfășoară în mod continuu, până când condițiile de mediu sunt asigurate.

Procesele discontinue se caracterizeză prin compunerea lor din mai multe secvențe cu început și sfârșit, ale căror derulare se intercondiționează reciproc și a căror conținut este de complexitate mai mare decât în cazul proceselor continue, având o secvență prin care se ințelege o parte distinctă din proces cu acțiunile proprii.[1]

Această lucrare are ca scop, să dezvăluie cum se programează un robot industrial ABB IRB 1600 pentru anumite aplicații utilizate în viața de zi cu zi. Pe baza programului robotul își va realiza câmpul și spațiul de lucru necesar acelei aplicații, omul fiind doar un spectator și intervenind când este nevoie. Programarea robotului se va face într-un limbaj de programare pe care robotul îl va putea decodifica și implementa în aplicația specifică lui.

Capitolul I. Noțiuni generale privind roboții industriali

Noțiuni introductive

Cuvântul „robot” a apărut pentru prima oara în anul 1917 într-o nuvelă a scriitorului ceh Karel Capek. În această nuvelă este vorba despre niște automate programabile asemănătoare omului, puse in funcțiune de acesta care se revoltă asupra lui. [1]

Robotul industrial este o categorie a instalațiilor humanoide și are drept scop deservirea unor procese tehnologice în mediul industrial. Robotul industrial (RI) și operatorul se aseamănă printr-o serie de caracteristici cum ar fi :

mâna umană (MU) sau efectorul final adică dispozitivul de prehensiune al robotului (DP)

creierul uman (CU) sau un sistem de calcul – comandă la robot

ochiul uman sau un sistem tehnic vizual la robot

Un sistem mecanic mobil (1) se poate deplasa în spațiu, RI (robotul industrial) fiind mobil, sau poate ocupa o poziție fixă în spațiu, RI fiind fix asigurând deplasarea unui punct caracteristic „P” fiind dotat în spațiu cu elemente senzoriale.

Un sistem de calcul – comandă (2) asigură prelucrarea informațiilor și emiterea comenzilor în vederea realizării deplasăriilor precise pentru punctul caracteristic.

Un sistem tehnic vizual (3) este utilizat pentru urmărirea traseului pe care trebuie executat (4).

În figura 1.1 se prezintă componenta unui robot industrial.

Fig 1.1:Componenta unui robot industrial[2]

Robotul industrial identic ca operatorul uman evoluează într-un mediu dat denumit spațiu de lucru, colaborând cu un alt RI, mașini unelte, transportoare și executând o serie de operații tehnologice cum ar fi:

sudură

montaj

vopsire

manipulare

inspecție

Mediul de lucru al RI este caracterizat de parametrii fizici ai mediului, parametrii geometrici ai spațiului de lucru și ai operației humanoide care trebuie realizată.

Prin prehensiune se înțelege posibilitatea de care dispune MU de a prinde obiectele ca într-o pensă.

În cadrul unui proces productiv OU (operatorul uman) execută o serie de operații de dificultate maximă prin intermediul următoarelor organe de simț:

tactil (1)

vizual(2)

auditiv(3)

creierul uman(4).

În figura 1.2 sunt prezentate organele de simț ale omului implementate și la roboții industriali.

Fig.1.2: Organele de simț ale omului asemănătoare robotului.

Pentru definirea comportării MU în procesul de prehensare este necesar a se analiza modul de reglare a forței de prehensare. Pe baza informației optice primite (legate de marime, formă și material obiectului de prehensat), sistemul nervos central emite comanda pentru prehensare cu o anumită forță.

În figura 1.2 este prezentată schema bloc a modului de comportare a MU într-un proces.

Fig 1.3 : Reglarea forței de prehensare[2].

Mușchii vor acționa în mod corespunzător realizării forței respective într-o creștere liniară (0-t1). Aceste informații sunt primite de la sezorii proprioreceptori. În etapa următoare este sesizată alunecarea/nealunecarea obiectului în MU. Pe baza informației primite se comandă creșterea sau scăderea forței până la valoarea necesară.

În figura 1.4 este prezentată variația forței de prehensare.

Fig. 1.4 :Variția forței de prehensare[2].

Operațiile de manipulare a materialelor radioactive, datorită necesității automatizării au apărut după încheierea celui de-al doilea război mondial.

În laboaratoarele nucleare din Franța și mai târziu în Statele Unite ale Americii, pe la sfârșitul anilor 1940-începutul anilor 1950, se construiesc primele instalații de teleoperare, folosite pentru manipularea materialelor radioactive in spații expuse radiațiilor.

George Devol proiectează în 1954 un robot programabil, îl patentează în SUA în 1956 și îl realizează, împreună cu Joseph Engelberger, creatorul primului robot UNIMATE a firmei UNIMATION (cu acționare hidraulică). Acest robot este folosit în prima aplicație a firmei FORD pentru servirea unei mașini de turnat sub presiune în anul 1961. Tot în același an, corporația americană AMF comercializează robotul VERSATRAN, cu acționare hidraulică, proiectat de Harry Johnson si Veljko Milenkovic.

În acei ani interesul pieței pentru roboți era destul de redus iar firma UNIMATE devine rentabilă abia in 1973.

Inginerul Ole Molaug în anul 1966, proiectează un automat de vopsire pentru fabrica de mașini agricole TRALLFA din Norvegia.Acest robot de vopsire are acționare hidraulică și domină de 30 de ani pe piața automatizării operațiilor de acoperire.

General Motors în anul 1968 instalează prima linie robotizată de sudură în puncte (la uzina din Lordtown, pentru autoturismul „Vega”), echipată cu 32 de roboți UNIMATE. Deoarece linia robotizată de sudură este foarte ridicată în rândul productivității muncii, uzinile FIAT din Italia introduc primii roboți în anul 1971 iar KAWASAKI achiziționează licența UNIMATE și instalează în 1972 primii roboți la firma NISSAN MOTOR.

Richard Hohn în anul 1973 dezvoltă pentru compania Cincinnati Milacron un robot comandat de un minicalculator denumit „The Tommorrow Tool” adică „scula zilei de mâine”.

