Reproiectarea Tehnologica Si Constructiva a Unui Produs de Imbracaminte Exterioara Pentru Femei, Destinat Sezonului Primavara Toamna

Cuprins

Memoriu justificativ

În ultimii ani, în România, industria textilă, ca ramură importantă a economiei naționale, a cunoscut o evoluție rapidă, impusă de cererea mereu crescândă de produse incluse în această categorie.

Industria de tricotaje și confecții din tricot, ca subramură industrială, se prezintă ca un domeniu foarte vast, atât prin diversitatea obiectului fabricației, cât și prin cea a utilajelor și a tehnologiilor; ocupând un loc însemnat pe ansamblul economiei naționale, realizând produse de îmbrăcăminte exterioară și lenjerie, articole de decorațiuni interioară, articole tehnice și medicale de o înaltă valoare funcțională și estetică.

Tehnologia de fabricație a tricoturilor prezintă unele avantaje tehnico – economice comparativ cu tehnologia de fabricație a produselor țesute, cum ar fi:

procesul tehnologic de fabricare a tricoturilor necesită un număr mai redus de operații;

randamentul mașinilor de tricotat este mai mare decât al războaielor de țesut;

cantitatea de materie primă necesară pentru prelucrarea unei cantități de tricoturi este mai mică decât cea necesară pentru producerea aceleiași cantități țesute;

timpul necesar pentru obținerea unui articol de tricot reprezintă aproape jumătate din timpul necesar pentru obținerea aceluiași articol din țesătură;

curățarea tricoturilor este mai ușoară, întrucât firele nu au fost tratate cu substanțe de încleiere;

mașinile de tricotat produc în timpul funcționării zgomot mai scăzut comparativ cu războaiele de țesut.

Principala destinație a tricoturilor însă, a fost și rămâne confecționarea articolelor de îmbrăcăminte; din această cauză trebuie asigurate atât funcțiile de confort și estetică, cât și cele de protecție împotriva unor factori externi, în condițiile de maximă eficiență și protecție a mediului. Industria de tricotaje și confecții din tricotaje se prezintă ca un domeniu vast, prin diversitatea obiectului fabricației, a utilajelor și tehnologiilor.

În domeniul tricotării rectilinii, dezvoltarea a cunoscut un avânt deosebit, o adevărată revoluție tehnică. S-au construit utilaje noi, de înaltă productivitate și performanță, mai sigure și chiar mai plăcut de lucrat cu ele. Noile mașini rectilinii de tricotat sunt complet computerizate, asigurând condiții superioare de programare și tricotare, realizându-se și o conexiune specială între utilizator și mașină, prin îmbunătățirea condițiilor de lucru.

Una dintre aceste mașinii, de ultimă generație, este și mașina rectilinie de tricotat automată CSM 330 Stoll, care fac obiectul acestui proiect, din punct de vedere a tehnologiei de obținere a produsului proiectat. Articolul proiectat pe această mașină este un jachetă pentru femei destinat sezonului primăvară – toamnă, cu structură de dificultate medie, modern, realizat din fire de PNA 100%, care asigură un confort deosebit datorită proprietăților fibrelor din componența firelor.

Materia primă (firul) este achiziționat sub formă de bobine biconice neadecvate mașinii de tricotat. Firul este comandat în culoarea dorită și finisat cu diferite tratamente care au rolul de a îmbunătăți proprietățile, conform cu cerințele clientului.

După realizarea recepției firului și depozitarea acestuia, va avea loc operația de bobinare. Pentru realizarea bobinări se va utiliza mașina de bobinat „IMATEX”.

În urma operației de tricotare se obțin panouri dreptunghiulare, cu dimensiuni prestabilite, în funcție de dimensiunile produsului finit și a adaosurilor necesare pentru confecționarea de produse finite. Panourile se supun, apoi operațiilor de finisare, croire, confecționare.

Pornindu-se de la o reproiectare structurală, s-a ajuns la concluzia că produsul etalon se poate reproduce cu ușurință, datorită posibilităților tehnologice avansate ale mașinii de tricotat.

Prima partea a lucrării este destinată prezentării produsului, prezentarea caracteristicilor materiei prime, prezentarea utilajului, calculul parametrilor tehnologici, calculul necesarului de fire pe unitatea de timp, calculul normei de aprovizionare cu fire în mod justificat în funcție de pierderile care au loc pe parcursul procesului tehnologic.

Proiectarea tehnologică a operației de bobinare și tricotare evidențiază parametrii tehnologici ai operației de bobinare, reglajele posibile la anumite mecanisme, norma de producție și de timp.

În următoarele capitole s-a prezentat operația de croire a panourilor și pe urmă procesul tehnologic de confecționare a jachetei, prezentându-se utilajele folosite la realizarea produsului finit.

Următoarele capitole tratează proiectarea tehnologică a operației de transport intern, a amplasării utilajelor și a mobilierului tehnologic, dar și calculul suprafețelor de depozitare și producție. Acestea sunt necesare pentru evitarea de aglomerări la locul de muncă sau achiziționării de mijloace de transport inutile. Un capitol este destinat aprecierii calității.

Tendința unei economii de piață impune realizarea unei întreprinderi cât mai mici care să realizeze produse care să corespundă unui nivel calitativ ridicat, având tot odată tendința de unicat.

Toate elementele prezentate în această lucrare au menirea de a scoate în evidență numeroasele avantaje ale folosirii realizărilor în domeniul tricotajelor, pornind de la îmbunătățirea calității materiei prime, până la perfecționarea tehnologică a utilajelor de pe întregul flux tehnologic și, în special, a mașinilor de tricotat automate asistate de calculator.

A. Fundamentarea elementelor necesare proiectării

CAPITOLUL 1:

„SORTIMENTUL”

Descrierea constructiv – estetică a produsului de îmbrăcăminte care urmează a fi proiectat este necesară pentru scoaterea în evidență a particularităților reperelor componente, care sunt definitorii pentru destinația produsului, din punct de vedere al tipologiei în care se încadrează și al sezonului în care se pretează purtarea lui.

Prezentarea constructiv – estetică a produsului

Produsele sunt destinate purtării în sezonul de trecere primăvară-toamnă ca ultim strat. Ca materie primă se utilizează fire din PAN 100%.

La aceste produse pericolul alungirii și chiar al ruperii apare în regiunea coatelor, iar o alungire vizibilă în zona gâtului și a șoldurilor determină un aspect neplăcut și dă o notă de degradare a produsului.

În ultimul timp îmbunătățirea proprietăților legate de confortul psiho – senzorial au atras atenția specialiștilor. Aceste proprietăți sunt apreciate diferit de la persoană la persoană și de aceea asigurarea confortului senzorial este o problemă foarte dificilă. Tușeul materialului trebuie să fie plăcut (moliciune și suplețe), încărcarea electrostatică trebuie diminuată, iar masa produsului trebuie să fie relativ mică pentru ușurința în purtare.

Trebuie menționate nu în ultimul rând, proprietățile estetice precum și unele cerințe ce influențează alegerea unui produs în favoarea altuia: luciul, opacitatea, capacitatea de revenire din șifonare, draparea bună a materialului.

Proprietățile estetice se apreciază subiectiv și totuși un efect negativ unanim recunoscut este efectul pilling care constă în apariția unor băluțe inestetice de fibre pe suprafața produsului; acest lucru trebuie evitat și pentru aceasta se recomandă introducerea unui procent redus de fibre sintetice.

Produsul are următoarele părți componente:

față (compusă din două bucăți distincte);

spate (compus dintr-o bucată);

mânecă (două bucăți);

găici (două bucăți);

garnitură (două bucăți);

cordon (o bucată).

Articolul realizat este o jachetă pentru femei destinat sezonului primăvară-toamnă și este prezentată în figura 1 aspectul față și în figura 2 aspectul spate al produsului.

Toate aceste detalii sunt tricotate în panouri, croite și asamblate prin coasere (singura excepție este cordonul care nu este fixat pe produs).Poziția umerilor este normală, răscroiala mânecii este clasică.

Fig.1 Produs – aspect față

Fig.2 Produs – aspect spate

La terminație și la mâneci, produsul are o bordură realizată cu legătură patent 2:2. Garnitura produsului este realizată în structură patent 2:2. Găicile și cordonul sunt realizate în structură patent 1:1 cu selectarea tuturor acelor.

Pentru tricotare se alimentează 5 fire PAN 100% de finețe 50/1 Nm.

Prezentarea tehnologică a produsului

Prezentarea tehnologică a produsului presupune stabilirea denumirii structurii propuse pentru reproiectare și caracteristicile materiei prime utilizate – natură, finețe, compoziție.

Produsele sunt realizate prin tricotare pe mașini rectilinii de tricotat automate CMS STOLL,se tricotează pe o mașină de finețe 7E.

Reperele produsului sunt tricotate în lanț, sub formă de panouri dreptunghiulare:

față – 2 repere (stâng și drept) – 1 panou;

spate – 1 reper – 1 panou;

mânecă – 2 repere – 1 panou ;

garnitură – 2 repere identice – 2 panouri;

gaică – 2 repere identice – 2 panouri;

cordon – 1 reper identic – 1 panou.

Pentru stabilirea dimensiunilor panourilor se ține cont de rezervele de coasere și de modificările dimensionale, care apar în urma relaxării și tratamentelor umido – termice la care sunt supuse panourile după scoaterea lor de pe mașină.

După tricotare și croire se realizează confecționarea, asamblarea și etichetarea. Pe parcursul procesului tehnologic se realizează controlul, urmărindu-se încadrarea în standardele de calitate.

CAPITOLUL 2:

„MATERIA PRIMĂ”

Caracteristicile de aspect, precum și proprietățile articolelor textile sunt în mare măsură determinate de fire, implicit de fibrele din structura acestora. De asemenea, ponderea valorii firelor textile în costul produselor finite este mult mai mare comparativ cu ponderea materiilor prime din alte domenii. În acest context se pune problema valorificării raționale a materiilor prime textile prin adoptarea tehnologiilor optime de prelucrare și stabilirea celor mai adecvate domenii de utilizare.

Numai o cunoaștere a structurii și proprietăților fibrelor, poate duce la o concordanță între produsul ales pentru a fi realizat și firele din care acesta se realizează și la îndeplinirea dezideratelor menționate anterior.

2.1. Proprietățile fibrelor

Materia primă principală din care se fabrică fibra de PAN este gazul metan, din care se obțin produsele intermediare (acetilena și acidul cianhidric), folosite la obținerea monomerului acrilonitrilic.

Fibrele acrilice se obțin din copolimeri vinilici în care acrilonitrilul participă în proporții variate, în marea majoritate acrilonitrilul este dominant.

Din acest punct de vedere se consideră că fibrele poliacrilonitrilice acelea în care ponderea de acrilonitril este de peste 85% și că fibrele „modacrilice” acelea în care ponderea acrilonitrilului variază între 35-85%.

Din anul 1945 încep să se fabrice în URSS, Anglia, RFG, Japonia și multe alte țări din Europa, precum și în România fibre cunoscute sub denumirea de melană. Pentru realizarea fibrei de melană sunt necesare două etape distincte și anume sinteza monomerului și realizarea polimerului, urmată de dizolvarea acestuia și filarea.

Materia primă folosită pentru sinteza monomerului este în funcție de procedeul ales, acetilena și acidul cianhidric sau propilena și amoniacul.

Fibrele poliacrilonitrilice se obțin din acrilonitrilul polimerizat:

CH2=CH -CH2-CH-

CN CN

Acrilonitrilul Poliacrilonitrilul

Poliacrilonitrilul este un polimer liniar cu catene care conțin grupe de o mare polaritate (-CN) care formează numeroase și puternice legături intermoleculare.

Prelucrarea 100% a poliacrilonitrilului duce la obținerea unor fibre cu proprietăți tensionale deosebite dar datorită solubilității reduse a polimerului și a capacității de vopsire necorespunzătoare a firelor nu se pot realiza practic. Pentru înlăturarea acestor neajunsuri fibrele poliacrilonitrilice se fabrică dintr-un copolimer obținut din minim 85% acrilonitril și maxim 15% alți monomeri.

Acrilonitrilul determină caracteristicile fizico-mecanice ale fibrelor, iar monomerii introduși dlor, iar monomerii introduși dezorganizează structura completă, ceea ce are ca efect reducerea rezistenței la tracțiune și îmbunătățirea capacității tinctoriale.

Polimerizarea acrilonitrilului se realizează prin reacții de inițiere prin diferite tehnici pentru a obține radicali liberi capabili să inițieze procesul de polimerizare.

Fibrele poliacrilonitrilice se produc sub formă de fibre scurte tip lână și de dată mai recentă și tip bumbac; nu se produc fire filamentare.

Fibrele poliacrilonitrilice se realizează prin reacții de inițiere prin diferite tehnici:

– cu peroxizi anorganici sau organici;

– cu catalizatori anionici sau cationici;

– radiochimică;

– fotochimică.

Fibrele poliacrilonitrilice care se produc în România (melana) se obțin prin copolimerizarea acrilonitrilului (90,6%) cu acetat de vinil (6,2%) si α metilstiren(3,2%).

Polimerul obținut prin polimerizarea acrilonitrilului are o temperatură de topire ridicată, solubilitatea limitată, capacitate redusă de vopsire. Capacitatea de vopsire poate fi îmbunătățită prin introducerea în fibra acrilică de monomeri (acetat de vinil și metilstiren), care totodată duce la scăderea rezistenței (prin reducerea cristalinității, a ordonării și a numărului de forțe intercatenare).

Fibrele de melană sunt constituite dintr-un polimer ternar alcătuit din:

acrilonitril – 90,6%

acetat de vinil – 6,2%

α-metilstiren – 3,2%.

Stabilizarea copolimerului se produce în carbonat de etilenă iar transformarea soluției în fibră se poate realiza prin filare umedă sau uscată.

Principalele operații tehnologice sunt : dizolvarea polimerului, matisarea, omogenizarea soluției, filtrarea, dezaerarea, filarea, prelucrarea ulterioară a cablului care constă în : etirare, spălare, încrețire, fixare, tăiere și ambalare.

Filarea fibrelor poliacrilonitrilice se poate face prin mai multe metode:

dizolvarea PAN în dimetil formamidă, astfel încât să se obțină o soluție de filare care se filează prin metoda uscată;

dizolvarea PAN cel mai adesea în soluții de carbonat de etilenă, obținându-se o soluție de filare care se filtrează prin metoda umedă.

În varianta umedă de filare se folosesc băi de coagulare cu soluții apoase de carbonat de etilenă cu un conținut redus de glicol. Temperatura băii influențează structura și proprietățile fibrelor.

Etirarea cablului se desfășoară în două trepte. Prima treaptă realizează un raport de etirare de 1:5 (în soluție apoasă a carbonatului de etilenă și la o temperatură de 90-95°C), iar a doua treaptă realizează un raport de etirare de 1:10.

Spălarea se realizează cu apă dedurizată în două băi (60-65°C în prima baie și 90°C în a doua baie).

După spălare, cablul trece prin baia de avivare (cu agenți activi de suprafață), urmează uscarea, încrețirea cablului.

Structură și proprietăți

Poliacrilonitrilul este cristalizabil.

Tratamentele termice și umidotermice la care sunt supuse fibrele acrilice după filare pot să modifice mai mult sau mai puțin structura poroasă, fie prin deschiderea sau închiderea porilor, fie printr-o nouă redistribuire și orientare a acestora ceea ce conduce la proprietăți diverse ale fibrelor.

Fibrele obținute prin procedeul de filare umedă au forma secțiunii transversale lobată sau neregulată, iar cele realizate prin procedeul filării uscate au forma circulară și o structură mai compactă.

Densitatea fibrelor poliacrilonitrilice între 1,14 și 1,19g/cm3, în funcție de natura și proporția monomerilor, precum și în funcție de ponderea și mărimea porilor.

Higroscopicitatea fibrelor este cuprinsă între 1,2 și 2,5%.

Fibrele sunt considerate ca având o bună stabilitate termică. Acestea se înmoaie la temperaturi cuprinse între 190-240°C.

Tenacitatea fibrelor este determinată atât de structura polimerului cât și de condițiile tehnologice de realizare a fibrei. În cazul fibrelor homopolimere tenacitatea este de 4,25cN/den, iar alungirea la rupere de 26%. În cazul copolimerilor tenacitatea variază între 3,15 și 4,6cN/den, iar alungirea la rupere între 19 și 50%.

Revenirea elastică pentru o extensie de 3% este de 90-95%.

Prin frecare, produsele textile realizate din fibre de PAN dau un pronunțat efect pilling.

Fibrele de PAN prezintă o foarte bună rezistență la acțiunea umezelii, a microorganismelor și a luminii.

Afinitatea tinctorială a fibrelor PAN este determinată de natura monomerilor și de structura mai compactă sau mai poroasă a acestora.

Față de acizii minerali de concentrație medie au o rezistență relativ bună la rece. La temperatură însă acestea sunt degradate. Agenții alcalini pot să producă o saponificare a grupelor nitrilice. Fibrele acrilice au o bună rezistență față de oxidanți și solvenți organici.

Tenacitatea variază între 2,2 și 2,6 cN/dtex.

Alungirea la rupere variază între 20 și 50%.

În apă își modifică proprietățile mai mult decât fibrele poliamidice și poliesterice.

Fibrele PAN își modifică mult proprietățile în funcție de temperatură, fenomen neîntâlnit la fibrele poliamidice.

Se contractă foarte ușor și foarte mult dacă nu se stabilizează termic. Pe această proprietate se bazează obținerea firelor voluminoase prin filarea în condiții normale a unor fire din 45% fibre contractabile cu 55% fibre necontractabile.

Se încarcă cu electricitate statică.

Au grad de inflamabilitate mai mare decât fibrele poliamidice și cele poliesterice.

Cel mai important domeniu de utilizare al fibrei de PNA este cel al tricotajelor, unde se folosesc fire voluminoase, realizate din fire scurte, contractabile și fixate, care conferă produsului tricotat un aspect voluminos, o buna izolație termică( asemănătoare lânii) și o întreținere ușoară. Fibrele mai groase de 10-15den se folosesc în industria de covoare și imitații de blană.

În concluzie, motivele care fac ca fibrele de PNA să fie utilizate pe scară largă în tricotaje sunt următoarele :

sunt ușoare, au o putere gonflabilă bună, au un tușeu plăcut;

sunt confortabile, asigură o bună izolație termică;

se întrețin ușor, au stabilitate dimensională bună;

rezistă la interperii, la medii acide și la acțiunea moliilor.

2.2. Proprietățile firelor

Transformarea materiei prime (fibre, filamente naturale sau chimice) în produse textile finite (țesături, tricoturi etc.) presupune, în majoritatea cazurilor, trecerea printr-o etapă intermediară – transformarea materiei prime în fir. Proprietățile de structură, mecanice și speciale ale firelor sunt determinate în primul rând de proprietățile fibrelor componente și în al doilea rând de ansamblul operațiilor procesului tehnologic folosit pentru fabricarea lor.

Calitatea materiei prime folosite în tricotaje determină, în mare măsură, calitatea tricoturilor, atât din punct de vedere al aspectului cât și al durabilității. Valorile parametrilor tehnici ai firelor influențează pozitiv sau negativ fazele de prelucrare, determinând, în general, calitatea produselor textile.

Firul este un corp solid, flexibil, aproximativ cilindric ce se obține prin consolidarea unei înșiruiri de fibre îndreptate, paralelizate, orientate în direcția longitudinală a acestuia.

În tricot, firul textil este deformat în spațiu, iar în timpul tricotării este supus la solicitări de tracțiune, de încovoiere și frecare, de aceea caracteristici ca: rezistență la tracțiune, flexibilitate, elasticitate și uniformitate sunt de primă importanță.

Firele textile sunt caracterizate prin proprietăți fizice, mecanice și termice. Proprietățile fizice și mecanice, denumite și proprietății fizico-mecanice se referă la caracteristicile dimensionale ale firelor și la comportarea lor sub acțiunea diferitelor tipuri de solicitări. Pentru stabilirea corectă a condițiilor de lucru, deci a parametrilor tehnologici pentru fiecare fază a procesului tehnologic, este necesară cunoașterea tuturor acestor proprietăți care stau la baza aprecierii calității firelor.

Criteriile după care se apreciază calitatea firelor folosite în tricotaje sunt numite caracteristici tehnice. Caracteristicile tehnice mai importante ale firelor folosite în tricotaje sunt următoarele: finețea, torsiunea, rezistența la rupere, alungirea, neregularitatea, umiditatea și gradul de impurități.

De higroscopicitatea firelor (capacitatea de a absorbi umezeala din atmosferă) depind calitățile igienice și de confort ale tricoturilor care impun minimum de absorbție de 5 – 6% în condiții de umiditate relativă de 65%, pentru a putea îndepărta normal transpirația organismului și pentru a favoriza schimbul de căldură între corp și mediul ambiant.

Stabilitatea dimensională este dată de torsiunea firelor ce trebuie să fie optimă. Firele prea torsionate sunt rigide și prezintă tendința formării cârceilor, iar cele prea slab torsionate au rezistență scăzută la tracțiune și frecare, luciu scăzut și tendință de formare de pilling.

Termostabilitatea trebuie îmbunătățită prin tratamente termice ca termofixarea. Pentru prelucrarea firelor în tricotaje sunt importante rezistența la încovoiere și la torsiune în procesul de tricotare (transformare a firului în ochiuri).

Alte proprietăți ar fi: viteza de uscare mare, elasticitate normală, stabilitate la influența radiațiilor și a microorganismelor.

Firul utilizat pentru realizarea produsului poate fi caracterizat din mai multe puncte de vedere, astfel în funcție de amestecul fibros utilizat firul folosit este unul omogen având în componență PNA 100%.

În funcție de structura firului acesta este un fir răsucit obișnuit simplu sau unic. Gradul de torsiune este adoptat în funcție de destinația firelor și caracteristicile fibrelor.

Tricotarea se realizează prin alimentarea a cinci astfel de fire în paralel, deci firul din care se realizează tricotul este un fir multiplu. Caracteristicile firului multiplu depind de numărul de fire simple alăturate și de proprietățile acestora.

Firelor destinate producerii tricoturilor li se impun o serie de cerințe legate de flexibilitate, elasticitate, uniformitatea caracteristicilor. Uniformitatea firelor este foarte importantă pentru obținerea de produse cu calității corespunzătoare, influențând în mare măsură producția prin: numărul ruperilor firelor în procesul de tricotare, cheltuieli suplimentare, consum de materie primă, în concluzie costul de producție.

Firul utilizat pentru realizarea acestui produs are denumirea comercială de fir Helena, de culoare gri, este fir cardat, fixat și semimat.

Caracteristicile fizico-mecanice ale firelor de PNA 100% de finețe sunt prezentate în tabelul nr. 1.

Tabelul nr. 1 Caracteristicile fizico – mecanice ale fibrelor de PNA 100%

CAPITOLUL 3:

„UTILAJUL”

Alegerea unei mașini de tricotat cu caracteristici tehnice incompatibile cu finețea și natura materiei prime utilizate, precum și cu structura tricotului, conduce la obținerea unor produse tricotate, care nu concordă cu etalonul, fiind, de fapt, niște rebuturi, sub toate aspectele: structural, estetic , dimensional, economic etc.

Mecanismele și dispozitivele care contribuie – direct sau indirect – la procesul de tricotare, evidențiază posibilitățile tehnologice ale utilajului.

Analiza și valoarea prin exemplificare a acestor posibilități tehnologice oferă siguranța alegerii corecte atât a utilajului cât și a materiei prime, pentru obținerea unui produs tricotat cu anumite proprietăți și caracteristici impuse de destinația prestabilită.

3.1. Caracterizare generală

Mașinile de tricotat din seria CMS STOLL sunt prevăzute cu selectare electronică la un nivel și comandă program. Mașinile sunt prevăzute cu sisteme de came integrate pentru tricotare constantă, a panourilor conturate plan și spațial.

Mașinile CMS prezintă următoarele caracteristici tehnice (tabelul nr. 2 ).

Tabelul nr.2 Caracteristici tehnice ale mașinilor CMS

Viteza de lucru este programabilă până la 1,2 m/s maxim. Cursa saniei cu lacăte este variabilă și optimizabilă automat cu sistemul RCR. Camele de buclare sunt poziționate automat prin comanda program cu motoare pas cu pas și pot realiza ochiuri de mărimi diferite la aceeași deplasare a saniei cu lacăte.

Indicativul mașinilor din seria CMS este compus dintr-un grup de 3 sau 4 cifre cu următoarea semnificație.

Exemple:

CMS 433.6 – Mașina lată prevăzută cu 2 sănii cu câte 3 sisteme cu lățimea de 6”

CMS 411.6 – Mașina lată prevăzute cu 2 sănii cu câte un sistem cu lățimea de 6”

CMS 330.6 – Mașină compactă prevăzute cu o sanie cu 3 sisteme cu lățimea de 6”

CMS 330 TC – Mașină compactă prevăzute cu o singură sanie cu 3 sisteme, cu comandă digitală.

În anul 1998 au apărut mașinile STOLL cu indicativul TC (touch control). La aceste mașini indicativul 6 s-a înlocuit cu indicativul TC, implicit lățimea sistemului 6”.

3.2. Caracteristici tehnice și funcționale

Articolul proiectat este realizat pe mașina CMS Stoll 330 (figura 3 și 4), mașină rectilinie de tricotat, automată, cu două fonturi cu selectare electronică a acelor, cu comandă, control și reglare computerizată.

Fig.3 Mașina CMS Stoll 330 TC

Mașina este destinată producerii tricoturilor în panouri dreptunghiulare, semiconturate și conturate, pentru îmbrăcăminte exterioară.

Caracteristicile tehnice sunt:

Numărătorul de sisteme: 3 sisteme de tricotare integrate. La fiecare sistem se poate face selectarea pentru tricotare, acumulare de bucle și reținere (tehnica celor trei traiectorii – DWT);

Lățimea de lucru: 50”~1270 mm maxim;

Finețea “E”: 5 – 7 – 8 – 10 – 12 – 14;

Posibilitatea schimbării fineții: 5 14;

Viteza de tricotare: viteza programabilă 1,2 m/s maxim. Mașina alege automat sistemele cu care lucrează pentru a diminua numărul de curse în gol precum și lățimea cursei;

Deplasarea fonturilor: deplasarea fonturilor maxim 4, viteză programabilă;

Desimea: reglarea desimii după necesități. Posibilitatea unei desimi dinamice;

Selectarea acelor: sisteme de selectare electronice cu două poziții de selectare pentru fiecare sistem indiferent de sens;

Platine de închidere: platine de închidere acționate la ambele fonturi;

Mecanisme de tragere a tricotului: Mecanisme de tragere principal – tragerea cu ajutorul tamburului cu rola de cauciuc. Mecanism de tragere auxiliar: viteză variabilă, pieptene de început pentru începerea automată a tricotării pe ace. Forța de tragere se modifică în funcție de lățimea de tricotare. Cele trei componente ale mecanismului pot fi programate individual;

Cleme de prindere și tăiere a firului: câte 8 cleme aflate în partea stângă și dreaptă a fonturii;

Ace: ac cu limbă, cu lamelă de transfer laterală, cu arc lamelar în articulația limbii;

Conducător de fir: 12 conducători de fir aflați pe patru șine duble;

STIXX: Sisteme de control a lungimii ochiului;

Unitate de control a firului: 20 unități, detector de noduri separat pentru noduri mari;

Mecanism de alimentare prin fricțiune: posibilitatea de alimentare a 2×8 fire în paralel; unghi de înfășurare reglabil;

Intarsia: posibilitatea introducerii a conducătorilor de fir intarsia și a conducătorilor de fir normali;

Dispozitiv de aspirare: patru dispozitive de aspirare a scamei;

Întreruperea mașinii: ruperea firului, noduri, ruperea acelor, oprire în caz de șoc, controlul evacuării tricotului, controlul numărului de curse. Afișaj optic însoțit de semnal acustic;

Protecție: echipament de protecție conform normelor C.E. Capac protector transparent; izolație fonică;

Lămpile mașinii: verde – funcționare; roșu – oprire. Controlul și comanda mașinii;

Introducerea datelor: Cartelă: “Knit – Memory” 1 MB, posibilitatea “on-line”.

Afișaj: 32 linii (80 caractere), 640 x 400 pixeli. Program disponibil în 13 limbi.

Procesor: memoria internă a microprocesorului, 1,5 MB.

Baterie de rezervă: continuarea funcționării mașinii în urma unei pene de curent.

Putere: 3~ 400/230 VAC, 50/60 Hz, 2,5 KVA.

Fig.4 Mașina CMS Stoll 330 TC

Greutate. Netă/Brută: 1390 kg/1940 kg.

Dimensiune de gabarit: Lățime/Înălțime: 1170mm/3208mm; 1910mm

Prezentarea principalelor mecanisme

Mașina este înzestrată cu următoarele mecanisme și dispozitive:

1)Mecanism de alimentare

2) Mecanism de formare a ochiurilor

3) Mecanism de tragere

4) Mecanism desenator

5) Mecanism de comandă

6) Mecanism de acționare

7) Mecanisme și dispozitive speciale

Mecanismul de alimentare cu fire

Alimentarea cu fire este negativă și se poate face cu maxim 16 conductoare de fire plasate pe 4 șine de glisare duble. Traseul firului de la bobină la conducătorul de fir este prezentat în figura 5.

Fig.5 Traseul firului de la bobină la conducătorul de fir

Firul se desfășoară axial de pe bobina 1 plasată pe masa suport 2 și este trecut succesiv prin următoarele organe:

3 – ochi de conducere plasat în prelungirea axei bobinei

4 – dispozitiv de tensionare cu talere și arc

5 – dispozitiv de sesizare a prezenței și mărimii nodurilor

6 – ochi de conducere

7 – ochi de conducere plasat pe brațul antenei elastice de recuperare a firului la capăt de cursă

8 – ochi de conducere

9 – ochi de conducere

10 – mecanism de alimentare prin fricțiune

11- ochi de conducere plasat pe capacul lateral al fonturii

12 – ochi de conducere

13 – ochiul de conducere al antenei elastice 14 plasată la extremitatea fonturii

14, 15 – ochiuri de conducere

16 – ochi de conducere plasat pe suportul conducătorul de fir

17 – orificiul de alimentare al conducătorului de fir

Capătul firului este prins și reținut în clemele 18 plasate la extremitățile fonturilor. Clemele 18 asigură reținerea capătului firului până la introducerea în lucru a conducătorului de fir. După alimentarea firului capătul firului este eliberat din cleme. La sfârșitul tricotării când conducătorul de fir este adus în spațiul dintre cleme capătul firului este iar prins și reținut în clemă.

Dispozitivul de sesizare al prezenței și mărimii nodurilor are rolul de a declanșa un impuls de oprire a mașinii în momentul în care firul prezintă un nod mai mare decât valoarea prestabilită a ecartamentului dispozitivului.

În funcție de lățimea de tricotare la un moment dat limitarea curselor glisierelor conducătoarelor de fir se face prin ridicarea și coborârea antrenorilor. Limitatorii de cursă pentru glisiere sunt plasați doar ca măsură de siguranță la extremitățile șinelor de glisare.

Mecanismul de alimentare prin fricțiune asigură îmbunătățirea condițiilor de alimentare în sensul reducerii tensiunii în fire la alimentare. Mecanismul asigură tragerea firului de pe bobină și furnizarea acestuia, prin fricțiune, cu o tensiune scăzută spre conducătorul de fir.

Traseul firului prin mecanismul de alimentare este prezentat în figura 6.

Fig.6 Traseul firului prin mecanismul de alimentare

Firul este trecut peste bara de ghidare cu role 1, peste valțul de fricțiune 2, ghidajul cu role 3 montat pe brațul basculant 4, volțul de fricțiune 5, ghidajul 6 montat pe brațul basculant 7, din nou peste valțul de fricțiune 2 și apoi este introdus în orificiul de conducere 11 (fig. 2) plasat pe capacul lateral al fonturii.

