Rezumatul lucrării [302564]

Rezumatul lucrării

Proiectul este format din două părți: o parte tehnică și o parte economică. Prima parte cuprinde proiectarea tehnologiei reperului “Suport cuțit” și a [anonimizat].

În continuare s-au analizat rezultatele din punct de vedere economic pentru operațiile tratate in 2 variante, constatându-se varianta optimă pentru fiecare operație în parte. Apoi am realizat un dispozitiv special de găurit pentru operația și un calibru tampon T-NT.

În partea a doua am realizat o [anonimizat]. . Lansarea acestui produs va introduce compania pe piața componentelor electrice, o [anonimizat].

Summary Project

The project consists of two parts: a technical part and an economical one. The first part is made of the technology design of part " knife support" and the technology design of SDVs related to it.

[anonimizat] . Then they realized SDV related drilling device and a buffer size T -NT .

In the second part I realized a [anonimizat]. The launch of this product will enter the market of electrical components company , a market in constant development and will lead to the development of the company .

INTRODUCERE

Procesele specifice fluxurilor de lucru contribuie decisiv la calitatea produselor sau serviciilor. Un sistem de management al calității care utilizează certificarea ISO 9001 este, [anonimizat]. [anonimizat] 9001 ia în considerare cerințele specifice și perspectivele companiei SC SIEMENS SRL. [anonimizat], dezvoltarea continuă folosind un proces de îmbunătățire continuu.

Calitatea este o noțiune cu o [anonimizat]. În literatura de specialitate concepul de calitate a produselor și serviciilor se găsesc mai multe accepțiuni. Astfel, [anonimizat], [anonimizat], corespunzător pentru utilizare.

[anonimizat], o noțiune complexă care poate fi definită ca expresie a gradului de utilitate socială a unui produs sau serviciu. [anonimizat], produsul satisface nevoia pentru care a [anonimizat].

Calitatea producției are o sferă mai largă de cuprindere. [anonimizat], [anonimizat].

Calitatea produselor este expresia finală a [anonimizat].

[anonimizat] a produsului poate fi eidențiată cu ajutorul tiunghiului calității.

Pentru realizarea tuturor obiectivelor stabilite în domeniul calității din cadrul întreprinderii SC SIEMENS SRL asistăm la un proces de modernizare. Acest proiect are în vedere trecerea de la procesele de proucție manuale, la cele de tip automatizat, în cadrul căreia organizația este abordată ca un sistem deschis și dinamic. Această variantă prezintă avantajul că facilitează procesul de producție și reduce necesitatea unor activități suplimentare.

Prezenta cercetare s-a demarat ca urmare a unei colaborări mai vechi dintre autorul acestui proiect de diplomă și echipei din SC SIEMENS SRL Sibiu. Prin intermediului departamentului de planificare a producției din cadrul organizației s-a ales această tema de proiect de diplomă ca o necesitate a rezolvării problemei propuse (proiect propus) de către SC SIEMENS SRL.

Această temă „Automatizarea proceselor de tipărit logo, tipărit laser si ambalat”, a fost aleasă cu scopul de a aduce o îmbunătățire reală in cadrul organizației și de a rezolva unele probleme cu care se confruntă întreprinderea.

Cercetarea are drept scop identificarea problemelor existente în organizație și rezolvarea acestora prin îmbunătățirea activității de producție, a produsului și de asemenea a proceselor de fabricație.

Această idee are multe beneficii si încurajează echilibrul dintre muncă, o calitate mai bună și o serie de îmbunătățiri interne. Scopul este acestei abordări este o linie de producție echilibrată în mod optim, cu puține deșeuri, având cel mai mic cost posibil și o producție fără defecte.

1. PREZENTAREA ORGANIZAȚIEI SC SIEMENS SRL

1.1 Prezentarea generală a organizației

Siemens SRL este una dintre cele mai importante companii de tehnologie din Romania al cărei nume este de 110 ani în România, sinonim cu realizari tehnice, inovatțe, calitate si încredere.

Compania, numară în prezent in România peste 1600 angajați in 10 orașe, 4 fabrici si 4 centre globale de cercetare – dezvoltare. In ultimii 20 de ani, Siemens Romania a fost implicata intr-un numar important de proiecte de modernizare a tarii impreuna cu cei 7500 de clienti si cu ajutorul a peste 10.000 de furnizori. La finalul anului fiscal 2014 (Octombrie 2013 – Septembrie 2014), compania regionala a inregistrat o cifra de afaceri de 138 milioane euro.

In urma cu 110 ani, pe 19 mai 1905, a fost deschisa prima reprezentanta a Siemens in Bucuresti, sub denumirea de “Societatea Romana de Electricitate – Siemens Schuckert Societate Anonima”. De-a lungul celor 110 ani, Siemens Romania a contribuit la dezvoltarea tarii, in domenii strategice precum modernizarea sistemelor de transport si a sectorului energetic, eficientizarea proceselor industriale sau echiparea cu aparatura medicala de ultima ora a spitalelor din Romania.

Primele realizari ale companiei au fost in domeniul electrificarii, pentru proiecte precum instalațiile electrice de forța si lumina la Depourile RATB (ITB) din Calea Vacaresti si Dudesti, unde s-a aplicat pentru prima data iluminatul cu becuri cu vapori de mercur, electrificarea orasului Turnu Severin si executia instalațiilor electrice la o serie de edificii reprezentative ale capitalei: Palatul Regal, Casa Magistraților sau Ministerul Afacerilor Externe.

Se prezintă in tabelul 1.1, se observă răspândirea in toată lumea a fabricilor de producție:

Tabelul 1.1 Răspândirea fabricilor în lume

Numele Siemens revine oficial in economia romaneasca in 1991, odata cu redeschiderea reprezentantei locale. O parte dintre primele proiecte de succes ale companiei sunt livrarea a 120 de automotoare Desiro – cunoscute drept “Sageata Albastra” – , retehnologizarea stației 400/220/110kV Bucuresti Sud a C.N.T.E.E. Transelectrica S.A. sau proiectul la cheie pentru reabilitarea Spitalului Clinic Coltea.

Astazi, compania se pozitionează in jurul a trei directii de crestere: electrificare, automatizari si digitalizare. Având la bază cel mai extins portofoliu global din domeniu, viziunea Siemens este de a contribui la electrificarea intregii țari.

În Sibiu, Fabrica Siemens Electrical Installation Technology SRL a fost fondată in aprilie 2003 și este amplasată aproape de zona centrală a orașului, la 5 minute de mers pe jos de centrul istoric al Sibiului. Motivele pentru care s-a ales Sibiul ca locație pentru viitoarea fabrică au fost, pe lângă posibilitățile de a se ajunge rapid pe calea aerului de la sediul central al diviziei din Regensburg, Germania, la Sibiu și faptul ca aici a fost disponibil personal calificat, bun cunoscător a limbilor germană și engleză, un centru universitar capabil să asigure personal cu înaltă calificare în ceea ce privește ingineria mecanică si electromecanică precum și o infrastructură care permite un proces de logistică fără mari probleme.

Fabrica a fost realizată pornind de la zero și bazându-se pe relocarea unor linii de producție din diverse locații Siemens atât din Germania cât și din Grecia.

Spațiile de producție sunt structurate pe 3 nivele și 5 spații diferite de producție. Suprafața totală este de 7.100 mp din care 4.200 mp sunt suprafețe de producție, 1.200 mp sunt alocate pentru depozit iar restul este alocat spaților administrative. Spațiile sunt închiriate, au fost renovate și compartimentate în funcție de necesitățile din cadrul societății.

Aici se produc diverse componente de protecție, precum: siguranțe automate de caracteristici diferite, prize și întrerupătoare, diferențiale, echipamente de comandă și control, pentru piață mondială. Produsele societății regăsindu-se în întreaga lume din Argentina și Brazilia, în Europa, pâna în India și China. Produsele finite sunt livrate de doua ori pe săptămână în centrul de logistică din Nürenberg, de unde ajung la clientului final.

Actual își desfășoară activitatea în societate 400 de persoane din care, 340 sunt repartizate in producție, iar restul având responsabilități administrative și de suport ale producției. Societatea este percepută pe plan local ca fiind una care asigură un climat de lucru corespunzător, un mediu în care realizările fiecăruia sunt apreciate și o organizație care stie să-și promoveze valorile. Interesant este de menționat că, pe parcursul celor 7 ani de existență, societatea nu a fost nevoită decât punctual să apeleze la mijloacele de informare pentru ocuparea posturilor din cadrul societății. În general există un interes ridicat pentru a se putea lucra în cadrul firmei.

Procesul de fabricație este unul complex și care cuprinde diverse etape de realizare a subansamblelor, atât pentru producția internă cât și pentru alte fabrici de producție din lume. Procesele cele mai des utilizate sunt cele de sudură în puncte, de nituire și lipire.

Următoarea etapă cuprinde montajul propriu-zis al siguranțelor, procesul de calibrare și apoi verificarea finală in proporție de 100% a tutor produselor. Personalul este scolarizat pentru fiecare etapă a procesului, asigurându-se o flexibilitate a procesului de fabricație în strânsă legătură cu cerințele clienților. Dacă la angajare este important ca persoana nou venită să aibă aptitudini legate de îndemânare, pe parcursul primelor săptămâni este școlarizat și specializat pentru diversele procese. La finalul perioadei de probă au fost rare cazurile în care persoanele nu au rămas în cadrul societății.

Procesele din cadrul societății sunt complexe și au avut o evoluție pozitivă pe parcursul anilor de existență. Dacă la început era o societate care lucra într-un sistem de lohn astăzi se cumpără direct materia primă si componentele care intră în produs. Materialele sunt aprovizionate atât din Uniunea Europeană cât și din alte țări.

Produsele SC Siemens SRL ajung peste tot in lume. Produsele distribuite de catre Siemens sunt:

Fig 1.1. Siguranța automată Fig 1.2. Diferențiala

Fig. 1.3. Relee și comutatoare

Rezultatele bune obținute si nivelul calitativ ridicat au făcut ca în ultima perioadă societatea să fie unicul producător din cadrul diviziei pentru multe produse. De asemnea, noile dezvoltări de produse au fost realizate special pentru unitatea din Sibiu.

Toate aceste rezultate au dus ca societatea Siemens Electrical installation Technology să fie un partener de nădejde și un pilon important pentru centrala diviziei.

1.2 Clienții interni si externi

Produsele noastre pleacă catre clienți cu camioane sau tiruri, care sunt planificate în fiecare zi de luni, miercuri si vineri. De asemenea, firma se aprovizionează cu materiale si materii prime de 2 ori pe saptamana, respectiv lunea si joia.

In caz de urgențe sau comenzi prioritare, există posibiliatatea organizării unui transport special, numit sprinter. Acesta ajunge in maxim 24 ore la destinatie, spre deosebire de un camion normal care ajunge in aproximativ 48 ore.

Siguranețele Siemens conduc topul preferințelor consumatorilor din toata lumea, datorită faptului că reprezintă un brand pe plan mondial.

Calitatea superioara de care da firma dovada de fiecare data, dar si timpul cel mai scurt de livrare al produselor, duc la fidelizarea clientilor. Lunar, se vand aproximativ 350.000 de aparate in toate colturile lumii, însa cifrele cresc de la o luna la alta datorita aparitiei unor noi clienti.

Ceea ce are prioritate pentru firmă, este orientarea clară asupra clienților. SIMEA vorbește și înțelege limba clienților săi. De asemenea, aceasta dispune de un cuprinzător portofoliu de servicii și este un partener de încredere pentru toate dorințele clienților.

Motivul pentru care o firma exista este faptul ca produsele sale sunt cerute, deci are CLIENTI.

Satisfactia clientilor trebuie sa fie scopul activitatii fiecaruia din angajati, la nivelul sau. Aceasta satisfactie se obtine atunci cand livrăm produse bune, la timp si fara costuri suplimentare.

Pentru a obtine si mentine aceasta stare de satisfactie a clientului in conditiile concurentei pe piata, trebuie sa ne imbunatatim continuu activitatea.

Principalul client al Siemensului este Siemens AG. Acesta are sediul in Bor din Republica Cehă și are rolul unui depozit. Acesta funcționează ca un specialist de externalizare, care oferă servicii logistice de-a lungul lanțului de valoare adăugată și constituie legătura dintre producători și comercianții cu amănuntul pe de o parte, și cu clienții pe de altă parte datorită soluțiilor sale de depozitare complexe.

Există o stransă legatură între Siemens și clienții săi din toată lumea, atât in Europa, cât și in celelate continente.

Strânsa legătură dintre Siemens și client se datorează modului de funcționare al întregii structuri. În sistemul din Bor apar comenzile inițiate de către clienții din toate zonele lumii. Acestea sunt direcționate in sistemul nostru. Departamentul de Logistică preia comenzile, se dau în producție, iar la finalizarea lor, acestea vor merge in Bor, apoi la clienții finali. Cu alte cuvinte, clientul Siemens este un “intermediar” intre noi și clientul final.

Pentru că toate aparatele să fie livrate la timp și la o calitate superioară, se respectă o procedură care spune că pentru a avita termenele nefinalizate sau întârziate , se lucrează pe stocul din Bor. Adică, se face o medie anuală a comnzilor livrate către clienți și apoi departamentul de Lgistică din Sibiu face o planificare a comenzilor ce urmează a fi date în producție.

1.3 Poziția pe piață si competiția

Inovațiile Siemens au schimbat lumea. Werner von Siemens, care a pus bazele companiei în urmă cu 160 de ani, a adresat cele mai dificile întrebări ale vremii sale și a găsit răspunsuri pentru acestea. Noi pășim și astăzi pe urmele sale. Desigur, întrebările s-au schimbat, la fel și răspunsurile. Însă ceea ce nu s-a schimbat este abilitatea de a găsi cele mai inovative soluții care să fie transformate în succese de piață, creând beneficii pentru clienți și sporind valoarea companiei. Aceasta iși dorește ca în toate domeniile de activitate să ocupe locul întâi sau al doilea pe piață. A fost atins deja acest obiectiv în majoritatea activităților pe care le desfășoară și au fost puse bazele în acest sens și pentru celelalte activități. Siemens este lider global în trei sectoare care promit foarte mult în viitor :

• Industrie

• Energie

• Sănătate

Așteptările și mulțumirea clienților noștri sunt factorii stimlativi pentru activitățiile organizatorice, tehnice și economice ale companiei. De asemenea, obiectivul acesteia este acela de a fi furnizorul preferat pentru clienții interni și externi, precum și parteneri de afaceri.