Firma suedeză ASEA își începe activitatea în anul 1974 și produce primul robot industrial acționat electric sub denumirea Irb 6 fiind urmat în anul următor de robotul Irb 60. După 3 ani, roboții ASEA sunt comandati de microcomputere.

Înainte de toate, primele realizări privind construcția si utilizarea roboților industriali au fost ca rezultat al activității inginerești. Cercetarile știintifice asupra roboticii apar undeva prin anii 70 prin diferite aplicații practice, singura excepție fiind lucrarea [DEN 55] din anul 1955, care dezvoltă si modelul geometric care a stat la baza conducerii primului robot industrial, model care a și rămas în robotică sub denumirea de „convenția HD”.

La institutul Stanford Research în anul 1968, se construiește robotul mobil „Shakey” implementat cu senzori, incluși fiind senzorii optici.Tot la același institut, în anul 1971 se construiește un robot acționat electric care îi poartă numele. Profesorul Viktor Scheinman, în anul 1974 dezvoltă în cadrul companiei VICARM, robotul omonim acționat de către un microcomputer. Firma UNIMATE construiește cu ajutorul comparației GENERAL MOTORS în anul 1978, robotul PUMA „Programable Universal Machine for Assembly” adică „mașină universală programabilă pentru operații de asamblare”.

În 1971 ia ființă prima organizație profesională: JIRA (Asociația Japoneză de Roboți Industriali), iar în anul 1975 se fondează Institutul American de Robotică (IRA).

Datorită ieftinirii dramatice a componentelor electronice și a calculatoarelor au dus la înmulțirea roboților. În anul 1961 75% din costul de fabricație a unui robot UNIMATE era datorat de costul componentelor electronice, iar între anii 1955 si 1985 costul de fabricație a unui robot s-a redus cu 25% adica de 200 de ori mai ieftin.

Deceniul anilor 1980 este unul în care industria de roboți industriali a ajuns la maturitate consacrându-se din ce în ce mai mult acționările electrice, nemaifiind utilizate acționările hidraulice și pneumatice.

Dezvoltarea limbajelor de programare consacrate conducerii roboților sunt mult mai prietenose față de utilizatori fiind în ziua de astăzi foarte avansate. Sistemele de conducere înglobează tot mai multe informații despre mediul în care are loc activitatea, cu ajutorul unor categorii largi de senzori performanți.

Pentru roboți cea de-a doua jumatate a deceniului nouă a însemnat foarte mult în dezvoltarea aplicațiilor utilizate în industrie, punându-se în special un deosebit accent pe integrarea roboților în sisteme de fabricație flexibile (FMS), cât și pe sisteme de producție integrate prin calculator (CIM). Robotizarea presupune supunerea unor procese de mare complexitate, fiind nevoie de prelucrarea informațiilor senzoriale pentru conducerea adaptivă. Dintre acestea amintim: cele de montaj, de prelucrări prin fascicole laser, prin jet de apă cu înaltă presiune și montajul componentelor deformabile.

Datorită unor circumstanțe economice cât și „saturarea” din punct de vedere știintific al roboticii industriale, determinată de soluționarea tehnică, în deceniul 90 mai ales în Japonia, se remarcă o oarecare stagnare a extinderii aplicațiilor robotizate.

Abia între anii 1990 si 1996 se introduc tot mai multe aplicații în domeniile serviciilor și a medicinii recuperatorii fiind parțial corelate cu diversificarea aplicațiilor vertebroizi. Pe baza celor spuse anterior se realizează noi structuri de roboți paraleli, roboți mobili păsitori, târâtori, cătărători și săritori. Programele care sunt realizate pe baza logică „fuzzy” și a rețelelor neuronale, permit realizarea unor sisteme de conducere a roboților avansate, care sunt capabile de autoinstruire.

Dezvoltarea roboților industriali

Datorită rezultatelor statisticilor realizate pentru ultimul sfert de an, Federația Internaționalã de Roboticã estimeazã cã în 2013 au fost vânduți circa 168.000 roboți

industriali, cu 5% mai mulți decât în 2012. Așadar Arturo Baroncelli, Președintele

Federației Internaționale de Roboticã (IFR) menționa că ,,se poate spune, cu certitudine, că povestea de succes a roboticii industriale continuă”.[3]

Analiza pieței de roboticã la nivel mondial – situația actualã și

perspective de piațã

Comparativ cu ultimii cinci ani datorită analizei, în (figura 1.5.), se poate observa că după criza economică din anul 2009, ce a condus la înregistrarea unui declin drastic al vânzărilor cu 47% față de anul anterior, a urmat o perioadă de recuperare masivă în anul 2010 (cea mai importantă din ultimii 30 ani), 2010 reprezentând un an de puternic reviriment în domeniul investițiilor și, implicit, de creștere a vânzărilor de produse și tehnologii robotice cu peste 100% față de cel anterior.

Se poate estima că pentru anul 2011 au fost păstrate aceleși tendințe și, ca urmare, au crescut cererile de produse din domeniul roboticii.[4] În primul semestru al anului 2012 acele prognoze au devenit certitudini deoarece datele statistice publicate de IFR pentru întregul an 2011 l-au consacrat drept ,,anul de aur” în vânzãrile de roboți (caracterizat printr-o primă cifră record de 166.028 unități noi vândute). [5]

Urmează mai târziu un declin cu 4% din vânzările realizate în anul 2012 (în care s-au înregistrat 159.346 de unități noi vândute), iar în prezent cererea mondială de roboți industriali înregistrează din nou un maxim absolut istoric. Prin cele circa 168.000 unități noi vândute, anul 2013 marchează cel mai mare volum de vânzări de roboți industriali înregistrat începând cu anul 1961 (dată de la care datează primele statistici privind piața mondială de roboți).

De-a lungul perioadei de 3 ani de reviriment, 2010-2013, de după criza din anul 2009, se poate evalua o creștere medie de circa 12% anual, marcată de două praguri de creștere masivă a volumului de vânzări cu 60% în 2010 și respectiv 38% în 2011, urmate apoi de o ușoară reducere a vânzărilor cu – 4 % în 2012, recuperată însă și depașită ușor prin creșterea cu 5% a vânzărilor în anul 2013 (figura 1.5).[3]

Figura 1.5: Dinamica volumului de vânzări de roboți industriali la nivel mondial pentru perioada 2003-2013 [3].

