Reductor Stang

CAPITOLUL I

ANSAMBLU PRODUSULUI

1.1.Analiza functional constructiva

Produsul pentru care am întocmit procesul de fabricație este un ansamblu, numit “Reductor Stang”. El este realizat de întreprinderea ”S.C. HESPER S.A.- Buzau”.

1.1.1.Descrierea produsului

Denumirea produsului care face obiectul acestui proiect este Reductor Stang RS

Rolul reductorului este de a mari sau micsora turatia si/sau de a schimba momentul.

Acest tip de reductor este destinat functionarii unei glorii.

Producatorul acestui produs este S.C. HESPER S.A.- Buzau.

Din punct de vedere constructiv si functional , cunoasterea produsului este un factor deosebit de important in stabilirea tehnologiei de fabricatie a acestuia. Complexitatea constructiva a ansamblului va avea influente directe asupra complexitatii produselor tehnologice de semifabricare,prelucrare prin aschiere si montaj , asupra sculelor,dispozitivelor verificatoare folosite.

Utilizarea in constructia reductoarelor de angrenaje cu capacitati mari(angrenaje cilindrice cementate si rectificate,angrenaje conice durificate prin cenientare,nitrurare sau ioniniturare).

Ca urmare a cresterii importantei mecanice a angrenajelor se impune ridicarea la acelasi nivel a limitei termice a incarcarii prin cresterea volumului baii de ulei si a rigiditatii carcaselor.Apare astfel o noua orientare in privinta formei constructive a carcaselor reductoarelor prin realizarea unui volum marit al baii de ulei si asigurarea unei rigiditati mari in limitele unui consum redus de metal.

Reductorul stanga este folosit pentru amplificarea motorului. Acesta piesa este protejata impotriva patrunderii corpurilor straine de o carcasa superioara de etansareRS si inferioara.

Protectia elementelor componente – in timpul productiei elementele componente sunt asigurate prin forma constructiei produsului (aparatori , carcase, capace , garnituri).

Metode de evitare a accidentelor

-se interzice cu desavarsire intervenirea cu repararea in timpul deplasarii.

– se recomanda stabilirea sarcini inaintea deplasarii

– conditii de functionare corecta:pentru a respecta conditii de functionare corecta

Cresterea fiabilitatii si a duratei de functionare , care se obtine prin conditii tehnologice si de exploatari riguroase si adecvate.

Accentuarea tipizarii la nivelul reperelor componente si trecerea la staicturi de transmisii complexe modulate , cu scopul reducerii pretului de fabricatie.

Imbunatatirea aspectului estetic, in primul rand a formei carcasei,in paralel cu asigurarea functionalitatii si a formei tehnologice.Se recomanda, in acest sens, forme de carcase cubice cu pereti drepti si raze de racordare mai mici.

Reducerea zgomotului in functionare prin masuri luate in ceea ce priveste modul de executie a danturii rotilor(roti cu dantura flancata) si a constructiei carcasei reductorului.

Carcasa reductorului fixeaza pozitia relativa a arborilor si deci a rotilor dintate in reductor.Posibilitatea de montaj a arborilor, a rulemntilor precum si a rotilor dintate in separarea carcasei reductorului in doua parti distincte; carcasa inferioara si carcasa superioara de etansareRS RS.Cele doua carcase se executa in mod uzual prin turnare sau matritare din fonta(Fc 150. Fc 300,Fc 250 STAS 568-82 ,iar in cazul productiei de unicat sau serie mica se confectioneaza in constructie sudata din otel laminat (OL 37,OL 42 sau OL 44 STAS 500/2-80).

La carcasele executate prin matritare se impun a fi respectate conditiile legate de tehnologia matritarii si de economia prelucrarii(reducerea prelucrarilor prin aschiere la strictul necesar):

respectarea unei grosimi cat mai uniforme a peretilor si asigurarea unei grosimi minime impuse de precizia de realizat;

trecerea treptata de la o sectiune cu grosime mai mare la alta cu grosime mai redusa;

detensionarea artificiala sau naturala a carcasei inainte de prelucrarea mecanica prin aschiere,pentru evitarea deformarii carcasei dupa prelucrare;

limitarea suprafetelor prelucrate prin aschiere la minimul necesar pentru a reduce timpul,energia consumata, manopera, sculele necesare prelucrarii si cantitatea de material aschiat rezultat in procesul de prelucrare mecanica, in consecinta, pretul de fabricatie;

utilizarea adanciturilor (lamajelor) sau bosajelor la rezemarea piulitelor,a capetelor de suruburi, capacelor, a dopurilor filetate etc.;

la adoptarea formei contructive a carcasei trebuie avuta in vedere usurinta montajului si intretinerii in timpul exploatarii.

Prinderea celor doua carcase se realizeaza prin intermediul asamblarilor filetate,iar pozitia relativa,precisa a carcaselor se asigura prin doua stifturi de centrare.La reductoarele de turatie cu angrenaje cu capacitate portanta mica (angrenaje din oteluri de imbunatatire, D 350HB),ccarcasele au peretii verticali dispusi la interior. Prinderea carcaselor se face prin suruburi si piulite. Rigidizarea carcaselor se obtine prin nervuri exterioare daca este nevoie. Asigurarea asamblarilor filetate contra desfacerii se realizeaza in cele mai frecvente cazuri cu saibe.

La reductoarele cu roti dintate conice, carcasele au forma oarecum deosebita de cele cilindrice. Ca urmare a dispunerii axelor de rotatie a arborilor care, in acest caz, sunt concurente si a faptului ca pinionul conic se monteaza in consola, pe cand roata conica conjugata este montata pe arbore asimetric fata de rulmenti. Trebuiesc gandite si rezolvate posibilitatile de ungere a rulmentilor de pe arborele pinionului din interiorul carcasei superioare.

Ca urmare a cresterii importantei mecanice a angrenajelor,se impune ridicarea la acelasi nivel a limitei termice.

Desenul de ansamblu “Reductor Stang RS” se prezinta in plansa 1.

Desenul de executie al “Carcasei Superioare RS“ se prezinta in plansa 2.

1.1.2.Conditii de functionare

a)Descrierea produsului.

Produsul “Reductor Stang” intra in componenta unei semanatori.

Beneficiarul produsului este : S.C. HESPER S.A.

b)Rolul functional al carcasei superioare este de a sustine rulmentul si de etansa reductorul in partea superioara.

Rolul reductorului este de a mari sau micsora turatia si/sau de a schimba momentul. Protectia elementelor componente impotriva patrunderii corpurilor straine se va face astfel:

-nu se va deschide carcasa reductorului decat daca este necesar pentru reparatii;

Conditii de functionare corecta:

-inainte de pornire trebuie sa se asigure ca exista cantitatea suficienta de ulei pentru o buna functionare;

-suruburile trebuiesc bine stranse pentru a raspunde la solicitarile reductorului.

c)Conditii de functionare

Conditii tehnice deosebite:

Cerinte de mediu ambiant:

-umiditatea relative a aerului la temperaturi mai mari de 20°C depaseste rareori 80%.

-temperatura maxima de functionare a reductorului este de 80°C.

-temperatura ambianta in timpul functionarii este cuprinsa intre : -25°C÷60°C.

-umiditatea maxima a aerului este cuprinsa intre : 20°C÷80°C.

-Transportul produsului se realizeaza cu masini de mare tonaj(camioane,tir-uri,etc.).

-temperatura mediului ambient in timpul transportului trebuie sa fie : -25°C÷60°C.

-pozitia de functionare trebuie sa fie orizontala.

-gradul de protectie maxim.

d)Durata de utilizare este de 10 ani.

1.1.3.Analiza reperului

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective.Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu,de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.

Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese care sa indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.

Avand aceste informatii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de realizare a fiecarei suprafete in parte,pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.

In concluzie rolul functional al piesei carcasa este acela de a proteja motorul de posibilele interventii neadecvate si incorecte din exterior,de a asigura o buna etanseitate,de a asigura fixarea motorului in cadrul instalatiilor in care va fi utilizat si de a permite asamblarea tuturor elementelor ce intra in componenta motorului.In interiorul carcasei se va asambla rotorul si statorul,iar in exteriorul acesteia se vor fixa : cutia de borne,scuturile de protectie,ventilatorul si capacul de protectie al ventilatorului.

In ceea ce priveste analiza contractelor la S.C. HESPER S.A. cererile de oferta, caietele de sarcini,comenzile,contractele sunt analizate spre a se asigura ca toate conditiile sunt complet definite si pot fi indeplinite.

1.2. Marketing

1.2.1. Analiza contractelor

Compartimentul de vânzări și de marketing are rolul de a găsi clienți și de a perfecta afaceri în beneficiul organizației. Eficiența acestui compartiment este măsurată de numărul de contracte de livrare încheiate. Chiar dacă o întreprindere este capabilă să asigure comenzi suficiente, într-o primă etapă, repetarea lor este condiționată de capacitatea întreprinderii de a satisface beneficiarii din punct de vedere al calității produselor și al termenelor de livrare.

Uneori pot apărea comenzi foarte mari care fac întreprinderea să alcătuiască programări de livrări nerealiste, în speranța că va determina în final clienții să extindă perioadele de livrare. De aici decurg două situații potențial periculoase. Prima constă în eșecul livrării la timp cu consecințele corespunzătoare, iar cea de a doua situație, prin scurtări ale proceselor de fabricație, cu repercursiuni ale proceselor de asigurare a calității, duce la livrarea la timp.

De regulă clienții au o impresie rea despre încălcarea termenelor de livrare. Mediul competitiv de astăzi, în special în domeniul exportului, obligă producătorii să lucreze cu stocuri mici. În aceste condiții, dacă un furnizor nu livrează materia primă sau anumite componente la timp, un întreg sistem este perturbat. Din aceste considerente orice organizație care furnizează mărfuri sau servicii trebuie să aibă proceduri bine definite de analiză a contractelor, care constituie o componentă importantă a sistemului său de calitate.

Elaborarea și verificarea procedurilor de analiză a contractelor, trebuie să aibă în vedere următoarele elemente:

Să se elaboreze proceduri documentate pentru analiza contractului care să verifice dacă exigențele clientului sunt bine definite iar întreprinderea este capabilă să satisfacă aceste exigențe;

Să se definească responsabilitățile pentru analiza contractelor și să se identifice compartimente și personalul care trebuie să participe la această analiză;

Să se cuprindă în procedură modul în care sunt specificate exigențele clientului, și cum se rezolvă eventualele neînțelegeri cu acesta;

Să se specifice cum se fac înregistrările analizelor contractuale și cum se desemnează compartimentele și persoanele care sunt responsabile cu evidența acestor neînțelegeri.

1.2.2. Avantajele analizei contractelor

Prin implementarea procedurilor de analiză a contractelor, se diminuează sau chiar se evită neînțelegerile dintre furnizori și clienți. Transparența acestor proceduri, au ca rezultat direct încrederea tot mai mare a clientului și reducerea la minimum a insatisfacției față de produs.

Avantajele folosirii procedurilor de analiză a contractelor, ca parte componentă a sistemului calității sunt următoarele:

Părțile contractuale au posibilitatea analizării contractului;

Compartimentele și persoanele desemnate cu analiza contractului au la îndemână un ghid care la oferă posibilitatea să verifice dacă s-au înțeles exigențele contractului;

Toate compartimentele interesate sunt implicate la elaborarea contractului și își pot exprima părerile pentru elaborarea unui plan de implementare cu succes a contractului;

Este o metodă de analiză și perfecționare a planului calității organizației, la care are posibilitatea să participe și clientul, cu observații și sugestii.

1.2.3. Elaborarea procedurilor de analiză a contractelor

Contractele dintre furnizor și beneficiar pot fi încheiate pentru două categorii de produse, pentru fiecare din acestea fiind necesare proceduri diferite de analiză a contractelor:

Produse tip aflate în fabricație curentă;

Produse speciale care necesită fabricarea în conformitate cu specificațiile clientului.

În funcție de modalitatea de plată, contractele de vânzare-cumpărare pot fi clasificate astfel:

Contracte cu plata imediată, în care determinarea mărfii, a prețului și a modalității de plată (cash, dispoziție de plată, cec cu limită de sumă) constituie elementele de bază alături de care sunt cuprinse clauzele privind cerințele de calitate ale mărfii;

Contracte pe credit, în care pe lângă elementele arătate anterior, furnizorul are în vedere la stabilirea prețului și aspecte de eroziune a părții din preț care se plătește în rate succesive, precum și obținerea de garanții referitoare la plata creditelor acordate;

Contracte în contrapartidă, sau contracte cu schimb de mărfuri, care prezintă avantajul eliminării barierelor privind transferul valutei, promovează exportul de mărfuri în contrapartidă și degrevează balanțele comerciale de plăți pentru importuri.

a) Proceduri de analiză a contractelor pentru produse tip

Majoritatea producătorilor pun la dispoziția potențialilor beneficiari, cataloage de firmă care prezintă parametrii calitativi ai produselor prin informații tehnice (putere, consum de combustibil, masă, domeniu de funcționare, condiții de mediu), performanțele funcționale, fiabilitate, mentenanță. Sunt prezentate variante de culori și forme, dotări opționale, etc.

Premergător încheierii unui contract pentru produse tip, furnizorul trebuie să respecte următoare etape, cuprinse în procedura de analiză a contractului:

Să furnizeze mostre și informații complete posibilului cumpărător astfel ca acesta să cunoască produsul sub toate aspectele sale;

Dacă clientul dorește să achiziționeze produsul și propune un termen de livrare, se discută cu compartimentul de producție și apoi se confirmă termenul de livrare propus;

Dacă clientul cere anumite modificări minore ale produsului, trebuiesc solicitate în scris aceste modificări, după care trebuiesc discutate cu compartimentele de proiectare și tehnologic;

Să se asigure că în contract sunt prevăzute detalii complete cu privire la tipul produsului, culoare, accesorii, piese de schimb, etc.;

Să se asigure că în contract sunt prevăzute modul de asamblare, transport, instalare, garanție, mod de plată;

Se va prevedea în contract dacă clientul sau un agent al acestuia va inspecta sau încerca produsul la livrare, precum și toate detaliile inspecției (parametrii, metode de încercare, mărimea lotului și a probelor, criterii de acceptare, etc.);

Se vor prevedea termenii și condițiile garanției tehnice a produsului;

Se vor prevedea proceduri de conciliere a litigiilor privind calitatea.

b) Proceduri de analiză a contractelor pentru produse speciale

În vederea executării cu succes a unor comenzi speciale, este necesar un dialog la niveluri diferite pentru a obține o înțelegere clară a specificațiilor clientului cu privire la produs.

Contractele privind comenzile speciale necesită un efort deosebit de proiectare care impun clauze de consultanță și avizare în timpul proiectării și al execuției.

Procedurile de analiză a contractelor pentru comenzi speciale, trebuie să cuprindă:

Specificațiile clientului trebuiesc definite cu detalii suficiente pentru a constitui o bază solidă pentru proiectarea produsului;

Să se analizeze capacitățile compartimentelor de a satisface specificațiile clientului;

Să se discute cu clientul planul de asigurare a calității întocmit pentru executarea contractului, pentru ca acesta să fie sigur că vor fi îndeplinite toate exigențele calității;

Se vor stabili canale de comunicare autorizate, cu clientul, pentru discutarea problemelor legate de calitate;

După întocmirea contractului pot interveni schimbări în proiectare care nu afectează calitatea produsului și care trebuiesc discutate cu clientul;

Se vor prevedea proceduri de inspecție și încercare a produsului;

Se vor prevedea termenii și condițiile garanției tehnice a produsului;

Se vor prevedea proceduri de conciliere a litigiilor privind calitatea.

1.2.4. Responsabilități în cadrul activităților de analiză a contractelor

În cadrul activităților de analiză a contractelor, se definesc următoarele responsabilități ale persoanelor și compartimentelor:

Managerul general are următoarele responsabilități: Să dispună elaborarea, avizarea și aprobarea documentelor în conformitate cu procedurile elaborate; Să dispună cercetarea de noi piețe de desfacere; Să pretindă cunoașterea reglementărilor care stau la baza elaborării activităților de contractare; Să dispună asigurarea documentației de specialitate; Să semneze contractele; Să dispună rezolvarea reclamațiilor; Să dispună perfecționarea personalului.

Compartimentul de asigurare a calității are responsabilități privind: Efectuarea auditurilor periodice cu privire la respectarea procedurilor de încheiere a contractelor; Informarea conducerii cu privire la neconformități, Propunerea de acțiuni corective, și urmărirea aplicării lor; Avizarea contractelor încheiate din punct de vedere al cerințelor de calitate.

Compartimentul de marketing are responsabilități privind: Stabilirea metodelor pentru studiul pieței; Să efectueze cercetări de publicitate; Să întreprindă analize economice; Să întreprindă cercetări asupra produselor; Să întreprindă cercetări asupra vânzărilor și pieței; Să transmită conducerii societății informații cu privire la perspectiva de produse noi.

Compartimentul de desfacere are următoarele responsabilități: Să analizeze cererile de ofertă; Să colecteze informații de la compartimentele de proiectare și producție; Să elaboreze contractele de vânzare; Să informeze compartimentul de asigurare a calității cu privire la unele cerințe suplimentare ale clientului privind calitatea; Să ceară reactualizarea prețului de cost pentru a contracta la un preț de vânzare cât mai bun.

Compartimentele de proiectare și tehnologic au următoarele responsabilități: Să analizeze din punct de vedere tehnic cererile de ofertă; Să elaboreze studiul tehnico-economic al produselor noi; Să transmită compartimentului de desfacere informații privind costurile satisfacerii unor cerințe suplimentare ale clienților; Să analizeze studiul de marketing și să formuleze opinii cu privire la modificarea gamei de fabricație.

Oficiul juridic are următoarele responsabilități: Să analizeze contractele, comenzile și ofertele din punct de vedere al legislației zonei geografice în care se află clientul; Să avizeze contractele referitor la cadrul juridic; Să apere interesele societății comerciale, prevăzute în contractele de vânzare-cumpărare.

Compartimentul financiar are următoarele responsabilități: Să verifice bonitatea clienților; Să urmărească pe faze plata contractelor; Să avizeze din punct de vedere financiar-contabil contractele.

1. 3. Controlul proiectării

Calitatea produsului este concepută încă din faza de proiectare. Obiectivul proiectării este de a crea un produs care va satisface necesitățile exprimate și implicite ale cumpărătorului, la un preț de cost cât mai scăzut, care să îi permită desfacerea pe o piață puternic concurențială.

Procedura „ Controlul proiectării „ are ca scop stabilirea următoarelor elemente:

1. Principalii factori care trebuiesc luați în considerare pe tot parcursul ciclului de proiectare al unui produs nou sau modernizat.

2. Etapele de proiectare care trebuiesc parcurse pentru realizarea unui produs nou sau modernizat.

3. Documentația tehnică necesară a fi elaborată pentru a satisface cerințele de execuție.

4. Modul de tratare a dreptului de proprietate industrială în vederea respectării legislației interne și internaționale în vigoare.

CAPITOLUL II

PERFECTIONAREA PRODUSULUI

2.1.Consideratii generale

Dezvoltarea produsului contine tipurile de activitati care se pot desfasura pentru:

Imbunatatirea proiectului produsului

Analiza tehnologicitatii produsului

Studiul produselor existente pe piata, analiza preferintelor beneficiarilor

Incercari de laborator si probe ale prototimpurilor

Analiza reclamatiilor beneficiarilor

In vederea imbunatatirii proiectului produsului se pot intreprinde o serie de masuri:

Se vor analiza defectele detectate in etapele de control si incercari finale si se vor stabili cauzele probabile ale apartiei acestora.

Categoriile de defecte cauzate de forma tehnologica stabilita prin proiectul produsului vor face obiectul unei analize pentru propunerea unor modificari de proiect.

Modificarile efectuate anumitor subansamble vor fi strans legate de eventualele modificari ale intregului produs.

Datorita faptului ca la un moment dat pot aparea solutii tehnice noi,strans corelate cu evolutia tehnicii si a tehnologiilor, apare necesitatea reproiectarii intregului produs.

2.2.Analiza tehnologicitatii produsului

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei,ansamblului,masinii,utilajului sau instalatiei prin care acestea,fiind eficiente si sigure in exploatare,se pot executa la volum de productie stabilit cu consum de materiale si munca minime,deci cu costuri scazute.

Procesul tehnologic trebuie sa se desfasoare cu un minim de efort si un maximum de rezultate. Aceasta presupune ca orice proces tehnologic sa fie proiectat, adica sa fie stabilit anterior in mod detaliat si aleasa varianta optima dintre mai multe variante posibile.

Proiectarea oricarui proces cuprinde:

proiectare functionala – conceperea produsului in asa fel incat el sa corespunda intru totul cerintelor functionale impuse;

proiectare tehnologica – conceperea produsului in asa fel incat el sa poata fi realizat printr-o tehnologie cat mai convenabila.

Apare in acest fel o determinare reciproca a proiectarii produsului si proiectarii tehnologiei de fabricatie: nu numai cerintele calitative ale produsului impun stabilirea procesului tehnologic, ci si tehnologia impune definitivarea constructiei produsului.

Piesa semifabricat este obtinuta prin matritare la cald.

Pentru semifabricatele forjate si matritate la cald este necesar ca proiectarea lor sa aiba in vedere unele cerinte specifice acestor procedee de prelucrare si volumul de productie considerat. Astfel suprafata de separatie la semifabricate trebuie sa aiba o pozitie care sa permita o matritare usoara si productiva, sa asigure reducerea la minim a deseurilor de metal, sa permita scoaterea usoara a semifabricatului din matrita, debavurarea simpla si suprafata de separatie sa fie plana si cuprinsa in planul de simetrie al semifabricatului, deoarece in acest caz se reduce costul matritei, se usureaza executarea semifabricatelor, debavurarea si apoi centrarea lui in vederea prelucrarii prin aschiere.

Constructia piesei trebuie sa permita executarea semifabricatului prin procedeul care asigura obtinerea unui grad maxim de apropiere intre forma si dimensiunile semifabricatului si forma si dimensiunile piesei finite.

Indici tehnico-economici de baza

Aprecierea tehnologicitatii constructiei flansei se face cu ajutorul unor indicatori tehnico-economici absoluti sau relativi, cum ar fi:

a)gradul de unificare al gaurilor care se determina cu relatia:

Unde: este numarul total de gauri; – numarul de gauri distincte.

b)gradul de utilizarea a materialului η, care se determina cu relatia:

Unde: este masa semifabritaului; – masa piesei finite;

2.3.Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora

Pentru imbunatatirea produsului “Reductor stang RS” se utilizeaza metoda de analiza numita: Analiza modurilor de defectare si a efectelor acestora.

Prin aplicarea acestei metode se micsoreaza riscul aparitiei defectarilor in proiectarea si realizarea produselor. Se asigura reducerea costurilor in toate etapele spiralei calitatii in proiectare, printr-o mai buna reflectare a cerintelor clientilor in calitatea conceptiei, in aprovizionare, prin evitarea unor probleme generate de selectionarea necorespunzatoare a furnizorilor, in productie, prin prevenirea punctelor critice, in domeniul service-ului, prin reducerea reclamatiilor clientilor, etc.

In cazul de fata, pentru proiectul de realizarea a robinetului se aplica aceasta metoda in scopul prevenirii erorilor in proiectare si a defectarilor produselor in procesele ulterioare de realizare. Acest lucru il realizeaza compartimentul de proiectare.

Asadar se parcurg urmatorii pasi:

2.2.1.Se identifica functiile produsului.

f1 = etanseitate;

f2 = rezistenta mecanica;

f3 = transmiterea fluidului.

2.2.2.Analiza defectarilor.

Identificarea defectarilor potentiale:

d11 = fisuri, pori;

d12 = suprafete incorect prelucrate;

d21 = cedarea in timpul functionarii;

d22 = nu isi indeplineste functia de transmitere a fluidului la presiunea ceruta;

d31 = blocarea elementelor.

Cauze:

d11 = racirea rapida a materialului, prezenta gazelor in materialul solidificat;

d12 = rugozitatea suprafetelor, abaterea de la planeitate;

d21 = material necorespunzator;

d22 = peretii subtiri ai corpului de robinet;

d31 = prezenta in ulei a unor materiale straine sau provenite in urma cedarii unui reper.

2.2.3.Evaluarea efectelor si importantei (criticitatii) defectarilor.

Defectarile posibile, de regula, evaluate prin prisma a 2 criterii:

Probabilitatea de aparitie (A) – tabelul 2.1.

Probabilitatea de detectare (D) – tabelul 2.2.