Când nu se folosește mecanismul de alimentare firul este trecut peste rola 8 și apoi prin orificiul de conducere plasat pe capacul lateral al fonturii.

Viteza periferică a volțurilor de fricțiune este prestabilită prin program și trebuie să corespundă consumului maxim de fir.

Brațul basculant 6 este mobil și permite reglarea generală a unghiului de înfășurare pe valțurile de fricțiune pentru toate firele. Brațele basculante 4 pot fi repoziționate în mod independent și permit reglarea individuală a unghiului de înfășurare pentru fiecare fir.

Reglarea mecanismului se face astfel:

1. se mărește la valoarea maximă unghiul de înfășurare pentru toate firele prin coborârea brațului7. În acest moment toate firele vor fi alimentate prin fricțiune cu viteza corespunzătoare consumului maxim.

2. pentru fiecare fir în parte se reglează individual unghiului de înfășurare prin ridicarea sau coborârea brațelor basculante 4. La variațiile vitezei de consum (scădere față de valoarea corespunzătoare consumului maxim) tensiunea în fir scade ceea ce determină micșorarea aderenței între fir și valțurile de fricțiune.

Mașina este echipată cu conductori de fir, care sunt aranjați câte doi plus doi pe patru șine prismatice duble (fig.7).

Fig. 7 Conducător de fir

Ghidajele de pe ansamblul saniei stabilizează șina prismatică dublă și asigură depunerea firului în siguranță. Antrenorii conducătorilor de fir pot fi cuplați sau decuplați în orice poziție de-a lungul șinei prismatice duble. Această comandă este conținută în programul de tricotare.

Aceasta servește la controlul modului de operare a conducătorilor de fir.

Conducătorii de fir pot fi cuplați sau decuplați individual. Toți antrenorii vor fi mișcați aproximativ odată pe ora. Pentru aceasta, sania va fi oprita automat, pentru un scurt timp, toți antrenorii vor fi cuplați și decuplați și funcționarea mașinii va fi reluată. Bineînțeles că acei conducători de fir care sunt necesari pentru producție vor fi cuplați din nou. Dacă mașina se oprește, atunci vor fi decuplați si antrenorii conducătorilor de fir.

Pentru asigurarea conducătorilor de fir s-au prevăzut limitatori în partea stânga si în partea dreaptă a șinei prismatice duble. (fig. 8).

Fig.8 Limitatori ai șinei prismatice duble

Observații privind magneții conducătorilor de fir

Rareori, antrenorii conducătorilor de fir au tendința ca după o anumită perioadă de timp să prezinte “aspect de lipire” de magnetul respectiv. Pentru a împiedica acest lucru, am realizat următoarele (modificări în sistemul de lucru): – la fiecare oră, toți antrenorii sunt automat cuplați. Pentru acesta, pentru scurt timp, ansamblul saniei va ajunge la oprire în punctul de întoarcere.

În final, antrenorii conducătorilor de fir care nu sunt utilizați în procesul de tricotare sunt automat decuplați.

De asemenea, în cazul în care mașina nu este în stare de funcționare (de exemplu în cazul ruperii firului) toți antrenorii sunt automat decuplați. Înainte de reluarea funcționării; tasta verde trebuie apăsată. Prin aceasta, vor fi decuplați toți antrenorii care nu sunt folosiți în producție.

Comutatorul principal decuplat: toți antrenorii vor fi cuplați

Comutatorul principal cuplat: toți antrenorii care nu sunt necesari pentru producție vor fi decuplați automat.

Iluminarea

Există lămpi cu neon poziționate dedesubtul masei cu bobine. Acestea servesc la iluminarea conducătorilor de fir în zona prismei prismatice duble.

Iluminarea tricotului poate fi de asemenea schimbată și in programul SINTRAL.

Introducerea firului

Posibilități individuale, sunt prezentate în tabelul 3.

Tabelul 3. Posibilități pentru introducerea firului

Selectarea celor trei posibilități este prezentată în figura 9.

Posibilitatea 1: Pentru fire mai rar utilizate

Ex: firul de separație, fir de elastic

Posibilitatea 2: Pentru fire folosite des

Ex: fire folosite pentru desen

Posibilitatea 3: Pentru fire cu care este greu de lucrat (cu pilozitate crescută – care se desfac greu de pe bobină).

I- fara compensare

II – cu compensare

I, II – alimentare negativa

Fig.9 Selectarea posibilităților de introducere a firului

Unitatea de control al firului

Fig.10 Dispozitiv de control al firului

Funcționarea dispozitivului de control al firului este prezentată în tabelul 4.

Tabelul 4. Funcționarea dispozitivului de control al firului

Dispozitiv de întindere lateral (antene elastice de recuperare)

Fig.11. Dispozitiv de întindere lateral

Dispozitivul de întindere lateral are rolul recuperării surplusului de fir la schimbarea sensului de deplasare al saniei. În cazul ruperii sau terminării firului, acesta comanda oprirea mașinii de tricotat mai repede și poate stoca o lungime de fir mai mare decât antena elastică de pe unitatea de control a firului.

3.3.2. Mecanismul de formare al ochiurilor

Fig12. Ansamblul saniei port-came

Sania este acționată de motorul de acționare prin intermediul unei curele dințate. Viteza de deplasare este programabilă continuă, și poate fi reglată în funcție de caracteristicile firului, structura tricotului și tehnica de tricotare. Viteza maxima este 1.2 m/sec.

Lungimea cursei saniei este variabilă și se adaptează permanent la lățimea de tricotare.

După realizarea unui număr programat de deplasări, sania realizează o cursa de curățire de-a lungul fonturilor (cursă lungă). Periile (1) sunt montate în afara fonturilor cu ace, curățind camele sistemelor de tricotare în timpul ciclului de curățire(fig.13).

Fig.13 Periile de curățire a sistemelor de tricotare

Camele de acționare

Camele de acționare utilizate sunt (fig.14):

1. Cama de buclare

2. Cama de ridicare-închidere

3. Bloc de selectare de selectare

4. Came mobile

Fig.14 Camele de acționare

Mașina de tricotat este dotată cu următoarele organe de formare a ochiurilor (fig. 15):

al – ac cu limbă, cu lamelă de transfer laterală, cu arc lamelar în articulația limbii, cu un călcâi de lucru "c";

Fig.15 Organe de formare a ochiurilor

ca – conducător de ac oscilant, cu un călcâi de lucru median înecabil "cm" și cu tija ușor îndoită;

ps – platină de selectare cu un călcâi superior înecabil "cs", un călcâi inferior "ci" și un prag de blocare "pb";

s – selector oscilant de un singur tip, cu un călcâi de lucru superior "cs", unul inferior "ci" și o coadă de apăsare "cap";

arc – arc lamelar încorporat în selectorul oscilant; în stare liberă, arcul determină aducerea călcâiului inferior al selectorului la suprafața fonturii;

pl–A – platină de închidere-aruncare oscilantă; la partea superioară a peretelui canalului, platina mobilă este asociată cu un dinte de aruncare fix.

Lacătele sunt constituite din sisteme de came integrate, identice pentru cele două fonturi și cuprind următoarele came (fig. 16):

1 – came de ridicare-închidere fixe (+), S – In sau S – I;

2 – came de transfer-primire fixe (+), incluse în camele 1, S – In-t;

3 – came de siguranță fixe (+), I – In;

4 – came de apăsare fixe (+); camele sunt folosite pentru predarea ochiurilor;

5 – came cu rol dublu: muchiile de coborâre interioare folosesc la buclare, iar muchiile de ridicare exterioare folosesc pentru predarea ochiurilor (↑↓), In – B sau S – I+Δ;

6 – came de ghidare fixe (+); acționează asupra călcâiului acului de tricotat și inițiază mișcarea de coborâre a acului, începând de la poziția I+Δ;

7 – limbă oscilantă; acționează asupra călcâiului acului de tricotat și coboară acul pe traiectoria I+Δ – I;

8 – Came de margine fixe (+); la baza camelor, în colțurile interioare, se găsesc muchii de coborâre cu întârziere la staționare, fără buclare;

9 – came de conducere fixe (+), S – S;

10 – came de apăsare oscilante (↑↓); acționează în părțile laterale ale sistemului de came, în dreptul camelor 1 și 5 și se folosesc pentru primirea ochiurilor;

11 – came de apăsare oscilante (↑↓); acționează pe centrul sistemului de came și se folosesc pentru formarea buclelor;

12, 13 – ansamblu de came de ghidare fixe (+) care acționează asupra călcâielor inferioare ale platinelor de selectare; ghidarea se poate face la 3 nivele distincte, în funcție de selectare (poziția de bază 0 și pozițiile de desen 1 și 2);

14 – came de apăsare fixe (+); acționează asupra călcâielor superioare ale platinelor de selectare;

Fig.16 Camele cuprinse într-un lacăt

15 – came de anulare a selectării la marginile sistemului (+);

16 – blocuri cu 2 posturi de selectare (BS1 și BS2);

17 – came de ridicare în poziția de desen 2 (+);

18 – came de ridicare în poziția de desen 1 (+);

19, 20 – came centrale de anulare a selectării (+);

21 – came de introducere în funcțiune a selectoarelor selectate; muchia 21a acționează în dreptul postului de selectare BS1, iar muchia 21b acționează în dreptul postului de selectare BS2;

22 – came de apăsare asupra cozilor selectoarelor; acțiunea se execută cu scopul de a determina apropierea capetelor tuturor selectoarelor de magnetul permanent al blocului de selectare 16.

Deplasarea laterală a fonturi spate

La mașinile CMS STOLL mobilă este fontura spate. Dispozitivul pentru deplasarea laterală a fonturii spate este amplasat în partea dreaptă a suportului fonturii cu ace și este acționat de un motor (fig.17) pas cu pas comandat prin programul de tricotare. Amplitudinea deplasării este programabilă continuu (fără trepte) și poate ajunge până la maxim 4” (cca 10 cm).

Fig.17. Motorul pentru deplasare laterală

Pentru orice poziție de deplasare există posibilitatea efectuării a câte 10 pași de corecție în stânga și în dreapta. Amplitudinea de deplasare exprimată în pași de ac depinde de finețea mașinii.

Pentru domeniul de finețe KE= 5÷14 amplitudinile sunt:

KE=14: 56 ace

KE=12: 48 ace

KE=10: 40 ace

KE= 8: 32 ace

KE= 7: 28 ace

KE= 5: 20 ace

Poziția la un moment dat a fonturii spate față de poziția de bază precum și corecțiile pentru deplasare sunt afișate pe monitorul mașinii.

Mecanism de tragere

Fig.18. Tragerea tricotului

Tragerea tricotului este asigurată prin (fig.18):

1. Mecanism de tragere principal cu cilindru secționat și role individuale de presiune

2. Mecanism de tragere auxiliar cu cilindri rifelați

3. Pieptene de început acționat automat

4. Mecanism cu platine de închidere-aruncare la ambele fonturi

Mecanismul de tragere principal (figura 19) este alcătuit din cilindru de tragere secționat (1) și rolele individuale de presiune reglabile (2).

Fig.19. Mecanismul de tragere principal

Mecanismul de tragere principal (fig.19):

1. Role de tragere

2. Șuruburi profilate

3. Scară de gradație.

Forța de tragere din tricot este dată de:

– pretensionarea tricotului când sania cu lacăte este în punctul de întoarcere (WMI)

– tensionarea tricotului în timpul deplasării saniei (WM)

Ambele tensiuni sunt reglate independent prin programul de tricotare. Valoarea optimă pentru tensiunea de tragere este dependentă de lățimea de lucru, caracteristicile firului și structura tricotului.

Presiunea exercitată de rolele de tragere (1) este reglată individual cu ajutorul șuruburilor profilate.

Forța și viteza de tragere este programabilă și adoptată automat la lățimea de lucru.

Mecanismul de tragere auxiliar (fig.20) este alcătuit din 2 cilindri rifelați 3 și 4 plasați imediat sub fonturi.

Acțiunea celor 2 cilindri rifelați este programabilă prin parametrii:

– forța de tragere

– viteză de tragere

– presiunea cu care apasă pe tricot.

Fig.20. Mecanismul de tragere auxiliar

Mecanismul de tragere auxiliar realizează tragerea tricotului cu ajutorul unor cilindri metalici rifelați plasați imediat sub fonturile cu ace.

Tragerea auxiliară poate fi cuplată sau decuplată în funcție de necesități. Folosirea ei prezintă însă avantaje în special la realizarea panourilor conturate unde datorită amplasării cilindrilor de tragere imediat sub fonturi, aceștia preiau imediat variația lățimii tricotului.

Fig.21. Pieptenele de început

Pieptenele servește pentru începerea automată a tricotării pe ace fără elemente vechi.

Pieptenele de început , fig.21, servește pentru începerea automată a tricotării pe ace fără ochiuri și exercită forțe de tragere asupra tricotului până la tricotarea unei lungimi de tricot suficientă pentru a intra sub acțiunea mecanismului de tragere principal.

Fig.22.Cârligele pieptenului de început

Pieptenele este constituit din tijele 1 (fig.22) prevăzute cu un canal longitudinal închis în care culisează tijele zăvor 2. Tijele 1 și respectiv 2 sunt montate în suporți independenți. La ridicarea pieptenului de început cu tijele zăvor retrase, bucla de platină din rândul de început pătrunde sub acțiunea muchiei 3 în degajarea 4 (fig.22a). La închiderea zăvoarelor buclele de platină din rândul de început sunt reținute de către pieptene (fig. 22b). După tricotarea unei lungimi de tricot suficientă pentru a intra sub acțiunea mecanismului de tragere principal, zăvoarele se retrag și datorită tensionării tricotului și elasticității firului din rândul de început acesta din urmă este eliberat din pieptene.

Platinele de închidere-aruncare sunt asociate dinților de aruncare și au rolul de blocare a elementelor vechi la nivelul liniei de aruncare, la ridicarea acelor. La fiecare sistem platinele primesc mișcări de oscilație spre marginea exterioară a dinților de aruncare de la came de acționare montate pe sania cu lacăte.

Camera de colectare a tricotului

Tricotul va fi transportat de către cilindrul de tragere în camera de colectare a tricotului. Aceasta este realizată în așa fel încât tricotul să nu se murdărească.

Pentru un control mai ușor al tricotului s-au prevăzut elemente de iluminat fixate pe peretele posterior al camerei de colectare a tricotului.

Aceștia palpează tricotul. Tricotul se deplasează prin spatele palpatorului (2) spre cilindrul de tragere al tricotului. În total dumneavoastră aveți la dispoziție 4 senzori pentru tricot pe care puteți să-i poziționați – prin împingere – în funcție de necesitate.

Fig.23 Senzori pentru tricot

\\\\

Mecanism desenator

La fiecare sistem selectarea acelor se realizează electronic la un nivel cu ajutorul a două posturi de selectare ce transmit impulsuri electromagnetice pe măsura deplasării saniei cu lacăte. Prin selectare se urmărește departajarea unor organe auxiliare în trei poziții de desen 0, 1, 2. Selectarea este valorificată prin came de apăsare plasate în cele trei poziții de desen. Lățimea maximă a rapoartelor ce pot fi realizate este egală cu numărul de ace din fontură. Înălțimea rapoartelor teoretic este nelimitată, însă practic este determinată de capacitatea memoriei electronice de a stoca un anumit număr de informații de selectare (de ordinul a zecilor de milioane de ochiuri).

Mecanismul de comandă

Unitatea de comandă a mașinii este amplasată în partea stângă a mașinii sub suportul fonturilor și este acoperită cu un capac de protecție. Comanda mașinii se face prin program de tricotare întocmit în limbaj Sintral.

Introducerea programelor de tricotare în unitatea de comandă a mașinii poate fi realizată prin două modalități:

– prin legătură On-line (linie directă de comandă a mașinii) cu instalația de pregătire a programelor;

– cu ajutorul unei cartele magnetice (Knit-Memory-Card), dischetă magnetică (Flopy disk) sau USB drive.

Mașina mai este prevăzută cu un pupitru de comandă pentru comunicare cu sistemul de comandă, fig.24.

Meniul principal afișează informații despre starea curentă a mașinii.

Meniul pricipal conține 3 zone:

a. Zona de sus (1)

– meniu cu butoane de operare

b. Zona de mijloc (linia de stare) (2)

– afișarea unor informații

c. Zona de jos (3)

– Butoane pentru comenzi suplimentare

Funcțiile meniului principal:

– apelarea unor pagini și meniuri;

– apelarea informației de ajutor;

– afișarea datelor de lucru a mașini de tricotat;

– selectarea funcțiilor mașinii de tricotat;

– introducerea valorilor pentru parametrii de lucru ai mașinii de tricotat;

– editarea programului de tricotare.

Fig.24. Meniul principal

În tabelul 5 sunt prezentate principalele butoane și funcțiile lor.

Tabelul.5

În tabelul 6 sunt prezentate butoanele standard și funcțiile lor.

Tabelul 6

Unitatea de introducere a datelor și comanda a mașinii

Fig.25 Unitatea de intrare

Unitatea de intrare permite comunicarea cu mașina de tricotat:

– afișează datele de operare;

– apelează informațiile ajutătoare;

– permite modificarea setărilor mașinii și datele despre desen;

– introducerea comenzilor.

Unitatea de intrare poate fi deplasată pe toată lățimea fonturilor cu ace. Pentru executarea unei funcții, se atinge unul din simbolurile de pe ecran. Se recomandă utilizarea creionului pentru atingere, în vederea evitării murdăririi și distrugerii ecranului.

Mecanism de acționare

Mașina este înzestrată cu motoare individuale de curent continuu pentru acționarea saniei cu lacăte, mecanismului de tragere principal, auxiliar și a pieptenelui de început, mecanismului de deplasare laterală a fonturilor și a mecanismului de alimentare prin fricțiune.

Motoarele de curent continuu prezintă avantajul posibilității reglării continui a vitezei de rotație cât și posibilitatea schimbării sensului de rotație. Mașina mai este prevăzută și cu o serie de motoare pas cu pas de putere mică ce realizează modificarea pozițiilor camelor de buclare.

Mecanisme și dispozitive speciale

Dispozitivul de prindere și tăiere a firului

Dispozitivul de prindere și tăiere a firului (fig.26):

1. cleme de prindere

2. cârlig

Fig.26 Dispozitiv de prindere și tăiere a firului

Dispozitivele de prindere și tăiere a firelor sunt montate pe fontura din față a mașinii de tricotat. În fiecare parte se găsesc câte 8 cleme de prindere (1).Clemele de prindere sunt acționate de sania cu lacăte.

Acest dispozitiv reține firele conducătoarelor de fir care nu sunt utilizate in procesul de tricotare. Când se schimbă conducătoarele, conducătorul de fir neutilizat este oprit în spatele clemei de prindere. Cârligul (2) trage firul în jos, după care firul este prins și tăiat. Când conducătorul de fir este din nou utilizat, sania cu lacăte deschide clema de prindere după tricotarea unui anumit număr de rânduri și capătul firului este eliberat.

Numărul de rânduri tricotat înaintea deschiderii clemei de prindere este setat prin programul de tricotare.

Dispozitive de protecție

1. Senzorul pentru detectarea poziției acelor(fig.27)

Fig.27 Senzor pentru detectarea poziției acelor

Acest senzor (1) verifică poziția acelor. Dacă un ac nu se află in poziția corespunzătoare, mașina de tricotat este oprită. Un ac poate rămâne intr-o poziție necorespunzătoare atunci când, de exemplu, se rupe conducătorul de ac.

2. Oprire la rezistență

Dacă consumul de energie a motorului de acționare diferă de la valoarea programată, mașina de tricotat este oprită. Cauza creșterii consumului de energie poate fi , de exemplu, mișcarea greoaie a acelor în canal.

3. Oprire la șoc

În cazul unui șoc asupra fonturii cu ace, de exemplu atunci când se rupe un ac, dispozitivul piezo-electric oprește mașina de tricotat. Acest dispozitiv piezo-electric de oprire la șoc se află sub fonturile cu ace.

Dispozitive de supraveghere și de remediere a defectelor

Tragerea corespunzătoare a tricotului va fi supravegheată electronic printr-un dispozitiv de măsurare. Acesta emite impulsuri la sistemul de comandă. Acestea vor fi comparate cu o valoare memorizată. Dacă valoarea momentană este prea mare, de exemplu la scoaterea tricotului, atunci mașina se oprește imediat. Pe ecran se va afișa cauza opririi. Valoarea memorizată o puteți programa în funcție de structura și finețea firului.

Imprimanta

Imprimanta poate fi conectată la toate mașinile Stoll comandate prin calculator și de asemenea unităților de pregătire a desenului VDV, respectiv SIRIX. Folosind tastatura este posibil să tipărim programul de tricotare și instrucțiunile sistemului de control sau date care sunt memorizate în sistemul de comandă. Imprimanta poate fi utilizată prin conectare cu schimbul la mai multe mașini.

Mecanism de alimentare prin fricțiune(fig.28)

Rolele de fricțiune trag firul de pe bobină și îl debitează cu tensiune redusă și uniformă către conducătorul de fir.

Prin modificarea unghiului de înfășurare este posibil să se modifice fricțiunea firului cu rolele de fricțiune și în acest fel se reglează mecanismul în funcție de tipul firului și consumul de fir.

Fig.28 Mecanism de alimentare prin fricțiune

Cartela roții de alimentare

Roata de alimentare prin fricțiune poate fi cuplată sau decuplată în ambele sensuri. Cu cartela roții de alimentare este posibil să schimbăm separat două roți de alimentare. Aceasta permite ca roata de alimentare care nu este folosită în mod curent să fie decuplată. Mecanismul de alimentare cu roată de alimentare poate fi cuplat sau decuplat și în programul Sintral.

Magazie cu bobine(fig.29)

Fig.29 Magazia cu bobina

Acest dispozitiv permite folosirea până la bobina pentru un conducător de fir. Cu ajutorul acestei rezerve de fir intervin puține opriri datorită mersului bobinei în gol.

Conducător de fir Intarsia

Caracteristica principală a acestui conducător de fir special este posibilitatea de a fi folosit la fiecare mașină CMS; în cel mai scurt timp, mașina poate fi echipată cu acest conducător de fir, deoarece el trebuie să fie introdus și împins pe șina dublu prismatică. Este posibilă și utilizarea concomitentă a conducătorilor de fir standard și Intarsia. Viteza de tricotare, aceasta fiind de maxim 1m/sec.

Conducător de fir pentru vanisare

Când se lucrează cu aceste conducătoare, vă rugăm este necesara o atenție la următoarele reguli:

1. reglați conducătorul de fir cât de adânc posibil

2. introduceți firul de fond în orificiul lung

3. tricotați firul de fond cu o tensiune în fir ceva mai mare.

Lampa de semnalizare

Lampa de semnalizare (1), din figura 30, indică condițiile de lucru a mașinii.

În tabelul 7 sunt prezentate semnificațiile culorilor la stările mașinii de tricotat.

Tabelul 7

Fig.30. Lampă de semnalizare

Analiza posibilităților tehnologice ale mașinilor

3.4.1. Principiul de selectare al acelor

La mașinile de tricotat STOLL, din ultima generație, selectarea individuală a acelor se realizează cu ajutorul blocului de selectare electromagnetic 16 (figura 31). Acesta este construit dintr-un magnet permanent plasat pe toată lungimea blocului de selectare și din câte un solenoid plasat la fiecare post de selectare, BS1 și BS2. Selectarea acelor se realizează prin transmiterea unor impulsuri, către posturile de selectare BS1 și BS”, în timpul deplasării saniei cu lacăte.

Cama 22, în timpul deplasării saniei cu lacăte, apasă succesiv asupra cozilor tuturor selectoarelor și determină oscilarea lor în sensul orar. Părțile superioare ale selectoarelor sunt oferite magnetului permanent al blocului de selectare, rămânând atrase de acesta. Din această cauză, călcâiele inferioare ale selectoarelor sunt înecate în canalul fonturiiși nu mai este posibilă acționarea lor cu camele 21a și 21b.

Dacă nu se trimit impulsuri la posturile de selectare, selectoarele rămân inactive.

Dacă se trimit impulsuri la posturile de selectare BS1 și BS2, câmpurile magnetice induse suprimă forța de atracție a magnetului permanent. Astfel, sub acțiunea arcului, selectoarele oscilează în sensul antiorar, aducând la suprafața fonturii călcâiele de lucru inferioare. În această situație, selectoarele devin active și este posibilă acționarea călcâielor de lucru inferioare. În această situație selectoarele devin active și este posibilă acționarea călcâielor de lucru inferioare cu ajutorul camelor 21a și 21b.

În cazul selectoarelor inactive, călcâiele inferioare ale platinelor de selectare rămân în poziția de bază “0” și sunt obligate să parcurgă o traiectorie determinată de canalul dintre camele de ghidare 12 și 19. Cama de apăsare 14 îneacă călcâiele superioare ale platinelor de selectare, iar cama 12 coboară platinele de selectare până pragul acestora pătrunde sub șina de acoperire.

Forța de apăsare se transmite și tijelor arcuite ale conducătoarelor de ace, acestea se îndreaptă și determină înecarea călcâielor mediane pe tije.

Astfel, călcâiele conducătoarelor de ace rămân înecate pe toată lățimea activă a sistemului de came, nefiind posibilă acționarea acelor cu care sunt cuplate. Selectoarele active sunt ridicate de came, nefiind posibilă acționarea acelor cu care sunt cuplate. Selectoarele active sunt ridicate de camele 21a și 21b, până distanța dintre selectoare și platinele de selectare asociate se anulează și călcâiul median al selectoarelor se plasează la nivelul corespunzător de acțiune din dreptul camei 17 sau 18.

Cama 17, prin intermediul selectoarelor selectate și activate la postul de selectare BS1, împinge platinele de selectare și le plasează călcâiele inferioare în poziția de desen 2.

Cama 18, prin intermediul selectoarelor selectate și activate la postul de selectare BS2, împinge platinele de selectare și le plasează călcâiele inferioare în poziția de desen 1.

Poziția de bază „0” este utilă pentru reținerea elementelor tricotate la ciclul anterior.

Poziția de desen „1” este utilă pentru tricotarea buclelor sau primirea ochiurilor.

Poziția de desen „2” este utilă pentru tricotarea sau predarea ochiurilor.

Fig.31 Bloc de selectare electromagnetic

3.4.2. Analiza traiectoriilor de tricotare și transfer

Traiectoriile acelor de tricotat vor fi determinate de următoarele date prezentate în tabelul 8: modul de transmitere a impulsurilor de selectare la cele două posturi de selectare, poziția ansamblului de came de apăsare 10 și 11, pozițiile camelor de buclare-transfer 5.

Tabelul 8

Observație: Datele din imagini sunt valabile pentru cazul când sania cu lacăte se deplasează de la dreapta la stânga.

Prezentarea diferitelor tipuri de traiectorii:

Traiectoria S – In – B pentru acumularea buclelor și reținerea elementelor vechi (fig.32)

Traiectoria S – I – B pentru formarea ochiurilor normale și reținerea elementelor vechi (fig.33)

Traiectoria S – In-t – B pentru transfer primire și neangajare la transfer (fig.34)

Traiectoria S – I+Δ – B pentru transfer – predare și neangajare la transfer (fig.35)

Tehnica celor trei traiectorii pentru tricotare (fig.36)

Fig.32 Traiectoria S – In – B pentru acumularea buclelor și reținerea elementelor vechi

Fig. 33 Traiectoria S – I – B pentru formarea ochiurilor normale și reținerea elementelor vechi

Fig.34 Traiectoaria S – In-t – B pentru transfer primire și neangajare la transfer

Fig. 35 Traiectoria S – I+Δ – B pentru transfer – predare și neangajare la transfer

Fig.36 Tehnica celor trei traiectorii pentru tricotare

CAPITOLUL 4:

„PROCESUL TEHNOLOGIC”

Înlănțuirea logică a unor operații tehnologice, în scopul obținerii unui produs tricotat, formează procesul tehnologic al acestui produs.

În general, la fabricarea produselor tricotate se disting următoarele operații tehnologice: pregătirea firelor pentru tricotare, tricotarea, confecționarea și finisarea. Fiecare din aceste operații cuprinde una sau mai multe faze, în funcție de articol, utilajul folosit și materia primă întrebuințată.

Oricare ar fi procesul tehnologic aplicat, principala operație tehnologică este tricotarea, în urma căreia, tricoturile rezultate constituie materialul de bază pentru operațiile următoare.

4.1. Elemente generale privind procesul tehnologic

Tricoturile, ca produse finite, sunt rezultatul diferitelor tipuri de procese tehnologice a căror diversitate este determinată de: structura tricotului, materia primă prelucrată, tipul utilajului și destinația produsului.

Procesul – reprezintă un ansamblu de operații sau fenomenele prin care se efectuează o lucrare, o transformare.

Procesul de fabricație – este constituit din totalitatea proceselor folosite pentru transformarea materiei prime și a semifabricatelor, în produsul finit.

Proces tehnologic – reprezintă un proces de fabricație, sau o parte a acestuia, care cuprinde totalitatea operațiilor în decursul cărora materia primă, materialele, semifabricatele, se transformă în produs finit prin: modificarea dimensiunilor, a formei, a aspectului, sau a poziției lor.

Operația tehnologică – este o parte a procesului tehnologic de transformare directă, cantitativă și calitativă, a obiectului muncii, într-un semifabricat sau produs finit, cu anumite caracteristici măsurabile. Operația tehnologică poate fi executată manual sau cu ajutorul unui utilaj.

Faza tehnologică – este o parte a operației tehnologice, și este constituită dintr-un grup de mânuiri în cursul cărora scopul tehnologic, utilajul și regimul de lucru rămân neschimbate.

Mânuirea – reprezintă o parte a fazei, și cuprinde un ansamblu de mișcări efectuate de muncitor.

Fluxul tehnologic – reprezintă circulația materiei prime, a semifabricatelor și a produselor finite, în succesiunea operațiilor dintr-un proces tehnologic, sau drumul parcurs de materia primă de la intrarea ei în fabricație până la ieșirea din societate, sub forma de produs finit. Fluxul tehnologic trebuie să asigure deplasări minime, fără încrucișări și întoarceri.

Schema tehnologică – semnifică redarea grafică a tuturor operațiilor dintr-un proces tehnologic, în succesiunea de executare a acestora.

Procesul tehnologic de fabricare a produselor tricotate – cuprinde ansamblul de operații mecanice, fizice și chimice la care sunt supuse firele până la transformarea lor în produs finit.

Produsul finit tricotat (Fig.37) se regăsește în mai multe variante:

• tricot metraj sau în panouri dreptunghiulare, semiconturate sau conturate, sub forma plană sau tubulară. Tricoturile plane se obțin pe mașini rectilinii, iar tricoturile tubulare se obțin pe mașini circulare.

• produs realizat din tricot

produs tricotat integral, sau cu grad ridicat de asamblare prin tricotare;

produs confecționat din tricot metraj sau în panouri;

produs confecționat a cărui formă spațială rezultă în urma unei finisări specifice.

Fig.37. Variante de prezentare a produselor tricotate

Tricoturile metraj, plane sau tubulare (Fig.38.a, b) se caracterizează prin:

structură unică;

lățime de tricotare constantă;

pierderi tehnologice la confecționare maxime;

tricoturile plane prezintă ochiuri de început și de sfârșit de rând;

tricoturile tubulare se realizează pe mașini circulare sau pe mașini rectilinii cu două fonturii.

