Retete Alternative de Pateu Sub Raportul Tehnologiei de Fabricatie Si a Parametrilor Organoleptici
Cuprins
Introducere
Cap 1. Generalități
1.1. Importanța preparatului
1.2. Istoricul preparatului
1.3. Materiile prime
1.4. Depozitarera materiilor prime și auxiliare
Cap. 2. Rețetare alternative
Cap 3. Utilaje folosite
3.1. Utilaje pentru mărunțirea grosieră
3.2. Utilaje pentru mărunțirea fină
3.3. Mașini pentru ambalare
3.4. Instalații pentru tratamente termice
3.5.Mașini de etichetat
3.6. Spații de depozitare
Cap. 4. Fluxul tehnologic
Cap. 5. Rezultate și discuții
Concluzii
BIBLIOGRAFIE
Anexe
Introducere
Carnea reprezinta principalul aliment în consumul uman, vânatul fiind ocupația cea mai veche a omului preistoric, consumul de carne fiind necesar pentru aportul de proteine, anumite vitamine și săruri minerale (calciu, fier, magneziu, potasiu).
După descoperirea focului carnea a început să fie prelucrată tot mai complex până la nivelul de astăzi când preparatele de carne a atins cote de procesare și substituire a unor elemente tradiționale foarte ridicate.
Creșterea conservabilității asigurate prin tratamente termice și substanțe chimice – nitriți – a fost una din cele mai importante descoperiri care a permis asigurarea securității alimentare a unor grupuri de oameni tot mai mari și cu pretenții tot mai ridicate.
În ultimul timp piața conservelor de carne și în special cea a pateurilor datorită utilizării unor materii prime de calitate inferioară, cu valoare comercială redusă a cunoscut o explozie. Au fost dezvoltate rețete alternative începând de la rețete care păstrau linia tradițională și terminând cu rețete care foloseau materii prime alternative – chiar pateuri vegetale cu ciuperci sau legume.
Lucrarea de față își propune să anaizeze câteva rețete alternative de pateu sub raportul tehnologiei de fabricație și a parametrilor organoleptici.
Cap 1. Generalități
1.1. Importanța preparatului
Am ales studierea producerii acestui produs pentru că este consumat de o largă pătură a societății, atât de oamenii simplii cât și de cei care apreciază o calitate superioară la un produs alimentar – pate de feu.
Se găsesc foarte multe sortimente de pate pe piață și din această cauză mi s-a părut o temă interesantă, consider că prin studiul realizat am obținut multe cunoștințe necesare pentru a fi un bun specialist, a valorifica materii prime de importanță scăzută.
Importanța acestui produs se datorează consumului destul de frecvent, gustului plăcut și aromat, digestibilității ridicate și valorificării unor materii prime de calitate inferioară.
Importanța alimentară a produselor din carne și deci implicit a pateurilor de ficat este determinată de următoarele elemente:
au în compoziție toate substanțele din care este format organismul uman;
au calități gustative și nutritive superioare;
au calități dietetice, culinare apreciabile și digestibilitate superioară.
Prezentare
Pateul de ficat se încadrează în categoria produselor din carne, categoria conservelor din carne.
Din punct de vedere organoleptic se apreciază culoarea, mirosul, consistența și gustul.
Pateul trebuie să fie de culoare brun – cenușie sau cafenie, consistența trebuie să fie uniformă fină și alifioasă, mirosul plăcut specific, caracteristic ficatului și condimentelor.
Din punct de vedere al consistenței pateurile sunt de două feluri feliabile și tartinabile.
Ambalajee folosite pentru această categorie de produse sunt cutii metalice și membrane poliamidice.
1.2. Istoricul preparatului
Probabil că nu există român care să nu fi văzut cel puțin o dată Pate de ficat. Mai mult, cel puțin jumătate din consumatorii români au cumpărat acest produs. În spatele său, stă o întreagă istorie. Istoria pateului care a ajuns marcă națională își are rădăcinile în perioada interbelică, atunci când Josef Theil, cetățean german, creează, la Sibiu, o mică întreprindere de preparate și conserve din carne. Amplasamentul este același ca și în ziua de azi – strada Morilor, fosta Heidengasse. Era anul 1922.
După moartea fondatorului fabricii, în 1938, întreprinderea a fost închiriată unei firme cu capital suedez, primind numele de SCANDIA Română SA. În timpul celui de-al doilea război mondial, s-au produs conserve destinate Armatei, producția anuală fiind în jur de 1.000 de tone anual. La încheierea războiului, fabrica a fost naționalizată în două etape, în final devenind, după o scurtă perioadă de administrare sovietică, proprietate a statului român. Perioada post-revoluționară a adus privatizarea societății și o permanentă căutare a unor noi piețe de desfacere.
După o perioadă relativ incertă, Pateul de Sibiu a devenit o marcă națională, acoperind, alături de celelalte produse ale societății, peste 50% din piața de profil.
Clasificarea produselor din carne este bazată pe criterii stricte.
Produsele din carne cuprind o diversitate mare de sortimente diferențiate după:
Felul și calitatea materiei prime și a adaosurilor folosite la obținere;
Modul de obținere;
Gradul de prelucrare tehnologică;
Durata de păstrare;
Modul de prezentare (formă dimensiuni).
Tipuri de conserve de carne
Gama sortimentală a conservelor de carne este foarte variată, acestea putându-se grupa în următoarele tipuri:
conserve de carne în suc propriu (de vită, de porc, oaie);
conserve mixte (carne de porc cu fasole, cu orez, ardei umpluți cu carne de porc, sarmale cu carne de porc, gulaș de porc, kalops, măruntaie de porc în sos de vin) ;
conserve din carne tocată (corned beef, luncheon meat);
conserve sub formă de pateuri (pate de ficat, pate Mediaș, pate special din carne de porc, pate Salco, Pate Sibiu, pate Sport, pate Someș, pate Suceava, pate Timiș, pate Alpin, pate ardelenesc, pate Bucegi, pate de ciuperci, pate Delta, pate Delicia, pate dietetic), hașeuri (hașe Favorit, hașe din carne de porc, hașe special în aspic), paste (pastă Brașov, pastă din carne de porc, pastă .Dumbrava, pastă din limbă, pastă Sinaia, pastă de șuncă, pastă Turist);
conserve de pasăre;
conserve dietetice (carne de mânzat cu legume în sos tomat, carne de mânzat în sos de legume, perișoare din carne de mânzat în sos de legume, ardei umplut cu carne de mânzat, chifteluțe în sos marinat, sarmale cu mămăliguță, carne de porc in sos alb, perișoare în sos alb, gulaș de vită dietetic, limbă de vită în sos dietetic, limbă de porc în sos dietetic, rasol de vita dietetic etc.);
conserve pentru copii (creme pentru copii tip Baby food, tip Juniorfood și Senior food.
Materii prime, auxiliare și materiale folosite
Pateul de ficat se prepară din: ficat de porc, slănină, carne de pe căpățâni, carne de pe beregușuri, grăsime de la fierberea capetelor, supă de la fierberea capetelor, condimente, etc.
Controlul de recepție al materiilor prime se face cantitativ și calitativ, urmărindu-se starea termică a materiei prime, indicii de prospețime, proveniența, gradul de puritate si integritate.
1.3. Materiile prime
folosite la fabricarea pateurilor sunt următoarele materii prime :
Carnea de porcine. La fabricarea pateului se folosește carnea de porc care îndeplinește condițiile prevăzute în STAS-urile în vigoare sau carnea tranșată în piese separate, congelate sau refrigerate, conform instrucțiunilor tehnologice.
Carnea de porcine indicată pentru fabricarea preparatelor trebuie să provină de la porci tineri de carne, la o greutate vie de cca. 100 până la120 kg. Carnea acestor porci, având o structură mai fină și fiind mai suculentă și de culoare mai deschisă, contribuie la îmbunătățirea calității, produselor.
Pentru pateul de ficat se acorda o importanță deosebită cărnii de pe căpățâni.
După starea termică la livrare, carnea de porc poate fi : zvîntată, refrigerată sau congelată.
Caracteristicile tehnice ale cărnii de porc după starea termică sunt aceleași ca ale cărnii de bovine. Ea trebuie să fie curată, corect prelucrată și să poarte vizibil ștampila inspecției sanitar – veterinare. Pentru producție se folosește carnea de la animale sănătoase, bine dezvoltate, care au puțină grăsime.
Pentru fabricarea conservelor din carne nu este indicat a fi folosită carnea provenită de la scroafe în gestație, de la vieri sau de la porci castrați recent, precum și cea cu miros străin și carnea caldă, deoarece sucul rezultat după sterilizare este tulbure și de culoare brună neplăcută.
În sens strict carnea reprezintă țesutul muscular al mamiferelor cu „carne roșie”. Mușchiul este format din elemente miofibrilare, contractile și proteine sarcoplasmatice solubile. Țesutul conjunctiv reprezintă mai mult de un sfert din greutatea mușchiului, iar grăsimea circa o treime, în funcție și de felul acestuia. Atât țesutul conjunctiv, cât mai ales grăsimea, reprezintă părți din mușchi mai rezistente față de atacul microorganismelor.
În sens larg, așa cum este denumită legal și comercial, carnea include în afara țesutului muscular și diferite organe, ca și oasele cu care se află în aderență naturală.
Cea mai importantă dintre aceste proprietăți este conținutul mare în apă favorabil înmulțirii majorității microorganismelor. Din acest motiv procesarea ei în general și sub formă de pate se supine unor reguli speciale.
Compoziția chimică aproximativă a musculaturii mamiferelor adulte după ce a intrat în rigiditate, este următoarea:
apă 75%
proteine 19%
grăsime 2,5%
hidrați de carbon 1,2% (glicogen0,1%,glucoză+fosfat0,2,acid lactic0,9%)
diferite substanțe solubile …….1,65% (aminoacizi, creatină, P, K ș.a.)
vitamine (majoritatea vitaminelor din grupa B).
Datorită acestei compoziții chimice, musculatura este un mediu foarte bun pentru înmulțirea multor microorganisme, în special bacterii. De reținut conținutul redus al musculaturii în hidrați de carbon, față de compușii azotați. Uneori acest conținut de hidrați de carbon este și mai redus decât media dată mai sus. În acest caz în musculatură nu este posibil să se dezvolte un grad normal de aciditate, chiar în prezența bacteriilor lactice ceea ce favorizează multiplicarea microorganismelor de alterare. Așa cum se cunoaște, multiplicarea microorganismelor pe carne are loc la început pe seama constituenților solubili: hidrați de carbon, acid lactic, acizi aminați. Fără această multiplicare inițială, microorganismele nu pot ataca și descompune proteinele structurale complexe din mușchi.
Valoarea alimentara a carnii este determinata in primul rand de calitatea aminoacizilor din care. In tabelul de mai jos se arata continutul carnii in amimoacizi esemtiali pentru om.
Tabel 1.3.1. Valoarea alimentară a cărnii in funcție de aminoacizii esențiali
Vitaminele sunt unele dintre cele mai valoroase principii nutritive conținute de carne.
Tabelul 1.3.2. Conținutul în vitamine al cărnii
Deși carnea este un mediu favorabil pentru multiplicarea microorganismelor, totuși anumite modificări fizico-chimice cum sunt scăderea pH-ului și potențialului redox, care au loc în ea după tăierea animalelor, inhibă această multiplicare o perioadă de timp.
Slănina. Prin slănină se înțelege țesutul gras subcutanat de la porcine. Ea se recoltează de pe zona dorsală, pulpă și spată. Slănina de la gușă se recoltează separat.
Atât carnea de pe căpățâni cât și slănina de pe căpățâni provin din tranșarea capetelor de porc. Aceasta se realizează după cum este prezentat mai jos.
Capurile (căpățânile) de porc trebuie să corespunda prevederilor S.T.R. 150-85. Ele trebuie să provină de la animale sănătoase, acceptate din punct de vedere sanitar-veterinar. Căpățânile de porc trebuie să fie despicate în jumătăți, fără creier, ochi, slung și limbă, cu gușă sau fără gușă, cu sau fără urechi, bine curățate de păr, resturi de arsuri de la pârlire si cheaguri de sânge, cu aspect îngrijit si miros caracteristic produsului. De regula din procesul de taiere capurile de porc rămân cu gușa si urechile atașate; în acest caz desprinderea căpățânilor de trunchi trebuie făcută astfel ca întreaga gușă să rămână la cap.
Căpățânile de porc pot fi tranșate integral rezultând:
– carne porc lucru;
– slănipățânile de porc trebuie să fie despicate în jumătăți, fără creier, ochi, slung și limbă, cu gușă sau fără gușă, cu sau fără urechi, bine curățate de păr, resturi de arsuri de la pârlire si cheaguri de sânge, cu aspect îngrijit si miros caracteristic produsului. De regula din procesul de taiere capurile de porc rămân cu gușa si urechile atașate; în acest caz desprinderea căpățânilor de trunchi trebuie făcută astfel ca întreaga gușă să rămână la cap.
Căpățânile de porc pot fi tranșate integral rezultând:
– carne porc lucru;
– slănină;
– urechi de porc;
– sorici;
– oase industriale;
Eficienta acestui mod de tranșare este dependentă de ponderea semifabricatelor obținute (foarte variabila) precum si de prețul produselor rezultate, manopera fiind mult mai mare.
Materiile auxiliare care contribuie la culoarea, gustul și aroma plăcută a produselor finite se recepționează în fabrică, verificându-se dacă corespund indicilor ceruți de scopul pentru care sunt destinate
Membrane poliamidice tip RalenTM cutisin
Membranele sunt învelișuri naturale sau artificiale, în care se introduce compoziția, pentru a-i menține o anumită formă, pentru a micșora pierderile în greutate și a preveni alterarea produselor. Principalele calități pe care trebuie să le îndeplinească o membrană sunt următoarele :
— să fie rezistentă la umplere ;
— să fie elastică ;
— să suporte bine tratamentele termice ;
— să se comporte ca membrană semipermeabilă sau impermeabilă după caz.
La fabricarea produselor de carne se folosesc atât membranele naturale cât și cele artificiale. La pateuri se folosesc în exclusivitate membrane naturale.
Prin membrane naturale, cunoscute sub numele generic de mațe, se înțeleg : poirțiuni ale tubului digesiv, vezica urinară și pleurele, rezultate de la tăierile de animale și supuse unor prelucrări speciale.
După modul de conservare, se deosebesc două categorii de membrane naturale : sărate și uscate ; iar după modul de sortare în abatoare : originale și calibrate.
Deoarece nu sunt folosite la obținerea pateurilor nu detailăm proprietățile și modul lor de utilizare.
Membranele artificiale sunt de mai multe feluri. Din punct de vedere al materiilor prime din care se fabrică, membranele artificiale se împart în : membrane de origine animală (din materie primă proteică) și membrane de origine vegetală (pe bază de celuloză).
Cele mai răspândite membrane artificiale de origine animală sunt cele de tip naturin și cutisin, iar cele de origine vegetală sunt cele de vâscoză și Celofan.
Membranele artificale trebuie să corespundă caracteristicilor stabilite prin fișele tehnice.
Pateurile se pot ambala pe lângă membrane poliamidice – care sunt de două feluri colagenice necomestibile – și comestibile și în cutii.
Ralen este o membrană artificială poliamidică, orientată biaxial, termocontractibilă, folosită în principal pentru salamuri fierte(în apă sau în aburi), pentru alte produse din carne de pasăre sau din pește.
Membranele Ralen au o permeabilitate redusă la oxigen și la vapori de apă, conferă în consecință un termen de valabilitate îndelungat produsului finit.
Produsele fabricate de Ralen se caracterizează printr-un aspect plăcut, compact pe secțiune cu o suprafață exterioară lucioasă, bine întinsă.
Membranele Ralen sunt disponibile in diferite calibre și culori, după cum urmează în tabelul 1.3.1.
Tabelull 1.3.1. Calibrele și culorile membranelor Ralen
Aceste membrane se prezintă după cum urmează :
în role de 700-1000m;
gofrate (pe bază de comandă fermă);
tăiate și legate la un capăt (pe bază de comandă fermă).
De asemenea membranele sunt imprimate pe o parte sau pe ambele părți, cu 1 până la 6 culori.
Membranele Ralen sunt ambalate colectiv în cartoane, în cantități ce diferă funcție de calibrul membranei.