In evaluarea importantei(criticitatii) defectarilor este necesara respectarea urmatoarelor reguli generale:

Importanta unei defectari este aceeasi pentru toate cauzele potentiale ale defectarilor;

Pentru diferite cauze ale unei defectari, probabilitatile A si D pot fi diferite;

Defectarile care genereaza aceleasi efecete vor avea aceeasi importanta;

Defectarea care are cea mai mare probabilitate de a fi identificata de client va fi notata cu punctajul maxim (10 puncte).

Evaluarea importantei defectarilor se realizeaza utilizand scara de notatie din tabelul 2.3.

Pe baza probabilitatilor A si D si a importantei I, se determina coeficientul de risc CR, prin relatia

CR = A x D x I

Acest coeficient ia valori intre 0 si 1000. In general, se considera ca sunt necesare masuri pentru prevenirea defectelor potentiale, atunci cand coeficientul de risc este mai mare de 100.

Posibilitatile de influentare, prin masuri de imbunatatire, a valorii factorilor A,D,I depind de etapa in care sunt luate masurile respective.

Pe masura ce ne indepartam de etapa conceptiei, aceste posibilitati se diminueaza (tabelul 2.5.)

Pentru evaluarea eficientei masurilor de imbunatatire stabilite se recalculeaza A,D,I si CR se compara cu valorile initial determinate.

Tabelul 2.1 Evaluarea probabilitatii de aparitie a defectarilor (A)

Tabelul 2.2 Evaluarea probabilitatii de detectare a defectarilor (D)

Tabelul 2.3 Evaluarea importantei defectarilor (I) in cazul aplicarii FMEA de produs

Tabelul 2.4. Evaluarea necesitatii masurilor de imbunatatire

Tabelul 2.5 Posibilitati de influentare a criteriilor de evaluare prin masuri de imbunatatire

OBSERVATIE:

CAPITOLUL III

PLANUL CALITATII

3.1.Modelul de sistem al calitatii adoptat

Sistemul calitatii adoptat conform ISO 9001:2000. Acesta este un standard de referinta, de cerinte pentru efectuarea auditului, se mai numeste si standard extern, deoarece organismele extreme il folosesc ca referinta la efectuarea auditului.

Acesta are 8 capitole, capitolele 4,5,6 si 7 contin cerinte pentru auditor; singurul capitol din care se pot efectua exluderi este capitolul 7. Indiferent de marimea organizatiei conditiile din capitolele 4,5,6 si 8 sunt obligatorii.

Noua editie a renuntat la asigurarea calitatii si foloseste formularea sistem de management al calitatii. Acesta inlocuieste standardele 9001, 9002, 9003 din editia 1994.

Noul standard are la baza ciclul PDCA (Planifica Executa Verifica Imbunatateste) – ciclul lui Deming.

3.2.Documentele sistemului calitatii

Documentele sistemului calitatii sunt urmatoarele:

Manualul Calitatii cod MC-01-RCR;

Manualul Calitatii pentru laboratorul metrologic;

Manualul Calitatii pentru laboratoarele de incercari;

Procedurile documentate;

Planurile calitatii;

Planurile de audit;

Documentele de aprovizionare;

Documentele de contractare.

Documentele sistemului calitatii sunt actualizate cand apar cerinte noi ale cumparatorilor, cand se modifica organigrama organizatiei sau normele la care fac referire, ori in urma actiunilor corective rezultate din audituri interne si externe sau cand apar situatii deosebite.

Implementarea sistemului calitatii impreuna cu documentele acestuia implica activitatea de planificare a calitatii, efectuata in scopul satisfacerii conditiilor specificate pentru produse sau contracte.

Activitatea de planificare a calitatii presupune:

elaborarea planurilor calitatii(cand este specificat in contract);

identificarea si asigurarea mijloacelor de control, a proceselor, a echipamentelor, a resurselor si competentelor necesare pentru realizarea calitatii cerute;

asigurarea compatibilitatii procesului de productie, a montajului, a service-ului, a inspectiilor si incercarilor cu documentatia aplicabila;

actualizarea tehnicilor pentru controlul calitatii, pentru inspectie si incercare, inclusiv dezvoltarea unui instrumentar nou;

identificarea verificarilor adecvate in etapele corespunzatoare de realizare a produsului;

clarificarea criteriilor de acceptare pentru toate caracteristicile si conditiile;

identificarea si elaborarea inregistrarilor calitatii.

3.3.Declaratia de politica a managementului la cel mai inalt nivel privind calitatea

Declaratia de politica a conducerii S.C. HESPER S.A.- Buzau

Misiunea

Misiunea noastra este ca prin produsele pe care le realizam sa aducem o plusvaloare pentru clientii nostri si pentru companie.

Viziunea noastra

Clientii nostri sunt persoane care isi doresc siguranta si calitate superioara.Vrem sa creeam pentru acestia produse pe care sa se bazeze in toate sezoanele anului fara probleme.

Suntem o echipa ce se defineste prin performanta dorind sa ramanem lideri pe piata piselor de acest tip de autoturisme bazandu-ne pe etica, respect si integritate.

Utilizand cele mai bune practici in domeniu. Vom promova tinerii in cadrul companiei si vom incuraja creativitatea si initiativa.

Intreprinderea a facut eforturi si s-a preocupat sa dezvolte un management general prin implememtarea si imbunatatirea continua a unui Sistem de Management Integrat al Calitatii, Mediului si Sanatatii si Securitatii Ocupatioanale bazat pe recomandarile specifice in standardele SR EN ISO 9001:2008; SR EN ISO 14001:2005 si OHSAS 18001:2004 si care cuprinde totalitatea proceselor care se desfasoara in cadrul societatii.

Obiectivele principale ale politicii referitoare la calitate sunt:

Obtinerea satisfactiei clientilor prin intermediul de calitatii produselor, in conformitate cu cerintele implicite sau/si explicite ale serviciilor prestate;

Prevenirea poluarii mediului si gestionarea corespunzatoare a deseurilor rezultate din activitatile desfasurate de societate;

Prevenirea si reducerea la minim a accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale;

Implementarea, certificarea, mentinerea si imbunatatirea unui Sistem de Management Integrat al Calitatii, Mediului, Sanatatii si Securitatii Ocupationale adecvat.

Conducerea S.C. HESPER S.A.- Buzau. isi asuma misiunea de a furniza si asigura calitatea produselor vandute clientilor, respectarea conditiilor legislative de mediu precum si sanatatea si securitatea ocupationala ca elemente de prima importanta in activitatea sa.

3.4.Planul calitatii

Planul calității este un document care precizează practicile, resursele și succesiunea activităților specifice referitoare la calitate, relevante pentru un anumit produs, proiect sau contract.

Planul calității se utilizează:

în cadrul firmei pentru a se asigura că sunt planificate corespunzător condițiilor specifice pentru produsele identificate pe parcursul producției;

Planul calității se poate elabora de către firmă cu implicarea beneficiarului, această colaborare ducând numai la beneficii.

Planul calității trebuie să definească:

– obiectivele calității care trebuie realizate;

– procedurile, metodele și instrumentele de lucru specifice care trebuie aplicate;

Capitolul 1. Obiectivele calitatii

Prezentul plan se refera la produsul “Carcasa superioara de etansareRS ” al carui desen de executie este prezentat în anexa.

Caracteristici constructive (geometrice)

lungime

latime

greutate

abaterii – de forma de la pozitia nominala,

-de pozitie de la concentricitate si perpendicularitate,

condiții de conservare, ambalare, transport

Caracteristici constructive (geometrice)

lungime

latime

greutate

abaterii – de forma de la pozitia nominala,

-de pozitie de la concentricitate si perpendicularitate,

condiții de conservare, ambalare, transport:

Caracteristici functionale (vezi STAS 791-88)

conditii de ungere – ansamblul se va unge cu unsoare tip UM 175 LiCaPb3 (STAS 8789-91)

conditii de mediu pt. functionare;

Definitii

conform SR ISO 10005/1995 ; SR ISO 9001/2001; SR EN ISO 9000/2001 și documentelor sistemului calitatii adoptat.

Prescurtari

PS – procedura de sistem ;

PL – procedura de lucru ;

AM – analiza metrologica ;

AC – anliza chimica ;

RMC – reprezentantul managementului pt calitate ;

AQ – asigurarea calitatii;

Capitolul 2. Responsabilitatile managementulu

Managementul asigura ca activitatile cerute de sistemul calitatii sunt planificate, implementate și controlate, iar evolutia lor este monitorizata, raspundere ce revine :

RMC;

Directorul general;

Personal responsabil cu calitatea;

Capitolul 3. Avizarea contractului

avizare tehnologicitate construcție: seful departamentului productie

avizare contract: compartiment marketing

Capitolul 4. Controlul documentelor si al datelor

Procedura are scopul de a descrie modul în care sunt ținute sub control documentele și datele în cadrul firmei

Procedura se aplică atât pentru documentele generate în interiorul societății cât și documentele provenite de la achizitor.

Fiecare document emis în cadrul este elaborat, analizat și aprobat de persoanele stabilite de către conducerea firmei;

Identificarea acestor persoane se face prin nume și semnătură, în spații special prevăzute pe documentele respective;

Capitolul 5. Aprovizionarea

produsele, semifabricatele, materiile prime și materialele ce trebuiesc aprovizionate conform necesarului de materiale întocmit de departamentul aprovizionare, urmaresc urmatoarele etape :

– planificare si control ;

– procurare ;

– receptie si depozitare ;

– productie ;

– transport .

Informatiile pentru aprovizionare descriu produsul de aprovizionat inclusiv, atunci cand este cazul:

cerinte pentru aprobarea produsului, procedurilor, proceselor si echipamentelor,

cerinte pentru calificarea personalului,

cerinte pentru sistemul de management al calitatii.

Capitolul 6. Controlul produselor furnizate de client

Organizatia stabileste si implementeaza inspectia sau alte activitati necesare pentru a se asigura ca produsul furnizat satisface cerintele de aprovizionare specificate in contract.

Capitolul 7. Identificarea produselor și trasabilitatea

Atunci cand este cazul, organizatia identifica produsul folosind mijloace adecvate pe durata realizarii produsului.

Organizatia identifica stadiul produsului în raport cu cerintele de masurare si monitorizare.

Capitolul 8. Controlul proiectarii

Modul în care organizatia planifica si controleaza proiectarea și dezvoltarea este specificat în procedura de sistem “Proiectare și dezvoltare produse” .

Pe durata proiectarii și dezvoltarii, organizatia determina:

etapele proiectarii si dezvoltarii ;

analiza, verificarea si validarea;

Capitolul 9. Controlul procesului

Se vor intocmi înregistrari ale calitatii din care sa rezulte numarul de produse controlate, numarul de produse respinse si numarul de produse acceptate.

Produsele neconforme vor fi separate de cele conforme.

Se vor amenaja spatii de depozitare distincte pe tipuri de repere sau categorii de produse conforme / neconforme.

Se vor folosi doar AMC – uri care au verificarea metrologica valabila.

Capitolul 10. Manipulare, stocare, livrare

Livrarea produsului va fi executata conform procedurii de sistem.

Produsul va fi ambalat in cutii de lemn, acoperit cu un strat de conservant si depozitat in medii lipsite de agenti corozivi,.

Produsul va fi livrat la beneficiar in ambalajul mentionat.

Capitolul 11. Inspecții și încercări

Verificarea conformantei produselor subcontractate se va face conform procedurii de sistem corespunzatoare .

Localizarea in secventele procesului a punctelor de inspectii si incercari: vezi anexa

Capitolul 12. Controlul echipamentelor de inspectie, masurare și încercare

Atunci cand este necesar sa se asigure rezultate valide, dispozitivele de masurare sunt:

identificate pentru a permite determinarea starii de etalonare ;

protejate în timpul manipularii, intretinerii si depozitarii impotriva degradarilor si deteriorarilor.

La receptia AMC-urilor in cadrul firmei vor fi intocmite cartoteci sau documente in care se vor preciza:

Producatorul echipamentului.

Precizia aparatului.

Tipul aparatului inclusiv numarul de serie.

Reparatiile efectuate.

Capitolul 13. Stadiul inspecțiilor și încercărilor

Stadiul inspectiilor si incercarilor se identifica prin fise de inregistrare si fise de urmarire, stampile si / sau etichete aplicate pe produs sau pe anexe ale acestuia din care sa rezulte clar daca produsul a fost admis sau respins.

Capitolul 14. Controlul produsului neconform

Produsele gasite neconforme in urma realizarii controalelor si/sau inspectiilor se impart in produse neconforme recuperabile (marcarea pe produs cu vopsea galbena) si produse neconforme nerecuperabile (marcarea pe produs cu vopsea rosie si depozitarea in container special marcat vizibil cu inscriptia REBUT) ;

Derogarile pot fi acceptate sau respinse de directorul A.Q.

Capitolul 15. Acțiuni corective și preventive

Actiunile corective vor fi initiate si aprobate de directorul general si directorul A.Q.

Stabilirea responsabilitatilor privind aplicarea masurilor propuse va fi acordata directorului AQ.

Organizatia stabileste actiuni pentru eliminarea cauzelor neconformitatilor potentiale în vederea prevenirii aparitiei acestora.

Capitolul 16. Controlul inregistrarilor calitatii

Inregistrarile calitatii referitoare la produsu sunt:

Buletine de analiza emise de laboratorul de analiza chimica si metalografica.

Fise de incercari pe flux si la final.

Fise de masuratori.

Capitolul 17. Audituri interne ale calității

Este conform cu modalitatile planificate, cu cerintele standardului SR EN ISO 9001:2001 si cu cerintele sistemului de management al calitatii implementat in organizatie.

Capitolul 18. Instruire personal

Instruirea personalului nou se va face conform programelor de instruire aprobate de conducerea intreprinderii.

Calificarea personalului se va face prin cursuri de calificare organizate de

intreprindere.

Capitolul 19. Service

În firma serviciile furnizate după vânzare se referă la următoarele activități:

– montaj și punere în funcțiune;

– asistență tehnică pentru montaj și punerea în funcțiune;

– intervenții în termen de garanție;

– intervenții postgaranție;

– urmărirea produselor în exploatare.

Planul calitatii este un document care precizeaza practicile, resursele si succesiunea activitatilor specifice, referitoare la calitate, relevante pentru un produs, proces sau serviciu.

Conform ISO 9001:2000 conducerea unei organizatii trebuie sa se asigure ca:

planificarea sistemului de management al calitatii este realizata si in masura sa respecte cerintele specificate;

integralitatea sistemului de management al calitatii este mentinuta dupa ce organizatia si-a schimbat structura sau au intervenit modificari privind cerintele referitoare la produse, procese, servicii.

Linii directoare pentru a sprijini organizatia in elaborarea, analizarea, acceptarea si revizuirea planului calitatii sunt oferite de ISO 10005:1995 – “Managementul Calitatii – Ghid pentru planurile calitatii”.

Un plan al calitatii face legatura intre cerintele generale ale elementelor sistemului de management al calitatii si cerintele specifice unui anumit produs, proiect sau contract.

Planul calitatii poate fi utilizat pentru:

a se asigura ca sunt planificate cerintele specifice pentru un produs, proiect sau contract;

a se preciza modul particular de aplicare a cerintelor sistemului si management al calitatii pentru un anumit produs, proiect sau contract;

a demonstra clientului cum se intentioneaza sa se rezolve conditiile specificate, referitoare la calitate pentru un anumit contract.

In plansa 3 se va prezenta intocmirea planului calitatii pentru ansamblu.

3.5.Proceduri specifice si intructiuni de lucru elaborate

RCD-PO-001 – Analiza contractelor;

RCD-PO-002 – Controlul proiectarii;

RCD-PFS-003 – Identificarea trasabilitatii produsului;

RCD-PO-004 – Evaluarea furnizorilor;

RCD-PO-005 – Aprovizionare;

RCD-PO-006 – Inspectie la receptie;

RCD-PO-007 – Controlul procesului;

RCD-PO-008 – Controlul fabricatiei;

RCD-PFS-009 – Securitatea operationala;

RCD-PD-010 – Produs neconform;

RCD-PO/IL-011 – Tehnici statistice;

RCD-PO/IL-012 – Echipamente de inspectie, masurare, incercare;

RCD-PO-013 – Inspectia si controlul pentru piesele din clasa bucse;

RCD-PO-014 – Controlul cu lichide penetrante a pieselor din clasa bucse;

RCD-PO-015 – Marcarea reperelor si subansamblelor reductorului;

RCD-PO-016 – Stadiul inspectiilor;

RCD-PO-017 – Controlul si incercarea;

RCD-PO-018 – Produs furnizat de cumparator;

RCD-PO-019 – Manipulare, depozitare, ambalare, conservare si livrare;

RCD-PO-020 – Servicii asociate;

RCD-PO-021 – Procedura specifica de matritare;

MCR-MC-022 – Manualul calitatii;

RCD-PO-023 – Procedura de ambalare a reductorului.

3.6.Diagrama flux

In plansa 3 se va prezenta diagrama flux a produsului.

3.7.Identificarea si trasabilitatea produsului

Produsele aprovizionate sunt depozitate astfel incat sa se mentina identificarile date de furnizor si sa se evite amestecarea diferitelor calitati sau loturi. Acestea sunt verificate la receptie sa aiba marcajele de identificare conform cerintelor contractuale.

In cursul fabricatiei, marcajele de identificare sunt aplicate, urmarite si verificate conform documentatiei de executie si procedurilor specifice.

Marcarea se executa de personalul atelierelor de productie conform registrului de identificari, astfel incat un numar de identificare sa poata fi atribuit unui singur reper(produs). Elementele de identificare fac posibila distinctia intre produse identice, dar executate in loturi sau sarje diferite.

Atunci cand produsele urmeaza sa fie supuse unor operatii de prelucrare care pot deteriora sau indeparta marcajele, se vor lua masuri de protejare a suprafetei marcate sau se vor prelucra marcajele in vederea refacerii lor dupa terminarea acestor operatii.

Inregistrarile calitatii consemneaza toate datele necesare identificarii produsului sau lotului si trasabilitatii(cand este ceruta), dupa numar desen, comanda interna, coduri produse(repere).

Trasabilitatea se asigura nu numai prin identificare, ci si prin utilizarea Fiselor de urmarire care insotesc loturile de produse care circula in interiorul organizatiei.

Serviciul Proiectare Tehnologii prevede in planul calitatii pentru masuratori, verificari si incarceri, pe langa fisele de urmarire aferente, alte inregistrari prin care se asigura trasabilitatea produselor si a inspectiei si care se vor constitui in dosarul de istorie.

CAPITOLUL IV

PREGATIREA FABRICATIEI

4.1.Consideratii generale

Un proces de fabricatie este o cumulare de activitati care urmaresc realizarea unor produse.

Schematic, un proces de productie, cu datele de intrare si iesire, este reprezentat in figura 1.

Fig. 1 – Intrari si iesiri in cadrul unui proces de productie

Partea la care ne referim in cadrul acestui capitol este cea legata de intrarile in procesul de productie, numita pregatirea fabricatiei.

Asigurarea materiale si organizatorica a fabricatiei urmeaza etapei de pregatire tehnologica si cuprinde ansamblul masinilor, utilajelor si instalatiilor de lucru, precum activitatile care au drept scop asigurarea tuturor conditiilor tehnice, materiale si de forta de munca cerute de realizarea eficienta a sarcinilor din programul de productie pentru o anumita perioada.

Indiferent de marimea sau sfera in care isi desfasoara activitatea o firma, acesta trebuie sa se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate. Aceste materiale pot fi: materii prime, piese semifabricat, componente, subansamble, dispozitive de verificare, scule. In acest context devine necesar ca activitatea de aprovizionare sa fie supusa unui riguros control.

Asigurarea materiala si organizatorica a fabricatiei urmeaza etapei de pregatire tehnologica si cuprinde ansamblul masinilor, utilajelor si instalatiilor de lucru, precum si activitatile care au drept scop asigurarea tuturor conditiilor tehnice, materiale si de forta de munca cerute de realizarea eficienta a sarcinilor din programul de productie pentru o anumita perioada.

4.2.Pregatirea utilajelor, instalatiilor, masinilor si suprafetelor de productie

In cadrul acestei etape un rol important revine activitatilor de pregatire a factorilor activi de productie cum sunt:

masinile;

utilajele;

instalatiile;

suprafetele de productie;

Aceasta activitate se realizeaza parcurgand secvential un proces care cuprinde:

analiza documentatiei de pregatire tehnologica pentru produsele din programul de fabricatie si intocmirea situatiei centralizatoare a tuturor utilajelor prevazute in fisele tehnologice, concretizata in Lista utilajelor, inclusiv gruparea acestora pe verigi de productie;

confruntarea tipului si caracteristicilor utilajelor stabilite in secventa anterioara cu existentul de utilaje din cadrul verigilor de productie si intocmirea liste cu utilaje, masinile si instalatiile de procurat prin investitii care vor fi puse ulterior in functiune.

In cadrul acestei secvente se executa urmatoarele activitati:

verificarea starii tehnice a fiecarui utilaj existent;

analiza planului de reparatii pentru fiecare utilaj, stabilindu-se masurile care se impun; verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru masinile, utilajele si instalatiile ce se procura prin investitii, astfel ca acestea sa intre in productie la termen, cu precizarea totodata, a masurilor interne pentru montarea si efectuarea rodajelor si probelor tehnologice aferente acestora.

controlul activitatii de pregatire tehnica a executiei, cand se compara sarcina de productie ordonantata pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnica a utilajelor cuprinse in capacitatile de productie cu care se executa acestea.

Dupa ce se stabileste numarul de masini, utilaje sau instalatii tehnologice, este necesara dotarea acestora si a locurilor de munca cu SDV-urile necesare. Aceasta etapa se realizeaza in mai multe etape, si anume:

analiza documentatiei tehnologice, urmarind elaborarea unei situatii centralizatoare pe tipuri de SDV-uri codificate, corespunzatoare echiparii utilajelor si dotarii locurilor de munca;

analiza comparativa a necesarului de SDV-uri cu SDV-urile existente atat in depozit cat si in sectiile de productie, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea si executia SDV-urilor speciale;

stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de munca cu SDV-uri;

stabilirea masurilor tehnico-administrative pentru intretinerea, repararea si reconditionarea SDV-urilor.

Calitatea lucrarilor si a masurilor stabilite in etapa de pregatire materiala si organizatorica a fabricatiei influenteaza in mod hotarator rezultatele activitatii de productie, atat pe linia costurilor de productie, pe linia productivitatii muncii cat si pe linia realizarii sarcinii de productie.

In acest proces complex de control al aprovizionarii trebuie avute in vedere cateva etape cheie foarte importante in buna desfasurare a acestuia:

Evaluarea furnizorilor

Este esential in controlul aprovizionarii deoarece calitatea produselor achizitionate depinde de furnizor. De aceea se va actiona cu o prudenta deosebita in alegerea acestora, stabilindu-se o procedura specifica de evaluare bazata pe criterii stricte.

Metodologia de evaluare a furnizorilor

Aceasta implica o multime de actiuni prin care in principal i se solicita furnizorului date referitoare la facilitatile sale de productie, organizare, resurse umane si financiare, toate aceste informatii fiind clasificate intr-un formular tipizat.

Date despre aprovizionare

La orice activitate de aprovizionare trebuie avute in vedere exigentele de calitate pe care sa le satisfaca furnizorul. Acestea vor fi incluse in specificatiile contractuale.

Controlul oportunitatii si exactitatii datelor de aprovizionare

In aceasta etapa se vor elabora proceduri de verificare a calitatii produselor stipulate in specificatiile contractuale.

Verificarea produsului aprovizionat

Sistemul de verificare se va stabili de comun acord cu furnizorul inainte de finalizarea comenzii de aprovizionare pentru evitarea oricarei probleme ulterioare. Se va face verificarea produsului numai conform acestei proceduri stabilite de comun acord.

Inregistrarea calitatii materialelor aprovizionate

Trebuie sa se realizeze o inregistrare adecvata si continua a calitatii produselor achizitionate. Acest lucru trebuie avut in vedere pentru a avea o dovada a controlului aprovizionarii dar si ca mijloc de urmarire a performantelor furnizorului.

Relatiile cu furnizorii

Pe termen lung si pentru un nivel de performanta in domeniul calitatii cat mai ridicat este necesara o interactiune activa intre furnizor – achizitor inclusiv prin consilierea primului cu solutii tehnice noi care ar putea ca in final sa conduca la cresterea calitatii produsului ce urmeaza a fi achizitionat.