Cu privire la dinamica volumului de vânzãri pe diferite regiuni geografice (figura 1.6.), din cele circa 168.000 unitãți noi vândute în 2013, volumele maxime de vânzãri s-au înregistrat pe piața asiatică,fiind urmată de cele din continentul nord american. Confruntată în primele trei sferturi de an cu un nivel scăzut al cererii și recuperând abia în ultimul sfert de an 2013 printr-o creștere accentuată a volumului de vânzări, zona europeană înregistrând o stagnare a volumului de vânzări în 2013 față de volumul de vânzări din 2012.

Fig 1.6 :Volumul de vânzări anual pentru diferite principalele regiuni geografice – statistici 2011-2012 și prognoze 2013-2014 [6].

Pentru anul 2013 cifrele statisticilor finale IFR nu au fost fãcute publice până în prezent și se estimeazã faptul că cele mai înalte ritmuri de creștere a volumelor de vânzări au fost înregistrate în: China, Japonia, Statele Unite, Coreea de Sud și respectiv Germania.

Privind volumele de vânzãri de roboți industriali ca aspect particular, în zona asiaticã trebuie subliniat faptul cã, în prezent China deține deja din 2012 poziția a doua cu o cotă de piață impresionantã (de circa 20%) din totalul vânzărilor de roboți, în 2013 numărul de unitãți noi achiziționate de aceastã țarã fiind de circa 25.000, cu puțin sub cel achiziționat în SUA și Japonia. Din această poziție, prognozele privind evoluția acestei piețe, estimeazã pentru 2016 un volum de vânzări anuale de circa 38.000 de roboți, (adică atingerea unui procent total de circa 40% din piața mondială) și o creștere a volumului de vânzări cu circa 20% peste cele estimate pentru aceeași perioadă în SUA și Japonia. Cu toate acestea numãrul total de roboți industriali estimați a fi instalați in China până în 2016 (circa 120.000 unitãți) nu va ajunge să-l depășească pe cel al roboților care sunt instalați în Japonia (circa 310.000 unitãți) și SUA (circa 215.000 unități) însă probabil că va depăși numărul total de roboți instalați în Germania (figura 1.7.). [6]

Fig 1.7 : Numărul de unități robotizate operaționale în principalele zone geografice – statistici 2011-2012 și prognoze 2013-2014 [5], [6].

Având în vedere principalii actori din piațã în domeniul producției de roboți industriali, în zona asiatică aceștia sunt reprezentați de Yaskawa Electric Corporation (Motoman), Fanuc, și Kawasaki, iar în cea europeană de ABB, KUKA, Comau și Adept. Ca urmare a înregistrării a unei cote de piață de 23% din anul 2011,Yaskawa (Motoman) a fost cotată în 2012 ca primul producător de roboți industriali la nivel mondial, depășind cifra de unități anuale vândute de către liderul de până atunci, Fanuc. În completarea cererilor crescânde din zona economică europeană și americană, se concentrează în special pe investițiile în piața asiatică a producătorilor din industria automobilelor, inclusiv China. Yaskawa a continuat să își mențină poziția de lider de piață prin vânzările înregistrate în 2013, așteptând ca și în 2014 să înregistreze rezultate pozitive asemănătoare. În mod similar, pe fondul înregistrării a celui mai mare volum de vânzãri din istoria statisticilor IFR, în 2013 majoritatea firmelor producătoare de roboți industriali raportează creșteri importante ale volumelor de vânzãri: ABB Robotics a înregistrat în 2013 cel mai bun an de vânzãri din istoricul propriu, și estimează în perspectiva anul 2014 ca un alt an excelent pentru vânzãrile de roboti, iar Comau a raportat de asemenea o creștere cu peste 20% a volumului de vânzãri față de cel mai bun an din istoricul propriu. [3]

Până la urmă în anul 2013 Japonia, China, SUA, Corea de Sud și Germania pot fi considerate în ordine ca primele 5 state lider pe piața mondială a roboților industriali (figura 1.8.). Alături de creșterea volumului vânzărilor caracteristice liderului de piațã, Japonia, detașată clar în 2012 față de toate celelalte piețe la nivel mondial, China și Thailanda au recuperat masiv din decalajul existent, afirmându-se ca fiind piețele cu cele mai înalte rate de creștere a volumului vânzãrilor la nivel mondial.

Fig 1.8: Volumul de vânzări pentru principalele regiuni geografice – statistica 2011 și

prognoza 2016 [7].

Ca un exemplu clar ABB Robotics a înregistrat în anul 2013 cotele maxime de vânzãri din istoricul propriu. Creșterile volumelor de vânzãri au fost înregistrate în cadrul segmentelor de piață aferente tuturor sectoarelor industriale, dar principalul motor al creșterii volumului de vânzări l-a reprezentat sectorul industriei automobilelor și cel al produselor alimentare și băuturilor, iar într-o măsură mai mică și cel al producției de bunuri de consum electronice (domeniu caracterizat în 2013 de un ritm de creștere ceva mai accelerat față de cel înregistrat în 2012).

Lărgirea rețelei de reprezentanțe regionale din Europa și continua dezvoltare a relațiilor strânse cu echipe de colaboratori din Asia au constituit, de asemenea, factori importanți de succes ce au condus la atingerea celui mai ridicat nivel al tranzacțiilor înregistrat până în prezent de companie. Cu o cerere stabilă pentru automatizarea flexibilă a producției de acest nivel, compania se așteaptă ca și în 2014 să aibă rezultate excelente.

Piața roboților industriali din România

Având în vedere situația parcului de roboți și numărul unităților noi vândute în România, după o stagnare în domeniul ce a marcat perioada 1990 – 2000 (figura 1.9) putem vorbi de o dinamică mai accentuată a volumelor de vânzări abia începând cu perioada 2000 – 2008, urmată de o a doua perioadă de creștere mai dinamică a vânzărilor între 2010 – 2013. Ca și în cazurile precedente, populația de roboți aflați în România și numărul unităților noi instalate până la nivelul lui 2010 [8] nu reprezintă volume importante, comparabile cu cele existente în țări ca Cehia, Slovacia și Ungaria și în care investițiile făcute în special în domeniul industriei automobilelor de firmele vest europene au generat o dinamică a domeniului mult mai accentuată.