Doar o firmă sănătoasa din punct de vedere economic, care se organizează după valorile aferente respectării condițiilor legale, poate fi un partener de încredere pentru clienți si frunizori pe perioadă îndelungată.

Furnizorii au o influență definitore privind calitatea produselor si efectele acestora asupra mediului. Astfel, dezvoltarea furnizorilor reprezintă un factor important al succesului nostru in afaceri.

Concurența reprezintă o trăsătură esențială a economiei de piață, în care firmele producătoare (vânzătorii) își dispută patronajul cumpărătorilor pentru a-și atinge un anumit obiectiv de afaceri (ex: profituri, vânzări și/sau un segment de piață).

Printr-o îmbunătățire continuă a proceselor bazată pe obiective definite de calitate, mediu și sănătate și securitate ocupaționala precum și prin implementarea elementelor obligatorii a Sistemului de management al Calității obținem permanent o creștere a performanțelor proceselor în ceea ce privește Calitatea, Mediul precum și Sănătate și Securitatea Muncii.

Prin comportamentulul conștient privind responsabilitățile si conștiința mediului față de angajați și societate, Siemens este un ofertant de locuri de muncă atractiv și orientat spre viitor. Printr-o dezvoltare consecventă a personalului se asigură că și în viitor funcțiunile cheie din firmă sunt ocupate in mod continuu de cei mai buni si adecvați angajați, motiv pentru care perfecționarea instructorilor si specialiștilor prezintă o preocupare esențială.

Performațele deosebite ale Managementului Sănătății și al Securității ocupaționale au la SIMEA primă prioritate. Noi planificăm, dezvoltăm și fabricăm produsele si serviciile noastre astfel încat mediul și Sănătatea oamenilor să fie protejate – să corespundă reglementărilor valabile și chiar mai bine decât acestea – precum și tratarea cu grijă a resurselor și evitarea accidentelor. Noi ne organizăm condițiile noastre de muncă astfel încât sa fie asigurate capacitatea de performanță a angajaților, sănătatea, motivarea și satisfacția lor. Managementul Mediului, al Sănătății si al Securității Muncii își aduc aportul la protejarea pe termen lung a sănătății oamenilor și a valorilor materiale ale organizației.

1.4 Proiectarea unei analize SWOT cu privire la domeniul de cercetat abordat

SWOT reprezintă acronimul pentru cuvintele englezești "Strengthts" (Forte, Puncte forte), "Weaknesses" (Slăbiciuni, Puncte slabe),"Opportunities" (Oportunități, șanse) si "Threats" (Amenințări). Primele doua privesc firma si reflectă situația acesteia, iar urmatoarele două privesc mediul si oglindesc impactul acestuia asupra activitatii firmei.

În figura 1.3 se regăsesc punctele tari ale firmei, punctele slabe, oportunitățiile și de asemenea, amenintările in cadrul analizei.

Tabelul 1.2 Analiza SWOT

PS1. Este unul dintre punctele forte le firmei și este reprezentat de caracteristici sau competențe distinctive pe care aceasta le posedă la un nivel superior în comparație cu alte firme, îndeosebi concurente, ceea ce îi asigura un anumit avantaj în fața lor. Altfel prezentat, punctele forte, reprezintă activități pe care firma le realizeaza mai bine decât firmele concurente, sau resurse pe care le posedă si care depășesc pe cele ale altor firme.

În cadrul firmei are loc o permanenta reevaluare a metodelor de productie pentru a avea siguranța ca firma nu ramâne în urma concurentilor în ceea ce priveste nivelul productivitatii. Un aspect al acestei evaluari permanente consta în decizia de a investi sau în alegerea momentului investitiei în noile procedee de productie aparute în lume.

PS2. Se enumeră printre punctele forte și este constituit de deținerea poziției de lider sau de vârf pe piață. Am facut această afirmație pentru că SIMEA este unul dintre liderii industriei electronice la nivel mondial. Acest succes nu vine de la sine, ci trebuie urmărit cu consecvență într-o piață globală. Strategia SIMEA: să ofere totul, de la un grad cât mai înalt de automatizare și capacitatea de a realiza „just-in-time” procese complexe, atât manuale cât și tehnice, până la efectuarea de mici serii de producție.

Prin orientarea spre productie întelegem cazul în care producătorii îsi dezvoltă si fabrica produsele dupa propriile pareri asupra a ceea ce înseamnă un produs „bun” si apoi muncesc din rasputeri sa-i convinga pe consumatori ca acel produs reprezinta exact ceea ce le trebuie. Acest mod de gândire este evident riscant (s-ar putea sa nu reusim sa-i convingem pe consumatori de asta) si foarte costisitor (cheltuieli cu reclama, promovarea produsului, formarea sau schimbarea preferintelor consumatorilor etc.).

De aceea, în ultimul timp firmele tind să fie mult mai atente la semnalele pietei si realizeaza ca ar trebui sa proiecteze si produca bunuri care raspund exact cerintelor pietei si nu parerilor proprii. Ei depun din ce în ce mai mult efort si timp pentru studii de piata care sa-i asigure ca stiu care sunt cerintele acesteia, deci calitatea si cantitatea în care sunt produse bunurile corespund cât mai bine situatiei de pe piata.

PS3. Este un alt punct forte il reprezintă existența unui sistem bine organizat si eficace de planificare strategică. Consider că printre cele mai importante strategii se numară menținerea încrederii actionariatului și a satisfactiei clienților, prin creșterea profitabilitatii organizatiei, dezvoltarea competențelor in furnizarea produselor, contând pe procese sigure și angajați implicați care promovează valorile Siemens.

De asemenea, PS4. este dat de posedarea unor abilități deosebite în materie de inovare a produselor și/sau tehnologiilor, se regăsește printre punctele tari ale organizației. Acesta e datorează creșterii calității proceselor prin implementarea de linii de producție semiautomate si automate. SIEMENS este un productor cu o inaltă calificare a echipamentelor de joasă tensiune pentru aplicații industriale, de infrastructură si clădiri. Totodată produsele și sistemele sunt soluții inteligente pentru distribuția si alimentarea cu energie a clienților din intreaga lume.

Cunoscând schimbările rapide referitoare la gusturi, concurența si tehnologie, compania nu se poate baza numai pe produsele existente pentru a obține o creștere sau a-și menține renilitatea. Compania poate spera să-și mențină performanțele numai printr-o continua activitate de inovare. Inovarea produselor acopera o multitudine de activitati: îmbunătățirea produsului, crearea unor produse complet noi sau extinderea gamei de produse oferite.

PS5. Este unul dintre punctele slabe ale firmei și este reprezentat de puternicile capacități ale departamentului de proiectare. Programele analitice ale departamentului își propun ca scop didactic principal aplicarea metodologiei de proiectare la temele unor programe complexe si dezvoltarea capacitatii de sinteza proiectiva in rezolvarea funcțională, spatială și constructivă a obiectului. Acest scop este definit prin aplicarea cunostintelor dobandite de angajați in cadrul rezolvării temelor de proiectare. În general, mai ales în ultimul timp, activitatea de design si proiectare necesita utilizarea unui instrumentar special, începând de la plansa desenatorului pâna la soft-uri de desing 3D sau incinte de încercare a produselor.

Punctele slabe ale firmei sunt caracteristici ale acesteia care îi determină un nivel de performanțe inferior celor ale firmelor concurente. Punctele slabe reprezintă activitati pe care firma nu le realizează la nivelul propriu celorlalte firme concurente sau resurse de care are nevoie dar nu le poseda.

PW1. Consider că este unul dintre punctele slabe ale firmei, lipsa unui departament de proiectare în incinta firmei sau cel puțin in țară. Acesta există, insă sediul se află în Germania, Regensburg. Cred că modificările care au loc asupra produselor se pot face mult mai rapid daca persoanele implicate în proiectare se află chiar langă procesul de fabricție al produsului.

Astfel, totul ar funcționa mult mai rapid, iar informațiile vor ajunge in cel mai scurt timp la persoanele implicate.

Activitatea din acest departament este cel mai greu de apreciat prin prisma profitului firmei, de aceea este forte important sa existe un control direct interdepartamental pentru cercetare si dezvoltare, care ar duce la eficientizarea timpului de lucru.

PW2. Este un un alt punct slab si este constituit de cerința furnizorilor de plată în avans a pieselor și a materialelor care duce la imobilizarea pe termen relativ îndelungat de resurse financiare. Firma poate întâmpina dificultăți în momentul in care este pusă in situația in care trebuie ramâne cu puține resurse finainciare în urma plății de materii prime.

"Oportunitățile" reprezintă factori de mediu externi pozitivi pentru firmă, altfel spus sanse oferite de mediu, firmei, pentru a-și stabili o noua strategie sau a-și reconsidera strategia existentă în scopul exploatării profitabile a oportunităților aparute. "Oportunități" există pentru fiecare firmă și trebuie identificate pentru a se stabili la timp strategia necesară fructificării lor sau pot fi create, îndeosebi pe baza unor rezultate spectaculoase ale activităților de cercetare-dezvoltare, adică a unor inovări de anvergura care pot genera chiar noi industrii sau domenii aditionale pentru producția si comercializarea de bunuri si servicii.

PO1. Se numără printre oportunitățile firmei si este dat de existența cererii pe noi piețe a produselor si/sau serviciilor existente. Chiar dacă siguranțele SIEMENS ajung in aprope toate colțurile lumii, se pare că numărul de cereri din partea clienților crește de la o lună la alta.

De aceea, în ultimul timp firma tinde să fie mult mai atentă la semnalele pieței și realizează că ar trebui sa proiecteze și producă bunuri care raspund exact cerintelor pieței și nu parerilor proprii. Ei depun din ce în ce mai mult efort și timp pentru studii de piață care să-i asigure că stiu care sunt cerințele acesteia, deci calitatea și cantitatea în care sunt produse bunurile corespund cât mai bine situației de pe piață.

PO2 este de asemenea o altă oportunitate a firmei si este constituită de dezvoltarea spațiului de depozitare a produselor finite. In momentul de față, depozitarea aparatelor se face in cadrul firmei, la primul etaj al clădirii. Un spațiu de depozitare ar ajuta firma la o mai bună manipulare a produselor finite.

Creșterea rapidă a pieței reprezintă o oportunitate pentru organizație. În toate țările de desfacere, vânzările online se dezvoltă tot mai rapid odată cu creșterea cererii de energie electrică

PO3 este o altă oportunitate a firmei și este dată de manifestarea unei stări de stagnare sau regres la firmele concurente. Consider că concurența reprezintă cea mai importantă caracteristică a comportamentului de afaceri în economie. Intrarea liberă pe piață și ieșirea liberă de pe piață, accentul pus pe inovație și dezvoltarea firmei concomitent cu evoluția relativă a puterii de cumpărare a consumatorilor, face din concurență temelia certă a relațiilor între firme.

Astfel, în situația în situația în care o firmă de acest gen, care este concurentă cu firma analizaă, daca la un moment dat manifestă o stare de stagnare sau regres, atunci penru Siemens este o oportunitate de extinere pe piață.

"Amenintarile" sunt factori de mediu externi negativi pentru firma, cu alte cuvinte situatii sau evenimente care pot afecta nefavorabil, în masura semnificativa, capacitatea firmei de a-si realiza integral obiectivele stabilite, determinând reducerea performantelor ei economico-financiare. Ca si în cazul oportunitatilor, "amenintari" de diverse naturi si cauze pândesc permanent firma, anticiparea sau sesizarea lor la timp permitând firmei sa-si reconsidere planurile strategice astfel încât sa le evite sau sa le minimalizeze impactul. Mai mult, atunci când o amenintare iminenta este sesizata la timp, prin masuri adecvate ea poate fi transformata în oportunitate.

PT1. Este una dintre amenințările firmei și este dată de fluctuațiile economice și devalorizarea monedei. Susțin această afirmație deoarece, fiind o companie internațională afectează performanța financiară. Astfel, prin schimburile de produse si servicii între firmă si client sau intre firmă si frunizor poate duce la o scăderea volumelor de produse, modificări de prețuri sau scăderi de cereri.

Consider că firma este influențată direct de fluctuațiile economice datorită pieței mari de desfacere in lume. La inceputul fiecărui an financiar se stabilește valoarea unui euro, valabilă pentru intregul an. În general, aceasta valoare nu se modifică de-a lungul anului, doar in situații excepționale cand moneda suferă modificări majore. Astfel, schimburile de produse și servicii dintre furnizor si firmă sau dintre firmă și client, duc la o influență asupra economiei firmei.

PT2. Reprezinta de asemenea, o altă amenințare. Consider că o alta amenințare pentru organizație este puternica dependență de furnizori.În acest caz, producția depinde în mod direct de furnizorii noștri. Datorită faptului că aceștia sunt externi, există posibilitatea ca unul dintre material sa nu ajungă la timp și asta ar duce la oprirea producției.

Consider ca furnizorul are un rol principal în această organizației. Dacă acesta nu ne-ar furniza produsele la timp, fie ele materiale sau utilaje, atunci producția ar avea de suferit. O consecință a acestei probleme este întârzierea livrării comenzii catre client, care poate duce la pierderea unor clienți importanți pentru firmă.

PT3. Una dintre cele mai importante amenințări, este indentificarea greșită a aparatului. In cazul în care aparatul este nefuncțional sau funcționează greșit poate duce la incidente soldate cu pierderi materiale (incendii, distrugeri de utilaje si alte bunuri) sau chiar cu răniri și pierderi de vieți omenești.

Altfel e bine ca siguranța autoamtă, (indiferent de  valorile maximale admise de conductor, priză sau instalație) să fie cât mai bine indentificată cu toate caracteristicile necesare asigurării clientului si de asemenea, aceasta sa fie apropiată de valoarea consumului (a puterii maxim absorbite) de valoare a curentului de scurt a siguranței automate. In acest fel, curentul de scurtcircuit se limitează la o valoare mai mică pe timpul de decuplare al siguranței și stricăciunile  la locul de defect vor fi mai mici. Pe circuitele  care alimentează o bucătărie modernă  în care sunt multe electrocasnice, alegerea se va face in funcție de puterea contractaăa în urma căreia a fost instalaăa siguranța generală, cea din BMP (Blocul de masură și protecție) Cea mai mare siguranță din tabloul de interior se va alege cu o treaptă mai mică decât aceea din BMP. Apoi, in funcție de puterea instalată a electrocasnicelor și în funcție de gruparea lor pe circuite care ar duce la simultaneitate în funcționare, se poate alege siguranță pentru fiecare circuit.