4.3.Lista de materiale si consumabile necesare aprovizionarii

Tabelul 1 : Lista materiilor prime

Tabelul 2 : Lista reperelor furnizate

4.3.3.Lista de materiale si consumabile:

sculele utilizate in cadrul activitatilor de realizare a produselor sunt urmatoarele:

cutite de strung;

burghie;

tesitor;

set de 3 tarozi;

discuri abrazive

ciocan plastic;

cleste;

surubelnita;

cheie fixa;

cheie dinamometrica;

aparatura de masura si control utilizata cuprinde:

comparator;

micrometru;

subler;

calibre;

dispozitiv de control a paralelismului si perpendicularitatii;

materiale auxiliare necesare la executarea procesului tehnologic sunt urmatoarele:

matura/aspirator;

lavete;

ulei de ungere pentru mecanisme;

Tabelul 4 : Lista de consumabile

4.4.Controlul produselor de la furnizori

In cele ce urmeaza am propus un chestionar cu referire la evaluarea furnizorilor.

4.5.CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

I.Informatii generale

Societatea:____________________________________________________________

Adresa:_____________________________________________________

Telefon:_____________________________________________________

Fax:________________________________________________________

Numarul total de angajati:________________________________________________

Numarul angajatilor in Controlul Calitatii:__________________________

Numarul angajatilor in Asigurarea Calitatii:_________________________

Produse/servicii oferite:

________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________

Persoane de contact in domeniul Asigurarii Calitatii:

Nume:__________________Functie:____________________Telefon:_______________

Este proiectat si implementat un sistem al calitatii conform standardelor:

ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 Alte

DA IN CURS NU

Sitemul calitatii este certificat: DA IN CURS NU

Tabel 5. Chestionar pentru evaluarea furnizorilor conform ISO 9001:200

CAPITOLUL V

REALIZAREA PRODUSULUI

5.1.Stabilirea si/sau analiza rolului functional

Cunoasterea rolului functonal al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de reaizare a piesei respectiv. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecari suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.

Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa determinarea rolului functional al piesei ”carcasa superioara de etansareRS” se face folosind metoda de analiza morfo-functionala a suprafetelor. In cazul piesei date se rezolva urmatoarele etape:

1.1.Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care o delimiteaza in spatiu(plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale, etc.).

1.2.Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu.

1.3.Analiza fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.

Se face o analiza a fiecarei suprafete din urmatoarele puncte de vedere : forma geometrica a suprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala; precizia de forma; precizia de pozitie; rugozitatea si unele caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe desenul de executie.

Cunoasterea rolului functional al piesei(fig.1) este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.

Asa cum se vede in figura 5.1 piesa este delimitata in spatiu de 25 de suprafete, majoritatea fiind suprafete cilindrice, plane si conice. Din analiza grafului suprafete-caracteristici reiese ca, carcasa superioar RS permite etansarea reductorului si asezarea corecta a rulmentilor care permit rotatia axului secundar. Pentru a-si indeplini rolul functional, caseta este delimitata in spatiu de 40 de suprafete, cu roluri diferite. Pentru a permite prelucrarea usoara caseta este prevazuta cu suprafete tehnologice (S6, S8, S14, S15, S17, S18, S25), cu suprafete care permit prelucrarea tuturor suprafetelor numite si baze tehnologice. Pentru a avea o rezistenta ridicata la uzura, suprafetele casetei trebuie tratate termic si sa aiba o calitate buna a suprafetei (Ra=0,02µm). Pentru a permite o asamblare usoara si a evita unele accidente de munca , carcasa este prevazuta cu tesituri (S6, S14, S18, S22).

Pentru o asamblare cat mai buna, pe suprafetele de asamblare au fost prescrise conditii tehnice care sa permita o asamblare fara eforturi deosebite. Suprafetele tehnologice permit obtinerea cat mai usoara a semifabricatului fara a fi necesare masuri deosebite.

5.1.1.Intocmirea unui graf de “suprafete-caracteristici”

Cu datele de pe desenul de executie se intocmeste un graf “suprafete-caracteristici” din care sa rezulte rolul functional al fiecarei suprafete. Graful intocmit este in tabelul 1. De cele mai multe ori, graful poate sa cuprinda si alte elemente cu referire la conditiile tehnice de generare a suprafetelor. In stabilirea rolului functional al fiecarei suprafete se tine cont de toate elementele ce caracterizeaza o suprafata (forma, marimea, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie, gradul de netezime, anumite proprietati functionale sau tehnologice, etc.). Din acest tabel rezulta care sunt suprafete functionale, tehnologice, de asamblare sau auxiliare.

fig. 5.1

5.2.Alegerea materialului optim din care se confectioneaza

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare si tehnologia de fabricatie determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant.

Alegerea materialului se face in asa fel incat sa indeplineasca conditiile minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.

Pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a piesei “carcasa superioara de etansareRS”, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.

5.2.1.Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim

Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face luand in considerare intregul ansamblu de proprietati functionale(fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare si estetice), proprietati tehnologice(turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati economice(pretul de cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea).

5.2.2.Descompunerea factorilor analitici in elemente primare

Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand cont de conditiile rezultate la paragrafele de mai sus. In cazul carcasei superioare se iau in considerare cel putin proprietatile: conductibilitate termica, temperatura de topire, duritatea, rezistenta la coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere, duritatea si rezistenta la oboseala. De asemenea se iau in considerare cel putin turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea si pretul de cost.

5.2.3.Aprecierea cantitativa a factorilor analitici

Aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de notare, in functie de valoarea fiecarei proprietati “k”, acordandu-se o nota . Se alege sistemul de notare ce acorda note de la 1 la 3 cu indicatiile din tabele.

5.2.4.Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar

In stabilirea ponderii importantei fiecarui factor trebuie avuta in vedere respectarea conditiei:

m – reprezinta numarul de factori primari luati in considerare

In cazul casetei analizate se accepta ponderea cea mai mare pentru rezistenta la coroziune(, urmand apoi pretul de cost(. Se ia apoi conductibilitatea termica( si rezistenta la uzura data de(, ca principale proprietati rezultate din functionarea piesei. Pentru proprietati tehnologice se acorda aceasi pondere deoarece este important sa se poata obtine piesa economic prin oricare din procedeele tehnologice clasice(

In tabelul 2 se prezinta alegerea variantei optime pentru obtinerea c.

Tabel 2. Alegerea materialului optim

5.2.5.Alegerea solutiei optime la momentul dat

Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:

Ținând cont de proprietățile funcționale (rezistența la coroziune, rezistența la rupere) și de cele tehnologice(turnabilitatea și uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice materialul ales pentru realizarea piesei este

OL 44 STAS 500/2-80.

Tabel 3. Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare

5.3.Caracteristicile functionale, tehnologice si economice din care este confectionata

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice, ale materialului aunt necesare pentru a pune in evidenta comportareq acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibiltatile de realizare a preciziei dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.

Caracteristicile mecanice ale materialului OL 44 STAS 500/2-80 sunt prezentate in tabelul nr 4, conform STAS 568-82

Tabelul nr 4: Caracteristici mecanice ale materialului

In tabelul nr 5, se prezinta compozitia chimica a OL 44 STAS 500/2-80

5.4.Semifabricatul initial sau piesa semifabricat initiala cu adaosurile de prelucrare

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu.

Un semifabricat se poate realiza in general prin mai multe metode si procedee diferite ca volum de munca si cost de fabricatie. Costul unui semifabricat fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a metodei si procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba toate datele sau sa proiecteze:

Metoda si procedeul de elaborare;

Pozitia de elaborare;

Forma si dimensiunile semifabricatului;

Precizia acestuia;

Adaosurile de prelucrare totale.

Cu cat forma geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai aproape de cele ale piesei, cu atat costul prelucrarii mecanice este mai mic. Factorii care determina alegerea metodei si procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:

Materialul impus piesei;

Forma si dimensiunile piesei;

Tipul de productie;

Precizia necesara;

Volumul de munca necesar;

Costul prelucrarilor mecanice;

Utilajul existent sau posibil de prelucrat.

5.4.1.Adaosurile totale de prelucrare

Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele matritate in clasa a 2-a de precizie conform STAS 7670-83, se prezinta in tabelul 6.

Tabel 6. Abaterile totale de prelucrare

Tabel 7.Abaterile limita pentru lungime, latime si inaltime la piesele matritate in clasa a II-a de precizie

Tabel 8. Valorile inclinatiilor de matritare

Tabel 9. Valorile razelor de racordare maxime la piesele matritate, mm

Tabel 10. Abaterile limita pentru grosimi si urma extractorului pentru piese matritate pe ciocane, clasa a II-a de matritare

5.4.2.Desenul semifabricatului matritat

Desenul semifabricatului matritat se prezinta in plansa 4.

5.5.Tehnologicitatea constructiei piesei

Piesa semifabricat este obtinuta prin matritare.

Pentru semifabricatele matritate la cald este necesar ca la proiectarea lor sa se aiba in vedere unele cerinte specifice acestor procedee de prelucrare si volumul de productie considerat. Astfel suprafata de separatie la semifabricate trebuie sa aibe o pozitie care sa permita o matritare usoara si productiva, sa asigure reducerea la minim a deseurilor de metal, sa permita scoaterea usoara a semifabricatului din matrita, debavurarea simpla si suprafata de separatie sa fie plana si cuprinsa in planul de simetrie al semifabricatului, deoarece in acest caz se reduce costul matritei, se usureaza executarea semifabricatelor, debavurarea si apoi centrarea lui in vederea prelucrarii prin aschiere.

Constructia piesei trebuie sa permita executarea semifabricatului prin procedeul care asigura obtinerea unui grad maxim de apropiere intre forma si dimensiunile semifabricatului si forma si dimensiunile piesei finite.

Aprecierea tehnologicitatii constructiei “carcasa superioara de etansareRS” se face cu ajutorul unor indicatori tehnico-economici si absoluti sau relativi.

5.5.1.Gradul de utilizare a materialului,

,

este masa semifabricatului;

este masa piesei finite;

;

5.5.2.Calculul masei piesei finite

Pentru calculul masei piesei finite se descompune piesa finita in corpuri geometrice simple, carora li se poate afla usor volumul, aplicand formulele elementare.

In acest caz, calculul masei s-a efectuat cu ajutorul programului CATIA, rezultand:

msf=1.368kg

5.6.Stabilirea clasei din care face parte piesa si procedeul tehnologic

Tinand cont de configuratia piesei si dimensiunile de gabarit piesa “carcasa superioara de etansareRS” se incadreaza in clasa “corpuri complexe”

5.6.1.Procedeul tehnologic tip pentru piesele din clasa “corpuri complexe”

Procedeul tehnologic cuprinde o succesiune de prelucrari mecanice, aplicate unui semifabricat obtinut prin matritare in urmatoarea ordine aproximativa:

Prelucrarea unei suprafete frontale si a unei suprafete cilindrice exterioare sau interioare care sa constituie bazele tehnologice;

Prelucrarea de degrosare a celeilalte suprafete frontale si a suprafetelor interioare;

Prelucrarea de degrosare a suprafetelor cilindrice exterioare;

Prelucrarea de finisare a suprafetelor cilindrice interioare principale;

Prelucrarea de finisare, intre varfuri, a suprafetelor cilindrice exterioare principale;

Executarea operatiilor secundare;

Tratament termic;

Prelucrarea de netezire a suprafetelor de precizie ridicata.

Din punct de vedere al dimensiunilor si volumului de productie, schema prelucrarilor de mai sus poate suferi modificari. Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, piesa “carcasa superioara de etansareRS RS” face parte din categoria “piese mici”,

dimesniunea 150 mm, si m=(10 … 1) kg

dimensiuni: ᶲ124x51mm

m = 1.368 kg.

5.7.Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu si stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor

Pentru stabilirea metodelor si procedeelor tehnologice prin aschiere se poate folosi metoda coeficientilor de precizie si rugozitate.

In general pentru ca o suprafata a piesei sa se obtina printr-o singura prelucrare, ca precizia economica a procedeului de prelucrare sa corespunda unei trepte de precizie inferioare ca numar cu doua unitati fata de treapta de precizie a semifabricatului, iar factorul de rugozitate sa fie .

In tabelul de mai jos se prezinta principalele procedee de prelucrare a suprafetei piesei.

Tabel 11. Procedee de prelucrare prin aschiere posibile

Procedeele de prelucrare si numarul de operatii si faze ale procesului tehnologic sunt influentate de urmatorii factori:

Numarul de piese executate in unitatea de timp sau in ritmul liniei tehnologice;

Conditiile tehnice impuse piesei care se prelucreaza;

Valoarea coeficientului de precizie care se prelucreaza;

Valuarea coeficientului de precizie impus care trebuie realizat in urma prelucrarii fiecarei suprafete a piesei ();

Numarul suprafetelor care trebuie prelucrate si dispunerea lor relativa;

Valoarea coeficientului de precizie , data de diferitele procedee tehnologice la o prelucrare economica a piesei;

Tolerantele de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de prelucrare

Indicatorii tehnico-economici care caracterizeaza fiecare mod de prelucrare

Coeficientul de precizie ;

– reprezinta toleranta dimensiunii semifabricatului, in mm;

– reprezinta toleranta dimensiunii suprafetelor care se prelucreaza , compusa pe desenul de executie, in mm.

În continuare se va stabili succesiunea prelucrărilor necesare obținerii suprafeței cilindrice exterioară S13 Φ75×16.

Coeficientul de precizie total Kpt caracteristic suprafeței cilindrice S13 se determină cu relația:

===105.26

-Ts – reprezintă toleranța dimensiunii corespunzătoare a semifabricatului, în μm ;

– Tp – toleranța suprafeței care se prelucrează, impusă pe desenul de execuție, în μm

Ținând cont de datele prezentate în tabelele 1.54, 1.55, 1.56 (din Procese de operare – Aplicații, Prof. dr. ing. Petrescu Amza și alții, vol.III, Editura BREN, 2002, București) pentru obținerea preciziei dimensionale (h6) și a rugozității (Ra = 0,8 μm) impuse suprafeței cilindrice exterioară S14 se poate adopta următoarea succesiune a prelucrărilor mecanice.

– strunjirea de degroșare, care asigură o toleranță Tp1 = 300μm și o rugozitate

Ra = 6,3μm;

K1 ==6.6

– strunjirea de semifinisare, care asigură o toleranță Tp2 = 120μm și o rugozitate

Ra = 3,2μm;

K2==2.5

strunjire de finisare, care asigură o toleranță Tp3 = 30μm și o rugozitate Ra = 3,2 μm.

K3==4

– rectificare, care asigură o toleranță Tp3 = 18μm și o rugozitate Ra = 1,6μm

K4==1.66

= + + + =14.76

Schita piesei dupa succesiunea optima a prelucrarilor prin aschiere pentru obtinerea suprafetei cu rugozitate cea mai mica (0,8).

5.8.Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor procesului tehnologic tip

In vederea stabilirii succesiunii logice a operatiilor de prelucrare trebuie tinut cont de anumite reguli si principii practice care, daca sunt considerate tot atatea restrictii de proiectare, reduc mult numarul variantelor tehnic posibile.

Astfel de principii si reguli care trebuiesc avute in vedere la proiectarea proceselor tehnologice sunt:

In prima operatie cel mult a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi drept baze tehnologice pentru operatiile urmatoare;

Daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional atunci se recomanda ca in prima operatie sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete care raman neprelucrate;

Suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;

Bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic, sa fie, pe cat posibil si baze de cotare principale;

In prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare, iar in a doua parte – prelucrarile de finisare, pentru a asigura precizia necesara a piesei si utilizarea rationala a masinilor unelte de precizii diferite;

Operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul , se introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrasive si a operatiilor de netezire;

Daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei;

In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are in vedere ca oridinea operatiilor de prelucrare sa fie inversa gradului de precizie;

Executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul prelucrarii sau a transportului;

Succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectiv minim;

Se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul de prinderi – desprinderi si a se reduce erorile de pozitionare;

Suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in timpul altor operatii;

Suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce (concentricitate, paralelism,…)se prelucreaza in aceeasi prindere;

In cazul prelucrarii pe linii tehnologice de flux, volumul de prelucrari aferent fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu a liniei.

Respectarea principiilor si regulilor mentionate conduce la o structura de proces tehnologic a carei schema generala este:

Prelucrarea suprafetelor care devin baze tehnologice pentru prelucrarile ulterioare;

Prelucrarea de degrosare a suprafetelor principale;

Prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare;

Tratament termic de detensionare;

Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale;

Prelucrarea de finisare a suprafetelor secundare;

Prelucrarea filetelor, canelurilor;

Tratament termic de imbunatatire a proprietatilor mecanice;

Prelucrarea de netezire a suprafetelor principale;

Controlul tehnic;

Marcare, conservarea, depozitarea.

5.9.Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat

Respectand principiile si tinand cont de criteriile de decizie privind constituirea operatiilor de prelucrare, si anume:

utilizarea acelorasi baze de orientare;

gradul de incarcare al masinilor unelte;

posibilitatile masinilor – unelte si S.D.V.-urilor;

Se prezinta in continuare doua variante de procese tehnologice de prelucrare prin aschiere.

OPERATIA 1

Strunjire de degrosare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de degrosare plana-frontala 124x14mm

2) .Strunjire de degrosare cilindrica interioara si plana-frontala Ø 72x13mm

3)Strunjire de degrosare cilindrica interioara de degajare Ø 73x3mm;

5)Strunjire exterioara 124×12 mm

6)Strunjire cilindrica exterioara Ø 85×17 mm

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 2

Strunjire de degrosare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1.)Strunjire cilindrica exterioara Ø 75×17 mm;

2.)Strunjire frontala Ø 75 mm;

3.)Strunjire cilindrica interioara de degajare cota Ø 72×3 mm;

4.)Strunjire cilindrica interioara cota Ø 72×17 mm;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 3

Frezare de degrosare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1.)Strunjire cilindrica exterioara 85×20 mm;

b)Desprinderea piesei

Operatia4

Strunjire de semifinisare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de semifinisare cilindrica interioara Ø 67x13mm;

2)Strunjire de semifinisare cilindrica interioara de degajare Ø 68x3mm

4) Strunjire de tesire 1x 45˚

5) Strunjire de dejajare;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 5

Strunjire de semifinisare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de semifinisare cilindrica interioara Ø 67×13

2) Strunjire cilindrica interioara de degajare cota Ø 68×3 mm;

4)Strunjire de tesire 2×45˚;

5) Strunjire de racordare R0.5

b)Desprinderea piesei

OPERATIA6

Strunjire de finisare

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de finisare cilindrica interioara Ø 62x13mm

2) Strunjire cilindrica exterioara Ø 75×15 mm

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 7

Strunjire de finisare

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de finisare cilindrica interioara Ø 62x13mm

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 8

Gaurire 4x Ø8

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Centruire;

2.)Gaurire 4 gauri Ø8x12mm;

3)Tesire 1×45˚;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 9

Gaurire 4x Ø9

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Centruire;

2)Gaurire 4 gauri Ø9x12mm;

3)Tesire 1×45˚;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 10

Filetare M10

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Filetare cu tarod M10x20mm.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 11

Tratament termic:Calire in baie de ulei.

OPERATIA 12

Rectificare

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1)Rectificare cilindrica exterioara Φ75×16

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 13

Lepuire

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1)Lepuire cilindrica exterioara Φ75×16

b)Desprinderea piese

OPERATIA 14

Control final : Se vor controla toate operatiile de mai sus.

Pentru varianta nr. 2 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta urmatoarea structura preliminara:

OPERATIA 1

Strunjire de degrosare:

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de degrosare plana-frontala 124x14mm

2) Strunjire de degrosare cilindrica interioara si plana-frontala Ø 72x13mm

3)Strunjire de degrosare cilindrica interioara de degajare Ø 73x3mm;

4)Strunjire exterioara 124×12 mm

5)Strunjire cilindrica exterioara Ø 85×17 mm

a)Desprins ,intors, prins

1.)Strunjire cilindrica exterioara Ø 75×17 mm;

2)Strunjire frontala Ø 75 mm;

3.)Strunjire cilindrica interioara de degajare cota Ø 72×3 mm;

4.)Strunjire cilindrica interioara cota Ø 72×17 mm;

c)Desprinderea piesei

OPERATIA 2

Frezare de degrosare:

a) Orientarea si prinderea semifabricatului

1.)Strunjire cilindrica exterioara 85×20 mm;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 3

Strunjire de semifinisare:

Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de semifinisare cilindrica interioara Ø 67x13mm;

2)Strunjire de semifinisare cilindrica interioara de degajare Ø 68x3mm

4)Strunjire de tesire 1x 45˚

5) Strunjire de degajare;

b)Desprins ,intors, prins

1) Strunjire de semifinisare cilindrica interioara Ø 67×13

2) Strunjire cilindrica interioara de degajare cota Ø 68×3 mm;

3)Strunjire de tesire 2×45˚;

4) Strunjire de racordare R0.5

c)Desprinderea piesei

OPERATIA 4

Strunjire de finisare

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Strunjire de finisare cilindrica interioara Ø 62x13mm

2) Strunjire cilindrica exterioara Ø 75×15 mm

b)Desprins ,intors, prins

1) Strunjire de finisare cilindrica interioara Ø 62x13mm

c)Desprinderea piesei

OPERATIA 5

Gaurire 4x Ø8

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Centruire;

2.)Gaurire 4 gauri Ø9x12mm;

3)Tesire 1×45˚;

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 6

Filetare M10

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1)Centruire

2)Gaurire 4x∅9 mm

3)Tesire 1,5×45°

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 7

Filetare M10

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1) Filetare cu tarod M10x20mm.

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 8

Tratament termic:Calire in baie de ulei.

OPERATIA 9

Rectificare

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1)Rectificare cilindrica exterioara Φ75×16

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 10

Lepuire

a)Orientarea si prinderea semifabricatului

1)Lepuire cilindrica exterioara Φ75×16

b)Desprinderea piesei

OPERATIA 11

Control final : Se vor controla toate operatiile de mai sus

5.10.Structura definitiva a procesului tehnologic proiectat

Tinand cont de datele de proiectare anterioare se va detalia varianta I de proces

tehnologic.

5.10.1.Structura detaliata a procesului tehnologic de proiecta

Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:

erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;

erorile de orientare a sculei aschietoare;

erorile de fixare;

erorile de reglare;

erorile de prelucrare a rezultatelor din procesul de aschiere efectiv;

erorile de masurare

Tabel 13. Varianta I de proces tehnologic detaliata

5.10.2.Precizia de prelucrare

5.10.2.1.Alegerea metodelor de reglare a sistemului tehnologic

Alegerea metodei de reglare se face, in general, in functie de caracterul productiei distingandu-se trei metode: reglarea prin treceri de proba, reglarea prin piese de proba si reglarea cu etaloane sau calibre.

De regula, muncitorul regleaza scula la 2/3 din toleranta fata de limita rebutului definitiv:

Metoda reglarii prin treceri de proba consta in efectuarea unei treceri de proba pe o anumita lungime masurarea dimensiunii rezultate , calculul adancimii de aschiere pentru obtinerea cotei finale si trecerea finala.

Reglarea sculei la cota cu ajutorul pieselor de proba se aplica in cazul productiilor de serie. Procesul de reglare a sistemului tehnologic in vederea prelucrarii unui lot de piese, presupune stabilirea conditiilor de aschiere.

Pentru cota 75mm avem:

5.10.2.2.Calculul erorilor de orientare.

Operatia 1 (strunjire):

Fig.2

Pentru cota Φ75mm

Rezulta : ;

Operatia 2 (strunjire)

Erorile admisibile se calculeaza pentru cota L=16mm

Pentru cota Φ62mm

Pentru cota 80mm

Si rezulta :

Erorile caracteristice:

Fig. 3

5.10.3.Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebita importanta tehnico-economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor de masini.

Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie sa astfel stabilita incat, in conditiile concrete de fabricatie, sa se asigure obtinerea calitatii prescrise a pieselor la un cost minim.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa stabilirea traseului tehnologic , cu precizia schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie si precizia metodei de obtinere a semifabricatului.

Unde: este adancimea medie a rugozitatii, – adancimea stratului superficial ecruisat; – eroarea spatiala ; – eroarea de orientare si fixare a piesei.

In cazul prelucrarii suprafetelor frontale se considera deoarece este dupa prima prelucrare conforma.

Pentru rectificare:

deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare

Se alege

Pentru semifinisare:

deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare

Pentru strunjirea frontala:

Pentru calculul dimensiunilor intermediare se pleaca in ordine inversa, adica de la prelucrarea de finisare la cea de degrosare.