În România până la sfârșitul anului 2010, erau instalați sub 400 de roboți, comparativ cu 4.462 de roboți instalați în Cehia, 1.870 în Slovacia și 1.406 în Ungaria, iar până la finalul anului 2013 s-a instalat un volum aproape dublu de roboți de circa 750-800 de roboți.

În figura 1.9 este prezentat perioada instalării roboților industriali în România.

Fig 1.9 : Roboți industriali instalați în România în perioada 1982-2010 [8].

În legătură cu tipul aplicațiilor robotizate și sectoarele industriale în care sunt implementați acești roboți, precum și principalii producători de la care aceștia sunt achiziționați, datele furnizate până la sfârșitul anului 2010 [9] evidențiază faptul că cele mai importante aplicații în care sunt integrați roboții, în România sunt :

cele de sudare cu arc electric (42,4%),

manipulare – încărcare / descărcare mașini-unelte și mașini de injecție mase plastice în

matriță,

șlefuire-polizare,

sudare în puncte,

paletizare,

vopsire,

servire mașini pentru prelucrări prin deformare plastică la rece.

În cazul producătorilor de marcă la nivel mondial, prezenți prin reprezentanțe permanente sau distribuitori (figura 1.10), în România sunt reprezentate: ABB, Fanuc, Kawasaki, Bosch-Rexroth,Closs, Kuka, Motoman, Adept, Toshiba, Mitsubishi, IGM, și Staubli. Dintre acestea, cote importante de piață privind volumele de unități noi vândute în România dețin, în ordine: ABB (34%), Kuka (19,2%), Closs (11%), Kawasaki (9,87%), Fanuc (7,2%) și Motoman (5,1%). [9]

Fig 1.10 :Procente din total 100% roboți instalați în România până la finalul anului 2010, livrați de către diferiți producători[8].

Tipuri de roboți industriali

Roboții SCARA – este prescurtarea pentru Selective Compliant

Assembly Robot Arm sau Selective Compliant Articulated RobotArm – cele două acronime sunt comune și complet interschimbabile. Acest acronim este cheia pentru înțelegerea avantajelor unui robot SCARA.[9]

Primul lucru de recunoscut este configurația îmbinării axei paralele a robotului, care este mobilă în direcția X-Y, dar rigidă în direcția ‘Z’, de aici și termenul de „Mobilitate Selectivă”. Aceasta oferă avantaje enorme în diferite soluții de ambalare primare și secundare, precum și un element de bază pentru alte funcții de paletizare. În al doilea rând, configurația brațului articulat, cu dublă legătură este similară cu un braț uman, motiv pentru care expresia "articulat" face parte din acronim. Ca urmare, robotul poate ajunge în zone delimitate și apoi se poate strânge în afara zonei.[9]

În figura 1.11 sunt prezentați cațiva roboți SCARA.[9]

Fig 1.11: THL500[9] Fig 1.11: THP700[9]

Roboți industriali în 6 axe

TM Robotics oferă acum roboți cu șase axe TV1000 si TV800 de la Toshiba, care se folosesc într-o serie de aplicații de paletizare. Ca urmare, compania este unul dintre puținii furnizori din Marea Britanie, care pot oferi roboți cu șase axe, SCARA și Cartezieni, ușor de folosit, proveniți de la un singur producător.[9]

În figura 1.12 respectiv 1.13 vor fi prezentați roboții industriali în 6 axe.

Fig 1.12: Robot TV1000[9]

TV1000 care este ușor de utilizat are o lungime totală a brațului de 1000 mm, o acoperire de 1090 mm și o viteză maximă combinată de 9.61 metri pe secundă. Acesta are un ciclu maxim de timp de 0.6 la 0.7 secunde, toleranță de ± 0.03mm și o sarcină utilă maximă de cinci kilograme. Acesta este controlat cu ajutorul noului controler TS3100 de la Toshiba Machine, care este programat în SCOL, un limbaj similar cu BASIC – cum sunt toți roboții industriali ai Toshiba Machine.[9]

Fig 1.13: TV800[9]

TV800 are o lungime totală a brațului de 800 mm, o acoperire de 92 mm și o viteză maximă combinată de 8.06 metri pe secundă. Robotul are un ciclu maxim de timp de 0.4 la 0.5 secunde, toleranța de ± 0.02mm și o sarcină utilă maximă de cinci kilograme. Ca și TV1000, acesta este controlat cu ajutorul controlerului TS3100 de la Toshiba Machine și are opțiunea unui terminal de control pentru acces facil în afara unității robotului.

Roboți industriali Starter Pack

Pachetul de lansare conține un mini robot SCARA TH180, care are o lungime a brațului de 180 mm, o sarcină utilă de 2 kg și toleranța de ± 0.01 mm. Robotul este ideal pentru utilizarea în munca de laborator sau fabricarea de electronice, dar ca instrument de afișare acționează în calitate de reprezentant al întregii game Toshiba Machine.

Este inclus de asemenea și un controler TS1000, care oferă control simultan al celor patru axe, codificatoare complete și poate fi programat în SCOL, un limbaj similar cu BASIC. Unitatea include un terminal de control, pentru control acces facil, și fie clesti pneumatici sau electrici și o serie de cuburi de siguranță pentru utilizarea în aplicații de probă. Întregul pachet de lansare și spațiu de lucru special conceput pot încăpea în interiorul a două casete, ceea ce îl face extrem de ușor de deplasat.[9]

În figura 1.14 este prezentat un robot Starter Pack

Fig 1.14 : Robotul Starter Pack [10].

Roboți industriali cartezieni

Fiecare axă poate manipula până la 100 kg și are servomotoare AC, șuruburi cu bile precise de fixare la sol și ghidaje liniare de înaltă rigiditate. Motoarele pot fi montate pe orice parte a axei, sau dedesubt, pentru a reduce lungimea totală.