PT4. De asemenea, intrarea unor noi competitori pe piață este o amenințare pentru firmă.

Aplicarea analizei SWOT  este facilitata daca se foloseste  o lista de probleme care trebuie urmarite în cadrul analizei si ale caror raspunsuri sunt relevante pentru evaluarea situatiei de fapt a mediului si a firmei. Este recomandabil ca problemele urmarite în ceea ce priveste punctele forte, punctele slabe, oportunitatile si amenintarile sa aiba o anvergura necesara pentru a fi cu adevarat probleme strategice, sa aiba legatura cu planurile strategice si sa ofere indicii semnificative pentru evaluarea judiciozitatii acestora si, la nevoie, pentru reconsiderarea lor.

O parte din principalele probleme de urmarit în cadrul analizei SWOT sunt prezentate în continuare, ele pot fi folosite drept referinta pentru efectuarea unei analize, dar pot si este preferabil sa fie completate cu alte probleme specifice firmei în cauza.

Analiza SWOT se poate desfasura la scara ansamblului firmei sau, pentru adâncirea investigatiei si conturarea unor concluzii mai detaliate, la cea a domeniilor functionale din cadrul firmei: marketing, vânzari si distributie, cercetare- dezvoltare, productie, financiar si personal – relatii de munca.

Analiza SWOT are un pronuntat caracter calitativ, permitând formularea unui diagnostic asupra conditiei trecute si actuale a firmei sau a domeniilor ei functionale, pe baza raspunsurilor la problemele mentionate anterior, conturându-se perspectivele de evolutie pe termen lung ale firmei si ale domeniilor respective.

Diagnosticarea în urma utilizarii analizei SWOT, poate fi definită ca o cercetare complexa a aspectelor economice, tehnice, sociologice, juridice si manageriale ce caracterizează activitatea unei firme, prin care se identifica punctele forte, punctele slabe, oportunitățile, amenințările și cauzele care le generează și/sau le va genera, se formulează recomandări de eliminare sau diminuare a aspectelor negative și /sau de valorificare a celor pozitive.

2.CONTRIBUȚII CU CU PRIVIRE LA IMPLEMENTAREA PROCESELOR DE TIPĂRIT LASER, TIPĂRIT LOGO ȘI AMBALARE PRIN PRISMA AUTOMATIZĂRII ACESTORA

Prezenta cercetare s-a demarat ca urmare a unei colaborări mai vechi dintre autorul acestui proiect de diplomă și echipei din SC SIEMENS SRL Sibiu. Prin intermediului departamentului de planificare a producției din cadrul organizației s-a ales această tema de proiect de diplomă ca o necesitate a rezolvării problemei propuse (proiect propus) de către SC SIEMENS SRL.

Cercetarea are drept scop identificarea problemelor existente în organizație și rezolvarea acestora prin îmbunătățirea activității de producție, a produsului și de asemenea a proceselor de fabricație.

2.1 Identificarea problemelor existente

Tipărirea LOGO, laser și postul de ambalare sunt locuri de muncă manuale, aprovizionarea cu materiale se face manual și de asemenea, punerea în unități / în dispozitivul de fixare se face de către operatori. Fiecare loc de muncă este operat de către o singură persoană.

Acest sistem conduce la stocuri între locurile de muncă, un număr mare de mișcări de manipulare și transport, un timp de instalare de 5 min pentru fiecare comandă aferent fiecărui loc de muncă

Astfel, cele trei mese corespunzătoare fiecărei operații în parte, vor fi alăturate, eliminându-se în acest fel operațiile de transport și de așteptare dintre cele trei operații.

A fi competitiv pe piața globală a producătorilor presupune respectarea termenelor limită și preocuparea permanentă pentru creșterea producției, reducerea opririlor neplanificate și menținerea calității produselor. Se dorește creșterea productivității liniei de asamblare și îmbunătățirea finisajului produselor conform celor mai noi tehnologii, care pot contribui semnificativ la îmbunătățirea rezultatelor produselor SIEMENS.

Pentru aprovizionare cu material se folosesc niste cărucioare cu cutii de plastic. Etapele de producție înainte de imprimare logo-ul sunt acum semiautomate și se utilizează benzi transportoare pentru unitățile de transport de la o operație la următoarea operație. Este necesar să se îmbunătățească, de asemenea această operație de imprimare manuală și să se integreze în linia de producție semiautomat.

Fig. 2.1 Diagrama Fishbone

Stocurile între locurile de muncă reprezintă principala problemă cu care se confruntă producția. Pentru a identifica cauzele acestei probleme se va face o analiză a timpului pierdut cu ajutorul diagramei fishbone (os de pește).

Diagrama “os de pește”, diagrama cauză-efect, diagrama Ishikawa, ilustrează cauzele principale și secundare ale unui anumit efect. Într-o diagramă tipică de acest fel, problema ce trebuie rezolvată este notată în „capul” peștelui, apoi sunt înșirate cauzele, de-a lungul ,,oaselor” și împărțite pe categorii.

2.2. Stabilirea obiectivelor

Viitorul inseamnă inovație în inginerie, tehnologie la cele mai înalte standarde și capacitatea de adaptare la un mediu în continuă schimbare. De la infințare și până in prezent, Siemens a fost un partener al dezvoltării și creșterii competitivității locale. Satisfacția clienților este scopul activitătii acestei organizații. Această satisfacție se obține atunci când produsele sunt livrate la cea mai înaltă calitate, în cel mai scurt timp și fără costuri suplimentare. Pentru a obține și mentine această stare de satisfacție a clientului în condițiile concurenței pe piață, trebuie îmbunătățită activitatea in mod continuu, aceasta asigurând câștiguri optime si profituri pe termen lung. Pentru realizarea acestor scopuri fundamentale si de a dispune de atuuri puternice, firma va aduce îmbunătățiri continue asupra produsului și de asemenea procesului de fabricație.

Plecând de la problemele existente în firmă, se dorește o îmbunătățire, de aceea se va urmării îndeplinirea următoarelor obiective:

Reducerea stocurilor mari de aparate între locurile de muncă

Reducerea timpilor de staționare al aparatelor între posturile de lucru

Cresterea productivitatii

Eliminarea erorilor umane

Reducerea numărului mare al mișcărilor de manipulare

Reducerea numărului mare al mișcărilor de transport

Tema abordată in acest proiect urmărește atingerea obiectivelor enumerate mai sus.

2.3 Factori de interes, motivația soluționării problemei și sustenabilitatea cercetării (proiectului propus de firmă)

INIȚIATORUL este managerul general al firmei ce are ca scop menținerea angajaților buni în firmă pe o perioadă mai lungă și reducerea costurilor cu instruirea personalului nou angajat.

Proprietarul este compania SC SIEMENS SRL

Susținătorii sunt atât conducerea firmei cât și angajații.

CLIENTUL: cei care cumpară produsele de la noi

Utilizatorul:Compania SC SIEMENS SRL

Angajații companiei

CADRUL LEGISLATIV este legislația din România.

In cadrul acestui proiect „Automatizarea proceselor de tipărire și ambalare a siguranțelor automate” au fost găsite soluții de monitorizare a fluxului, urmărindu-se diverse strategii de îmbunătățire, raportate la cerintele clienților, punându-se accent în mod deosebit pe calitatea oferita acestora.

Soluțiile propuse pentru a elimina cauzele acestor probleme se înscriu într-un plan de acțiuni de îmbunătățire care să permită trecerea la o situație nouă, ale carei obiective principale sunt: eliminarea timpului pierdut, eficientizarea sistemului de producție, reducerea numarului de defecte si a costurilor de productie.

Soluția este un “one piece flow” sau „flux continuu”, si este o abordare specifică producției de lot care face posibilă punerea în aplicație a unei linii automate pentru imprimare logo, imprimare cu laser și dispozitive de ambalare. Această idee are multe beneficii si încurajează echilibrul dintre muncă, o calitate mai bună și o serie de îmbunătățiri interne. Scopul este acestei abordări este o linie de producție echilibrată în mod optim, cu puține deșeuri, având cel mai mic cost posibil și o producție fără defecte.

Realizarea acestui concept este benefică deoarece elimină o serie de probleme cu care se confruntă producția, precum: defecte, mișcări umane inutile, mai puțin spațiu necesar pentru a construi produsul, asigură un mediu mai sigur și îmbunătățește moralul angajaților.

Această metoda oferă o mutitudine de avantaje precum calitate îmbunătățită și mai puține defecte, deoarece dacă există de calitate știm ca defectul a afectat doar acea parte. Nu este necesar sa dedicăm ore de izolare și testare a altor material in aceeași producție pentru a stabili dacă respectă standardele de calitate.

De asemenea, reducerea stocurilor cu materiale între posturile de lucru va fi implementată. One pice flow necesită ca fiecare operație să producă ceea ce este necesar pentru urmatoarea operație. Atunci când aceste faze de lucru sunt urmate în mod corespunzător, procesul va elimina orice posibilitate de a construi stocuri.

Faptul că asigură un mediu de lucru mai sigur, duce la mai puține material depozitate, ceea ce înseamnă mai puțină dezordine, mai multă lumină în cele mai întunecate colțuri ale fabricii. De asemenea, dacă locurile de muncă sun manipulate corespunzător de un număr de angajați care își cunosc sarcinile repetitive, există mai puține șanse de a efectua mișcări neașteptate care cresc șansele de accidentare.

2.4 Prezentarea situației actuale

2.4.1Prezentarea procesului de tipărit logo

Printre numeroasele procese de producție prin care trece o siguranță autoamată Siemens, se numără si postul de tipărit LOGO cu vopsea. Acesta face parte din seria ultimelor operații prin care trece produsul. La această fază, ajung aparatele care au fost verificate termic și magnetic.

La începutul fiecărei comenzi se reglează utilajul și se introduce modelul ce urmează a fi tipărit, de la panoul de comandă. La acest post se vor tipari aparatele livrate de la standul de verificare electrica. Acestea vor fi transportate cu ajutorul carucioarelor in lazi de plastic. De asemenea, inainte de inceperea comezii, se va monta opritorul pe tobogan, ca in urmatoarea imagine.

Figura 2.3 Aparate netipărite

Se iau câte două aparate, se orientează și se introduce până în locașul drept al mașinii de tipărit.

La acest post se vor tipari aparatele livrate de la standul de verificare electrica. Acestea vor fi transportate cu ajutorul carucioarelor in lazi de plastic. De asemenea, inainte de inceperea comezii, se va monta opritorul pe tobogan, ca in urmatoarea imagine.

Figura 2.4 Aparate pregătite pentru a fi tipărite

După așezarea lor in cele două locasuri, operatorul își retrage mâinile, coboară apărătoarea de protecție. Tipăritul are loc în urma acționării unui tampon. Acesta funcționează ca o ștampilă care va face tipărirea cu vopsea prin inscripționarea cu logo "SIEMENS".

Figura 2.5 Aparate tipărite logo

Următorul pas la acest post de lucru este uscarea pieselor dupa tipărire. Manipularea pieslor este facută de către operator. Acestea sunt introduse în dispozitivul special de urcare a vopselei.

Figura 2.6 Aparate în dipozitivul de uscare

2.4.2Prezentarea procesului de tipărit laser

Printre numeroasele procese de producție prin care trece o siguranță autoamată Siemens, se numără si postul de tipărit laser. Acesta face parte din seria ultimelor operații prin care trece produsul. La această fază, ajung aparatele care au fost tipărite LOGO.

Operatorul ia pachete de 6 aparate din ladă și le așează pe masa de lucru.

Se iau câte două aparate și se așează în dispozitiv, urmând a fi tipărite, în dispozitivul din dreapta pentru inscripționarea laterală și în dispozitivul din stânga pentru inscripționarea frontală.

Procesul de tipărire se pornește prin apăsarea pedalei de picior.

2.7 Aparate înainte de a fi tipărite laser

Aparatul tiparit lateral (care sta in dispozitivul din dreapta) se ia din dispozitiv , se verifică vizual partea laterală și se mută in dispozitivul din stânga. La fel se procedează si cu celalalt aparat.

Figura 2.8 Așezarea aparatelo în dispozitivele speciale

Figura 2.9 Aparate tipărite laser

Operatorul ia aparatele tipărite din dispozitive și le așează ordonat în cutie.

2.4.3 Prezentarea procesului de ambalat

Printre numeroasele procese de producție prin care trece o siguranță autoamată Siemens, se numără și postul de ambalat. Acesta face parte din seria ultimelor operații prin care trece produsul. La această fază, ajung aparatele care au fost inscripționare laser.

Figura 2.10 Aparat tipări și ambalat

La începutul fiecărei comenzi se reglează programul de lucru al imprimantei, se setează parametrii și se introduce modelul ce urmează a fi tipărit.

Operatorul ia din imprimantă o etichetă și o cutie, le lipește, apoi așează aparatul tipărit în cutie.

Operatorul ia cutiile cu aparate si le așează ordonat în cutiile de plastic până la încheierea comenzii. Acestea vor fi duse de către un manipulator în locuri de depozitare special amenajate.

2.4.4 Layout. Dispunerea locurilor de muncă

Fig 2.11. Dispunerea locurilor de muncă

Acesta este layout-ul, iar mai jos este o schemă mai simplificată a dispunerii locurilor de muncă:

Fig 2.12. Dispunerea locurilor de muncă – schema simplificată

În Figurile 2.11 respectiv 2.12 este prezentată dispunerea locurilor de muncă, tipărit logo, tipărit laser și ambalare. Săgețile arată traseul pe care îl execută aparatele de la un post de muncă la altul. Manipularea si transportul acestora se face manual, cu ajutorul cărucioarelor, de către un operator pentru fiecare post in parte.

În prezent se lucrează pe stocuri la fiecare post se lucru, ceea ce duce la timp pierdut de staționare al aparatului.