Pe eticheta de pe fiecare carton se găsesc, următoarele informații:
numărul cartonului;
tipul și calibrul membranei;
forma de prezentare (rolă, gofrat, tăiat, etc.);
cantitatea.
Membranele Ralen trebuie depozitate în încăperi uscate, ferite de lumină solară directă, la temperaturi cuprinse între 5-25˚C
O temperatură sau umiditate prea ridicate pot influența calitatea membranelor, în sensul scăderii ei.
Înainte de umplere membranele Ralen vor fi înmuiate în apă având o temperatură de cca 30-32˚C, timp de cca 30 minute. Pe perioada înmuierii membranele trebuie să fie complet acoperite de apă.
Membranele tăiate și legate la un capăt pot fi închise prin legare cu sfoară sau prin clipsare cu mașini manuale sau semiautomate de clipsat. Membranele gofrate precum și cele în rolă pot fi legate manual sau prin clipsare cu mașini manuale, semiautomate sau automate de clipsat.
Lungimea batoanelor pentru tratamentul termic în poziția pe bețe va fi stabilită în funcție de diametrul membranei. Se poate executa tratamentul termic și cu batoanele așezate pe tăvi, în acest caz lungimea batoanelor neavând importanță.
Ca agent termic se pot folosii fie apă (în bazine) fie aburi(în celule de fierbere).
Temperatura maximă a apei din bazin sau interiorului celulei de fierbere nu trebuie să depășească în nici un caz 76-78˚C(existând riscul separări emulsiei).După tratamentul termic se recomandă dușarea cu apă rece.
La utilizarea membranelor poliamidice Ralen pot apărea următoarele probleme :
– membrana crapă la umplere;
– clipsul taie membrana;
– membrana se încrețește;
Cauzele posibile ale acestor accidente sunt :
condiții inproprii de depozitare(prea cald, prea umed) se reduce elasticitatea membranei;
temperatura apei de înmuiere prea mare se reduce elasticitate membranei;
țeava de umplere deteriorată;
umplere peste diametrul recomandat sau umplere sub diametrul recomandat;
presiunea prea mare la clipsare, tipul clipsului folosit nu este cel corect;
– clipsul alunecă pe membrană;
Remediere defectelor de mai sus se face după cum urmează :
verificarea condițiilor de păstrare;
supravegherea permanentă a temperatura apei din vasul în care se înmoaie membrana;
verificarea calibrului după umplere și, dacă este cazul, reducerea presiunii;
reducerea presiunii la mașina de clipsat și/sau schimbarea tipului clipsului;
verificarea temperaturii de fierbere;
etc.
2. Cutiile de tablă
Cutiile de tablă utilizate în industria cărnii pentru conserve sunt în special cutii metalice care pot fi confecționate din tablă de oțel cositorită, tabla TFS (Thin Free Steel) respectiv ECCS (Electrochemicaly Cromium Coated Steel) si din material plastic.
Cutiile de otel cositorite elctronic se clasifică după urmatoarele criterii:
-după formă: tip A, format din trei părți (corp, fund, capac ), fundul și capacul fiind aplicate separat;
-după felul execuției, cutiile de tip A se împart astfel: cu corpul fălțuit și lipit; cu corpul lipit prin suprapunere;
-dupa felul protecției interioare; cutii nelăcuite C, cutii lăcuite parțial P; cutii lăcuite complet.
Cutiile lăcuite în interior se împart în : cutii simplu lăcuite, cu un singur strat de lac aplicat pe corp fund și capac; cutii dublu lăcuite cu doua straturi de lac aplicate pe corp, capac și fund.
Lăcuirea pentru protecția interioară poate fi acidorezistentă (U) și sulforezistenta (S). La exterior cutiile pot fi lăcuite (/), nelăcuite (C) sau litografiate (L).
Tabla folosită este o tablă de oțel ștanțată la cald sau electrolitic. Grosimea stratului de staniu poate fi aceași sau diferită pe cele doua fețe ale tablei. De obicei se folosește o tablă ștanțată electrolitic, pasivizată chimic sau electrochimic.
Cutiile mai pot fi confecționate din tablă cromată. Închiderea corpului poate fi executată prin : falț simplu, bine presat, cu sau fără puncte de întărire, executate cu aliaj de lipit, de-a lungul falțului, suprapunere simplă și lipire continuă fără aglomerări de aliaj topit. Aplicarea fundului și a capacului se face prin falț dublu rotat, îmbinarea reală fiind maxim de 50% pentru cutiile cilindrice și 45% pentru cele necilindrice.
La cutiile metalice se practică următoarele verificări:
– verificarea etanșeități cu presiune de aer la 2,5 bar;
– verificarea porozității peliculei de lac care se face cu o solutie de 5% sulfat de cupru și 5% HCl pur, pe epruvete detasate din corpul cutiei ( 5×10 cm) și capac (se folosește integral) care se imersează 3 minute în soluție de control, după care se numără porii puși în evidență (aglomerări de cupru și oxid de cupru de culoare roșie-cărămizie). Numărul de pori se raportează la centimetrul pătrat de tablă;
– verificarea rezistenței la sterilizare a peliculei de lac se face cu următoarele soluții: soluție A care conține 20% zahar și 1% acid tartric sau acetic; soluție B care conține 2% NaCl și 4% acid acetic; soluție C care conține 3% NaCl; soluție D care conține 125 g acid trioglicolic 80% adus la 750cm3 cu apă distilată, soluția obținută fiind corectată la pH=7 cu NaOH 25%, după care se aduce la 1 litru cu apă distilată. Din soluția obținută se ia 50 ml și se completează la 1 litru.
Pentru determinare, fiecare cutie se umple cu soluție de control (spațiul liber de sub capac = 1cm) și se sterilizează la 121ºC, timp de 60 minute.
Soluțiile A, B șsi C se utilizează pentru cutiile destinate conservelor de carne, pește (care conțin proteine bogate în aminoacizi de sulf).
După sterilizare se verifică:
– aspectul peliculei de lac care în cazul soluțiilor A,B,C trebuie să-și păstreze culoarea, claritatea, aderența (să nu existe bășici și exfolieri). În cazul soluției D se admite o slabă marmorare, datorită formări sulfuri de staniu sub pelicula de lac;
– modificarea soluției de control utilizate : la soluția A se admite colorarea în galben închis, la soluția B și C se admite o ușoară tulburare, la soluția D se admite o închidere a culorii.
Aprecierea modificări soluțiilor de control se face comparativ cu aceleași soluții de control introduse în baloane de sticlă și supuse aceluiași tratament de sterilizare;
– verificarea căderii de gust și de miros de către pelicula de lac se face pe cutiile umplute cu apă distilată, cutiile fiind sterilizate 60 minute la 121ºC. Se verifică gustul și mirosul apei din cutie în comparație cu apa sterilizată în aceleasi condiții în borcane de sticlă. Nu se admite ca apa să aibă gust și miros de fenol.
– verificarea rezistenței la ulei a peliculei de lac, în care caz cutiile se umplu cu ulei de floarea soarelui și după închidere se testatează 48 ore la 40ºC, după care se examinează aspectul peliculei de lac, care nu trebuie sa prezinte modificări. Nu se admite trecerea în ulei, sub formă de suspensie, a soluției de etanșare a celor două capace.
Cutiile din tablă de aluminiu (tip B) sunt cutii ambutisate lăcuite complet la interior cu lac oxidorezistent(U) sau sulfurorezistent(S). La exterior cutiile pot fi lăcuite complet.
Capacele pentru cutii pot fi : capace în trepte; capace cu nervuri de întărire, capace plate. Adâncimea capacelor este de 3 mm pentru cutii cu diametrul nominal de 53 mm; 3,3 mm pentru cele cu diametrul de 73 si 99 mm și 3,2 pentru cele cu diametrul de nominal 153 mm.
Capacele, înainte de folosire se ștanțează, ștanța trebuind să imprime: intreprinderea producătoare printr-o literă mare (de la A la Z) sau prin una sau două cifre și o literă mare data fabricației (în următoarea ordine); anul prin ultimele două cifre, luna prin două cifre ( de la 01 la 12), ziua din două cifre ( 01 până la 31); grupa de conserve printr-o cifră și sortimentul prin una, două sau trei cifre. Recipientele înainte de utilizare se spală.
Ambalajele plastice care pot fi utilizate la sterilizarea produselor din carne și a legumelor sunt următoarele;
– pentru tăvița suport complexul PA/PP sau OPA/EVIH/PA/PP,
– pentru capac complexul OPA/PP sau OPA/EVOH/PP sau PET/SiOx/PP.
După sterilizare-răcire, ambalajul poate fi, la rândul său, introdus într-un preambalaj format din PVC/PE pentru tăvița-suport și PET/PE pentru capac. Ambalajul de contact se videază înainte de sterilizare (sterilizarea se face cu contra presiune) iar suprambalajul poate fi pus sub admosferă de azot (procedeul Gatineau-R)
Cutiile metalice
Din toate tipurile de recpiente, utilizarea cea mai răspândită în industria cărnii o au cutiile metalice. Caracteristicile acestora sunt următoarele: se pot inchide ermetic , rezista la variații de temperatură, au o bună conductibilitate termică, rezistă la solicitări mecanice, se mainpuleaza ușor.
Materialele folosite la confecționarea cutiilor metalice sunt: tabla cositorită, tabla cositorită lăcuită, tabla de aluminiu și tabla cromată.
Tabla cositorită este fabricată din oțel moale acoperit pe ambele fețe cu un strat de cositor. Această tablă trebuie să corespundă anumitor condiții prevăzute de standardele în vigoare.
Din cauza unor defecțiuni de fabricație, în timpul cât se face cositorirea foilor de oțel, pot rămâne neacoperite mici porțiuni din suprafața tablei. Acest fenomen este deosebit de periculos pentru fabricație, deoarece acizii și sulful din produs atacă tabla tocmai în aceste puncte rămase neprotejate, producând sulfura de fier care este toxică.
O tablă care are mai mult de 8 pori pe suprafața de 6×4 cm, este necorespunzătoare, întrucât duce la marmorarea cutiilor.
Marmorarea cutiilor –produsele bogate în substanțe proteice formează pe suprafața interioară a cutiei, straturi de culoare cenușie sau negre-albăstrui, care poartă denumirea de marmorare. Fenomenul se constată la cutiile fabricate din tablă cositorită.
Apariția acestor straturi pe partea interioară a cutiei este considerat un proces normal, atât timp cât procesul decurge lent și nu influențează aspectul și gustul produsului conservat. În acest stadiu ele nu prezintă pericol pentru sănătate, dar au un aspect inestetic, care reduce valoarea comercială.
Marmorarea este rezultatul reacției dintre metale și sulful conținut în produsele alimentare. În timpul procesului de sterilizare, proteinele se descompun parțial, cu formare de hidrogen sulfurat și compuși organic ce conțin grupa SH liberă. Acești compuși, deși se găsesc în cantități foarte mici, reacționează cu metalele, formând sulfuri de nuanțe diferite. Straturile de culoare cenușie-violet sunt povocate de sulfura de staniu, iar straturile de culoare neagră sunt produse de apariția sulfurii de fier în locurile unde stratul de protecție a fost deteriorat. Uneori se înegrește întreg conținutul cutiei, dar în acest caz trebuie cercetat și efectul apei, care poate conține fier.
Procesul de marmorare este influențat în primul rând de calitatea tablei și a regimului de sterilizare. O tablă cu o porozitate mai mare, pe care stratul de staniu a fost dispus neuniform se marmorează foarte puternic. Zonele cutiei care au fost lovite sau de pe care s-a desprins stratul de protecție, reprezintă centrii active ai procesului de marmorare. Prin ridicarea temperaturii și duratei de sterilizare, procesul de marmorare se intensifică foarte mult, datorită punerii în libertate a aminoacizilor de sulf și a schimbării pH-ului.
Marmorarea este favorizată de asemenea de prezența aerului și a unor cantități mici de cupru. Apariția fenomenului este influențată în mare măsură de Ph.
Evitarea marmorării se poate realiza prin folosirea unei pelicule de lac sulfo-rezistente de calitate bună, cu aderență superioară la tablă, prin realizarea unei pelicule de oxid de aluminiu pe cale electrochimică și prin așa numita operație de pasivizare a tablei (formarea unui strat superficial de oxizi de crom).
În ultimul timp pentru realizarea unui strat subțire cât mai uniform de cositor, se practică cositorirea pe cale electrolitica.
Tabla cositorită lăcuită – pentru a evita apariția unor pete de culoare închisă de sulfură stanioasă, la contactul dintre conținutul cutiei și stratul de cositor, tabla cositorită se acoperă la interior cu un strat de lac. Lacurile folosite sunt preparate din rășini vegetale sau sintetice, cu ulei de in sau cu un solvent. Stratul de lac trebuie să fie perfect aderent la tabla cositorită și să nu se desprindă în timpul operațiilor mecanice de formare a cutiilor sau în timpul sterilizării. Lacul nu trbuie să influențeze asupra produsului ce se conservă referitor la gust, miros sau culoare.
Tabla de aluminiu – în prezent se utilizează pe scară tot mai largă tabla de aluminiu, din care se fabrică ambalaje pentru conserve prin ambutisare nemaifiind nevoie de operațiile greoaie de a fabrica separat fundul, care apoi să se lipească, formarea cutiei făcându-se dintr-o singură bucată. Acest material are avantajul că este mai ușor și rezistă bine la coroziune.
Materialul cel mai nou pentru confecționarea cutiilor de conserve îl constituie foliile de aluminiu combinate cu folii de material plastic. Un material folosit în acest scop este steralconul, care favorizează o modelare convenabilă a cutiei.
Un alt tip de ambalaj îl costituie tabla aluminată care este o tablă subțire de oțel pe care se aplică prin electroforeză un strat de aluminiu.
Tabla cromată – în ultimi ani se inregistrează pe piața mondială o creștere constantă, de aproximativ 5% pe an, a consumului de tablă cositorită.
Deoarece sursele de cositor sunt totuși limitate, se depun eforturi mari pentru găsirea unei soluții care să facă față acestui consum, fie prin reducerea stratului de cositor concomitant cu realizarea de lacuri mai rezistente, fie utilizând alte materiale, cum ar fi tabla cromată.
În prezent se cunosc mai multe tipuri de tablă cromată, a căror proprietăți se deosebesc datorită proceselor de fabricație care se aplica.
Astfel tipurile CAN SUPER, SUPERCOAT și HI TOP, sunt protejate de un strat de crom metalic și unul de cromați, a căror grosime variază în funcție de procesul ce se utilizează la fabricarea fiecărui tip de material. De remarcat că toate aceste tipuri de tablă cromată pot fi utilizate pentru ambalarea produselor sterilizate.
Tipul HINAC COAT se deosebește de celelalte prin faptul că este acoperit de o emulsie de acid cromic, un polimer organic și agenți reducători, care se coace apoi pentru a obține o peliculă rezistentă la acizi, baze sau umiditate. Datorită compoziției polimerului, materialul nu poate fi însă folosit pentru industria alimentară.
În S.U.A. se fabrică o tablă cromată, care are o protecție continuă dintr-un strat de crom metalic de 1 mg/cm și un film de pasivare care conține 0,5 mg/cm crom sub formă de oxizi. Materialul se cunoaste sub denumirea de TIN-FREE STEELS.
Se mai gaseste un tip de tabla cromata care se numeste ANCROLIT.
Ambalajul cositor-plumb (Sn-Pb) – la confecționarea cutiilor de tablă, pentru lipirea longitudinală a corpurilor cutiilor compuse (formate din corp, fund și capac) se folosește aliajul Sn –Pb , care are compozitia 50% plumb. Plumbul nu trebuie să aibă arsen și nici antimoniu.
Materiale de etanșare – pentru asigurarea etanșeizării la imbinarea fundului cu corpul cutiei, precum și asigurarea închiderii ermetice a capacului se folosesc inele de cauciuc sau pastă de cauciuc.
Fabricarea cutiilor de conserve – cutiile folosite la conserve de carne pot fi clasificate în două categorii; cutii compuse formate din corp, fund și capac și cutii ambutisate (trase), formate din cutia propria-zisă ambutisata și din capac. Cutiile compuse folosite în industria conservelor de carne pot fi cilindrice sau prismatice,
Fabricarea cutiilor se face în fabrici independente de ambalaje metalice sau în secții amplasate pe lângă fabricile de conserve. Cutiile metalice folosite în industria conservelor de carne au formele și dimensiunile standardizate.