Fig.38. Tricoturi metraj

plan, b) tubular, c) tubular cu zonă cu flotări

Tricotul metraj tubular, în cazul când se croiește sub forma despicată, prezintă o zona cu flotări (Fig.38.c). Zona cu flotări are o lățime aproximativ egală cu lățimea unui sistem de tricotare, în această zonă acele fiind scoase din fontură/fonturi. Execuția pe circumferința tricotului tubular metraj a unei zone cu flotări oferă următoarele avantaje:

linia de despicare a tricotului este perfect paralela cu șirurile acestuia;

operația de despicare a tricotului, care de obicei se realizează direct pe mașina de tricotat cu ajutorul unui cuțit montat deasupra mecanismului de tragere, este ușurată deoarece frecările la tăierea flotărilor sunt mai reduse în comparație cu cele la tăierea ochiurilor.

Tricoturile în panouri, plane sau tubulare se caracterizează prin prezența pe lungimea lor a unor zone cu structuri distincte: bordura panoului (B), zona de trecere de la bordura la corpul panoului (ZT) și corpul panoului (CP). Tricotarea panourilor se face în lanț, între panouri existând o zona de separare (ZS). Tricoturile sub forma de panouri se pot executa numai pe mașini ce produc tricoturi din bătătură, iar începutul tricotării este unic. Panourile tricotate pot fi:

– panouri de lățime constantă, plane sau tubulare (Fig.39.) – asigură reducerea pierderilor tehnologice la confecționare, în comparație cu tricoturile metraj. La panourile tubulare croite sub forma plană se realizează o zona cu flotări pe direcția careia se face secționarea panoului. Când panoul tubular este realizat la dimensiunea corpului și se croiește sub formă tubulară zona cu flotări lipsește. Mașinile care realizează panouri tubulare la dimensiunea corpului au diametrul cuprins între 7-20"E;

a). b).

Fig.39. Tricot în panouri de lățime constantă: a – plan; b – tubular

– panouri semiconturate (Fig.40.a) – se caracterizează prin prezența lărgirilor succesive și a îngustărilor în trepte; se pot realiza numai pe mașini rectilinii de tricotat; lățimea de tricotare este identică la începutul și la sfârșitul panoului (Lti = Lts); pierderile tehnologice la confecționare apar numai în porțiunea cu îngustări în trepte, realizându-se economii în raport cu tricoturile în panouri de lățime constantă;

– panouri conturate (Fig.40 b) – se caracterizează prin prezența îngustărilor succesive, și dacă este cazul și a lărgirilor succesive, tricotul obținut având forma finală a detaliului ce ar trebui obținut prin confecționare; se pot realiza numai pe mașini rectilinii de tricotat; lățimea de tricotare este identică la începutul și la sfârșitul panoului(Lti = Lts); asigură eliminarea pierderilor tehnologice la confecționare și scurtarea procesului tehnologic de fabricație, prin eliminarea operației de croire.

a). b).

Fig. 40. Tricot în panouri: a) semiconturate, b) conturate

Tricoturi realizate bucată cu bucată. Bucățile de tricot pot fi plane conturate plan, tubulare conturate spațial, sau plane conturate spațial (Fig.41). În cazul acestor tricoturi toate detaliile unui produs se realizează succesiv pe aceeași mașină (de exemplu: față, spate, mâneci), rezultând produse cu o calitate superioară datorată uniformității parametrilor tehnologici și se elimină pierderile tehnologice.

a) b) c)

Fig.41. Tricoturi realizate bucată cu bucată

a) plane, conturate plan; b) tubular, conturate spațial; c) plane, conturate spațial

Tricoturi conturate spațial, plane sau tubulare se obțin pe mașini rectilinii respective circulare, care realizează tricoturi din bătătură. Aceste tricoturi se caracterizează prin prezența îngustărilor și/sau a lărgirilor succesive, a îngustărilor în trepte cu reținerea ochiurilor pe ace și a lărgirilor în trepte, în funcție de forma produsului ce trebuie obținut. Aceste tricoturi se concretizează în final ca:

– "produse cu grad ridicat de asamblare prin tricotare" care necesită un număr minim de prelucrări prin coasere(fig.42.);

– "produse tricotate integral" (knit and wear) care sunt realizate complet pe mașina de tricotat.(fig43.).

Fig.42. Produse cu grad ridicat de asamblare prin tricotare

Fig.43. Produs tricotat integral

4.2. Tehnologii de tricotare

Tehnologia de tricotare se stabilește în funcție de mai multe criterii:

1. Numărul de mașini de tricotat, distincte, care participă la realizarea produsului tricotat:

– tehnologia de tricotare într-o fază (întâlnită în majoritatea cazurilor) care se bazează pe utilizarea unui singur utilaj la realizarea produsului;

– tehnologia de tricotare în două, maxim trei faze – care necesită două, respectiv trei utilaje distincte, cu intercalarea unor faze manuale pentru trecerea semifabricatului de pe un utilaj pe următorul. Acest tip de tehnologie se întâlnește la producerea unor tipuri de ciorapi și mănuși.

2. Structura tricotului:

– tehnologia de fabricare a tricoturilor din bătătură;

– tehnologia de fabricare a tricoturilor din urzeală.

3. Tipul utilajului pe care se realizează tricotul:

– tehnologii de tricotare pe mașini circulare cu diametru mare;

– tehnologii de tricotare pe mașini circulare cu diametru mic;

– tehnologii de tricotare pe mașini rectilinii;

– tehnologii de tricotare pe mașini de tricotat din urzeală.

4. Destinația tricotului, determină următoarele variante de tehnologii de tricotare pentru:

– articole de lenjerie;

– articole de îmbrăcăminte exterioară;

– ciorapi, mănuși, băști;

– tricoturi imitație de blană;

– perdele, dantele, decorațiuni interioare;

– articole tehnice;

– articole medicale;

– articole de corsetărie.

5. Materia primă:

– tehnologii de tricotare din fire de bumbac și tip bumbac;

– tehnologii de tricotare din fire de lână și tip lână;

– tehnologii de tricotare din fire de mătase și tip mătase.

6. Forma tricotului:

– tehnologii de realizare a tricoturilor metraj plane;

– tehnologii de realizare a tricoturilor metraj tubulare;

– tehnologii de realizare a tricoturilor în panouri, plane, tricotate în lanț;

– tehnologii de realizare a tricoturilor în panouri, tubulare, tricotate în lanț;

– tehnologii de realizare a tricoturilor în panouri tricotate bucată cu bucată;

– tehnologii de realizare a produselor cu grad ridicat de asamblare prin tricotare, tricotate în lanț sau bucată cu bucată;

– tehnologii de realizare a produselor integral tricotate.

Tehnologiile de obținere a panourilor tricotate în lanț sau bucată cu bucată, de lățime constantă semiconturate sau conturate, prezintă o serie de avantaje în comparație cu cele de realizare a tricoturilor metraj, cum ar fi: consum mai redus de materie primă prin micșorarea pierderilor la croire, scurtarea și simplificarea procesului tehnologic de confecționare respectiv creșterea productivității. Aceasta presupune însă folosirea unor utilaje adecvate, înzestrate cu mecanisme și dispozitive speciale care fac posibilă conturarea sau tricotarea bucată cu bucată.

Aceste tehnologii sunt specifice producerii articolelor de îmbrăcăminte exterioară, a ciorapilor, mănușilor, băștilor, articolelor cu destinație medicală, etc.

Tehnologiile de obținere a tricoturilor metraj pe baza unor considerente economice, deține însă o pondere însemnată pentru anumite domenii de utilizare (perdele, dantele, articole de lenjerie și lenjerie pentru pat, stofe de mobilă, covoare, îmbrăcăminte exterioară) deoarece sporul de productivitate la producerea tricourilor metraj compensează pierderile la croire.

4.3. Întocmirea schemei procesului tehnologic

Produsele textile tricotate se obțin din diverse materii prime ce suferă o serie de transformări de natură mecanică. Aceste transformări au loc în cazul unor operații a căror înlănțuire formează procesul tehnologic al produsului respectiv.

Cunoașterea procesului tehnologic al fabricării tricoturilor și întocmirea cu atenție a variantelor de proces tehnologic este una din principalele condiții în desfășurarea unei activități productive de mare randament.

Procesul tehnologic de fabricație a produselor tricotate include următoarele grupe de operații:

– operații cu caracter general (depozitarea, transportul, cântărirea, etc.);

– operații cu caracter tehnologic (bobinarea, urzirea, tricotarea, confecționarea, finisarea);

– operații de finisare a produsului (vopsirea, calandrarea, călcarea, imprimarea, scămoșarea);

– operații de protejare a produselor (ambalarea).

Drumul parcurs de materia primă de la intrarea ei în fabrică până la ieșirea ei sub formă de produse finite, determină fluxul tehnologic.

Procesul tehnologic este stabilit funcție de destinația tricotului. Pentru obținerea produsului tricotat, care constituie obiectul acestui proiect, pe schema tehnologică (prezentată în figura 44 )se vor folosi următoarele notații:

Fig.44 Schema procesului tehnologic

4.4. Descrierea operațiilor procesului tehnologic

Prin proces tehnologic, în general, se înțelege ansamblul de operații prin care se efectuează o transformare de stare mecanică, fizică sau chimică.

Procesul tehnologic de obținere a produselor din tricot reprezintă succesiunea etapelor prin parcurgerea cărora materia primă, firul, este transformat în tricot prin supunerea acestuia unor transformări de natură mecanică, pe parcursul unor operații a căror înlănțuire determină procesul tehnologic de obținere a tricotului din care se prevede realizarea produsului.

Fluxul tehnologic este determinat de drumul parcurs de materia primă de la intrarea ei în unitatea productivă, până la transformarea ei în produs finit.

O operație tehnologică poate fi efectuată în una sau mai multe faze. Numărul și ordinea operațiilor dintr-un proces tehnologic sunt în funcție de destinația produsului, materia primă, structura tricotului și utilajele folosite.

Recepția materiei prime presupune inspecția materiei prime, respectiv verificarea cantitativă și calitativă a firelor, pentru a stabili dacă acestea corespund cu datele incluse în documentele de livrare, urmărind luarea deciziei de acceptare sau neacceptare a intrării lotului în procesul de fabricație.

• recepția cantitativă a firelor se face în vederea stabilirii masei comerciale, după care se facturează materia primă. Recepția cantitativă a firelor se face la sosirea acestora în fabrică prin verificarea greutății firelor cu cantitățile înscrise în documentele de însoțire. Fabrica furnizoare de fire este obligată să indice pe eticheta însoțitoare a lăzii sau containerului: numărul lotului, amestecul și culoarea convențională a firului. Masa comercială se calculează în funcție de umiditatea reală și umiditatea legală.

• recepția calitativă presupune determinarea principalelor caracteristici fizico-mecanice ale firelor (finețe, torsiune, neregularitate, rezistența și alungire la rupere, umiditate, conținut de impurități etc.) cu ajutorul aparatelor specializate de control, în cadrul laboratorului de analize. Rezultatele obținute se compară cu cele prevăzute în standardele în vigoare. Calitatea firului este esențială pentru calitatea tricotului deoarece aproximativ 2/3 din defectele apărute în tricot se datorează firului.

Pentru stabilirea identității firelor se fac o serie de analize și încercări de laborator, dintre care prezentăm câteva:

identificarea fibrelor componente ale firului se face urmând următoarele etape: firul se dezrăsucește, se destramă, iar fibrele obținute se cercetează la microscop;

determinarea masei se face prin cântărire;

determinarea fineții firelor se execută cu ajutorul unei balanțe pentru măsurarea fineții;

determinarea torsiuni se face cu ajutorul unui aparat numit torsiometru, care permite

dezrăsucirea unei lungimi determinate de fir, fixat la un capăt și supus unui cuplu la celălalt

capăt;

determinarea uniformității și defectelor firelor se face înfășurând pe o placă de contrast firul și observându-se apoi numărul de neuniformități pe unitatea de lungime;

determinarea sarcini de rupere și alungire se face cu ajutorul unui dinamometru cu pendul;

rezistența colorantului se face prin analize în laboratorul chimic, cunoașterea rezistenței colorantului din fir este importantă pentru toate operațiile din procesul tehnologic al obținerii produselor finite, întrucât în cursul diferitelor operațiuni la care se aplică tratamente umede, poate ceda colorantul.

Depozitarea materiei prime este strict necesară, deoarece materia primă nu este trimisă în producție imediat ce a sosit în fabrică. Depozitarea materiei prime are loc într-o incintă prevăzută cu rafturi pentru păstrarea bobinelor, sculurilor sau copsurilor, cu mașini pentru transport și manipulat, precum și spații pentru manipulare. Încăperea destinată depozitării trebuie să asigure anumite condiții de microclimat (temperatura de 21°C, umiditatea relativă a aerului de 65% și presiunea atmosferică de 750 mm col. Hg) și condiții de așezare astfel încât să nu se producă degradarea materiei prime.

Bobinarea este operația tehnologică premergătoare tricotării prin care firele sunt trecute de pe formate inadecvate folosirii lor directe la mașinile de tricotat, pe formate specifice care să asigure îmbunătățirea capacității de prelucrare și randament sporit pentru mașina de tricotat. Bobinarea nu reprezintă numai o simplă trecere a firului de pe un format pe altul ci urmărește scopuri multiple ca:

obținerea unor formate pe care să fie înmagazinată o cantitate cât mai mare de fir;

realizarea unui control pe lungimea firelor în vederea depistării defectelor și eliminării acestora;

înfășurarea firului sub o anumită tensiune, care să permită eliminarea porțiunilor slabe de fir cât și obținerea unor bobine cu o anumită densitate de înfășurare conformă cu destinația;

îmbunătățirea capacității de prelucrare a firelor cu lubrefianți sau substanțe antistatizante.

Pe fiecare bobină sunt trecute: numărul de marcă a muncitoarei bobinatoarei, finețea firului, numărul de cartelă referitoare la culoarea firului.

Controlul bobinări se referă la controlul tensiunii aplicate firelor prin dispozitivele de tensionare, controlul ecartamentelor la dispozitivele de control – curățire; în funcție de fir, controlul vitezei de înfășurare, controlul densității bobinelor rezultate în urma bobinării în vederea reglării tensiunii în fire și a vitezei de înfășurare pentru obținerea densității optime.

Inspecția bobinelor urmărește aspectul bobinelor, scoțând în evidență unele defecte: noduri incorecte efectuate, corpuri străine introduse în format, bobine pe care sunt vizibile variații de vopsire ale firului, bobine cu pete de culoare datorate murdăririi, verificarea densității de înfășurare.

Magazia de bobine servește la depozitarea bobinelor înainte de a trece la operația următoare. De asemenea trebuie avute în vedere condițiile de microclimat și modul de depozitare, pentru a nu se produce deformarea bobinelor sau degradarea acestora.

Tricotarea este operația tehnologică de transformare a firului în ochiuri, pe mașina de tricotat, prin interacțiunea organelor de formare a ochiurilor, ace, conducătoare de fir, platine, selectoare, rezultatul fiind obținerea tricoturilor crude.

Controlul tricotării urmărește verificarea tensiunii aplicate firelor, la alimentarea utilajului; cursa conducătorului de fir, față de ace, în faza depunerii; poziția camelor de ridicare – închidere și a celor de buclare; viteza de alimentare cu fir; adâncimea de buclare; ecartamentul între fonturi și viteza de tragere.

Inspecția tricotului crud are scopul de a detecta eventualele defecte și de a le repara prin operația de repasare. Controlul tricotului presupune verificarea panourilor tricotate, din punct de vedere dimensional, structural și al desenului proiectat. În tricot pot apărea: ochiuri scăpate sau dublate, dungi transversale sau longitudinale, înclinări ale rândurilor sau șirurilor de ochiuri, pete de ulei, zebrări, murdărirea tricotului în contact cu organele de lucru,etc.

Repasarea este operația realizată după tricotare (T) și control (IT), având drept scop înlăturarea anumitor defecte (ochiuri scăpate, mici găuri) apărute în timpul tricotării, în timpul transportului sau a altor operații. Pentru repasare se folosesc fire de aceeași culoare și calitate cu cele din care s-a produs tricotul. Repasarea se efectuează cu ajutorul mașinilor de repasat, sau manual folosind ace speciale de repasat și o piesă ajutătoare pe care se așează tricotul. Această operație se consideră o extensie a inspecției tricotului, astfel că frecvent nu este inclusă în schema procesului tehnologic.

Magazia pentru tricotul crud este necesară pentru depozitarea tricotului luat de pe mașina de tricotat, în vederea relaxării acestuia cel puțin 24 de ore, în condiții standard (temperatura de 16 – 18°C, umiditatea relativă a aerului de 65% și presiunea atmosferică de 750 mm col. Hg) pe rafturi special amenajate.

Finisarea tricotului crud este operația tehnologică de aplicare a unor tratamente umido – termice, în vederea asigurării stabilității dimensionale și a aspectului final al panourilor tricotate.

Controlul finisări urmărește respectarea prescripțiilor de temperatură și presiune la operația de fixare și calandrare pentru a evita detensionarea tricotului.

Inspecția tricotului finisat verifică efectuarea corectă a finisării; a aspectului și a dimensiunilor finale ale tricotului finisat, dacă acestea sunt conforme indicațiilor din normele interne sau din STAS – uri și sunt corespunzătoare din punct de vedere calitativ pentru operațiile de prelucrare a tricotului finisat.

Magazia pentru tricotul finisat servește la depozitarea tricotului finit și se impun aceleași cerințe ca și celelalte magazii.

Croirea tricotului este operația tehnologică prin care panourile de tricot sunt transformate prin tăiere în repere (detalii) ale produsului finit. Croirea tricotului este operația care deține o pondere importantă datorită implicațiilor asupra dimensiunilor și integrității produsului finit.

Confecționarea este operația tehnologică prin care suprafața plană a tricotului croit este transformat într-o suprafață spațială respectiv produs confecționat. Această transformare este realizată prin asamblarea (coaserea) reperelor croite.

Finisarea produselor tricotate este operația tehnologică de aplicare a unor tratamente umido – termice, în vederea asigurării stabilității dimensionale și a aspectului final al produselor din tricot. Finisarea este operația care adaugă valoare produsului.

După fiecare operație tehnologică se realizează controlul operațiilor în sine, pentru a se verifica respectarea parametrilor tehnologici.

După fiecare operație tehnologică se realizează și inspecția calitativă al semifabricatului sau produsului rezultat.

Sortarea, etichetare și ambalarea produselor sunt operații finale, ce se execută după controlul final al calității produsului tricotat. Etichetarea și ambalarea se realizează în funcție de tipul, mărimea și culoarea produselor. Produsele finite sunt ambalate singular sau în seturi, conform contractului încheiat cu beneficiarul.

Depozitarea produselor finite este o încăpere curată, aerisită și cu pereții uscați. Produsele de îmbrăcăminte se așează în rafturi, pe modele, lungimi, grosimi, mărimi. Trebuie luate măsuri de păstrare a produsului în condiții cât mai bune, de protejare împotriva acțiunii dăunătoare a moliilor și rozătoarelor.

Expedierea produselor tricotate, ambalate, se realizează la termenul stabilit, conform contractului încheiat cu beneficiarul produselor.

PROIECTAREA PRODUSULUI

CAPITOLUL 5:

„PROIECTAREA FUNCȚIONALĂ A TRICOTURILOR”

Proiectarea funcțională sau structurală a unui tricot presupune calculul parametrilor de structură astfel încât caracteristicile fizico-mecanice ale tricotului să fie în concordanță cu destinația produsului.

Parametrii de structură ai unui tricot sunt acele elemente strict caracteristice, care îl diferențiază de un altul: finețea firului, pasul și înălțimea ochiurilor, desimile (orizontală, verticală), lungimea de fir necesară realizării unui ochi sau unui raport de desen – toate acestea fiind în corelație cu parametrii tehnologici ai utilajului folosit.

De asemenea, valorile acestor parametri constituie baza de date pentru calcularea necesarului de materie primă, a normelor de producție și a numărului de muncitori.

5.1. Reprezentarea structurilor tricoturilor

Structura tricoturilor este dată de modul de dispunere a elementelor constituente în cadrul sistemului tehnic pe care îl reprezintă tricotul.

Reprezentarea grafică a structurii tricotului constă în transpunerea prin desen  a poziției firului și a formei elementelor componente (ochiuri normale, elemente cu evoluție modificată, fire suplimentare), din fire cu aceeași culoare sau din fire de culori diferite.

Dintr-o reprezentare grafică, în afară de evoluția firului (firelor), pot să mai rezulte: desenul și raportul desenului, unele indicații tehnologice precum și efectul creat de structură în tricot.

În mod curent pentru tricoturile din bătătură (simplu) se utilizează următoarele metode:

1. reprezentare structurală (analitică);

2. reprezentare simbolică a secțiunii rândurilor de ochiuri;

3. reprezentarea prin semne convenționale;

4. reprezentarea aspectului desenului.

1. Reprezentarea structurală (analitică) reproduce fidel evoluția firului (firelor) din tricot, poziția sa în cadrul raportului. Această metodă permită reprezentarea structurii tricotului în două variante de dispunere : teoretică și reală.

În cazul dispunerii teoretice, flancurile și segmentale de legătură se consideră segmente de dreaptă, iar buclele de ac și de platină, semicercuri. Elementele ochiului se trasează în funcție de legătură și de aspectul tricotului.

În varianta dispunerii reale, se urmărește atât reprezentarea poziției firului, cât și cea a ochiurilor, sugerând dispunerea lor în stare liberă; firul buclat are o anumită grosime și nu mai este reprezentat printr-o linie. Față de situația teoretică, în dispunerea liberă apar modificări ale poziției ochiurilor dificil de redat întocmai, prin desen.

Elementele structurii prezintă particularități de dispunere, dependente de: caracteristicile de structură, parametrii de structură, caracteristicile materiei prime, procesul de finisare. 

Pentru a evidenția geometria ochiurilor caracterizată prin modificarea poziției în raport cu situația teoretică (deplasare pe verticală a corpurilor ochiurilor cu dispunerea oblică a buclelor de platină, înclinare și/sau rotire a corpurilor ochiurilor), această variantă are la bază observațiile  rezultate din analiza structurii tricotului, efectuată uneori la scară microscopică.

Reprezentarea analitică a structurii tricotului este o metodă laborioasă, ocupă mult spațiu, dar este cea mai completă, oferind cele mai multe informații despre structura tricotului.

2. Reprezentarea simbolică a secțiunii rândurilor de ochiuri constă în transpunerea pe hârtie a poziției firului (firelor) față de ace, în rândul respectiv de ochiuri. Punctele (uneori, bare, linii) reprezintă acele și sunt plasate în funcție de așezarea lor în fontură. Metoda prezintă avantajul că oferă informații și despre modul realizare a tricotului (număr de fonturi, poziția relativă a acelor, raportul în care lucrează acele).

În literatura de specialitate, metoda este întâlnită în două variante:
– vederea de sus a evoluției firului pe ace, împreună cu buclele ochiurilor vechi;
– o modalitate simplificată și mai rapidă în raport cu prima, fără  ochiuri vechi, utilizată în mod curent și la noi în țară. Neajunsul acestei reprezentări este că sugerează o încrucișare a flancurilor ochiurilor, ceea ce nu corespunde realității și de aceea prima variantă se consideră a fi mai riguroasă.

3. Reprezentarea prin semne convenționale constă în reprezentarea prin anumite semne a structurii tricotului, pentru fiecare element component propunându-se câte un simbol. Metoda cunoaște mai multe variante, dintre care cea utilizată la noi în țară are la bază semnele:

x = ochi cu aspect față;           o = ochi cu aspect spate.

Pe lângă cele trei metode de reprezentare folosite în mod curent în cadrul structurii, în creația tricoturilor poate fi pus în evidență și desenul/efectul creat în tricot cu ajutorul diferitelor modalități.

4. În cazul tricoturilor cu desene de culoare sau combinate de rapoarte mari, realizate pe mașini cu două fonturi, se recomandă a se utiliza și reprezentarea aspectului desenului pe partea de față, renunțându-se la a se reprezenta și partea de spate, fără desen.

Pe un caroiaj de dimensiunile raportului se dispun ochiurile de diferite culori, conform desenului. Pentru a avea mai multe informații despre structura tricotului, aceasta trebuie însoțită și de o altă metodă de reprezentare grafică, dar nu a întregului raport de desen. Dacă raportul are dimensiuni mari, se recomandă ca acesta să fie reprezentat în întregime prin una din metode, (care se consideră mai rapidă), iar prin celelalte, numai o zonă din raport.

Reprezentările tricoturilor din bătătură acoperă o gamă largă de metode, care pot varia de la țară la țară sau pot fi comune, fiind utilizate identic, sau cu mici modificări.

Reprezentarea structurii tricoturilor permite definirea evoluției firelor în tricot, precum și modul în care se realizează secvența de tricotare.

Toate mașinile de tricotat electronice folosesc stații de programare bazate pe sistemul cod-mașină. Generalizarea proiectării tricoturilor folosind sisteme CAD a determinat apariția unor soft – uri de proiectare, inclusiv reprezentare 2D care pot fi folosite pentru orice tip de mașini.

5.1.1. Raportul de desen care intră în structura tricotului pentru realizarea garniturii

Fig.45 Garnitura produsului

Garnitura produsului proiectat se tricotează în panouri cu fire despărțitoare, în structură patent 2:2.

Fig. 46 Reprezentarea structurală

Fig.47 Reprezentarea prin secțiunea rândului de ochiuri

Fig.48 Reprezentarea prin semne convenționale

5.1.2. Raportul de desen care intră în structura tricotului pentru realizarea fețelor

Fig.49 Reperul față

Acest raport se întinde pe toată lungimea feței, fapt pentru care a fost împărțit (pentru reprezentarea grafică) în mai multe părți componente după cum urmează:

bordura (tricot cu legătură patent 2:2, tricotat tubular);

partea centrală ( tricot cu legătură torsadă 5×5);

părțile laterale (tricot ci legătură glat cu aspect de spate).

Bordura

Fig.50 Bordura reperului față

Reprezentările acestei structuri sunt prezentate anterior în figurile 46, 47 și 48.

Partea centrală

Fig.51 Partea centrală a reperului față

În figura 52 este prezentată reprezentarea structurală a părți centrale, care este formată din ochiuri încrucișate. Legătura care stă la baza legăturii centrale se numește torsadă 6×6.

În figura 54 este prezentată reprezentarea prin semne convenționake.

Fig.52 Reprezentarea structural

Fig. 53 Reprezentarea prin semne convenționale

Părțile laterale

Fig.54 Partea laterală

Fig. 55 Reprezentarea structurală

Fig. 56 Reprezentarea prin secțiunea rândurilor de ochiuri

Fig. 57 Reprezentarea prin semen convenționale

5.1.3. Raportul de desen care intră în structura tricotului pentru realizarea spatelui

Fig. 58 Reperul spate

Pentru reprezentarea grafică a reperului spate, acest reper a fost împărțit în mai multe părți componente după cum urmează:

– bordura (tricot cu legătură patent 2:2), reprezentările au fost prezentate în figurile 46,47 și 48

– corpul panoului are la bază legătura glat cu aspect de față, reprezentările acestei structuri au fost prezentate în figurile 55, 56 și 57.

5.1.4. Raportul de desen care intră în structura tricotului pentru realizarea mânecilor

Fig.59 Reperul mânecă

Pentru reprezentarea grafică a reperului mânecă, acest reper a fost împărțit în mai multe părți componente după cum urmează:

– bordura (tricot cu legătură patent 2:2), reprezentările au fost prezentate în figurile 46, 47 și 48.

– corpul panoului are la bază legătura glat cu aspect de față, reprezentările acestei structuri au fost prezentate în figurile 55, 56 și 57.

5.1.5. Raportul de desen care intră în structura tricotului pentru realizarea cordonului și găicilor

Fig.60 Gaică Fig. 61 Cordon

Găicile și cordonul au la bază aceeași structură adică tricot cu legătură patent 1:1 cu selectarea tuturor acelor.

Fig. 62 Reprezentarea structurală

Fig.63 Reprezentarea prin secțiunea rândurilor de ochiuri

Fig. 64 Reprezentarea prin semne convențional

5.2. Calculul parametrilor de structură

Pentru producerea unor tricoturi cu proprietăți fizico – mecanice și igienico – funcționale bine determinate, este necesară cunoașterea și analiza parametrilor de structură care determină și economicitatea fabricației.

Parametrii de structură reprezintă mărimi variabile, specifice fiecărui tricot care, sub formă de date tehnice, sunt folosite pentru aprecierea comportării tricotului sau pentru reproducerea lui.

Valorile parametrilor de structură sunt dependente de caracteristicile materiei prime din care este realizat tricotul și, în special, de grosimea firului, de aceea calculul parametrilor are ca primă etapă stabilirea valorilor acesteia, în ipoteza că secțiunea firului este circulară.

În cazul reproiectări unui tricot, o parte dintre parametri de structură se determină practic, prin măsurători iar ceilalți se calculează folosind relațiile de legătură.

Calculele parametrilor de structură ai tricoturilor au în majoritatea cazurilor ca elemente inițiale diametrul firului (firelor) în stare liberă „F” și diametrul teoretic al firului (firelor) în stare întinsă „f”.

Principalii parametrii care caracterizează o structură sunt:

pasul și înălțimea ochiului;

desimea pe orizontală și verticală;

lungimea firului din ochi;

masa tricotului.

Diametrul firului în stare liberă, „F”,[mm] este diametrul secțiunii firului, considerat ca un corp cilindric cu densitate ρ [g/cm3].

unde: c1 – coeficient care depinde de densitatea materiei prime;

Ttex, Nm – finețea firului.

Diametrul sumar al firelor alimentate în paralel, „Fs” [mm] este diametrul unui fir echivalent, considerat a avea finețea egală cu suma finețelor firelor alimentate în paralel.

.

Pasul ochiului, „A” [mm], reprezintă distanța dintre axele a două șiruri de ochiuri vecine, de pe aceeași parte a tricotului, măsurată în direcția rândului de ochiuri.

unde: KA- coeficient al pasului ochiului

Înălțimea ochiului, „B” [mm], reprezintă distanța dintre centrele a două ochiuri vecine sau dintre tangentele la buclele de ac sau de platină a două ochiuri vecine, măsurată în direcția șirurilor de ochiuri.

unde: KB- coeficient al înălțimi ochiului

Desimea pe orizontală sau în direcția rândurilor de ochiuri, „Do” [ș/50mm], reprezintă numărul de șiruri de ochiuri de pe o parte a tricotului cuprinse în unitatea de lungime de 50 mm. Între desimea pe orizontală și pasul ochiurilor există relația următoare:

Desimea pe verticală sau în direcția șirurilor de ochiuri, „Dv” [r/50mm], reprezintă numărul de rânduri de ochiuri cuprinse în unitatea de lungime de 50 mm. Relația care există între desimea pe verticală și înălțimea ochiurilor este următoarea:

Desimea de suprafață, „Ds” [o/2500mm2], reprezintă numărul de ochiuri cuprinse în unitatea de suprafață de 2500mm2 și este dată de relația:

Lungimea firului din ochi, „l” [mm], reprezintă lungimea de fir corespunzătoare diferitelor elemente de structură, în dispunerea liberă a tricotului.

În cazul ochiurilor normale, lungimea firului dintr-un ochi, este dată de suma lungimilor elementelor componente. Relația de calcul este:

unde: a,b,c – coeficienții cu valorii proprii fiecărui tip de legătură.

În cazul structurilor la care în cuprinsul raportului de legătură se identifică mai multe tipuri de ochiuri, fiecare de lungime „li”, este necesar calculul lungimii medii pe raport, ca medie ponderată, cu o relație de forma:

unde: ni – numărul de ochiuri de tip „i” din raport

n – numărul total de ochiuri din raport

Masa unității de suprafață sau de produs, „M” [g/m2], [g/panou], [g/reper], [g/produs], reprezintă masa firului necesar sau consumat pentru realizarea acelei suprafețe sau a produsului.

unde: No – numărul total de ochiuri din aceea suprafață.

Coeficienții de corelație se folosesc pentru o mai bună caracterizare a compactității tricoturilor, cu influență asupra proprietăților fizico – mecanice și igienico – funcționale ale tricoturilor.