Strunjire de finisare la cota

Strunjire de semifinisare la cota

5.10.4.Masini unelte si S.D.V.-uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin aschiere

Sculele aschietoare necesare prelucrarii prin aschiere se prezinta in tabelul 15. Masinile-unelte folosite sunt specificate in structura detaliata a procesului tehnologic iar caracteristicile lor se prezinta mai jos:

5.10.4.1.Alegerea masinilor unelte

Pentru procesul tehnologic prezentat anterior, prelucrarile mecanice necesare obtinerii piesei finite sunt: strunjire, gaurire, tesire, brosare. Tinand cont de dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul prelucrarilor si conditiile tehnice de generare impuse s-au ales urmatoarele masini-unelte: strung normal S.N.400, masina de gaurit G25, masina de brosat WMW SRU 240×800.

Caracteristicile strungului normal S.N.400:

Diametrul de prelucrare maxim deasupra patului : Φ400;

Distanta intre varfuri : 750mm,1000mm,1500mm,2000mm;

Puterea : 7,5kw;

Gama de turatii a axului principal [rot/min]: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500;

Gama de avansuri longitudinale [mm/rot] : 0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24; 2,88; 3,52;

Gama de avansuri transversale [mm/rot]: 0,046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,133; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,608; 0,798; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720;

Caracteristicile masinii de gaurit G40

Diametrul de prelucrare maxim de gaurit : 25mm;

Lungimea cursei burghiului: 315mm;

Puterea : 3kw;

Adancimea maxima de gaurire: 224mm;

Gama de turatii a axului principal [rot/min]: 56, 60, 80, 112, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800;

Gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Caracteristicile masinii de rectificat WMW 500×125:

Distanta intre varfuri : 450mm;

Inaltime varfuri : 85mm;

Inclinatia mesei: 0…9ᵒ;

Diametrul exterior al pietrei : 300mm;

Latimea pietrei: 40mm;

Putere motor

Pentru piesa: 0,9kw

Pentru piatra exterior : 3,2kw; 2,2kw;

Pentru piatra interior : 1,5kw; 0,8kw.

Nr. de rotatii pe minut:

Piatra exterior: 2040rot/min;2555rot/min;

Piatra interior: 11000rot/min;

Piesa: 62,5…125rot/min; 250…500rot/min.

Viteza de inaltare a mesei: 0…7m/min.

Caracteristicile masinii de lepuit LP 900 C

-Diametrul pietrei exteriore de lepuit mm 900

– Diametrul inelelor de rostogolire mm 303

– Cursa discului superior, max. mm 200

– Viteza discului superior rot/min 41

– Viteza discului inferior rot/min 37

– Viteza de actionare a inelului piesei de lucru rot/min 40

– Puterea la discul de actionare superior kW 2,2 / 4

– Viteza motorului de actionare a discului superior rot/min 750 / 1500

– Puterea motorului de actionare a discului inferior kW 6 / 9

– Viteza motorului de actionare a discului inferior rot/min 750 / 1500

– Greutatea masina kg 4000

5.10.4.2.Alegerea sculelor

Tabelul 14. Scule folosite si caracteristicile acestora

5.10.5.Alegerea regimului de lucru

In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere urmatoarele aspecte:

Forma si dimensiunile semifabricatului;

Precizia geometrica;

Rugozitatea;

Caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat;

Natura materialului;

Constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare;

Conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere;

Productivitatea prelucrarii;

Programa de productie si volumul de munca;

Natura operatiei( de degrosare, semifinisare, finisare).

Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor regimului de aschiere sunt:

Alegerea sculei aschietoare;

Stabilirea duritatii economice si uzurii maxim admise a sculei aschietoare;

Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;

Stabilirea avansului de aschiere;

Stabilirea fortelor de aschiere;

Stabilirea momentelor de aschiere;

Verificarea avansului de aschiere;

Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;

Verificarea puterii de aschiere.

Toate aceste elemente ale regimului de aschiere se fac pentru fiecare operatie separat folosind relatiile de calcul si criteriile din Prof.Dr.Ing.Petrescu Amza si altii – Aschierea si microaschierea materialelor,Editura Bren,Buzau,1999; Manualul Inginerului Mecanic, Editura Tehnica, Buzau,1972; A.Vlase – Regimuri de aschiere,adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp,vol. 1- 1983; vol.2-1985 – Editura Tehnica,Buzau; C. Picos – Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere,Editura Tehnica,Buzau, 1974 si altele.

Regimul de aschiere pentru Operatia 3(Strunjire de semifinisare)

Faza 1: 1)Strunjire de semifinisare cilindrica interioara Ø 67x13mm;

Alegerea sculei aschietoare

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

T=120 min si marimea uzurii KB=1,0…1,4mm

Stabilirea adancimii de aschiere

=1,5mm

Alegerea avansului de aschiere f

f=0,72mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:

[daN]

=129,7daN

Calculul momentului de aschiere

Determinarea momentului de aschiere

=18,9253[daNm]

Calculul vitezei economice de aschiere

[m/min]

[m/min]

[m/min]

Se calculeaza turatia economica de aschiere

[m/min]

Stabilirea turatiei sale si a vitezei reale de aschiere

rot/min

[m/min]

Calculul pierderii de viteza

[%]

Verificarea puterii de aschiere

Verificarea puterii de aschiere se face cu relatia:

[KV]

Faza 2: )Strunjire de semifinisare cilindrica interioara de degajare Ø 68x3mm

Alegerea sculei aschietoare

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

T=120 min si marimea uzurii KB=1,0…1,4mm

Stabilirea adancimii de aschiere

=1,5mm

Alegerea avansului de aschiere f

f=0,72mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:

[daN]

=129,7daN

Calculul momentului de aschiere

Determinarea momentului de aschiere

=17,802[daNm]

Calculul vitezei economice de aschiere

[m/min]

[m/min]

[m/min]

Se calculeaza turatia economica de aschiere

[m/min]

Stabilirea turatiei sale si a vitezei reale de aschiere

rot/min

[m/min]

Calculul pierderii de viteza

[%]

Verificarea puterii de aschiere

Verificarea puterii de aschiere se face cu relatia:

[KV]

Faza 3: Strunjire cilindrica exterioara 80×17 mm

Alegerea sculei aschietoare

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

T=120 min si marimea uzurii KB=1,0…1,4mm

Stabilirea adancimii de aschiere

=1,5mm

Alegerea avansului de aschiere f

f=0,72mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:

[daN]

=129,7daN

Calculul momentului de aschiere

Determinarea momentului de aschiere

=14,835[daNm]

Calculul vitezei economice de aschiere

[m/min]

[m/min]

[m/min]

Se calculeaza turatia economica de aschiere

[m/min]

Stabilirea turatiei sale si a vitezei reale de aschiere

rot/min

[m/min]

Calculul pierderii de viteza

[%]

Verificarea puterii de aschiere

Verificarea puterii de aschiere se face cu relatia:

[KV]

Operatia 7: Gaurire

Alegerea sculei aschietoare: burghiu

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

T=28 min si marimea uzurii KB=0,5mm

Stabilirea adancimii de aschiere

=4mm

Alegerea avansului de aschiere f

f=0,32mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:

[daN]

=199,85003daN

Calculul momentului de aschiere

Determinarea momentului de aschiere

=896,30109 [daNm]

Calculul vitezei economice de aschiere

[m/min]

[m/min]

Se calculeaza turatia economica de aschiere

[m/min]

Stabilirea turatiei sale si a vitezei reale de aschiere

rot/min

[m/min]

Calculul pierderii de viteza

[%]

Verificarea puterii de aschiere

Verificarea puterii de aschiere se face cu relatia:

[KV]

Operatia 10: rectificare Φ75.

Alegerea sculei aschietoare: disc abraziv

Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare

T=9 min

Stabilirea adancimii de aschiere

=0,35mm

Alegerea avansului de aschiere f

f=0,32mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Determinarea fortelor de aschiere se face cu relatia:

Avansul:

Viteza:

Viteza si turatia de aschiere:

Puterea:

5.10.6.Norma tehnica de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații, în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.

Structura normei de timp NT, se determină cu relația:

min

în care : Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo – timpul de deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă și necesități; Tpi – timpul de pregătire-încheiere.

Norma de timp la operația 1: (strunjire de semifinisare)

min

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei; Ta1 = 0,26 min,  ; Ta2 – timpul ajutător pentru comanda mașinii la prelucrarea pe S.N.  ;

Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1.20min ; Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe S.N.; Ta3 = 0,05+0,08+0,12=0,25min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;

Ta4 = 0,35min; Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.;

Ta5 = 0,39min;

Tpi – timpul de pregătire încheiere; Tpi = 10 min;

 ; unde: k1 = 2,0

; unde: k2 = 1,0

; unde: k3 = 3,5

Timpul de bază se determină cu relația:

min

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;

l2 – lungimea de ieșire a sculei.

mm

l2 = (0,5….2)mm

l2 = 1,5mm

– timpul de bază la faza 1, min

l1 = 3,7 mm

– timpul de bază pentru faza 2, min

– timpul de bază pentru faza 3, min

min

Ta = 3∙2,22 min=6,66 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,610 = 6 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,410 = 4 min

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

min

min

min

min

Norma de timp la operația 2: (strunjire de degroșare)

– timpul de bază la faza 1, min

– timpul de bază pentru faza 2, min

– timpul de bază pentru faza 3, min

– timpul de bază pentru faza 4, min

– timpul de bază pentru faza 5, min

min

Ta = 5∙2,22 min=11,1 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,610 = 6 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,410 = 4 min

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

min

min

min

min

Norma de timp la operația 4: (strunjire de semifinisare)

– timpul de bază pentru faza 1, min

– timpul de bază pentru faza 2, min

– timpul de bază pentru faza 3, min

– timpul de bază pentru faza 4, min

– timpul de bază pentru faza 5, min

– timpul de bază pentru faza 6, min

– timpul de bază pentru faza 7, min

– timpul de bază pentru faza 8, min

min

Ta = 1,8584 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

min

min

min

min

min

Norma de timp la operația 6: (Gaurire)

– timpul de bază pentru faza 1, min

– timpul de bază pentru faza 2, min

min

Ta = 2∙2,22 min=4,44 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,64,44 = 2,664 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,44,44 = 1,776 min

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

min

min

min

min

min

Norma de timp la operația 11: (Rectificare)

-timpul de baza pentru faza 1 :

min

l – lungimea de prelucrat ;

– latimea discului abraziv ;

– fractiune din latimea discului abraziv ;

Np – turatia piesei ;

Ap – adaosul de prelucrare ;

Sp – avansul de patrundere ;

K – coeficientul de corectie ;

Ta = 2,22 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,62,22 = 1,332 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,42,22 = 0,888 min

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

min

min

min

min

m

5.11.Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

5.11.1.Date necesare

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate la planificare, coordonare, comanda si controlul productiei. In definitia de mai sus se gasesc principalele functii ale managementului.

In cadrul functiei de planificare managerii trebuie sa faca planificarea resurselor tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a productiei reperului se face obiectul prezentului proiect, se pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul de mai jos:

5.11.2.Determinarea sistemului de productie

Determinarea tipului de productie se poate face prin mai multe metode , dar cea mai des folosita este metoda indicilor de constanta. Aceasta metoda permite stabilirea tipului de productie la nivel reper-operatie, pe baza gradului de omogenitate si stabilitate in timp a lucrarilor care se executa la locul de munca. Aceste doua caracteristici de baza ale fabricatiei, pot fi apreciate, pentru fiecare operatie i si reper j, cu ajutorul indicelui dat de relatia :

In care : este ritmul mediu al fabricatiei reperului j, in [min/buc]; – timpul necesar pentru efectuarea operatiei i la reperul j, in [min/buc].

Daca din calcule rezulta :

– < 1 -productia este considerata de masa (M) ;

-1 <<10 -productia este considerata de serie mare (SM) ;

-10< 20 -productia este considerata de serie mijlocie (Sm) ;

-> 20 –productia este considerata de serie mica (sm) ;

Ritmul mediu de fabricație rmed se calculează cu relația:

[min/buc]

in care este fondul nominal de timp planificat in mod productiv, exprimat in minute iar N este programa de producție (N = 18000 buc/an).

Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. In aceste condiții resursa de timp Fn se calculează cu relația:

unde: z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare ;

este numărul de schimburi în care se lucrează; h – numărul de ore lucrate pe schimb.

Deci, indicele de apreciere a tipului de producție kij, devine:

Pentru cazul luat în considerare:

=60 x 265 x 2 x 8 = 254 400 [min/ an]

= [buc/ an]

deoarece N1 =26000 – numarul de piese comandate ;=1500-numarul de piese de schimb ; =500-numarul de piese rebut acceptate :

[min/buc]

În continuare se prezintă valorile obținute pentru kij la fiecare operație:

serie de masa ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare ;

serie mare.

[%]

Deoarece predomină producția de serie mare se alege ca tipologie a producției seria mare și se va face în continuare organizarea produției în conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producție.

Din analiza tabelului rezulta ca poductia de serie se realizeaza numai pe loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi este impusa de respectarea principiilor paralelismului si ritmicitatii, constituin o premisa de baza a optimizarii operative a procesului tehnologic de fabricatie.Determinarea lotului optim se face cu relația următoare conform:

;

unde: Nj = 10000[buc/an] este volumul de producție; D – cheltuielile dependente de mărimea lotului, în [lei/lot]; Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), în [lei/buc]; A1 – cheltuielile independente de mărimea lotului, în [lei/buc]; τ – coeficient ce are valori funcție de forma de organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.

5.11.3.Determinarea numarului necesar de masini unelte

Determinare numarului de masini-unelte necesare executarii operatiei i, in cadrul procesului tehnologic de fabricatie a reperului j, se calculeaza cu relatia .

unde: ti este timpul necesar executării operației i; mc,i – numărul calculat de mașini la operația i; rmed – ritmul mediu de fabricație; kup – coeficientul de utilizare planificat (kup = 0,93).

Efectuând calculele poate rezulta un număr de mașini-unelte necesar de forma:

mc,i = a + b ,în care: a este partea întreagă, iar b este partea zecimală.

Din considerente de ordin practic, numărul de mașini-unelte rezultat din calcul se majorează sau se micșorează până la o valoare întreagă (mi) după următoarele reguli:

m’ = a, dacă b 0,15

m’’ = a + 1, dacă b0,15

x =9,78 x 0,93 =9,095

, deci:

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

5.11.4.Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor-unelte

Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:

unde :

kîn,ci este coeficientul de încărcare al mașinii-unelte de la operația i;

mci – numărul de mașini calculat la operația i;

mo,i – numărul de mașini adoptat la operația i.

Făcând calculele rezultă:

[%]

3,5289%

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie se calculeaza cu relatia :

]

5.11.5.Calculul lotului optim de productie

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producția de serie se realizează numai pe loturi de fabricație. Fabricația pe loturi este impusă de respectarea principiilor paralelismului și ritmicității, constituind o premisă de bază a optimizării operative a procesului tehnologic de fabricație.

Optimizarea lotului de fabricație constă în minimizarea cheltuielilor de producție pe unitatea de obiect al muncii.Determinarea lotului optim se face cu relația următoare conform:

;

unde: Nj = 28000[buc/an] este volumul de producție; D – cheltuielile dependente de mărimea lotului, în [lei/lot]; Cm – cheltuieli materiale (cheltuielile cu semifabricatul), în [lei/buc]; – cheltuielile independente de mărimea lotului, în [lei/buc]; τ – coeficient ce are valori funcție de forma de organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.

Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relația:

în care: B reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricației la locul de muncă [lei/lot];

Cheltuielile B se determină cu o relație de forma:

[lei/lot]

unde: tpi este timpul de pregătire-încheiere, la operația i, în [min/lot]; smi – salariul pe oră al muncitorului la operația i, în [lei/oră]; mi – numărul de mașini-unelte de la operația i.

Introducând datele rezultă:

B=[10 x 38500x 1+ 10 x 38500×1+ 10x 37000x 1+ 10x 36000×1+ 10 x 36000x 1+ 10x 37000x 1+ 10x 36500x 1+ 10x 40000x 1+ 10x 46000x 1+ 9x 36500x 1+ 9x 48000x 1+9x 48000x 1+10x 48000x 1]=75266 [lei/lot]

Cheltuielile B’ se determină cu relația:

[lei/lot] = [lei/lot]

în care: P este un procent ce ține seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lotului, se consideră P=25

D= B +B’=75266 + =94082,5 [lei/lot]

Cheltuielile materiale se determina cu relatia:

Cm=ms*Csf-md*Cd

Unde ms = masa semifabricatului=7,5 kg;

Csf =100 000 costul unui kg de piesa turnata in matrita;

md=0,43235 kg si reprezinta masa deseurilor;

Cd=10 000lei/kg cost kg deseu

Cm= 7,5*100 000-0,43235*10 000 = 745676.5 [lei/buc]

Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]

Unde: Cif=cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata timpului de lucru efectiv;

Cind=cheltuieli indirecte;

Cs =cheltuieli salariale.

în care: topi =timpul operativ la operația i, în [min];

smi = salariul muncitorului de la operația i, în [lei/oră].

[18,91×38500 + 7,82×38500 + 5,46×37000 + 7,18×36000 + 6,19×36000 + 8,87×37000 + 6,11×36500 + 7,87×40000 + 2,19×40000 + 6,27×36500 + 2,18×48000]= 50129 lei/buc.

Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relația:

[lei/buc]

unde: Rf este regia de fabricație a secției, în procente, se consideră Rf = 250%.

50129 · = 12532,2[lei/buc]

Cheltuielile cu întreținerea și funcționarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv Cif se determină cu relația:

[lei/buc]

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operației i, în [min/buc]; ai – cota orară a cheltuielilor cu întreținerea și funcționarea utilajului la operația i, în [lei/oră]; mi – numărul de mașini-unelte de același tip care participă simultan la realizarea operației i, [lei/h].

18,91x20000x2+7,82x20000x1+5,46x20000x1+7,18x20000x1+ 6,19x20000x1+8,87x20000x1+6,11x20000x1+7,87x20000x1+2,19x20000x1+6,27x20000x1+2,18×20000=32653 [lei/buc]

Înlocuind rezultatele în relația rezultă:

745676.5 +50129+12532,2+32653

A=840991 lei/buc

Coeficientul i se determină cu relația:

în care: i este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru

diverse forme de organizare a producției (organizare succesivă – i).

Se va aplica organizarea succesiva , deci:

unde:

=1,2

=0,12

Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia:

unde: tui este timpul unitar pe operație; n – numărul de piese din lot; k – numărul de operații.

Introducând datele rezultă:

min /lot

Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp care separă lansarea în producție la un anumit stadiu de prelucrare două loturi succesive de obiecte ale muncii de același fel.Perioada de repetare a loturilor Rc se calculează cu relația:

unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile]; L – numărul de loturi ce se lansează în fabricație în perioada de timp considerată.

Introducând datele rezultă:

[min]=42[ore] :12

Perioada de repetare a loturilor obținută din calcule se corectează prin scădere astfel încât să rezulte un număr întreg de zile lucrătoare, care să fie comod pentru activitatea de programare și lansare a producției.

Se adoptă Rc =4 zile lucrătoare, adică fiecare lot se execută în 4 zile lucrătoare.

[buc/lot]

[loturi/an].

5.11.6.Analiza economica a celor doua variante de procese tehnologice de prelucrare.

[buc]

5.11.7.Calculul duratei ciclului de productie

Se calculeaza cu relatia: , unde:

– timp unitar pe operatie ; n – numarul de piese din lot; k – numarul de operatii

[min/lot]

[lei/lot] Varianta 2

Varianta 1

n[buc]

Fisa film se prezinta in plasa 5.

5.14.PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV IN VEDEREA PRELUCRARII SUPRAFETEI MARCATE DE DIMENSIUNILE

5.14.1.Calculul masei finite

Masa piesei finite este precizată în desenul de execuție al piesei și are valoarea de m = 1.368kg.

Schița operației care se prelucrează

Evidențierea condițiilor

Evidențierea condițiilor

Selectarea condițiilor

Ci (1…) CDi (2)

CPR (1,2,3) CPRC (-)

CPRO (1,2,3) CD (1,2,3)

CE –

Ci –

unde: Ci – număr condiții din tabel;

CDi – condiții dimensionale;

CPR – condiții de poziție relativă;

CPRC – condiții de poziție relativă prin construcție;

CPRO – condiții de poziție relativă de orientare;

CD – condiții determinante;

CE – condiții echivalente;

Ci – condiții incompatibile.

Geometrizarea condițiilor

Selectarea extremelor

ΓC1 (ZOY), ΓC2 (YOZ), ΓC3 (YOZ).

Explicitarea extremelor

ΓC1 (XOY) SC1

ΓC2 (XOZ) ΔC2 SC2

Pc2 SC3

ΓC3 (YOZ) ΔC2 SC2

Pc2 SC3

Ordonarea suprafețelor de cotare

Simbolizarea informațională a suprafețelor de cotare

Combinarea simbolurilor

Selectarea schemei optime (criteriu de selecție, număr de grade de libertate)

7.1. Determinarea erorilor de orientare admisibile

C1 : α1 = 900

C2 : d = 100/2mm

C3 : β3 = 450

C3 : β3 = 450

7.2. Determinarea erorilor de orientare caracteristice

erorile caracteristice pentru respectarea condiției α1 = 900

(1)(4)

(2)(3)

erorile caracteristice pentru respectarea condiției d = 100/2 mm pentru combinația de simboluri prezentată în figura anterioară.

(5)(8)

(6)

(7)

(9)

(10)

erorile caracteristice pentru respectarea condiției β2 = 450 pentru combinația de simboluri prezentată în fig.4a,b.

+

+

+

Determinarea forțelor de strângere

Determinarea forțelor de reglare

forța de reglare necesar

unde: k = coeficient de siguranță

k = 2……2,5

adopt k = 2

8.2. Determinarea forțelor în regim tranzitoriu

Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mișcă.

8.3. Determinarea forțelor în regim de prelucrare

Ipoteze de calcul:

Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

se adoptă

se adoptă k = 2

D = 9mm

f = 0,16……0,20mm/rot

aleg f = 0,2mm/rot

CF = 60; xF = 1; yF = 0,8

kF = k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k4 = 1 ∙ 0,97 ∙ 1 ∙ 0,75 = 0,73

CV = 43,6;

D = 9mm;

zV = 0,25;

T = 18 min;

mV = 0,4;

f = 0,2mm/rot;

yV=0,5

kV = kmv ∙ kTv ∙ klv ∙ ksv = 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 0,8 = 0,56

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

Nu este cazul

Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Nu este cazul

În concluzie forța de strângere va avea valoarea dată de expresia:

Calculul erorilor de fixare

determinarea erorilor admisibile de fixare

C1 : α1 = 900

C3 : a = R5mm

C4 : b = 10mm

C1 : α2 = 00

C1 : α3 = 450

determinarea erorilor caracteristice de fixare

verificarea la presiunea de contact

;

condiția se verifica

Selectarea variantei optime

Criterii de selectie

: costul de executie : minim;

: costul de intretinere : minim;

: costul de inlocuire : minim;

: rigiditatea reazemului : mare;

: fiabilitatea in functionare : mare;

: marimea fortei de strangere : minim;

: stabilitatea piesei pe reazem : mare;

Matricea omogena

Matricea normalizata

Matricea ponderata

Daca criteriul este de maxim

Daca criteriul este de minim

Schema optimă de orientare, rezultată în urma selecției prezentate mai sus este:

+ +

Alegerea sau proiectarea constructive a organologiei specific dispozitivului concret (conform STAS).

Elementele de dispozitiv standardizate sunt urmatoarele:

Cepuri – STAS 8768-70

Surub cu cap hexagonal – STAS 4272-89

Bucsa schimbabila – STAS 1228/1-75

Bucsa de ghidare – STAS 1228/2-75

Inel ‘O’ – STAS 7319-71

Surub cu cap inecat crestat – STAS 2571-90

Surub cu cap cilindric si locas hexagonal – STAS 5144-80

Bucsa – STAS 5756-73

Piulita – STAS 4071-89

Surub de fixare – STAS 1228/3-75

Bolt cilindric – STAS 5754/1-80

Saiba Grower – STAS 7666/2-84

Inel de pasla – STAS 6577-70

Pana – STAS 1004-81

Stift cilindric – STAS 1599-80

Stift filetat – STAS 4847-69

Piulita speciala – STAS 9011-77

Prezon – STAS 4551-80

Splint – STAS 1991-89

Saiba de siguranta – STAS 5815-91

Piulita KM – STAS 5816-77

Surub cu cap cilindric crestat – STAS 3954-87

Celelalte elemente corespunzatoare ale dispozitivului au fost alese constructive

reprezentandu-se totodata toate conditiile cu privire la indeplinirea rolului functional precum si cele referitoare la ergonomie si dimensiuni de gabarit.