Pentru identificarea consrvelor se face marcarea cutiilor de conserve prin ștanțarea capacului după un cifru prevăzut de STAS, în care se arată:
-rândul întâi simbolul intreprinderii producătoare
-rândul al doilea numărul săptămânii de fabricație, ziua din săptămână și ultima cifră a anului de fabricație
-rândul al treilea, grupa de conserve și sortimentul
La conservele destinate exportului, pe fundul cutiei se ștanțează cuvântul Romania.
Pentru îmbunătățirea aspectului merceologic în ultimul timp cutiile sunt litografiate cu caractere grafice și color agreabile atragatoare sau învelite în folii litografiate.
Verificarea cutiilor – cutiile de tablă se examinează vizual, urmărindu-se să nu prezinte pete de rugină sau neregularități, datorită fabricării defectoase.
Verificarea principală o constituie controlul ermeticității cutiei, care se face astfel:
-controlul falțului cu ochiul liber urmărindu-se muchia de jos teșită, partea superioară plată, lătimea uniformă, cu excepția locului lipiturii corpului unde falțul prezintă o îngroșare.
-controlul ermeticității cu apă caldă se realizează astfel; cutia goală închisă se introduce într-un vas cu apă caldă de 60-70ºC și dacă nu este etanșă degajă bule de aer în apă în locul neetanș
-controlul ermeticității cu presiune de aer se face folosind un dispozitiv care constă dintr-un manometru fixat la o teavă de alamă, care are racordat lateral un tub de cauciuc. Se inchide o cutie goală, apoi se găurește capacul și în locul găurii se lipește capacul țevii de alamă. Cu ajutorul unei pompe se face presiune în cutie. Se introduce cutia în apă și în caz de neetanșeitate, se degajă bule de aer.
-controlul ermeticității cu vid se aseamănă cu precedentul, însă în locul manometrului se adapteaza la cutie un vacumetru. Cutia vacumată se introduce într-un vas cu apă în care s-a pus un colorant. Dacă cutia este neetanșă, apa patrunde în cutie pe care o colorează.
3. Sare comestibilă
Sarea se folosește în mezelărie ca materie auxiliară, datorită efectelor sale gustative și conservante.
Rolul estede conservare, deoarece sărarea, la temperaturi joase (între 0° și +4°C), împiedică dezvoltarea microorganismelor care produc alterarea cărnii.
Sarea mai are și capacitatea de a condimenta, ceea ce are ca urmare stimularea poftei de mâncare, îmbunătățirea digestiei și asimilării.
Sarea utilizată la preparatele de carne trebuie să corespundă prevederilor din STAS.
Clorura de sodiu de tip A ( obținută prin evaporare, recristalizată ) de calitate extrafină și de tip B ( sare gemă comestibilă ) de calitate extrafină, fină, uruială și bulgăre, trebuie să corespundă STAS 1465/1972. Pentru industria cărnii interesează ca sarea să aibă un grad de puritate cât mai mare ( fără impurități sub formă de cloruri de calciu și de magneziu care au efect defavorabil în sărare ).
Toate tipurile de sare, cu excepția sării sub formă de uruială și bulgări pot fi și iodurate, în proporție de 20mg la 1 kg sare.
4. Azotatul de sodiu și azotatul de potasiu (NaNO3 ; KNO3)
Azotatul de sodiu și cel de potasiu, se folosesc la fabricarea preparatelor de carne pentru însușirile lor antiseptice și formarea și menținerea culorii roșii a cărnii.
5. Azotitul de sodiu și azotitul de potasiu (NaNO2 ; KNO2)
Azotitul de sodiu și cel de potasiu, denumiți în practică și nitrit, îndeplinesc același rol la fabricarea mezelurilor, dar au un mecanism mai rapid de acțiune, de unde si numele de „silitră rapidă".
6. Amestecul de polifosfați de sodiu
Adăugarea de substanțe din categoria polifosfați de sodiu pentru fabricarea preparatelor din carne deoarece favorizează adiția de apă.
7. Zahărul
Zahărul se folosește la prepararea saramurilor pentru unele produse de carne. El are proprietatea de a inhiba flora microbiană de putrefacție și de a îmbunătăți gustul cărnii, atenuându-1 pe cel sărat și producând o ușoară frăgezire. Aceste efecte se obțin dacă proporția de zahăr ce se folosește nu depășește 2% din greutatea amestecului de sărare. În cantități mai mari poate produce, pe de o parte, modificarea gustului, iar pe de altă parte, duce la fermentarea produsului supus operației de sărare. O doză prea mare poate produce, totodată, o colorare nedorită — cenușie sau verzuie.
În cazul folosirii zahărului, este necesar să se lucreze la temperatură joasă și în condiții de igienă ireproșabile. Zahărul ce se folosește în procesul de producție al preparatelor de carne va corespunde prevederilor din STAS.
8. Condimentele
Condimentele sunt substanțe de origine vegetală, care se folosesc în doze moderate pentru a îmbunătăți gustul și mirosul produselor de carne, contribuind astfel la stimularea poftei de mâncare și a proceselor de digestie.
Condimentele se prezintă sub forme diferite, după părțile plantelor de la care provin : fructe, muguri de flori, frunze, bulbi, coajă, rădăcini, fiecare având forma, gustul și aroma specifică.
Compoziția chimică a condimentelor este variată. Proprietățile aromatice și gustative sunt date de uleiurile eterice pe care le conțin. Unele condimente conțin uleiuri eterice specifice, iar altele au un amestec de arome, datorită numărului diferit de componenți : alcooli, esteri, fenoli, terpene etc.
Pe lângă componentele aromate, condimentele mai conțin substanțe proteice, hidrați de carbon, grăsimi, tanin, săruri minerale.
Deoarece diferitele condimente au un conținut mare de bacterii, fapt ce contribuie la contaminarea preparatelor de carne, este indicat ca la recepția lor și înainte de folosire să se facă un atent examen microbiologic.
Condimentele utilizate la producția pateurilor de carne sunt următoarele :
Piperul negru,
Nucșoara,
Ienibaharul,
Coriandrul,
Foile de dafin,
Chimenul,
Chimionul,
Maghiranul,
Cimbrul,
Cimbrișorul,
Boiaua de ardei,
Ceapa,
Usturoiul,
etc.
9. Alte materiale auxiliare :
1. Sfoara.
Sfoara se întrebuințează la legarea membranelor umplute cu compoziție și la legarea celorlalte preparate de carne înainte de a fi afumate, în scopul de a da sau a menține o anumită formă batoanelor, de a mări rezistența acestora, de a lega batoanele care se agață pe bețe etc.
Sfoara are dimensiuni și întrebuințări diferite. Astfel, sfoara 2 C se folosește la legarea preparatelor obișnuite, iar sfoara 3 F (din trei fire) se utilizează pentru salamurile de durată și alte specialități.
La recepție, se verifică dacă sfoara este bine lustruită, dacă nu se desfac firele, dacă între firele răsucite nu sunt spații libere și dacă umiditatea nu este depășită (maximum 14%).
Sfoara trebuie să corespundă prevederilor din STAS.
Sfoara se mai folosește și la legarea ambalajelor colective.
2. Materialele pentru ambalare.
Pentru ambalarea preparatelor de carne – pateuri se folosesc o mare varietate de ambalaje.
10. Apa potabilă
Se întrebuințează ca materie auxiliară la fabricarea preparatelor de carne, trebuie să corespundă condițiilor prevăzute în STAS.
Ea trebuie să îndeplinească condițiile de potabilitate conform STAS 1342 – 91
Gheața este, de asemenea, o materie auxiliară folosită la prepararea pateurilor. Ea trebuie să fie obținută din apă potabilă, să nu fie pătată de rugină, să nu conțină impurități și să corespundă STAS-ului. Nu se admite folosirea gheții naturale.
1.4. Depozitarera materiilor prime și auxiliare
Depozitarea materiilor prime și auxiliare este foarte importantă, deoarece condițiile de păstrare a acestora influențează în mod hotărîtor calitatea produselor finite.
1. Depozitarea materiilor prime
Carnea de bovine caldă, destinată fabricării bradtului, se introduce direct în secția de tranșare. În cazul când mai ramâne carne neprelucrată, aceasta se lasă la zvântat sau se introduce în frigorifer și se agață pe cuiere (câte un sfert pe fiecare cârlig, pentru ca aerul să circule între bucăți).
Pentru prevenirea fermentației lactice (încingerea cărnii) se pot desprinde parțial spetele și capacele.
Nu este indicat a se introduce carnea caldă în camere frigorifere, unde se găsește carne răcită, deoarece vaporii emanați de carnea caldă, condensându-se pe cea răcită, formează „mâzgă", un mediu favorabil pentru dezvoltarea microorganismelor, care alterează produsul.
Carnea de bovine, porcine și ovine zvântată sau refrigerată se depozitează în camere frigorifere, agățându-se fiecare sfert (de bovine), jumătate (de porcine) sau carcasă întreagă (de ovine) pe un cui sau cârlig. În camerele fiigorifice trebuie să existe o temperatură de 0°. . . -5°C.
Carnea se depozitează pe loturi, pentru a fi prelucrată în ordinea sosirii cca. 3 zile.
Perioada maximă de depozitare nu trebuie să depășească normele legale.
Carnea congelată se păstrează în frigoriferul fabricii doar până la decongelare, așezată pe grătare, în stive, sau agățată pe cârlige.
Slănina sărată se păstrează de asemenea în frigorifer, așezată în stivă, pe grătar. Slănina recepționată proaspătă nu se depozitează în stivă.
Căpățânile de vită se depozitează în frigorifer, fie așezate într-un singur rând (nu în stivă), pe grătare curate, fie agățate în cîrlige.
Burta de vită proaspătă, dacă nu se fierbe în ziua respectivă, se depozitează până a doua zi în frigorifer, agățată pe cîrlige (cîte o singură bucată pe cîrlig), sau se sărează.
Organele proaspete se depozitează în frigorifer în tăvi de aluminiu. Organele congelate în blocuri se pot păstra în frigorifer un timp scurt, pînă la decongelare, așezate pe grătare.
Sângele se recepționează numai sărat (cea 3%) și se păstrează în frigorifer, cel mult 24 de ore, în bidoane de aluminiu.
Este strict interzis să se depoziteze în frigorifer substanțe cu miros străin.
Cap. 2. Rețetare alternative
Există o varietate de rețete în funcție de preferințele consumatorilor, din care vom lua în studiu 8. Acestea vor fi urmărite sub aspectele organoleptice.
Lebăr fin.
Materii prime:
Ficat de porc 20kg
Carne cap fiartă 15kg
Slănină gușă 25kg
Șorici fiert 10kg
Supă 30kg
Total 100kg
Ingrediente – per kg masă finală:
6g Nr 5700 class, amestec de polifosfați;
4g Pateu normal, Pateu Brussel, sau pateu fin – condiment;
10g Ewtoma – emulgator;
18-20g sare amestec;
1g fulgi ceapă;
Ambalajele sunt membrane – poliamidice de culoare aurie, albă, calibru 40 mm sau cutii tablă
Tehnologia de fabricație:
se cuterează la viteză mare ficatul împreună cu Class până se obține o masă de consistență lipicioasă și cu bule de aer
se introduce 2/3 din sare se scoate ficatul din cuter, și se pune la rece
Se fierbe carnea de cap
Se opărește slănina 20 minute cu apă 100˚C
Se introduc celelalte materii prime și emulgatorul Ewtoma în cuter și se cuterează la viteză mare până la obținerea unei paste fine
Se introduce supa și se omogenizează până când pasta ajunge la 40˚C(la nevoie se reglează cu gheață)
Se introduc ficatul, condimentele Pateu normal, brussel sau fin și se omogenizează
Temperatura finală trebuie să fie 38˚C
Se umple în membrane
Se fierbe la 78-80˚C
Pateu de ficat
Materii prime:
– ficat de porc 15kg
– carne cap de poc (35% grăsime) 12,7kg
– grăsime 17kg
– șorici fiert 10kg
– Natur pate GR 5kg
– condimente 0,3-0,5kg
– apă 60˚C 40kg
– sare nitrică 1,7kg
Total 101,7-101,9kg
Carnea este tăiată la cuter la dimensiunea cerută și toate ingredientele sunt amestecate împreună și se adaugă apa treptat. Apoi este folosit moara coloidală în care structura cărnii este distrusă și amestecul este omogenizat. Masa trebuie să atingă temperatura de 36˚C apoi se scoate din moara coloidală. Sterilizarea se va efectua conform condițiilor obișnuite de lucru ale clientului.
Pate – Naturpate R14
Rețeta 1 Rețeta 2
Ficat porc(4˚C) 12 kg 11 kg
Nitrit (amestec sare) 1,3 kg 1,3 kg
Carne de porc lucru 22 kg carne pui 10 kg
Șorici (60˚C) 17,5 kg 7,5 kg
Apă (60˚C) 42 kg 50 kg
Slănină 13 kg
Amidon 2 kg
Natur pate R14 5 kg 5 kg
Condiment /aromă 0,2 kg 0,2 kg
Rețeta 1
Se adaugă carne de porc lucru pentru o mărunțire mai bună apoi se adaugă emulsia de șorici; Mixul Natura și condimentele
Se adaugă apa caldă și se continuă mixarea
Se adaugă amestecul de ficat cu nitrit
Se continuă mixarea până la obținerea unei paste fine și omogene
Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C; se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C 50 minute în centrul conservei.
Rețeta 2
Se adaugă slănina, carnea de pui pentru o mărunțire mai bună, se adaugă emulsia de șorici, Mixul Natura și condimentele, amidonul.
Punctele 2,3,4 sunt aceleași ca și la rețeta 1
Emulsia de pate obținută are în jur de 35˚C;se umplerea și tratarea termică la 121,4˚C în mijlocul produsului.
Pate migdale varianta sterilizată
Ficat de porc 25kg
Carne porc franjuri 29kg
Șorici(60˚C) 10kg
Apă fierbinte 29,65kg
Nitrit (amestec sărare) 1,30kg
Naturpate A/R 4,55kg
Naturstabil R 0,50 kg
Total 100kg
Migdale 2-3kg
Procesul tehnologic :
Se adaugă ficatul proaspăt(4˚C) împreună cu nitritul în cuter. Se amestecă până când se obține o emulsie bună (până la ~17˚C).
Varianta pasteurizată + se adaugă șoricul (după ce a fost fiert în prealabil 1 oră)
se adaugă 1/3 din apă 60˚C
La sfârșitul preparării se adaugă migdalele mărunțite în procent de 2/3%.Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C, se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C în centrul conservei timp de 50 minute.
Pate ficat tartinabil
Ficat porc 12kg
Cap porc(carne) 25kg
Carne porc franjuri 10kg
Șorici(60˚C) 10kg
Nitrit 1,3kg
Apă fierbinte(60˚C) 39,2kg
Naturpate R21 2,5kg
Total 100kg
Condimente 0,5-2%
Mod de lucru
Se adaugă carnea porc franjuri pentru o mărunțire mai bună apoi se adaugă emulsia de șorici, mixul Natura și condimentele.
Se adaugă apa și se continuă mixarea
Se adaugă amestecul de ficat cu nitrit
Se continuă mixarea până la obținerea unei paste fine și omogene.
Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C, se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C în centrul conservei timp de 50 minute.
Pate migdale varianta pasteurizat
Ficat de porc 26kg
Carne porc franjuri 30kg
Apă fierbinte 39,50kg
Nitrit (amestec sărare) 1,50kg
Naturpate A/R 4,73kg
Naturstabil R 0,50 kg
Total 102,23kg
Migdale 2-3kg
Mod de lucru: recomandat a se lucra în cuter
Se adaugă ficatul proaspăt(4˚C) împreună cu nitritul în cuter. Se amestecă până când se obține o emulsie bună (până la ~17˚C).
Se adaugă carnea de porc franjuri în cuter după ce în prealabil a fost fiartă (~10 minute); se amestecă 0,5-1 minute în cuter în cuter împreună cu ficatul.