O gamă de dotări opționale și accesorii esențiale, cum ar fi cablul de conducere, plăci de fixare și conectare, blocuri de joncțiune precum și brațe și cabluri de legătură sunt, de asemenea, furnizate. Pe scurt, kitul analogic de construcție Meccano, deși de multe ori folosit în exces de ingineri, se aplică cu adevarat în acest caz.

Sunt de asemenea incluse în gamă curele de orientare a axelor într-o varietate de dimensiuni. Acești actuatori pot manevra până la 40 kg, la viteze de până la 2000 mm/sec. Ambii factori depind de dimensiunea motorului, care poate fi de până la 200W, în timp ce viteza este de asemenea în raport cu capacitatea de sarcină utilă. Anvergura mișcării poate fi de până la un maxim de 2500mm la cel mai mare model. Toleranța pentru întreaga gamă este de ± 0,05 mm.

Unitatea de joncțiune poate fi montată aproape oriunde de-a lungul axei și permite cablului să iasă din oricare dintre cele cinci direcții. ROIbot este dotat cu un sistem de transport al tubului unic flexibil, care poate fi montat orizontal sau vertical. Unitatea poate fi programată folosind programele de instalare de bază ale familiarului Windows ™ pentru a face ca robotul să funcționeze cât mai ușor posibil.

În figura 1.15. este prezentat un robot cartezian.

Fig 1.15. Robot cartezian [9].

Acționare în diferite aplicații ale roboților industriali

În utilizarea roboților industriali avem 3 tipuri de acționări si anume:

acționări pneumatice

acționări electrice

acționări hidraulice

1.4.1. Acționări pneumatice

Una din cele mai economice si comode mijloace de actionare. S-a utilizat pe scara larga la actionarea mainilor mecanice si a manipulatoarelor pentru sarcini relativ reduse.

Avantaje:

Economicitatea solutiei de actionare

Simplitatea schemelor de comanda-reglaj

Posibilitatea supraincarcarii surselor

Motoare fara pericol de avarii

Pericol redus de accidente

Intretinere usoara si nepoluarea mediului

Dezavantaje:

Compresibilitatea ridicata a aerului din incinta camerelor motoare si a

conductelor ( un motiv pentru care nu se utilizeaza in actionari de mare

precizie)

Randament scazut al acestui tip de actionare, datorita presiunii scazute

Aparitia unor socuri mecanice la capetele curselor pistoanelor cilindrilor pneumatici

Producerea unor zgomote specifice caracteristice la deversarea in atmosfera a aerului

de retur si functionarii cu socuri a aparatelor de comanda

Depunerea condensului de apa in incintele aparatelor de executie si reglare si de aici

pericolul de corodare si dereglari de functionare

Intretinere usoara si nepoluarea mediului

Actionare pneumatica secventiala

Surse motoare:

Cilindrii pneumatici cu simplu sau dublu efect

Fig 1.16 : Cilindru pneumatic cu simplă acțiune[11]

Camere pneumatice

Motoare rotative

Fig 1.17 : Schema unui motor rotativ [11].

Elemente de comanda:

Drosele

Fig 1.18 : Drosele [12].

Distribuitoare

Fig 1.19: Distribuitor FRZ [12].

Ventile

Fig 1.20: Ventile de presiune [12].

Relee de presiune

Supape de sens

Sertare pilot

Acționare pneumatică cu reglarea vitezelor în două trepte pe o axă – robot

Fig 1.21 : Schema de acționare pneumatică cu reglarea vitezelor

în două trepte pe o axă-robot [13].

Dr1-S1 si Dr2 S2 reglează vitezele rapide stânga-dreapta

Dr3 si Dr4 reglează vitezele lente necesare fazelor de demaraj și frânare

pentru fiecare sens și mișcare

D1 si D2 stabilesc introducerea in circuitul de aer a Dr1 și Dr2, deci

pentru trecerea de la viteze rapide la cele lente și invers

CF, cilindru de franare

SP sertar pilot

D distribuitor principal

Acționare pneumatică asistată hidraulic

Este un tip de acționare hibridă

Avantaje:

Controlul mult mai eficace al valorii vitezei de deplasare a elementului mobil în

condițiile unei stabilități mai bune al acesteia

Precizia de poziționare mai bună

Rigiditate ridicată a sistemului de acționare

Elementul mobil este fixat pe poziție prin închiderea circulației agentului hidraulic ce

are o rigiditate incomparabil mai bună decât aerul comprimat.

Dezavantaje:

Randamentul mult mai scăzut, datorită pierderilor de putere produse pentru circulația

agentului hidraulic

Gabaritul mai mare al sistemului

Complexitatea crescută prin numărul mai mare de aparate de comandă și reglare

Fig 1.22: Asocierea prin inseriere a cilindrului

pneumatic cu cilindrul hidraulic [14]

Dezavantaje:

Complexitatea constructiva

Inegalitatea fortelor utile disponibile la tije pentru cele doua sensuri de deplasare

Fig 1.23: Asocierea prin legarea în paralel a cilindrului

pneumatic cu cilindrul hidraulic [14]

Circuit hidraulic de reglare cu compensator elastic

În timpul deplasării la stânga a pistonului hidraulic, volumul de lichid ce iese din cilindru, pentru o deplasare dată, este mai mare decat cel solicitat în camera dreapta. Surplusul de ulei este circulat în/din incinta compensatorului. Compensatorul se dimensionează astfel încât volumul său util să fie mai mare decât volumul maxim al tijei pistonului în poziția total spre stânga.

În figura 1.24 este prezentat un circuit hidraulic de reglare cu compensator elastic.

Fig 1.24: Circuit hidraulic de reglare cu compensator elastic [14].

Circuit hidraulic de reglare cu compensator diferențial

Distribuitorul are rolul trecerii sistemului de reglaj de pe treapta de viteză rapidă (necontrolată) pe viteză de regim (de valoare prereglată), pentru ambele sensuri de deplasare.

În figura 1.25 este prezentat un circuit hidraulic de reglare cu compensator diferențial

Fig.1.25:Circuit hidraulic de reglare cu compensator diferențial [14].

Actionarea pneumatică de precizie limitată de:

Compresibilitatea ridicată care conduce la neliniarități pronunțate de la funcția de

reglaj a debitului, deci a vitezei.