Coeficientul liniar de acoperire „δl”, se definește ca raport între lungimea ochiului și diametrul firului.

Valorile coeficientului liniar variază între anumite limite, specifice fiecărei legături. Valorile către limita inferioară semnifică densitatea mare de suprafață, iar valorile către limita superioară înseamnă densitate mică de suprafață.

Coeficientul superficial de acoperire „δs”, se definește ca raportul dintre suprafața ocupată de fir „Sf”, și suprafața ocupată de ochi „So”.

Având în vedere că suprafața ocupată de fir este mai mică decât cea ocupată de ochi, valorile raportului sunt subunitare, ceea ce permite următoarea interpretare: cu cât valoarea coeficientului sunt mai apropiate de unitate, cu atât capacitatea de acoperire a suprafeței este mai mare.

Coeficientul volumetric de umplere „δv”, este dat de raportul dintre volumul firului din ochi și volumul ochiului, adică:

unde: gt – grosimea tricotului [mm].

Volumul firului din ochi fiind mai mic decât volumul ochiului, raportul lor este subunitar. Acest coeficient constituie o expresie a capacității de umplere, a compactității: cu cât valorile sunt mai apropiate de unitate, cu atât compactitatea tricotului este mai mare.

Având în vedere complexitatea structurii tricotului reproiectat, vom calcula parametrii de structură pe porțiuni, iar masa în [g/raport] o vom calcula separat pentru fiecare raport de desen.

Pentru realizarea produsului, la mașina de tricotat se alimentează fir de PNA 100%, de finețe 50/1 Nm, câte 5 fire în paralel.

Realizându-se o reproiectare, în calcularea parametrilor de structură, se va porni de la stabilirea desimilor tricotului, prin numărarea rândurilor și șirurilor de ochiuri pe 50 mm după ce în prealabil sa calculat diametrul firului.

5.2.1. Calculul diametrului firului

Firul este considerat un cilindru cu lungime foarte mare. Diametrul firului este un parametru important pentru proiectarea structurii de tricot, este dependent de densitatea de lungime a firului, de natura sa etc. Astfel, cunoscând valoarea Nm a firului din care urmează a se proiecta structura de tricot, putem calcula valoarea Ttex cu ajutorul următoarei formule de calcul:

Pentru realizarea produsului, la mașina de tricotat se alimentează fir PNA 100%, de finețe 50/1 Nm, câte 5 fire în paralel.

Calculăm diametrul firului „F” și diametrul celor 5 fire alimentate în paralel „Fs”, utilizând următoarele formule:

unde:

F – diametrul firului în stare liberă;

Fs – diametrul celor 5 fire alimentate în paralel;

Nm – finețea firului;

c1 – coeficient determinat în funcție de natura materiei prime și densitatea de volum a substanței fibroase; pentru firul nostru c1 = 1,36

5.2.2. Calculul parametrilor de structură pentru garnitura produsului

în structura raportului se identifică ochiuri de legătură glat cu aspect față și ochiuri de legătură patent. Acest tricot are o lățime de 250 de șiruri și o înălțime de 25 de rânduri.

Desimile tricotului

Nș/50mm – reprezintă numărul de șiruri de ochiuri care se cuprind în 50 mm;

– desimea pe orizontală pe cele două părți ale tricotului

b – lățimea raportului exprimat în număr de șiruri de ochiuri

Știind că avem patent regulat:

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică două tipuri de ochiuri: ochiuri glat și ochiuri patent. Numărul total al ochiurilor este 4 din care 2 ochiuri sunt glat și 2 ochiuri patent.

unde: nog – numărul de ochiuri glat,

nop – numărul de ochiuri patent,

no – numărul total de ochiuri

lg – lungimea unui ochi glat, [mm];

lp – lungimea unui ochi patent, [mm];

lm – lungimea medie a firului dintr-un ochi

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

5.2.3. Calculul parametrilor de structură pentru un reper al feței produsului

Bordura reperului

în structura raportului se identifică ochiuri de legătură glat cu aspect față și ochiuri de legătură patent. Acest tricot are o lățime de 114 de șiruri și o înălțime de 50 de rânduri.

Desimile tricotului

Nș/50mm – reprezintă numărul de șiruri de ochiuri care se cuprind în 50 mm;

– desimea pe orizontală pe cele două părți ale tricotului

b – lățimea raportului exprimat în număr de șiruri de ochiuri

Știind că avem patent regulat:

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică două tipuri de ochiuri: ochiuri glat și ochiuri patent. Numărul total al ochiurilor este 4 din care 2 ochiuri sunt glat și 2 ochiuri patent.

unde: nog – numărul de ochiuri glat,

nop – numărul de ochiuri patent,

no – numărul total de ochiuri

lg – lungimea unui ochi glat, [mm];

lp – lungimea unui ochi patent, [mm];

lm – lungimea medie a firului dintr-un ochi

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

Partea centrală

În cadrul raportului se identifică trei tipuri de ochiuri: ochiuri glat, ochiuri patent și ochiuri încrucișate. Numărul total al ochiurilor este 42 din care 14 ochiuri sunt tip glat, 8 ochiuri sunt tip patent și 20 sunt de tip încrucișat. Raportul are o lățime de 21 de șiruri și o înălțime de 177 rânduri.

Desimile tricotului

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică trei tipuri de ochiuri: ochiuri glat, ochiuri patent și ochiuri încrucișate. Numărul total al ochiurilor este 42 din care 14 ochiuri sunt tip glat, 8 ochiuri sunt tip patent și 20 sunt de tip încrucișat.

unde: nop – numărul de ochiuri glat,

not – numărul de ochiuri patent,

noî – numărul de ochiuri încrucișate

no – numărul total de ochiuri

lg – lungimea unui ochi glat, [mm];

lp – lungimea unui ochi patent, [mm];

lî – lungimea unui ochi încrucișat [mm];

lm – lungimea medie a firului dintr-un ochi

Lungimea ochiului încrucișat sa calculat pe baza formulei obținute din desenul de calcul prezentat în figura 65.

Desen de calcul pentru ochiul încrucișat

Fig. 65 Desen de calcul pentru ochiul încrucișat

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

Părțile laterale

În cadrul raportului se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochi glat cu aspect de față, ochiuri patent și ochiuri încrucișate. Raportul are o lățime de 93 de șiruri și o înălțime de 177 rânduri, împărțite astfel în partea dreaptă are o lățime de 63 de șiruri și o înălțime de 177 rânduri și respectiv partea stângă cu o lățime de 30 de șiruri și o înălțime de 177 rânduri.

Desimile tricotului

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochiuri glat cu aspect de față.

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥2F, adoptăm gt = 2,5F= 1,075[mm

5.2.4. Calculul parametrilor de structură pentru reperul spate al produsului

Bordură

în structura raportului se identifică ochiuri de legătură glat cu aspect față și ochiuri de legătură patent. Acest tricot are o lățime de 240 de șiruri și o înălțime de 50 de rânduri.

Desimile tricotului

Nș/50mm – reprezintă numărul de șiruri de ochiuri care se cuprind în 50 mm;

– desimea pe orizontală pe cele două părți ale tricotului

b – lățimea raportului exprimat în număr de șiruri de ochiuri

Știind că avem patent regulat:

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică două tipuri de ochiuri: ochiuri glat și ochiuri patent. Numărul total al ochiurilor este 4 din care 2 ochiuri sunt glat și 2 ochiuri patent.

unde: nog – numărul de ochiuri glat,

nop – numărul de ochiuri patent,

no – numărul total de ochiuri

lg – lungimea unui ochi glat, [mm];

lp – lungimea unui ochi patent, [mm];

lm – lungimea medie a firului dintr-un ochi

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

Corpul spatelui

În cadrul raportului se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochi glat cu aspect de față, ochiuri patent și ochiuri încrucișate. Raportul are o lățime de 240 de șiruri și o înălțime de 177 rânduri.

Desimile tricotului

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului de legătură se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochiuri glat cu aspect de față.

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥2F, adoptăm gt = 2,5F= 1,075[m

5.2.5. Calculul parametrilor de structură pentru mâneca produsului

Bordură

în structura raportului se identifică ochiuri de legătură glat cu aspect față și ochiuri de legătură patent. Acest tricot are o lățime de 80 de șiruri și o înălțime de 50 de rânduri.

Desimile tricotului

Nș/50mm – reprezintă numărul de șiruri de ochiuri care se cuprind în 50 mm;

– desimea pe orizontală pe cele două părți ale tricotului

b – lățimea raportului exprimat în număr de șiruri de ochiuri

Știind că avem patent regulat:

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului se identifică două tipuri de ochiuri: ochiuri glat și ochiuri patent. Numărul total al ochiurilor este 4 din care 2 ochiuri sunt glat și 2 ochiuri patent.

unde: nog – numărul de ochiuri glat,

nop – numărul de ochiuri patent,

no – numărul total de ochiuri

lg – lungimea unui ochi glat, [mm];

lp – lungimea unui ochi patent, [mm];

lm – lungimea medie a firului dintr-un ochi

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

Corpul mâneci

În cadrul raportului se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochi glat cu aspect de față, ochiuri patent și ochiuri încrucișate. Raportul are o lățime de 80 de șiruri și o înălțime de 168 rânduri.

Desimile tricotului

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului de legătură se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochiuri glat cu aspect de față.

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥2F, adoptăm gt = 2,5F= 1,075[mm]

5.2.6. Calculul parametrilor de structură pentru cordonul și gaica produsului

în structura raportului se identifică doar un singur tip de ochiuri, respectiv ochiuri patent. Raportul cordonului are o lățime de 46 șiruri și o înălțime de 950 rânduri. Raportul găici are o lățime de 26 șiruri și o înălțime de 65 rânduri.

Desimile tricotului

– desimea pe orizontală pe cele două părți ale tricotului

Pasul și înălțimea ochiului

Calculul lungimii firului dintr-un ochi

În cadrul raportului de legătură se identifică un singur tip de ochiuri, respectiv ochiuri patent.

Calculul masei unități de suprafață

masa în [g/m2] se calculează cu relația:

masa în [g/reper] se calculează:

Calculul coeficientului liniar de acoperire

Calculul coeficientului superficial de acoperire

Calculul coeficientului volumetric de umplere

gt – grosime tricotului, gt ≥4F, adoptăm gt = 4,5F= 1,935[mm]

5.3. Aprecierea modificărilor dimensionale

În timpul procesului de tricotare, în fir se introduc tensiuni care, la scoaterea tricotului de pe mașină, tind să se elibereze, tricotul ocupând o poziție caracterizată prin energie minimă. Acest fenomen este însoțit de modificări dimensionale, deoarece razele de curbură ale elementelor structurii tind să se mărească, ceea ce determină în general o creștere a lățimii tricotului și o reducere a lungimii. Modificările dimensionale sunt mai accentuate în primele 24 de ore de la scoaterea tricotului de pe mașină.

Stabilizarea tricotului din punct de vedere energetic și dimensional impune așadar o perioadă de relaxare.

Stabilitatea dimensională a tricoturilor îmbracă două aspecte:

variația dimensională a tricoturilor, a panourilor ce formează detaliile produselor;

stabilitatea dimensională propriu-zisă, caracterizată prin alungirea remanentă la solicitări mecanice, în special la tracțiune și prin modificările dimensionale după spălare.

Variația dimensională se referă la procesul de producție, în sensul că piesele tricotate (panouri, piese semifasonate sau fasonate) ajung la confecționare sau la asamblare în dimensiuni variate și nu la dimensiunea proiectată, cauzând greutăți procesului și planului de producție. Pe de o parte nu se realizează planul de mărimi, și pe de altă parte asamblarea detaliilor cu mărimi diferite duc la produse asimetrice și la declasarea lor la calități inferioare.

Stabilitatea dimensională este legată de variația dimensională, având unele cauze comune și pe lângă privește procesul de producție, influențând variația dimensională și își extinde influența și după ieșirea produsului din fabrică, la cumpărător.

În situația când stabilitatea dimensională nu este corespunzătoare, produsul își va modifica dimensiunile devenind neproporționat față de dimensiunile corpului, având aspect inestetic, devenind în unele cazuri chiar de nepurtat după o perioadă relativ scurtă de purtare.

Dimensiunile tricoturilor și stabilitatea dimensională pot fi influențate de mai mulți factori, dintre care cei mai importanți sunt:

caracteristicile structurale ale fibrei din care sunt filate firele;

caracteristicile fizico – mecanice ale firului ca:

finețea;

uniformitatea la finețe;

voluminozitatea, respectiv diametrul aparent al firului;

rigiditatea;

finețea mașinii

condițiile de tricotare ca:

tensiunea firului dintr-un ochi;

tracțiunea tricotului în mașină;

reglarea uniformă a adâncimii de buclare;

viteza de lucru a mașinii

caracteristicile structurale ale tricotului ca:

lungimea firului dintr-un ochi;

desimile tricotului;

tipul legăturii;

timpul de relaxare după tricotare până la confecționat în cazul când tricoturile nu suferă o finisare udă sau un tratament special de relaxare;

modul de depozitare și de manipulare a detaliilor produselor;

modul de finisare a panourilor semifasonate, precum și a produselor asamblate în cazul celor fasonate pe mașinile Cotton.

Tricotul crud (obținut la tricotare) este supus unor tratamente de finisare umido – termică și relaxare. Scopul acestor tratamente este de a îmbunătăți stabilitatea dimensională, de a crește uniformitatea și de a îmbunătăți tușeul.

Încadrarea, șablonarea și croirea se fac doar când tricotul este complet relaxat și termofixat; deoarece este necesar ca panoul să fie măsurat imediat după tricotare, valorile modificărilor dimensionale se stabilesc în funcție de utilaj, materie primă și tehnologie.

Modificările dimensionale sunt exprimate cantitativ prin alungirea relativă pe lungime „εL” și alungirea relativă pe lățime „εl” exprimate în procente:

unde: L0, l0 – dimensiunile panoului înainte de relaxare și tratamente umido – termice;

L, l – dimensiunile panoului după relaxare și tratamente umido – termice.

Prin tratamente umido – termice și de relaxare, tricoturile se vor contracta atât în lungime, cât și în lățime în funcție de natura firului din care este realizat tricotul, dar și de structura tricotului.

Analizând influența materiei prime, se constată că firele hidrofile conferă stabilitate dimensională numai după tratamente umido – termice, în decursul cărora apa îndeplinește pe de o parte, rolul de lubrefiant în punctele de legare favorizând echilibrarea tensiunilor interne și pe de altă parte, rolul de rupere a legăturilor transversale între macromoleculele care în timpul uscării se refac, dar într-o formă nouă, corespunzătoare stării de energie minimă.

5.4. Proiectarea formei și dimensiunile tricoturilor în stare crudă și finisată

Se vor proiecta panouri dreptunghiulare din care se vor croi repere ale produsului după cum urmează:

panou dreptunghiular pentru croirea reperelor de față;

panou dreptunghiular pentru croirea spatelui;

panou dreptunghiular pentru croirea reperelor de mânecă;

panou pentru garnituri;

panou pentru cordon;

panou pentru găici.

În cadrul panourilor a, b și c găsim următoarea succesiune de porțiuni (fig.66, a):

bordura „B”;

zona de trecere de la bordură la corpul panoului „ZT”;

corpul panoului „CP”;

zona de separare „ZS”;

rând de despărțire „Rd”.

Și în cadrul panourilor „d” găsim aceeași succesiune de porțiuni, dar trebuie să ținem cont că aceste panouri ale garniturilor vor avea dimensiunile produsului finit la care se adaugă rezerve determinate de modificările dimensionale ale tricotului și la care se mai adaugă și rezervele de coasere.

a.b.

Fig.66 Diferite tipuri de panouri

În cadrul panourilor „e” și „f” găsim următoarea succesiune de porțiuni (fig.66 ,b):

corpul panoului „CP"

zona de separare „ZS”;

rând de despărțite „Rd”.

În cazul panourilor „f” și „e”, acestea vor avea dimensiunile produsului finit la care se adaugă rezerve determinate de modificările dimensionale ale tricotului.

Conform descrierii (realizată în capitolul 1), produsul jachetă pentru femei este un produs clasic – sport, pentru confecționarea căruia sunt necesare următoarele repere:

față dreaptă – 1 bucată;

față stângă – 1 bucată;

spate – 1 bucată;

mânecă – 2 bucăți;

garnitură – 2 bucăți;

cordon – 1 bucată;

gaică – 2 bucăți.

Produsul se proiectează conform dimensiunilor impuse de client sau a celor existente în standardele interne.

La stabilirea dimensiunilor panourilor tricotare, în stare finită, se au în vedere dimensiunile panourilor tricotate în stare crudă la care se adaugă rezervele de coasere ținându-se cont și de abaterile determinate de modificările dimensionale, rezultate în urma relaxării și tratamentelor umido – termice.

La dimensiunile produsului finit, pentru asamblarea reperelor se vor adăuga rezerve de coasere de aproximativ 0,5 cm.

Încadrarea șabloanelor reperelor se va realiza în panourile dreptunghiulare, astfel încât pierderile la croit să fie minime.

Panourile de tricot destinate croirii reperelor de față vor avea dimensiunile: lățimea de 0,55m și lungimea de 0,69m. Din fiecare panou pentru față se vor croi reperul dreapta și reperul stâng al feței pentru obținerea unui produs.

Panourile de tricot destinate croirii reperului spate vor avea dimensiunile: lățimea de 0,57m și lungimea de 0,69m. Din fiecare panou pentru spate se va croi reperul spate pentru obținerea unui produs.

Panourile de tricot destinate croirii reperelor de mânecă vor avea dimensiunile: lățimea de 0,53m și lungimea de 0,66m. Din fiecare panou pentru mânecă se vor croi 2 repere de mânecă necesare obțineri unui produs.

CAPITOLUL 6:

„PROIECAREA CONSUMURILOR DE MATERIE PRIMĂ”

Consumul de materie primă este un indicator deosebit de important, atât pentru stabilirea prețului de producție al articolului proiectat, cât și pentru aprecierea eficienței economice.

De asemenea, în conformitate cu produsul etalon și cu caracteristicile structurale ale acestuia, consumul de fir determină cantitatea de fir necesară tricotării, deci este în strânsă corelație cu activitățile de aprovizionare, cât și masa și prețul produsului finit.

Calculul consumului specific

Una din condițiile inițiale pentru desfășurarea procesului de producție și realizarea producției planificate o constituie aprovizionarea cu materii prime. Elaborarea planului de aprovizionare se face pe baza normativelor de consum și de stoc, având în vedere producția planificată. Acest lucru va asigura continuitatea procesului de producție.

Consumul specific net reprezintă cantitatea de fire, pe tipuri de fire, ce se regăsește în unitatea de produs finit.

Se va stabili consumul de materie primă iar calculele se vor face în funcție de indicațiile dimensionale și parametrii de structură ai fiecărui produs.

Calculul numărului de rânduri „Nr”, respectiv numărul de șiruri „Nș” pentru fiecare panou se realizează ținând cont de numărul de rapoarte de desen complete din panou, respectiv de faptul că numărul de rânduri și șiruri sunt cunoscute din capitolele anterioare. Calculul se face pe baza relațiilor următoare:

unde: NrR – numărul de rânduri din raportul de desen;

NșR – numărul de șiruri din raportul de desen;

NR/L – numărul de rapoarte pe lungime;

NR/l – numărul de rapoarte pe lățime.

Se recurge la această metodă datorită variațiilor de desimi pe diferite porțiuni ale structurii tricotului.

Astfel avem:

Panoul proiectat pentru garnitură:

Nr = 25 rânduri

Nș = 250 șiruri

Panoul proiectat pentru reperele față:

Nr = 227 rânduri

Nș = 114·2=228 șiruri

Panoul proiectat pentru reperul spate:

Nr = 227 rânduri

Nș = 240 șiruri

Panoul proiectat pentru mânecă:

Nr = 218 rânduri

Nș = 80·2=160șiruri

Panoul proiectat pentru cordon:

Nr = 950 rânduri

Nș = 46 șiruri

Panoul proiectat pentru gaică:

Nr = 65 rânduri

Nș = 26 șiruri

Având un raport de desen foarte mare și complex, se va calcula masa în [g/ panou] utilizând relația :

unde: NR/L – numărul de rapoarte pe lungime;

NR/l – numărul de rapoarte pe lățime;

M – masa raportului în grame.

Calculul maselor pe repere cu ajutorul calculelor efectuate în capitolul 5, subcapitolul 5.2 s-au obținut următoarele valori:

Panoul proiectat pentru garnitură:

Panoul proiectat pentru reperele față:

Panoul proiectat pentru reperul spate:

Panoul proiectat pentru reperele de mânecă:

Panoul proiectat pentru cordon:

Panoul proiectat pentru gaică:

Calculul masei produsului se realizează cu ajutorul formulei:

Cunoscând toate valorile necesare, se va obține:

Articolul este realizat dintr-un singur tip de fir și anume fir 100% PNA având finețea 50/1 Nm, astfel că masa firului utilizat este egală cu masa firului necesar pentru un produs adică 240,84 g.

6.2. Stabilirea pierderilor și indicilor de consum

În cadrul fiecărei operații a procesului tehnologic se stabilește un procent din necesarul de materie primă, care se pierde datorită producerii unor defecte inerente.

Pierderile în cadrul procesului tehnologic pot fi de două feluri și anume: pierderi tehnici și pierderi tehnologice.

Pierderile tehnice sunt date de ruperile de fir de diferite categorii, schimbarea formatelor de alimentare, pierderi care apar la montarea tricotului pe mașină sau la scoaterea tricotului de pe mașină.

Pierderile tehnologice sunt determinate de forma și conturul produsului.

În cazul bobinării și tricotării, pierderile se datorează ruperilor de fir, defectelor în fir sau defectelor de tricot. În cazul croirii pierderile se datorează diferențelor dintre suprafața încadrărilor și cea a șabloanelor, diferențe care sunt dependente de structura tricotului. Pierderile în cazul confecționării și finisării se datorează eventualelor defecte și tratamentelor umido – termice.

Indici de consum „i”, se calculează cu relația:

unde: p – reprezintă pierderea care poate fii:

pB – pierdere la bobinare;

pt – pierdere la tricotare;

pCr – pierdere la croire;

pC+F – pierdere la confecționare și finisare.

Indicele de consum total se calculează cu relația următoare:

unde: iCT – indicele de consum total;

iCB – indicele de consum la bobinare;

iCt – indicele de consum la tricotare;

iCCr – indicele de consum la croire;

iCC+F – indicele de consum la confecționare și finisare.

Adoptăm următoarele valori pentru pierderile la:

bobinare: pB = 0,3%;

tricotare: pt = 0,5%;

croire: pCr = 8%;

confecționare și finisare: pC+F = 1,2%.

Se calculează indicii următori:

Se calculează indicele de consum total:

Determinarea normei de aprovizionare

Pe baza indicilor de consum se poate determina consumul de fir pe unitatea de produs ce intră la fiecare operație tehnologică din procesul tehnologic.

Urmărind schema următoare, se vor face calculele pentru firul cu compoziție 100% PNA – 5 · 50/1 Nm, necesar tricotării articolului jachetă pentru femei:

unde:

Conform schemei anterioare, obținem următoarele egalități:

În final obținem:

Calculul pierderilor se efectuează cu ajutorul relațiilor următoare:

pB = MiB – MeB , [g]

pt = Mit – Met , [g]

pCr = MiCr – MeCr , [g]

pC+F = MiC+F – MeC+F ,[g].

Valorile indicatorilor prezentați anterior se vor centraliza sub formă tabelară (tabelul nr. 9):

Tabel nr.9

Determinarea necesarului de fire pe unitatea de timp

Pentru ca procesul de producție să se realizeze în flux continuu, pentru a nu apărea discontinuități datorită lipsei de materie primă este necesar ca să se determine necesarul de materie primă.

Necesarul de materie primă se poate calcula pentru un schimb, o decadă, o zi, o lună, un trimestru sau un an în funcție de volumul producției.

Vom calcula necesarul de materie primă „Nmp”, pe unitatea de timp, pentru un volum al producției Vp= 860 produse/T (T = 8 ore= 480 minute).

Se vor folosi următoarele formule:

unde: nsc = 2 → numărul schimburilor de lucru dintr-o zi lucrătoare;

nz/decadă=7 → numărul de zile lucrătoare dintr-o decadă;

nz = 21 → numărul de zile lucrătoare dintr-o lună;

n = 3 → numărul lunilor dintr-un trimestru;

nt = 4 → numărul de trimestre pe an.

Pe baza necesarului de materie primă întreprinderea va putea realiza aprovizionarea astfel încât în procesul tehnologic de fabricație să nu apară discontinuități.

În continuare se va calcula necesarul de materie primă pentru articolul proiectat:

CAPITOLUL 7:

„PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A PREPARAȚIEI PENTRU TRICOTARE”

Preparația cuprinde următoarele operații preliminare tricotării: bobinare, urzire și vopsire. Preparația are drept scop realizarea unor formate specifice utilizate la alimentarea diferitelor tipuri de mașini de tricotat.

Această preparație se face în scopul ușurării transformării firelor în ochiuri, măririi capacității de producție a utilajelor din secțiile de tricotare și realizării unei calității superioare a produselor tricotate.

Caracteristici generale ale operațiilor din cadrul preparației pentru tricotare

În cadrul preparației pentru tricotare în cazul acestui produs se realizează doar operația de bobinare.

Bobinarea este operația tehnologică premergătoare tricotări, prin care firele sunt trecute de pe formate inadecvate folosirii lor directe la mașini de tricotat, pe formate specifice, care să asigure îmbunătățirea capacității de prelucrare și randament sporit pentru mașinile de tricotat.

Bobinarea urmărește scopuri multiple:

obținerea unor formate pe care să fie înmagazinată o cantitate cât mai mare de fir, în vederea asigurării posibilității de funcționare a mașinii de tricotat pe o perioadă cât mai lungă;

realizarea unui control pe lungimea firului, în vederea depistării și eliminării defectelor: subțieri, îngroșări ale firului, noduri prea mari, scame și impurități aderente;

înfășurarea firului sub o anumită tensiune, care, pe de o parte, să permită eliminarea porțiunilor slabe de fir, iar, pe de altă parte, să permită obținerea unor bobine cu o anumită densitate de înfășurare, conformă cu destinația: bobine moi pentru vopsire sau bobine cu densitate normală destinate tricotării;

îmbunătățirea capacității de prelucrare a firelor prin tratare cu lubrifianți sau substanțe antistatizante.

Tipurile de formate care se folosesc pentru alimentarea mașinilor de tricotat trebuie să satisfacă o serie de condiții:

să cuprindă o cantitate cât mai mare de fir;

desfășurarea firului să se facă axial, fără rotirea bobinei și cu tensiune scăzută și constantă;

nodurile să fie de dimensiuni minime, dar să fie rezistente și stabile.

Tipuri reprezentative de formate folosite la alimentarea mașinilor de tricotat:

bobină butelie, la care firul se înfășoară în straturi conice egale, de înălțime „h” și cu diametrul variind;

bobină tronconică normală, la care firul se înfășoară în straturi conice cu dimensiuni crescătoare, până la umplerea bobinei;

bobină tronconică cu baza sferică, la care înfășurarea firului se face în straturi conice cu dimensiuni crescătoare pe măsura umplerii bobinei și cu conicitate crescătoare;

bobine biconice, se obține prin micșorarea progresivă, pe măsura umplerii bobinei, a lungimii straturilor de spire, prin modificarea corespunzătoare a cursei conducătorului de fir;

bobine cilindrice cu sau fără flanșe, la care înfășurarea firului se face în straturi cilindrice, cu diametrul crescător;

bobine fără suport sau cu suport textil, la care firul se înfășoară pe organele speciale de depunere, care sunt fixate pe mașina de bobinat, încât la scoaterea formatului de pe mașină, este gol în interior.

Înfășurarea firului pe bobină se realizează prin combinarea a două mișcări: o mișcare de rotație a bobinei în jurul axei sale și o mișcare de translație a conducătorului de fir în lungul generatoarei bobinei sau în lungul axei bobinei. Din combinarea celor două mișcări rezultă înfășurarea firului sub forma unei elice, care se caracterizează prin parametrii: pasul elicei și unghiul elicei sau unghiul de înfășurare.

În funcție de mărimea parametrilor elicei, se deosebesc mai multe tipuri de înfășurări:

1. înfășurarea paralelă se caracterizează prin valori mici ale pasului și unghiului elicei, ceea ce permite dispunerea aproape paralelă a spirelor succesive. Înfășurarea paralelă se obține prin deplasarea firului de către conducătorul de fir cu o viteză foarte mică. Înfășurarea paralelă prezintă dezavantajul posibilității de întrepătrundere a spirelor din straturile succesive.

2. înfășurarea în cruce se caracterizează prin valori mari ale pasului și unghiului elicei, ceea ce duce la obținerea unui unghi de intersecție al spirelor din straturi succesive de mărime corespunzătoare eliminării pericolului întrepătrunderii spirelor din straturi diferite și care să asigure o bună legătură între straturi, împiedicând căderea spirelor la capetele bobinei, dând deci stabilitate formei bobinei.

3. înfășurarea combinată se realizează prin alternanța straturilor cu înfășurare paralelă și în cruce. Straturile cu înfășurare în cruce se numesc straturi de separație, deoarece împiedică întrepătrunderea spirelor din straturile cu înfășurare paralelă. Realizarea acestui tip de înfășurare este posibilă prin deplasarea conducătorului de fir cu viteze diferite în cele două sensuri de deplasare.

Datorită avantajelor de stabilitate a formei bobinei conferite de înfășurarea în cruce, aceasta se folosește cu pondere mult mai mare decât celelalte două tipuri de înfășurări. Astfel, pe bobinele butelie înfășurarea poate fi paralelă sau combinată, iar pe bobinele cilindrice fără flanșe, tronconice, biconice sau fără suport este obligatorie înfășurarea în cruce.

Operația de bobinare se realizează pe mașini de bobinat „IMATEX”, schema cinematică este prezentată în figura nr. 67. Pe mașina de bobinat „IMATEX” se obțin bobine tronconice cu înfășurare în cruce, folosind un mecanism de înfășurare cu tambur tăiat.

Fig.67 Mașina de bobinat IMATEX

Principiul de funcționare al mașinii de bobinat „IMATEX”

Tipul mecanismului de înfășurare este cel cu acționare directă a bobinei 3, prin fricțiune de la tamburul tăiat 1, care are, în același timp și rolul de conducător de fir, deplasând firul în lungul generatoarei bobinei, prin intermediul tăieturii 2.

Mișcarea de rotație a tamburului tăiat 1 este primită de la motor, prin două trepte de transmisii cu curele(d1/dx și d2/d3). Prima treaptă a transmisiei are rol de variator de viteză, deoarece diametrul roții conduse poate fi reglat – după necesitate – în intervalul (dx ÷ Dx), iar a roții motoare d1 – în trepte.

Calculul parametrilor tehnologici

Operația de bobinare se desfășoară în anumite condiții bine stabilite prin parametrii săi tehnologici:

viteza de înfășurare;

tensiunea în fir la înfășurare;

densitatea de înfășurare;

masa bobinei;

ecartamentul cuțitelor control – curățire;

încărcarea cu lubrifiant.

Pentru stabilirea valorilor optime ale acestor parametri, în funcție de materia primă prelucrată și tipul mașinii de bobinat, este necesară o analiză a fiecărui parametru în parte și stabilirea dependențelor dintre diferiții parametri și factori de influență.

A. Viteza de înfășurare a firului este rezultatul celor două componente: de rotație și de translație.

Viteza de înfășurare se calculează cu formula:

unde: v1 – reprezintă viteza de rotație, [m/min]

v2 – reprezintă viteza de translație, [m/min].