Calcule de rezistenta

Verificarea tijei motorului la solicitarea de tractiune:

(Materialul tijei este 10MoCr5)

tija motorului rezista la solicitarea de tractiune

Verificarea bolturilor:

Verificarea la solicitarea de strivire:

Unde F – forta de aschiere

bolturile rezista la solicitarea de strivire

Verificarea la solicitarea de forfecare

Măsuri de protecția muncii și întreținere

Măsuri de protecția muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea dispozitivului de găurit, pentru preîntâmpinarea apariției accidentelor de muncă sunt următoarele:

operatorul va realiza orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv în conformitate cu instrucțiunile de lucru existente în procedura specifică;

înainte de începerea lucrului operatorul are obligația de a verifica buna funcționare a dispozitivului, respectiv verificarea fixării dispozitivului de masa mașinii de prelucrat;

se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce la deteriorarea dispozitivului;

în timpul funcționării se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.

Măsuri de întreținere a dispozitivului de găurit sunt următoarele:

părțile nefuncționale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;

elementele dispozitivului aflate în mișcare relativă, unele față de altele, și supuse frecării se vor unge periodic pentru reducerea considerabilă a uzurii și creșterea perioadei de utilizare;

se va verifica periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a preîntâmpina apariția rebuturilor;

după terminarea programei de producție dispozitivul se va conserva conform cu normele în vigoare.

Mecanismul de functionare a dispozitivului

Se introduce piesa(3) in dispozitiv si I se asigura orientarea pe cepurile (2) , mecanismul autocentrant cu pene multiple(5) este montat in interiorul piesei, iar boltul cilindric frezat(6) asigura fixarea totala.

Se introduce aer sub presiune (P=4atm) prin stiftul(45) moment in care se realizeaza fixarea piesei in dispozitivul de prelucrat.

Se aduce placa port busca(22) in contact cu suportul lateral (14) , iar cu ajutorul piulitei (24) se asigura fixarea placii.

Se realizeaza prelucrarea piesei.

Pentru extragerea piesei din dispozitiv se executa operatiile de ordine inversa.

In plansa urmatoare se prezinta dispozitivul de prindere pentru prelucrarea gaurilor

CAPITOLUL VI

ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE

6.1.Stabilirea diagramei flux a traseului tehnologic

Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utila cunoasterea mai intai a traseului tehnologic corespunzator procesului ce se vrea realizat. O schema de principiu pentru o diagrama flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs se prezinta in figura 1. Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de reducere a poluarii si pentru a putea intocmi traseul ecotehnologic trebuie cunoscute etapele si momentele in care se produce impactul de mediu. Acestea vor fi marcate cu un asterisc (*) in toate schemele folosite in continuare.

Diagrama flux a procesului tehnologic este prezentata in figura 1.

Principalele etape in proiectarea procesului tehnologic sunt:

1.Stabilirea rolului functional al produsului

Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu.

Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa determinarea rolului functional al piesei se face folosind metoda de analiza morfo-functionala a suprafetelor.

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea produsului

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare si tehnologia de fabricare, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.

De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere rapida a materialului se pleaca de la cateva date referiatoare la : solicitarile in timpul exploatarii, conditiile de exploatare (temperatura, viteza, presiunea, mediul de lucru, etc.) clasa din care face parte piesa si conditiile de executie. Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt valorificate corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice, si economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este recomandabil sa fie confectionata din otel tip OL44.

Materialul din care se confectioneaza produsul este elementul cel mai important din punct de vedere al impactului asupra mediului deoarece elaborarea materialului este etapa cea mai poluanta din traseul tehnologic al unui produs. De aceea, pentru a face posibila calcularea coeficientului de poluare introdus de aceasta etapa trebuie tinut cont de mai multe cunostinte.

In general, pentru obtinerea unui material se porneste de la minereul corespunzator care mai intai se supune unor operatii de preparare. Se vede asadar ca in afara de prima si ultima etapa de preparare, toate celelalte etape au un impact foarte mare asupra mediului. Se calculeaza apoi coeficientul de poluare la preparare , cu relatia:

In care : este cantitatea de minereu concentrat prin preparare de minereu primar;

este cantitatea de materiale ce polueaza atmosfera;

este cantitatea de materiale ce polueaza apa;

este cantitatea de materiale ce polueaza solul;

este cantitatea totala de substanta poluanta;

se exprima in tone emisii/tona de minereu preparat.

In cazul produsului “carcasa superioara de etansareRS ”, numarul total de piese este 10000 de bucati.

6.2.Stabilirea surselor de poluare

Sursele de poluare sunt simbolizate in diagrama flux cu *, iar ele sunt detaliate mai jos.

Figura 1. Diagrama flux a procesului tehnologic

6.3.Detalierea surselor de poluare

6.3.1.Curatire semifabricat

Curatirea semifabricatului din materialul OLC 44 se face prin debavurare pe matrite de debavurat. Se elimina excesul de material prin aschiere. Pelicula de strat ars se indeparteaza cu perii.

Curatirea, decaparea, degresarea sunt etape foarte importante in proiectarea si realizarea oricaror produse deoarece inainte de oricare operatie tehnologica pretentioasa trebuie executata curatirea, decaparea si degresarea suprefetelor. Sunt foarte multe situatii cand curatirea se face prin diferite metode: clasice manuale (ciocaniri, spacluiri); mecanizate (pick-hammer, perii de sarma, sablare-alicare); speciale (curatirea chimica, electrochimica, cu jet de apa, cu flacari, etc.). Fiecare dintre aceste metode are un impact mai mare sau mai mic asupra mediului, in functie de metodele folosite si de operatiile tehnologice viitoare, pentru ca exista o mare diferenta intre curatirea suprafetelor in vederea sudarii si curatirea suprafetelor in vederea acoperirilor de protectie, sau intre curatirea suprafetelor pieselor turnate dupa dezbatere si curatirea suprafetelor instrumentelor medicale.

In cazul piesei “carcasa superioara de etansareRS” curatirea se face cu urmatorii compusi chimici:

Pentru apa:

Total = 0,574412 kg emisii substante poluante

Pentru aer:

NMVOC = 200 g/t = 0,2 kg

Toluen = 0,44 kg/t

Dicloretan = 0,66 kg/t

Pentru sol:

Compusi sintetici anioni activi biodegradabili = 0,00003 kg

[tone emisii]

Unde:

– cantitatea totala de substanta poluanta ce apare in operatia de curatire, decapare, degresare;

– cantitatea de substanta poluanta a apei ce apare in operatia de curatire, decapare, degresare;

– cantitatea de substanta poluanta a solului ce apare in operatia de curatire, decapare, degresare;

– masa utila a semifabricatului sau a piesei semifabricat.

Astfel in urma datelor culese din bibliografia de specialitate am descoperit ca la degresarea metalelor cu HCl vom avea:

5.2.Aprovizionare materii prime

Transportul se realizeaza cu vehicule de mare tonaj.

Compusii chimici ai benzinei produc poluarea aerului:

Total = 10,8506 kg/t emisii.

5.3.Controlul produsului neconform

Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a anumitor caracteristici si performate ale unui produs(analiza, masurare)compararea lor cu niste specificatii tehnice si tehnologice, care au fost prescrise pentru acel produs(comparare), clasificarea sau sortarea produselor pe clase de calitate(decizie) si stabilirea unor actiuni corective sau preventive (concluzii).

Specificatiile pot fi impuse prin : clauze contractuale de catre beneficiar, norme interne ale firmei, norme de ramura industriala, norme ale organismelor de certificare produse, standarde, legislatia nationala sau internationala.

Piesa “carcasa superioara de etansareRS” a fost controlata nedistructiv cu lichide penetrante.

Compozitie:

Ingrediente corozive:

Halogen (F+Cl)<15 ppm (ppm – parti pe milion)

Sulf <9 ppm

Clasa de poluare a apei : 2

Pentru aer:

Pentru apa:

Pentru sol:

5.4.Reparare, reconditionare

Sunt operatii tehnologice care apar in general dupa scoaterea din uz a produsului (casarea produsului) dupa un anumit numar de ore de functionare in regim normal ( cazul reparatiilor curente sau reparatiilor capitale sau un anumit numar de ore functionale la parametrii necorespunzatori).

In general reparatiile presupun un anumit proces tehnologic, folosirea unor echipamente specializate si a unor materiale corespunzatoare astfel ca, impactul asupra mediului este mai mare sau mai mic in functie de natura operatiilor si mai ales de produsul care se repara.

Procesul tehnologic de reparare cuprinde totalitatea lucrarilor si operatiilor care se executa pentru repararea unui echipament sau instalatie si anume:

Pregatirea de fabricatie;

Producerea anticipata a pieselor de schimb;

Aducerea instalatiei in sectia de reparatii;

Demontarea instalatiei, a ansamblelor si a subansamblelor, cu marcarea ordinii demontarii acestora;

Curatirea, decaparea, degresarea pieselor demontate;

Inspectarea pieselor demontate si constatarea defectelor;

Sortarea pieselor;

Stabilirea dimensiunilor pieselor care se reconditioneaza si a celor care se executa din nou tinand seama de eliminarea sau compensarea uzurii;

Executarea pieselor;

Ajustarea si montarea pieselor pe subansamble;

Reglarea pieselor si subansamblelor pe instalatie;

Vopsirea instalatiei;

Rodajul instalatiei;

Testarea instalatiei in vederea receptiei;

Transportul si instalarea instalatiei;

Repunerea in functiune;

Receptia la beneficiar.

Pentru fiecare tip de instalatie sau masina si tip de reparatie in parte se stabileste cate un tehnologic tip, proces tehnologic ce are un impact asupra mediului aproape la fel ca cel de fabricatie. Reparatia inseamna o refrabricatie in productie individuala chiar daca productia a fost o productie de serie mare sau de masa.

Reconditionarea se face de regula prin procedee care conduc la remedierea defectelor, putand fi chiar parte a proceselor de fabricatie. In general, tehnologiile de remediere a defectelor se pot aplica si pentru reconditionarea pieselor. Compensarea uzurii face parte din tehnologiile specifice reconditionarii. Compensarea se face prin introducerea unor piese suplimentare (bucse pentru alezaje, respectiv mansoane – pentru arbori, saibe, spire de arc, placute, etc.) asamblarea acestora facandu-se prin presare la cald sau la rece(fretare).

5.5.Inspectie si incercari

Controlul nu constituie in sine un proces care sa adauge plus-valoare produsului controlat; el este menit sa ateste fie buna desfasurare a proceselor de fabricatie, fie conformitatea unui produs cu specificatiile sale.

Rezultatele controlului pot influenta deciziile manageriale, tehnologice, contructive de conceptie, de executie, de exploatare si de mentenanta, controlul constituind o bucla de feed-back. Din punct de vedere economic, controlul constituie un timp de lucru neproductiv, care creste cheltuielile de fabricatie. Sub acest aspect, controlul trebuie limitat la un strict absolut necesar.

Specificatiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de catre beneficiar, norme interne ale firmei, norme de ramura industriala, norme ale organismelor de certificare produse, standarde, legislatia nationala sau internationala.

Lichide penetrante

Compozitie:

Ingrediente corozive:

Halogen (F+Cl)<15 ppm (ppm – parti pe milion)

Sulf <9 ppm

Clasa de poluare a apei : 2

Pentru aer:

Pentru apa:

Pentru sol:

5.6.Manipulare, depozitare, ambalare, livrare

Pentru aer:

Pentru livrare se folosesc vehicule de mare tonaj care au consum de benzina.

Poluantii benzinei:

La depozitarea in spatiile special amenajate ca factor poluant este praful.

Pulbere de praf=0,01 kg

Total = 2,078 kg emisii

Pentru sol:

Pentru ambalarea produselor se folosesc cutii de carton(celuloza).

Produsii poluanti din carton sunt:

Total = 0,50025 kg emisii

5.7.Elaborare materiale

Tabel 5. Emisii si produse poluante la elaborarea unui Kg de otel.

Procesul de elaborare a otelului in cuptoare electrice (figura 2).

5.8.Executie semifabricat

Tabel 6.

Pentru apa:

(adaos pierdut dupa prelucrare care polueaza)

Pentru aer:

5.9.Prelucrari mecanice

Prelucrarile mecanice sunt operatii foarte importante la care sunt supuse semifabricatele turnate, deformate plastic sau sudate, in urma carora se obtin dimensiunile finale si precizia geometrica ceruta de rolul functional.

Aceste prelucrari se fac pentru a obtine o anumita precizie de forma si de pozitie si o anumita rugozitate pentru fiecare suprafata ce margineste piesa in spatiu. Principalele operatii de prelucrari mecanice prin aschiere sunt: strunjirea, rabotarea, monezarea, frezarea, gaurirea, largirea, adancirea, alezarea, tesirea, lamarea, tarodarea, brosarea, rectificarea, honuirea, lepuirea, supranetezirea si rodarea.

Fiecare operatie se executa pe echipamente tehnologice specifice, cu SDV-uri corespunzatoare si in anumite sectii de lucru (anumiti parametrii ai procesului, folosind anumite substante si emulsii de racier sau accelerare a procesului de aschiere, dezvoltandu-se anumite temperature). In cadrul acestor operatii apar o serie de substante care polueaza aerul, apa sau solul intr-o masura mai mare sau mai mica, acesta depinzand de conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere. De exemplu, in cazul prelucrarii prin aschiere apar o serie de compusi organici volatile (COV), care pot avea efecte directe asupra sanatatii si asupra mediului, prin nocivitatea intrinseca si unele proprietati fizico-economice, sau indirecte, prin degradarea aerului (poluarea fotochimica si efectul de sera).

In procesul de prelucrari mecanice mai apar vapori si picaturi dorita utilizarii emulsiilor de diferite categorii. In general, termenul de vapori se refera la picaturi de lichid de marime microscopica (sub 10μm). Daca diametrul este mai mare de 10 se considera ca este cu aerosol pulverizat sau pur si simplu picaturi. Aceste picaturi se formeaza langa bulecare explodeaza, langa pulverizatoare, dar mai ales langa distribuitoarele care stropesc cu emulsie.

Pentru apa:

Pb = 0,000001 kg

Materii in suspensie : 0,0001 kg

Fenoli : 0,00001 kg

Cl : 0,000001 kg

Pentru aer:

Praf = 0,35 kg/t

Pb = 0,000001 kg

Materii in suspensie : 0,0001 kg

Fenoli : 0,00001 kg

Cl : 0,000001 kg

To = 0,00005 kg

Pentru sol:

Pb = 0,000001 kg

Materii in suspensie : 0,0001 kg

Fenoli : 0,00001 kg

Cl : 0,000001 kg

6.Coeficientul de poluare total al procesului tehnologic de tratament termic

– cantitatea egala de substante poluante ce apar in timpul tratamentului termic al unui produs in kg emisii/produs.

– cantitatea egala de substante poluante a aerului ce apare in timpul tratamentului termic

– cantitatea egala de substante poluante a apei

– cantitatea egala de substante poluante a solului

– numarul de produse tratate termic in kg emisii/produs

Pentru sol:

NOX = 0,0005 kg

Pentru aer:

Furnal = 4,3 kg/t

Pulberi = 0,00005 kg

6.1.Rebut nerecuperabil

Rebutul reprezinta un produs care nu poate fi folosit in scopul in care a fost proiectat, nu corespunde functiilor calitative, normelor interne sau contractelor, el fiind o pierdere economica.

Deseul reprezinta un rest dintr-un material rezultat dintr-un proces tehnologic de realizare a unui anumit produs , care nu mai poate fi valorificat direct pentru realizarea produsului respective sau material rezultat in urma unui proces tehnologic sau biologic, care nu mai poate fi utilizat ca atare.

Pentru aer:

Pentru sol:

Total = 0,7 kg/t

6.2.Reciclare

Produsele trebuie sa fie concepute astfel incat sa poata fi incluse cu usurinta intr-un circuit de reciclare dupa scoaterea lor din functiune. Circuitul de reciclare poate include: colectarea, depozitarea, sortarea, demontarea, reconditionarea (refabricarea), actualizarea (upgrade), reintroducerea produsului in circuitul de utilizare, tratarea si depozitarea deseurilor.

Pentru a se permite reciclarea usoara a produselor si a componentelor acestora, la conceperea produselor, proiectantul trebuie sa aiba in vedere satisfacerea urmatoarelor cerinte:

Reciclarea materialelor, separarea componentelor in raport cu materialul acestora, reutilizarea usoara a materialelor;

Folosirea unor material ecologice, pentru care este pusa la punct o tehnologie de recuperare, tratare, reciclare;

Procedee de reprelucrare a componentelor;

Separarea componentelor de forma exterioara cu rol de cele de structura si cele functionale;

Utilizarea unor asamblari demontabile pentru componentele schimbabile;

Modularizarea produselor si a componentelor;

Normalizarea si tipizarea componentelor si produselor;

Controlabilitatea componentelor si ansamblelor;

Diminuarea uzurii (prevederea de piese de uzura, utilizarea de material rezistente la uzare etc.);

Mentenabilitatea (tehnologii de reparare si de intretinere, instructiuni de exploatare si de intretinere);

Intretinere cat mai simpla si usoara;

Posibilitatea de a se verifica si sorta componentele dupa coduri;

Accesibilitatea componentelor in vederea demontarii usoare;

Rezistenta la coroziune si la degradare pe intreaga durata de viata a produsului;

Posibilitatea de montare si respective de demontare usoara si rapida;

Posibilitatea de curatire usoara;

Posibilitatea de manevrare;

Posibilitatea de a reprelucra componentele.

Figura 4 prezinta aplicarea reciclarii la produsele de larg consum, respective bunurilor industriale. Ambele tipuri de produs parcurg tehnologii similar de reconditionare, efectul economic generat de reutilizare este diferit, in functie de complexitatea si utilitatea produsului respectiv.

7.Determinarea coeficientului de poluare pe etape si determinarea coeficientului de poluare total

Cunoscand coeficientii de poluare introdusi la fiecare etapa a procesului tehnologic de realizare a produsului se poate determina coeficientul de poluare total cu relatia:

Unde:

– este coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor;

– coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului;

– coeficientul de poluare introdus la elaborarea semifabricatului;

– coeficientul de poluare introdus la operatiile de curatire, decapare, degrosare;

– coeficientul de poluare introdus la prelucrarile mecanice;

– coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protectie;

– coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice;

– coeficientul de poluare introdus de reparare, reconditionare, reciclare;

– coeficient de poluare introdus de control (inspectia) produslui;

– coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procesului tehnologic.

In functie de marimea coeficientului de poluare trebuie luate si masurile de prevenire sau de reducere a impactului asupra mediului, astfel:

Daca poluarea este foarte grava si trebuie luate masuri urgente de prevenire si reducere a poluarii;

Daca poluarea este grava, masurile de prevenire si reducere fiind absolut necesare;

Daca poluarea este mare si se impugn masuri de prevenire si reducere;

Daca poluarea este in limitele de alerta, fiind necesare planuri de prevenire si reducere a poluarii;

Daca poluarea este acceptabila.

S-a notat cu greutatea de material util, ce compune produsul final.

.

poluarea este in limitele de alerta , fiind necesare planuri de prevenire si reducere a poluarii.

8.Calculul indicatorului de calitate a mediului

Pentru o proiectare corecta a unui proces tehnologic sau a unei activitati cu impact asupra mediului este necesara cunoasterea in fiecare etapa a indicatorului de calitate a mediului. Acest indicator Icm se poate calcula la nivelul fiecarui poluant i , cu relatia:

In care :

– indicatorul de calitate a mediului datorat poluantului “i” ;

– concentratia maxima admisibila in poluant “i” ;

– concentratia efectiva la momentul calcularii in poluant “i” ;

– concentratia maxima in poluant “i” ce conduce la degradarea inevitabila a mediului.

Acest indicator are valorile cuprinse intre 0 (cand poluarea este maxima si inevitabila) si 1 (cand mediul este curat).

Indicatorul calitatii mediului se poate calcula sic a suma a tuturor poluantilor “p” din mediul respectiv, cu relatia:

In care:

– indicatorul de calitate a mediului datorat tuturor poluantilor “p” existenti in mediu la momentul calcularii.

1.Stabilirea metodelor de prevenire a poluarii

Poluarea atmosferei

Atmosfera este definita ca masa de aer ce inconjoara suprafata terestra incluzand si stratul de ozon.

Poluarea atmosferica este introducerea in atmosfera de catre om, direct sau indirect de energie si substante care au actiune nociva, de natura sa puna in pericol sanatatea omului, sa altereze sursele biologice, ecosistemele, sa deterioreze bonurile materiale, valorile de agrement si alte utilitati legitime ale mediului inconjurator.

Poluarea semnificativa a atmosferei apare atunci cand concetrantiile de poluanti ( gaze, particule solide sau lichide corozive, toxice sau odoranti) sau numai a unui poluant, depasesc pragurile de intensitate prezentate in reglementarile privind evaluarea poluarii mediului.

Riscul ecologic potential este probabilitatea producerii unor efecte negative asupra mediului , care pot fi prevenite pe baza unui studiu de evaluare.

Impactul asupra mediului inseamna unul sau mai multe efecte care conduc la : modificarea negativa considerabila a caracteristicilor fizice, chimice sau structurale ale componentelor mediului natural; diminuarea diversitatii biologice; modificarea negativa considerabila a productivitatii ecosistemelor naturale si antropizate; deteriorarea echilibrului ecologic, scaderea considerabila a calitatii vietii sau deteriorarea structurii antropizate cauzata in principal de poluarea apelor, a aerului si a soluluil supraexploatarea resurselor naturale, gestionarea, folosirea sau planificarea teritoriale necorespunzatoare a acestora, ce pot aparea in prezent sau sa aiba o posibilitate ridicata la manifestare in viitor.

Dispozitii comunitare asupra poluarii aerului

Gospodarirea durabila a apelor insemna un ansamblu de masuri si lucrari organizatorice, tehnice si economice necesare pentru gestionarea resurselor deapa urmarind folosirea rationala a acestora si protectia calitatii apelor in conditii eficiente pentru ansamblul economiei nationale , pentru asigurarea cerintelor generatiilor urmatoare in domeniu.

Masurile si tehnologiile legate de satisfacerea cerintelor de apa, din punct de vedere cantitativ si calitativ , ale diferitelor sectoare ale economiei nationale fac obiectul activitatii de folosire a apelor. Ritmul mereu crescand de dezvoltare al tuturor ramurilor economiei nationale atrage dupa sine cresterea cerintelor de apa, iar lipsa de concordanta intre calitatea si cantitatea debitelor unui curs de apa, pe de o parte, si intre cerintele de apa , pe de alta parte, impun o reglementare a acestor folosinte, in scopul reconstituirii debitelor in cele mai bune conditii tehnice, economice si sociale.

Pentru gospodarirea durabila a resurselor de apa, Conferinta Natiunilor Unite privind Mediul si Dezolvoltarea, care a avut loc la Rio de Janeiro in iulie 1992 , recomanda guvernelor aplicarea urmatoarelor principii:

Principiul bazinal – resursele de apa se formeaza si se gospodaresc pe bazine hidrografice, intr-o abordare globala care sa imbine problemele sociale si dezvoltarea economica , cu protectia ecosistemelor nationale;

Principiul solidaritatii – depoluarea si planificarea resurselor de apa presupune colaborarea tuturor factorilor implicati in sectorul apelor: (statul, comunitatile locale, utilizatorii, gospodariile de apa si ONG-urile);

Principiul gospodaririi unitare cantitate-calitate – abordarea unitara care sa conduca la solutii tehnico-economice optime pentru ambele aspecte;

Principiul “poluatorul plateste” – toate cheltuielile legate de poluarea apelor si mediului sunt suportate de cel care a produs poluarea;

Principiul economic “beneficiarul plateste” – apa are o valoarea economica in toate formele ei de utilizare si trebuie sa fie recunoscuta ca un bun economic ce trebuie pretuit;

Autoepurarea apelor

Prevenirea poluarii apelor se face, mai ales, prin masuri de supraveghere si control, iar combaterea poluarii se realizeaza prin constructii, instalatii , echipamente, etc. prin asa numitele statii de epurare a apelor uzate.

Epurarea apelor uzate

Asa cum s-a vazut in paragraful precedent natura actioneaza prin mijloace proprii in directia mentinerii indicatorilor de calitate ai apelor, dar , in conditiile unei poluari din ce in ce mai intense, indicatorii de calitate nu mai pot fi pastrati in limitele normale doar prin autoepurare. In aceste conditii este necesara interventia omului care trebuie sa actioneze pentru prevenirea si combaterea poluarii.

Epurarea apelor uzate reprezinta ansamblul de masuri si procedee prin care impuritatile de natura chimica(minerala si organica) sau bacteriologica continute in apele uzate sunt reduse sub anumite limite, astfel incat aceste ape sa nu dauneze receptorului si sa aiba o utilizare corespunzatoare.