Vâscozitatea redusă conduce la pierderi însemnate în etanșări și la dereglarea poziției

comandate prin scăpările de aer. Sistemele componente ale acționării pneumatice de precizie sunt:

Subsistemul de acționare:

Cilindrul pneumatic de acționare (1)

Distribuitorul principal cu trei poziții (3)

Grupurile drosel-supapă (10), cu rol de reglare a vitezelor de deplasare în ambele

sensuri de mișcare

Subsistemul de reglare automată:

Servocilindrul (2) cu orificii a căror capac este acționat de electroventile

Drosele reglabile (4)

Servocamerele distribuitorului principal (3)

Subsistemul de franare:

Cilindrul de franare (9)

Distribuitoarele (7) si (8)

Releul de presiune (6)

Droselul reglabil (5)

În figura 1.26 este prezentat acționarea pneumatică de precizie

Fig 1.26:Acționare pneumatică de precizie [14]

Principiul punții pneumatice

La o reglare corectă a secțiunii droselelor Dr41 și Dr42 presiunile în punctele 3 și 4 ale punții sunt egale și deci, când toate orificiile xk sunt închise, sertarul distribuitorului principal rămâne în poziția mediană, alimentarea cu aer fiind întreruptă. În momentul deschiderii a două orificii, din care unul se află în partea dreaptă a pistonului, echilibrul punții pneumatice este dereglat, presiunea în punctul 4 scăzând mult față de presiunea în punctul 3 care rămâne aproximativ la valoarea pa fapt ce va conduce la dezechilibrarea forțelor de pe sertarul distribuitorului astfel că acesta se deplasează în poziția dreaptă, stabilind astfel comunicația camerei stângi a cilindrului principal 1 cu rețeaua de alimentare.

În figura 1.27 este prezentat principiul punții pneumatice

Fig 1.27:Principiul punții pneumatice [14]

1.4.2. Acționări electrice

Se aplică în cazul roboților mici și mijlocii, acolo unde puterea necesară acționării nu depășește ordinul a 3-5 kW, caz în care gabaritul și greutatea motoarelor se încadrează în dezideratele de formă și de suplete ale structurii mecanice. Este posibilă acolo unde nu se pun condiții speciale de mediu.

Motoare electrice utilizate sunt :

Motoare electrice de curent continuu

Fig 1.28:Motorul electric de curent continuu[15]

Motoare asincrone

Fig. 1.29: Motor asincron cu frână MGM[16]

Motoare pas cu pas

Fig 1.30:Motoare pas cu pas [17]

Mașini de curent continuu cu comutație statică

1.4.3. Acționări hidraulice

La gabaritele mici ale motoarelor agentul de lucru este uleiul hidraulic care la presiuni cuprinse între 20 și 200 de bari dezvoltă forțe și momente ridicate. Acționările hidraulice se pot folosi la acționări simple pentru roboții industriali mijlocii și grei, destinați manipulării sarcinilor în sectoare calde cum ar fi: turnătorii, stivuire automată, minerit, etc.

Avantajele acționării hidraulice:

Compresibilitate mult mai redusă a agentului hidraulic, ceea ce oferă rigiditate

sistemului de acționare.

Proprietățile de bun lubrefiant reduc uzura elementelor componente ale sistemului

hidraulic.

Dezavantajele acționării hidraulice:

Randament global mai scăzut decât în cazul acționărilor electrice.

Necesitatea existenței unor instalații speciale de preparare a agentului hidraulic, fapt

ce mărește complexitatea și ridică costul.

Necesitatea conductelor și furtunelor de alimentare, precum și problemele pe care le

ridică etanșările elementelor.

Elementele principale ale unei actionari hidraulice:

Aparate de producere și de transformare a energiei hidraulice (pompă hidraulică,

motoare hidraulice)

Aparate de reglare și control a circulației agentului hidraulic (reglarea presiunii,

atenuarea pulsațiilor de presiune, distribuitoare)

Aparate de menținere a calității agentului hidraulic (aparate de filtrare)

Acționare hidraulică secvențială

Distribuția agentului hidraulic spre motoare se realizează prin intermediul distribuitoarelor ( în mod normal câte unul pentru fiecare grad de libertate).

În figura 1.31 este prezentat principiul de funcționare a acționării hidraulice secvențiale a unui robot cu 3+1 grade de libertate.

Fig 1.31: Acționare hidraulică a unui robot cu 3+1 grade de libertate[14].

Se utilizează motoare hidraulice ca de exemplu:

Rotative

Liniare

De construcție specială

Limitarea mărimii curselor se poate face prin:

Mecanic, prin tamponare rigidă

Electromecanic, capetele de cursă fiind definite de poziționarea adecvată a unor

sesizoare sau microlimitatoare.

Acționare electro-hidraulică servocomandată analogic

Permite asocierea calităților deosebite ale sistemelor electrice și electronice în privința comenzilor automate cu avantajele sistemelor hidraulice. Servosistemele analogice asociază o servovalvă sau un servodistribuitor, cu 2 sau 3 trepte de amplificare, cu un motor hidraulic, între elementul mobil și semnalul de intrare existând cel puțin o legătură de reacție.

În figura 1.32 este prezentat principiu de fucționare al acționării electro-hidraulice servocomandată analogic:

Fig. 1.32:Principiul de funționare al acționării electro-hidraulice

servocomandată analogic[14].

În figura 1.33 este prezentat servosistemul electro-hidraulic analogic

Fig 1.33: Servosistemul electro-hidraulic analogic[14]

Acționare electro-hidraulică servocomandată digital

Se bazează pe asocierea dintre un motor electric pas-cu-pas și unul hidraulic rotativ sau liniar. Motorul electric constituie treapta de intrare, transformând semnalul digital(impuls electric) în mărime digitală de ieșire (pas unghiular).

În figura 1.34 este prezentată schema unui motor electro-hidraulic digital cu pas liniar

Fig 1.34:Moror electro-hidraulic digital cu pas liniar[14].