Viteza de rotație se calculează astfel:

unde: DT – reprezintă diametrul tamburului de antrenare, DT = 245[mm] = 0,245 [m];

nT – reprezintă turația tamburului, [rot/min];

η – coeficient de alunecare al bobinei pe tambur, η = 0,96 ÷ 0,98 , se adoptă η=0,97.

Viteza de translație se calculează astfel:

unde: m – reprezintă numărul de tăieturi de pe tambur, m = 4;

l – reprezintă lungimea cursei conducătorului de fir, l = 126[mm] = 0,126 [m].

Turația tamburului se calculează astfel:

în care: nM – reprezintă turația electromotorului, nM = 1450 [rot/min];

d1 = 200 [mm];

d2 = 110 [mm];

d3 = 240 [mm].

dx = 117 [mm];

Dx= 204 [mm].

Calculul vitezei de rotație:

Calculul vitezei de translație:

Calculul vitezei de înfășurare:

B. Tensiunea în fir la înfășurare reprezintă forța axială existentă în fir în momentul înfășurării pe format.

Pentru obținerea unor formate cu o anumită densitate de înfășurare, este necesară înfășurarea cu o anumită tensiune. Această tensiune trebuie să se situeze în domeniul elastic, pentru a nu afecta proprietățile elastice ale firului. Limita elastică poate fi considerată ca limită teoretică maximă și pentru valoarea tensiunii în fir. În general, pentru firele prelucrate în tricotaje, limita elastică se situează în vecinătatea valorii de 15% din sarcina la rupere a firelor. Valorile concrete ale limitei elastice pentru diferite categorii de fire se pot stabili pe baza analizei diagramelor efort – alungire. Tensiunea în fir în momentul înfășurării are ca principale cauze următoarele:

tensiunea inițială la desfășurarea firului de pe formatul de alimentare;

tensiunea datorată frecărilor firului cu organele de conducere;

tensiunea introdusă de dispozitivele de tensionare.

Valoarea maximă admisă pentru tensiunea în fir trebuie să se situeze în domeniul elastic, pentru a nu afecta proprietățile elastice ale firului.

Astfel: , pentru acest produs adoptăm .

Deoarece valoarea sarcinei de rupere „SR”, este prezentată în subcapitolul 2.2. în [gf] se va realiza transformarea în [cN] știind că 1gf = 0,981cN.

Astfel:

Se calculează tensiunea în fir la înfășurare:

C. Densitatea de înfășurare „ρ” reprezintă raportul între masa și volumul bobinei:

unde: M = masa firului înfășurat pe bobină ;

V = volumul înfășurării, care depinde de forma bobinei.

Valoarea densității de înfășurare depinde de tipul înfășurării, tensiunea în fir la bobinare, masa specifică a firului și structura sa. În acest caz s-a adoptat următoarea valoare a densității de înfășurare :

D. Masa bobinei se calculează ca produs între densitatea de înfășurare și volumul bobinei cu relația :

unde : ρ – densitatea de înfășurare

Vbobină – volumul unei bobine

Volumul bobinei se calculează cu relația:

Bobina tronconică (prezentată în figura 68) are următoarele caracteristici tehnice:

D = 240 [mm]

D1 = 221 [mm]

d = 55 [mm]

d1 = 33 [mm]

l = 126 [mm]

Fig. 68 Bonină tronconică

Calculul volumului bobinei:

Calculul masei bobinei:

E. Ecartamentul cuțitelor de control – curățire reprezintă distanța reală dintre elementele dispozitivului de control – curățire prin care trece firul în drumul său spre bobină. Valoarea ecartamentului se stabilește și se reglează în funcție de finețea firului și felul firului: răsucit sau simplu.

Pentru ca dispozitivul să-și îndeplinească funcția de curățire și control a firului, se recomandă ca ecartamentul să aibă următoarele valori:

– pentru firele simple

– pentru firele răsucite

Reglarea ecartamentului la aceste valori permite trecerea firului până la un diametru de circa două ori mai mare decât cel efectiv, deci și a nodurilor executate.

Firele ce se bobinează sunt fire simple, deci vom adopta valoarea ecartamentului E = 2F.

Finețea firului folosit este de 50/1 Nm, valoarea diametrului firului a fost calculată în subcapitolul 5.2.1. și este egală cu 0,19mm.

Se calculează valoarea ecartamentului:

Un defect este caracterizat nu numai prin diametrul său ci și prin lungimea sa.

Pentru a justifica înlocuirea unui defect cu un nod, volumul său trebuie să fie mai mare decât al nodului, deci un control eficace se realizează atunci când se ține seama nu numai de diametrul defectului cât și de lungimea lui.

F. Încărcarea cu lubrifiant. Tratarea firelor cu lubrifiant are ca scop micșorarea coeficientului de frecare, în vederea creșterii capacității sale de prelucrare. De asemenea, acest tratament reduce degajările de scamă cu o cincime, în cazul parafinării și lajumătate, în cazul emulsionării sau uleierii.

Lubrifierea are efect pozitiv și asupra rigidității la încovoiere a firului.

În cazul parafinării, s-a constat că valoarea coeficientului de frecare depinde de încărcarea cu parafină. Firele se parafinează prin trecerea lor printre rolele de parafină montate pe un suport comun cu dispozitivul de control – curățire.

Parafinarea se poate face cu parafină pură sau cu amestecuri de parafină cu alte substanțe, cu scop de a-i îmbunătăți stabilitatea și puterea de lubrefiere.

Se pot astfel stabili diferite rețete, în funcție de natura firelor prelucrate și regimul de temperatură, se recomandă utilizarea unei parafine cu punct de topire cât mai ridicat.

Încărcarea normală a firelor cu parafină sau cu unul din amestecurii este indicată să fie cuprinsă între 0,3 și 0,8% din greutatea firelor.

Rețete de amestecuri cu parafină:

parafină 90%; cânepă 10%;

parafină 70%, cerezină 30%;

parafină 68%, stearină 25,5%, hidrat de sodiu (40%) 3,5%, glicerină 3%.

La alegerea rețetei de parafină, pentru obținerea unei anumite valori a coeficientului de frecare, trebuie să existe o concordanță între condițiile de mediu: umiditate, temperatură și această rețetă.

La stabilirea consumului de parafină se ține seama de încărcarea optimă cu parafină, care să confere firului valoarea minimă pentru coeficientul de frecare. Încărcarea optimă este de circa 0,25% (2,5 g/kg fir).

Pentru tratarea firelor chimice filamentare se folosesc diferite rețete de uleiuri sau emulsii. Cantitatea de lubrifiant preluată de pe fir depinde de vâscozitatea sau concentrația amestecului, precum și de viteza de deplasare a firului și de viteza de rotație a cilindrului de uleiere.

Norma de consum de parafină se determină cu următoarea formulă:

unde: Nmp[kg/T] – reprezintă necesarul de materie primă în 8 ore, valoarea acestuia a fost calculată în subcapitolul 6.4 și are valoarea de 206,4.

Stabilirea corectă a parametrilor operației de bobinare și respectarea parametrilor stabiliți este premisa principală a atingerii scopurilor operației, deci a asigurării condițiilor desfășurării corespunzătoare a operațiilor ulterioare ale procesului tehnologic.

Prin bobinare, indicii fizico – mecanici ai firelor se îmbunătățesc, iar neregularitatea lor scade prin eliminarea zonelor de fir cu defecte.

Stabilirea reglajelor mecano – funcționale

Reglarea tehnologică a mașinii de bobinat urmărește asigurarea desfășurării normale a operației de bobinare. Reglajele tehnologice se execută în vederea modificării valorilor parametrilor tehnologici ai operației de bobinare în sensul dorit.

Viteza de înfășurare se poate determina prin calcul sau măsurători și se exprimă în [m/min] și depinde de schema cinematică a mecanismului de înfășurare.

Pentru menținerea constantă a vitezei de rotație în timpul bobinării este necesară micșorarea progresivă a turației bobinei sau antrenarea prin fricțiune a bobinei. La antrenarea bobinelor tronconice prin tamburii cilindrici din cauza raportului de transmisie diferit pe lungimea generatoarei de contact iau naștere forțe de alunecare. Apariția fenomenului de alunecare este dăunătoare datorită efectelor sale negative: uzura firului și modificarea densității de înfășurare. Mai poate apărea și fenomenul de suprapunere a spirelor din straturi succesive, acest fenomen se poate combate prin:

modificarea unghiului de înfășurare (prin rebobinare);

deplasarea laterală a bobinei.

Pentru obținerea unor anumite formate cu o anumită densitate de înfășurare este necesară înfășurarea cu o anumită tensiune. Această tensiune trebuie să se situeze în domeniul elastic pentru a nu afecta proprietățile elastice ale firului. Limita elastică poate fi considerată ca limită teoretică maximă și pentru valoarea tensiunii în fir.

În practică nu se urmărește atingerea densității maxime, densitatea reală fiind în funcție de tipul înfășurării, destinația bobinei (pentru vopsire sau pentru tricotare) și materia primă. Densitatea straturilor crește o dată cu creșterea tensiunii în fir dar nu direct proporțional.

În cazul ecartamentului cuțitelor de control – curățire valoarea acestuia se stabilește și se reglează în funcție de finețea firului și felul firului: simplu sau răsucit. Reglarea ecartamentului permite trecerea firului până la un diametru de circa două ori mai mare decât cel efectiv, deci și a nodurilor corect efectuate.

Tratarea firelor cu lubrifiant are ca scop micșorarea coeficientului de frecare în vederea creșterii capacității sale de prelucrare. Acest tratament reduce degajările de scamă cu o cinci zecime în cazul parafinării și la jumătate în cazul emulsionării sau uleierii. Lubrifierea are ca efect și scăderea rigidității la încovoiere a firului.

Valoarea coeficientului de frecare depinde de încărcarea cu parafină. Parafina se dispune pe fir sub forma unei pelicule ce poate prezenta discontinuități. Uniformitatea repartiției parafinei se poate obține prin rebobinare. Neregularitatea încărcării cu parafină pe porțiuni lungi nu poate fi remediată decât printr-o rebobinare cu parafinare directă.

Viteza de rotație a firului se poate varia prin modificarea diametrului unei roți de curea între dx ÷ Dx. Pentru a obține un anumit diametru al bobinei se modifică amplitudinea de oscilare a unui sistem de pârghii ce va îndepărta bobina de tamburul de antrenare. Această reglare se face prin intermediul unui șurub de reglare.

Dispozitivul de tensionare se reglează prin șurubul de fixare, cuțit și bolț în funcție de finețea firului. Tensiunea firului la bobinare se reglează prin schimbarea forței de apăsare a șaibei metalice prin care trece firul. Reglarea forței de apăsare este posibilă prin utilizarea unui șurub ce acționează asupra unui arc aflat în contact permanent cu o lamă arc ce presează bolțurile suport ale șaibelor prin modificarea distanței între ele.

Trecerea firului trebuie să fie permanent urmărită prin toate organele de conducere pentru a se asigura condițiile optime de tricotare.

7.4. Calculul normei de producție, a normei de timp, a normei de deservire și a numărului de muncitori

Producția mașinilor de bobinat poate fi calculată ca producție teoretică „Pt”, în ipoteza funcționării neîntrerupte pe perioada de lucru „T”, sau ca producție practică „Pp”, dacă se ține seama de timpii de staționare neproductivi.

Producția teoretică în [kg/fus] se calculează cu relația:

unde: vî – viteza de înfășurare, a fost calculată în subcapitolul 7.2., vî=586,91[m/min];

T – durata unui schimb, T = 480min;

Ttex – finețea firului, a fost calculată în subcapitolul 5.2.1., Ttex = 20 tex;

Producția teoretică în [kg/mașină] se calculează cu relația:

unde: nfuse/maș – număr de fuse pe mașină, nfuse/maș = 60.

Producția practică se calculează ținând cont de opririle datorate defecțiunilor sau altor cauze. Producția practică „Pp”, în [kg/fus] se calculează cu relația:

unde: CUM – coeficientul de utilizare al mașinii și are semnificația unui randament.

Producția practică în [kg/mașină] se calculează cu relația:

Coeficientul de utilizare al mașinii se calculează astfel:

unde: CTU – coeficientul timpului util;

CUF – coeficientul utilajului în funcțiune.

CUF ține cont de opririle din funcționarea mașinii pentru executarea reparațiilor capitale „RK”, revizii tehnice „Rt”, reparații curente de ordin 2 „RC2” și reparații curente de ordin 1 „RC1”.

CUF se calculează în funcție de timpul opririlor „top”, astfel:

Reparația de tip capital, tehnic sau curent se calculează cu relația:

unde: Ri – reparație capitală „RK” sau tehnică „Rt”, reparație curentă de ordin 1 „RC1” sau de ordin 2 „RC2”;

DOi – durata opririlor în ore (schimburi) pentru reparația „i”;

Pi – periodicitatea opririlor în ore (schimburi) pentru reparația „i”.

Valorile lui „pi” și „DOi” au fost preluate din normative și centralizate în tabelul nr.10:

Tabel nr.10

Calculul timpului de oprire:

Se calculează CUF, astfel:

Coeficientul timpul util se calculează cu relația:

unde: Ka – coeficient ce ține cont de opririle legate de producție;

Kb – coeficient ce ține cont de opririle nelegate de producție.

Calculul coeficientului „Ka” se face cu relația următoare:

unde: tb – timp de bază, reprezintă timpul tehnologic de funcționare neîntreruptă pentru bobinarea unui kg de fir

ta – timp auxiliar, reprezintă timpul tehnologic de nefuncționare a mașinii datorită schimbării formatului de alimentare, a lichidării ruperilor de fir de tip I, II, III și a schimbări bobinei.

Calculul timpului de bază:

Calculul timpului de auxiliar se face cu următoarea formulă:

unde: tai – timpul auxiliar pentru operația „i”, [min];

fi – frecvența intervențiilor;

tui – timpul unitar, [min].

În tabelul nr.11 sunt prezentate valorile timpilor auxiliari în funcție de mânuirea utilizată, valorile pentru timpul unitar și frecvența intervențiilor sunt preluate din normative.

Tabelul nr.11

Se calculează valoarea cu Ka:

Coeficientul „Kb” se calculează cu relația:

unde: tdl – timp de deservire a locului de muncă, [min], în cursul căruia muncitorul asigură pe întreaga perioadă a schimbului, următoarele activității:

ungerea și curățirea mașinii;

primirea și predarea utilajului;

executarea micilor reparații și reglaje;

alimentarea mașinii;

curățirea locului de muncă;

transportul producției realizate;

sortarea și predarea țevilor goale;

predarea deșeurilor de fire;

schimbarea parafinei.

ton – timp de odihnă și necesități firești; este timpul din durata schimbului în cursul căruia procesul de muncă este întrerupt în scopul menținerii capacității de muncă și al satisfacerii necesităților fiziologice și de igienă personală a muncitorului, [min];

tss – timpul de staționări simultane când un muncitor deservește mai multe mașini, [min].

Calculăm CTU cu formula:

Calculăm CUM cu formula:

Producția practică „Pp”, în [kg/fus] se calculează cu relația:

Producția practică în [kg/mașină] se calculează cu relația:

Norma de producție reprezintă cantitatea de fire stabilită a se bobina în unitatea de timp (480 min), în condiții tehnico – organizatorice precizate.

Norma de producție, „Np”, se calculează cu relațiile:

Se calculează norma de producție pe muncitor cu relația:

unde: Nd – norma de deservire, care este egală cu 0,5 [mașini/muncitor] pentru n>20.

Cu ajutorul lui „Np” [kg/muncitor] se poate determina norma de timp „Nt” cu relația:

Necesarul de utilaj se calculează cu formula:

Numărul de muncitori se calculează cu relația:

. unde: nsch – numărul de schimburi, nsch = 2.

CAPITOLUL 8:

„PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A OPERAȚIEI DE TRICOTARE”

Desfășurarea în condiții corespunzătoare a operației de tricotare impune stabilirea corectă și respectarea parametrilor tehnologici specifici.

De stabilirea corectă a parametrilor tehnologici ai operației de tricotare este legată și capacitatea de producție a utilajului. O analiză atentă a intervalului de variație pentru diferiții parametrii poate duce la descoperirea unor rezerve privind creșterea capacității de producție și a randamentului utilajelor.

Între diferiții parametri ai operației de tricotare există o strânsă interdependență și condiționarea reciprocă.

8.1. Calculul numărului de ace în lucru, a numărului de rânduri pe porțiuni și a numărului de șiruri

Numărul de ace în lucru se calculează pentru corpul panoului cu relația:

unde: lt – lățimea panoului în stare crudă, [mm];

A – pasul ochiului [mm].

Numărul panourilor tricotate simultan „Npts” = 1.

Numărul de rânduri pe porțiuni, „Nr” se preiau datele din subcapitolul 5.2.

În tabel se folosesc următoarele notații:

„B” – bordura;

„C.P.” – corp panou;

„Z.S.” – zonă de separare;

„Nbts” – număr de bucăți tricotate simultan.

Rezultatele calculelor sunt centralizate în tabelul nr.12.

Tabelul nr.12

8.2. Calculul parametrilor tehnologici

Desfășurarea în condiții corespunzătoare a unei operații tehnologice, care să garanteze obținerea unor produse cu caracteristici prestabilite, impune stabilirea și respectarea parametrilor tehnologici specifici.

Operația de tricotare, ca operație de bază a procesului tehnologic de obținere a produselor tricotate, este condusă pe baza următorilor parametri tehnologici:

viteza de alimentare

tensiunea firelor la alimentare;

ecartamentul fonturilor;

avansul la buclare;

adâncimea de buclare;

viteza de tricotare;

tensiunea de tragere a tricotului;

viteza de tragere.

Alături de acești parametrii mai pot fi considerați ca parametri ai operației de tricotare și unele din caracteristicile tehnice ale mașini1or cum ar fi viteza de tricotare, care, poate fi reglată în funcție de natura și finețea materiei prime și structura tricotului.

Calitatea tricotului nu poate fi asigurată decât printr-o justă corelare a tuturor parametrilor operaței de tricotare. Astfel, pentru obținerea unui tricot cu parametri de structură prestabiliți, pe o mașină dată, este necesar calculul vitezei de tragere a tricotului, precum și stabilirea limitelor de variație a tensiunii în fire și în tricot, toți acești parametri fiind determinați de caracteristicile materiei prime, structura tricotului, caracteristicile tehnice ale mașinii și construcția mecanismelor mașinii. Parametrii calculați stau la baza reglajelor tehnologice. De stabilirea corectă a parametrilor tehnologici este legată și capacitatea de producție a utilajelor. O analiză atentă a intervalului de variație pentru diferiții parametri este premiza descoperirii unor rezerve privind creșterea capacității de producție și a randamentului utilajelor. Între diferiții parametri ai operației de tricotare există o strânsă interdependență și condiționare reciprocă.

1. Viteza de alimentare reprezintă lungimea de fir alimentată organelor de formare a ochiurilor în unitatea de timp și se măsoară în [m/min].

Viteza de alimentare depinde de tipul alimentării, de structura și parametrii de structură ai tricotului și de caracteristicile tehnice ale mașinii de tricotat.

Prin alimentare negativă se înțelege situația în care organele de formare a ochiurilor își trag cantitatea de fr necesară formării ochiurilor de diferite tipuri direct de pe formatele de alimentare. Acest sistem de alimentare este utilizat în cazul producerii tricoturilor la care consumul de fir variază în timp, în funcție de structură.

În cazul alimentării negative, viteza de alimentare „va”, este identică cu viteza de consum „vc”, care depinde de structura tricotului și de caracteristicile tehnice ale mașinii de tricotat.

În acest caz viteza de alimentare se calculează cu relația:

unde: lo – lungimea firului din ochi, [mm];

Nal – numărul de ace în lucru;

n – viteza de tricotare, [m/min].

Viteza de alimentare pentru o structură glat este:

Viteza de alimentare pentru o structură patent este:

Viteza de alimentare pentru zona structurii cu ochiuri încrucișate este:

2. Tensiunea în fir la alimentare reprezintă forța axială existentă în fir în momentul transformării sale în ochiuri.

Tensiunea în fir poate fi exprimată în cN sau ca procent din sarcina la rupere a firului. Valoarea concretă a tensiunii în fir cu ajutorul căreia se poate determina apoi și valoarea relativă, evidențiază solicitările la care este supus firul în procesul de tricotare. Se recomandă ca tensiunea în fir să nu depășească circa 15% din sarcina la rupere, deoarece pentru majoritatea firelor prelucrate în tricotaje această valoare se situează în vecinătatea limitei elastice. Pentru determinarea tensiunii maxime în fir se folosesc metode teoretice de calcul a tensiunilor în diferite puncte ale traseului: format de desfășurare – ace pe care se execută formarea.

Calculul tensiunii în fir se bazează pe cunoașterea curselor acesteia: tensiune inițială la desfășurarea firului de pe formatul de alimentare, frecarea firului de organele de conducere, tensiune introdusă de dispozitivele de tensionare, tensiunea dinamică determinată de transportul de masă.

Știind că tensiunea de alimentare Ta<15%SR, se adoptă Ta=12% SR. .

3. Ecartamentul fonturilor reprezintă distanța între fonturi la mașinile de tricotat cu două fonturi.

Acest parametru poate avea o valoare fixă sau poate fi reglabil în funcție de tipul mașinii și structura tricotului. Astfel, în cazul mașinilor rectilinii cu două fonturi care produc tricoturi simple, distanța între fonturi este fixă și egală cu pasul acului, pentru a permite realizara tricotului tubular la care lungimea buclelor de platină a ochiurilor realizate pe fonturi diferite să fie aproximativ egală cu a ochiurilor realizate pe fonturi diferite să fie proximativ egală cu a ochuirlor realizate pe aceleași fonturi.

Deci: .

4. Avansul la buclare. La mașinile de tricotat cu două fonturi, care produc tricoturi din bătătură, buclarea se poate produce simultan pe acele celor două fonturi sau în avans pe acele unei fonturi. Se consideră că buclarea se execută simultan, atunci când între acele celor două fonturi care execută la un moment dat buclarea există o distanță de cel mult un pas de ac T (T/2 la mașinile rectilinii cu două fonturi).

Când distanța dintre acele care execută la un moment dat buclarea este mai mare de un pas de ac, se consideră că buclarea se efectuează în avans pe acele unei fonturi, avansul fiind exprimat în număr de pași de ac.

Variația lungimii ochiurilor este condiționată și de profilul canalelor de buclare a căror formă după punctul buclării (în zona tragerii) are influență directă asupra lungimii finale a ochiurilor.

5. Adâncimea de buclare reprezintă cursa platinelor de buclare printre ace, la executarea fazei buclării, în cazul tricotării cu buclare prealabilă și cursa acelor față de linia de aruncare, la formarea noilor ochiuri, prin tricotare cu buclare finală.

Adâncimea de buclare este parametrul de bază al procesului de tricotare deoarece determină, prin lungimea ochiului, desimea, aspectul și masa tricotului.

Adâncimea de buclare este unul din cei mai importanți parametri ai procesului de tricotare, deoarece determină în cea mai mare măsură desimea și uniformitatea tricotului și deci aspectul său. Pentru determinarea adâncimii de buclare se folosesc mai multe metode practice și teoretice.

Adâncimea de buclare la mașinile SMS STOLL se stabilește în unități convenționale. Pentru acest parametru se stabilesc următoarele valori pe zone ale panoului:

plasa de început: NP1 10.0

panoul glat tubular după plasă: NP2 11.0

bordura NP3 11.5

zona de trecere NP4 12.0

capul PANoului: – fontura față NP5 11.5

– fontura spate NP6 11.0

– rânduri suplimentare NP7, NP8 13.0

6. Viteza de tricotare poate fi considerată atât caracteristică tehnică a mașinilor de tricotat cât și parametru tehnologic. Ca parametru tehnologic, viteza de tricotare se reglează în limite stabilite, în funcție de structura tricotului, natura, finețea și calitatea materiei prime, gradul de uzură a utilajului precum și în corelație cu ceilalți parametri tehnologici.

În cazul mașinilor de tricotat rectilinii de tricotat viteza de tricotare se poate exprima ca număr de deplasări ale saniei port – came, „n”[depl/min] sau ca viteză liniară a saniei port came, „v”, între ele stabilindu-se relația:

unde: Lf – lățimea fonturii, [mm].

În cazul mașinilor Stoll, pentru viteza de tricotare avem următoarele valorii:

0,1 m/s la deplasarea pentru frecare;

0,8 m/s la deplasarea pentru transfer;

1,2 m/s la deplasarea în gol.

7. Tensiunea de tragere a tricotului reprezintă forța existentă în fiecare șir de ochiuri în timpul tragerii.

Tensiunea de tragere se calculează în funcție de construcția mecanismului de tragere și structura tricotului și se exprimă în cN/șir.

Tensiunea de tragere se calculează cu relația:

, se adoptă Tt=8%

unde: SRT – sarcina de rupere a tricotului, [cN].

8.Viteza de tragere a tricotului reprezintă lungimea de tricot în stare întinsă, deplasată din zona de formare a ochiurilor în unitate de timp, sub acțiunea mecanismului de tragere. Viteza de tragere se calculează în funcție de construcția mecanismului de tragere și structura tricoturilor.

Viteza de tragere aleasă trebuie să fie mai mică decât lungimea în starea întinsă a tricotului debitat în unitatea de timp, pentru ca tensiunea în tricot să nu fie prea mare și să nu influențeze adâncimea de buclare. La mașinile CMS STOLL se stabilește o forță de tragere exprimată în unități convenționale.

WM = 15 [0.5 – 31.5]

8.3. Stabilirea reglajelor mecano – funcționale

În general reglajele tehnologice și mecano – funcționale sunt deosebit de importante în a fi cunoscute, pentru a asigura mașinii o bună funcționalitate cu un randament maxim și de asemenea pentru a obține un tricot cu calitățile dorite. Reglajele mecano – funcționale se referă la modificarea adâncimi de buclare, reglarea anumitor parametrii ai sistemului de tricotare, funcționalitatea corectă a dispozitivelor de oprire automată cu care sunt dotate mașinile.

Reglarea mașinii de tricotat variază după structura tricotului realizat și după tipul materiei prime folosite. Reglarea utilajelor se efectuează la montarea și punerea în funcțiune, la schimbarea structurii tricotului sau în cazu1 apariției unor dereglări care conduc la apariția defectelor în tricot.

Realizarea tricoturilor fără defecte și de calitate corespunzătoare se asigură prin poziționarea corectă a acelor, conducătorilor de fir și a periuțelor de ace.

Verificare montajului. După efectuarea operații1or de montaj se verifică:

– orizontalitatea mașinii longitudinală și tansversa1ă;

– corectitudinea legării la pământ prin centura de împământare;

– poziția cutiilor aparatajelor electrice, motor și calculator;

– existenta și buna funcționare a apărătoarelor organelor în mișcare.

Principalele reglaje mecanice ce se efectuează la mașinile Stoll sunt:

1. reglarea unității de control a firului;

2. reglarea antenelor elastice laterale;

3. reglarea forței elastice a brațului antenei de recuperare a firului;

4. reglarea adâncimii de buclare;

5. reglarea mecanismului de alimentare cu role “IRO NOVA”;

6. reglarea periilor acelor;

7. reglarea conducătorului de fir.

1. Reglarea unității de control a firului

Posibilități de reglare a unității de control a firului (fig.69) sunt prezentate în tabelul nr.13.

Tabelul nr.13

• Se introduce firul, și se dă drumul la fir. Brațul de tensionare (1) trebuie să aibă suficientă putere pentru a fi în stare să tragă firul în sus. Dacă nu este cazul forța de recuperare poate fi modificată folosind maneta rotativă.

• De asemenea trageți firul în sus și fixați-l.

• Dați drumul la frână până când firul este menținut, dar brațul de tensionare nu va mai putea trage deloc fir de pe bobină.

• Reglați dispozitivul de sesizare a nodurilor (2) și (3) cu ajutorul butonului rotitor în funcție de rezistența firului și tipul nodului.

2. Reglarea antenelor elastice laterale

Fig.70 Reglarea antenelor elastice

Reglarea antenelor elastice laterale (fig.70)

1. se regleză glisiera (2) astfel încât antena 1 să exercite o forță suficient de mare pentru a trage surplusul de fir de la conducătorul de fir fără ca firul să formeze cârcei.

2. se reglează brațul limitator (3) astfel încât la o anumită poziție ridicată a antenei 1 să se comande oprirea mașinii.

3. Reglarea forței elastice a brațului antenei de recuperare a firului

Fig.71 Reglarea forței elastice a brațului antenei de recuperare

Reglarea forței de revenire a antenei elastice (fig.71)

1. forța elastică a antenei 2 se reglează de la rozeta 6 astfel încât să poată asigura recuperarea surplusului de fir dar să nu tragă firul de pe bobină; reglarea se corelează cu presiunea exercitată de talerele dispozitivului de tensionare

2. Reglarea dispozitivul de tensionare cu talere se face de la butonul (8) astfel încât antena elastică să nu tragă firul direct de pe bobină iar forța exercitată de acesta să fie suficientă pentru reținerea firului.

3. Reglarea detectorului de noduri pentru noduri mari (7) și mici (9) depinde de grosimea firului și mărimea nodurilor.

4. Reglarea adâncimii de buclare

Fig.72 Reglarea adâncimii de buclare

Motoarele pas cu pas (1), prezentate în fig.72 montate la fiecare sistem de tricotare reglează adâncimea de buclare.

Motorul pas cu pas este controlat prin programul de tricotare.

5. Reglarea mecanismului de alimentare cu role “IRO NOVA”

Când mașina începe să tricoteze, firul continuă să se înfășoare pe roata de alimentare. În timpul procesului de tricotare, calculatorul înregistrează consumul de fir. Pe baza acestor date se comandă viteza de înfășurare și cantitatea de fir necesară.

Înainte de începerea funcționării mașinii ar trebui verificate tensiunea inițială și finală în fir.

Dacă tensionarea firului în procesul de alimentare nu este corectă (figura nr.73), straturi individuale de fire se vor presa între ele sau intervin defecțiuni la tragerea firului. Reglați tensiunea în dreptul dispozitivului de sesizare a nodurilor.

Dacă se formează bucla pe partea de debitare a roții de alimentare înseamnă că tensiunea în fir este prea mică acolo. Se poate modifica poziția inelului periei.

Fig.73 Greșeli în procesul de alimentare

Se rotește șurubu1 de reglare (fig.74) în așa fel încât peria este mișcată în sus. Aceasta servește la creșterea tensiunii în fir.

Pentru fire netede și subțiri, se recomandă, montarea periei cât mai sus cu putință pentru a preveni alunecarea firului de pe cilindru.

Fig. 74 Rotire șurubului de reglare

Observație:

Asigurați-vă că frânarea preliminară a firului în dreptul dispozitivului de sesizare a nodurilor este cât mai lentă cu putință.

6. Reglarea periilor acelor

Periile au sarcina de a deschide limbile acelor în vederea introducerii firului. Perile sunt prevăzute cu lagăre care permit bascularca astfel încât întotdeauna sunt potrivite pentru direcția deplasării (figura nr.75).

Fig.75 Reglarea periilor acelor

Când periile nu sunt corespunzător reglate apar defecte în tricot,exemplu: ochiuri sărite.

Se vor respecta următoarele reguli:

înclinați periile acelor ca să nu atingă conducătorul de fir;

periile trebuie să acționeze în ambele părți ale fonturii cu ace.

În timpul tricotării, peria nu trebuie să atingă cârligul acului. Distanța poate să fie între 0,5 și 1 mm. Acest lucru poate fi reglat cu ajutorul șurubului 1(figura nr.76). Întâi se slăbește șurubul 2, apoi se efectuează reglarea cu ajutorul șurubului 1. Acest lucru trebuie efectuat la toate sistemele.