Se adaugă 1/3 din apă (60˚C)
Se amestecă 0,5 minute apoi se adaugă mixul Naturpate AP/R. După mixare se adaugă încet restul de apă fierbinte. Temperatura finală în cuter trebuie să fie de 32-35˚C.
Înainte cu 1 minut de terminarea mixării în cuter se adaugă mixul de stabilizare Naturstabil R .La sfârșitul preparării se adaugă migdale mărunțite în procent de 2-3%.
Migdalele pentru o bună decojire se vor ține câteva minute în apă fierbinte. În general cuterul va tăia migdalele la 4-5 mm dacă nu acestea vor fi tăiate înainte de adăugare. Se realizează ambalarea, închiderea și fierberea în membrană. Temperatura la suprafață trebuie să fie 75˚C la suprafața produsului și 70˚C în centrul termic al produsului cu menținere10 minute.
Prepararea compoziției (pastei)
Ficatul, bine spălat și curățat de vasele biliare și pielițe, se taie în felii și se ține în apă rece circa 2 ore. Gușa de porc, curățată de cheaguri de sînge, tăiată în bucăți de aproximativ 200 grame, se opărește circa 10—15 minute.
Seul de la rinichi se folosește în stare crudă și cit mai proaspăt.
Ceapa (tăiată în bucăți mai mici) se prăjește în grăsimea ce rezultă în fabricație de la fierberea capetelor de porc, pînă se rumenește' puțin.
Toate aceste componente (ficatul crud, gușa opărită, seul crud și ceapa prăjită) se toacă la volf, prin sita cu ochiuri de 3 mm, după care se prelucrează la cuter. În timpul prelucrării la cuter se adaugă sarea, condimentele măcinate, presărate pe toată suprafața pastei și supa de la opărirea gușei. La cuter se prelucrează până cînd compoziția devine o pastă omogenă.
Se adaugă supă de la opărirea gușei (cea 10 % față de cantitatea de pastă) pînă ce se obține o compoziție cu o consistență de smîntînă.
După prelucrarea la cuter, compoziția se poat trece prin moara coloidală, pentru a se obține un produs cât mai fin.
Umplerea cu pastă a membranelor
Pasta obținută se introduce în membranele indicate mai sus, pregătite din timp în acest scop.
După umplere bucățile se leagă la capete, formînd inele egale (cu ambele capete legate cu o singură legătură). Bucățile, astfel legate, se aranjează pe bețe.
Fierberea produsului
Produsul, aranjat pe bețe, se introduce în cazane cu apă pentru fierbere. Se fierbe la o temperatură de circa 72°C, timp de 30—40 minute, în funcție de diametrul membranei.
Răcirea produsului
După fierbere, produsul, aranjat pe bețe, se răcește în apă curgătoare. Vara, apa se răcește cu gheață.
Depozitarea produsului
Produsul bine răcit se depozitează în frigorifer, la o temperatură de circa +4°C, pînă a doua zi, cînd se livrează.
Controlul calității produsului finit
Produsul finit trebuie să îndeplinească, conform N. I., următoarele condiții tehnice :
1. Proprietăți organoleptice
Forma : Bucăți, cu capetele unite printr-o legătură.
Aspect exterior : Suprafața curată, nelipicioasă, cu înveliș continuu, nedeteriorat, de culoare cenușie deschis, fără pete sau mucegai.
Aspect pe secțiune : Pastă uniform amestecată, alifioasă, nefărîmicioasă, de culoare roz-gălbuie, fără goluri de aer, aglomerări de apă sau de grăsime.
Gust și miros : Caracteristic de ficat (amărui-dulceag) ; fără gust sau miros străin.
2. Proprietăți fizico-chimice
Consistența : Moale..
Apă — % maxim 50
Grăsime — % minim 48
Clorură de sodiu — % maxim 3
3. Proprietăți microbiologice
Nu se admite prezența microorganismelor patogene sau facultativ patogene.
Livrarea produsului finit se face numai pe baza avizului C.T.C., după întocmirea formelor legale.
Cap 3. Utilaje folosite
3.1. Utilaje pentru mărunțirea grosieră
A.Volful sau mașina de tocat.
Mărunțirea grosieră a cărnii, grăsimilor (slănina) si organelor in stare proaspătă, refrigerată sau blanșată se realizează la mașina de tocat cunoscută sub diverse denumiri : wolf, matoca, etc.
În funcție de modul de preluare a materiei prime din buncărul de alimentare se deosebesc :
— volfuri cu preluare directă a materiei prime din buncărul de alimentare ;
— volfuri cu preluarea materiei prime din buncărul de alimentare prin intermediul a unei sau două spirale de alimentare.
Turația șnecului de lucru variază intre 100 — 200 rot/min pentru viteze mici, 200 — 300 rot/min pentru viteze medii și peste 300 rot/min pentru mașini rapide. Spiralele de alimentare au turația de 10—15 rot/min.
Partea principală a volfului este mecanismul de tăiere format din cuțite și site. Se folosesc cuțite în formă de cruce, cu suprafață de tăiere pe o singură parte sau pe ambele părți. O categorie aparte sunt sitele care prezintă la centru în jurul axului de fixare fante pentru colectarea flaxurilor sau a altor părți dure.
Diametrul sitelor este cuprins între 100 si 285 mm. Datorită orificiilor pe care le posedă sitele se realizează gradul de mărunțire al produsului. Orificiile sitelor pot fii de: 25, 20, 16, 14. 12. 10, 8, 5, 3, 2, mm.
Fig. 1. Mașina de tocat carne, vedere
La producerea sortimentelor de pateu luate în studiu s-a folosit Volful Tehnofrig-160. Mașina este formată dintr-un postament confecționat, ca și restul corpului, din fontă. Postamentul este prevăzut, la cele patru colțuri, cu orificii pentru șuruburile de fundație, cu care mașina va fi fixată la pardoseală. Carcasa cuprinde în interior un motor electric, montat, pe un dispozitivul cu două șine , astfel că motorul electric se poate ridica sau coborî în vederea reglării întinderii curelelor trapezidale ale transmisiei. Dimensiunile curelelor trapezoidal sunt 22×1500 mm. Accesul la motorul electric se face prin două capace laterale. Sistemul de alimentare este format din pîlnie cu o capacitate de 200 kg, și spirale de alimentare având o turație de 15 rot/min.
Mecanismul de antrenare se compune dintr-un ax inferior și unul superior,orizontal și paralel cu axul inferior. Axul inferior primește mișcarea de rotație de la motorul electric prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale. Pe acest ax inferior se găsesc două roți cu dinți înclinați care pot antrena două roți cu dinți înclinați aflate pe axul superior. Cuplarea roților dințate de pe axul superior cu cele de pe axul inferior se face prin intermediul unei manete. Când mânerul manetei este înclinat spre indicația „carne crudă" axul superior se rotește cu 150 rot/min, iar când maneta este înclinată spre indicația „câine fiartă" axul superior se rotește cu 300 rot/min. Axul superior este cuplat cu transportorul melcat de antrenare a cărnii la mecanismul de tăiere.
Fig. 2. Schemă cinematică a mașinii de tocat carne TMTC-160: 1 – manetă mobilă; 2 – spirale de alimentare; 3 – șnec de lucru; 4 – motor electric; 5 – ax inferior; 6 – ax superior; 7 – ax vertical; 8-transmisie cu curele trapezoidale; 9, 10, 11, 12- roți cu dinți înclinați; 13- mecanism de tăiere; 14 – angrenaj conic; 15- roată dințată cilindrică; 16- ax.
Mecanismul de tăiere este format din cuțite, site și inel de strângere care se montează în carcasa, fiind strâns cu șaiba de strângere. Pornirea mașinii se face prin apăsarea butonului. Se face ungerea mașinii . Schimbarea uleiului din baia de ulei se face printr-un orificiu , notat cu „scurgere ulei". Nivelul uleiului nu trebuie să depășească jumătatea sticlei indicatoare, notată cu „nivel ulei". Pentru ungere se folosește ulei grupa 305, cu viscozitatea 5-6°E la 50°C.
Este necesar ca inginerul tehnolog să cunoască anumite defecțiuni care pot apărea la funcționarea volfului și care dăunează procesului de tăiere a cărnii.
Astfel, pe măsura funcționării, ghinturile corpului volfului se tocesc. În acest caz melcul nu mai poate antrena carnea, care se învârtește odată cu el. Însăși melcul se poate uza, micșorându-se diametrul acestuia și, in acest caz, materialul presat intre melc si corpul volfului alunecă înapoi printre melc si corp.
Sita, in general, își pierde planicitatea și devine concavă. Rectificarea sitei se execută pe o piatră plană de polizor orizontal. Rectificarea este necesară nu
numai pentru înlăturarea concavității, dar și pentru ascuțirea muchiilor orificiilor.
Tot din cauza uzurii, tăișurile cuțitelor se rotunjesc, la ascuțirea cuțitului trebuind să se aibă în vedere planicitatea cuțitelor, astfel încât ele să calce perfect pe sită. Dacă cuțitul nu este bine ascuțit și nu calcă perfect pe sită, carnea prinsă între cuțit și sită se strivește și se înfășoară pe cuțit, fără a mai fi tăiată.
O mare importanță prezintă pentru procesul de tăiere modul de pregătire a mașinii, și anume :
— montarea corectă a cuțitelor și sitelor pe axul șnecului de lucru ;
— strângerea corectă a ansamblelor de cuțite și site, prin intermediul inelului de presare și șaibei de strângere. La o strângere forțată, cuțitele freacă pe site și se uzează. La o strângere slabă rămân spații intre cuțite și site, carnea nu mai este mărunțită ci strivită;
— mașina nu trebuie lăsată să meargă în gol, întrucât se strică mecanismul de tăiere.
Productivitatea volfurilor. Productivitatea acestor utilaje este în funcție de calitatea materiei prime, diametrul orificiilor sitelor, turația șnecului de lucru. Productivitatea se poate determina în funcție de mecanismul de tăiere și in funcție de dimensiunile șnecului de lucru.
Productivitatea in funcție, de mecanismul de tăiere :
M0 = = [kg/h]
Unde : S0 = 60n * [m2/h]
unde :
S0 – este capacitatea de tăiere a mecanismului de tăiere, m2/h;
α – coeficient de tăiere a mecanismului de tăiere;
n – turația cuțitelor, rot / min;
DS – diametrul sitei, m;
φ1, φ2, φ3 – coeficient de folosire a suprafeței orificiilor sitelor la trecerea produsului;
k1,k2,k3 – numărul de tăișuri ale cuțitelor;
St – suprafața de tăiere obținută la mărunțirea unui kg produs, m2/kg;
Valoarea lui φ este dată în relația:
φ =
în care: na este numărul de orificii de pe sita respectivă;
dS – diametrul orificiilor de pe sită, m;
S1 – este în funcție de diametrul orificiilor sitei.
3.2. Utilaje pentru mărunțirea fină
Aceste utilaje sunt destinate obținerii bradtului și compoziției pentru prospături. În această categoric intră cuterele, mașinile de mărunțit cu discuri, mașinile rotative, mașinile de mărunții cu cuțite și site cu ax vertical sau orizontal (microcutere), morile coloidale cu ax vertical și orizontal.
A.Cutere
Cuterele sunt mașini destinate mărunțirii fine a cărnii în vederea obținerii bradtului sau obținerii compoziției pentru unele preparate din carne. Principiul de funcționare al diferitelor cutere este același, deosebirile constând în modul de descărcare a cuvei, precum și în faptul că unele cutere lucrează sub vid, sau sunt prevăzute cu manta de încălzire sau răcire la cuvă. În principiu, un cuter constă dintr-o cuvă deschisă, mecanismul de tăiere formal din cuțite în formă de seceră care sunt fixate pe axul orizontal și se rotesc cu o turație variind între 1400 și 7000 rot/min. Cuțitele sunt acoperite cu capacul fixat în balamale. Pe capac este fixată șicana pentru împingerea materialului sub cuțite. Turația cuvei poate ajunge la 20 rot/min, în funcție de construcția cuterului, numărul de cuțite este variabil, in funcție de finețea pastei ce trebuie obținută.
Pentru pregătirea bratului și compoziția prospăturilor se utilizează 6 cuțite.
Descărcarea cuterului se poate face manual sau cu ajutorul unui braț articulat prevăzut cu taler de descărcare. La aceste cutere pasta colectată pe taler este evacuată din cuva cuterului printr-un jgheab de către brațul articulat pus în mișcare de electromotor. La alte cutere descărcarea se face prin mijlocul cuvei, printr-un orificiu special prin ridicarea unui dispozitiv clopot pasta fiind împinsă spre orificiul de evacuare cu o paleta . Materialul este colectat într-un recipient pe roți , prin cilindrul de cădere .
La producerea sortimentelor luate în studiu s-a folosit Cuterul Tehnofrig. Cuterul Tehnofrig este format din următoarele părți componente: carcasa, cuva, sistemul de tăiere si capacul.
Carcasa este construită din fontă, în interiorul ei fiind montat motorul electric, ce pune în mișcare printr-o transmisie cu curelele trapezoidale axul cuțitelor. Pentru întinderea curelelor trapezoidale suportul motorului electric este deplasabil pe veriticala. Cuva cuterului este construită tot din fontă, cu suprafața interioară fin polizată.
Această cuvă este montată pe un ax central care se pune în mișcare de la axul cuțitelor, printr-o transmisie cu curele trapezoidale a căror întindere este asigurată printr-un braț oscilant. Cuva este antrenată într-un singur sens prin intermediul angrenajului melc – roată melcată. Sistemul de tăiere, este format din 3 – 6 cuțite seceră montate la distanțe egale pe axul orizontal.
Fig. 3. Cuter
Capacul de protecție este prevăzut cu un dispozitiv de siguranță care nu permite pornirea motorului electric în cazul în care capacul este ridicat. Ridicarea sau coborârea capacului se face prin intermediul mânerului. Capacul este prevăzut cu șicana, pentru împingerea materialului sub cuțite. Pornirea cuterului se face de la manetă, care pune în în mișcare cuva si cuțitele. Ungerea mașinii se realizează cu vaselină Rnl-85. Pentru angrenajul melc – roată, care are sistem de autoungere, se folosește ulei tip 212. Baia angrenajului respectiv poate lua 6 l ulei, schimbarea acestuia făcându-se după 1000 de ore de funcționare.
Deficiența principală a cuterului este dereglarea palierului principal care susține axul cuvei. La dereglarea acestui palier cuva are o mișcare neregulată și cuțitele lovesc în cuvă distrugându-se și chiar provocând accidente. O altă posibilitate de accidente rezultă și din montarea defectuoasă a cuțitelor. Când cuțitele nu sunt bine strânse ele pot scăpa de pe ax, distrugând mașina și provocând accidente grave. Distanța dintre cuțit și peretele cuvei trebuie să fie de 1,5—2 mm. Ascuțirea cuțitelor se face prin demontarea lor de pe ax.
B. Mori coloidale
Mărunțirea fină a cărnii se poate realiza în bune condiții cu ajutorul morilor coloidale, care au sistemul de mărunțire format din stator și rotor, distanța dintre cele două organe putând fi modificată după dorință. Atât rotorul cât și statorul sunt prevăzuți cu dinți de măcinare care execută operațiile de tăiere, frecare, omogenizare și transport.
Mărunțirea în moara colonială are la bază fenomenul creării unor oscilații elastice de înaltă frecvență, frecvența acestor oscilații crescând spre baza capului de mărunțire. Mărimea frecvenței și amplitudinea oscilației este proporțională, eu frecvența și adâncimea danturii etajului de mărunțire, precum și cu turația rotorului.
Aceste oscilații de înaltă frecvență ( de ordinul zecilor kHz) provoacă fenomenul de dezintegrare a materiei prime în particule coloidale. Calitatea pastei poate fi reglată prin acționarea piulițelor de reglare care ridică, respectiv coboară statorul în alezajul carcasei de alimentare, mărind, respectiv micșorând spațiul dintre rotor și stator .
Reglajul poate fi utilizat și în cazul uzurii danturii rotorului și statorului, pentru a reface mărimea corectă a spațiului dintre rotor și stator.