In general, procesele de epurare sunt asemanatoare cu cele care au loc in timpul autoepurarii, numai ca se desfasoara sub control, fiind dirijate de om, si cu o viteza mult mai mare.

Apa uzata care intra in statia de epurare contine:

Compusi, impuritati mari;

Suspensii grosiere mari;

Grasimi si uleiuri emulsionate;

Grasimi neemulsionate;

Suspensii minerale granulate fine;

Suspensii grosiere de natura organica;

Suspensii fine de natura organica;

Suspensii coloidale organice;

Substante minerale dizolvate;

Substante organice dizolvate;

Microorganisme si bacterii;

Compusi pe baza de azot;

Fosfor;

6.6.2.3.Masuri de prevenire a poluarii apelor din Romania

Pentru schimbarea situatiei precare a apelor din Romania sunt necesare masuri la nivel national, local si la nivelul fiecarui agent economic, pentru prevenirea si controlul poluarii, protectia calitatii apelor subterane etc. Principalele masuri sunt :

Prevenirea si controlul poluarii apelor de suprafata

Atat prevenirea, cat si combaterea pot fi costisitoare, in functie de miza care se urmareste,

dar prevenirea este desigur mai simpla decat tratamentul curativ.

Cresterea calitatii apei unui rau se poate obtine prin tehnici nestructurale sau structurale care au in vedere prevenirea poluarii si conservarea calitatii resurselor de apa.

Tehnicile structurale constau in practicarea de ingradiri zonale (garduri), paza, deflexie curenti, remodelare a albiei, manipularea vegetatiei si a substantelor organice etc.

Tehnicile nestructurale au in vedere stoparea poluarii, imbunatatirea legislatiei, a standardelor, a educatiei enviromentale sau schimbarea regimului de uzinare hidrotehnica, refacerea zonelor umede etc. pentru un mediu curat.

De remarcat in acest sens o serie de masuri care vizeaza in primul rand:

Realizarea de statii de epurare la agentii economici nedotati si completarea

capacitatilor existente la nivelul necesar.

Imbunatatirea randamentului statiilor de epurare prin perfectionarea tehnologiilor,

instalatiilor si a exploatarii lor.

Innasprirea si generalizarea reglementarilor existente prin aplicarea de penalitati, pe

baza principiului “cine polueaza , plateste”.

Actualizarea si extinderea numarului de indicatori din standardele privind calitatea

efluentilor pentru imbunatatirea calitatii receptorilor.

Aplicarea celor mai eficiente metode tehnice, administrative si juridice pentru

protectia mediului impotriva poluarii difuze (ale carui efecte pe termen lung nu sunt cunoscute), pentru limitarea/reducerea ei, prin folosirea rationala si riguros planificata a ingrasamintelor si pesticidelor.

Stabilirea si introducerea de reglementari privind diminuarea poluarii termice a

resurselor de apa, complet nerezolvata la nivel national, dar care este o problema specifica industriei energetice si la nivel mondial.

Dezvoltarea de tehnologii integrate de epurare-tratare a apelor uzate, astfel

incat calitatea lor finala sa le faca utilizabile in industrie, agricultura, acvacultura, agrement.

Protectia apelor subterane, care se poate face prin:

Refacerea retelelor de colectare a apelor uzate din localitati si de pe platforme

industriale.

Studierea si eliminarea cauzelor care produc pierderi de substante petroliere implicit,

poluarea solului, subsolului si a resurselor de apa, cu o atentie sporita in ceea ce priveste poluarea difuza, oriunde s-ar produce ea (dat fiind, mai ales, faptul ca efectele pe termen lung pe care le implica nu sunt cunoscute).

Urmarirea si supravegherea calitatii apelor.

Modernizarea sistemelor existente de supraveghere.

Urmarirea resurselor de poluare difuza.

Introducerea de aparatura pentru masurarea debitelor de apa captate si evacuate.

Supravegherea(monitorizarea) stricta a productiei, transportului si folosirii

ingrasamintelor si pesticidelor.

Colaborarea permanenta la fundamentarea si aplicarea programelor de organizare

(supraveghere si/sau gospodarire), in scopul prevenirii degradarii, eroziunii sau colmatarii terenurilor sau a altor efecte distructive ale apelor.

6.6.3.Poluarea solului

Din pacate, solul poluat cu un agent poluator, poate ramane poluat zeci sau chiar sute de ani , fara posibilitatea depoluarii. Expresia “Pamantul suporta orice”, cu particularizarea “Solul suporta orice” nu mai poate fi deloc acceptata deoarece poluarea intensa a acestuia conduce ireversibil la distrugerea vietii pe pamant. De aceea, se impun cu necesitate o serie de masuri de prevenire a poluarii solului, masuri ce trebuie sa fie reglementate prin lege de fiecare tara. Acesta masuri trebuie stabilite in functie de : modurile de poluare; natura substantelor poluante; natura activitatilor poluante; intelegerea mecanismelor care regleaza viata pe Terra; natura surselor de poluare si gradul de educatie si intelegere a locuitorilor zonelor respective si gradul de dezvoltare economica.

Principalele masuri ce trebuie sa devina obiective de politica economica si sociala pentru fiecare tara sunt :

Redimensionarea cresterii economice, in sensul conservarii resurselor naturale;

Modificarea calitativa a proceselor de crestere economica;

Asigurarea unui nivel de crestere controlata a populatiei;

Restructurarea tehnologica si tinerea sub control a riscurilor ce insotesc aceste tehnologii;

Integrarea deciziilor economice si a celor referitoare la protectia mediului intr-un proces unic;

Intarirea cooperarii internationale, in vederea solutionarii problemelor globale cu care se confrunta omenirea;

Reducerea dependentelor de petrol si promovarea resurselor energetice regenerabile;

Intensificarea, colectarea, depozitarea si eliminarea deseurilor dupa cele mai noi tehnologii;

Limitarea pasunatului intensiv si plantarea de produse forestiere;

Limitarea defrisatului si cresterea procentului de impadurire;

Supravegherea si controlul aplicarii ingrasamintelor chimice si pesticidelor;

Controlul si monitorizarea permanenta a resurselor de poluare;

Utilizarea eficienta a unor noi resurse energetice, nepoluante;

Estimarea potentialului energetic al fenomenelor naturale ce se petrec pe Terra in comparatie cu necesitatie ei sunt date in tabelul 10.

Industrializarea dupa principiile de dezvoltare durabila;

Organizarea dezvoltarii economice pe baza criteriilor ecologice

Utilizarea unor modalitati si tehnici de prelucrare adecvata a deseurilor;

Crearea unor structuri specializate de valorificare a deseurilor electronice-electrotehnice si a deseurilor din materiale plastice.

Tabelul 10. Estimarea potentialului energetic al fenomenelor naturale

Tabelul 11. Compozitia deseurilor menajere

Crearea unui sistem public de colectare selectiva de deseuri menajere, in vederea reciclarii acestora (Bucurestiul produce peste 2000 t deseuri/zi, iar compozitia deseurilor se vede in tabelul 6.14);

Includerea cheltuielilor de tratare a emisiilor poluante in costurile de fabricatie si intretinere dupa principiul “poluatorul plateste”;

Parasirea principiului profitului substantial si imediat si inlocuirea lui cu principiile ecotehnologice de dezvoltare durabila a unei economii;

Tabelul 12. Standarde de mediu din seria ISO 14000 (1999).

Dezvoltarea si implementarea unui Sistem de Management de Mediu;

(SMM) care sa ajute la minimalizarea impactului oricarei activitati asupra mediului.

Standardele de mediu din seria ISO 14 000(1999) sunt prezentate in tabelul 6.15. Organizarea monitoringului de mediu, a eruditului ecologic si dezvoltarea pietei ecoindustriilor.

6.7.Stabilirea metodelor de reducere a poluarii

6.7.1.Procedee de reducere a oxizilor de azot

Oxizii de azot, denumiti in mod general sunt considerati poluanti importanti prin efectele pe care le au atat asupra ecosistemelor cat si asupra sanatatii oamenilor. Oxizii de azot cuprind : monoxidul de azot(NO); dioxidul de azot() sau hipoazotida; protoxidul de azot (); trioxidul de azot (); tetraoxidul de azot () si pentaoxidul de azot ().

Dintre acestia cel mai periculos este , care este toxic pulmonar si NO, care este instabil si in timp se oxideaza formand .

Sursele de emisii

Oxizii de azot se formeaza in timpul arderilor.

Toate procedeele ce utilizeaza arderea (cuptoare, cazane, generatoare cu abur, turbine cu gaze, motoare termice) si unele procese de fabricatie (elaborarea de metale si aliaje, producerea de acid azotic, producerea de amine, procesele de sudare , etc.) formeaza oxizi de azot.

Tehnologii de limitare a formarii oxizilor de azot in timpul arderii.

Limitarea formarii oxizilor de azot in timpul arderii se poate face prin asa numitele miscari primare de reducere a (tabelul 1) care au ca scop:

Scaderea temperaturii de ardere;

Evitarea varfurilor de temperatura, prin uniformizarea si amestecarea rapida a reactiilor in flacara;

Reducerea timpului de rezidenta la temperaturi inalte;

Reducerea oxigenului in zona de reactie;

Reducerea, la sfarsitul flacarii, a oxizilor de azot deja formati.

Tabelul 13. Masuri primare de reducere a

Reducerea excesului de aer

Se face cu ajutorul unor arzatoare perfectionate care sa conduca la o ardere completa si uniforma, cu un reglaj fin a raportului aer/combustibil si imbunatatirea amestecului in zona de reactie.

Preincalzirea redusa a aerului

Se bazeaza pe faptul ca prin preincalzirea redusa se reduce rata de formare a termic.

Variatia productiei de termic cu temperaturi de preincalzire t, a aerului este data de relatia:

6.7.2.Combustia catodica

Un catalizator permite, in principiu, scaderea considerabila a temperaturii la care este intretinut fenomenul de autocombustie. De exemplu, folosirea unui arzator radiant la care temperatura de ardere este limitata de masa refractara in care are loc aceasta ardere, reduce la valori de 20…40 (la o proportie de 3%) valori mult mai mici decat in cazul arzatoarelor clasice.

6.7.3.Procedee de reducere a oxizilor de sulf și a hidrogenului sulfurat

Arderea combustibililor fosili conduce la evacuarea în atmosferă a unor volume de oxizi gazoși de sulf. În prima fază, bioxidul de sulf da naștere acidului sulfuros care, prin oxidare sub acțiunea radiațiilor solare, se transformă în acid sulfuric. Acțiunea poluatoare a se manifesta sub forma ploilor acide, principalul factor al „morții pădurilor” în țările industrializate sau cu o puternică poluare.

Tehnologii de reducere a emișilor de bioxid de sulf ()

Au la baza trei căi principale de reducere a emisiilor și anume:

– desulfurarea combustibililor;

– alegerea corespunzătoare a combustibililor;

– desulfurarea gazelor de ardere.

Reducerea emisiilor de prin injectia de calcar in focar

Metoda consta in introducerea in focar a unei pudre de calcar, unde este calcinar la Ca O , care reactioneaza ca , rezultand . Eficienta reducerii poate ajunge la 50…70% . Injectia de calcar are o serie de avantaje (proces simplu, realizare rapida, costul investitiei scazut, consum mic de energie, disponibilitati ridicate a instalatiei) dar si o serie de dezavantaje (grad de desulfurare limitat, tendinte de zgurificare in focar, manipularea dificila a cenusii).

Reducerea emisiilor de prin procedee de desulfurare

Normele foarte severe de emisiune, care coboară de la 2…3,5 g/ la numai 0,4 g/(Japonia, Germania, SUA) impun neapărat folosirea unor instalații de desulfurare a gazelor, la toate cazurile de ardere.

S-au dezvolatat mai multe procedee de desulfurare, cele mai importante fiind:

– procedeul umed ,în care se introduce ca agent activ o soluție de hidroxid de calciu și carbonat de sodiu;

– procedeul semiuscat, în care se introduce ca agent activ o soluție concentrată de amoniac sau hidroxid de calciu;

– procedeul catalitic, cu producere de sulf aplicat la o temperatură ridicată a gazelor de ardere.

6.7.3.1.Procedee de reducere a concentrației de praf

Praful este dat de totalitatea paticulelor și microparticulelor solide suspendate în aer, de obicei vizibile cu ochiul liber. Cele mai mici particule suspendate în aer au o mărime de aproximativ 0.002, (2.0), iar cele mai mari au peste 2.5 . În funcție de diametrul lor particulele ce formează praful se considera fine dacă au diametrul mai mic de 2.5 și grosolane, când au diametrul mai mare de 2.5.

Particulele au în compoziția lor Al, Că, Și și O sub formă de silicați de aluminiu, dintre care unii mai conțin și ionul de calciu.

Arderea incompletă a combustibilor de bază de carbon precum cărbunele, păcură, benzina și combustibilul diesel produce multe particule de praf numite fumingene, care în principal este formată din cristaloizi de cărbune.

Normele de protecția mediului limitează cantitatea de praf depusă într-un an la nivelul solului la 200.

Particulele materiale se îndepărtează fie prin filtrare (pentru cantități mici) fie cu ajutorul colectoarelor de praf (pentru cantități mari). Alegerea metodei și a echipamentelor corespunzătoare se face ținând cont de următoarele:

concentrația de particule;

dimensiunea și forma particulelor;

gradul necesar de reținere a particulelor;

presiunea și debitul aerului poluat;

caracteristicile fizice și chimice ale prafului;

cerințele utilizatorului și metoda dorită de îndepărtare a particulelor.

Reținerea pulberilor sau prafului se face prin desprăfuire cu ajutorul unor filtre care se caracterizează prin:

debitul de gaze poluate care ies din proces și sunt preluate în filtre;

diametrul particulelor pe care poate să le rețină;

temperatura maximă a gazelor, aduse în filtre;

gradul de reținere sau eficienta filtrului;

pierderea de presiune în filtru;

costurile anuale de întreținere.

Cele mai des intrebuintate filtre mecanice pentru desprăfuire sunt:

camerele de decantare – cele mai vechi metode de desprăfuire, ce au la baza reținerea gravitațională. Aerul poluat 1 intra în camera 2 (fig. 1) printr-un ajutaj 3, de diametru mic, ridicându-și mult viteza. Prin ridicarea vitezei, paticulele de praf 4 sunt colectate datorită forței gravitaționale în colectorul 5, în timp ce aerul curat 6, iese prin ajutajul 7.

Principalul dezavantaj al camerelor de decantare rezultă din aceea că eficiența reținerii particulelor mic (sub 5 )este scăzută (40…45%). Se utilizează pentru reținerea particulelor grosolane și constituie prima treaptă de filtrare;

separatoarele cu impact – sunt camerele de decantare prevăzute cu un sistem de jaluzele care deviază particulele de praf către colector. Eficiența medie este de 30…50% dar se ridică la 20…25% pentru particole sub 5.0;

Schema de principiu a unei camere de decantare:

1-aerul poluat cu particole de praf; 2-camera de decantare; 3-ajutaj; 4-particule de praf;

5-colectorul de praf; 6-aer curat; 7-ajutaj de evacuare ;

filtrele hidraulice – se bazeaza pe spalarea aerului sau gazului poluat cu particule de praf cu un current de fluid (cel mai des intalnit este apa) intr-o instalatie de tip scubar.

Schema de principiu a unui filtru hidraulic se prezinta in figura 6.7. Aerul poluat 1 trece prin tubul aerometric 2, unde e stropit cu apa bruta 3, si trece prin duzele 4 in coloana descendenta 5. La baza coloanei ascendente 6 este stropit din nou cu apa curata 7, din bazinul 8 si trece prin supapele 9 spre ajutajul de iesire 10. Inainte de iesire intalneste separatorul in miscare 11. Praful retinut 12, este evacuat in stare umeda sub forma de slam, 13, iar aerul curat 14 iese prin ajutajul de iesire 10.

Schema de principiu a unui filtru hidraulic:

1 – gazul/aerul poluat; 2 – tub aerodinamic; 3 – apa bruta de stropire; 4 – duze; 5 – coloana descendenta; 6 – coloana ascendenta; 7 – apa curata; 8 – rezervor de apa curata; 9 – supape; 10 – ajutajul de iesire; 11 – separator cu came; 12 – particule de praf; 13 – slam; 14 – aer curat.

Filtrele de aer au o eficienta de reducere a poluariinde pana la 90%.

Lada pentru colectarea spanului.

Avantajele utilizării filtrelor de aer:
• asigura debitul de aer pentru desfășurarea optimă a proceselor din motor ;
• etanșeitate de 100% datorită calității hârtiei și îmbinării prin lipire ;
• geometrie optimă de îndoire a pliurilor ;
• siguranță în exploatare ;
• reducerea zgomotului de absorbție a aerului și reglarea rece/cald ;
• tehnologie modernă bazată pe poliuretan; [greutate diminuată față de tehnologia clasică] ;

6.7.4.Metode speciale de epurare a apelor industriale uzate

Avand in vedere volumul de ape industriale uzate impurificate cu : substante chimice (compusi organici cu clor, fluor, azot, fenoli, coloranti), combinatii organometalice sau compusi anorganici cu clor, sulf, azot(nitranti, amoniac), fosfor, ioni ai metalelor grele, etc., precum si raspandirea agentilor poluanti prin intermediul acestor ape, combaterea poluarii si limitarea ei se realizeaza prin epurarea acestor ape inainte de evacuarea lor in emisar, urmarindu-se pe cat posibil si recuperarea produselor utile pe care acestea le contin.

La epurarea apelor reziduale din industria chimica si petroliera se urmareste recuperarea produselor secundare, diminuarea reziduurilor si realizarea unor tehnologii care sa reduca sursele de ape reziduale(trecerea de la precedeele umede la cele uscate).

Tratarea apelor reziduale se face in trei etape : tratarea primara, tratarea secundara si tratarea tertiara.

La epurarea apelor uzate cu continut de metale se foloseste precipitarea dirijata, la pH controlat in mediu reducator (se aplica in cazul apelor cu continut mare si variat de metale grele: Fe,Cu,Ni,Co,Mn,V,Zn,Cd,Hg etc.) , realizandu-se si o recuperare de 98…99% a acestor metale. Se folosesc metode biologice, cu bacterii specializate, procesul decurgand in doua etape:

Formarea combinatiilor insolubile si a combinatiilor organometalice care prin volatizare se transforma in sedimente;

6.7.4.1.Decantarea(sedimentarea)

Decantarea este procesul fizic de separare din apele uzate a particulelor solide organice

sau anorganice prin depunere gravimetrica in spatii cu regim hidraulic controlat. Timpul de decantare este dependent de dimensiunea particulelor dispersate in masa de apa.

Tabel 14.Timp de sedimentare pentru un metru adancime in apa.

Fig. 9. Schema unui decantor longitudinal si curatire mecanica:

1-canal de aductiune a apei uzate brute; 2-sistem de linistire; 3-antecamera; 4-conducta pentru evacuarea grasimilor; 5-podul mobil; 6-lama impungatoare pentru spuma; 7-baza de namol; 8-zona linistita pentru sedimentare; 9-lama racloare; 10-cochila pentru colectarea flotantilor; 11-canal deversare pentru colectarea si evacuarea apei tratate; 12-namol; CA; CP-cursa activa si respectiv pasiva; Q-debit; C-concentratie; QC-flux masiv (I-ape uzate; e-ape epurate; n-namol).

6.7.5.2.Oxigenarea apei cu oxigen pur

Folosirea oxigenului pur este un procedeu relativ nou și este mult mai economic decât utilizarea aerului în vederea transferului de oxigen. Instalația destinată tratării cu oxigen pur are mai multe bazine acoperite 1, 2 și 3, cu comunicații între ele, atât la partea superioară pentru gaze 4 și 5, cât și la cea inferioară 6 și 7, destinate fluidelor polifazate. Oxigenul pur, O2 se introduce în bazinul 1 prin conductă 8, la o presiune mai mare decât cea atmosferică. Gazul trece dintr-un bazin în altul datorită diferenței de presiune care împiedică formarea curenților inverși. În fiecare bazin se asigura o circulație a amestecului (apa uzată – oxigen pur – nămol) cu amestecătorul mecanic 9 și se reintroduce O2 cu suflantele 10 și dispozitivele de dispersie 11. Pe conductele 12 și 13 se întoarce apa uzată, respectiv nămolul recirculat.

Avantajele folosirii oxigenului pur sunt axate pe transferul unei cantitati mari de oxigen in apa, asigurarea unui grad inalt de purificare, cresterea vitezei de stabilizare a materiei organice, reducerea costului de investitie, sedimentarea usoara a namolului activ si o cantitate redusa de namol excedentar.

Fig. 10. Schema de principiu a unei instalatii complexe de extragere a grasimilor din apele uzate:

1-conducta pentru admisia apei uzate; 2-comportament de admisie; 3-echipament de amestecare rapid; 4-ulei separate; 5-pompa de evacuare uleiuri; 6-elevator hydraulic cu surub; 7-cuva; 8-placi ondulate; 9-conducta de evacuare apa epurata; 10-conducta evacuare uleiuri.

Schema de principiu a unei instalatii complexe pentru extragerea grasimilor din apele uzate se prezinta in fig.6.13. Apa uzata Au, intra pe conducta de admisie 1, in compartimentul de admisie 2, unde un echipament de amestecare rapid 3, amplasat pe flotori creaza un vartej fortat care favorizeaza separarea uleiului 4, de apa.

Fig. 11. Schema de principiu a unei instalatii de oxigenare cu oxigen pur:

1,2,3-bazine acoperite; 4,5-orificii de comunicatie intre bazine pentru gaze; 6,7-orificii de comunicatie intre bazine pentru fluidele polifazate; 8-conducta de admisie a oxigenului pur; 9-amestecator; 10-suflante; 11-dispozitiv de dispersie oxigen; 12-conducta admisie ape uzate(Au); 13-conducta admisie namol necirculat(Nr); 14-orificiu de evacuare gaze;1 5-motoare electrice.

Fig. 12. Schema unei instalații de clorinare:

1-rotametru; 2-filtru; 3-filtru; 4-conducta; 5-dispozitiv de amestecare; 6-apa; 7-ajutaj evacuare; 8-robinet reglaj apa; 9-robinet reglaj clor; 10-dispozitiv de destindere gaz(clor); 11,12-manometre; 13-robinet deschidere clor; 14-baterie de clor; 15-rezervor de apa.

Dezinfectarea se poate realiza prin:

– metode fizice: termice, electrice, lumina solară, expunere la radiații ultraviolete, microunde, ultrasunete, iradiere cu raze gamma etc.;

– metode chimice: cu oxidanți chimici; halogeni; compuși halogenați; ozon; permanganate de potasiu; tratare cu ioni metalici etc.;

– metode combinate

Pentru distrugerea germenilor și pentru a obține o apă perfect dezinfectată este necesar ca apa să fiarbă circa un minut, la presiunea atmosferică de la nivelul mării. Fierberea apei este un procedeu sigur dar foarte costisitor, de aceea se folosesc celelalte metode alese în funcție de factorii care influențează dezinfecția.

Deoarece metodă de dezinfectare cu clor și produșii lui este cea mai des folosită, în figură de mai sus se prezintă o instalație de clorinare care reduce poluarea apelor cu 60%.

Clorul este un dezinfectant și un oxidant puternic care asigură un standard ridicat de igienă la un preț redus.

Apa uzată, în special cea menajera ridică probleme privind coroziunea suprafețelor metalice cu care intră în contact. Toate suprafețele metalice ale stației în contact cu apă uzată, trebuie protejate anticoroziv. De aceea se recomandă utilizarea materialelor moderne gen polistiren ranforsat cu fibră de sticlă. Conducta de evacuare a apei uzate cuprinde un tronson de inox în zona instalației de clorinare iar țevile ce transporta nămolul trebuie să aibă grosime supradimensionată pentru a face față uzării abrazive.

Determinarea gradului optim de reducere a poluării

Poluarea zero este un vis. Reducerea totală a poluării nu este posibilă nici tehnologic, nici economic, deoarece presupune cheltuieli antipoluante insuportabile de orice economie dezvoltată.

Trebuie găsită o metodă de armonizare a intereselor producătorilor care urmăresc profite imediate, a intereselor întregii societăți, care dorește să trăiască într-un mediu nepoluant. Pentru aceasta se determina un optimum economic luând în considerare cheltuielile pentru dezvoltare și beneficiile depoluării. Se consideră gradul optim de reducere a poluării, punctul , în care diferența dintre cele 2 curbe a și b este maxima (acolo unde ).

Ar trebuie că = dar de cele mai multe ori este imposibilă estimarea corectă a pierderilor datorate poluării. Pentru a simți efectele poluării societatea este dispusă să suporte cheltuielile de depoluare (fig.14).