Capitolul II.Sisteme senzoriale utilizate în robotică

Senzorii recepționează și furnizează informații sistemului de comandă despre „starea externă” a robotului: parametrii mediului (temperatură, viteze, accelerații), parametri funcționali [1].

Senzorii au capacitatea de a recepționa și furniza informația primară din mediul învestigat, într-o mărime electrică. Informația primară poate fi:

Forță

Deplasare

Viteză

Temperatură [1]

Mărimea electrică rezultată în urma transformării poate fi:

Tensiune

Curent

Sarcină electrică [1]

Traductoarele față de senzori se utilizează pentru măsurarea deplasărilor, pozițiilor,

vitezelor și accelerațiilor realizate cu ajutorul cuplelor cinematice conducătoare ale robotului.

Roboții industriali folosesc o gamă largă de senzori/traductoare în toate domeniile de activitate cum ar fi:

Tehnologia construcțiilor de mașini (presare-forjare, turnătorie, prelucrare prin

așchiere, sudură, vopsire, montaj)

Agricultură

Medicină

Folosirea roboților industriali dotați cu senzori/traductoare reduc mult cheltuielile

suplimentare de organizare specială a mediului de lucru.[1]

Tipuri de traductoare utilizate la roboți industriali sunt:

De deplasare/poziție

Viteză

Accelerație

Fortă/moment

Traductoarele de deplasare sunt de două tipuri :

Numerice

Analogice

În aplicația de manipulare pe care o voi realiza voi folosi traductoarele numerice și analogice. Traductoarele numerice sunt cele mai utilizate în construcția roboților.

Traductoarele numerice sunt de doua tipuri:

Traductoare numerice incrementale (de deplasare)

Traductoare numerice absolute (de pozitie)

Traductoarele numerice incrementale pot fi:

Liniare (translație)

Rotative (de rotație)

2.1.1. Traductoarele numerice incrementale rotative sunt compuse dintr-un

disc incremental și capul de citire sau testare.

Deplasarea relativă a celor două părți componente ale traductorului este transformată în semnale electrice. Datorită fascicolului de lumină care străbate partea transparentă a discului, sau este reflectat de acesta, avem de-a face cu traductoare cu citire directă sau prin reflexie. Modul de concepere al capului de citire, diferențiază în general diferite soluții constructive ale traductorului. Sursele luminoase pot fi din categoria diodelor electroluminiscente (LED) sau a diodelor laser. Receptoarele fluxului luminos sunt fie fotodiode fie fototranzistoare.

Discul incremental este realizat fie din sticlă optică specială și are 1-3 piste cu diviziuni transparente și opace (fine si nevizibile cu ochiul liber), obținute prin procese de fotolitografiere. Discurile incrementale oferă o succesiune de impulsuri, în raport cu ultima poziție atinsă, fiecare impuls reprezentând un increment (cuantă) de deplasare. Fiecare cuantă de deplasare echivalează cu o valoare binară și reprezintă un bit de informație. Capul de citire cuprinde grila, sursa luminoasă si elementele fotoreceptoare.

Fig 2.1: Schema constructivă a unui traductor numeric incremental fotoelectric

rotativ[2].

Grila realizată din același material ca și discul incremental are porțiunile transparente din aceeași lățime L/2 dar decalate cu L+L/4 între ele. În dreptul fiecărei porțiuni transparente ale grilei se gasește câte un element fotoreceptor.

Sursa luminoasă, aflată de partea opusă grilei, generează fluxul luminos care este concentrat de lentila colimatoare (sistem de focalizare).

Aceste traductoare se utilizează frecvent ca și traductoare de viteză liniară și respectiv traductoare de viteză unghiulară [3].

Fig. 2.2. Reprezentarea semnalelor de mișcare la traductoarele numerice incremental

rotative[1]

Reprezentarea semnalelor defazate este dată de eroarea de histerezis (δ) și este considerată un avantaj, fiind utilizată pentru corecția erorilor ce apar datorită vibrațiilor.

Fig.2.3. Fracțiune dintr-un disc incremental :1-zona diviziunilor

Incrementale; 2-zona impulsului nul[1].

Rolul semnalului nul este de a fixa originea traductorului și de a introduce eventuale corecții în numărătorul impulsurilor furnizate de traductor.

Impulsul de nul este oferit de capetele riglei și emiterea unor impulsuri la distanțe egale la 10 mm oferind o elasticitate în plus sistemului de măsurare cu privire la restabilirea originii de măsurare. Există și posibilitatea corectării numărului de impulsuri rezultate din contorizarea impulsurilor emise de traductor.[1]

2.1.2. Traductor numeric absolut (de poziție) rotativ (disc codat absolut)

Traductorul numeric absolut oferă informația despre poziția unui element mobil la care este conectat.

In figura 2.4. este prezentată schema de principiu a unui disc codat care acoperă 3600 prin 32 de combinații.

Suprafețele conductoare sunt legate electric printr-o perie fixă la un inel colector care formează pista de energizare. Pistele sunt testate de o serie de perii colectoare localizate la diferite distanțe radiale, fiecare perie fiind conectată prin conductor separat.

Fig.2.4: Disc codat absolut [4]

Când discul se rotește, periile se conectează la tensiunea comună de alimentare, ele având contact cu o zonă metalică conductoare, ceea ce reprezintă "1" logic.

Trecerea de la porțiunea conductoare la cea izolantă trebuie să se facă lin, iar uzura pe suprafața discului să fie identică în orice poziție. [4]

Dimensiunea discului este determinată de numărul pistelor. Dacă numărul de piste ar crește, precizia traductoarelor ar fi mai mare. De exemplu un disc cu 10 piste are o rezoluție de 1:1024, iar pentru 5 piste rezoluția este 1: 512 (scade la jumătate).[4]

Pentru a crește rezoluția discului se pot folosi sisteme cu mai multe discuri care vor fi cuplate prin reductoare adecvate care pot acoperi o rotație completă cu peste 8000 combinații.[4]

Tipuri de coduri care ajută la realizarea discurilor absolute sunt :

Codul binar – natural prezintă dezavantajul că la trecerea de la un număr la altul se

pot modifica simultan mai multe ordine binare, ceea ce determină generarea de erori. [1]

Codul BCD (binar codificat zecimal) este folosit atunci când traductorul este cuplat

cu alte elemente de automatizare discretă ce lucrează în codul BCD nefiind necesare blocuri

de conversie suplimentară.