Moara coloidală tip „Molacol-1”(tehnofrig) este cea utilizată la producerea sortimentelor de pateu luate în studiu. Moara coloidală este utilizată pentru mărunțirea ultrafină la particule având dimensiunea maximă de 30µ a diferitelor sortimente de carne sau subproduse(ficat, plămâni) în prealabil tocate la wolf prin sita de 3 mm. Din punct de vedere constructiv-funcțional moara coloidală se compune din următoarele părți:pâlnie de alimentare, pâlnie de evacuare , cap de mărunțire final (rotor, stator, piuliță de reglare), carcasă-electromotor, instalație electrică.
Din totalul părților componente, capul de mărunțire prezintă o importanță deosebită. Atât rotorul cât si statorul sunt compuse la rândul lor din mai multe segmente danturate și au suprafața de danturată de forma tronconică cu baza mare in jos, cu inclinare mai mare la rotor, astfel ca spre baza capului de mărunțire spațiul dintre stator și rotor să scadă progresiv. Frecvența de danturare a rotorului și statorului crește spre baza capului de mărunțire.
Exploatarea utilajului. Înainte de pornire a utilajului se iau următoarele măsuri:
se controlează starea de curățenie a mașinii
se gresează lagărul rulmentului cu unsoare consistentă
se reglează distanța minimă între rotor și stator în funcție de granulația dorită.
În acest caz, semnul indicator circular de pe suprafața cilindrică a piuliței de reglare trebuie să coincidă cu ultima gradație inferioară a indicatorului de nivel.
În acest moment, piulița se sprijină pe umărul opritorului. În cazul unei reglări corecte spațiul minim dintre rotor și stator trebuie să fie corespunzător granulației minime a produsului. Piulița fiind gradată pe circumferința 0,1,2,3, la poziția 0 și ultima gradație circulară statorul este blocat pe rotor în funcție de granulația dorită, în timpul funcționării să fie alimentată continuu realimentându-se ca la pornire piulița să fie deschisă cel puțin 1,5 rotații dacă se constată că pasta iese prea rece.
Fig. 4 Moară coloidală, vedere
3.3. Mașini pentru ambalare
A. Mașini pentru umplerea în membrane (șprițuri)
Procesul sprițuirii (umplerii) compoziției în membrane este un proces de deformare plastică, realizat prin împingerea compoziției prin țeava șprițului. Deformarea plastică se produce numai atunci când forța de deplasare care apare în corpul care se deformează atinge o anumită valoare, care este în funcție de natura corpului (compoziției) și de condițiile de deformare. Scurgerea compoziției se produce numai pe linia de minimă rezistentă și numai atunci când tensiunea la deplasare ajunge la o anumită valoare.
Utilaje pentru umplerea în membrane: (șprițuri), în funcție de caracteristicile constructive, mașinile de umplut pot fi cu acțiune periodică sau cu acțiune continuă.
Mașinile de umplut cu acțiune periodică constau dintr-un cilindru închis ermetic cu nu capac, pistonul pentru împingerea compoziției prin țeava de umplere și sistemul de acționare care poate fi mecanic, hidraulic, pneumatic.
Mașinile de umplut cu acțiune continuă pot fi prevăzute cu sistem pentru producerea vidului, cu scopul evacuării aerului din compoziție și facilitării operației de umplere prin crearea diferenței de presiune cu exteriorul. Mașinile de umplut continuu pot fi :
Mașini de umplut continuu cu melc care realizează umplerea prin preluarea compoziției de la pâlnia de alimentare, transportul și presarea acesteia prin țeava de umplere cu ajutorul unuia sau mai multor melci. Productivitatea acestor mașini va depinde de : viteza de rotație a melcilor, mărimea vidului din sistem, plasticitatea compoziției, diametrul membranelor.
Mașini de umplut cu șurub care folosesc unul, două sau trei șuruburi de formă cilindiică sau conică cu pas constant sau variabil. Aceste mașini pot funcționa cu vid sau fără vid.
Mușini de umplut cu roți dințate (pompe cu pinioane), la care productivitatea este funcție de: viteza de rotație a pinioanelor, mărimea dinților, plasticitatea compoziției, diametrul membranei. Aceste mașini sunt construite fără sistem de vid.
Mașini de umplut cu palete excentrice care constau dintr-un tambur vertical cu palete montat excentric față de carcasă. Paletele preiau compoziția din pâlnia de alimentare și o împing spre țeava de umplere.
Mașini de umplut centrifugale, la care compoziția este trimisă in țeava de umplere datorită foiței centrifuge.
Mașini de umplut (șprițuri) cu funcționare periodică. Tipul reprezentativ din această categorie este șprițul hidraulic. Acesta este format din cilindrul pentru umplutură și cilindrul de presare , legătura dintre cei doi cilindri realizându-se prin pistoane și unite între ele printr-o tija . Cilindrul pentru umplutură se închide cu capacul mobil fixat cu șurubul cu manivelă caro este prins în traversa. Traversa este susținută de doi pivoți, dintre care unul sevește ca axa de pivotare a traversei in timpul închiderii și deschiderii capacului, iar celălalt servește ca scoabă de fixare a traversei. Lichidul de presiune folosit in cilindrul (uleiul) trece printr-o sită de filtrare și este aspirat in pompă.
Evacuarea compoziției la șprițurile cu piston, de regulă, se face lateral. Masa care se găsește în cilindrul de umplutură se poate considera că este repartizată in trei volume și anume: volumul V3, sau volumul spațiului mort, care nu ia parte la curgere; volumul V2, care reprezintă volumul spațiilor separate al căror unghi de alunecare este mai mare decât z minim. Acest volum este cel care se scurge; Volumul V1 care reprezintă volumul static care nu ia parte la curgere, dar care servește drept masă ce transmite presiunea de la piston la straturile care iau parte la scurgere.
Presiunea de șprițuire, p, la șprițuirile cu piston poate fi determinată cu relația:
P =β(K1+K0·lnω)·ln ()2 (N/cm2)
În care β este coeficient care depinde de construcția capacului.
Pentru capace plane β =1, iar pentru capace conice β= 0,8-0,85 ;
D și d – diametrul cilindrului de umplere și respectiv al țevii de umplere (de evacuare), cm ;
ω – viteza de curgeri a compoziției prin țeava de evacuare, m/s.
K1 – presiunea in N/cm2, care corespunde rezistenței la curgere a compoziției prin țeava de evacuare, la o viteză de curgere de 1 m/s ;
K0 – coeficient care corespunde creșterii presiunii (N/cm2) la mărirea vitezei de curgere de 2,718 ori; (baza logaritmului natural e= 2,718) ;
K1 și K0 depinde de felul compoziției, după cum urmează:
K1 K0
Compoziție pentru salamuri afumate;…. 16,90 3,63
Compoziție pentru salamuri fierte; ……. 9,60 3,22
Compoziție pentru cârnați;……………… 4,47 3,37
Din relația prezentată mai sus se poate conclude că pentru micșorarea presiunii de șprițuire și pentru a obține o construcție mai economicoasă a utilajului este necesar să se micșoreze diametrul cilindrului de umplere sau să se micșoreze viteza de curgere a compoziției prin canalul sau țeava de evacuare.
Cunoscând presiunea de șprițuire la șprițurile hidraulice sau presiunea aerului comprimat din șprițurile cu acționare pneumatică, precum și D și d se poate determina viteza de curgere,ω a compoziției prin țeava de evacuare, cu relația:
lnω= -K1
Masa compoziției unei încărcături este determinată cu relația:
G=α x V x p (kg)
În care: α este coeficient de umplere a cilindrului șprițului, care depinde de felul încărcăturii.
Pentru încălcare manuala, α =1,0 , iar pentru încălcare mecanică α=0,5 -0,8 ;
V- volumul cilindrului de umplere m3;
p – densitatea compoziției, kg/m3,
Durata ciclului pentru o încărcătură, poate fi τ, calculată cu relația
τ = τ1+τ2+τ3+τ4+τ5+τ6+τ7
in care;
— este durata deschiderii capacului;
— durata de coborâre a pistonului;
— durata încărcării;
— durata închiderii capacului;
— durata îmbrăcăiri intestinului pe țeava șprițului;
— durata. șprițuirii propriu-zise, s;
— durata operațiilor legate de satisfacerea cerințelor igienico –
sanitare,
Productivitatea teoretică (M0) a șprițului, ținând seama numai de valoarea lui τ6 poate fi calculată fie în funcție de viteza de ridicarea pistonului, fie în funcție de viteza de curgere a compoziției prin țeava de evacuare.
În primul caz: M0= (kg/h)
Unde: D- este diametrul pistonului m:
ωm – viteza de ridicare a pistonului, m/s;
q – densitatea compoziției, kg/m3
În al doilea caz; M0 ‘=3600ω · q·Z (kg/h)
Unde: d este diametrul țevii de evacuare, m.
ω viteza de curgere a compoziției prin țeava de evacuare, m/s;
Z numărul de țevi al șprițului.
Raportul dintre productivitatea reală, M0 , și cea teoretică, M0׳, reprezintă coeficientul de productivitate și anume:
Coeficient de productivitate=
Puterea motorului electric pentru șprițurile hidraulice se poate determina cu relația:
P= (KW)
În care p – este presiunea maximă de evacuare a compoziției prin țeava de umplere, N/cm2
s – secțiunea transversală a țevii de umplere, cm2
ω – viteza de evacuare a compoziției pe țeava șprițului, m/s;
η – randamentul total al transmisiei de la electromotor la piston.
Puterea motorului poate fi determinată și cu relația:
P= (KW)
În care: p este presiunea maximă în cilindrul de forță N/m2;
Vp – debitul pompei de ulei m3/s
Mașini de umplut cu funcționare continuă. Dintre acestea în țara noastră se folosește șprițul Contivac.
Șprițul cu funcționare continuă Contivac compus din pâlnia de alimentare, cadrul, dispozitivul de umplere, reductor, instalația de vid, grup de acționare și dispozitivul de acționare.
Pâlnia de alimentare de construcție sudată din tablă de oțel inoxidabil, cu un volum util de 250l, are formă tronconică, fiind prevăzută la partea inferioară cu o flanșă cu care se racordează la dispozitivul de umplere.
Pentru buna funcționare a mașinii, nivelul compoziției existente în pâlnie nu trebuie să scadă sub 30% din volumul acesteia.
Cadrul de construcție sudată este compus din pereți distanțieri nervuri de rigidizare, bucșe de conducere și capace de protecție. Pe un perete lateral se montează motorul de acționare al dispozitivului de umplere care, împreună cu reductorul sunt montate la partea superioară a cadrului. Pe suporții inferiori ai cadrului se montează postamentul pompei de vid. Stația de butoane pentru comandarea celor două motoare se fixează pe peretele frontal.
Fig. 5. Mașina de umplut TMC-60: 1 – batiu; 2- spirale; 3- pâlnie de alimentare; 4 – cutia cu roți dințate; 55 – transmisie cu curele trapezoidale; 6, 8- motoare electrice; 7 țeava de umplere; 9- compresor; 10- separator de lichid; 11-pedală.
Dispozitivul de umplere se compune dintr – o carcasă de fontă la care se poate atașa un prelungitor cu reducție prin șuruburi și piulițe cu aripi. În interiorul carcasei de fontă se găsesc două transportoare melcate, destinate transportului compoziției spre țeava de umplere atașat la prelungitor cu ajutorul unei piulițe. Transportoarele melcate sunt puse în mișcare de un grup de acționare format dintr – un motor electric, transmisia cu curele trapezoidale și un reductor la partea superioară a carcasei, dispozitivul de umplere se află un alezaj conic prin care pasta din pâlnia de alimentare ajunge la transportoarele melcate. În interiorul alezajului se găsește un melc conic pentru alimentarea pastei de carne. Antrenarea melcului se realizează cu ajutorul unui inel rotativ și a unui angrenaj melcat. Mișcare a de rotație a melcului conic se realizează tot de la reductor.
Instalația de vid are rolul de a aspira conținutul de aer din compoziție și de a înlesni în acest fel alimentarea dispozitivului de umplere din pâlnia de alimentare. Instalația de vid este compusă dintr – o pompă de vid de tipul cu piston, acționată de un motor electric, o oală de condensare, conducte de aspirație și refulare.
Pompa de vid este un compresor cu doi cilindrii, cu răcire cu aer, la care aspirația se face prin carter și refulează prin chiulasă. Oala de condensare este montată înainta pompei de vid, având rolul de a separa eventualele picături de apă conținute de aerul aspirat de pompă.
B. Mașini de ambalare în cutii metalice
Închiderea cutiilor se realizează cu ajutorul mașinilor de închis semiautomate sau automate cu sau fără cameră de vid.
În principiu, închiderea este realizată de următoarele piese ale mașinii de închis: rolele de închidere, capacul de închidere, talerul.
Role de închidere – sunt confecționate dintr-un oțel special, pe care se găsește săpat un șanț de o anumită formă numit profil. După forma profilului rola poate fi: de formare (rola I) și de presare (rola II).
Capacul de închidere – este o piesă din oțel special având forma capacului cutiei ce urmează a fi închisă. El intră în capacul cutiei si îl fixează în timpul în care rolele formează falțul. Componenta principală a capului de închidere o reprezintă partea sa inferioară, ale cărei dimensiuni și formă trebuie să fie exacte cu cele ale capacului pe care-l închide.
Talerul – este piesa pe care se așează cutia în timpul închiderii; el are forma unui disc cu un profil care asigură cutiei o stabilitate în timpul închiderii.
Aceste trei elemente trebuie să satisfacă următoarele condiții :
axul capului de închidere și axul talerului trebuie să fie pe aceeași dreaptă. Orice abatere de la această condiție va atrage după sine riscul unei închideri necorespunzătoare;
linia de acționare a rolelor trebuie să fie perpendiculară pe axul capului de închidere.
Sterilizarea conservelor
Este operația de bază în procesul tehnologic la fabricarea conservelor din carne, baremurile de sterilizare fiind specifice fiecărui tip de conservă.
Umplerea cutiilor și exhaustarea
Această operație constă în dozarea prin cântărire, la nivelul gramajului cutiei, atât a părții solide cât și a părții lichide, cu respectarea strictă a proporției dintre ele. Dozarea se poate face mecanic sau manual. Umplerea cutiilor se face față de o cutie goala etalon, aleasă prin cântărire din lotul de cutii ce urmează a fi folosit în schimbul respectiv.
Exhaustarea are drept scop îndepărtarea aerului din recipient, deoarece aerul care rămâne in recipientul închis poate avea următoarele efecte negative :
mărește viteza de coroziune în cazul cutiilor din tablă nevernisată;
produce oxidarea lipidelor și vitaminelor, conducând deci la scăderea valorii nutritive a produsului și la înrăutățirea proprietăților senzoriale
îngreunează pătrunderea căldurii spre centrul termic al recipientului.
acționând ca un termoizolant;
contribuie la dezvoltarea microorganismelor aerobe in condițiile în care intervalul de timp dintre închideri și sterilizare este mare;
conduce la creșterea presiunii interioare din recipient, cu consecințele ce decurg de aici, și anume:
a) desfacerea lipiturii longitudinale, mai ales când printr-o execuție defectuoasă rezistența ei este mică;
b), formarea de ciocuri la ambele capace, a căror apariție se explică astfel: când lipitura longitudinală este solidă, presiunea interioară puternică produce deformarea permanentă a capacelor în punctele de minimă rezistență, adică acolo unde falțul nu este strâns uniform pe toată circumferința capacului. În aceste puncte, falțul nu mai rămâne etanș și cutia se consideră rebutată ;
c) formarea de bombaj fizic complet, a cărui apariție se explică astfel : când falțul este uniform strâns pe toată circumferința capacului, datorită presiunii mari din interior capacele se bombează puternic, ceea ce conduce atât la întinderea nervurilor capacelor cât si a falțurilor acestora. Deformația rămâne permanentă chiar după răcire, spre deosebire de bombajul fizic aparent datorită creșterii presiunii interioare în timpul sterilizării, pe seama vaporilor de apă degajați din produs, bombaj care dispare odată cu răcirea conținutului (vaporii de apă condensează).
Măsurile de înlăturare a efectelor negative ale presiunii interioare. Cele mai importante măsuri sunt :
a) utilizarea unor recipiente rezistente la deformare, limita de rezistență fiind în funcție de grosimea și calitatea tablei din care au fost confecționate, profilul capacelor și formatul recipientelor, precum și de modul de confecționare al acestora.