Fig.18. Determinarea pierderilor cauzate de poluare:

a-cheltuieli cu prevenirea poluarii sau reducerea poluarii; b-pierderile datorate poluarii; c-suma celor doua curbe a si b; -gradul optim de reducere a poluarii.

Fig19. Gradul de reducere a poluarii in functie de costurile si utilitatile sociale:

-cheltuieli pentru reducerea poluarii; -utilitate sociala/avantajul reducerii poluarii; -grad optim de reducere a poluarii.

Pe măsură ce gradul de reducere a poluării crește avantajul /unitatea socială( ) pentru care societatea este dispusă să plătească contribuții suplimentare descrește, iar cheltuielile pentru reducerea poluării () cresc. Din analiza zonelor ce apar în fig.14 se pot trage următoarele concluzii:

– în zona I sunt cele mai mari avantaje deoarece se văd avantajele reducerii polaurii;

– în zona ÎI se înregistrează pierderi mari deoarece poluarea este deja redusă iar cheltuielile cresc;

– în punctul M se realizează gradul optim de reducere a poluării

Pentru o optimizare a etapei este necesară îndeplinirea conditiiei:

==

În țările dezvoltate, investițiile alocate pentru protecția mediului dețin ponderii însemnate, diferențiate pe ramuri industiale. Tehnologiile noi de reducere sau prevenire a poluării dețin 1,2 % din PIB, iar pierderile, ca urmare a faptului că nu se iau măsuri antipoluante mai consistente, sunt aproximativ de 5 % din PIB.

Se poate determina si un interval de timp pentru realizarea unui optimum economic privind reducerea poluarii, folosind o relatie de forma:

In care : -este capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheltuielilor pentru reducerea poluarii existente ;

-cheltuieli cu reducerea poluarii existente la timpul t ;

-cheltuieli facute pentru prevenirea poluarii si mentinerii ei in limitele standard ;

α si β – coeficienti ce exprima cresterea capacitatii de asimilare respectiv de incadrare in limitele standard, raportati la unitatea monetara cheltuita ;

si t – momentul de timp initial si respectiv ,de perspectiva.

Pentru o proiectare corectă a unui proces tehnologic sau.a uneiactivități cu impact asupra mediului este necesară cunoașterea in fiecare etapă a acestuia a indicatorului de calitate a mediului. Acest indicator de calitate a mediului Ic ms e poate calcula la nivelul fiecărui poluant i,cu relația.

In care :

-Icmi-indicatorul de calitate a mediului datorat poluantului ‘i’;

-CMAi-concentratia maxima admisibila in poluant ‘i’;

– efiC -concentratia efectiva la momentul calcularii in poluant’i’;

-Cmax –concentratia maxima in poluant ‘i’ ce conduce la degradareainevitabila a mediului.

Acest indicator are valorile cuprinse intre 0 (cand poluarea estemaxima si inevitabila) si 1 (cand mediul este curat).Indicatorului calitatii mediului se poate calcula si ca suma a tuturor

poluantilor ‘p’ din mediul respectiv,cu relatia :

In care :

-Icmi-indicatorul de calitate a mediului datorat tuturor poluantilor ‘p’existenti in mediu la momentul calcularii.

In concluzie se poate spune ca la proiectarea oricaruiecoprodus,oricarui ecoproces de prestare servicii sau oricarei activitatii rezultante in urma unui proces tehnologic trebuie avute in vedere urmatoarele elemente:

-Planul calitatii;

-Traseul tehnologic;

-Diagrama flux a a procesului tehnologic;

– etapele și momentele de impact asupra mediului;

– sursele de poluare;

– natura substanțelor poluante;

– modul de acțiune asupra mediului al substanțelor poluante (natura poluării);

– coeficientul de poluare in fiecare etapli și coeficientul total de poluare pentru a stabili măsurile necesare indeplinirii obiectivelor stabilite și anume:modificările procesului tehnologic in vederea transformării lui intr-un proces ecotehnologic; inlocuirea fazelor sau operațiilor cu poluare mare;

– indicatorul de calitate al mediului;

– măsurile de prevenire a poluării in fiecare etapă de desfășurare a procesului tehnologic;

– măsurile de reducere a poluării in fiecare etapă de desfășurare a procesului tehnologic;

– posibilitățile inlocuirii unor substanțe poluante sau periculoase cu alte substanțe mai puțin poluante sau periculoase;

– măsurile de recuperare, tratare și reciclare a reziduurilor secundare;

– măsurile de recondiționare și reciclare a deșeurilor;

– măsurile de reintegrare in mediu a deșeurilor;

– costurile cu reducerea poluării;

– gradul optim de reducere a poluării;

– costurile cu prevenirea poluării;

– bilanțul ecotehnologic;

– conexiunea standardelor și a instrumentelor economice și juridice

– costurile implementării unui sistem de management de mediu;

– posibilitățile transformării intreprinderii intr-o unitate ecotehllologică.

Tabelul nr.2 Dispozitii comunitare asupra poluarii aerului

Pentru curatire semifabricat am folosit pentru reducerea concentratiei de praf – camerele de decantare care reduc poluarea cu 40%.

Pentru elaborare materiale se foloseste metoda de injectie cu calcar in focar care reduce poluarea cu 60%.

Pentru prelucrari mecanice se foloseste metoda oxidarii catalitice recuperative care reduce poluarea cu 70%.

Pentru inspectie si incercari se va reduce poluarea cu 70%.

Pentru reparare si reconditionare se vor folosi camere de decantare care vor reduce poluarea cu 40%.

Pentru tratament termic se va folosi metoda de injectie cu calcar in focar care va reduce poluarea cu 60%.

Pentru oxizi de sulf exprimati in :

Pentru oxizi de azot exprimat exprimati in :

Pentru amoniac:

Pentru compusi organici (exclusiv ):

Pentru praf:

Pentru metale grele. Totalul de Cd,Hg,Tl si compusii lor. Totalul de As,Se,Te si compusii lor. Totalul de Co,Cr,Cu,Sn,Mn,Ni,Pb,Sb,Zn si compusii lor:

6.9.Bilantul de mediu nivel II

6.9.1.Introducere

Bilantul de mediu nivel II realizeaza evaluarea cantitativa a nivelurilor de poluare din zona analizata.

Metodologia de elaborare a lucrarii respecta prevederile Legii nr. 265/2006 privind protectia mediului si Ordinul MAPPM nr.184/1997 privind procedura de realizare a bilanturilor de mediu.

Prelevarea probelor din diverse medii s-a efectuat prin metodele stabilite de reglementarile in vigoare, iar analiza acestora s-a efectuat cu respectarea standardelor si a normelor metodologice in vigoare.

Rezultatele tuturor investigatiilor sunt prezentate in Raportul la Bilantul de Mediu nivel II, structurat in doua parti distincte:

Prima parte cuprinde descrierea acestor investigatii si rezultatelor obtinute;

A doua parte cuprinde concluziile si recomandarile ce se impun.

Concluziile sunt formulate dupa o cuantificare a neconformarii fiecarui factor de mediu.

In anexele bilantului de mediu nivel II sunt prezentate buletinele de analiza.

Acestea cuprind rezultatele masuratorilor si descrierea metodelor de analiza, a standardelor dupa care s-au efectuat prelevarile de probe si aparatura folosita.

6.9.2.1.Prelevarea probelor de sol

Probele de sol au fost prelevate din locatii potential poluate (depozite de ueli, transformatoare), cu PCB-uri.

Programul de recoltare a probelor de sol, conform ISO 5667-1:1993.

Colectarea probei in vase speciale de laborator;

Documentarea prelevarii probei prin etichetarea vaselor;

Transportul probelor in geanta frigorifica.

Pentru prelevarea probelor de sol de la adancimea presabilita s-a folosit o sonda

pedologica.

Descrierea investigațiilor și rezultatele analizelor

Natura și gradul de poluare a solului s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din zona fabricii de prelucrare a constructiilor metalice.

La amplasarea punctului de prelevare s-a tinut cont de posibile scurgeri accidentale de uleiuri electrotehnice cu continut de PCB.

Am considerat că prelevarea  probelor de sol de pe suprafața potențial poluată este suficientă pentru cuantificarea naturii și intensității poluării solului ca urmare a activității anterioare și prezente, desfășurate pe acest amplasament.

2.Descrierea secțiunilor de prelevare și tehnicile de lucru.

Secțiunile de prelevare a probelor de sol sunt prezentate în tabelul următor:

Prelevarea probelor de sol s-a efectuat cu ajutorul unei sonde pedologice ce a permis prelevarea de la adâncimi prestabilite.

Din probele prelevate s-au determinat PCB-uri.Tehnicile utilizate la determinarea indicatorilor de poluare sunt tehnici instrumentale, bazate pe metoda gaz-cromotografiei cuplată cu spectrofotometrie de masă.

3. Rezultatele analizei de PCB din probele de sol, mg/kg s.u., comparativ cu valorile reglementate de Ordinul nr.756/1997 al MAPPM. [mg/kg s.u.]

Nota: nd, sub limita de detectie care este de 0,001 mg pe fiecare componenta

Prelevarea probelor a apelor de suprafata

  Natura și gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din incinta fabricii. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate și din acest motiv s-a prelevat doar probă de apa de suprafata din secțiunea aval. În acest caz nu este necesară prelevarea unei probe de apă dintr-o secțiune situată în amonte. Au fost analizate substanțe periculoase relevante și prioritare periculoase.

    Prelevarea transportul, conservarea și depozitarea probelor de apă s-a efectuat cu respectarea următoarelor standarde:

–           ISO 5667-1/1993 Prelevare de probe din apă. Planificarea execuției de prelevarea probei pentru analiza apelor.

–           ISO 5667-2/1993 Prelevare de probe din apă. Descrierea metodelor de prelevare probe din apă.

–           EN ISO 5667-3/2004  Prelevare de probe. Metode de conservare, depozitare a probelor de apă.

–           Colectarea probei în vase speciale a laboratorului (flacon de sticlă maro borosilicată).

–           Documentarea prelevării probei și etichetarea sticlelor.

–           Depozitarea probei în geantă frigorifică.

Probele de apă au fost transportate în laborator în geantă frigorifică, menținându-se astfel o temperatură la care componenții din proba de apă nu se degradează chimic, respectiv fizic.

Descrierea investigațiilor și rezultatele analizelor

     Natura și gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din incinta fabricii. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate.Din acest motiv s-a prelevat doar probă de apa de suprafata din secțiunea aval.

Rezultatele analizei s-au comparat cu limitele reglementate de ordinul nr.161/2006 privind clasificarea calității apelor.

     Prelevarea probelor s-a efectuat în conformitate cu:

Metoda de analiză pentru determinarea metalelor se bazează pe procedeul din standardul EPA 6020 cu spectrometru de masă cu plasmă cuplată inductiv iar hidrocarburile s-au determinat prin extracție în solvent și cromatografie în fază gazoasă.

2. Rezultatele analizelor comparativ cu limitele admise

Prelevarea probelor de aer

        Au fost prelevate probe din aerul înconjurător pentru determinarea pulberilor sedimentabile și a pulberilor respirabile PM 10.

Aparatura folosită la prelevarea probelor din aerul înconjurător:

       – Senzor complex climatic cu afișare digitală: TESTO GmbH. Típus: TESTO 400, număr de fabricație: 00108606.

–  Senzor multifuncțional, Tip: TESTO (0635.1540). Tub Prland. numărul certificatului de calibrare: NYM-0204/2008

– Manometru digital, GMH 3150 Greisinger Electronic, numărul certificatului de

calibrare: OMH B042735.

– Barometru, producător: Greisinger Electronic, tip: GPB 1300. Domeniu de măsurare: 0-1300 mbar, numărul certificatului de calibrare: OMH B042733.

      – Aparat de prelevat probe de imisie Controlflex Tip: Aeromat 2000 A.

Descrierea investigațiilor realizate

Sursele semnificative de poluare a aerului inconjurator la Dozimed sunt amplasate in depozit. Depozitul este localizat in comuna Popesti-Leordeni, judetul Ilfov. Distanta maxima intre casele de locuit din Popesti-Leordeni si depozit este de aproximativ 800 de m iar distanta minima este 500 m.

Pentru cuantificarea concentrațiilor de pulberi în aerul înconjurător, s-au efectuat măsurători în patru puncte, două pentru măsurarea monoxidului de carbon și două pentru măsurarea substantelor volatile in aer(COV).

2.Descrierea secțiunilor de prelevare a probelor de aer

Pentru măsurarea monoxidului de carbon primul punct de prelevare (cod probă RDI1) a fost amplasat in comuna Popesti-Leordeni la o distanță de 100 m în direcția sud-vest față de amplasament.

A doua secțiune de prelevare (cod probă RDI2) a fost amplasată la o distanță de 150 m în direcția nord-est față de amplasament spre Buzau.

Pentru măsurarea emisiei de substantelor volatile in aer, punctele de prelevare au fost amplasate în localitatea Popesti-Leordeni la o distanță de 100 m în direcția sud- vest față de amplasament.

Primul punct de prelevare a fost amplasat în partea vestică a stivei ,iar punctul al doilea a fost amplasat în partea estică a stivei.

Secțiunile de prelevare a probelor din aerul înconjurător:

3. Rezultatele analizelor efectuate comparativ cu valorile reglementate de ordinul nr.592/2002 și STAS-12574/87.

Probele au fost prelevate în condiții de lucru normale. Rezultatele reflectă concentrația de monixid de carbon și substante volatile din aerul înconjurător, datorită emisiilor difuze din fabrica.

         Depășirea c.m.a. în imisii este rezultatul emisiilor difuze neconforme ale celor două companii.

Masurarea nivelului de zgomot

Au fost efectuate măsurători ale NZE, în zonele protejate.

Condițiile meteorologice în care s-au efectuat determinările de zgomot:

S-a utilizat sonometru cu filtru tip A

Descrierea investigațiilor realizate \

Condițiile meteorologice în care s-au efectuat măsurătorile:

2. Determinări și calcule:

           Valorile au fost determinate prin masurare directa cu aparatura verificată metrologic și calculate conform standardelor de mai jos.

3. Executarea analizei:

Măsurătorile au fost efectuate cu sonometre cu filtru tip A. Au fost efectuate câte  trei măsurători, ziua și noaptea, în fiecare punct de măsurare. Sonometrele au fost amplasate în fața obiectivelor protejate. Distanța de la fațada obiectivelor protejate a fost de 3 m iar distanța de la sol 1,5 m.

 4. Rezultatele măsurătorilor efectuate comparativ cu valorile reglementate de ordinul MS nr. 536/9.

NOTĂ:

– în punctele CR – 5 și CR – 6 nu s-au efectuat măsurători de zgomot în timpul nopții din cauza că sursele de zgomot (masinile unelte ) nu au funcționat.

Concluzii si recomandari:

  Rezumatul neconformării cuantificate

Sol:

Analizele indicatorului PCB, din probele de sol prelevate din incinta amplasamentului, au scos în evidență următoarele rezultate:

Concentrațiile sunt exprimate în mg/kg substanță uscată.

Concluziile formulate după  cuantificarea neconformării fiecărui factor de mediu și corelarea rezultatelor după o metodă grafică.

           Pentru aprecierea impactului, s-a utilizat o metodă de evaluare globală a stării de poluare a mediului.

În acest sens, calitatea factorilor de mediu, s-a încadrat într-o scară de bonitate, cu acordarea unei note care să exprime apropierea sau depărtarea de starea ideală.

Scara de bonitate:

–  Nota de bonitate 10 este considerată ca fiind starea ideală a mediului.

–  Nota de bonitate 9, este acordată pentru imisii care se încadrează în limitele maxime admise

– Pentru imisiile măsurate a căror valoare este mai mare decât limita

maximă admisă, nota de bonitate acordată, reprezintă produsul între cifra 9 și raportul dintre limita maximă admisă și valoarea măsurată a imisiei.

      Scara pentru indicele de poluare globală:

I= 1, mediu natural neafectat de activitatea umană;

I = 1 – 2, mediu supus efectului activității umane în limite admisibile;

I= 2 – 3, mediu supus efectului activității umane, provocând stări de disconfort formelor de viață

I= 3 – 4, mediu afectat de activitatea umană, provocând tulburări formelor de viață

I= 4 – 5, mediu grav afectat de  activitatea umană, periculos formelor de viață

I= peste 6, mediu degradat, impropriu formelor de viață.

Notele de bonitate acordate:

           Starea ideală este reprezentată de un patrulater regulat, cu aria S1 iar starea reală este reprezentată de patrulaterul neregulat, cu aria S2, înscris în forma geometrică regulată a stării ideale.

Indicele de poluare globală, IPG reprezintă raportul S1/S2.

S1 = 200, S2 = 98,92, de unde:

IPG = 2,0218

            Mediu mediu supus efectului activității umane, provocând stări de disconfort formelor de viață.

    Din datele prezentate rezultă că impactul semnificativ asupra mediului îl are depozitul de cărbune.

           Impactul unei activitati antropice asupra mediului inconjurator, este determinat de amplasament-mărimea și localizarea acestuia, natura activității desfășurate și amploarea acesteia.

            Bilanțul teritorial al amplasamentului este urmatorul:

–         Drum betonat: 3825,4 m2.

–         Platforma tehnologica: 7018 m2

–         Masini unelte: 1207,3 m2

–         Magazii: 298 m2.

–         Spatii verzi: 264 m2

Ape de suprafață:

Rezultatele analizei apei de suprafata sunt următoarele:

Se constată ca valorile concentrațiilor metalelor grele și indicile de hidrocarburi nu depășesc limitele maxime admise.

Aerul înconjurător:

Rezultatele măsurătorilor de imisii:

Concentrațiile din aerul înconjurător ale monixidului de carbon și substante volatile depășesc cu mult limitele maxime admise. Probele au fost prelevate din zonele protejate.

Monixidul de carbon are efecte negative asupra populatiei (deces in cantitati mari),vegetației în timp ce substantele volatile afectează starea de sănătate a populației,toxicitate si proprietati cancerigene sau mutagene pentru anumiti compusi (benzen),mirosuri neplacute in anumite cazuri.

Nivelul de zgomot.

Nivelul de zgomot echivalent depășește limita maximă admisă la receptorii protejați, în cursul nopții, în toate punctele unde s-au efectuat  măsurătorile.

În timpul zilei valorile mari, cu depășiri cuprinse între 15 – 17%, se înregistrează în punctele de CR-1, CR-4 și CR-4. În celelalte secțiuni unde s-au efectuat măsurătorile, depășirile nivelului de zgomot echivalent sunt mai mici, fiind apropiate de limitele admise.

CAPITOLUL VII

CONTROLUL PRODUSULUI

7.1.Identificare produs

7.2.Defecte posibile

7.2.1.Defecte specifice materialelor folosite

Defectele specifice materialelor folosite se refera la defecte OL44 atunci cand are loc matritarea in vederea obtinerii piesei-semifabricat.

7.2.2.Defecte introduse de tehnologia de fabricatie

Defectele introduse de tehnologia de fabricatie reprezinta defectele rezultate in urma procesului de prelucrare prin aschiere. Acest tip de defecte se intalnesc mai rar si cauzele aparitiei acestora sunt datorate urmatoarelor cauze:

Alegerea incorecta a parametrilor regimului de aschiere;

Uzura sculelor aschietoare;

Uzura masinilor unelte utilizate;

Cateva din defectele ce pot aparea in urma procesului de aschiere sunt:

Fisuri;

Deformatii;

Rugozitate necorespunzatoare a suprafetelor;

Abateri de la cotele de prelucrare;

Abateri de forma si de pozitie ale suprafetelor.

7.2.3.Defecte induse de exploatare

Defectele induse de exploatare sunt defectele care apar in timpul exploatarii piesei.

Aceste defecte pot afecta buna functionare a produsului.

Cateva din defectele ce pot aparea in urma exploatarii sunt:

Abaterile de la pozitia reciproca corecta a suprafetelor care impiedica asamblarea;

Abaterile de forma datorate frecarilor ce au loc in zonele de asamblare a axului cu pinion;

Uzura elementelor de asamblare demontabile.

7.2.4.Listarea defectelor se prezinta in tabelul 1

Tabelul 1.Listarea defectelor

Legenda: 5 – probabilitate mare de aparitie

3 – probabilitate medie de aparitie

1 – probabilitate redusa de aparitie

7.3.Metode de control posibile

7.3.1.Metode de control distructiv

Metodele de control distructiv au astazi o importanta mai mult istorica. Ele sunt costisitoare, deoarece ele presupun distrugerea piesei analizate. Din aceasta cauza, ele se folosesc mai ales in stadiul de omologare a tehnologiilor de turnare, precum si atunci cand se cerceteaza cauzele aparitiei defectelor de turnare.

Metode de control distructiv care se pot aplica sunt:

Incercari functionale – se executa pe produse bune, prototipuri, modele, dupa scheme de incercare ce reproduc, in ritm normal sau accelerat, solicitarile ce pot sa apara in timpul functionarii produselor.

Incercari mecanice – se executa pe epruvete prelevate din probe martor, placi de capat, rebuturi, produse avariate. Pot fi statice sau dinamice. Incercarile se efectueaza pe epruvete standardizate a caror prelevare si pregatire fac, de asemenea, obiectul unor standarde. Metodologia efectuarii incercarilor mecanice, aparatura utilizata si inscrierea rezultatelor sunt stardardizate.

Principalele incercari efectuate sunt:

Incercarea la tractiune – cu determinarea caracteristicilor: rezistenta la rupere, limita de curgere, alungirea la rupere si gatuirea la rupere;

Incercarea la indoire statica – cu determinarea unghiului la care apare prima fisura;

Incercari de incovoiere prin soc – cu determinarea rezilientei sau energiei la rupere la diferite temperaturi;

Incercari la oboseala – cu diverse tipuri de solicitari, pe epruvete plane sau cilindrice cu forme si dimensiuni standardizate;

Duritatea (macro si micro) – macroduritatea se masoara pe macroslifturi prin metode standardizate (Vickers, Brinell, Rockwell), microduritatea se determina pe microslifturi prin metoda Vickers, cu microsarcini.

Incercari metalografice – se efectueaza pe probe prelevate, pregatite si atacate chimic conform prevederilor unor standarde sau norme. Se pot pune in evidenta:

Macrostructura – cu precizarea intinderii anumitor zone, directiei cristalelor, structurii fibroase, discontinuitatilor (pori, fisuri, nepatrunderi, incluziuni);

Microstructura – cu precizarea constituentilor metalografici, proportiei lor, marimii grauntilor cristalini, distribuirii carburilor, nitrurilor, oxizilor si prezentei microfisurilor si porilor.

Incercari chimice – se efectueaza in mai multe scopuri:

Pentru determinarea compozitiei chimice a materialelor; stabilindu-se astfel o legatura intre compozitia chimica, structura si proprietatile materialelor;

Pentru determinarea rezistentei la coroziune;

Pentru determinarea refractaritatii.

7.3.2.Metode de control nedistructiv

O clasificare a metodelor de control nedistructiv care se pot utiliza pentru determinarea defectelor existente in piese este prezentata in tabelul 2.

Tabelul 2.Clasificarea metodelor de control nedistructiv

7.3.2.1.Termeni referitori la tipurile de control nedistructiv

Metoda de control nedistructiv – metoda de examinare si/sau incercare, care permite obtinerea de informatii cifrice sau de alta natura asupra defectelor, anomaliilor, deformatiilor geometrice sau a starilor fizice ale obiectului de controlat (materiale, componente, ansambluri), prin mijloace care nu alterneaza aptitudinea de intrebuintare a acestuia.

Tip de control nedistructiv – grupare conventionala a metodelor de control nedistructiv dupa principiul fizic care sta la baza acestora.

Control nedistructiv magnetic – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe analiza interactiunii unui camp magnetic cu obiectul de controlat.

Control nedistructiv electric – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe analiza parametrilor unui camp electric aflat in interactiune cu obiectul de controlat sau aparut in acesta ca urmare a unei actiuni exterioare.

Control nedistructiv cu curenti turbionari – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe analiza unui camp magnetic exterior cu campul electromagnetic al curentilor turbionari indusi de acesta in obiectul de controlat.

Control nedistructiv cu unde radio – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe evidentierea variatiei parametrilor undelor electromagnetice de frecventa radio, aflate in interactiune cu obiectul de controlat.

Control nedistructiv optic – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe analiza parametrilor radiatiei optice aflate in interactiune cu obiectul de controlat in interactiune.

Control nedistructiv cu radiatii penetrante – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe evidentierea si analiza radiatiei ionizante dupa interactiunea cu obiectul de controlat.