Fig.76 Poziția corectă a p eriilor

7. Reglarea conducătorului de fir

Conducătorul de fir funcționează la o anumită distanță față de mijlocul lacătului fiecărui sistem. Această distanță trebuie să fie egală în ambele direcții de mișcare a saniei, la fiecare sistem. Dacă nu este așa, atunci conducătorul de fir va fi îndoit. Se va controla cu atenție cum este depus firul pe limba acului. Pentru a efectua mai ușor controlul se pot scoate periile acelor.

Conducătorul de fir trebuie să se miște exact între fonturile cu ace. Pentru a controla acest lucru se va împinge câte un ac din fontura față și fontura spate în sus. Când limbile acelor sunt închise, trebuie să existe un spațiu intermediar minim de circa 0,51 mm între aceste componente(figura nr.77).

Fig. 77 Reglarea conducătorului de fir

ATENȚIE: Conducătorii de fir care se mișcă pe șinele 1 și 8 trebuie reglați suplimentar cu 0,5 mm mai sus, deoarece aceștia trebuie să busculeze peste limitatorul 1 (figua nr.78).

Controlul și reglarea ghidării conducătorului de fir

Fig.78 Reglarea suplimentară a conducătorilor de fir

Se va prinde cu mâna partea stângă și partea dreaptă a carcasei conducătorului de fir, se va lua cu două mâini și se va mișca în jos și în sus. Prin aceste mișcări nu este posibil scoaterea lui de pe șina conducătorului de fir. Totuși dacă se întâmplă acest lucru, aceasta înseamnă că trebuie reglat din nou.

Fig. 79 Controlul și reglarea ghidării conducătorului de fir

La dispozitivele auxiliare se va găsi cheia corespunzătoare pentru reglare (1)în fig. nr.79.

Observație:

Reglarea poate fi executată incorect chiar și numai pentru o parte (partea stângă sau dreaptă).

8.4. Calculul normei de producție, al normei de timp, a normei de deservire și al numărului de muncitori

1.Calculul producției teoretice în bucăți se calculează cu formula:

unde:

T – timpul unui schimb [480min]

tb – timpul de bază sau timpul mașinii [min/buc]

Pentru calculul tb trebuie ținut seama de structura tricotului, viteza de tricotare și numărul de sisteme.

Astfel, în cazul bucăților de tricot la care pentru tricotarea fiecărui rând este necesar un singur sistem, iar viteza de tricotare este constantă, timpul de bază se calculează cu relația:

unde:

Nr – numărul total de rânduri pe lungimea bucății;

n – numărul de deplasări pe minut ale saniei cu lacăte;

S – numărul de sisteme.

În cazul mașinilor rectilinii de tricotat automate care produc detalii în lanț, structura tricotului este diferită pe lungimea bucății, iar viteza de tricotare variază în funcție de complexitatea legăturii. De asemenea, în timpul transmiterii unor comenzi automate viteza de tricotare se reduce. Astfel relația generală pentru determinarea „tb” este:

a. Calculul timpului de bază pentru panoul față

Nr.bordură = 50

Nr.corp.panou=177

Nr.separare =10

Nbordură = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 0,6 · 60 = 36 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Scorp.panou = Sseparare = 1

b. Calculul timpului de bază pentru panoul spate

Nr.bordură = 50

Nr.corp.panou=177

Nr.separare =10

Nbordură = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 1 · 60 = 60 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Scorp.panou = Sseparare = 1

c. Calculul timpului de bază pentru panoul mânecilor

Nr.bordură = 50

Nr.corp.panou=168

Nr.separare =10

Nbordură = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 1 · 60 = 60 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Scorp.panou = Sseparare = 1

d. Calculul timpului de bază pentru garnitură

Nr.corp.panou= 25

Nr.separare =10

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Sseparare = 1

e. Calculul timpului de bază pentru cordon

Nr.corp.panou= 950

Nr.separare =10

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Sseparare = 1

În același timp se execută 4 cordoane astfel că timpul de bază pentru un cordon este .

f. Calculul timpului de bază pentru gaică

Nr.corp.panou= 65

Nr.separare =10

Ncorp.panou = v [m/s] · 60 [min] = 0,8 · 60 = 48 [m/min]

Nseparare = v [m/s] · 60 [min] = 1,1 · 60 = 66 [m/min]

Sbordură = Sseparare = 1, nb = 6

În același timp se execută 6 găici astfel că timpul de bază pentru două găici necesare unui produs complet este .

Timpul de bază pentru realizarea reperelor unui produs se calculează cu formula :

Producția teoretică pentru realizarea unui produs se calculează :

2. Calculul producției practice se determină cu relația:

unde: CUM – coeficientul de utilizare al mașinii

CTU – coeficientul timpului util

CUF – coeficientul utilajului în funcțiune

T = 480 min

= timp de pregătire și încheiere (6 min/8ore)

= timp de odihnă și necesități firești (15 min/8ore)

= timp de deservire a locului de muncă (28 min/8 ore)

= timp de staționare simultană ( 10 min/8 ore)

= timp pentru mostrare (21min/8 ore)

CTU == 0,83

unde:

– revizii tehnice

– reparații curente de ordinul 1

– reparații curente de ordinul 2

– reparații capitale

unde : – durata opririi pentru efectuarea reparației i

– frecvența opririi pentru reparația i,între două reparații capitale

– timpul între două reparații capitale

Norme tehnice pentru reparațiile MRT:

Calculăm CUF:

Calculăm CUM:

Producția practică pentru produs se calculează cu relația:

3. Norma de producție reprezintă cantitatea de produse (panouri, produse) ce poate fi realizată în unitatea de timp în anumite condiții tehnice și de organizare a locului de muncă de către un muncitor calificat corespunzător. Un muncitor lucrează la mai multe mașini de tricotat, lucru ce se exprimă prin norma de deservire „Nd”[mașini/muncitor].

Norma de producție în unitatea de timp se calculează cu relația :

Norma de producție pe un muncitor se calculează cu relația :

unde: Nd = 4 [mașini/muncitor]

Norma de timp se calculează cu relația:

Calculul necesarului de utilaje se calculează cu relația:

unde: Vp = 860 [produse/T].

Numărul de muncitori se calculează cu relația:

unde: nsch –numărul de schimburi este 2.

CAPITOLUL 9:

„CROIREA TRICOTULUI”

Pentru obținerea de produse din tricot, după realizarea tricotului, se va trece la un alt subsistem al procesului de fabricație: croirea tricotului.

Procesul de croire a tricotului, constituie o succesiune de operații prin care tricotul se transformă în semifabricate. Aceste semifabricate sunt materia primă pentru secția de confecții, unde vor fi asamblate și vor deveni produs finit.

Pentru a asigura un consum rațional, foarte important este încadrarea șabloanelor pe șpanul ce urmează a fi croit.

Calitatea produselor finite depinde de foarte mult de calitatea procesului de croire: de respectarea liniilor de contur ale reperelor, precum și de respectarea dimensiunilor reperelor ce urmează a fi asamblate.

Prepararea tricotului pentru croire

Tricotul aflat în magazia de odihnă pentru stabilizarea dimensională va trebui selecționat pe loturi în vederea introducerii în atelierul de croit.

Loturile se selecționează după structură, culoare, nuanță etc., în vederea realizării de repere pentru comenzile care urmează a fi confecționate.

Aceste loturi sunt etichetate și cântărite pentru a se efectua descărcarea din gestiunea secției de finisaj tricot crud și încărcarea în gestiunea secției de croit.

Sortarea tricoturilor pe lățimi se face cu scopul folosirii dimensiunilor celor mai raționale, în așa fel încât la operația de croit să se asigure pierderi minime.

Lățimile necesare ale tricoturilor se iau conform indicațiilor încadrării tiparelor pentru diferite produse.

Tricoturile sortate pe articole și lățimi vor fi păstrate în magazia secției de croit cel puțin 24 de ore înainte de croire. Această odihnă a tricoturilor, necesară pentru relaxarea, respectiv pentru stabilizarea dimensiunilor, face ca produsele finite să fie stabile și să nu se mai deformeze.

Magazia secției de croit trebuie să fie prevăzută cu rafturi, în care să se depoziteze tricoturile sortate înainte de croire. Manipularea tricoturilor trebuie efectuată cu multă grijă.

Mobilierul magaziei trebuie să fie neted, să nu prezintă asperități; pentru aceasta se recomandă ca suprafața meselor sau a rafturilor să fie bine lustruită sau acoperită cu material plastic.

La depozitare, tricoturile trebuie să fie așezate la cel puțin 15 cm de la podea.

Șpănuirea tricoturilor

Șpănuirea este operația prin care tricotul este așezat în straturi suprapuse, care au o anumită lungime, fără a fi tensionat. Șpănuirea se poate realiza manual sau cu mașini speciale.

Dat fiind că materia primă care urmează a fi croită este tricot în panouri, acestea se vor șpănui manual, însă cu mare atenție și într-un număr redus de straturi – maxim 40 straturi – datorită complexității din care este realizat tricotul care urmează să fie croit și datorită naturii firului din care acesta este realizat – pentru a împiedica alunecarea straturilor unele față de altele.

În timpul șpănuirii, la suprapunerea straturilor de tricot unele peste altele nu se admit devieri de peste ± 0,5 cm la margini.

Numărul de straturi dintr-un șpan este în funcție de grosimea tricotului și de capacitatea de tăiere a dispozitivelor de croit.

Depunerea de straturi prea multe într-un șpan poate produce defecte la croire, prin nerespectarea dimensiunilor pieselor croite din diferite straturi ale șpanului.

Fazele operației de șpănuire manuale sunt:

alimentarea mesei de lucru cu material;

așezarea panourilor în straturi suprapuse egale ca lungime și lățime;

fixarea șpanului la capete cu cleme, dispozitive ca în timpul șablonări sau decupări detaliilor panourile să nu se miște între ele.

Defecțiunile mai frecvente în timpul șpănuiri sunt următoarele:

tensionarea prea puternică a tricotului în timpul șpănuirii, care poate duce la deformarea produselor croite;

devierea unei margini a șpanului de la linia verticală;

pliuri în șpan care deformează detaliile croite.

Înălțimea prea mare a șpanului poate duce la diferențe între dimensiunile pieselor croite din diferitele straturi ale șpanului.

Încadrarea și șablonarea tricotului

Șablonarea este faza de amplasare și de marcare a tiparelor pe partea superioară a șpanului. Încadrarea șabloanelor pe panoul de tricot se va realiza astfel încât pierderile de material textil să fie minime.

Șabloanele constituie elementele ale documentației tehnice care determină construcția, forma și dimensiunile reperelor unui produs, precum și condițiile tehnicede croire și prelucrare a acestora.

În vederea construcției șabloanelor a fost necesară definitivarea tiparelor de model, în sensul includerii tuturor adaosurilor tehnologice necesare în operațiile de confecționare, precum și adaosuri pentru contracția de tratament umidotermic. Tiparele, iar mai apoi șabloanele au fost realizate la scara 1:5.

Calculul supafețelor șabloanelor are ca scop determinarea suprafeței de material consumat la croirea produselor. Suprafața șabloanelor este folosită în calculul eficienței consumurilor de materii prime și auxiliare (dacă este cazul).

Pentru calculul ariei suprafeței șabloanelor se folosesc diferite metode, cele mai importante fiind: metoda calcului geometric, metoda planimetriei și metoda cântăriri.

Metoda calcului geometric presupune divizarea fiecărui tipar în figuri geometrice regulate și cunoscute a căror suprafață se poate determina prin relații geometrice. În final se adună acele suprafețe astfel încât se obține suprafața tiparului.

În urma calculelor s-au obținut următoarele valori pentru șabloanele celor 3 repere principale ale produsului proiectat:

șablonul pentru reperul față al produsului – Sf = 0,163 m2;

șablonul pentru reperul spate al produsului – Ss = 0,364 m2;

șablonul pentru reperul mânecă al produsului – Sm = 0,174 m2.

Suprafața totală a șabloanelor utilizate pentru realizarea unui produs este dat de relația:

La secția de tricotat s-au realizat 3 panouri de trei dimensiuni: unul din care să se croiască reperele de față, unul din care să se croiască reperul spate și unul pentru obținerea prin croire a reperelor de mânecă.

Suprafețele acestor panouri sunt următoarele:

panoul 1 din care să se croiască reperele de față:

panoul 2 din care să se croiască reperul spate:

panoul 3 din care să se croiască reperele mânecilor:

Pentru produsul proiectat se vor realiza trei încadrări:

una pentru croirea reperelor de față necesare pentru un produs finit, prezentată în figura nr. 80;

Fig. 80

una pentru croirea reperului spate pentru un produs finit, prezenatată în figura nr.81;

Fig.81

una pentru croirea reperelor de mânecă necesare pentru un produs finit, prezentată în figura nr. 82.

Fig.82

Cunoscând suprafețele celor 3 șabloane principale, precum și tipul și numărul reperelor care se croiesc dintr-un panou se pot obține suprafețele totale ale șabloanelor din fiecare tip de încadrare, utilizând relația:

unde: Ri – numărul de repere de tip „i” care se regăsesc în panou;

Si – suprafața reperelor de tip „i” care se regăsesc în panou.

SP1 = 2·Sf =2·0,163=0,362[m2], unde:

SP1 – suprafața totală a șabloanelor din încadrarea 1;

Sf – suprafața unui șablon pentru reper față.

SP2 = Ss =0,364=0,364[m2], unde:

SP2 – suprafața totală a șabloanelor din încadrarea 2;

Ss – suprafața unui șablon pentru reper spate.

SP3 = 2·Sm =2·0,174=0,348[m2], unde:

SP3 – suprafața totală a șabloanelor din încadrarea 3;

Sm – suprafața unui șablon pentru reper mânecă.

Șablonarea tricotului este operațiunea de desenare a detaliilor produsului după conturul șabloanelor conform încadrării miniaturale dată de departamentul de normare.

Fiecare detaliu ce se desenează pe șpan se marchează cu un număr de ordine, cu denumirea și mărimea piesei și cu numărul de încadrări de pe șablon.

Pentru marcarea conturului tiparului se folosesc creioane obișnuite (pentru tricoturi deschise) sau cretă. Cu aceste creioane se execută și celelalte marcări pe tricoturile croite (număr de ordine, mărime etc.). Nu se recomandă folosirea creioanelor chimice.

În timpul lucrului șablonerul este obligat să așeze tiparele fără a depăși toleranțele admise și să traseze pe suprafața șpanului conturul tiparelor, făcând semne acolo unde este necesar (de exemplu, însemnarea penselor), să menționeze pe suprafața șpanului articolul și mărimea produsului.

După terminarea șablonări este necesar să se verifice încă o dată dacă amplasarea tiparelor corespunde cu încadrarea în miniatură și dacă șablonarea este executată vizibil.

9.4. Croirea detaliilor

Croirea este faza care urmează imediat după șablonare, ea constă în tăierea tricotului conform amplasării tiparelor pe suprafața superioară a șpanului. Croirea se efectuează manual sau mecanic.

Croirea manuală este folosită în general în cazul modelelor mai complicate sau în cazul croirii articolelor din anumite cupoane. De asemenea, croirea manuală este folosită și în cazul când modelul necesită potrivirea desenului la croit.

În celelalte cazuri se folosește croirea mecanică, care se execută fie cu ajutorul unor mașini mobile de croit, fie cu ajutorul unor mașini fixe. Mașinile mobile pot fi dotate cu cuțit vertical sau circular.

De felul cum este executată această operație, depinde aspectul și forma finală a produsului, deci calitatea produsului. Din acest motiv se acordă o deosebită importanță acestei faze la care lucrează muncitori cu o înaltă calificare. La operația de croit a reperelor produsului, în secțiile de croit sunt utilizate mașini mobile cu cuțit vertical.

Este cel mai utilizat tip de mașină de secționat, datorită calității superioare a tăierii. Unealta tăietoare este un cuțit bandă verticală, cu mișcare rectilinie – alternativă. Poziția perpendiculară a cuțitului pe suprafața șpanului determină similitudini în tăierea tuturor straturilor, punctele de tăiere simultană plasându-se pe aceeași verticală.

Acționarea cuțitului este realizată de la un electromotor 2 printr-un mecanism bielă – manivelă 3 și 4, prezentate în figura nr.83.

Fig.83 Mașina mobilă de croit cu cuțit vertical

Motorul 2 este fixat pe suportul 5 al platformei 6. În timpul lucrului, partea ascuțită 9 a plăcii de susținere 6 trebuie să intre sub ultimul strat de jos al tricotului (șpanului).

În timpul croirii, mașina se împinge cu mâna dreaptă, iar cu mâna stângă se apasă ușor partea superioară a tricotului, pentru a evita deplasarea straturilor de tricot. Această apăsare nu trebuie să se facă prea puternic, pentru a nu frâna mersul mașinii de croit.

Mașina se compune din cuțitul vertical 1, motorul electric 2, suportul 5, placa de sprijin 6, ghidajul 7 și piciorul 8.

Centrul de greutate al mașinii este plasat la partea superioară, astfel că, datorită neechilibrări, apar vibrații, ce se accentuează o dată cu creșterea turației electromotorului și a vitezei de deplasare a cuțitului. Viteza verticală a cuțitului nu este constantă în timp, ci își schimbă periodic mărimea și sensul. În momentul inversării sensului de mișcare al cuțitului, viteza verticală este egală cu 0, adică pentru câteva fracțiuni de secundă are loc o tăiere prin apăsare.

Mașinile sunt prevăzute și cu un sistem de ascuțire, format în principal din două discuri abrazive, plasate de o parte și alta a cuțitului.

Cuțitele se realizează din oțel special, au o grosime de 1 – 1,5 mm, o lățime de 10 – 20 mm și o lungime de 100 – 250 mm. Dimensiunile cuțitului influențează precizia de tăiere, iar în funcție de lungimea cuțitului și mărimea cursei acestuia se adoptă înălțimea șpanului.

9.5. Sortarea și împachetarea reperelor produselor croite

După executarea operației de croire, detaliile produselor urmează a fi sortate pe mărimi și împerecheate, pregătindu-se astfel pachetele în vederea operației de confecționare.

Prin operația de sortare a detaliilor de croite se verifică dimensiunile detaliilor croite după tipare și calitatea croitului în general.

În cazul când se constată diferențe în dimensiuni la anumite detalii, acestea se corectează. Detaliile cu defecte în tricot mai mari decât cele admise sunt eliminate și înlocuite cu altele.

După operația de sortare și împachetare urmează cântărirea pachetelor și înregistrarea acestora. Aceasta se face în scopul de a se determina cantitatea de deșeuri rezultată în urma operației de croire a tricotului și totodată se înregistrează cantitatea de tricot, care ieșind din secția de croit va constitui materia primă pentru secția de confecții.

Scopul cântăririi pachetelor cu semifabricate este și de a determina greutatea pe unitatea de produs.

Pachetele pleacă din secția de croit cu o fișă de însoțire pe care este trecută greutatea pachetului, numărul bucăților, calitatea produselor din pachet, numele muncitorilor de la operațiile care s-au efectuat în atelierul de croit și data croirii produsului, numărul de articol și comanda sau lansarea.

Pachetele cu semifabricate sunt depozitate într-o magazie care aparține secției de confecții și constituie stocul tampon al acesteia.

CAPITOLUL 10:

„CONFECȚIONAREA PRODUSELOR DIN TRICOT”

În cadrul secției de confecționare a reperelor din tricot se realizează asamblarea efectivă a reperelor pentru a se obține produse finite.

În secțiile de confecții ale întreprinderilor de tricotaje, alegerea sistemului de lucru optim de confecționare a unui produs are o deosebită importanță, dată fiind varietatea mare de tipuri de produse care se execută, funcție de utilajul din dotarea secției de tricotat și de cerințele pieței.

Fiecare sortiment de produse are în general un proces tehnologic specific, prin care se obțin produse cu indicatori tehnici și economici superiori

Pentru a asigura un consum rațional, foarte important este încadrarea șabloanelor pe șpanul ce urmează a fi croit.

10.1. Confecționarea produselor și principii de confecționare

Asamblarea detaliilor produselor se execută prin operația de unire prin coasere, operație care se realizează manual sau mecanic.

Utilajul folosit pentru operația de confecționare a produselor, este denumit utilaj pentru confecționare. Tehnica modernă înlocuiește operațiile manuale prin mecanizarea acestora.

Procesul tehnologic modern al confecționării produselor din tricot cuprinde o gamă variată de utilaje.

Din punct de vedere tehnologic, confecționarea tricotajelor trebuie să țină cont în primul rând de condițiile de purtare a produsului finit și de solicitările care apar în timpul purtării. Tricotajele, în timpul purtării, spre deosebire de țesături, prezintă deformații remacabile, care influențează asupra aspectului exterior al produsului.

În funcție de stabilitatea dimensională a tricotului, se va stabili și procesul tehnologic optim de confecționare.

Pentru stabilirea procesului tehnologic optim de confecționare, trebuie să cunoaștem că articolele de îmbrăcăminte confecționate din tricot suportă o întindere elastică de 15 – 25%, cu o întindere remanentă de 2 – 5 %.

Datorită solicitărilor și deformațiilor elastice la care este supus produsul din tricot în timpul purtării, se alege cu grijă pe lângă forma produsului și procesul tehnologic optim de confecționare, care va cuprinde utilajele de asamblare (care să execute cusături elastice), precum și materialele auxiliare (ață, bentițe, dantele etc.), care să permită funcționalitatea perfectă a produsului. În acest sens, se va alege utilajul de îmbinare, care pe lângă operațiunea de unire, să asigure pe porțiunile cele mai solicitate nu numai elasticitatea funcțională ci și rezistența cusăturilor și implicit a produsului.

La alegerea utilajului de confecționare se va avea în vedere în primul rând contextura tricotului, elasticitatea acestuia, firul din care este produs și tehnica de tricotare.

10.2. Stabilirea fazelor tehnologice

Fazele tehnologice ale unui proces tehnologic prin care se stabilește modul în care se prelucrează și asamblează un produs tridimensional au următoarele obiective graduale:

constituirea elementelor produse;

reunirea elementelor și subansamblurilor cu grad de complexitate din ce în ce mai mare;

finalizarea produsului finit.

Stabilirea fazelor tehnologice se realizează în concordanță cu schema structurii ierarhice întocmită în figura 84.

Deoarece unei variante constructiv – estetice de element sau subansamblu îi pot corespunde mai multe variante tehnologice, la alegerea variantei optime se au în vedere următoarele:

timpul de realizare;

posibilitățile tehnologice ale utilajelor;

restricțiile impuse de materia primă și de produs.

Informații referitoare la faze și succesiunea acestora sunt prezentate sub formă tabelată, în tabelul 14.

Faza tehnologică inițială, atât pentru prelucrarea elementelor cât și pentru asamblarea acestora o constituie alimentarea.

Fig. 84 Structura ierarhică

Tabel nr.14

10.3. Utilajele folosite pentru realizarea produsului

Mașinile de cusut servesc la asamblarea părților componente ale unui articol și la întărirea marginilor tricoturilor. În sectorul de tricotaje se produc o serie de articole în care procesul tehnologic este împărțit pe operații de lucru. În cadrul acestui proces, mașinile de cusut se folosesc numai pentru anumite operații.

În sectorul de tricotaje se deosebesc următoarele mașini de cusut:

mașini de cusut simple;

mașini speciale;

mașini de garnisit.

Mașinile de cusut simple se întrebuințează la asamblarea diferitelor piese tricotate în porțiunile unde produsul nu trebuie să aibă o elasticitate mare. În general, această mașină este folosită numai acolo unde cusăturile nu sunt solicitate la întindere, ca asamblarea buzunarelor, a bentițelor etc.

Mașinile de cusut speciale se folosesc în pondere mare în tricotaje, sunt specifice confecționării tricoturilor și execută operații care nu se pot realiza cu mașinile simple de cusut.

Mașinile de cusut speciale se folosesc la asamblarea detaliilor croite și realizează una sau mai multe tipuri de cusături, de exemplu: cusătură în lanț, cusătură în zigzag, cusutul butonierelor, cusutul nasturilor etc.

Secțiile de confecții din întreprinderile de tricotaje sunt dotate cu mașini de confecționat speciale, specifice sectorului de tricotaje, ca: mașini triploc, overloc, überdec, mașini de introdus elastic de diferite tipuri, precum și o serie de mașini care nu diferă de cele folosite în secțiile de confecționare a produselor din țesături, cum sunt mașinile de cusut simple etc.

Mașinile de garnisit sunt destinate pentru garnisirea și ornamentarea produselor tricotate.

Cusăturile folosite pentru asamblarea articolelor tricotate trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

să fie elastice;

să aibă aceeași rezistență și alungire ca și a tricotului folosit la confecționarea produsului;

să acopere marginile tăiate ale produsului.

Finețea aței folosite la confecționare se alege în funcție de finețea acului și a materialului.

Acele de cusut trebuie alese și după grosimea tricotului, în vederea executării unei cusături fără defecte. Acele prea subțiri se rup ușor în tricoturile groase, iar acele prea groase fac găuri prea mari în tricoturile subțiri, acele sunt cromate sau nichelate.

Pentru confecționarea produsului proiectat este necesară utilizarea următoarelor tipuri de utilaje:

Mașini de cusut și surfilat cu trei fire „Triploc”

Mașini de cusut cu cusătură lanț cu două fire

Mașini de încheiat ochi cu ochi „Kett”

Mașini pentru butoniere

Mașini pentru cusut nasturi

Aparate și mașini pentru tratamentul umidotermic

10.3.1. Mașina de cusut și surfilat cu trei fire „Triploc”

Mașinile de cusut triploc execută o cusătură elastică cu trei fire pentru unirea, surfilarea și rihtuirea concomitentă a marginilor produselor din tricot. În țara noastră se utilizează diferite tipuri de mașini triploc.

Viteza de lucru la mașinile moderne ajunge la 7.000 împunsături/min. Mărimea turației se datorește în primul rând măririi rezistenței pieselor componente, cum și scurtării cursei lor. De asemenea, la viteze mari trebuie realizată în mod obligatoriu o ungere centrală, toate piesele sunt în baie de ulei.

Mașina triploc are un domeniu de utilizare foarte larg, fiind folosită de la tricoturile cele mai fine la cele mai groase.

Mașina de cusut triploc funcționează în general, cu două apucătoare, unul superior, montat în partea dreaptă și celălalt inferior, montat în partea stângă a acului. Viteza de lucru a mașinii fiind mare, pentru formarea cusăturii este necesară o corelație între mișcările apucătoarelor la prelucrarea buclei, cât și corelația dintre mișcarea acului și mișcările apucătoarelor.

Din acest motiv, mișcările apucătoarelor sunt scurte și simple pentru a evita vibrațiile ce pot apărea la turații mari. La coaserea cu trei fire de ață, mașina triploc consumă 15 m de ață la un metru de cusătură de încheiat și surfilat.

Mașinile triploc sunt dotate, în cele mai multe cazuri, cu transportor diferențiat și dispozitiv automat de tăiere, care curăță marginile tricotului înaintea formării cusăturii.

În procesul de producție, mașina triploc este deservită de către un operator. Acesta trebuie să respecte toate regulile privind pregătirea pentru lucru, înfirarea aței, reglarea cusăturii, coaserea și încheierea lucrării.

Înfirarea aței la mașină se face începându-se cu așezarea bobinelor cu fir pe suport. Firele de ață se introduc prin orificiile de conducere după care sunt trecute prin tensionatoarele de fir.

Reglarea cusăturii se obține prin reglarea tensiunii firelor și a tuturor organelor de lucru.

Coaserea propriu-zisă se efectuează după ce s-a reglat cusătura. În acest sens este acționată pedala pentru fixarea materialului sub picioruș după care se acționează pedala pentru pornirea mașinii. Acționarea se continuă atâta timp cât și durează coaserea.

Defectele cele mai frecvente intervenite la coasere sunt descrise în continuare:

– ruperea acului datorită următoarelor cauze:

+ acul folosit are finețe necorespunzătoare, se schimbă acul cu cel prescris;

+ fixarea necorespunzătoare a acului, se montează acul corespunzător.

– ruperea firului de ață la coasere:

+ finețea firului nu corespunde cu finețea acului, se va schimba firul sau acul mașini;

+ firul de ață este supra tensionat sau sub tensionat, se va regla tensiunea firului;

– alunecarea materialului de sub piciorușul mașinii datorită următoarelor cauze:

+ piciorușul mașinii nu presează suficient, se va mări presiunea piciorușului;

+ transportorul este dereglat, se reglează transportorul;

– materialul nu se transportă ritmic:

+ dinții transportorului sunt uzați sau transportorul este dereglat, se vor înlocui dinții sau se va regla transportorul;

+ talpa piciorușului are asperității, înlocuirea piciorușului;

– cusătura are pași neuniformi:

+ acul este montat incorect, se va regla poziția acului;

+ apucătoarele nu au poziția corespunzătoare, se va regla poziția apucătoarelor în funcție de poziția acului.

10.3.2. Mașina de cusut în lanț cu două fire

Mașina de cusut în lanț cu două fire face parte din grupa mașinilor utilizate la confecționarea îmbrăcămintei din tricoturi, realizând o cusătură elastică de asamblare. Cusătura în lanț din două fire se mai numește și lanț dublu. Aspectul ei, privind pe de asupra tricotului, se aseamănă cu cel de la mașina simplă de cusut, iar privind pe de desupt se observă câte trei porțiuni de fir între împunsăturile acului. Din acest motiv, consumul de ață este mai mare decât la mașina simplă.

Cele două fire sunt unul, superior, la ac, și celălalt, inferior, la un apucător tip cioc. Desfacerea cusăturii se poate face prin tragerea de firul inferior, în sensul opus realizării cusăturii.

Cusătura lanț dublu realizată este elastică și se aplică în general și în anumite porțiuni defecte ale tricotului. Din această cauză, mașina are o largă întrebuințare. Formarea cusăturii se realizează prin intermediul unui graifăr în formă de cârlig și al unui ac.

Deoarece firul de la apucător nu este vizibil pe partea superioară, cusătura în lanț cu două fire are aspectul unei cusături simple, față de care are avantajul unei debitări continue a firelor, dar prezintă dezavantajul unui consum dublu de fir.

Din cauza aspectului deosebit, în ceea ce privește înșirarea firului de la apucător, cât și datorită faptului că firul acului se poate împleti la partea superioară cu unul sau două fire într-un anumit mod, cusătura în lanț din două fire se poate utiliza și drept cusătură ornamentală.

Un caz particular al cusăturilor în lanț cu două fire, îl reprezintă cusăturile în lanț paralele, destinate pentru coaserea buzunarelor, bentițelor, elasticului.

Când se lucrează cu două ace, pe partea inferioară a tricotului apare o cusătură legată printr-un tiv lat, numită în întreprinderi cusătură überdeck sau cusătură lanț dublu cu fir de acoperire.

Defecțiunile și remedierile la această mașină sunt asemănătoare cu cele de la mașina simplă de cusut, excluzând cele legate de suveică și apucător. Aici, apucătorul tip cioc pentru realizarea cusături este sincronizat și reglat față de ac. În poziția de repaus, apucătorul este la 4,2 … 4,5 mm față de ac, iar în timpul coaserii distanța este de 0,1 … 0,5 mm când apucătorul trece prin spate și de 0,5 … 2 mm când apucătorul trece prin fața acului.

10.3.3. Mașina de încheiat ochi cu ochi „Kett”

Această mașină se folosește la asamblarea detaliilor semiconturate sau conturate, din tricot, și la montarea garniturilor (la răscroiala gâtului, pe liniile de mijloc ale feței etc.).

Mașina de încheiat ochi cu ochi realizează o cusătură elastică, din două fire de ață, unul la ac și celălalt la apucător, sau numai dintr-un fir, cu cele din care s-au tricotat detaliile produsului ce se asamblează. Desimea cusăturii de încheiat ochi cu ochi trebuie să fie corelată cu desimea și finețea tricotului.

Se recomandă folosirea unei mașinii Kett de finețe mai mare decât a mașinii pe care s-a obținut tricotul, deoarece, după relaxare, acesta se contractă și își mărește finețea.