Se urmărește confecționarea recipientelor metalice din tablă laminată la rece cu grosimea de 0,20 — 0,24 mm, iar capacele, executate din tablă de 0,24 — 0,26 mm, să aibă profil cu nervuri, în ceea ce privește formatul recipientelor, se preferă cele de format mic, cu raportul între înălțime și diametru cât mai apropiat de 1/1 ;
b) sterilizai ea cu contrapresiune de aer, valoarea exactă a contrapresiunii putându-se determina exact când se cunoaște presiunea reală din interiorul recipientului in timpul procesului. Aceasta este funcție de o serie de factori : temperatura din interiorul recipientului, gradul de umplere al acestuia, presiunea din spațiul gol al recipientului la umplere, dilatarea termică a produsului și ambalajului, degajarea de gaze din produs în timpul sterilizării ;
c)răcirea cutiilor sub presiune de aer, pentru că cea mai mare diferență dintre presiunea din recipient și cea din autoclavă este prezentă în prima parte a fazei de răcire, deoarece în apa din autoclavă temperatura scade datorită apei reci care se introduce, iar aceasta face ca presiunea din autoclavă să scadă. În același timp temperatura din cutie scade mai lent, menținându-se la valori ridicate. Acest timp constituie perioada critică pentru recipient, întrucât presiunea necompensată din cutie poate să conducă la pierderea ermeticității acesteia.
d)micșorarea presiunii care ia naștere în interiorul recipientului și deci și a diferenței de presiune dintre interior si exterior, prin: o umplere corespunzătoare
a recipientului cu produs, în funcție de gradul de dilatare al recipientului și produsului; eliminarea aerului din recipient înainte de închidere.
Eliminarea aerului (exhaustarea) poate fi realizată prin unul din următoarele procedee umplerea cutiilor cu produs fierbinte (75 -90˚C) ; preîncălzirea conținutului recipientului înainte de închidere, în aparate speciale-preîncălzitoare; deplasarea aerului din cutie cu ajutorul unui jet de abur.
Exhaustarea prin umplerea cutiilor cu produs fierbinte. Temperatura produsului cu care se umple recipientul trebuie să fie între 55-60˚C în centrul termic, adică 90-95˚C la suprafața produsului din recipient. Această metoda se poate aplica pentru lichidele de acoperire (saramură, diferite sosuri) care se încălzesc înainte de a fi introduse in cutii. De regulă metoda se practică pentru conservele de carne de tip gulaș, carne în bulion (supă). crenvurști în saramură, pateu de ficat etc. Neajunsul principal al metodei este acela că nu se realizează în centrul termic al recipientului o temperatură satisfăcătoare care să conducă la eliminarea suficientă a aerului.
Exhaustarea cu încălzire prealabilă. Această metodă poate fi folosită tot în cazul conservelor amintite, în care caz in recipientele umplute, cu capacele puse fără a fi închise, se introduc într-un preîncălzitor în care sunt supuse încălzirii timp de 7 — 14 min. la temperatura de 95- 98˚C.
Se realizează în acest fel un vid (după răcire) de 170 -350 mm (se elimină circa 50% aer).
Exhaustarea prin deplasarea aerului din recipient cu jet de abur. În acest caz, aburul este injectat deasupra produsului în așa fel încât să realizeze îndepărtarea aerului, în continuare recipientul fiind închis imediat. Vidul se realizează prin condensarea unei părți din abur în recipient.
Exhaustarea mecanică Această metodă de exhaustare presupune existența mașinilor de închis sub vid. În acest caz, recipientele umplute cu produs, cu capacele puse și rolate cu rola de bordurare, intră în camera de vid a mașinii de închis unde se evacuează aerul care se află în recipient. Imediat după evacuarea aerului, recipientele intră sub rolele de închidere definitivă. Prin această
metodă se realizează o eliminare a aerului de circa 90%.
Factorii care influențează mărimea vidului. La exhaustarea mecanică, temperatura la care se face închiderea și volumul liber din recipient nu influențează mărimea vidului realizat. În cazul exhaustării prin turnare de sos fierbinte, cu încălzire prealabilă sau cu ajutorul jetului de abur,vidul care se realizează este influențat de temperatura medie a conținutului și de volumul liber de sub capac.
Influența temperaturii conținutului asupra mărimii vidului realizat. O ridicare a temperaturii de umplere sau de închidere a recipientului provoacă o scădere a presiunii interioare, respectiv a presiunii efective. După răcirea recipientelor sub temeratura de închidere în interiorul acestora se produce un vid a cărui mărime crește odată cu creșterea temperaturii.
Influența mărimii volumului liber de sub capac asupra vidului realizat. Cu cât spațiul liber de sub capac este mai mare cu atât masa aerului este mai mare. Dacă la sterilizarea cutia își mărește volumul mai mult decât produsul, se recomandă mărirea gradului de umplere, deci micșorarea volumului liber de sub capac (cazul cutiilor 1/1).Dacă dilatarea cutiei este mai mică decât a produsului se recomandă micșorarea gradului de umplere, adică mărirea volumului liber de sub capac(cazul cutiilor înalte și înguste).
Închiderea cutiilor
În marea lor majoritate, alterările microbiologice ale conservelor sunt cauzate de neermeticitatea recipientelor. De aceea, o atenție deosebită trebuie acordată operației de închidere și controlului ei. Numai în cazul unei închideri ermetice și a prelucrării termice ׃Închiderea cutiilor de conserve se realizează cu mașini de închis semiautomate și automate. Formarea falțului dublu de închidere care unește capacul cu corpul cutiei se face cu ajutorul rolelor, în două operații: la prima operație rolele rotunjesc numai marginea capacului și bordura cutiei ; la a doua operație rolele închid definitiv toate cele cinci straturi de tablă formate, după care falțul de închidere este terminat
Funcționarea rolelor la prima operație se consideră corectă, dacă:
marginea încovoiată a capacului este strâns lipită de corpul cutiei;
bucla marginii capacului înfășoară egal bordura corpului cutiei;
muchia bordurii corpului cutiei nu este deformată și atinge suprafața interioară a buclei formată din marginea capacului.
Funcționarea rolelor la cea de a doua operație este considerată corectă dacă:
falțul este perfect neted, lipsit de încrețituri;
în partea inferioară nu există părți de metal și pastă de cauciuc ieșite în afară.
în partea lui superioară, falțul este ceva mai gros din cauza mai multor straturi de tablă, iar în partea inferioară este vizibil mai strâns.
Dereglarea rolelor de închidere va conduce la obținerea unor falțuri necorespunzătoare. Astfel, dacă rola I este reglată prea slab, falțul cutiei nu este de ajuns de curbat și în acest fel la trecerea rolei II , bine reglată, falțul insuficient rolat va fi incorect îndoit și va prezenta o muchie ascuțită la partea superioară și o parte laminată la bază. În cazul în care rola II este de asemenea slab reglată falțul va fi mobil, insuficient de turtit, cutia fiind neermetică. Dacă rola II este prea strânsă se va accentua muchia ascuțită la partea superioară a falțului și, de asemenea se va accentua laminarea părți de jos. De asemenea dacă rola I este strâns reglată, rolarea falțului este prea accentuată și, drept consecință se va produce o muchie ascuțită. În condițiile menționate, dacă rola este strâns reglată, falțul va fi turtit.
Controlul calității în operația de închidere a cutiilor
În controlul calității falțului, se verifică prin măsurători următoarele elemente׃
grosimea falțului
înălțimea falțului
adâncimea falțului
cârligul corpului
cârligul capacului
procentul de îmbinare
falțul în dreptul lipiturii corpului.
Verificarea acestor elemente trebuie să constituie obiectul unui control statistic, variația lor putând da indicații reale asupra funcționării mașinii de închis.
Grosimea falțului este dată de cele 5 straturi de tablă componente,la care se adaugă de două ori grosimea inelului de etanșare (pasta de etanșare). Grosimea falțului depinde deci de grosimea, tablei folosite pentru fabricarea capacului și corpului. În dreptul lipiturii, falțul va fi mai gros, el cuprinzând șapte straturi de tablă.
Înălțimea falțului este determinată de acțiunea rolei I și se consideră normal dacă este cu 0,4 mm mai mare decât deschiderea acestei role. Măsurarea se va face cu micrometrul.
Adâncimea falțului este determinată de adâncimea capacului ea fiind corespunzătoare dacă este cu 0,1 mm mai mare. Cârligul capacului reprezintă partea din bordura capacului îndoită în interiorul falțului iar cârligul corpului reprezintă bordura corpului îndoită în falț peste cârligul capacului.
Cu cât în falț cele două cârlige se suprapun mai mult cu atât rezistența falțului este mai mare, iar etanșeitatea mai sigură.
În mod ideal cele două cârlige ar trebui să se suprapună total. În realitate însă, suprapunerea este mai mică, astfel că îmbinarea reală reprezintă numai o fracțiune din îmbinarea reală, în funcție de calitatea închiderii.
Cu ajutorul unui proiector special se poate determina îmbinarea reală a falțului:
Îmbinarea reală,% = x 100
Îmbinarea reală procentuală se poate calcula și cu relația:
% Îmbinare reală =
în care:
C cap – este cârligul capacului, mm
C corp – cârligul corpului, mm
G cap – grosimea tablei capacului, mm
G corp – grosimea tablei corpului, mm
H – înălțimea falțului, mm
Îmbinarea reală trebuie să fie cel puțin 50%, sub această valoare închiderea fiind considerată nesigură.
3.4. Instalații pentru tratamente termice
În industria cărnii se aplică următoarele tratamente termice: pasteurizare, blanșare, fierbere, prăjire, frigere, coacere, sterilizare, uscare, afunare. Aceste tratamente termice pot fi folosite ca atare sau combinate între ele (afunare la cald – pasteurizare -afumare la rece – uscare ; afumare la cald-sterilizare ; blanșare – sterilizare).
Pasteurizarea, blanșarea și fierberea
Pasteurizarea este tratamentul termic care se aplică la fabricarea preparatelor din carne care se hițuiesc sau se afună la cald, precum și la unele produse la care această operație este singurul proces termic, conform tehnologiei specifice fiecărui sortiment. Pasteurizarea se aplică, de asemenea, la fabricarea semiconservelor din carne. Pasteurizarea este un proces termic care necesită temperaturi ale mediului de 73 —83°C, astfel încât să realizeze în centrul termic al produsului 68 —70°C.
Blanșarea este o opărire de scurtă durată a cărnii (max. 10—15 min) la temperatura mediului de blanșare de 90 — 95°C. Metoda se aplică pentru pregătirea cărnii destinată unor anumite tipuri de conserve de carne.
Fierberea se aplică căpățânilor de porc în vederea desprinderii cărnii de pe oase. Durata fierberii ,,în clocot" (la 100°C) este de 2 1/2 — 3 1/2 ore.
Pasteurizarea, blanșarea si fierberea conduc la realizerea unuia sau a tuturor efectelor specificate mai jos :
— înaintarea produselor prin coagularea proteinelor și printr-o deshidratare parțială;
— distrugerea formelor vegetative ale microorganismelor și inactivarea enzimelor;
— obținerea unor produse consumabile fără o altă pregătire culinară, cu un grad ridicat de digestibilitate a principalelor trofine și a însușiri senzoriale superioare care să stimuleze apetitul;
fixarea culorii produsului prin formarea nitrozohemocroinilor, în cazul în care tratamentul termic se aplică la carne sărată cu amestec de sărare care conține azotați sau azotiți.
Prăjirea, frigerea și coacerea
Se aplică mai rar în industria cărnii, fiind operații frecvente de pregătire culinară a cărnii și produselor din carne, in gospodăria individuală. Dintre tratamentele termice menționate prăjirea se diferențiază prin:
—tratamentul termic este de scurtă durată
— există o diferență mare de temperatură între sursa de căldură (grăsimea) si produs ;
— grăsimea, care joacă rol de mediu pentru transferul de căldură, este supusă unor modificări importante cu repercusiuni negative asupra calității cărnii ;
— suprafața produsului este modificată substanțial in cursul prăjirii datorită deshidratării produsului și formării unei cruste din substanțe proteice solubilizate în apă care se evaporă.
Frigerea cărnii sau a produselor din carne se realizează pe plite sau grătare.
La prăjire frigere, coacere se elimină din carne o cantitate de bulion gras care antrenează cu el pierderi de proteine și lipide.
Sterilizarea termicăa conservelor
Sterilizarea termică este una din metodele principale de conservare a produselor alimentare in recipiente ermetice.
În practica industrială este necesară o sterilizare comercială (și nu una totală, efectivă) care să asigure conservabilitatea îndelungată a conservelor (stabilitatea lor), în urma procesului de sterilizare comercială, nu toate conservele devin absolut, sterile, deși sunt de foarte bună calitate, microflora remanentă (unii spori termorezistenți) fiind cu totul inofensiva in anumite condiții de depozitare a conservelor de pateu.
Cazanul duplicat
Blanșarea cărnii utilizează cazane duplex sau opăritorul-fierbător Konti-Koch.
În Konti-Koch operația de opărire-fierbere se realizează la temperatura, de 80-90rC, în apă în care se barbotează abur cu presiunea de 20 — 30 N/cm2, durata de opărire-fierbere putând varia, în funcție de tipul și destinația produsului.
Aparatul este alcătuit dintr-un tambur cilindric, prevăzut în interior cu un șurub melc care asigură transportul cărnii și al apei in interiorul lui și în același timp realizează o compartimentare pentru evitarea amestecării produselor. Spre evacuare este continuat cu o parte tronconică care se strânge, și care la rândul său se continuă cu o sită tronconică, având rolul de separare a cărnii de apa cu suc. Sub sita tronconică se află un batiu, prevăzut în partea superioară cu o sită filtranta, care are rolul de a reține eventualele, particule ce au trecut prin sita tronconică cu ochiuri de dimensiuni mai mari.
Alimentarea cu carne se realizează continuu, după ce carnea a fost tăiată în bucăți mari, prin intermediul unui transportor din care este introdusă în tambur prin, pâlnia . Tot în pâlnie este adusă fio apa-suc recirculată cu ajutorul pompei , fie apa proaspătă pentru începerea operației sau completare prin racord . În interior carnea avansează datorită șurubului melc fixat de partea interioară a tamburului, avansarea realizându-se pe compartimente, odată cu avansarea apei-suc. Temperatura apei este menținută la condițiile cerute prin barbotare de abur prin țevile perforate . Unele țevi trimit jetul de abur în apă, altele în partea superioară, in funcție de mișcarea de rotație, în scopul de a menține cald tamburul și a curați suprafața interioară de eventualele particule care s-au fixat de aparat Țevile de barbotare sunt în legatara cu un distribuitor rotativ. Evacuarea produsului opărit sau fiert – după caz – se realizează la capătul opus alimentării,continuu, într-un dispozitiv de transport după ce în prealabil în tamburul tronconic s-a realizat separarea cărnii de apă-suc, care este recirculată o perioadă , după care fie că este eliminată din sistem pentru utilizare ca supă la conservele din carne, fie în cazul când nu i se poate da destinație, este eliminată la canal.
Fig. 6. Cazanul de duplex
Tamburul in porțiunea cilindrică are doua bandaje, prin intermediul cărora se susține pe două perechi do role. O pereche de role are formă speciala, cu rolul de a asigura stabilitatea tamburului, cea de-a doua este de formă normală. Rolele de pe aceeași parte se găsesc montate pe un arbore comun. Arborele primește mișcarea de rotație de la un grup motoreductor , care poate asigura turație variabilă in limite largi.
Apa proaspătă înainte de a se introduce în aparat, este preîncălzită prin barbotare de abur adus prin racord. Instalația poate funcționa și numai cu opărire in abur, in special pentru carnea prea grasă. În acest caz jetul de abur care face barbotarea trebuie să fie mai puternic, iar apa nu mai este recirculată în sistem. Deoarece în unele cazuri s-ar putea găsi prea multă apă in cilindru în zona de alimentare, mașina este prevăzută în această parte cu preaplin care duce la surplusul de apă în rezervorul.
În exteriorul părții cilindrice este prevăzut un capac de vizitare pentru controlul aparatului în perioadele în care nu funcționează.