2.4.5 Calculul capacității prezente

Pentru procesul de de tipărit LOGO s-au obținut următoarele valori, utilizând un algoritm regăsit în literatura de specialitate:

Norma de timp = 39,6 min/100 buc

Capacitate/schimb = minute/schimb/ norma de timp * 100 (2.1)

Capacitate /schimb = 465 / 39,6 * 100

Capacitate/schimb = 1.174 buc

Capacitate /zi = numar piese/zi * numar schimburi lucrate (2.2)

Capacitate /zi = 1.174 * 2

Capacitate /zi = 2.348 buc

Capacitatea/luna = numar piese/zi * numar zile lucrate (2.3)

Capacitatea/luna = 2.348 * 21

Capacitatea/luna = 49.318 buc

Capacitate/an = capacitate/lună * număr luni/an (2.4)

Capacitate/an = 49.318 * 12

Capacitate/an = 591.181 buc

Pentru procesul de tipărit laser am obținut următoarele valori:

Norma de timp = 23,7 min/100 buc

Capacitate/schimb = minute/schimb / norma de timp * 100 (2.5)

Capacitate /schimb = 465 / 23,7 * 100

Capacitate/schimb = 1.962 buc

Capacitate /zi = numar piese/zi * numar schimburi lucrate (2.6)

Capacitate /zi = 1.962 * 2

Capacitate /zi = 3.924 buc

Capacitatea/luna = numar piese/zi * numar zile lucrate (2.7)

Capacitatea/luna = 3.924 * 21

Capacitatea/luna = 82.405 buc

Capacitate/an = capacitate/lună * număr luni/an (2.8)

Capacitate/an = 82.405 * 12

Capacitate/an = 988.861 buc

Pentru procesul de ambalare am obținut următoarele valori:

Norma de timp = 68,5 min/100 piese

Capacitate/schimb = minute/schimb / norma de timp * 100 (2.9)

Capacitate /schimb = 465 / 68,5 * 100

Capacitate/schimb = 679 buc

Capacitate /zi = numar piese/zi * numar schimburi lucrate (2.10)

Capacitate /zi = 679 * 2

Capacitate /zi = 1.358 buc

Capacitatea/luna = numar piese/zi * numar zile lucrate (2.11)

Capacitatea/luna = 1.358 * 21

Capacitatea/luna = 28.511 buc

Capacitate/an = capacitate/lună * număr luni/an (2.12)

Capacitate/an = 28.511 * 12

Capacitate/an = 342.131

În urma calculelor s-au obținut valorile actuale ale capacităților de productie pentru fiecare operație. Acestea se regăsesc în următorul tabel

Tabelul 2.2 Capacități de producție pentru cele trei procese

2.5 Prezentare situație viitoare

2.5.1 Conceptul de automatizare. Funcționalitatea linei eutomatizate

Realizarea unor produse competitive din punct de vedere calitativ presupune controlarea riguroasă a procesului de producție din punct de vedere al variabilelor de proces. Abaterea de la acest regim se datorează unor perturbații. Sesizarea acestora și anularea efectelor induse se poate realiza prin conducerea automată a proceselor tehnologice. În aceste condiții, o organizație modernă a producției presupune ca o cerință principal, automatizarea proceselor și adoptarea pe aceasta bază a unor structuri tehnologice și organizatorice raționale.

Automatizarea este o ramură a tehnicii, al cărei scop este ca mașinile și instalațiile să lucreze automat, deci independente de o continuă și/sau directă intervenție a forței de muncă umane.

Prin automatizarea proceselor de producție se urmărește asigurarea tuturor condițiilor de desfășurare a acestora fără intervenția omului. Această etapă presupune crearea acelor mijloace tehnice capabile să determine evoluția proceselor într-un sens prestabilit, asigurându-se producția de bunuri materiale la parametrii doriți. Se poate vorbi în acest caz de procese de producție automatizate a căror evoluție este controlată în mod automat fără intervenția omului.

Etapa automatizării presupune existența proceselor de producție astfel concepute încât să permită implementarea mijloacelor de automatizare, capabile să intervină într-un sens dorit asupra proceslor, asigurând condițiile de evoluție a acestora în deplină concordanță cu performanțele optime.

Ansamblul format din procesul supus automatizării și mijloacele tehnice ce asigură automatizarea acestuia constituie un sistem automat a cărui reprezentare funcțională este data in fig 2.13.

Fig. 2. 13. Schemă sistem automat

Obiectul condus, reprezentat ca sistem cu intrările u si vi și ieșirea y, este supus acțiunii u generate de sistemul conducător (echipamentul de automatizare) și acțiunilor mărimilor exogene v, care reprezintă perturbații. Perturbațiile ce acționează asupra proceselor pot fi aditive sau parametrice. Acțiunea perturbațiilor aditive se acumulează la ieșire 1 cu acțiunea comenzii u, pe când acțiunea perturbațiilor parametrice se concretizează în modificări structurale ale procesului. Legătura inversă (reacția negativă inversă) de la obiectul condus la sistemul conducător are consecințe deosebite asupra performanțelor globale ale sistemului (stabilitate, robustețe, sensibilitate).

În figura 2.14 avem ansamblul format din procesul de automatizare și de asemena mijloacele tehnice ce asigură automatizarea celor trei procese constituite din două masini de tipărit laser, una de tipărit logo si înca o masă pentru ambalat.

Fig. 2.14 Proiectarea liniei eutomatizare

Proiectarea, programarea, realizarea și testarea automatizării se vor realiza la sediul furnizorului. La sediul clientului se va face punerea pe pozitie, punerea in funcție și testarea finală. Deoarece la sediul contractorului nu pot fi trimise echipamentele de tiăarit laser , contractorul va trebui să simuleze funcționarea echipamentului laser.

Componentele puse la dispoziția contractorului vor fi: utilajul de tipărit LOGO (capat de tipărit Tampoprint si uscător cu aer cald). Se pune la dispoziție inclusiv partea pneumatică, electrică de pe echipament. De asemenea, Simea pune la dispoziție utilajele de tipărit laser (două utilaje). Datorită capacitătii limitate utilajele de tipărit laser nu pot fi trimise contractorului , ele vor fi integrate pe linia automată la livrarea în fabrică a liniei automate. Siemens pune la dispoziție documentație tehnică pentru echipament laser, precum și imprimanta ZEBRA pentru tipărit etichete, PC cu soft etichete.

Siemens pune la dispoziție contractorului și depozitul pentru piese, care urmează a fi atasat benzii transportoare.

Fig 2.15 Depozit de piese

De asemenea, SIEMENS pune la dispoziție masa de ambalat care urmează a fi atașată benzii transportoare.

Fig 2.16..Masa de ambalat

Alimentarea cu piese a utilajului de tipărit LOGO Siemens cu vopsea, a celor 2 utilaje de tipărit laser și a mesei de ambalat se face de pe o bandă transportoare electrică.

Alimentarea echipamentului de tipărit LOGO Siemens se face utilizând o bandă transportoare electrică . La banda transportoare electrică se atașează un depozit de piese folosit pentru aparatele de 1 pol. În depozit se vor așeza 35 poli/rând în total 9 rânduri.

Echipamentul de tiparit LOGO trebuie să poată tipări piese de 1pol, 2, 3 sau 4 poli. Diferențele între piesele de 1pol, 2 ,3 sau 4 poli sunt evidențiate în poza de mai jos.

Fig 2.18 Piese – aparatele de 1pol, 2 , 3 sau 4 poli.

Echipamentul de tipărit LOGO va fi alimentat cu piese de 2, 3 sau 4 poli de la echipamentul anterior de completat piese cu ajutorul benzii transportoare , iar piesele de 1pol se vor alimenta pe banda transportoare de la depozitul de piese.Capătul de tipărit din echipamentul de tipărit LOGO Siemens se poziționează lângă banda transportoare, iar alimentarea echipamentului cu piese se face de pe banda transportoare.

După tipărire, piesele sunt evacuate din dispozitivul de tipărit pe o bandă transportoare. Următoarea operație este cea de uscare cu aer cald. Echipamentul de uscate cu aer este furnizat de SEIT.

Figura 2.19 Tipărit logo automatizat (vedere din față)

După tipărire, piesele sunt evacuate din dispozitivul de tipărit pe o bandă transportoare. Următoarea operație este cea de uscare cu aer cald. Echipamentul de uscate cu aer este furnizat de SIEMENS.

Uscătorul cu aer va fi amplasat direct pe bandă transportoare . De asemenea pe banda transportoare în dreptul uscătorului cu aer este amplasat un opritor. După uscare pieselor, opritorul pneumatic, se retrage și piesele sunt transportate pe bandă la urmatoarul dispozitiv.

Pentru a putea fi tipărite pe laser pe partea laterală este necesară întoarcerea pieselor din poziția frontală în poziția laterală.

Figura 2.20 Tipărit logo automatizat (vedere de sus)

Dispozitivul de întoarcere a pieselor pe bandă este un dispozitiv acționat de cilindrii pneumatici, iar prinderea pieselor se face de către o menghină. Pentru întoarcerea piesei pe bandă poate să fie utilizată și o soluție mecanică, cu un opritor.

Fig 2.21.Dispozitiv întoarcere piesa pe bandă. Laser tipărit lateral (vedere frontală).

După întoarcere, piesele sunt transportate la operația de tipărire laser pe partea laterală. Echipamentul de tipărit laser este furnizat de SEIT, va fi atașat liniei automate la punerea in funcțiune. Alimentarea echipamentului de tipărit laser se face de pe banda transportoare utilizând un brat de încărcare și descărcare oscilant.

Fig 2.22 Dispozitiv întoarcere piesa pe bandă. Laser tipărit fontal (vedere de sus)

Mișcările executate de brațul de încarcare și descărcare pneumatic oscilant sunt :

-coborâre din poziție safe (permite rotația mesei de alimentare echipament laser)

-prindere piesa în menghina de pe banda

-ridicare

-rotire 180 grade

-coborâre

-eliberare piesă din menghina pe banda transportoare

-ridicare in pozitie safe (permite rotația mesei de alimentare echipament laser)

Mișcările brațului oscilant trebuie să se încadreze în timpul cât masa laser staționează și să se ridice in poziția safe, când masa rotativă a laserului începe să se rotească.

Echipamentul de tipărit laser nu se modifică, se modifică doar partea de alimentare a laserului prin adăugarea la banda transportoare a brațului oscilant. După tipărire aparatele sunt evacuate înapoi pe banda transportoare tot de către brațul de încărcare și descărcare pneumatic oscilant. Pe banda transportoare se vor instala 2 opritoare pneumatice.

Primul opritor pneumatic va bloca șirul de piese de pe banda transportoare și va permite trecerea unei singure piese până la al doilea opritor. Piesele sunt preluate și lăsate de brațul de încărcare și descărcare din fața celui de al doilea opritor. După finalizarea ciclului de tipărire, piesele sunt lăsate de brațul oscilant pe banda transportoare în fața celui de al doilea opritor pneumatic , acesta este în poziția retras și permite astfel piesei să treacă pe banda transportoare la următoare operație de tipărire frontală.

Al doilea echipament de tipărire laser face tipărirea frontală a pieselor. Pentru a putea fi tipărite piesele trebuie întoarse pe banda transportoare din poziția laterală în poziția frontala.

Fig 2.23 Laser tipărit frontal. Sistem manipulare.

Întoarcerea pieselor pe banda transportoare se face de către un braț pneumatic cu prindere cu menghină. Poziția celui de al 2-lea braț pneumatic folosit pentru întoarcerea pieselor ,trebuie să fie cât mai în spate pe banda transportoare, spațiul rămas liber pe bandă fiind disponibil pentru viitoare modificări.

După întoarcere piesa e preluată de pe banda transportoare de un braț de încărcare și descărcare pneumatic oscilat care face alimentarea și evacuare cu piese pentru echipamentul de tipărire laser frontal. Pe banda transportoare de asemenea este necesar amplasarea a două opritoare pneumatice . Primul opritor pneumatic permite trecerea unei singure piese din șir până la al doilea opritor de unde piesa va fi preluată de brațul de încărcareși descărcare oscilant.

Fig 2.24 Laser tipărit frontal. Sistem manipulare. (vedere de sus)

După finalizarea ciclului de tipărire, piesele sunt lăsate de brațul oscilant pe banda transportoare în fața celui de al doilea opritor pneumatic , acesta este în poziția retras și permite astfel piesei să treacă pe banda transportoare la următoare operație de tipărire frontală. Piesele sunt transportate pe bandă până la masă de ambalat. Layoutul mesei de ambalat este indicat în poza de mai jos.

Fig 2.25. Masa de ambalat.

Alimentarea locului de muncă cu piese se face cu ajutorul benzii transportoare . Evacuare pieselor de pe banda transportoare pe masă de ambalat se face de către un cilindru pneumatic . Se evacuează concomitent câte 24 poli (respectiv 24 piese 1 pol sau 12 piese 2 poli sau 8 piese 3 poli sau 6 piese 4 poli). Pe masă trebuie să poată fi așezate 5 rânduri de piese , câte 24 poli/1 rând.

2.5.2 Layout. Dispunerea locurilor de muncă de-a lungul liniei automatizate

Fig 2.26 Layout.Dispunerea locurilor de muncă

Acesta este layout-ul cu echipamentele furnizate de companie la furnizor, iar mai jos este o schemă mai simplificată a dispunerii locurilor de muncă:

Fig 2.27 Dispunerea locurilor de muncă – schemă simplficată

2.5.3 Calculul capacității viitoare

Capacitate/schimb = minute/schimb * număr minute intr-o oră / tact aparat (2.11)

Capacitate /schimb = 465 * 60 / 7,71

Capacitate/schimb = 3.619 buc

Capacitate /zi = numar piese/zi * numar schimburi lucrate (2.12)

Capacitate /zi = 3.619 * 2,8

Capacitate /zi = 10.133buc

Capacitatea/luna = numar piese/zi * numar zile lucrate (2.13)

Capacitatea/luna = 10.133 * 21

Capacitatea/luna = 212.797 buc

Capacitate/an = capacitate/lună * număr luni/an (2.14)

Capacitate/an = 212.797 * 12

Capacitate/an = 5.107.132 poli

2.6 Situație actuală vs. Situație viitoare

Fig 2.28 Capacitate anuală actală vs. capacitate anuală viitoare

In fig 2.27 se observă faptul că exista o diferență majoră între capacitățile anuale ale ambelor situații, actuală și viitoare. La momentul actual, valorile maxime sunt aproape de valoarea 1.000.000 poli/an și este dată de procesul de tipărit laser. Însă, după implementarea liniei automatizate, valoarea capacității maxime pe care o putem produce intr-un va fi de aproximativ 5.000.000 poli.