La mașinile Kett se așează mai întâi una din marginile garnituri, apoi deasupra, ochiurile de la produs și peste ele ochiurile celei de-a doua margini a garnituri. Se utilizează același fir ca cel din care sa tricotat produsul.

Mașinile pentru asamblat bentițe din tricot „ochi cu ochi” la terminația produselor tricotate realizează o cusătură în lanț cu un fir și în lanț cu două fire și au o construcție particulară, adaptată complet scopului tehnologic.

Domeniul de utilizare a mașinilor de cusut în lanț cu fontură este asamblarea tricoturilor „ochi cu ochi” și finalizarea terminațiilor la produsele de îmbrăcăminte din tricot (cele două repere care urmează a fi asamblate sunt tricotate pe mașini cu aceeași finețe), întâlnindu-se următoarele situații:

cele două repere care se asamblează au marginile finisate în urma tricotării;

bentița de bordare are ambele margini finisate în urma tricotării și corpul produsului are marginea surfilată;

bentița de bordare are ambele margini finisate în urma tricotării;

numai bentița de bordare are una dintre margini finisate în urma tricotării;

bentița de bordare nu are marginile finisate în urma tricotării.

Pentru asamblarea ochi cu ochi a structurilor tricotate sunt utilizate cusături în lanț cu un fir și cusături în lanț cu două fire.

Cusăturile în lanț cu un fir pot fii:

cu evoluția liniară a firului de coasere, firul de coasere asamblând buclele poziționale față în față;

cu evoluție modificată a firului de coasere, firul de coasere asamblând buclele decalate cu un pas de ac, în acest caz realizându-se o acoperire a marginilor tricoturilor asamblate;

cu evoluție modificată a firului de coasere, firul de coasere asamblând flancurile structurii tricotate.

Cusăturile în lanț cu două fire pot fi:

cu evoluția liniară a firelor de coasere, firul condus de ac asamblând buclele poziționate față în față;

cu evoluția modificată a firelor de coasere, firul condus de ac asamblând buclele poziționate față în față, iar cel condus de apucător asamblând buclele decalate cu un pas.

La mașinile pentru asamblarea tricoturilor „ochi cu ochi”, acul este drept și execută o mișcare rectilinie alternativă, pe o direcție înclinată, prin canalul acului fonturii, după fiecare mișcare de înaintare – retragere deplasându-se cu un pas de ac.

Defecțiuni și remedieri la mașina Kett:

– ruperea firului de la ac:

+ dacă nu se respectă traseul de înfirare conform cărții mașini, atunci se reface traseul conform cărții mașinii;

+ dacă tensionarea este prea puternică, atunci se rotește spre stânga piulița dispozitivului de tensionare;

+ dacă orificiile conducătorilor de fir prezintă striații pe suprafața de contact cu firul, atunci se șlefuiesc sau se înlocuiesc conducători de fir;

+ dacă orificiul acului prezintă striațiuni, se înlocuiește acul;

+ dacă acul nu este drept și atinge acele fonturii, atunci se înlocuiește acul;

+ dacă traiectoria acului nu este corespunzătoare, atunci mecanicul sau maistrul verifică mecanismul acului;

– ruperea firului de la apucător:

+ dacă tensionarea este prea puternică, atunci se rotește piulița dispozitivului de tensionare spre stânga;

+ dacă orificiile de conducere a aței apucătorului sunt striate, atunci acestea se șlefuiesc sau se schimbă;

+ dacă apucătorul atinge în traiectoria sa acul, atunci mecanicul sau maistrul verifică mecanismul apucătorului;

+ dacă orificiile apucătorului au striații, atunci se șlefuiește sau se înlocuiește apucătorul;

– ruperea frecventă a acelor fonturii:

+ dacă tricotul este introdus greșit pe ace, atunci se așează corect tricotul;

+ dacă acul lovește în fontura cu ace, atunci se verifică mecanismul transportor al mașinii de către mecanic sau maistru;

+ dacă acul nu trece prin mijlocul distanței dintre două ace ale fonturii, atunci se verifică montarea acului și mecanismul acului;

– ochiuri scăpate:

+ dacă traiectoria apucătorului este dereglată, atunci se verifică mecanismul apucătorului;

+ dacă apucătorul nu prinde bucla aței acului, atunci se sincronizează mișcarea acului cu a apucătorului;

+ dacă fixatorul de tricot nu ține tricotul pe ace, atunci se notează corect fixatorul.

10.3.4. Mașini automate pentru butoniere

Mașinile de butoniere sunt cele mai complicate mașini speciale. Ele execută în mod automat toate operațiile de producere a butonierelor.

În general, mașinile de butoniere fac parte din grupa mașinilor care formează cusături în zigzag, cu care înfășură marginile butonierei.

Mașinile de butoniere trebuie să perforeze orificiile butonierelor după ce acestea au fost cusute, deoarece la perforarea anticipată ochiurile tricotului scapă și butoniera nu se mai poate coase.

Pentru producerea butonierelor, tricotul se așează sub dispozitivul de antrenare a tricotului compus dintr-o ramă metalică, al cărei interior corespunde cu lățimea și lungimea celei mai mari butoniere. În partea inferioară rama este prevăzută cu o serie de dinții, pentru a putea ține strâns tricotul.

Pentru formarea butonierei, acul oscilează și formează o cusătură în zigzag. Întâi se execută partea stângă a butonierei și după aceea partea dreaptă, în așa fel încât între cele două cusături să rămână un spațiu pentru o tăietură de cuțit. Cuțitul este acționat automat în jos, tăind butoniera între cele două părți.

10.3.5. Mașini pentru cusut nasturi

Mașinile pentru cusut nasturi sunt de două feluri: pentru cusut nasturi cu două și cu patru găuri și pentru cusut nasturi cu ureche.

Mașinile de cusut nasturi sunt dotate cu mecanismul acului și al suveicii și dispozitivul de tensionare a firului. La aceste mașini, mecanismul transportorului este înlocuit cu un aparat special, destinat deplasării tricotului și nasturelui cusut în direcție corespunzătoare cu așezarea firelor pe nasturi. Mecanismul de cusut nasturi este de diferite construcții și însuși procesul cusutului poate fi diferit.

La unele mașini, acțiunea acului în orificiul nasturelui este asigurată prin deplasarea respectivă a tricotului și a nasturelui cu ajutorul dispozitivului în care sunt fixate.

Mașina de cusut nasturi folosită are deplasarea nasturelui și a tricotului asigurată de dispozitivul de fixat, are mecanismul de cusut asemănător cu cel al mașinilor de cusut simple.

Nasturii cu patru orificii se cos cu 21 de împunsături. Nasturele se introduce între brațele de fixare, care se reglează după dimensiunea nasturelui. Mașina trebuie astfel reglată încât acul să cadă exact în orificiul nasturelui, împunsătura în zigzag se efectuează prin oscilația acului înainte și înapoi.

Există și unele mașini la care brațele de fixare cu nasturele execută mișcarea alternativă, iar acul execută numai o mișcare de ridicare și de coborâre.

10.3.6. Aparate și mașini pentru tratamentul umidotermic

Procesul umidotermic (aburitul și călcatul) constituie una din fazele importante pentru realizarea unui produs de calitate, el determinând în mare măsură calitatea produselor. Prin tratament umidotermic, tricotul este supus unei umeziri și presări, ușoare, în funcție de materia primă.

Tricoturile de orice contextură, aproape fără excepție, nu suportă aburire și presare exagerată. De aceea această operație trebuie făcută cu multă atenție, evitând deformarea, lustruirea, schimbarea nuanței culorii respective etc. Tratamentul umidotermic se mai face și în scopul de a influența contracția tricotului în vederea stabiliri lungimii și lățimii produsului. În urma tratamentului umidortermic, ochiurile din tricot deformate datorită tracțiunii în procesul de fabricație revin în poziția normală. Produsul capătă o față mai mult sau mai puțin netedă și un tușeu plăcut.

Principalele aparate și mașini pentru tratamentul umidotermic folosite la produsele confecționate din tricot sunt fierul de călcat și presele. Având în vedere că folosirea fierului de călcat necesită mult timp și un efort fizic mare din partea muncitorului, întreprinderile de confecții au fost dotate cu prese.

Fierul de călcat cu abur este un utilaj modern, utilizat la operațiile de tratare umidotermică a semifabricatelor și a produsului finit. Cu acest fier se realizează o călcare mai bună, deoarece umezirea se face cu abur difuzat uniform pe suprafața materialului.

Fierul de călcat se constituie ca utilaj propriu-zis sau este inclus în dotarea meselor de călcat sau a preselor de finisare finală a produselor. Pentru primele două situații, acesta reprezintă un echipament tehnologic de bază și se constituie ca echipament auxiliar prin asociere cu presele de finisare finală, în scopul efectuării retușurilor necesare.

În general, fierul de călcat se folosește pentru descălcarea cusăturilor.

Presele sunt prevăzute cu diferite forme pe care se îmbracă produsele sau detaliile pentru călcat.

O presă este formată dintr-o parte mobilă, superioară, îmbrăcată cu pâslă subțire și pânză albă, pentru ca presarea să nu producă luciu, dintr-o suprafață de aburire și decatare care formează masa de călcat propriu-zisă, în interiorul căreia se găsește cazanul de furnizare a aburului.

Mașina de călcat sau presa este dotată cu becuri de semnalizatoare care indică starea de funcționare în orice moment. Mașina este deservită de un singur muncitor.

CAPITOLUL 11:

„CONTROLUL CALITĂȚII”

Controlul calității presupune atât verificarea materiei prime, cât și a produselor rezultate în urma fiecărei operații din procesul tehnologic. Acest control se face din punct de vedere cantitativ și calitativ, intervenind pentru eliminarea imediată a oricărui defect.

Proiectantul este dator să evidențieze fiecare aspect care ar putea influența negativ caracteristicile estetice și funcționale ale produsului finit, pentru îndrumarea corectă a muncitorilor și pentru îmbunătățirea randamentului utilajelor, deci, pentru creșterea productivității muncii și, implicit, a eficienței economice.

11.1. Controlul calității produselor

Standardul ISO-8402 definește calitatea ca fiind „ansamblul caracteristicilor unei entități care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface cerințele exprimate sau implicite”.

O definiție larg acceptată prezintă calitatea ca fiind „expresia gradului de utilitate socială a produsului (sau procesului), măsura în care, prin ansamblul caracteristicilor sale tehnice, economice, funcționale, psiho – senzoriale și sociale, satisface nevoia pentru care a fost creat și respectă restricțiile impuse de interesele generale ale societății privind eficiența socio-economică și protecția mediului natural și social”.

Noțiunea de calitate a produsului poate fi abordată din două puncte de vedere, în funcție de caracteristicile supuse evaluării. Astfel, atunci când evaluarea se face prin intermediul caracteristicilor de calitate, poate fi estimat nivelul calități, iar atunci când evaluarea se face prin intermediul deficienților produsului, poate fi pus în evidență nivelul noncalității. Orice produs textil, indiferent de nivelul său de calitate, poate prezenta atât calitatea cât și noncalitatea, cele două aspecte ale calității fiind strâns legate între ele. Între cele două „fețe” ale calității nu se poate face o delimitare precisă.

Se poate spune că evaluarea calității unui produs prezintă un anumit grad de subiectivism, determinat de o serie de factori, și anume:

gradul diferit de exigență a beneficiarilor în privința acceptării sau neacceptării unor imperfecțiuni ale produselor;

dificultăți în privința evidențierii unor imperfecțiuni ale produselor;

existența unor imperfecțiuni dificil de evidențiat sau aflate la limita intervalelor de variație acceptate de către beneficiari.

În domeniul confecțiilor textile, care sunt considerate bunuri de consum cu valoarea relativ mică. Numărul reclamațiilor determinate de deficiențele de calitate ale produselor este relativ redus. Și aceasta nu pentru că toate produsele satisfac cerințele utilizatorilor, ci pentru că cei nemulțumiți nu fac reclamații.

Conform ISO-8402 inspecția calității este definită prin „ansamblul măsurărilor, examinărilor și încercărilor uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs, efectuate în scopul comparării acestuia cu cerințele specificate și al determinării conformității sau neconformității.

În industria de tricotaje, inspecția calității este utilizată atât asupra materiilor prime (inspecția inițială), a semifabricatelor (inspecții intermediare), cât și asupra produselor finite (inspecția finală).

Inspecția inițială are ca obiectiv oprirea intrării în fabricație a materiilor prime și materialelor auxiliare ce prezintă o serie de deficiențe ce ar putea contribui la apariția unor pierderi în procesul de prelucrare sau la beneficiar.

Inspecțiile efectuate pe parcursul procesului tehnologic se efectuează asupra semifabricatelor (tricot nefinisat, finisat, repere croite, subansambluri ale produsului finit etc.). Rolul lor este de a stabili dacă în realizarea produsului sunt respectate specificațiile, limitându-se astfel riscul apariției unor produse cu defecte în fazele superioare de execuție.

Inspecția finală se efectuează la sfârșitul procesului tehnologic asupra produselor finite. În cazul în care produsele nu corespund parțial sau total specificațiilor acestea sunt fie reintroduse în procesul tehnologic, fie sunt eliminate.

Controlul procesului reprezintă urmărirea continuă a stării acestuia în vederea depistării în timp util a unor posibile perturbații generatoare de produse neconforme față de specificații. Controlul se aplică operațiilor sau fazelor specifice unui proces tehnologic.

Conform ISO-8402, controlul reprezintă „ansamblul tehnicilor și activităților cu caracter operațional utilizate în scopul satisfacerii cerințelor referitoare la calitate”.

O formă particulară de control este supravegherea calității, ce constă în „urmărirea și verificarea continuă a stării procedurilor, metodelor și condițiilor de execuție ale produselor în vederea asigurării că sunt în curs de îndeplinire cerințele de calitate specificate”.

Asigurarea calității reprezintă „ansamblul de acțiuni planificate și sistematice necesare pentru a da încrederea că un produs va satisface condițiile de calitate specificate”.

Sistemul de asigurare a calității reprezintă „ansamblul de structuri organizatorice, proceduri, procedee și resurse care au ca scop implementarea conducerii calității”.

La ora actuală, în industria textilă românească există preocupări pentru implementarea sistemul calității bazat pe asigurarea calității.

Tendința actuală pe plan mondial în privința îmbunătățirii continue a calității este dezvoltarea conștiinței colective a angajaților, pe direcția răspunderii fiecăruia față de calitate.

În centrul gândirii actuale despre calitate stă concepția că acesta nu este atribuția exclusivă a unui departament sau colectiv, ci, dimpotrivă, toate sectoarele și întregul personal trebuie implicat în realizarea calității. Această perspectivă contrazice rolul tradițional al profesioniștilor în calitate.

Numărul și conținutul etapelor de control în cadrul firmelor de tricoturi, sunt determinate de o serie de factori și anume:

tipul și destinația produsului;

tipul utilajelor și nivelul tehnic al acestora;

tehnologia adoptată;

tipul și nivelul de calitate al materiilor prime.

Astfel, în cazul în care utilajele au grad ridicat de automatizare și furnizorii de materii prime sunt selecționați în funcție de calitate, numărul etapelor de control se poate reduce. În astfel de situații, locul controlului se deplasează spre începutul procesului de producție, și anume spre marketing și proiectare.

Principalele etape în care se realizează controlul produsului și procesului în industria de tricotaje sunt:

inspecția materiilor prime;

controlul pregătiri firelor pentru tricotare;

inspecția formatelor obținute după preparație;

controlul tricotării;

inspecția tricotului;

finisarea tricotului;

inspecția tricotului finisat;

inspecția finală.

11.2. Inspecția inițială (controlul materiilor prime)

Materiile prime și materialele aprovizionate sunt verificate înainte de intrarea în fabricație, atât din punct de vedere cantitativ și calitativ.

Verificarea calitativă implică:

verificarea furnizorilor;

verificarea specificațiilor ce însoțesc loturile de materii prime și materiale;

verificarea calității loturilor;

analiza performanțelor furnizorului după onorarea comenzilor.

La recepția inițială se verifică documentele de însoțire a loturilor, numărul coletelor constituente și aspectul acestora.

Firele achiziționate sunt înfășurate pe diferite tipuri de formate (copsuri, sculuri, bobine).

Atât formatele individuale cât și unitățile de ambalaj prezintă etichete ce conțin următoarele informații: marca firmei producătoare, tipul firului, compoziția fibroasă, numărul lotului, masa (netă, brută) și viza organului de control al calității.

În magaziile de materii prime, unitățile de ambalaj se plasează pe rafturi sau grătare de lemn, la cel puțin 15 cm de podea, departe de conductele de apă, de sursele de foc, ferite de acțiunea directă a razelor solare.

Firele se recepționează pe loturi. Se consideră lot o anumită cantitate de fire având aceleași caracteristici în ceea ce privește: culoarea, finețea, clasa de impurități, calitatea, compoziția fibroasă, procesul de fabricație, forma de înfășurare, destinație etc.

Inspecția calității loturilor de fire este reglementată de STAS 7270/74. Conform acestei norme, din lot se aleg în mod aleatoriu 10% unități de ambalaj, dar nu mai puțin de 5 unități. Aceste unități se verifică la început din punct de vedere al aspectului general (integritatea ambalajelor, etichetele însoțitoare). După ce ambalajele se desfac, se prelevează prin sondaj aleatoriu două probe: una pentru determinarea umidități reale și cealaltă pentru determinarea caracteristicilor fizico-mecanice și chimice.

Determinarea umidității reale a lotului de fire servește pentru calculul masei comerciale, cu una din relațiile:

unde:

MC – masa comercială a lotului [kg];

M – masa netă a lotului cu umiditate reală U [kg];

UC – umiditate legală (repusă) conform STAS 6217-75 [kg];

U – umiditatea reală [%];

mi – masa probei de fir înainte de uscare;

mu – masa probei după uscare.

Proba ce servește pentru determinarea umidității reale UC se împarte în trei părți, care se introduc succesiv în etuve sau aparate de condiționare prevăzute cu balanțe cu precizia 0,029 pentru măsurarea cantității de apă îndepărtate din material prin uscare.

Pentru determinarea umidității cu ajutorul etuvelor sau aparatelor de condiționare se procedează astfel:

se determină masa inițială a epruvetei Mi;

se introduc epruvetele în aparatele de condiționare sau etuve ce asigură uscare la 105…110˚C;

se efectuează cântăriri (din 15 în 15 minute) până se ajunge la o masă constantă (când, între două cântăriri succesive, nu există diferențe mai mari de 0,1% față de valoarea anterioară), înregistrându-se Mu;

se calculează umiditatea reală Ur:

Ca rezultat final se consideră media aritmetică a rezultatelor obținute pe două din cele trei părți ale probei, dacă diferențele dintre acestea nu sunt mai mari de 0,5%. În cazul în care diferența dintre valorile obținute pentru Ur sunt mai mari de 0,5% se execută încă o determinare pe cea de-a treia parte a probei, iar ca rezultat se ia media aritmetică a celor trei determinări efectuate.

Masa comercială determinată poate să servească drept masă facturată sau poate fi comparată cu masa facturării în urma cântăririi întregului lot.

Determinarea caracteristicilor fizico-mecanice. Formatele se prelevează din unitățile de ambalaj în mod aleatoriu (din straturi și locuri diferite). Apoi, formatele sunt grupate câte 5 sau 10 și introduse în ambalaje etanșe. Din fiecare format se îndepărtează primii metri, după care se prelevează epruvetele pe care se efectuează încercările fizico-mecanice, în conformitate cu standardele.

Dacă prin contract nu sunt prevăzute alte clauze, atunci când la una sau mai multe verificări, nu se obțin rezultate conform standardelor, verificarea se repetă pe un număr de formate egal cu cel luat inițial din lot. Dacă și în acest caz se obțin rezultate necorespunzătoare, lotul se respinge.

Principalele verificări aplicate în cazul materiilor prime destinate produselor tricotate se referă la următoarele caracteristici:

finețea firului sau densitatea de lungime;

rezistența la rupere și alungirea la rupere, tenacitate și lungimea de rupere;

determinarea torsiunii și a echilibrului torsional;

determinarea contracției la fierbere.

Pentru firele vopsite și ața de cusut, sunt necesare următoarele verificări:

rezistența vopsirii la apă rece, transpirație, spălat, apă de mare, rezistență la călcat;

determinarea compoziției fibroase.

Pentru materialele auxiliare folosite în confecționarea produselor (nasturi, catarame, fermoare) se efectuează determinări privind rezistența la fierbere cu apă distilată, la fierbere cu solvenți organici, la fierbere cu detergenți, la călcat, spălat, rezistență la apă și apă de mare. Aceste determinării se aplică diferențiat, în funcție de destinația produselor confecționate din tricot.

Modul de formare a epruvetelor precum și modul de efectuare a încercărilor se prezintă în standardele de încercări, verificate și avizate periodic. Rezultatele verificărilor sunt înscrise într-un buletin de analiză și sunt prelucrate statistic.

Rezultatele obținute la inspecția materiilor prime în întreprinderea de tricotaje se compară cu:

datele obținute la inspecția finală în întreprinderile furnizoare;

datele înscrise în documentația referitoare la calitatea firelor.

În cazurile în care întreprinderile de tricotaje și cele producătoare de materii prime își desfășoară activitatea pe baza unor sisteme de Asigurare a Calității, una dintre inspecții poate să dispară, deoarece relația furnizor – beneficiar se bazează pe încrederea că loturile aprovizionate au nivelul de calitate impus.

În afara determinărilor ce pun în evidență caracteristicile fizico-mecanice ale firelor sunt necesare și determinări ce pun în evidență comportarea materiilor prime și materialelor la acțiunea factorilor implicați în procesul de finisare precum și la utilizarea produselor finite.

Determinarea caracteristicilor chimice. Rezistența vopsirilor se verifică față de acțiunea diverșilor agenți la care sunt supuse produsele în timpul utilizării. La determinarea rezistenței vopsirii se folosesc epruvete compuse din proba analizată.

După efectuarea determinării rezistenței vopsirii în diferite medii se evaluează modificarea culorii epruvetei și cedarea acesteia pe etalon, la evaluarea cedării colorantului.

În multe situații evaluarea caracteristicilor fizico-mecanice și chimice ale materiilor prime destinate tricotării nu este suficientă pentru aprecierea modului de comportare a acestora în procesul de tricotare precum și a modului de prezentare a tricotului obținut.

Este indicată efectuarea unor probe de prelucrabilitate, atât în cazul firelor noi cât și a celor ce pot prezenta o serie de probleme.

Probe de prelucrabilitate prin tricotare, aceste probe se efectuează fire pe mașini de tricotat destinate pentru aceasta, fie în secțiile de producție. După alimentarea mașinii cu fire și după efectuarea reglajelor necesare mașina este pusă în funcțiune. În timpul funcționării sunt înregistrate valorile parametrilor tehnologici și posibilele perturbații: opriri accidentale, defectări sau dereglări. Tricotul obținut este analizat în privința: aspectului, parametrilor de structură și tipurilor de defecte.

Inspecția materiilor prime și materialelor are ca obiectiv final luarea unei decizii în privința lotului analizat. Deciziile posibile sunt:

acceptarea lotului;

respingerea lotului și returnarea la furnizor;

efectuarea unor analize asupra calității, cu participare din partea furnizorilor;

purtarea unor negocieri cu furnizorii, în privința unor modificări la contractul inițial;

efectuarea unor rapoarte de atenționare adresate furnizorului, privind problemele datorate calității necorespunzătoare a materiilor prime și materialelor.

Trecerea de la inspecția calității spre asigurarea calității presupune prezentarea influenței exercitate de calitatea materiei prime asupra calității produsului și procesului.

Influența materiei prime în asigurarea calității produsului și procesului. Între caracteristicile firului și tricotului există o corespondență biunivocă prezentată în tabelul nr.15:

Tabel nr.15

Apariția defectelor datorate firului este influențată în mare măsură de nivelul tehnic al mecanismelor și dispozitivelor mașinii.

O primă condiție care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o mașină este cea privind corespondența între finețea firului și a mașinii de tricotat.

La alegerea optimă a firelor trebuie să se țină seama de următorii factorii:

tipul mașinii (ecartamentul fonturilor), forma dinților de aruncare, forma cârligului acului (secțiunea tijei, distanța între tija și cârligul acului);

structura tricotului (cu cât numărul de sisteme/rând este mai mare, cu atât finețea firelor va fi mai mare);

tipul firului (la firele mai voluminoase, finețea trebuie să fie mai mare, pentru a se obține același aspect al tricotului ca și în cazul utilizării unor fire mai puțin voluminoase).

11.3. Controlul și asigurarea calității în operațiile de preparație a firelor pentru tricotare și inspecția formatelor obținute

Acest control are ca prim obiectiv stabilirea gradului în care procesul este capabil să producă formate de înfășurare a firelor adecvate tricotării.

Obiectivul poate fi atins prin:

verificarea periodică a parametrilor tehnologici (viteza și tensiunea de înfășurare);

verificarea modului de funcționare a mașinilor și înregistrarea opririlor de cauze;

verificarea respectării graficului de curățenie al secției;

verificarea funcționării mașinilor după efectuarea reviziilor și reparațiilor curente și capitale.

Controlul are un important caracter preventiv, deoarece după aplicarea planificată a verificărilor sunt aplicate acțiuni ce urmăresc îndepărtarea factorilor perturbatori.

Atât în timpul bobinării sau urzirii cât și după acestea se realizează inspecția formatelor (bobine, suluri de urzeală). Acestea constituie o etapă de control interfazic prin care se evaluează în mod indirect calitatea procesului.

Aspectul necorespunzător al formatelor precum și defecte apărute permit stabilirea cauzelor generatoare precum și unele acțiuni corective pentru reducerea acestora.

Defecte ale bobinelor și acțiunile corective aplicate sunt prezentate în tabelul nr.16:

Tabel nr.16

Asupra bobinelor mai pot fi efectuate verificări modul de efectuare a parafinării sau uleierii.

Inspecția bobinelor se efectuează atât de operator (autocontrol) cât și de controlor, în mod planificat sau după caz. Punctele de control pot fi rulante sau fixe. În urma inspecției, bobinele necorespunzătoare sunt îndepărtate din proces sau sunt supuse rebobinării.

În etapa de preparație se realizează de obicei control prin sondaj. Doar în cazul unor fire deficitare sau cu preț ridicat se realizează inspectarea tuturor bobinelor.

11.4. Controlul și asigurarea calității în operația de tricotare și inspecția tricotului

Controlul tricotării se realizează prin sondaj asupra parametrilor tehnologici, cu ajutorul unor aparate specifice.

Cel mai important parametru de control al tricotării este lungimea de consum care face legătura între parametrii tricotării și parametri de structură ai tricotului

Controlul procesului poate fi efectuat și prin caracteristicile de noncalitate.

În modul de reglare a parametrilor tehnologici intervin o serie de elemente de ordin subiectiv, și anume: experiența profesională și intuiția celui ce efectuează reglarea.

De aceea, reglarea parametrilor tehnologici trebuie să fie urmată de control efectuat cu aparate specifice.

Inspecția tricotului se realizează atât asupra tricotului nefinisat cât și asupra celui finisat.

Inspecția tricotului nefinisat se realizează asupra întregii producții.

Inspecția tricotului metraj constă în observarea tricotului pe rampa de control. Tricotul se deplasează pe rampă în timp ce operatorul observă și înregistrează defectele de diferite tipuri.

În cazul folosirii metodei de analiză bazată pe gravitatea, mărimea și frecvența defectelor, fiecărui tip de defect caracterizat prin cele trei criterii i se atribuie un număr de puncte.

Raportând numărul total de puncte la masa tricotului, se obține un coeficient al defectelor pe baza căruia tricotul respectiv poate fi încadrat într-o anumită clasă de calitate. În funcție de cauzele defectelor pot fi calculați coeficienți parțiali, ce servesc la penalizarea celor considerați răspunzători.

În funcție de clasa de calitate în care este încadrat, tricotul poate fi orientat în mod eficient în operațiile ulterioare tricotării (finisare, croire, confecționare).

Pentru tricoturile sub formă de panouri, detalii conturate sau croite, inspecția se efectuează pe mesele de control amplasate în cadrul secțiilor sau în locuri special amenajate.

La amplasarea meselor sau a rampelor de control trebuie să fie îndeplinite următoarele condiții:

examinarea tricoturilor se face la lumină difuză;

departe de surse de zgomot, trepidații, praf sau scamă;

temperatura și umiditatea trebuie să fie în conformitate cu standardele;

accesul la instrumente de măsură și control, fișe de înregistrare și punctare a defectelor, norme de calitate trebuie să fie asigurat.

La inspecția tricoturilor, în afara defectelor se verifică și o serie de caracteristici numerice și atributive, ca de exemplu: dimensiunile tricoturilor (lungimea, lățimea), parametrii de structură (desimii), raportul legăturii, raportul de desen, culoarea, aspectul etc.

Pe baza acestor evaluări pot fi efectuate, atunci când este cazul, corecții asupra reglării, programării mașinii, asupra alimentării cu fire sau pot fi determinați indicatorii calității tricotului obținut.

În afara rolului de a determina starea tricotului după tricotare sau după finisare, această inspecție trebuie să aibă și un pronunțat caracter preventiv, materializat prin:

orientarea tricoturilor în operațiile ulterioare astfel încât defectele apărute să nu se agraveze, iar unele să poată fi atenuate sau eliminate;

informațiile obținute să se reîntoarcă în procesul tehnologic pentru aplicarea unor acțiuni corective eficiente;

pierderile datorate lipsei calității să fie diminuate sau recuperate.

O primă condiție care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o mașină este cea privind corespondența între finețea firului și a mașini de tricotat.

11.5. Cerințele impuse mașinilor de tricotat pentru asigurarea calității

Pentru ca o mașină să-și poată îndeplini funcțiile pentru care a fost creată și riscul de apariție a defectelor să scadă, este necesară îndeplinirea următoarelor cerințe:

mașinile se vor așeza pe podele orizontale în vederea reducerii riscului de apariție a vibrațiilor;

formatele de alimentare vor fi corect poziționate, astfel încât firele să se desprindă ușor, fără frecare mare;

traseul firului trebuie să fie cât mai simplu, fără deviații suplimentare care determină creșterea tensiunii în fire;

ghidajele și dispozitivele de conducere ale firului trebuie să prezinte suprafața perfect netedă, pentru a nu produce agățarea sau ruperea firului;

parametrii tehnologici de intrare în proces se vor corela cu cei din cadrul procesului precum și cu cei de ieșire din proces, încât să nu apară creșteri sau scăderi mari de tensiune în fir și tricot;

înlocuirea acelor și a altor organe se va realiza spre sfârșitul perioadei de bună perfecționare și nu în cea de uzură fizică;

curățirea mașinii și operațiile de mentenanță se vor realiza planificat și în condițiile prestabilite.

Reglarea mașinilor este cerință importantă pentru asigurarea calității tricotului. Reglarea corectă și precisă a unei mașinii de tricotat constituie o condiție esențială pentru realizarea unor tricoturi cu caracteristici prestabilite și de mare uniformitate.

Nivelul de calitate al unei mașini se apreciază în primul rând prin gradul în care este îndeplinită funcția de capabilitate exprimată prin parametri tehnologici și funcționali ai mașinii de tricotat sunt prezentate în tabelul nr.17:

Tabel nr.17

Fiecare etapă de reglare trebuie urmată de controlul reglării, realizat cu aparate specifice diferiților parametri.

Prin reglare trebuie să se realizeze corespondența între valorile parametrilor tehnologici și funcționali și valorile prestabilite ale parametrilor de structură în condițiile impuse privind nivelul de calitate și eficiență economică.

Pentru o calitate bună a reglării parametrilor trebuie îndeplinite următoarele condiții:

firele trebuie să prezinte o tensiune cât mai mică în zona de tricotare;

tensiunea de tragere trebuie să aibă valori cât mai mici și să se distribuie uniform asupra ochiurilor noi formate;

la mașinile circulare cu două fonturi este indicat ca modificarea compactității tricotului să fie realizată prin reglarea generală și nu prin reglare individuală.