Autoclave
Sterilizarea conservelor din carne se realizează în țara noastră în autoclavele verticale cu funcționare discontinuă, fără mișcarea recipientelor sau în autoclave orizontale cu funcționare discontinuă, dar cu agitarea recipientelor.
Autoclava verticală este format dintr – un cilindru sudat, din tablă de oțel pentru cazane, de care este sudat la partea inferioară un fund în formă de calotă sferică cu racordări la rază diferită față de cilindru. Partea superioară a cilindrului este închisă cu un capac rabatabil prevăzut cu pârghie și greutate, în scopul echilibrării greutății capacului față de punctul de oscilație, când acesta este ridicat. Prinderea capacului de corpul autoclavei este realizată prin intermediul plăcuțelor, sudate de capac, a două urechi, sudate de corpul cilindric și a bolțului. Etanșeitatea dintre capac și corpul autoclavei este asigurată printr – o garnitură de azbest impregnată cu ulei și așezată în șanțul inelului de la partea superioară a cilindrului. Strângerea capacului de corpul autoclavei, în scopul închiderii perfecte, este realizată cu 8 șuruburi rabatabile fixate de urechile de pe corp, cu bolțurile a plăcuțelor de strângere sudate pe capac și a piulițelor. Pe capac este montată o supapă de siguranță cu arc pentru a preveni apariția unui exces de presiune în autoclava și un racord cu un ventil de aerisire pentru evacuarea aerului din autoclavă și verificarea scăderii presiunii în interiorul ei înainte de deschidere Pentru alimentarea cu apă de răcire a conductei inelare perforate, care se găsește sub capac, aceasta este prevăzută cu racordul, ventilul de reținere, ventilul de închidere și conducta. Introducerea aburului în autoclavă se face pe la partea inferioară, printr-o conductă, pe care se montează barbotorul în cruce. Barbotorul are o serie de orificii dispune pe partea laterală în vederea realizării unei mișcări elicoidale a aburului ce permite formarea unor curenți care intensifică transmisia căldurii.
Tot pe fundul autoclavei este montat un racord, pentru scurgerea apei la canalizare.
Pentru sterilizare cu suprapresiune de aer, în autoclavă se introduce aer comprimat prin racordul de alimentare cu abur. Pe conductele de alimentare cu abur, apă și aer, între ventile și autoclavă se montează supape de reținere care lasă să treacă fluidul într-o singură direcție, de la ventil la autoclavă.
Pe partea cilindrica în exterior, autoclava are un buzunar special la legătură cu interiorul acesteia. Pe buzunar sunt montate teaca pentru termometru și racord pentru manometru. Termometrul este introdus într – un tub de cupru , în care trebuie să se găsească întotdeauna glicerină sau pentru a asigura transmisia rapidă și uniformă a căldurii.
În interiorul autoclavei, la partea inferioară sunt sudate trei suporturi pe care se așează coșurile cu recipiente. Numărul de coșuri este în funcție de capacitatea autoclavei și variază între 1 – 4 . Coșurile pentru recipiente sunt cilindrice cu un diametru de cca. 80 mm mai mic decât diametrul interior al autoclavei.
La atingerea temperaturii de 105 – 110˚C se introduce aer comprimat prin deschiderea ventilului de pe conductă.
După expirarea timpului de sterilizare prescris, se închide ventilul de alimentare cu abur și se deschid ușor ventilele de preaplin și de alimentare cu apă de răcire.
Rotoclava face parte din categoria autoclavelor orizontale cu funcționare discontinuă, dar care asigură o rotire a cutiilor de conserve în timpul sterilizării. Rotirea cutiilor contribuie la îmbunătățirea schimbului de căldură și la scurtarea duratei procesului de sterilizare.
În cele trei perioade preîncălzire, sterilizare și răcire coșurile cu ambalaje se găsesc în mișcare de rotație. Rotoclavele sunt prevăzute cu dispozitive de automatizare prin intermediul cărora toate fazele pot fi conduse automat după un program stabilit. Pentru micșorarea pierderilor de căldură vasul și autoclava orizontală sunt prevăzute cu izolație. În cadrul rotoclavelor, ambalajelor cu produs li se poate asigura și o mișcare pendulară, între rotirea spre dreapta și cea spre stânga făcându – se o pauză. Mișcarea pendulară provoacă în ambalajul de conserve o turbionare pronunțată, care conduce astfel la o penetrație foarte rapidă a căldurii
Camera de termostatare
Termostatarea este una din metodele principale de verificare a eficienței sterilizării. Operația se execută într-o cameră de termostatare cu menținerea constantă a temperaturii de 37˚C, temperatură optimă de dezvoltare a majorității microorganismelor.
În cazul în care sterilizarea nu a fost bine făcută, sporii nedistruși trec sub formă vegetativa, fapt ce implică totodată degajări de gaze. Acumularea gazelor în cutie conduce la creșterea presiunii interioare care deformează capacele, provocându-se bombaj microbiologic.
Se practică sistemul termostatării întregului lot de conserve fabricat sau numai a unui procent de 2‰ din lot, timp de 7—10 zile. Pentru conservele destinate zonelor tropicale termostatarea se face la 40-50˚C.
Sortarea ștergerea și ungerea cutiilor
Prin sortare se îndepărtează cutiile cu defecte vizibile, cum ar fi : cutiile puternic deformate, cu scurgeri, bombate, goale, cu defecte pronunțate de închidere.
Cutiile corespunzătoare calitativ se șterg de resturile de apă, de depunerile de impurități, după care se ung cu ulei special care formează stratul de protecție împotriva ruginirii tablei în locurile neprotejate perfect de cositor.
3.5.Mașini de etichetat
Etichetarea se efectuează manual sau cu mașini de etichetat. Operația constă în aplicarea prin lipire pe corpul cutiei a unei etichete care să corespundă sortimentului și să cuprindă mențiunile:denumirea produsului și întreprinderii producătoare, masa netă, prețul, durata de garanție și valabilitate indicații sumare privind elementele compoziționale ale produsului. Cutiile etichetate se ambalează în funcție de destinație in lăzi de lemn sau cutii de carton.
3.6. Spații de depozitare
Depozitarea se efectuează în spații uscate ferite de îngheț, cu temperaturi cuprinse între 2 și 25˚C și umiditate relativă de maximum 75 %, prin stivuirea cutiilor sau cartoanelor pe grătare, pe sortimente și loturi de fabricație
Durata de garanție este condiționată de tipul de conservă și variază între 12 – 24 luni.
Literatura de specialitate menționează că o stabilitate bună a conservelor de carne se asigură la depozitarea acestora în regim complet staționar (fără manipulări), motivându-se aceasta prin faptul că datorită manipulărilor conținutul este agitat și eventualii spori rămași după sterilizare sunt eliberați din grăsimi sau aglomerările de proteine și se răspândesc în interiorul cutiei.
Nu este recomandată depozitarea conservelor de carne sub 0˚C deoarece pot îngheța.
Pateul de ficat în funcție de modul de ambalare folosește fie celule frigorifice în cazul în care este ambalat în membrane, fie spații de stocare la temperaturi mai ridicate, pana la 10ºC in situația în care este sterilizat și ambalat în cutii metalice.
Cap. 4. Fluxul tehnologic
Înainte de începerea procesului de producție unitatea trebuie să corespundă sub aspectul igienei, unor anumite criterii și anume: Curat fizic, se apreciază că se îndeplinește acest criteriu atunci când un utilaj sau spațiu tehnologic este lipsit de murdărie vizibilă, deci curățirea mecanică s – a făcut corespunzător; Curat chimic, se apreciază atunci când utilajele sau spațiile tehnologice sunt lipsite de urme ale substanțelor chimice utilizate la igienizare sau alte reziduuri chimice ( de substanțe dezinfectante, dezinsectizante, etc. ) Curat microbiologic, se apreciază atunci când un utilaj sau spațiu tehnologic este lipsit de germeni patogeni sau are un număr mare de germeni sub limitele admise pentru alte microorganisme.
Operațiile de curățire se referă la curățirea mecanică a spațiilor tehnologice și la curățirea chimică. Aceasta se execută cu ajutorul soluțiilor de spălare ( apa la care se adaugă diferite substanțe chimice: detergenți, sodă calcinată, etc. ) urmată de o curățenie mecanică ( cu perii, șpacluri, cârlige ) și spălare cu apă sub presiune pentru îndepărtarea soluției chimice și a reziduurilor.
Pregătirea pentru fabricație
1. Materii prime
Carnea caldă, zvîntată și refrigerată va fi supusă înainte de operația de tranșare unui examen amănunțit, în vederea îndepărtării eventualelor impurități provenite fie din timpul tăierii animatelor, fie din cauza unor condiții impTOpru de transport; de asemenea, se vor îndepărta semnele marcării. Carnea va fi sortată după starea de îngrășare.
Carnea congelată, în jumătăți sau în sferturi, se ^ supune decongelării. Această operație se face, în general, încet, în mod treptiatt, pentru a asigura reabsorbția sucului de carne și micșorarea pierderilor în greutajte.
Decongelarea cărnii se face agățînd pe cîrlige jumătățile sau sferturile de carne (cu distanță între ele), în camere curate, bine aerisite, cu o temperatură de 4°… 6° C.
Decongelarea cărnii se consider terminată atunci cînd temperatura la os ajunge în jurul a 0° C.
Carnea dezosată și carnea de pe cap de vită, congelată în blocuiri, se decongelează, așezată pe mese curate mtr-un singur rînd, în condițiile de decongelare arătate mai sus.
Nu se admite păstrarea cărnii decongelate neprelucrată și neconservată la timp.
Slănina, în cazul cînd este congelată, se decongelează în aceleași condiții ca și carnea în blocuri.
Organele și subprodusele, în cazul cînd sînt congelate în blocuri, se decongelează, se spală, se curăță de eventualele impurități: păr, cheaguri de sînge, canale biliare și alte părți necomestibiie.
2. Materii auxiliare
Membranele artificiale se pot înmuia chiar la locul deumplere, cu puțin înainte de introducerea lor pe țeava șprițului, după indicațiile date de furnizor. O înmuiere mai îndelungată duce la slăbirea rezistenței și la ruperea lor în momentul umplerii. Din aceleași motive, după umplere ele nu se stufuiesc, în special cele din celofan.
Membranele de celofan în stare uscată se leagă la un capăt foarte strîns, deoarece altfel alunecă sau se pot rupe. In acest scop, mai întîi se pliază capătul, se leagă cu sfoară și se petrece extremitatea liberă peste legătură, strîngîndu-se din nou cu sfoară.
Membranele pregătite nu se vor lăsa în încăperi calde, deoarece se alterează ușor. Membranele se pregătesc pentru cel mult 2 ore.
Sarea se pregătește pentru fabricație prin îndepărtarea eventualelor impurități și verificarea umidității. Se controlează de asemenea dacă nu a primit mirosuri străine în timpul păstrării.
Azotatul de sodiu sau de potasiu (silitra), azotitul de sodiu sau potasiu (nitritul) și amestecul de polifosfați de sodiu se vor verifica înainte de întrebuințare foarte atent, din punct de vedere calitativ, de către laboratorul întreprinderii și se vor utiliza în producție conform indicațiilor date de laborator.
Zahărul se verifică din punct de vedere calitativ și se introduce în fabricație ca atare sau sub formă de soluție.
Condimentele se pregătesc pentru fabricație prin : îndepărtarea eventualelor impurități (prin cernere sau vînturare) ; măcinare foarte fină la mori speciale ; prepararea amestecului de condimente specific fiecărui sortiment (conform rețetelor) ; cîntărirea pentru fiecare malaxor în parte ; ambalarea lor în cutii sau pungi de material plastic, avînd înscrise în exterior denumirea sortimentului căruia îi este destinat amestecul.
Condimentele bine curățate prin vînturare uscată au o încărcare microbiană mai redusă.
Usturoiul se curăță de înveliș (foile de acoperire) și rădăcini, se to>acă la volf prin sita cu ochiuri de 2—3 mm și se folosește proaspăt sau conservat cu 5 % sare. Usturoiul conservat se păstrează în butoaie, maximum 3 luni, la temperatura de 0° — 5° C. Se poate utiliza și usturoi praf în raport de 1 la 4 față de cantitatea de usturoi crud.
Ceapa se curăță de înveliș, rădăcini și alte impurități, se spală, se toacă la volf prin sita cu ochiuri de 2—3 mm și, astfel tocată, se folosește în cantitățile prescrise în rețete. Ceapa se pregătește în ziua în care se folosește în fabricație.
Obținerea pastei
Lebăr fin
se cuterează la viteză mare ficatul împreună cu Class până se obține o masă de consistență lipicioasă și cu bule de aer
se introduce 2/3 din sare se scoate ficatul din cuter, și se pune la rece
Se fierbe carnea de cap
Se opărește slănina 20 minute cu apă 100˚C
Se introduc celelalte materii prime și emulgatorul Ewtoma în cuter și se cuterează la viteză mare până la obținerea unei paste fine
Se introduce supa și se omogenizează până când pasta ajunge la 40˚C(la nevoie se reglează cu gheață)
Se introduc ficatul, condimentele Pateu normal, brussel sau fin și se omogenizează
Temperatura finală trebuie să fie 38˚C
Se umple în membrane
Se fierbe la 78-80˚C
Pateu de ficat
Carnea este tăiată la cuter la dimensiunea cerută și toate ingredientele sunt amestecate împreună și se adaugă apa treptat. Apoi este folosit moara coloidală în care structura cărnii este distrusă și amestecul este omogenizat. Masa trebuie să atingă temperatura de 36˚C apoi se scoate din moara coloidală. Sterilizarea se va efectua conform condițiilor obișnuite de lucru ale clientului.
Pate – Naturpate R14
Rețeta 1
Se adaugă carne de porc lucru pentru o mărunțire mai bună apoi se adaugă emulsia de șorici; Mixul Natura și condimentele
Se adaugă apa caldă și se continuă mixarea
Se adaugă amestecul de ficat cu nitrit
Se continuă mixarea până la obținerea unei paste fine și omogene
Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C; se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C 50 minute în centrul conservei.
Rețeta 2
Se adaugă slănina, carnea de pui pentru o mărunțire mai bună, se adaugă emulsia de șorici, Mixul Natura și condimentele, amidonul.
Punctele 2,3,4 sunt aceleași ca și la rețeta 1
Emulsia de pate obținută are în jur de 35˚C;se umplerea și tratarea termică la 121,4˚C în mijlocul produsului.
Pate varianta sterilizată
Procesul tehnologic :
Se adaugă ficatul proaspăt(4˚C) împreună cu nitritul în cuter. Se amestecă până când se obține o emulsie bună (până la ~17˚C).
Varianta pasteurizată – se adaugă șoricul (după ce a fost fiert în prealabil 1 oră) se adaugă 1/3 din apă 60˚C
La sfârșitul preparării se adaugă migdalele mărunțite în procent de 2/3%. Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C, se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C în centrul conservei timp de 50 minute.
Pate ficat tartinabil
Se adaugă carnea porc franjuri pentru o mărunțire mai bună apoi se adaugă emulsia de șorici, mixul Natura și condimentele.
Se adaugă apa și se continuă mixarea
Se adaugă amestecul de ficat cu nitrit
Se continuă mixarea până la obținerea unei paste fine și omogene.
Emulsia de pate va avea în jur de 35˚C, se poate ambala imediat în conserve și se face sterilizarea la 121,4˚C în centrul conservei timp de 50 minute.
Pate varianta pasteurizat
Mod de lucru: recomandat a se lucra în cuter
Se adaugă ficatul proaspăt(4˚C) împreună cu nitritul în cuter. Se amestecă până când se obține o emulsie bună (până la ~17˚C).
Se adaugă carnea de porc franjuri în cuter după ce în prealabil a fost fiartă (~10 minute); se amestecă 0,5-1 minute în cuter în cuter împreună cu ficatul.
Se adaugă 1/3 din apă (60˚C)
Se amestecă 0,5 minute apoi se adaugă mixul Naturpate AP/R. După mixare se adaugă încet restul de apă fierbinte. Temperatura finală în cuter trebuie să fie de 32-35˚C.
Înainte cu 1 minut de terminarea mixării în cuter se adaugă mixul de stabilizare Naturstabil R . La sfârșitul preparării se adaugă migdale mărunțite în procent de 2-3%.