De asemenea, în figură se observă o diferența dintre norma actuală și cea viitoare. Diferența dintre cele doua este de 29,1 min/100buc, ceea ce înseamnă ca aceasta este valoarea câștigului normei.

Tabelul 2.3 Valoarea câșticului normei

Astfel, noua liniei automatizată va obtine un tact favorabil de 11,25s/piesă. Acesta se poate observa in figura 2.29.

Fig 2.29 Tactul liniei eutomatizate

Tabelul 2.4 Situație actuala vs. Situație viitoare

2.7 Simularea liniei cu ajutorul cutiilor de carton. Metoda mock-up.

în cadrul acestui proiect se va urmări modul de așezare al posturilor de lucru de-a lungul liniei automatizate. Criteriul principal după care se va face această dispunere, este în funcție de ordinea operațiilor. Prima operație este tipăritul logo, fiind urmată de tipăritul frontal si lateral. În final procesul de automatizare se va incheia cu operația de ambalat.

În cadrul proiectului am plecat de la ideea că mișcarile pe care le face siguranța automată de când este încărcată în noua linie automatizata și până la descărcare, trebuie sa fie cat mai simplificate. Aceste mișcări sunt executate de niște cilindrii pneumatici care vor ajuta piesa să fie manipulată în poziția corectă la fiecare dintre fazele liniei automatizate.

Se dorește să se facă o simulare a acestei linii cu ajutorul cutiilor de carton prin metoda mock-up. Scopul acestei simulări este acela de a obține o linie automatizată cat mai eficientă din punctu de vedere al mișcărilor pe care le face o sigurantă automată, al spațiului pe care îl va ocupa aceasta. În cadrul proiectului, pentru obținerea unui rezultat cât mai satisfăcător se va utiliza această tehnică de previzualizare a produsului final.

Fig.2.30. Simularea liniei

Cu ajutorul acestei metode se va obtine o formă și o dimensiune reală a liniei automatizate care face posibilă plasarea ei în secție. Acesta este un alt avantaj și din moment ce avem aceste informații va fi foarte ușor la găsirea unui spațiu potrivit și adecvat în secție.

Fig. 2.31 Simularea liniei. Tiparit logo

Prin această metodă se obțin o serie de de avantaje. Reducerea timpului de punere în funcțiune prin identificarea problemelor înaintea proiectării reprezintă unul dintre aceste avantaje. Astfel, vor fi evitate greșeli și se va ajunge la un timp minim prin alegerea corectă a mișcarilor de manipulare.

Fig. 2.32 Simularea liniei. Tipărit laser

Metoda cutiilor de carton se face cu ajutorul unui operator care va simula mișcarile care vor fi executate de către acesta. Avantajul este unul clar, prezența operatorului la locul simulării, îl ajută pe acesta să înțeleagă procesul înainte a fi adusă linia automatizată. Acest fapt duce și la alocarea unui timp mai scurt la școlarizarea acestuia.

De aemenea, operatorul joacă un rol extrem de important în alegerea poziților utilajelor de-a lungul liniei, deoarece numarul persoanelor care lucrează la această liniei se va diminua. În loc de 3 operatori cum erau inițial, acum se va lucra cu unul singur. Acesta va alimenta cu aparate noua linie automatizată și le va ambala.

2.8 Întocmirea caietului de sarcini pentru furnizor

1. Cerințe de bază

Proiectarea, programarea, realizarea și testarea automatizării unei linii constituită dintr-un echipament de tipărire LOGO Siemens cu vopsea, două echipamente de tipărire cu laser și masă ambalare piese, transport piese cu conveioare între echipamente și alimentare cu câte un brat de încărcare și descărcare oscilant pentru echipamentele de tipărire cu laser a modulelor.

Linia va fi reconfigurată și testată la sediul contractorului. La sediul clientului se va face punerea pe pozitie, punerea in funcție și testarea finală. De asemenea, SIEMENS pune la dispoziție schițele 3D, pentru linia automată de tipărit și ambalat.

2.Cerințe calitative

Fără cabluri deteriorate, presate, îndoite forțat;

Respectarea standardelor de proiectare și execuție electrică;

Disponibilitatea echipamentului > 95%;

Tact utilaj tipărit LOGO Siemens cu vopsea 6 sec;

Tact utilaj tipărit laser lateral 6 sec;

Tact utilaj tipărit laser frontal 6 sec;

Tact braț oscilant încarcare cu piese laser tipărit frontal 4,5 sec;

Tact braț oscilant încarcare cu piese laser tiparit lateral 4,5 sec;

Echipamentul trebuie să fie capabil de a funcționa continuu 3 schimburi (24h/zi), să nu genereze distrugeri în lanț ale părților componente și ale pieselor sau amestec intre piese tipărite sau netipărite.

Orice oprire a echipamentului, alta decat cea a operatorului, trebuie să genereze un mesaj asupra cauzei.

3.Date tehnice principale

Tabelul 2.4 Date tehnice principale

Sursa: Documentație internă SC SIEMENS SRL

Tactul liniei reprezintă intervalul de timp dintre momentul ieșirii unei piese de pe linie și momentul ieșirii urmatoarei piese în regim de lucru cursiv (fara intreruperi).

Disponibilitatea echipamentului este timpul total de lucru al echipamentului fără întreruperi (în procente). Include timpul de pornire, de setare parametri; masurat pe durata testării și garanției echipamentului.

4. Starea parametriclor pentru comanda curentă

Pentru schimbarea comenzii este necesară implementarea unui sistem de sesizare pentru piese DUMMY, care să oprească funcționarea echipamentului, fiind astfel necesară intervenția operatorului pentru a schimba parametrii de reglaj ai utilajului. Piesa DUMMY trebuie să fie sesizată la echipamentul Tampoprint de tipărire LOGO Siemens cu vopsea, de asemenea trebuie să fie sesizată și la brațele de încarcare și descărcare oscilante la ambele echipamente laser.

Schimbarea parametrilor la utilajul de tipărit laser frontal și lateral se face manual de către operator. Dacă este necesar, de asemenea, reglajul opritoarelor de pe bandă se face de către operator. Schimbarea comenzi in softul calculatorului al imprimantei Zebra se face manual de operator.

5.Date tehnice generale

Tabel 2.5 Date tehnice generale

Sursa: Documentație internă SC SIEMENS SRL

6. Componente Hardware

Dacă nu este altfel necesar, trebuie utilizate exclusiv produsele Siemens. Pentru alte componente, este nevoie să se informeze clientul în formă scrisă.

Tabelul 2.6 Componentele hardware

Sursa: Documentație internă SC SIEMENS SRL

7.Configurația Hardware

Tehnologia de control trebuie să fie structurata modular. Dispozitivele de control electric trebuie să fie conectate prin sistemele de conexiuni care sunt potrivite pentru locația respectivă de utilizare.

Iluminare – daca se impune! Celulele procesului echipate cu corpuri iluminat cu posibilitatea comutarii manuale!

Masina ar trebui echipata cu 3 module care sa aiba 3 coloane de lumina (verde, galben, rosu)

Verde – totul este in regula

Galben – mesaj de avertizare

Rosu – stop masina

Diagnosticare afisaj (100% afișaj eroare cu solicitare utilizator) numărul și dispunerea.

Celulele de proces sunt furnizate prin intermediul unor prize de impamantare de 2 poli si trebuie protejate impotriva scurt-circuitării, prin intermediul unui intrerupator de 2 poli.

Echipamentul electric trebuie protejat cu module MCB (motoare, surse de alimentare, conductoare etc.)

Protecție a motorului cu intrerupator vizibil, fereastra clara la usa unitatii de control.

Oprirea de urgenta a masinii trebuie sa fie conectata la oprirea de urgenta a fiecarui sistem manual separat (ex. robot, sau alte componente cu propriul lor control ) si trebuie oprita masina si toate componentele controlate separat.

Îndrumarea operatorului – panoul de control – trebuie realizată incluzând lămpi indicatoare și butoane iluminate pentru resetare, pornire si automat.

8.Configurația Software

Parțile programului care nu sunt necesare trebuie sa fie sterse (memorie bit, intrari si iesiri).

Senzorii pentru transportatoare si alimentatoare trebuie sa fie integrate in diagnoza sistemului S7.

Programele si modurile speciale trebuie sa fie instalate pentru fiecare actionare (electrica, pneumatica si asa mai departe; inclusiv scanere).

Cu parola sau cu o cheie pentru fiecare statie de lucru trebuie sa se poata comuta „pornit” sau „oprit” pentru a permite testul statiilor de lucru-de comun acord cu beneficiarul.

Numărătorile trebuie să fie programate; exemple:

Piese bune

Schimbare

Piese rele

Total

Temporizatoarele trebuie sa fie atribuite intr-o secventa ascendenta.

Alimentatoarele trebuie oprite si sa astepte (>30 sec) dar nu daca exista o lipsa de piese.

Softul trebuie scris in engleza (de asemenea comentariile si descrierile)

7.Cerințe de securitate

Cand sunt deschise dispozitivele de protectie in modul automat sau pas cu pas, secventa trebuie intrerupta „atat de repede” incat nimic periculos sa nu se intample cand ajunge inauntru. Nicio statie nu trebuie depresurizata, unitatile electrice si contactele trebuie scoase de sub energie. (exceptie: miscarile care nu sunt periculoase). Tensiunea de control (24 V DC) este mentinuta.

Partile fabricate trebuie finisate in asa maniera incat ele sa nu cauzeze rani in stadiul montat cand interferentele trebuie suprimate. (exceptie: marginile ascutite functionale). Partile ridicate (ex. cabluri) trebuie sa fie rotunjite.

Pentru executarea instalarii/reglatii și lucrului de asamblare la sediul clientului, clientul va desemna la cererea contractorului un coordonator autorizat sa emită instrucțiuni, care să coordoneze cerintele contractorului cu cele ale clientului. Autorizația de a emite instrucțiuni se extinde, de asemenea, la personalul contractorului, în măsura în care este necesar, pentru a evita un pericol comun. Contractorul va instrui angajații clientului de această prevedere. Înainte de a începe lucrul, angajații contractorului vor lua contact cu coordonatorul. Obligația de supraveghere a contractorului și autoritățile de supraveghere ale angajaților contractorului rămân neafectate de această prevedere.

Pentru celulele de proces sau parti ale masinii care sunt subiecte de aprobare cum este specificat in regulile de prevenire a accidentelor in vigoare, documentele de atestare sau certificatele de testare aplicate la sediul instalarii trebuie sa fie existente. In cazul in care exista o obligatie de testare pentru piese sau echipamente integrate, trebuie sa se faca apoi referire speciala in acest sens. Accesibilitatea la documentatie in cazuri de audit trebuie asigurata.

8.Protecția mediului

Daca sunt folosite substante periculoase pentru apa, o tava inferioara trebuie sa fie asigurata (executata in concordanta cu inginerul de securitate)

În cazul în care apar fumuri periculoase sau substante explozive, atunci trebuie să fie prevăzuta o conexiune la sistemul de evacuare (poate fi necesar pentru a asigura un sistem de evacuare separat cu filtrare).

Cantitatea de căldură reziduală trebuie să fie convenite de către client.

9.Documentația și scolarizarea

La livrare, doua copii ale documentelor trebuie să fie disponibile la celula de proces.

Documentația completă trebuie să fie furnizata în limba romana. Manualele de utilizare, diagrame de întreținere și instrucțiunile de întreținere trebuie în plus furnizate în limba națională la locația de instalare (romana). Contractorul este responsabil pentru conținutul și corectitudinea documentației. Acceptarea sau refuzarea semnarii documentației de către client nu scutește contractorul de această răspundere.

Acestea sunt valabile, de asemenea, pentru toate documentele trimise clientului în scop informativ (oferte si confirmari de comenzi de la terțe părți, machete etc.)

10.Acceptarea

Livrarea va putea fi facuta dupa ce echipamentul a trecut testele de functionare realizate la sediul furnizorului

Acceptarea finala se face dupa ce echipamentul a trecut testele de functionare si perioada de 30 de zile de ramp-up realizate la sediul clientului

Rodajul de test de 1 x 8 ore trebuie documentat si semnat de ambele parti. Documentatia tehnica corectata trebuie sa fie disponibila.

11.Obligații legate de garanție

Contractorul trebuie să garanteze că specificațiile tehnice necesare pot fi realizate și că acestea sunt conforme cu practica de inginerie standard.

Pentru defecte care apar după punerea în funcțiune și care au fost cauzate de contractor (de exemplu, alegerea incorectă a materialului, tratament termic incorect, erori de software, etc), acesta trebuie să furnizeze înlocuire gratuită.

În cazul în care componente defecte si piese achiziționate trebuie să fie înlocuite, costurile de demontare și remontare, precum și costurile de transport sunt în responsabilitatea contractorului.

În cazuri deosebit de urgente, clientul este autorizat sa corecteze defectul însuși sau de către o altă parte pe cheltuiala contractorului, după un acord prealabil cu contractorul sau daca contractorul nu a respectat datele programate pentru reparații.

2.9.Beneficiarii proiectului

2.9.1. Beneficiarii direcți:

Organizația SC SIEMENS SRL, care în urma aplicării proiectului de automatizare a proceselor de tipărit logo, tipărit laser și ambalat, își va crește cifra de afaceri și își va recupera într-un timp scurt investiția în această linie automatizată.

Angajații atelierului, a căror siguranță a locului de muncă depinde de profitabilitatea atelierului. Aceștia sunt conștienți de acest lucru, iar loialitatea lor față de firmă este foarte mare, încercând mereu să păstreze o imagine bună și să execute lucrări la standarde înalte de calitate.

2.9.2. Beneficiari indirecți:

Furnizorul care se ocupă de proiectarea si asamblarea liniei automatizate care folosesc utilaje cu transmisii cardanice, vor cunoaște după implementarea proiectului activitatea desfășurată la SC SIEMENS SRL și vor putea apela astfel la serviciile atelierului, reducând timpii morți ai utilajelor, reducându-și pierderile.

Comunitatea locală: beneficiază de pe urma colectării taxelor și impozitelor și este interesată de profitabilitatea firmelor.