O serie de defecte ale tricotului sunt datorate reglării incorecte a mașinilor precum și defectărilor sau dereglării acesteia.

Defectările reprezintă nerealizarea parțială sau totală a funcțiilor mașinii, iar dereglările, apariția unor abateri semnificative ale valorilor parametrilor tehnologici sau funcționali, ca urmare a unei stări critice accidentale sau a instalării uzurii unor mecanisme sau a dispozitivelor de reglare.

În tabel nr.18 se prezintă corespondența dintre defectările / dereglările mașinii și defectele tricotului:

Tabelul nr.18

11.6. Influența personalului de deservire și întreținere în asigurarea calității

În industria de tricotaje, influența personalului de deservire și întreținere asupra calității tricotului se exercită mai ales în mod indirect, prin intermediul mașinii de tricotat.

Influența personalului de deservire se realizează printr-o serie de activități, și anume:

verificarea organelor de lucru și schimbarea celor defecte;

curățirea mașinii;

supravegherea mașinii în timpul funcționării;

intervenții în cazul opririlor automate, ca urmare a apariției unor defectări ale organelor de lucru sau a unor defecte ale tricotului;

oprirea mașinii pentru remedieri, în cazul unor defecte nesesizate automat.

Personalul de întreținere influențează calitatea tricotului prin:

+ calitatea reglajelor;

+ calitatea remedierilor și reparațiilor;

+ ungerea mașinii.

Regulile pentru asigurarea calității la locul de muncă:

eliminarea obiectelor inutile

amplasarea în ordine a tuturor obiectelor inutile

menținerea curățeniei la locul de muncă

vizibilitatea nomelor de lucru

respectarea regulilor de lucru

Influențele exercitate de personal pot fii:

de natură obiectivă, determinate de:

– nivelul de pregătire profesională;

– gradul de dotare a locului de muncă;

– modul de organizare și de transmitere a informațiilor

de natură subiectivă, determinate de:

– starea de sănătate;

– abilitățile fizice și intelectuale;

– motivarea materială și morală;

– condițiile de mediu în care se desfășoară activitatea;

– relațiile interpersonale pe scară ierarhică și la același nivel.

Exemple de defecte ale tricotului ce au ca principală sursă factorul uman implicat în procesul de tricotare se prezintă în tabelul nr.19:

Tabelul nr.19

11.7. Influența mediului ambiant în asigurarea calității

Mediul ambiant, prin factorii săi (temperatură, umiditate, lumină, grad de poluare a aerului etc.), exercită asupra calității tricotului o influență indirectă, prin intermediul mașinii și al personalului productiv.

Încăperile în care sunt amplasate mașinile trebuie să prezinte instalații de aer condiționat. Se recomandă ca umiditatea relativă să fie de 55% ± 10% la o temperatură de (25 ±3)˚C. Acesta corespunde unei umidități relative de aproximativ 65% la o temperatură de 22˚C sau de 72% la o temperatură de 20˚C.

De asemenea, atât halele de producție cât și mașinile trebuie să fie prevăzute cu instalațiile de ventilație și absorbție ale scamei și prafului. Scama și praful degajate în timpul tricotării determină apariția unui număr mare de defectări ale mașinii sau defecte ale tricotului.

Prin absorbția scamei se realizează:

îmbunătățirea condițiilor de lucru;

reducerea frecvenței opririlor mașinilor datorate depunerilor de scamă;

eliminarea înfundării cu scamă a instalațiilor de condiționare;

reducerea numărului de defecte datorate depunerilor de scamă pe fir, tricot sau organele de formare a ochiurilor.

În scopul eliminării transferului de scamă de la o mașină la alta precum și pentru protejarea mașinilor aflate temporar în rezervă este recomandată utilizarea camerelor izolatoare prevăzute cu instalații proprii de purificare și umidificare a aerului.

Mediul ambiant în care se desfășoară activitatea de producție are o influență deosebită asupra calității muncii prestate. În acest sens, designul încăperilor și al mașinilor, precum li iluminatul au un rol deosebit.

11.8. Controlul și asigurarea calității în finisarea tricoturilor

Finisarea tricoturilor se realizează diferențiat, în funcție de forma tricotului, natura materiei prime, destinația tricotului. Astfel, în cazul tricoturilor metraj, la care finisarea se realizează prin tratamente chimice (vopsire, albire, imprimare), umidotermice (calandrare), termice (uscare, termofixare) sau mecanice (scămoșare), controlul prezintă o arie mai largă față de cazul tricoturilor la care finisarea se realizează prin tratament higro – termic și presare.

Controlul aplicat cuprinde:

modul de respectare a parametrilor tehnologici;

respectarea rețetelor de vopsire sau albire;

verificarea abaterilor dimensionale după fiecare etapă de finisare;

analiza și controlul defectelor de finisare.

Printre defectele ce au ca principală sursă procesul de finisare sunt prezentate în tabelul nr.20:

Tabelul nr.20

În condițiile în care sunt finisate cantități mari de tricot, pierderi datorate defectelor noi sau agravării celor anterioare sunt mari. Uneori aceste defecte duc la pierderi de tricot sau, în cazul celor remediabile, la cheltuieli suplimentare și la creșterea riscului de apariție a unor noi defecte.

11.9. Controlul pe parcursul proceselor de croire, confecționare, finisare

La pregătirea tricotului pentru croire se face verificarea lungimii fiecărei bucăți. Se verifică lățimea tricotului în scopul sortării bucăților de tricot pe lățime și asigurarea unui consum minim la operația de croire.

Controlul efectuat la operația de șablonare: urmărește respectarea indicațiilor prezentate în documentația tehnică privind conturarea detaliilor și încadrarea în consumul specific aprobat. Înaintea operației de asamblare a detaliilor semiconturate sau conturate, obținute prin tricotare este necesar un control bucată cu bucată ce vizează depistarea și remedierea unor defecte la tricotare.

Controlul efectuat la asamblarea detaliilor începe odată cu operația de alimentare când se mai pot depista unele defecte ca :

decupări necorespunzătoare

piese care nu se împerechează

variații de culoare mai ales la detaliile perechi.

Controlul calității după confecționare este un control specializat, efectuat de către cadre ale compartimentului C.T.C. Operațiile de control sunt identice în cadrul proceselor tehnologice. Ele vizează atât verificarea exactității executării operației de confecționare, cât și verificarea dimensiunilor produselor confecționate, în special dimensiunile principale : grosime, lungimea produsului, lățimea pieptului, lungimea mânecilor, lățimea spatelui, grosimea gâtului.

Controlul pe parcursul procesului de finisare a produselor confecționate se face în scopul ca nici un produs cu defecte să nu fie ambalat și expediat la beneficiari. Se urmărește prevenirea unor defecte ca:

aspect necorespunzător datorită aplicării incorecte a tratamentelor umidotermice;

necurățirea de ațe a produsului confecționat;

Se va avea în vedere ca produsul finit să fie compatibil cu mostra etalon.

11.10. Controlul final

După operația de confecționare și tratament umidotermic, urmează operațiunea de control tehnic de calitate. Această operație are rolul de a stabili defecțiunile care se înregistrează în procesul tehnologic de confecționare. Controlul final este realizat de personalul specializat din compartimentul C.T.C. și se efectuează bucată cu bucată.

Inspecția produselor finite costă într-un ansamblu de verificări și determinări asupra unor caracteristici de calitate, în vederea stabilirii gradului în care acestea corespund cu cerințele (explicite și implicite) beneficiarilor.

Calitatea produsului este atestată prin aplicarea ștampilei de control. Produsele necorespunzătoare din punct de vedere calitativ se returnează la fazele sau operațiile în cauză – în vederea remedierii defectelor – sau sunt considerate rebuturi.

Pentru produsele confecționate din tricot sau realizate din panouri semiconturate sau conturare se realizează un control total, bucată cu bucată ; în clasa de calitate lux nu se admit defecte. Constatarea la controlul produselor din tricot a unor defecte impune clasificarea produselor în clase de calitate extra, superior și de masă.

Defectele grave la produsele din tricot nu sunt admise. Astfel de defecte sunt :

ochiuri scăpate sau nerepasate la tricoturile cu deșirabilitate mare;

cusături efectuate pe mașini de cusut la care nu se asigură asamblarea continuă a defectelor

butoniere la care cusătura nu este efectuată complet sau la care nu s-au executat tăierile între marginile și cheițele butonierelor;

pete de cerneală sau tuș;

găuri în tricot;

După control, se dispune remedierea unor defecte, ambalarea și depozitarea produselor – în vederea expedierii lor către beneficiar.

Sistemul de control final verifică eficacitatea controlului interfazic din toate secțiile de producție, prin notarea tuturor defectelor depistate, este un control operativ.

Controlul final al produselor realizate în întreprinderea de tricotaje este realizat de către personalul calificat din cadrul compartimentului C.T.C. El se efectuează bucată cu bucată iar calitatea produselor este atestată prin aplicarea ștampilei de control verificatorului din cadrul compartimentului C.T.C.

Împărțirea tricotului metraj și a confecțiilor din tricot în clase de calitate ține cont în primul rând de materia primă. Un alt criteriu de clasificare al produselor îl constituie gradul de noutate.

Pentru produsele confecționate din tricot sau realizate din panouri semiconturate sau conturate se realizează un control total, bucată cu bucată. În clasa de calitate lux nu se admit defecte. Constatarea la controlul produselor din tricot a unor defecte impune clasificarea produselor în clase de calitate extra, superior și de masă.

Documentația necesară pentru efectuarea inspecției finale cuprinde informații referitoare la:

elementele de produs supuse controlului;

intervalele de toleranțe acceptate;

criteriile de acceptare și de respingere ale produselor individuale și ale loturilor de produse;

instrucțiunile asupra modului de desfășurare a controlului.

În vederea eficientizări controlului pot fi elaborate proceduri de control, în care se prezintă ordinea de verificare a elementelor produsului.

După controlul final se realizează ambalarea și depozitarea produselor în magazia de produse finite, iar apoi expedierea loturilor de produse la beneficiar.

Controlul final efectuat în întreprinderea de tricotaje este urmat de controlul de recepție la bazele care asigură desfacerea produselor și în final, de controlul cumpărătorului.

Pe eticheta produsului controlat este înscrisă și clasa de calitate. Aplicarea etichetei și ambalarea produsului este în strânsă concordanță cu criteriul de tehnologizare și care diferă de la o clasă de calitate la alta.

În unele situații (impuse de condițiile contractuale), după ambalarea și depozitarea produselor, înaintea livrării, se mai poate efectua o verificare prin sondaj pe baza planurilor de control statistic. Aceasta se numește autoinspecție, deoarece la ea participă, pe lângă reprezentanții firmei producătoare, și reprezentanți ai firmei beneficiare.

CAPITOLUL 12:

„PROIECTAREA SUPRAFEȚELOR DE DEPOZITARE ȘI PRODUCȚIE”

Suprafețele de depozitare și producție trebuie astfel alese (proiectate), încât să asigure organizarea unui flux tehnologic continuu, amplasarea rațională a utilajelor, circulația optimă a materiei prime, a semifabricatelor și a produselor finite.

Un flux tehnologic continuu presupune alimentarea fără întrerupere a liniilor tehnologice cu materie primă, evitarea transportului în sensuri contrare, amplasarea depozitelor și atelierelor (secțiilor) astfel încât legăturile să se facă repede și cu cheltuieli minime, iar amplasarea utilajelor față de elementele de construcție să fie rațională.

Totodată, magaziile trebuie să ofere condiții optime pentru materialele stocate în ele, iar gradul de utilizare a suprafețelor (de depozitare sau de producție) trebuie să fie în concordanță cu normativele de vigoare, asigurând muncitorilor protecție, iar utilajelor productivitate sporită.

12.1. Alegerea tipului de clădire

Clădirile destinate unei întreprinderi de tricotaje trebuie să permită:

organizarea unui flux tehnologic continuu;

amplasarea rațională a utilajului;

reducerea pierderilor de materie primă și materiale;

asigurarea celor mai bune condiții de muncă pentru om;

organizarea, urmărirea și conducerea eficientă a producției;

asigurarea de încăperi pentru ateliere de reparații și alte servicii auxiliare.

Un flux tehnologic continuu presupune alimentarea continuă a locurilor de muncă cu materii prime și materiale, evitarea transporturilor inutile în sensuri contrarii, amplasarea depozitelor, halelor de producție și proiectarea transportului interior în strânsă legătură cu producția astfel încât legăturile să se facă repede și cu cheltuieli minime, iar amplasarea utilajelor față de elementele de construcție să fie rațională.

Amplasarea rațională a utilajelor se face prin alegerea distanțelor minime dintre utilajele și elementele de construcție învecinate, de asigurarea culoarelor pentru transport necesar deservirii utilajelor.

Reducerea pierderilor de materie primă și materiale este asigurată și de existența unor suprafețe de depozitare, a unor spații de încărcare – descărcare și transport adecvat ca să înlăture pericolul de degradare, distingere prin acțiuni mecanice sau chimice.

Asigurarea celor mai bune condiții de lucru pentru om este legată de alegerea tipului de clădire, modul de amplasare a utilajului, de existența dotărilor social – unitare, astfel încât ambianța generală, lumina, temperatura, umiditatea aerului, culorile din sala de producție, intervalele de deservire, mijloacele de transport să creeze condițiile unui bun randament al forței de muncă, evitând îmbolnăvirile profesionale și accidentele de muncă.

Organizarea, conducerea și urmărirea producției se face operativ și eficient dacă persoanele ce au aceste sarcini ocupă încăperi în apropierea secției de producție. De asemenea, încăperile destinate organizării, efectuării întreținerii și reparării utilajelor, încăperile auxiliare producției și celor pentru servicii trebuie amplasate în preajma secțiilor de producție.

O întreprindere de tricotaje poate fi amplasată în clădiri cu etaje sau blindate (cu un singur nivel). Clădirile cu etaje destinate întreprinderilor de tricotaje se construiesc cu lățime maximă de 24 m, valoarea determinată de necesitatea iluminării naturale uniforme în timpul zilei. Aceste clădiri au avantajul realizării economice a valorilor necesare pentru parametrii microclimatici din halele de producție și păstrează mai bine umiditatea și căldura. Fluxul uman și material se organizează pe orizontală și verticală.

Amplasarea și orientarea construcțiilor din industria textilă față de punctele cardinale și direcția vânturilor dominante trebuie să asigure condițiile cele mai favorabile, pentru iluminarea și ventilarea naturală a acestora.

Construcțiile cu mai multe niveluri se orientează cu laturile lungi (cu ferestre predominante) pe direcția nord – sud. Latura lungă a construcției trebuie să fie orientată paralel sau făcând un unghi de maximum 45° cu direcția vânturilor dominante.

Golurile prin care lumina de zi pătrunde în clădiri (ferestre, luminatoare) trebuie să fie astfel dimensionate încât lumina interioară în punctele cele mai defavorabile să aibă valori minime.

La alegerea tipului de iluminatoare și la proiectarea lor se vor avea în vedere următoarele: obținerea unei iluminări uniforme, pierderi de lumină cât mai mici, trecerea cât mai redusă a razelor solare, curățirea lor cât mai ușoară.

Parapetele ferestrelor la încăperile industriale vor avea o înălțime de minimum 1,10m și maximum 1,5m, cu excepția cazurilor în care procesele tehnologice impun înălțimi mai mari.

Proiectarea anexelor social – sanitare (adică: vestiare, grupuri sanitare, fumoarele etc.) se face în funcție de caracterul fabricației și de numărul celor ce le folosesc.

Păstrarea îmbrăcămintei de stradă și a celei de lucru se face în cuiere sau în dulapuri închise sau deschise. Pentru întreprinderile de tricotaje modul de păstrare este deschis în vestiare cu cuiere, vestiarele pentru hainele de lucru sunt situate în aceeași încăpere cu vestiarele pentru hainele de stradă.

Numărul de locuri de păstrare pentru hainele de stradă, în vestiarele cu cuiere, se determină după numărul de muncitori din schimburile I și II.

Numărul grupurilor sanitare se calculează după numărul de persoane din schimbul cel mai numeros. Amplasarea acestora trebuie să se facă:

la o distanță de maximum 125 m de locul de muncă cel mai îndepărtat, grupurile sanitare sunt amplasate pe același palier cu locul de muncă;

la o distanță de maximum 75 m de locul de muncă cel mai îndepărtat când grupurile sanitare nu sunt amplasate pe același palier cu locul de muncă.

La grupul sanitar pentru bărbați, în afară de scaune, se prevăd pisoare individuale, câte un pisoar pentru un scaun.

Numărul robinetelor de la spălătoare se calculează numărul de persoane din schimbul cel mai numeros.

Suprafața camerelor de fumat se calculează după schimbul maxim, socotind câte 0,02 m2 pentru fiecare persoană. Suprafața unei camere de fumat nu trebuie să fie mai mică de 8 m2.

În halele din industria textilă, din cauza umezelii relative ridicate a aerului, pentru evitarea condensării vaporilor pe suprafețele interioare ale acoperișului se folosesc acoperișuri cu termoizolație. Acoperișurile de beton armat cu termoizolație se compun din:

sistemul de referință cel mai utilizat este cel din beton armat;

bariera contra vaporilor constituie stratul de protecție care împiedică pătrunderea vaporilor din interiorul halei în stratul termoizolator;

termoizolația poate fi elastică sau rigidă. Termoizolația elastică se execută cu plăci de stabilit de 2 – 7,5 cm grosime sau cu plăci de stufit de 3 -5 cm grosime. Termoizolația rigidă se execută cu plăci de beton celular de 5 – 12 cm grosime, montate alăturat, fixate de placa de beton armat cu mortar de ciment.

șapa de protecție pentru termoizolațiile elastice se execută dintr-un strat de beton armat de 3 – 3,5 cm iar pentru cea rigidă se execută din panouri mari de mortar de ciment de 2,5 cm grosime, rosturile dintre panouri umplându-se cu bitum.

hidro – izolația se realizează în funcție de panta învelitorii.

Pardoselile încăperilor din industria textilă trebuie să aibă următoarele însușiri:

să fie elastice, pentru a nu deteriora obiectele care cad pe pardoseală și pentru a nu-i obosi pe oamenii care circulă pe pardoseală;

să fie rezistente la eforturi mecanice și deteriorări;

să absoarbă zgomotul produs de circulația cărucioarelor;

să aibă o conductivitate termică redusă;

să nu producă praf;

să fie netede, fără denivelări;

să nu fie alunecoase;

să reziste la umezeală, acizi etc., în ateliere unde se lucrează cu asemenea produse.

În fabricile de tricotaje există următoarele pardoseli:

în secțiile de preparație și în secțiile de bază:

plăci gresie cu parchet la locul de deservire;

ciment sclivisit și rulat;

în secțiile de confecționat:

parchet;

dușumele în uluc și lambă.

În întreprinderile de tricotaje pentru pereți și tavane se întrebuințează următoarea tencuială: drișcuire fină, gletuire și zugrăveală lavabilă.

Zgomotul și vibrațiile au un rol esențial în urmărirea unei corecte funcționări a mașinilor, în analiza și diagnosticarea defectelor, dar și în stabilirea acțiunilor nocive produse de noxe.

Pentru combaterea, cu o bună eficiență, a zgomotului și a vibrațiilor generate de mașinile textile, trebuie luate măsuri încă din faza de proiectare a întreprinderilor și de la alegerea judicioasă a utilajelor.

În situația în care întreprinderea generează zgomote de impuls, cum sunt cele produse de către fabricile de confecții și tricotaje, efectele zgomotului fiind mai dăunătoare, se admite că limita admisă a nivelului de zgomot trebuie să fie mai redusă cu 5 dB față de nivelurile admisibile menționate mai înainte.

Amplasarea întreprinderilor textile, îndeosebi a celor mici și mijlocii, pe o platformă industrială într-o zonă mixtă – industrială și de locuințe – are și implicații directe asupra efectelor nocive produse de zgomotul extrauzinal.

Pentru numeroase întreprinderi, cele mai importante surse de zgomot extrauzinal, în afara celor produse de procesele tehnologice și a radiației vibro – acustice a clădirilor în care sunt instalate mașinile, sunt produse de către instalațiile auxiliare ale întreprinderilor, cum sunt stațiile de compresoare, instalațiile de ventilație etc., care în general se află în afara halelor.

Totalitatea măsurilor luate în fazele de proiectare, construcție, montare a utilajului, precum și în timpul desfășurării procesului tehnologic contribuie nu numai la atenuarea zgomotului și amortizarea vibrațiilor, la menținerea sănătății celor ce muncesc, la creșterea productivității muncii, dar și la îmbunătățirea calității produselor.

12.2. Amplasarea utilajului și mobilierului tehnologic

Amplasarea utilajului și mobilierului s-a realizat pornind de la următoarele considerente:

stâlpii de rezistență sunt aleși de dimensiunea 40 x 40 cm;

golurile pentru uși și geamuri respectă ordonarea modulară prin utilizarea modulului de 15 cm;

distanța dintre utilajele și fața stâlpului (stâlpul prin în perete):

când nu există zonă de lucru sau zonă de transport: Dp1 = 400mm

când există zonă de transport: Dp2 = 600mm

când există zonă de transport într-un sens: Dp3 = LC + 2S

unde: LC – lățimea maximă a mijlocului de transport; în cazul în care materialul transportat depășește lățimea mijlocului de transport se înțelege gabaritul maxim;

S – distanța de siguranță, S = 800mm;

când există zonă de transport în dublu sens: Dp4 = 2LC + 3S

când există zonă de lucru și zonă de transport într-un sens: Dp5 = LC + S + d

unde: d – distanța de deservire sau zona de lucru, d = 600mm;

când există zonă de lucru și zonă de transport în dublu sens: Dp6 = 2LC + 2S + d

distanța dintre utilaje și stâlpul izolat (din hală):

când nu există zonă de lucru sau zonă de transport: Ds1 = 300mm

când există zonă de lucru: Ds2 = 600mm

când există zonă de transport într-un sens: Ds3 = LC + 2S

distanța între două utilaje așezate în coloană:

două utilaje așezate față-n față deservite de un muncitor: Dm1 = 600mm

distanța dintre două utilaje așezate față în față deservite de doi muncitori:

a. poziția în picioare: Dm2a = 800mm

b. poziția șezut: Dm2b = 1200mm

distanța dintre utilajele așezate spate în spate (alimentare prin spate) fără zonă de transport: Dm3 = 600mm

distanța dintre utilajele așezate spate-n spate (alimentare prin spate) cu zonă de transport: Dm4 = LC + 2S

distanțele dintre utilajele așezate spate – față: Dm5 = 600mm

distanțele dintre utilajele așezate spate – față cu zonă de transport: Dm6 = 600 + LC + S

distanța laterală între două utilaje:

când nu există zonă de lucru sau zonă de trecere: Dz1 = 300mm

când există zonă de trecere: Dz2 = 500mm

când există zonă de transport într-un sens: Dz3 = LC + 2S

când există zonă de transport în ambele sensuri: Dz4 = LC + 3S.

În cazul în care circulația mijloacelor de transport în ambele sensuri se face cu așteptarea la capătul liniei sau în locuri de întâlnire amenajate, distanța între utilaje este egală cu cea prevăzută pentru circulația într-un sens.

Dimensiunile mașinii de tricotat sunt următoarele: lungimea mașinii de tricotat: L1 = 2990mm; lățimea mașinii de tricotat: L2 = 937mm și înălțimea mașinii de tricotat: L3 = 2265mm.

12.3. Calculul suprafețelor de depozitare

Depozitele și magaziile trebuie amplasate la capetele clădirilor sau în clădiri anexe, respectând fluxul tehnologic.

Spațiile de depozitare, suprafața de depozitare și volumul de depozit se calculează în funcție de:

natura produselor depozitate;

modul de depozitare (stivuire liberă pe verticală, direct pe pardoseală sau pe palete, în rafturi cu mai multe nivele).

Suprafața utilă se calculează cu relația:

unde: Qdmz – volumul mediu zilnic de depozitare, [kg/zi];

tdm – durata medie de depozitare, [zile];

qs – cantitatea ce poate fi depozitată pe unitatea de suprafață, [kg/m2];

Kud – neuniformitatea sosirilor și ieșirilor din depozit sau în depozit.

Suprafața totală, „St”[m2], destinată depozitării cuprinde și spații pentru manipulare, transport, pregătire și expediere, locuri cu laboratoare pentru încercări fizico – mecanice și locuri pentru întreținere și reparații, acestea formând suprafața auxiliară, „Sa”[m2].

Suprafața auxiliară se apreciază în faza de proiectare a întreprinderi:

unde: Ka = 0,5 ÷ 1.

1. Calculul suprafeței magaziei de depozitare a materiei prime

natura produselor depozitate:

– fire 100% PNA; 50/1 Nm.

modul de ambalare pentru depozitare și transport

– cutii din carton ondulat cu separatoare din carton tip II, de dimensiunile 760x570x475mm, cu greutatea 39kg în care se ambalează bobinele biconice.

formatul:

– bobine biconice de 1kg.

necesarul de materie primă [kg/zi];

– Nmp = 419,475[kg/zi]

volumul mediu de depozitat

– Qmz = Nmp [kg/zi] = 419,475[kg/zi]

durata medie de depozitare:

– tdm = 15 zile

neuniformitatea sosirilor și ieșirilor:

– Kud = 0,8

cantitatea depozitată pe unitatea de suprafață, qs[kg/m2]:

–

unde: NLS – numărul de cutii în stelaj; NLS = 4 cutii

ML – masa unei cutii; ML = 39kg

AL – suprafața de sprijin/ladă; AL = 0,76×0,57 m2

suprafața utilă:

suprafața auxiliară:

suprafața totală:

2. Calculul suprafeței magaziei de bobine

natura produselor depozitate:

– fire 100% PNA; 50/1 Nm.

modul de ambalare pentru depozitare și transport

în rafturi având:16 bobine în 4 straturi pe 3 nivele (figura nr.85)

rafturile au dimensiunea de 800x800x500mm

formatul:

– bobine tronconice; D x h = 175 x 110mm; M = 1kg.

necesarul de materie primă [kg/zi];

– Nmpt = Nmp·ICB = 418,221[kg/zi]

volumul mediu de depozitat

Qmz = Nmpt [kg/zi] = 418,221[kg/zi]

Fig.85 Depozitarea bobinelor tronconice

durata medie de depozitare:

– tdm = 3 zile

neuniformitatea sosirilor și ieșirilor:

Kud = 0,8

cantitatea depozitată pe unitatea de suprafață, qs[kg/m2]:

suprafața utilă:

suprafața auxiliară:

suprafața totală:

3. Calculul suprafeței magaziei pentru tricotul crud

natura produselor depozitate:

– panouri tricotate

modul de ambalare pentru depozitare și transport

– rafturi 1000x800x800mm

formatul:

în rafturi având:3 straturi, cu 2 pachete în strat, pe 3 nivele (figura nr.86)

pachete cu panouri pentru 12 produse

L x l x h = 800 x 700 x 200 mm; M = 7 kg.

Fig.86 Depozitarea tricotului crud

necesarul de materie primă [kg/zi];

– NmpCr = Nmpt·ICt = 414,244[kg/zi]

volumul mediu de depozitat

– Qmz = NmpCr [kg/zi] = 414,244[kg/zi]

durata medie de depozitare:

– tdm = 3 zile

neuniformitatea sosirilor și ieșirilor:

– Kud = 0,8

cantitatea depozitată pe unitatea de suprafață, qs[kg/m2]:

–

suprafața utilă:

suprafața auxiliară:

suprafața totală:

12.4. Calculul coeficienților de utilizare a suprafețelor de producție

Acești coeficienți evaluează modul de amplasare a utilajelor și mobilierului tehnologic, arătându-se modul în care este utilizată o suprafață.

Gradul de ocupare a unei suprafețe se determină cu relațiile:

unde:

Su – suprafața utilajelor, [m2];

Stehn – suprafața ocupată de stâlpii de rezistență, de culoare, rastele, suprafața depozitelor, [m2];

St – suprafața totală a secției.

Pentru valorile adoptate avem:

În urma înlocuirii valorilor rezultă următorii coeficienți de utilizare a suprafeței de producție:

CAPITOLUL 13:

„PROIECTAREA TRANSPORTULUI INTERN”

Transportul intern care se realizează atât între secțiile de producție, cât și între acestea și magaziile de depozitare, are rolul de a asigura locurile de muncă cu materie primă sau semifabricate, de a ușura munca și de a reduce timpul de fabricație.

Continuitatea procesului tehnologic de fabricație depinde de corectitudinea fluxului tehnologic de transport.

Calculul numărului de cărucioare folosite și a muncitorilor care le manipulează oglindește eficiența fluxului tehnologic de transport intern.

13.1. Stabilirea fluxului tehnologic de transport intern

Transportul intern are rolul de a asigura locurile de muncă cu materie primă și semifabricate, de a ușura munca și de a reduce timpul de fabricație.

Într-o întreprindere de tricotaje, ciclul de producție se desfășoară în următoarele secții tehnologice: preparația materiei prime, tricotare, croire și confecționare.

În cadrul procesului tehnologic de tricotare, mijloacele de deplasare care efectuează transporturile între diferite operații și utilaje fac parte integrantă din procesul tehnologic de producție, în funcție de sistemul de organizare al întreprinderii și de mărimea ei.

De corectitudinea fluxului tehnologic de transport depinde continuitatea procesului tehnologic de fabricație, acesta trebuie să se realizeze fără întreruperi, fără aglomerări și fără intersectări.

Schema fluxului tehnologic de transport intern este prezentată în figura nr.87:

T1 – transportul de la depozitul de materia primă la bobinare ;

T2 – transportul de la bobinare la magazia pentru bobine ;

T3 – transportul de la magazia pentru bobine la tricotare ;

T4 – traseul de la tricotare la magazia pentru tricotul crud ;

T5 – traseul de la magazia pentru tricotul crud la croire ;

T6 – traseul de la croire la confecționare ;

T7 – traseul de la confecționare la depozitul de produse finite.

Fig.87. Schema fluxului tehnologic de transport intern

Transportul intern este realizat cu cărucioare cu platformă și este astfel organizat încât să asigure la timp și în cantități suficiente materia primă (sau semifabricate) la secțiile în care este solicitată aceasta.

13.2. Calculul capacității de transport

Capacitatea de trasnport este concretizată în numărul de cărucioare necesare realizării unui flux continuu al activităților ce se desfășoară în secțiile respective.

unde:

Ncr – numărul de cărucioare necesare pe durata unui schimb;

Qcr – volumul de manipulare și transport în cărucioare [kg/T];

qcr – capacitatea de încărcare a unui cărucior [kg];

Knt – coeficient de neuniformitate zilnică, Knt = 0,9;

Kcr – coeficient de utilizare a căruciorului, Kcr = 0,85.

unde:

t – durata unui transport [min];

tî – durata pentru încărcare [min];

td – durata pentru descărcare [min];

tt – timp de trasnport pe o anumită distanță [min];

ta – timp ascensor [min].

Se menționează că în calcule se folosesc valori ale necesarului de materiale calculate în subcapitolul 6.3.

1. T1 – transportul de la depozitul de materie primă la bobinare

2. T2 – transportul de la bobinare la magazia de bobine

3. T3 – transportul de la magazia de bobine la tricotare

4. T4 – transportul de la tricotare la magazia de tricot crud

5. T5 – transportul de la magazia de tricot crud la croire

6. T6 – transportul de la croire la confecționare

7. T7 – transportul de la confecționare la depozitul de produse finite

13.3. Calculul numărului de muncitori

Numărul de muncitori necesari pentru realizarea transportului intern este egal cu numărul de cărucioare:

cărucioare

muncitori

Bibliografie