Migdalele pentru o bună decojire se vor ține câteva minute în apă fierbinte. În general cuterul va tăia migdalele la 4-5 mm dacă nu acestea vor fi tăiate înainte de adăugare. Se realizează ambalarea, închiderea și fierberea în membrană. Temperatura la suprafață trebuie să fie 75˚C la suprafața produsului și 70˚C în centrul termic al produsului cu menținere10 minute.
Prepararea compoziției (pastei)
Ficatul, bine spălat și curățat de vasele biliare și pielițe, se taie în felii și se ține în apă rece circa 2 ore.
Gușa de porc, curățată de cheaguri de sînge, tăiată în bucăți de aproximativ 200 grame, se opărește circa 10—15 minute.
Seul de la rinichi se folosește în stare crudă și cit mai proaspăt.
Ceapa (tăiată în bucăți mai mici) se prăjește în grăsimea ce rezultă în fabricație de la fierberea capetelor de porc, pînă se rumenește' puțin.
Toate aceste componente (ficatul crud, gușa opărită, seul crud și ceapa prăjită) se toacă la volf, prin sita cu ochiuri de 3 mm, după care se prelucrează la cuter. În timpul prelucrării la cuter se adaugă sarea, condimentele măcinate, presărate pe toată suprafața pastei și supa de la opărirea gușei. La cuter se prelucrează până cînd compoziția devine o pastă omogenă.
Se adaugă supă de la opărirea gușei (cea 10 % față de cantitatea de pastă) pînă ce se obține o compoziție cu o consistență de smîntînă.
După prelucrarea la cuter, compoziția se poat trece prin moara coloidală, pentru a se obține un produs cât mai fin.
Umplerea cu pastă a membranelor
Pasta obținută se introduce în membranele indicate mai sus, pregătite din timp în acest scop.
După umplere bucățile se leagă la capete, formînd inele egale (cu ambele capete legate cu o singură legătură). Bucățile, astfel legate, se aranjează pe bețe.
Fierberea produsului
Produsul, aranjat pe bețe, se introduce în cazane cu apă pentru fierbere. Se fierbe la o temperatură de circa 72°C, timp de 30—40 minute, în funcție de diametrul membranei.
Răcirea produsului
După fierbere, produsul, aranjat pe bețe, se răcește în apă curgătoare. Vara, apa se răcește cu gheață.
Depozitarea produsului
Produsul bine răcit se depozitează în frigorifer, la o temperatură de circa +4°C, pînă a doua zi, cînd se livrează.
Controlul calității produsului finit
Produsul finit trebuie să îndeplinească, conform N. I., următoarele condiții tehnice :
1. Proprietăți organoleptice
Forma : Bucăți, cu capetele unite printr-o legătură.
Aspect exterior : Suprafața curată, nelipicioasă, cu înveliș continuu, nedeteriorat, de culoare cenușie deschis, fără pete sau mucegai.
Aspect pe secțiune : Pastă uniform amestecată, alifioasă, nefărîmicioasă, de culoare roz-gălbuie, fără goluri de aer, aglomerări de apă sau de grăsime.
Gust și miros : Caracteristic de ficat (amărui-dulceag) ; fără gust sau miros străin.
2. Proprietăți fizico-chimice
Consistența : Moale..
Apă — % maxim 50
Grăsime — % minim 48
Clorură de sodiu — % maxim 3
3. Proprietăți microbiologice
Nu se admite prezența microorganismelor patogene sau facultativ patogene.
Livrarea produsului finit se face numai pe baza avizului C.T.C., după întocmirea formelor legale.
Cap. 5. Rezultate și discuții
În urma analizei comparative a rețetelor mai sus enumerate s-a constatat că există o variație foarte importantă a materiilor prime utilizate deși nu se înregistrează deosebiri calitative fundamentale conform anexelor.
În tabelul de mai jos sunt prezentate datele comparative pe cele 8 sortimente de pateu luate în studiu.
Tabelul 5.1. Ponderea materiilor prime folosite la fabricarea pateului în cele 8 rețete luate în studiu.
Tabelul 5.2. Ponderea aditivilor în rețetele luate în studiu
În cele ce urmează se prezintă ponderea aditivilor în produsul finit.
Concluzii
După cum se observă și din graficul de mai sus ficatul de porc este substituit de combinații între supă, șorici și carne de porc cu adaosul de mixuri specifice.
În anexele prezentate la sfârșitul lucrării se observă parametrii organoleptici care sunt destul de omogeni, deși după cum se observă în tabelul și graficul anterior combinațiile de materii prime și materiale folosite sunt foarte variate.
Singura concluzie care se poate desprinde este ca aditivii folosiți substituie unele din materiile prime, păstrând parametrii organoleptici doriți.
Se observă că variantele care conțin cantități mai mari de polifosfat și cele care conțin mix de aditivi au o stabilitate mai ridicată, parametrii organoleptici mai omogeni.
Variantele clasice însă pe lângă o valoare nutritivă net mai ridicată au și un gust și un miros mai fin, mai bine exprimat.
Capacitatea de tartinare este mai mare la variantele care conțin cantități mai mari de grăsime.
Culoarea este mai bine exprimată la variantele care conțin mix de aditivi, datorită utilizării unor coloranți alimentari în mixuri.
BIBLIOGRAFIE
1. Adams, C. E. Use of HA CCP in meat and poultry inspection. în Food Technology, 5,1990.
2. Adams, C. E. Applying HACCP to sous vidproducts. în Food Technology, 4, 1991.
3. Amarfi, R. F. (coord.). Procesarea minimă atermică și termică în industria alimentară, Editura Alma , Galați, 1996.
4. Archer, D. L. The Need for flexibility in HACCP. în: Food Technology, 5, 1990, pag. 174.
5. Banu, C. (coord.). Progrese tehnice, tehnologice și științifice în industria alimentară, voi. I și II. Editura Tehnică, București, 1992 și 1993.
6. Banu, C. (coord.). Tehnologia cărnii și subproduselor. Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
7. Banu, C. Tehnologia semiconservelor și conservelor din carne. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
8. Banu, C. Structura și compoziția chimică a cărnii; transformările postsacrificare din carne. Editat Universitatea „Dunărea de Jos"'din Galați, 1996.
9. Banu, C. Tehnologia preparatelor din came crude. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996
10. Banu, C. Metode de conservare aplicate în industria cărnii. Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
11. Banu, C. Tehnologia preparatelor din came comune. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
12. Banu, C, Vizireanu Camelia, Petru A. Procesarea industrială a cărnii. Editat Editura Tehnică, București, 2003.
13. Bauman, H. HACCP: Concept, Development and Application. în: Food Technol., 5, 1990.
14. Brannlte, H. D. în: Fleischwirtschaft, 4, 1994.
15. Corlet, D. A. Ftegulatory verification of industrial HACCP System. în: Food Technology, 4, 1991.
16. Dean, K. H. HACCP and foos safetyin Canada. în: Food Technology, 5, 1990.
17. Garrett, E. S., Roos, M. H. Use of HACCP for Seafood Surveillance and certification. în: Food Technology, 5, J990.
18. Girardon, Ph. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
19. Hoogenkcamp, H. W. în: Fleischwirtscaft, 5, 1994.
20. Hoover, D. G. Pressure effects on biological systems. In: Food Technology, 6, 1993,.
21. HoubentH. ș.a. în: Fleischwirtschaft, 10, 1993.
22. Kley, F. In; Fleischwirtschaft, 8, 1996.
23. Knorr, D. în: Food Technology, 5, 1993.
24. Lechowich, R. V. Food safety implications of high hydrostatic pressure as a food processing method. în: Food Technology, 6, 1993.
25. Martens, B., Deplace, G. în: Food Technology, 5, 1993.
26. Mertens, B., Deplace, G. Engineering aspects of high-pressure technology in the food industry. în: Food Technology, 6, 1993.
27. Mimouni, A. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
28. Moreau, C, Lebas, J. M. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
29. Naghiu Al. ș.a.,Ttehnica frigului și climatizării, Editura Risoprint, Cluj + Napoca, 2005
30. Nagy Josef ș.a. în: Fleischwirtschaft, 9, 1996.
31. Nesterina, M. F. ș.a. Himiceskii sostavpiscebîh productov, Ed. Piscevaia Promîslenosti, Moskva, 1979.
32. Pain, J. P. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 6, 1995.
33. Parrot, D. L. în: Food Technology, 12, 1992.
34. Pothakamury, U. R. în: Food Technology, 12, 1993.
35. Pothet, J. P. ș.a. Les chiffres clefs de /'industrie fragaise de l'amballage et du conditionnement. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 4, 1996.
36. Qin, B. L. Foodpasteurization using high – intensity pulsed electric fields. în: Food Technology, 12, 1995.
37. Raffi, Pr. In.Jndustrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
38. Rhomer, P. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
39. Rudolph, M. ș.a. în: Fleischwirtschaft, 11, 1995.
40. Sastry, S. K., Palaniappan, S. în: Food Technology, 12, 1992.
41. Sauve, A. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 6, 1995.
42. Schegel, W. în: Food Technology, 12, 1992.
43. Sirbat, P. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
44. Staron, T. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 12, 1980.
45. Stevenson, K .E. Implementing HACCP in the food industry. în: Food Technol., 5, 1990.
46. Surak, J. G. în: Food Technology, 11,1992.
47. Tung, M. A. ș.a. în: Food Technology, 12, 1993.
48. Vanquelin, J. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
49. Zimmerman, F., Bergman, C. în: Food Technology, 5, 1993.
Anexe
Anexa 1. Mostrele luate în studiu, vedere generală
Anexa 2. Mostra V1 – Lebăr fin, vedere
Anexa 3. Mostra V2 Pateu de ficat, vedere
Anexa 4. Mostra V3 Pate – Naturpate R14 rețeta 1, vedere
Anexa 5. Mostra V4 Pate – Naturpate R14 rețeta 2, vedere
Anexa 6. Mostra V5 Pate varianta sterilizată, vedere
Anexa 7. Mostra V6 Pate ficat tartinabil, vedere
Anexa 8. Mostra V7 Pate varianta pasteurizat, vedere
Anexa 9. Mostra V8 Pate Extra, vedere
Anexa 10. Mostra V1 – Lebăr fin, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 11. Mostra V2 Pateu de ficat, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 12. Mostra V3 Pate – Naturpate R14 rețeta 1, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 13. Mostra V4 Pate – Naturpate R14 rețeta 2, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 14. Mostra V5 Pate varianta sterilizată, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 16. Mostra V7 Pate varianta pasteurizat, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 17. Mostra V8 Pate Extra, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 18. Schema fluxului tehnologic
BIBLIOGRAFIE
1. Adams, C. E. Use of HA CCP in meat and poultry inspection. în Food Technology, 5,1990.
2. Adams, C. E. Applying HACCP to sous vidproducts. în Food Technology, 4, 1991.
3. Amarfi, R. F. (coord.). Procesarea minimă atermică și termică în industria alimentară, Editura Alma , Galați, 1996.
4. Archer, D. L. The Need for flexibility in HACCP. în: Food Technology, 5, 1990, pag. 174.
5. Banu, C. (coord.). Progrese tehnice, tehnologice și științifice în industria alimentară, voi. I și II. Editura Tehnică, București, 1992 și 1993.
6. Banu, C. (coord.). Tehnologia cărnii și subproduselor. Editura Didactică și Pedagogică, București, 1980.
7. Banu, C. Tehnologia semiconservelor și conservelor din carne. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
8. Banu, C. Structura și compoziția chimică a cărnii; transformările postsacrificare din carne. Editat Universitatea „Dunărea de Jos"'din Galați, 1996.
9. Banu, C. Tehnologia preparatelor din came crude. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996
10. Banu, C. Metode de conservare aplicate în industria cărnii. Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
11. Banu, C. Tehnologia preparatelor din came comune. Editat Universitatea „Dunărea de Jos" Galați, 1996.
12. Banu, C, Vizireanu Camelia, Petru A. Procesarea industrială a cărnii. Editat Editura Tehnică, București, 2003.
13. Bauman, H. HACCP: Concept, Development and Application. în: Food Technol., 5, 1990.
14. Brannlte, H. D. în: Fleischwirtschaft, 4, 1994.
15. Corlet, D. A. Ftegulatory verification of industrial HACCP System. în: Food Technology, 4, 1991.
16. Dean, K. H. HACCP and foos safetyin Canada. în: Food Technology, 5, 1990.
17. Garrett, E. S., Roos, M. H. Use of HACCP for Seafood Surveillance and certification. în: Food Technology, 5, J990.
18. Girardon, Ph. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
19. Hoogenkcamp, H. W. în: Fleischwirtscaft, 5, 1994.
20. Hoover, D. G. Pressure effects on biological systems. In: Food Technology, 6, 1993,.
21. HoubentH. ș.a. în: Fleischwirtschaft, 10, 1993.
22. Kley, F. In; Fleischwirtschaft, 8, 1996.
23. Knorr, D. în: Food Technology, 5, 1993.
24. Lechowich, R. V. Food safety implications of high hydrostatic pressure as a food processing method. în: Food Technology, 6, 1993.
25. Martens, B., Deplace, G. în: Food Technology, 5, 1993.
26. Mertens, B., Deplace, G. Engineering aspects of high-pressure technology in the food industry. în: Food Technology, 6, 1993.
27. Mimouni, A. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
28. Moreau, C, Lebas, J. M. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
29. Naghiu Al. ș.a.,Ttehnica frigului și climatizării, Editura Risoprint, Cluj + Napoca, 2005
30. Nagy Josef ș.a. în: Fleischwirtschaft, 9, 1996.
31. Nesterina, M. F. ș.a. Himiceskii sostavpiscebîh productov, Ed. Piscevaia Promîslenosti, Moskva, 1979.
32. Pain, J. P. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 6, 1995.
33. Parrot, D. L. în: Food Technology, 12, 1992.
34. Pothakamury, U. R. în: Food Technology, 12, 1993.
35. Pothet, J. P. ș.a. Les chiffres clefs de /'industrie fragaise de l'amballage et du conditionnement. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 4, 1996.
36. Qin, B. L. Foodpasteurization using high – intensity pulsed electric fields. în: Food Technology, 12, 1995.
37. Raffi, Pr. In.Jndustrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
38. Rhomer, P. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
39. Rudolph, M. ș.a. în: Fleischwirtschaft, 11, 1995.
40. Sastry, S. K., Palaniappan, S. în: Food Technology, 12, 1992.
41. Sauve, A. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 6, 1995.
42. Schegel, W. în: Food Technology, 12, 1992.
43. Sirbat, P. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
44. Staron, T. ș.a. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 12, 1980.
45. Stevenson, K .E. Implementing HACCP in the food industry. în: Food Technol., 5, 1990.
46. Surak, J. G. în: Food Technology, 11,1992.
47. Tung, M. A. ș.a. în: Food Technology, 12, 1993.
48. Vanquelin, J. în: Industrie Alimentaire et Agricole, 5, 1995.
49. Zimmerman, F., Bergman, C. în: Food Technology, 5, 1993.
Anexe
Anexa 1. Mostrele luate în studiu, vedere generală
Anexa 2. Mostra V1 – Lebăr fin, vedere
Anexa 3. Mostra V2 Pateu de ficat, vedere
Anexa 4. Mostra V3 Pate – Naturpate R14 rețeta 1, vedere
Anexa 5. Mostra V4 Pate – Naturpate R14 rețeta 2, vedere
Anexa 6. Mostra V5 Pate varianta sterilizată, vedere
Anexa 7. Mostra V6 Pate ficat tartinabil, vedere
Anexa 8. Mostra V7 Pate varianta pasteurizat, vedere
Anexa 9. Mostra V8 Pate Extra, vedere
Anexa 10. Mostra V1 – Lebăr fin, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 11. Mostra V2 Pateu de ficat, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 12. Mostra V3 Pate – Naturpate R14 rețeta 1, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 13. Mostra V4 Pate – Naturpate R14 rețeta 2, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 14. Mostra V5 Pate varianta sterilizată, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 16. Mostra V7 Pate varianta pasteurizat, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 17. Mostra V8 Pate Extra, vedere ambalaj deschis și etalat pe pâine
Anexa 18. Schema fluxului tehnologic
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Retete Alternative de Pateu Sub Raportul Tehnologiei de Fabricatie Si a Parametrilor Organoleptici (ID: 123600)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.