Codul GRAY reprezintă trecerea de la un număr zecimal la următorul putând să se

facă prin modificarea unui singur ordin binar. Această proprietate simplifică sistemul de testare și decodificare, reducând costul.Dezavantajul metodei constă în faptul că sistemul necesită convertoare Gray-Binar, respectiv binar-Gray.[3]

Utilizarea codului Gray se folosește atunci când trecerea de la o valoare numerică la alta se face de asa manieră încât se schimbă logica a unui singur ordin.

În figura 2.5 vă prezint schema logică la utilizarea codului Gray

Fig 2.5. Schema logică la utilizarea codului Gray[1]

În acest caz este necesară conversia codului semnalelor din codul Gray în cod binar

(fig.2.6).

Fig. 2.6. Conversia informației din cod Gray

în cod binar [1].

Citirea în „V” permite utilizarea codului binar pentru codificarea riglei dar necesită modificarea modului de amplasare ale fotoelementelor și dublarea numărului punctelor de testare. Toate pistele, cu excepția celei de ordin „0”, sunt prevăzute cu 2 puncte de testare așezate simetric față de dreapta Y’Y’’ care trece prin punctul de testare de ordin „0”. Această citire folosește pentru fiecare pistă câte două perii colectoare și anume stânga și dreapta care sunt dispuse în formă de „V” cu excepția periei de pe pista 20. Fiecare pereche de perii are o distanță egală cu lungimea de pistă corespunzătoare unui bit informațional.[1]

2.1.3. Traductorul optoelectronic de situare rotativ absolut (fig. 2.7)

Este asemănător traductorului numeric absolut, deosebirea constând în faptul că pistele sunt materializate pe un disc și pe un vernier în formă de sector circular. Măsurarea orientării absolute a discului se face în raport cu linia de origine după care se aliniază fantele pe toate pistele.[3]

Discul codat este realizat din sticlă specială pe care sunt trasate spații transparente și opace corespunzător zonelor conductoare și izolante de la discurile cu contact. La disc se asociaza o sursă luminoasă cuplată cu un sistem optic și în final, o matrice de fotoelemente dispuse radial.

Fig.2.7: Structura unui traductor optoelectronic de situare rotativ

Fig 2.8:Elementele unui disc optic absolut[5]

Performanța acestui tip de disc este dată de calitatea realizării acestuia. La realizarea acestui disc se folosesc tehnici de reproducere fotografică de înaltă calitate, putând să se ajungă la linii radiale distanțate cu 0,067 secunde de arc, ceea ce corespunde la o rezoluție de 1:108. [5]

Pe lângă codurile pe care le-am amintit mai sus se folosesc și alte coduri care stimulează diferite funcții: sin, cos, log. [5]

În general ca emițător de lumină se folosesc diode luminișcente Galliu-Arseniu cu durata de viață mai mare de 105 ore. [5]

Receptorul este realizat cu fototranzistori sau fotodiode, eventual celule fotovoltaice cu siliciu obținând o tensiune cuprinsă între 20 și 40 mV pe o rezistență de 10 k fiind urmate de circuite de amplificare și formare adecvate. [5]

Cea mai întâlnită eroare a acestor sisteme de citire optice este eroarea de histerezis care este provocată de diferența în nivel de tensiune între trecerea din zona întunecoasă transparentă față de trecerea inversă. Această eroare prezintă un avantaj că poate interveni controlat asupra erorilor ce apar datorită vibrațiilor prin măsuri adecvate, tehnică asupra căreia se va mai lucra. [5]

La traductorul potențiometric rotativ absolut (fig.2.9) rezistența electrică variabilă este dispusă circular iar cursorul are o mișcare de rotație.[3]

Fig.2.9:Traductorul potențiometric rotativ absolut [3].

Bibliografie

[1].Țarcă Radu Cătălin- Introducere în robotică, Universitatea din Oradea, 2003

[2].Dolga Valer- Traductor și senzori

[3] Baroncelli A., – All-time-high for industrial robots in 2013, Frankfurt, 20 February 2014, http://www.worldrobotics.org, reprint as Industrial robot sales hit all-time high in 2013, www.automation.com, 20 February 2014

[4] Nicolescu A. F.,- Robotica- prezent și perspective economice și tehnico-științifice, Tehnică și Tehnologie nr 1 / 2011.

[5] 2011: The most successful year for industrial robots since 1961, World Robotics 2012 Industrial Robots, http://www.worldrobotics.org

[6] World Robotics 2013 Industrial Robots, 2012: Second highest number of robots sold in 2012, www,ifr.org/industrial-robots/statistics

[7] Arthur Visser – Rise of the Industrial Robots, http://www.connectorsupplier.com, 9 January 2014

[8] Nicolae Joni – Distribuția roboților de sudare pe plan internațional și în România, Conferința ASR Chișinau, 2011, Sudura nr XXI, 4 / 2011, pag 28 – 34

[9]. http://www.robital.ro/roboti/roboti-industriali-toshiba

[10].http://www.produktion.de/automatisierung/neuer-scara-roboter-als-kompakte-und-kosteneffiziente-alternative-zu-spider-robotern/

[11].http://www.robotics.ucv.ro/flexform/aplicatii_ser2/Mecatronica%20II

Jiroveanu%20Elisaveta%20Veronica-Linie%20strunjire%20suruburi/page.html

[12]. http://www.festo.com/cat/ro_ro/products_021002

[13].http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/SISTEME-DE-ACTIONARE-A-ROBOTIL15959.php

[14].http://www.robotics.ucv.ro/flexform/aplicatii_ser2/ITE/Balasoiu%20Tatiana ACTIONAREA%20ROBOTILOR%20INDUSTRIALI/actionari%20pneumatice.html

[15].http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Motorul-electric-cu-curent-con203917720.php

[16]. http://www.bizoo.ro/firma/proconsil/vanzare/224439/motoare-electrice-asincrone-cu-frana-mgm

[17]. http://cncro.ro/lang/ro-ro/electronica-electronics/motoare/