3.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A PIESEI „SUPORT CUȚIT”

3.1 Studiul piesei pe baza desenului de produs finit

3.1.1. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro si micro-geometrice prescrise în desenul de reper

Figura 3.1. Numerotarea suprafețelor

3.1.2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice prescrise în desen

Tabelul 3.1 – Posibilități tehnologice de prelucrare

3.2Date privind tehnologia semifabricatului

3.2.1 Proprietăți de material

Materialul din care se va realiza piesa este: OT-50-2 STAS 600

Rezistența de rupere la tracțiune: σr =50 kgf/mm

Limita de curgere: σc =28 kgf/mm2

Alungirea la rupere %: δ=18

Duritatea Brinell HB 138

Conținut de carbon: 0.25…….0.40%

Conținut de mangan: 0.40…………0.90%

Conținut de siliciu: 0.20……………0.42%

3.2.2 Stabilirea metodei și a procedeului economic de obținere a semifabricatului

Având în vedere: materialul impus piesei, forma constructivă a semifabricatului, dimensiunile semifabri catului, seria de fabricație, precizia necesară, aleg ca procedeu de obținere a semifabricatului turnarea în cohilă .

3.2.3 Tehnologia de obținere a semifabricatului

închidere cochilă

turnare material topit

răcire

extragere

CTC inermediar

sablare

debavurare

CTC final

După procesul de turnare se recomandă recoacerea.

3.2.5. Schița semifabricatului

Figura 3.2 – Schița semifabricatului

3.3 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

3.3.1 Ordinea operațiilor:

Operația 0: Turnare semifabricat

Operația 1: Frezare frontală la cota 35mm

Operația 2: Frezare la cota 25mm

Operația 3: Frezare cu freză disc la cota 2mm

Operația 4: Frezare la cota de 80mm

Operația 5: Găurire – 2 găuri Ø5

Operația 6: CTC intermediar

Operația 7: Găurire – 4 găuri Ø4

Operația 8: Găurire Ø7

Operația 9: Adâncire Ø12

Operația 10: Frezare finisare la cota de 30,3

Operația 11: Rectificare cota 30/18

Operația 12: Filetare M6

Operația 13 :Filetare M8

Operația 14 : CTC final

3.3.2 Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic.

Operația 1: Frezare frontală cota 35 (2 fețe)- S6

Figura 3.3 Frezare frontal la cota 35

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare

Întoarcere

Frezare

Desprindere semifabricat;

Control.

Mașina unealtă: Freză verticală FV2aTOS .

Operația 2: Frezare la cota 25mm

Fig. 3.4 Frezare cota 25

Mașina unealtă: Freză verticală FV2aTOS .

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare suprafată

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 3: Frezare cu freză disc la cota 2mm

Fig.3.5 Frezare cu freză disc

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare

Întoarcere

Frezare

Desprindere semifabricat;

Control.

Mașina unealtă: Mașină de frezat universală FU 32 ;

Operația 4: Frezare la cota de 80mm

Fig. 3.6 Frezare la cota 80 mm

Mașina unealtă: Freză verticală FV2aTOS .

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare suprafată

Întoarcere piesă

Frezare suprafață

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 5: Găurire – 2 găuri Ø5

Fig. 3.7 Găurire – 2 găuri Ø5

Mașina unealtă: mașină de găurit vertical G16

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Găurire prima gaură;

Repoziționare semifabricat ;

Găurire a-2-a gaură;

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 6: CTC intermediar

Operația 7: Găurire– 4 găuri Ø4

Fig. 3.8 Găurire– 4 găuri Ø4

Mașina unealtă: mașină de găurit vertical G16

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Găurire succesivă 3 ori

Repoziționarea semifabricatului

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 8: Găurire Ø7

Fig. 3.9 Găurire Ø7

Mașina unealtă: mașină de găurit vertical G16

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Găurire

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 9: Adâncire Ø12

Fig. 3.10 Adâncire Ø12

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Adâncire

Desprindere semifabricat;

Autocontrol.

Mașina unealtă: Mașină de găurit G10

Operația 10: Frezare finisare la cota de 30,3

Fig. 3.11 Frezare finisare la cota de 30,3

Mașina unealtă: Freză verticală FV2aTOS .

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare suprafată

Întoarcere piesă

Frezare suprafață

Desprindere semifabricat;

Control.

Operația 11: Rectificare cota 30/18

Fig. 3.12 Rectificare cota 30/18

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Rectificare cotă 15

Desprindere piesă;

Control.

Mașina unealtă: Mașină de rectificat cu disc abraziv.

Operația 12: Filetare M6

Fig. 3.13 Filetare M6

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Filetare succesivă succesivă de 2 ori

Repoziționarea semifabricatului

Desprindere semifabricat;

Control.

Mașina unealtă: Mașină de filetat cu tarozi G18;

Operația 13 :Filetare M8

Fig. 3.14 Filetare M8

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Filetare

Desprindere semifabricat;

Control.

Mașina unealtă: Mașină de filetat cu tarozi G18;

Operația 14 : Controlul final al piesei.

3.4. Proiectarea conținutului celor 2 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic tratate în două variante.

Operația 10: Frezare – finisare (prima variantă)

Schița semifabricatului în poziție de lucru

Fig.3.15 Frezare – finisare (prima variantă)

b) fazele operației

1. prins semifabricat

2. frezat plan 2 suprafețe frontale-paralele și opuse

3. frezat plan 2 suprafețe frontale-paralele și opuse

4. desprins semifabricat

5. control

b) Mașina unealtă:

Operația se execută pe o mașină de frezat universală FU32, având următoarele caracteristici :

– suprafața de lucru a mesei 325×1525 mm

– cursa maximă de lucru 900 mm

– Unghiul de rotire a mesei 45◦

-puterea mașinii Nm=7.5 kW

Gama de turațiia arborelui principal:

30 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ; 400 ; 630 ; 800 ; 1000 ; 1200 ; 1500 [rot/min]

Gama de avansuri a mașini:

19 – 950 [mm/min]

c) Scule așchietoare

Freză cilindro-frontală ascuțită cu R10 STAS 577-65/Rp5

d=40 mm

L=32 mm

z= 6

d) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de freze

e) Dispozitiv de prindere a sculelor așchietoare:

Reducție CM4 ISO-CM4;

f) Mijloace de control:

Șubler 150 x 0,1 STAS 1373/2-88

g) Regimurile de așchiere:

1. Stabilirea adâncimii de așchiere, t:

t=Ap=3,5 mm

2. Stabilirea durabilitatii economice a sculei aschietoare

Te=50 min

3. Stabilirea avansului pe dinte, s:

Aleg sr=0,5 mm/dinte ;

4. Stabilirea vitezei de așchiere

Se alege vtabel

v=32.5 m/min

Coeficienții de corecție:

K1=0.81

K2=1.18

K3=1.05

K4=0.96

vcorectata=v*K1*K2*K3 =31.31 m/min

n = rot/min

Din gama de turații a mașinii aleg nr=250 rot/min și se recalculează viteza:

vr=(π*D*nr)/1000=31.4 m/min

5. Stabilirea avansului longitudinal pe minut

sm =sz *z*nr = 750 mm/min

Se corectează după datele mașinii unelte : smr =790 mm/min

Se calculează valoare reală a avansului pe dinte:

szr =79/(6*200)= 0.65 mm/dinte

6.Verificarea puterii

Pe= (Fz*vr )/6120

Fztabel = 430 daN

Se corectează cu coeficienții:

K1=2

K2=0.4

K3=0.75

Fzcor =K1*K2*K3*Ftabel =258 daN

Pe=(258*31.4)/6120= 1.32 KW

Pe/η < PME

1.32/0.8=1.65 < 7.5 Kw

Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:

-adâncimea de așchiere t = 3,5 mm

-avansul de așchiere sr = 0,5 mm/rot

-viteza de așchiere vr = 31.4 m/min

– turația nr = 250 rot/min

– puterea Pr = 1.32 kW

h) Indicarea metodei de reglare:

Reglarea se va realiza prin așchii (treceri) de probă pentru primele piese (metoda așchiilor de probă), apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

k) Norma tehnică de timp:

Tb-timp de bază

Tb=(L*i)/(s*n)=( )*i/vs

L=

l=1

l2=0 mm

l3=42mm

i=1

=>Tb=(42+1+0)*1/100=0.44 min

Ta-timpi ajutatori

Timp ajutător de prindere-desprindere

T0.85 min

Timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

Ta2 = 0,2 min

Timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii

Ta3 = 0,15 min

ta4 =0.16 min

Timp ajutător total

Ta =0.85+0.2+0.15+0.16=1.36 min

Tdt-timp de deservire tehnică

Tdt= Tb*5.5/100=0.4*5.5/100=0.022 min

Tdt-timp de deservire organizatorică

Tdo= (Tb+Ta)*1.4/100=0.024 min

To-timp de odihna si necesități firești

To=(Tb+ Ta)* 4.5/100=0,079 min

Tpi-timpul de pregătire încheiere

min

Tu= Tb+ Ta+ Tdt+ Tdo+To=0.44+1.36+0.022+0.079=1.901 min

Operația 10: Frezare – finisare cu un grup de două freze (a II-a variantă)

a) Schița semifabricatului în poziție de lucru

Fig.3.16 Frezare – finisare cu un grup de două freze (a II-a variantă)

b) Mașina unealtă:

Operația se execută pe o mașină de frezat universală FU32, având următoarele caracteristici :

– suprafața de lucru a mesei 325×1525 mm

– cursa maximă de lucru 900 mm

– Unghiul de rotire a mesei 45◦

-puterea mașinii Nm=7.5 kW

Gama de turațiia arborelui principal:

30 ; 40 ; 50 ; 63 ; 80 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ; 400 ; 630 ; 800 ; 1000 ; 1200 ; 1500 [rot/min]

Gama de avansuri a mașini:

19 – 950 [mm/min]

c) Scule așchietoare

Grup de 2 freze cilindro-frontale ascuțite cu R10 STAS 577-65/Rp5

d) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de freze

e) Dispozitiv de prindere a sculelor așchietoare:

Reducție CM4 ISO-CM4;

f) Mijloace de control:

Șubler 150 x 0,1 STAS 1373/2-88

g) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare

Întoarcere semifabricat

Desprindere semifabricat;

Control.

h) Adaosurile de prelucrare

Acdegroșare = 3.5 mm

i) Regimurile de așchiere:

1. Stabilirea adâncimii de așchiere, t:

t=Ap = 3.5 mm

2. Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

Se alege durabilitatea economică a sculei așchietoare :

Te=150 min

3. Stabilirea avansului de așchiere, s:

Alegem din tabel avansul recomandat

s=0.15

4. Stabilirea vitezei de așchiere

s=0,15 mm/rot

vtabel =32.5 m/min

Coeficienții de corecție:

K1=0,81

K2=1.18

K3=1.05

K4=0.96

vcorectata=v*K1*K2*K3 =31.31 m/min

n = rot/min

Din gama de turații a mașinii aleg nr=250 rot/min și se recalculează viteza:

vr=(π*D*nr)/1000=31.4 m/min

5. Stabilirea avansului longitudinal pe minut

sm =sz *z*nr = 750 mm/min

Se corectează după datele mașinii unelte : smr =790 mm/min

Se calculează valoare reală a avansului pe dinte:

szr =79/(6*200)= 0.65 mm/dinte

6.Verificarea puterii

Pe= (Fz*vr )/6120

Fztabel = 430 daN

Se corectează cu coeficienții:

K1=2

K2=0.4

K3=0.75

Fzcor =K1*K2*K3*Ftabel =258 daN

Pe=(258*31.4)/6120= 1.32 KW

Pe/η < PME (PME=7.5 Kw)

1.32/0.8=1.65 < 7.5 Kw

j) Indicarea metodei de reglare:

Reglarea se va realiza prin așchii (treceri) de probă pentru primele piese (metoda așchiilor de probă), apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

k) Norma tehnică de timp:

Tu = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton min

Tb = timpul de bază

min

l = 42 mm;

l1 = 1.5+0.5=2 mm;

l2 = 0 mm;

i=1

T-timpi ajutători

Timp ajutător de prindere-desprindere

T0.85 min

Timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

Ta2 = 0,4 min

Timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii

Ta3 = 0,15 min

Timp ajutător total

Ta =0.85+0,4+0,15=1,4 min

– timp de deservire tehnică

= 2,5% x = 0,028 min

– timp de deservire organizatorică

= 1,3% x () = 0,023 min

– timp de odihnă și necesități

= 4,5% x () = 0,064 min

Tpî – timp pregătire încheiere

Tpî = 28 min

Tu – timp unitar pe operație;

= 1.76 min

Operația 12: Filetare M6

Varianta I: Filetare succesivă 2x M6 mm

Schița semifabricatului în poziție de lucru

Fig.3.17 Filetare M6

b) Fazele operației:

1.Prindere semifabricat;

2.Găurire succesivă2 găuri

3. Întoarcere semifabricat

4. Găurire

5.Desprindere semifabricat ;

6.Control.

b) Mașina unealtă:

Mașină de filetat cu tarozi G18

Caracteristici:

-Dimensiunea maximă a filetului prelucrat : M8

-Limitele turației axului principal: 250-1000

– Pasul filetului: min 0.355; max 1.75

-Dimensiunea mesei :200 x 250

– Puterea motorului : 0.4 Kw

c) Scula așchietoare:

Tarozi de mașină pentru filete metrice ISO de uz general, cu pas normal și fin STAS 1112/8-75

Metric 6

Pasul 1

Diametru Ø6

d) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de filetat.

e) Dispozitiv de prindere a sculei:

Suport porttarod STAS 7382/ Rp3.

f) Mijloace de masurare:

Calibru tampon pentru filete T-NT M6

h) Adaosul de prelucrare

2Ap=Df-Di=6-5= 1 mm

i) Alegerea regimului de așchiere:

1. Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:

t=(6-5)/2= 0.5 mm

2. Stabilirea durabilității economice a discului:

min

3. Stabilirea avansului :

S=p=1 (STAS 112/8-75)

4. Stabilirea vitezei de așchiere:

Vtabel= (3.14*d*ntabel )/1000 = 1.95 m/min

ntabel =130*0.8= 104 rot/min

Se alege din gama de turații a mașinii :

nr =250 rot/min

vr = (3.14*d*nr )/ 1000= 4.71 m/min;

j) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglarea se face după gradația mașinii unelte de filetat, reglând limitatorul prin așchii de probă la prima piesă.

k) Norma tehnică de timp:

Topi= 0.62 min

Coeficienții de corecție:

Ka=0.80

K1= 1.5

Timpul de prindere desprindere:

Tpd= 1.26 min

Top= Topi*Ka*K1+Tpd= 2.004 min

Timpul de deservire organizatorică și de odihnă și necesități firești:

Td+Ton= Top*8%= 0.16 min

Timpul de pregătire încheiere:

Tpi= 3+4= 7 min

Tu= Top+Td+Ton= 2.004+0.16= 2.16 min

Operația 12: Filetare M6

Varianta II: Filetare simultană 2x M6 mm

Schița semifabricatului în poziție de lucru

Fig.3.18 Filetare M6

b) Mașina unealtă: Masina de filetat interior MFIVA-8

– Diametrul maxim pentru filetare interioară

– în oțel cu σr =60 [kg F/mm2] – M8;

– în fontă cenușie – M10;

– în alamă – M12;

– în metale ușoare – M12;

– Lungimea maximă de filetare interioară

– găuri de trecere – 30 [mm];

– găuri înfundate – 30 [mm];

– Lungimea maximă de filetare exterioară – 42 [mm];

– Distanța între axul principal și ghidajul coloanei – 200 [mm];

– Distanța maximă între arborele principal și masă – 320 [mm];

– Deplasarea maximă pe coloană a carcasei port-arbore principal -400 [mm];

– Conul arborelui principal STAS 6569-77 – B22;

– Numărul treptelor de turații ale axului principal – 7;

– Domeniul de turatii [rot/min] : – 180÷1400;

– Avansurile arborelui principal (numai mecanic)[mm/rot] – 0,5; 0,75; 1,0; 1,25; 1,5;

– Puterea motorului electric: – 0.6 [kW];

– Turația motorului electric principal la sarcina nominală – 1500 [rot/min];

– Masa netă – 500 [kg];

– Dimensiuni de gabarit: -1425/675/2050 mm

c) Scule așchietoare

-Tarod pentru mașini de filetat metric normal Stas 1112/7-75;

– Tarod B-M12 STAS 1112/7-75/Rp3

Caracteristici:

– d = 8 mm – diametrul tarodului;

– p = 1,25 mm – pasul filetului;

– L = 72 – lungimea totală;

– l =22 mm – lungimea părții active

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: Dispozitiv de filetat

e) Dispozitivul de prindere al sculelor așchietoare:

Cap multiax cu reducție CM1 STAS 252-88

f) Mijloace de control: Calibru tampon filetat STAS 8417/2-73

g) Fazele operației:

1.Prindere semifabricat;

2.Filetare S11, M8X4;

3.Desprindere semifabricat ;

4.Control.

h) Adaosuri de prelucrare intermediare și totale:

2Ap = Dfinal – Dinițial = 1,3 mm

i) Regimul de așchiere

Adâncimea de așchiere

t = (D-d)/2 = (8-6.7)/2 = 0,65 mm;

Durabilitatea sculei așchietoare

T = 90 min

Stabilirea avansului de așchiere:

s =P=1,25 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere:

Se alege turația recomandată:

ntabel = 190 x 0.8= 152 rot/min

V m/minut

V rot/min

Din gama de turații a mașinii unelte MFIV-8 aleg nr =180 rot/min și se calculează viteza de așchiere reală:

4.52 rot/min

Determinarea puterii:

La acest tip de prelucrare nu se justifică deoarece nu se atinge în acest caz puterea maximă a mașinii unelte.

j) Metoda de reglare a sculei la cotă

Reglarea se face după piese de proba

k) Norma tehnică de timp :

D=M8

Lungimea filetului=14 mm

t0,59 min/trecere

K1=1.13 ; K2 = 1.8

t

t min

t min

t min

Timpul unitar pe operație:

Tu = top + td + ton + tpî/n = 1.47+0.11+0.1= 1.68 min

3.5 Calculul economic pentru cele două operații de prelucrare mecanică abordate în cele două variante

3.5.1Stabilirea caracterului producției

Caracterul productiei se determină pe baza calculului coeficientului de sericitate.

– coeficientul de sericitate se determină cu relația : k

– unde ritmul de producție este: R = .

Td = i · h · z = 2 · 8· 256 = 4096 ore/an

Td – timpul disponibil de lucru,

i = 2 schimburi/zi

h=8 ore lucru/schimb

z = 256 zile lucrătoare pe an

N – programa anualǎ totalǎ de fabricație, calculatǎ cu relația: N=N+N+N

N = 30000 buc/an – programa de fabricație anualǎ impusă prin temă

= 2% – procentul de rebuturi admise;

Ns – numărul pieselor de schimb;

Nsg – numărul pieselor de siguranță;

N+N= 10% N= 10% 30000 = 3000 buc

Înlocuind cu valorile numerice adecvate, se obține:

N= 30000+ = 33600

R ==7.31 min/ buc

În vederea analizei caracterului producției se ține cont că :

– dacă K = 0 ÷ 2 → producție de masă (M);

– dacă K = 2 ÷ 5 → producție de serie mare (S.M.);

– dacă K = 5 ÷ 10 → producție de serie mijlocie (S.mijl.)

– dacă K = 10 ÷ 20 → producție de serie mică (S.m.)

– dacă K > 20 → producție de unicat (U).

= 2.6 = 3.1 = 3.99 =7.94 = 13.53 =1.31 = 4.35 = 2.29

Pe baza frecvenței maxime a coeficientului de sericitate se constatǎ cǎ producția are un caracter de serie mare.

3.5.2Calculul lotului optim de fabricație

Numărul de repere corespunzătoare lotului optim se calculează cu relația:

Unde: D = D1 + D2 – cheltuieli dependente de lotul de fabricație

p = 150%; regia generala a intreprinderii în procente;

mi = 1; mi -numǎrul de mașini necesare executǎrii operației i

rmi =6 [lei/ora] – salariul tarifar orar al muncitorului care realizează operația “i”

tpi – timpul de pregatire încheiere [min/lot] pentru fiecare operație prezentați în tabel:

Tab. 3.2 – Timpii de pregatire încheiere

D=19.49 lei/lot

[lei/lot]

D2 – cheltuieli cu întreținerea utilajului;

mi = 1;

ai = 5 lei/ora; ai -costul unei ore de întreținere a utilajului

D= 5.41 lei/lot

D=19.49 + 5.41=24.9

Costul semifabricatului se poate determina cu relatia:

Cm = GSF · pc [lei]

unde: GSF – masa semifabricatului [kg];

pc – costul unui kilogram de material [lei];

GSF= 0.45 kg

pc = 3 lei

Cm = GSF · pc = 1.35 lei

A’ – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație;

tui-timpul unitar pentru operația i [min]

rmi =6 [lei/ora] salariul tarifar orar al muncitorului care realizează operația “i”

Tab. 3.3 – Timpii unitari

A= 7.52 lei

Atunci :

n=

= 1 – numărul de loturi aflate simultan în prelucrare;

= 0,25 – pierderea suportată de economia națională.

nopt= 868 buc

Calculul timpilor pe bucatǎ

Timpii pe bucatǎ se calculeazǎ cu relația:

tbuc-i = tu-i + tpî/n [min]

unde: tbuc,i – timpul pe bucată, pentru operația i min/buc;

tui – timpul unitar, pentru operația i min/buc;

tpi – timpul de pregătire-încheiere, pentru operația i min/lot;

n – mărimea lotului optim de fabricație buc;

Tab. 3.4 – Timpul pe bucată

3.5.3Determinarea variantei economice de proces tehnologic pentru cele două operații tratate în 2 variante.

3.5.3.1 Studiul variantei economice pentru operația 1

Varianta I – Frezare finisare

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[LEI]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [LEI]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [LEI /buc]

x = numărul de piese [LEI]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 5.25 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 1.065 LEI /bucată

= 3.7*1.065 =3.94 LEI /bucată

= 2.05 LEI /bucată

= 2,3 · 10-7 ·1,4 · 35000· 6.39 = 0,072 LEI /bucată

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 12.37 RON/bucată

Pentru varianta I de realizare a operației 1 va exista expresia costului prelucrării:

C =12.37* x =12.37*20000=247400 lei

Varianta II – Frezarea finisare

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 5.25 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 2.35 lei/buc

= 4 · 2.35= 9.4 lei/buc

= 3.4 lei/buc

= 2,3· 10-7· 1,4 · 300000·11.79 = 0,11 lei/buc

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 20.51 lei/buc

Pentru varianta II de realizare a operației 1 va exista expresia costului prelucrării:

C = 20.51 x =20.51*20000=410200 lei

3.5.3.2Studiul variantei economice pentru operația 2

Varianta I – Frezare frontală de degroșare cu o singură freză

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 5.25 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

Ai,2, Ai,3, Ai,4 – se vor trece corespunzator pentru fiecare din operatii

Ai,1, Ai,5 – mașina și semifabricatul sunt aceleași

= 0,38 lei/buc

= 4·0,38 = 1.52 lei/buc

= 1.43 lei/buc

= 2,3 ·10-7 ·1,4 ·350000·1.9= 0,021 lei/buc

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i

Ai =8,6 lei/buc

Pentru varianta I de realizare a operației 4 va exista expresia costului prelucrării:

C = 8,07 x =8,07*20000=172020 lei ;

Varianta II – Frezare frontală de degroșare cu un grup de 2 freze ;

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 5.25 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 0,28 lei/buc

= 4 · 0,28= 1.12 lei/buc

= 1.33 lei/buc

= 2,3 · 10-7 · 1,4 · 350000 · 1.7 = 0.019 lei/buc

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 7.99 lei/buc

Pentru varianta II de realizare va rezulta expresia costului prelucrării:

C = 7.9*x =158000 lei

Se observă că varianta economică este frezarea simultană cu un grup de 2 freze.

Se poate calcula economia anuală în cazul celor 2 variante de prelucrare:

Ean =|C|= |172020-158000| =14020 LEI

4. PROIECTAREA A DOUĂ SDV-URI UTILIZATE ÎN CADRUL PROCESULUI TEHNOLOGIC

4.1 Proiectarea unui dispozitiv de găurit

4.1.1 Stabilirea datelor inițiale necesare proiectării

4.1.1.1Analiza critică a desenului produsului finit, corespunzător reperului pentru care se proiectează dispozitivul

Figura 4.1 Produsul finit

4.1.1.2Date în legătură cu operația pentru care se proiectează dispozitivul

Caracteristici ale mașinii unelte

Scule utilizate : Burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica STAS 13064

Regim de așchiere:

Tab. 4.1 – Regimul de așchiere

Forțe de așchiere, momentul de așchiere și puterea necesară așchierii:

Forța de așchiere: 106,63[daN]

Momentul de așchiere: 98,07 [daN]

Puterea nesară așchierii: 0,301 [kw]

4.1.2Proiectarea schemei de orientare

4.1.2.1Schița operației

Figura 4.2 – Schița operației

4.1.2.2Identificarea condițiilor tehnice impuse prelucrării

Identificarea sistemului bazelor de cotare corespunzătoare condițiilor tehnice impuse prelucrării

– bazele de cotare se identific și se vor nota corespunzător n schița operației, prezentată la 2.1.

Tabelul. 4.2- Condiții tehnice

Evidențierea gradelor de libertate care trebuie anulate semifabricatului.

Tabelul. 4.3- Preluarea gradelor de libertate

4.1.2.3Calculul erorilor de orientare admisibile oa(Ci)

Tabelul. 4.4- Calculul erorilor

4.1.2.4Propunerea schemei de orientare

Pornind de la ideea că utilizarea numai a bazelor de orientare principale nu este însoțită de erori de orientare și ținând cont de valorile erorilor de orientare admisibile anterior calculate, se propune schema de orientare notată mai jos.

Figura 4.3 Schema de orientare popusă

4.1.2.5Determinarea erorilor de orientare reale

Tabelul. 4.5- Erori de orientare

Schema de orientare adoptată, în final, este evidențiată mai jos

Figura 4.4 Schema de orientare adoptată

4.1.3.Proiectarea schemei de fixare (strângere) a semifabricatului

4.1.3.1Întocmirea schiei semifabricatului, necesar proiectării schemei de fixare (realizat corespunzător schemei de orientare adoptate)

Figure 4.5 – Schema de orientare adoptată

4.1.3.2Stabilirea forțelor și momentelor care acționează asupra semifabricatului (n regim tranzitoriu i n regim stabil de lucru)

Forțele și momentele care acționează asupra semifabricatului sunt prezentate în schița de lucru de la 3.1 și în tabelul următor.

Tabelul. 4.6- Forțele și momentele care acționează asupra semifabricatului

4.1.3.2.6.Stabilirea condițiilor de exploatare a dispozitivului proiectat

Se monteaza pe masina de gaurit radiala G16

Se vor verifica cotele functionale la fiecare 1500 piese.

Utilizarea dispozitivului

Se desface șurubul de fixare (maxim o tură)

Se introduce piesa pe baza de asezare

Se aplică manual forțade prefixare S, aceasta se menține până când se acționează șurubul de fixare

Se acționează mecanismul mașinii-unelte și se realizează prelucrarea propriu-zisă de găurire.

Se desface șurubul de fixarea (maxim o tură)

Se scoate semifabricatul prelucrat

Se introduce semifabricat nou, reluându-se ciclul anterior

Dispozitivul se va curăța de șpan cu peria

În timpul exploatării dispozitivului se vor respecta cu strictețe normele tehnice de securitatea muncii de la prelucrările pe mașinile de găurit verticale

4.2 Prezentarea unui calibru tampon T-NT Ø 7H7

Calibru tampon T-NT Ø 7 H7 – R STAS 2981/1-88

Pentru proiectarea calibrului se vor determina mai întâi dimensiunile limită ale alezajului de controlat :

Dmax = ND + ES = 8+0,004 = 7.004 mm

Dmin = ND + EI= 8+0,00 = 7.00 mm

Dimensiunile caracteristice ale părților active ale calibrului se calculează cu relațiile (STAS 8222-80):

partrea "trece" nouă (T):

dT nou = (Dmin + z1) ± H/2 = (7.00 + 0,002) ± 0,0025/2 = 7,00 ±0,00125 [mm]

partea trece uzată:

dT uzat = Dmin – y = 7.00 – 0,0015 = 6.985 mm

partea "nu trece" (NT):

dNT nou = Dmax ± H/2 = 7.004 ± 0,0025/2 = 7.004 ±0,00125 [mm]

Părțile active ale calibrului se realizează de formă cilindrică și vor fi prevăzute cu coadă conică de prindere într-un mâner tubular cu alezaje centrale conice la capete.

Dimensiunile părților active prezentate pe desene prin cote libere se vor executa conform claselor de toleranță H din ISO 2768.

Mânerul se va executa din oțel laminat de construcție de tipul OL 37.1 STAS 500-86, care se va bruna după prelucrare.

În vederea efectuării controlului dimensiunii analizate se va considera că o piesă este corespunzătoare dacă partea "trece" intră în alezajul de controlat iar partea "nu trece" nu intră în alezaj, sub acțiunea masei calibrului sau fără aplicarea unei forțe axiale prea mari. În caz contrar, piesa controlată se consideră rebut.

3.Concluzii finale si directii ulterioare de cercetare

Dintre procesele manageriale componente ale managementului calității, îmbunătățirea  continuă a calității are un rol dominant în reducerea costurilor și în creșterea economică a organizațiilor.

De aceea, cercetarea a dezvăluit o cale de îmbunătățire prin care organizația SC SIEMENS SRL câștigă echilibrul dintre muncă și calitatea superioară a serviciilor și produselor oferite pe piață. Proiectul prezentat oferă organizației prin identificarea problemelor exitente, soluții pentru îmbunătățirea activității de producție, a produsului și de asemenea a proceselor de fabricație.

Pe baza analizei au fost constatate unele puncte forte și slabe ale companiei SC SIEMENS SRL. Prin urmare, organizația trebuie să valorifice punctele tari, iar pe cele slabe să le diminueze, sau chiar să le elimine. Pentru ca firma SC SIEMENS SRL să reducă stocurile mari dintre locurile de muncă, numărul mare de mișcări de manipulare și transport, precum și timpul de normat, trebuie să se implementeze automatizarea proceselor de tipărit logo, tipărit laser și ambalare.

Astfel, prin proiectul de automatizare se observă o creștere considerabilă a capacității anuale de producție: la momentul actual, valorile maxime sunt aproape de valoarea 1.000.000 poli/an, însă, după implementarea acesteia, valoarea capacității maxime dintr-un an va fi de aproximativ 5.000.000 poli.

În urma implementării proiectului rezultată beneficii importante: pe de-o parte pentru companie – proiectul iși atinge target-ul, și pe de altă parte pentru membrii echipei de proiect – experiența obținută în urma participării la proiect îmi este de un real folos și o consider importantă pentru formarea mea profesională. Mi-a oferit alte perspective, alte viziuni, am luat contact cu economia reală, unde am aplicat cunoștințele dobândite la școală.

Principalele contribuții consider că sunt următoarele:

Deplasarea în mod repetat la SC SIEMENS SRL din Sibiu, la adresa Str. Piata Cibin, nr. 5;

M-am documentat în legătură cu procesele de fabricație

Am facut parte din proiectul desfașurat la SC SIEMENS SRL

Am participat la ședințe și întalniri interdepartamentale

Am analizat punctele slabe ale organizației

Documentație despre produsele pe care SC SIEMENS SRL le face

Am analizat capacitațile proceselor din cadrul proiectului prezentat

Am analizat normele proceselor prezentate

Am realizat fotografii la locurile de muncă

Am identificat problemele cu care se confruntă organizația

Am stabilit obiectivele acestui proiect

Am stabilit tactual actual al posturilor de mucă

Am participat la simularea liniei automatizate cu ajutorul cutiilor de carton

Am participat la întocmirea caietului de sarcini

Am stabilit beneficiarii proiectului

Am facut măsurători

Am participat la stabilirea locului unde va fi amplasată linia automatizată

Am rezolvat probleme prin îmbunătățirea activității de producție

BIBLIOGRAFIE

Abrudan, I. La porțile Europei. O viziune asupra integrării europene a României, în Revista de

Management și Inginerie Economică, vol.5, nr.4(20), p.5, Cluj – Napoca, 2006.

3. Abrudan, I. Managementul factorului timp, în Revista de Management și Inginerie Economică,

vol.5, nr.3, Cluj – Napoca, 2006.

4. Abrudan, I. Triumful „principiului rațiunii suficiente” a lui Leibnitz sau 10 ani de la

înființarea Consorțiului de Inginerie Economică din România, în Revista de

Management și Inginerie Economică, vol.5, nr.2(18), pag. 5, Cluj – Napoca, 2006.

5. Allaire, Y., Fârșirotu, M., Management strategic – strategiile succesului în afaceri, Editura

Economică, București, 1998

Albu, I, ș.a. – Proiectarea asistată de calculator a mașiniilor-unelte, Ed. Tehnică, București, 1984.

Beju, L., Brandasu, P.D., Muntean, A., Badescu, M., Proiectarea cutitelor de strung, Ed. Universitatii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

Boroiu, Al., Țîțu, M. Managementul fiabilității și mentenabilității sistemelor, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-361-8, București, 2011

Ciocîrdia, C. – Tehnologia prelucrării carcaselor. Ed. Tehnică, București, 1982.

Ciocîrdia, C. – Tehnologia construcției utilajului agricol. Ed. Tehnică, București, 1982.

Drăghici, Gh. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini. Ed. Tehnică, București, 1971.

Dârzu, V., Calitatea si fiabilitatea procesului tehnologic. Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

Dragu, D. – Toleranțe și măsurători tehnice. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1980.

Domșa, A. ș.a. – Materiale metalice în costrucția de mașini. Ed. Tehnică, București, 1981.

Dușe, D., Bologa, O. – Tehnologii de prelucrare tipizate. Ed. Universității, Sibiu, 1995.

Duse, D., Dirzu, V., Tehnologii de prelucrare, Vol. I, Ed. Universitatoo din Sibiu, 2001.

Epureanu, A. I. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1987.

Gavrilaș, I., Voicu, T. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucsă și disc pe mașini unelte clasice și cu comandă program. Ed. Tehnică, București, 1975.

Georgescu, G. S. – Îndrumator pentru atelierele mecanice. Ed. Tehnică, București, 1978.

Lăzărescu, I., Ștețiu Gr. – Cotarea tehnologică și cotarea funcțioanală. Ed. Tehnică, București,1973.

M.I.E.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la mșinile unelte.

M.I.E.M. – Norme de tehnica securității muncii în inteprinderile construnctoare de mașini.

Oprean, C. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare vol. II. Proiectarea sculelor așchietoare I. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

Oprean, C., Țîțu, M. Managementul calității în economia și organizația bazate pe cunoștințe, Editura AGIR, București, 2008.

Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Ed. Tehnică, București, 1979.

Picoș, C. ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere. Ed. Tehnică, București, 1974.

Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. I. Ed. Tehnică, București, 1979.

Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. II. Ed Tehnică, București, 1982.

Picoș, C. ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere vol. I. + vol. II. Ed. Universitas, Chișinău 1992.

Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. I, I.I.S. Sibiu, 1980.

Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. II, I.I.S. Sibiu, 1980.

Popescu, I. – Tehnologia construcției de mașini. Bazele teoretice vol. I. + vol. II. I.I.S. Sibiu 1985.

Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. III. I.I.S. Sibiu, 1982.

Popescu, I. Tehnologia fabricări mașinilor, I.I.S. Sibiu, 1982.

Popescu, I., Duse, D.M., Tehnologii moderne de fabricare a produselor, Vol. I, Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2003.

Popescu, I., Minciu, C., Tanase, I., Brandasu, D., s.a. Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de masurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor. Vol. I, Ed. Matri, București, 2005.

Pruteanu, O. ș.a. – Tehnologia fabricării mașinilor. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1981.

Simion, C., Tolerante dimensionale si geometrice, Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

Ștețiu, C., Oprean, C. – Măsurări geometrice în industria construntoare de mașini. Ed. Științifică și Enciclopedică, București, 1988.

Ștețiu, G. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare. Elemente de teoria așchierii metalelor vol. I. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

Ștețiu, M. ș.a. – Teoria si practica sculelor așchietoare vol. III. Proiectarea sculelor aschietoare II. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

Țîțu, M. Fiabilitate și mentenanță, Editura AGIR, București, 2008.

Țîțu, M., Oprean, C., Boroiu, Al. Cercetarea experimentală aplicată în creșterea calității produselor și serviciilor, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-362-5, București, 2011.

Țuțurea M, Dumitrașcu M, Managemente: Elemente fundamentale, Editura ULBS, 2002

Țuțurea M, Miricescu D, Management, Metode. Teoria și practica organizării, Editura ULBS, 2011.

Urdaș, V. – Tratamente termice. I.I.S. Sibiu, 1978.

Urdas, V., Tratamente termice. Indrumar Ed. Universității din Sibiu, 2001.

Ștețiu, G. – Control tehnic. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1989.

Vlase, A. ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp vol. I. Ed. Tehnică, București, 1984; vol. II. Ed. Tehnică, București, 1985.

Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare. Ed. Tehnică, București, 1989.

Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare. Ed. Tehnică, București, 1994.

Vlase, A. ș.a. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Ed. Tehnică, București, 1996.

Lista formelor grafice

Lista cu cuvinte cheie

Calitatea reprezintă expresia gradului de utilitate a produsului, măsura în care, prin ansamblul caracteristicilor sale tehnico-funcționale, psiho-senzoriale și economice, acesta satisface nevoia pentru care a fost creat și respectă restricțiile impuse de interesele generale ale societății privind eficiența social-economică, protecția mediului natural și social.

Managementul calității reprezintă ansamblul activităților funcției generale de management care determină politica în domeniul calității, obiectivele și responsabilitățile și care le implementează în cadrul sistemului calității prin mijloace cum ar fi planificarea calității,controlul calității, asigurarea calității și îmbunătățirea calității.

Calitatea unui produs reprezintă ansamblul de caracteristici ale produsului care îi conferă acestuia capabilitatea de a satisface cerințe și dorințe ale clienților. Pe baza acestei definiții, un produs va fi "de calitate" în măsura în care ansamblul de caracteristici va satisface cerințele clienților (sau ale consumatorilor, ale pieței); în alți termeni, satisfacția clienților este o măsură a calității produselor.

Calitatea procesului se referă la gradul în care un proces acceptabil, inclusiv măsurători și criterii de calitate, a fost implementat și este conform cu standarde prestabilite, ghiduri etc. pentru a produce artefacte. Calitatea procesului este măsurată nu numai prin gradul în care procesul este conform cu o calitate superioară, ci și prin gradul de calitate al produselor rezultate din proces. La estimarea calității procesului se ia în considerare starea implementării curente a procesului, în comparație cu implementarea planificată.

Un proces "de calitate" prezintă aptitudinea de a reproduce menținerea sub control a fluxului procesului.

Automatizarea este o ramură a tehnicii, al cărei scop este ca mașinile și instalațiile să lucreze automat, deci independente de o continuă și/sau directă intervenție a forței de muncă umane.

Procesul tehnologic – reprezintă ansamblul de operații mecanice, fizice, chimice, care prin acțiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în bunuri sau realizează asamblarea, repararea ori întreținerea unui sistem tehnic.

Siguranța automată este un comutator electric automat destinat să protejeze circuitele electrice împotriva scurtcircuitelor, astfel încât circuitul protejat să nu sufere stricăciuni din cauza efectelor termice provocate de un curent mai mare decât cel nominal. Spre deosebire de siguranțele electrice fuzibile, care după fiecare declanșare trebuie înlocuite (deoarece se arde fuzibilul), întrerupătoarele automate trebuie doar reanclanșate manual după înlăturarea defectului sau încetarea stării de suprasarcină, aceasta deosebindu-le de siguranțele automate care reanclanșează singure în cazurile menționate. Întrerupătoarele automate există într-o largă diversitate de mărimi, de la întrerupătoare miniatură până la întrerupătoare de foarte mari dimensiuni, folosite la tensiuni foarte înalte.

Analiza SWOT este o metodă folosită în mediul de afaceri, pentru a ajuta la proiectarea unei viziuni de ansamblu asupra firmei. Ea funcționează ca o radiografie a firmei sau a ideii de afaceri și evaluează în același timp factorii de influență interni și externi ai unei organizații, precum și poziția acesteia pe piață sau în raport cu ceilalți competitori[1] cu scopul de a pune în lumină punctele tari și slabe ale unei companii, în relație cu oportunitățile și amenințările existente la un moment dat pe piață

Un logo (probabil o prescurtare de la logogramă, din logo- „cuvînt” și -gramă „scriere”[1]), numit uneori și siglă,[2] este un element grafic folosit pentru identificarea unei firme, a unui produs, a unei organizații, a unui eveniment etc.

Diagrama os de pește(G) este un instrument de analiză ce caracterizează un anumit procedeu. Este numită și ,,diagrama Ishikawa”, întrucât a fost dezvoltată de Kaoru Ishikawa sau ,,diagrama os de pește”, deoarece seamănă cu scheletul unui pește. Această diagramă ilustrează cauzele principale și secundare ale unui anumit efect (simptom).

Tactul liniei reprezintă intervalul de timp dintre momentul ieșirii unei piese de pe linie și momentul ieșirii urmatoarei piese în regim de lucru cursiv (fara intreruperi).

Mock-up este un concept care permite descrierea unui produs, de obicei în relief, pe de-a-ntregul procedeu life cycle (care cuprinde toate etapele care permit realizarea lui). Produsul are un inginer proiectant, un inginer manufacturor, și un inginer de suport. Ei lucrează împreună pentru a realiza și iau parte la managmentul schiței digitale DMU.

OPIS

Proiectul conține :

– parte scrisă: -122 pag.

– parte grafică: -54 figuri

-17 tabele

Număr desene 7 bucăți, din care:

– Formate A0: 1 bucăți

– Formate A1: 1 bucăți

– Formate A3: 2 bucăți

film tehnologic : 1 bucată (≈ 2 A0)

Sibiu, ABSOLVENT:

Data: 30.06.2019 Anca Elena BURSĂ

COORDONATORI ȘTIINȚIFICI :

Prof. univ. dr. ing. Constantin OPREAN

Prof. univ. dr. ing. și dr. ec. Mihail Aurel ȚÎȚU