Control nedistructiv acustic – tip de control nedistrutiv care se bazeaza pe analiza parametrilor undelor elastice excitate si/sau aparute in obiectul de controlat.

Control nedistructiv cu substante penetrante – tip de control nedistructiv care se bazeaza pe patrunderea unor substante in discontinuitatile obiectului de controlat.

7.3.2.2.Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii

dupa caracterul interactiunii fenomenului fizic sau substantei cu obiectul de controlat

Metoda magnetica – metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe analiza campurilor magnetice create in obiectul de controlat prin magnetizarea acestuia.

Metoda prin transmisie – metoda de control nedistructiv (cu curenti turbionari, cu unde radio, termic, optic, cu radiatii penetrante sau acustic) care se bazeaza pe analiza undelor, campurilor sau fluxului de particule elementare care trec prin obiectul de controlat.

Metoda prin reflexie – metoda de control nedistructiv (cu curenti turbionari, cu unde radio, termic, optic sau acustic) care se bazeaza pe analiza undelor, campurilor sau fluxurilor de particule elementare, reflectate de defect sau de suprafata de separare a doua medii.

Metoda prin dispersie(imprastiere) – metoda de control nedistructiv (cu unde radio, optic sau cu radiatii penetrante) care se bazeaza pe analiza caracteristicilor undelor, campurilor sau fluxurilor de particule dispersate de defect sau de suprafata de separare a doua medii.

Metoda radiatiei caracteristice – metoda de control nedistructiv care se bazeaza pe evidentierea parametrilor radiatiei caracteristice (emise de paturile electronice ale atomilor) a substantei obiectului de controlat sub actiunea unei iradieri primare.

Metoda emisiei acustice – metoda de control nedistructiv acustica care se bazeaza pe evidentierea si analiza parametrilor semnalelor de emisie acustica.

Metoda moleculara – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea substantei care patrunde in (prin) discontinuitatile obiectului de controlat, rezultat al interactiunii dintre molecule.

7.3.2.3.Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii

dupa parametrul informational primar

Metoda magnetizatiei – metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe evidentierea magnetizatiei obiectului de controlat

Metoda cu lichide penetrante – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea unui lichid care patrunde in discontinuitatile obiectului de controlat.

7.3.2.4.Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii

dupa procedeul de obtinere a informatiei primare

Metoda cu pulberi magnetice – metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe evidentierea campurilor magnetice de dispersie din dreptul discontinuitatilor, utilizand ca indicator o pulbere feromagnetica sau o suspensie magnetica.

Metoda prin inductie – metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe analiza marimii sau fazei tensiunii electromotoare induse de campurile magnetice de dispersie.

Metoda vizuala – metoda de control nedistructiv optic care se bazeaza pe obtinerea de informatii asupra obiectului de controlat prin observarea directa sau cu aparate optice.

Metoda radiografica – metoda de control nedistructiv cu radiatii penetrante care se bazeaza pe inregistrarea imaginii radiante a obiectului de controlat, pe filmul radiografic sau pe un dispozitiv de memorare, de unde este transpusa ulterior intr-o imagine luminoasa.

Metoda cu pulberi – metoda de control nedistructiv acustic care se bazeaza pe evidentierea, cu ajutorul pulberilor fin dispersate, a cresterilor amplitudinilor oscilatiilor acustice in dreptul discontinuitatilor, datorita frecventelor proprii de rezonanta.

Metoda prin stralucire(acromatica) – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea contrastului de stralucire, in lumina vizibila, a urmei de substanta penetranta fata de fondul obiectului de controlat.

Metoda prin culoare(cromatica) – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea in lumina vizibila a contrastului de culoare a urmei de substanta penetranta fata de fondul obiectului de controlat.

Metoda acustica(de detectare a neetanseitatii) – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe analiza undelor acustice produse de scurgerea fluidelor prin neetanseitatile obiectului de controlat.

Metoda vizuala(de detectare a neetanseitatii) – metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe detectarea vizuala a scurgerilor.

7.4.Metode optime de control nedistructiv

Pentru determinarea complexului optim de metode de control nedistructiv ce se va aplica piesei “carcasa superioara de etansareRS” se va face o analiza in functie de posibilitatile de aplicare a metodelor prezentate anterior si de costurile pe care acestea le implica (din punct de vedere al echipamentelor necesare, al pregatirii personalului operator si al manoperei).

Metodele de control se grupeaza astfel:

Metode pentru depistarea discontinuitatilor de suprafata precum :OV, LP, PM, CT.

Metode pentru depistarea discontinuitatilor de profunzime: RP, US, EA.

Simbolurile au urmatoare semnificatie:

OV – examinare optico-vizuala;

LP – examinare cu lichide penetrante;

PM – examinare cu pulberi magnetice;

CT – examinare folosind curenti turbionari;

RP – examinare cu radiatii penetrante;

US – examinare cu ultrasunete;

EA – examinare prin emisie acustica.

7.4.1.Examinarea optico-vizuala

Controlul optico-vizual constituie cea mai simpla metoda de control defectoscopic

Nedistructiv. El se poate efectua cu ochiul liber sau cu ajutorul unor aparate optice de examinare optico-vizuala.

Defectele ce pot fi detectate sunt: fisuri, cratere, incluziuni de suprafata, scurgeri sau improscari de metal, deteriorari accidentale, urme ale sculelor.

Aparatele folosite la controlul optico-vizual sunt:

Lupe

Microscoape

Endoscoape

Avantajele metodei:

Este cea mai simpla metoda de control;

Este cea mai ieftina metoda de control defectoscopic nedistructiv;

Permite depistarea defectelor de suprafata;

Nu necesita o pregatire deosebita a suprafetelor inainte de efectuarea controlului.

Dezavantajele metodei:

Nu permite detectarea defectelor de interior;

Necesita o acuitate vizuala foarte buna a operatorului;

Calitatea rezultatelor obtinute depinde de operator.

7.4.2.Examinarea cu radiatii penetrante

Domeniul de utilizare:

Prin aceasta metoda se detecteaza aproape toate tipurile de defecte, dar ca domeniu de

utilizare se foloseste pentru detectarea defectelor de interior. Se pot stabili variatii de grosimi deci se pot masura grosimi de material sau se pot analiza structuri de material si imperfectiuni de tipul segregatiilor.

7.4.3.Examinarea cu raze X

Radiatia X este produsa ca urmare a franarii unui fascicul de electroni pe o tinta. In urma franarii bruste, materialul tintei produce radiatie X sub forma unei cuante de energie datorita unor salturi de electroni de pe un invelis energetic pe altul. Radiatia X este produsa artificial cu ajutorul unor aparate precum:

Aparatul Rontgen;

Betatronul;

Acceleratorul liniar.

Avantaje:

Calitatea radiografiei este foarte buna;

Timpul de expunere este mic;

Se utilizeaza pentru grosimi mici si mijlocii de material.

Dezavantaje:

Este cea mai costisitoare metoda;

Nu permite examinare unor grosimi mari de material.

7.4.4.Examinarea cu raze gama

Radiatia gama este determinata de tranzitii energetice care se produc la nivelul nucleului.

Radiatia gama este produsa de substante radioactive cu ajutorul instalatiei de gamagrafiere.

Avantaje:

Metoda este mai ieftina decat controlul cu raze X;

Permite examinarea unor suprafete greu accesibile;

Se utilizeaza pentru examinarea unor grosimi mari de material.

Dezavantaje:

Timpul de expunere este mare;

Calitatea radiografiei este mai slaba decat cea obtinuta in urma controlului cu raze X.

7.4.5.Examinarea cu lichide penetrante

Examinarea cu lichide penetrante se bazeaza pe proprietatea unor lichide de a uda suprafete corpurilor solide si de a patrunde in cavitatile defectelor aflate pe aceste suprafete.

Domeniul de aplicare:

Examinarea cu lichide penetrante se aplica in scopul detectarii defectelor de suprafata ale pieselor din orice material cu exceptia materialelor poroase. Permite detectarea unor defecte precum: fisuri, crapaturi, pori de suprafata, incluziuni de suprafata, suprapuneri, lipsa de topire, rugozitate excesiva. Se pot detecta discontinuitati deschise capabile sa absoarba penetrant.

Avantaje:

Este o metoda relativ ieftina;

Nu necesita aparatura speciala pentru efectuarea controlului;

Permite detectarea cu precizie a defectelor de suprafata;

Permite detectarea unor fisuri cu deschidere de 5 .

Dezavantaje:

Necesita pregatire deosebita a suprafetelor inainte de efectuarea controlului;

Este necesara respectarea cu strictete a etapelor tehnologiei de control, deoarece orice abatere de la acestea poate conduce la rezultate eronate;

Produsele de examinat cu lichide penetrante trebuie alese cu deosebita grija deoarece acestea trebuie sa fie compatibile cu materialul de examinat.

7.4.6.Examinarea cu pulberi magnetice

Domeniul de aplicare:

Se aplica pieselor confectionate din materiale feromagnetice in scopul detectarii defectelor de suprafata sau a celor aflate in apropierea suprafetei. Examinarea se bazeaza pe punerea in evidenta a campurilor de dispersie produse de discontinuitati intr-un material magnetizat. Conditia de baza este ca liniile de camp magnetic sa taie discontinuitatile perpendicular sau cel mult inclinat la un anumit unghi.

Avantaje:

Sensibilitatea metodei este ridicata;

Discontinuitatile ce pot fi detectate pot fi inchise sau deschise;

Se pot detecta defecte de suprafata cu deschiderea minima de 1-3

Dezavantaje:

Nu se poate aplica decat materialelor feromagnetice;

Necesita magnetizarea si demagnetizarea pieselor controlate;

Necesita pregatirea suprafetelor inainte examinarii.

7.4.7.Controlul cu ultrasunete

Ultrasunetele sunt vibratii de natura mecanica care se propaga sub forma de unde elastice. Ele se propaga in medii solide, lichide sau gazoase.

Avantaje:

Se pot detecta toate categoriile de defecte de interior;

Se foloseste pentru materiale metalice si nemetalice cu conditia ca ele sa prezinte un anumit grad de omogenitate;

Penetrabilitatea este foarte buna;

Echipamentul folosit este portabil;

Posibiltate de automatizare si de inregistrare a rezultatelor in calculator.

Dezavantaje:

Necesita ca personalul care efectueaza examinarea sa fie cu inalta calificare;

Materialele cu grad mare de eterogenitate sunt greu controlabile;

Cost ridicat al echipamentului.

7.4.8.Examinare cu curenti turbionari

Curentii turbionari apar in materialele metalice amplasate intr-un camp electromagnetic alternativ. Aceasta metoda se preteaza pentru controlul materialelor metalice care conduc curent electric chiar daca nu au proprietati magnetice.

Domeniul de utilizare:

Examinarea in scopul detectarii defectelor de tip discontinuitate in bare, tevi, sarme, table, benzi;

Masurarea grosimilor pentru verificarea conformitatii sau sortarea produselor dupa grosime.

Avantaje:

Gama de materiale este mai mare decat la pulberi magnetice;

Nu este necesar un contact cu piesa de examinat.

Dezavantaje:

Nu se apliac pentru orice configuratii ale pieselor examinate;

Nu permite detectarea tuturor tipurilor de defecte de suprafata;

Nu permite detectarea defectelor de interior.

Tabel 3. Costuri relative pentru evaluarea metodelor de control nedistructiv

Tabel 4.

Observatie:

Costurile se raporteaza la cele care revin examinarii optico-vizuale considerate ca avand valoarea 1. S-a folosit in aprecierea costurilor un sistem de notare de la 1 la 150, nota 1 acordandu-se pentru valorile cele mai mici, iar nota 150 pentru valorile cele mai mari.

Concluzie:

Metodele optime de control in cazul piesei “carcasa superioara de etansareRS” sunt:

Examinarea optico-vizuala;

Examinarea cu lichide penetrante;

Examinarea cu radiatii penetrante X.

7.4.9.Criterii A/R

Criteriile A/R pentru examinarea optico-vizuala

Criteriile de acceptare/respingere pentru examinarea optico-vizuala se stabilesc in conformitate cu prescriptiile normei interne R-NI-OV care specifica urmatoarele:

Nu sunt acceptate fisurile sau crapaturile;

Nu sunt acceptate discontinuitati liniare;

Nu sunt acceptate deteriorarile accidentale.

Criteriile A/R pentru examinarea cu lichide penetrante

Imaginile discontinuitatilor numite indicatii pot fi neliniare (izolate sau grupate), aliniate sau liniare. Examinarea cu lichide penetrante nu poate fi utilizata in general, pentru determinarea marimii discontinuitatilor evidentiate si se permite ca discontinuitatile liniare sa fie apreciate pentru masurarea lungimii L a indicatiei discontinuitatii. Diferite tipuri de indicatii pot corespunde discontinuitatilor fizice A,B,C,D,E,H,J care pot da diferite tipuri de indicatii:

Izolate SP;

Grupate CP: suprafata indicatiilor multiple: distanta dintre ele nu poate fi masurata, astfel incat ele parca formeaza o singura indicatie;

Aliniate AP;

Neliniare, distanta intre indicatii este mai mica de 2 mm si cuprinde cel putin 3 indicatii;

Liniare, distanta intre 2 indicatii este mai mica decat marimea celei mai lungi discontinuitati din aliniament;

Liniare LR: cand L>3b; in care L este lungimea indicatiei;

Niveluri de securitate

Diferite niveluri de securitate se aleg din tabelele prezentate in Anexe

Lungimea maxima admisa a indicatiilor liniare variaza in functie de grosimea piesei turnate. Nivelul de severitate corespunzator se alege in consecinta si se specifica in comanda prin acord intre parti.

Criteriile A/R pentru controlul cu pulberi magnetice

Nu sunt admise discontinuitati ale caror indicatii sunt liniare;

Nu sunt admise discontinuitati ale caror indicatii sunt rotunjite daca dimensiunea maxima a indicatiei este mai mare de 4mm;

Se admit cel mult trei defecte cu indicatii rotunjite cu dimensiunea maxima a indicatiei mai mica de 4mm situate in linie cu conditia ca distanta dintre maginile indicatiilor sa fie cel putin 1,5mm.

7.4.10.Echipamente

Pentru efectuarea examinarii optico-vizuale sunt necesare: un microscop, o trusa cu lupe de diferite puteri de marire, endoscoape cu tija foarte subtire pentru examinarea zonelor interioare greu accesibile. Este necesara iluminarea corespunzatoare a spatiului in care se va efectua controlul precum si efectuarea controlului de catre operator cu acuitate vizuala foarte buna.

Pentru efectuarea examinarii cu lichide penetrante este necesar un spatiu special amenajat, bine aerisit sau ventilat, iluminat corespunzator. Intensitatea luminoasa trebuie sa fie de minim 350lucsi. Pentru masurarea intensitatii luminoase se va folosi un luxmetru pentru spectru vizibil verificat metrologic. Spatiul destinat examinarii cu lichide penetrante va fi racordat la reteaua de apa calda. Instalatia de apa va fi dotata cu un manometru pentru masurarea presiunii jetului cu posibilitatea reglarii acestuia.

La efectuarea examinarii se folosesc lichide penetrante cu contrast de culoare, indepartabile cu apa, produse in sistem de asigurare a calitatii. Alte echipamente necesare Examinarea cu raze X constă în bombardarea piesei supuse controlului cu radiații X, obținându-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei.

Generatoarele de raze X, în funcție de energia ce o furnizează și de domeniul lor de utilizare pot fi:

generatoare de energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mică (< 70 mm),

generatoare de energii medii (tensiuni de 300…400 kV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mijlocie (100…125 mm)

generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1…2 MV și betatroane de 15…30 MV) pentru controlul pieselor din oțel de grosime mare (200…300 mm)

7.4.11.Personal operator

Pentru efectuarea examinarii optico-vizuale sunt necesari:

Un operator calificat nivel 1;

Un operator calificat nivel 2.

Pentru efectuarea controlului cu lichide penetrante sunt necesari:

Un operator calificat nivel 1;

Un operator calificat nivel 2.

Pentru efectuarea examinarii cu radiatii penetrante X sunt necesari:

Un operator calificat nivel 1;

Un operator calificat nivel 2.

7.5.Integrarea controlului in fluxul de fabricatie

Avand in vedere complexul de metode de examinare nedistructiva rezultat ca fiind optim, la punctul precedent, acestea se vor integra in fluxul de fabricatie al produsului carcasa.

In aceasta faza se va considera ca examinarea optico-vizuala si cea dimensionala vor forma o singura metoda deoarece in cazul produsului de fata pe fluxul de fabricatie nu se vor examina decat respectarea cotelor precise, lucru ce nu impune folosirea instrumentelor optice cum ar fi microscoape sau endoscoape.

Examinarea dimensionala se va efectua dupa fiecare operatie din fluxul de fabricatie, iar dupa prelucrarea cotelor cu precizie ridicata se va introduce pe fluxul de fabricatie o etapa separata de control intermediar pentru a se determina cu precizie daca acestea au fost respectate. Daca precizia dimensionala a respectivelor cote nu a fost indeplinita se va repeta atat faza de prelucrare cat si faza de control intermediar pana se va obtine precizia dorita.

Examinarea cu lichide penetrante, precum si cea cu pulberi magnetice vor constitui ultima etapa din fluxul de fabricatie, deoarece acest tip de examinare se aplica de obicei pentru piesa finita.

Acest tip de examinare va decide in final ce se va face cu piesa sau lotul de piese respectiv. Aceasta examinare se va face dupa metode statistice, adica se va extrage un lot de piese si se vor controla 100%. Daca in urma controlului nu se respecta criteriul A/R stabilit de comun acord cu beneficiarul se va proceda la respingerea lotului.

Intocmirea planului de control nedistructiv se prezinta in plansa 9.

7.6.Intocmirea documentelor de control si inspectie

Documentatia tehnica de control si inspectie trebuie sa cuprinda documente care sa asigure si sa demonstreze efectuarea corecta si in intregime a tuturor operatiilor prevazute in planul de control, precum si inregistrarea rezultatelor inspectiilor si examinarilor.

Procedura generala de control si inspectie este un document care are ca obiectiv produsul si este prezentata in anexa 1.

Existenta unei proceduri scrise face posibil ca activitatea descrisa:

Sa fie executata identic de fiecare data;

Sa fie verificata independent si obiectiv

Sa se identifice abaterile de la obiectivul (rezultatul) stabilit;

Sa fie imbunatatita.

O activitate care nu este descrisa intr-o procedura documentata este o activitate pentru

care nu se poate motiva prezumtia ca este tinuta sub control, o activitate pe care fiecare executant o realizeaza in modul sau, diferit de fiecare data, cu rezultate imprevizibile.

Prin elaborarea procedurilor se urmareste:

Documentarea activitatii respective astfel incat pe aceasta baza sa poata fi realizata, controlata si imbunatatita atingerea obiectivelor activitatii documentate;

Identificarea problemelor actuale si potentiale privind calitatea si initierea de masuri corective sau preventive;

Antrenarea in procesul de elaborare a tuturor celor implicati in activitatea descrisa.

Unitatea executanta a controlului nedistructiv:………………………………..

Compartimentul:………………………………………………………………………….

Laboratorul:………………………………………………………………………………..

Certificarea laboratorului:……………………………………………………………..

Adresa:……………………………………………………………………………………….

Telefon/Fax:………………………………………………………………………………..

RAPORT DE PRODUS NECONFORM

Nr………../Data…………

Formular produs neconform

Catre, S.C. HESPER S.A.- BUZAU

Va aducem la cunostinta ca produsul: ………………….cod………………nr………….prezinta neconformitatea…………….., ce nu va afecta performanta ansamblului in care va fi montat.

Totodata mentionam ca neconformitatea poate fi remediata in urma aplicarii unor masuri corective ce sunt specificate in Raportul de Control si Inspectie nr………… ce va insoti produsul.

Va recomandam acceptarea produsului in speta, aplicarea masurilor corective.

Aprobat,

Data: Seful Compartimentului Asigurarea Calitatii

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUZAU

LABORATORUL DE DEFECTOSCOPIE

RAPORT DE EXAMINARE OPTICO-VIZUAL

Nr………….Data………………

Date tehnice

Beneficiar………………………………………………Adresa…………………………………………..

Comanda nr………………………………………………………………………………………………….

Data efectuarii examinarii………………………………………………………………………………

Cod produs controlat……………………………………………………………………………………..

Material……………………………………………………………………………………………………….

Metoda de examinare………………………………..optico-vizual………………………………..

Modul de pregatire a produsului pentru examinare…………………………………………….

Standardul de metoda folosit……………………..SE EN 25817………………………………..

Conditiile tehnice de efectuare a examinarii

Aparatul optic folosit (tip/putere de marire)……………………………………………………….

Lampa de iluminare(tip/putere,W)……………………100W……………………………………..

Distanta lampa-piesa(cm)…………………………………20cm……………………………………..

Examinarea s-a efectuat INAINTE/DUPA tratamentul termic

Rezultatele examinarii

Defecte constatate(denumire,simbol)…………………………………………………………………

Decizia: ADMIS/RESPINS

RESPONSABILITATI

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUZAU

LABORATORUL DE DEFECTOSCOPIE

RAPORT DE EXAMINARE CU RADIATII X

Nr…………….Data………………

Date tehnice

Beneficiar………………………………………………..Adresa………………………………………………..

Comanda nr…………………………………………………………………………………………………………

Data efectuarii examinarii……………………………………………………………………………………..

Cod produs controlat……………………………………………………………………………………………..

Material………………………………….otel………………………………………………………………………

Metoda de examinare…………………………………radiatii RX………………………………..

Criteriul Admis/Respins…………………………………………………………………………………………

Conditii tehnice de efectuare a examinarii

Modul de pregatire a produsului pentru examinare…………………………………………………….

Felul metodei de control : umed/uscat………………………………………………………………………

Procedeul de magnetizare utilizat…………………………………………………………………………….

Felul si marimea curentului electric…………………………………………………………………………

Distanta dintre electrozi………………………………………………………………………………………….

Tipul pulberii magnetice…………………………………………………………………………………………

Tipul lichidului suspensiei………………………………………………………………………………………

Concentratia suspensiei…………………………………..Timpul de agitare………………………(min)

Tipul si puterea lampii ultraviolete……………………………………………………………………………

Distanta dintre lampa si piesa……………………………………………………………………………………

Examinarea s-a efectuat INAINTE/DUPA tratamentul termic

Rezultatele examinarii

S-a constatat prezenta urmatoarelor……………………………………………………………………………

DECIZIA: ADMIS/RESPINS

RESPONSABILITATI

CAPITOLUL VIII

ASAMBLARE PRODUS

8.1.Analiza functional constructiva

a)Descrierea produsului

Produsul “redactor stang” intra in componenta unui “punte motrice” folosite la glorie.

Producatorul produsului este : S.C. HESPER S.A.- BUZAU

Beneficiarii produsului sunt : S.C. ildu S.A.

b) Rolul funcțional

Reductorul stanga este folosit pentru amplificarea motorului.

– acesta piesa este protejata impotriva patrunderii corpurilor straine de o carcasa superioara de etansaresi inferioara.

Protectia elementelor componente – in timpul productiei elementele componente sunt asigurate prin forma constructiei produsului (aparatori , carcase, capace , garnituri).

– metode de evitare a accidentelor

-se interzice cu desavarsire intervenirea cu repararea in timpul deplasarii.

– se recomanda stabilirea sarcini inaintea deplasarii

– conditii de functionare corecta:pentru a respecta conditii de functionare corecta

c) Condiții de funcționare

-pentru realizarea unei bune etanseitati se va verifica calitatea mansetelor de rotatie,precum si starea suprafetelor cu care vin in contact

-jocul in angrenaj si montarea corecta a rulmentilor se va realiza folosind un numar adecvat de garnituri

– cutiul trebuie sa se roteasca usor fara intepeniri

d)Durata de utilizare este de 10 ani.

8.2.Analiza constructiv tehnologica

a)Lista componentelor

Tabel 1.Lista componentelor

b)Elemente de legătură

– Elemente de siguranță

Siguranta (12),inel de siguranta(23),saiba(20),saiba Grower R6 R8 (26)

– Elemente de etansare

Garnitura I,II,III(24,27,28),manseta(25)

– Elemente de îmbinare (asamblare)

Pana (15);

– Elemente de reglare

c)Elemente tehnologice

8.3.Gradul de standardizare al asamblabilitatii

Calculul indicilor de evaluare a asamblabilitatii

1.Gradul de unificare al produsului

[%]

unde: gradul de unificare al produsului;

nCU – numărul de componente unificate;

nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;

nCD – coloana cu poziția.

Concluzie: grad mediu de tehnologicitate

2.Gradul de standardizare al produsului

unde: = gradul de standardizare al produsului;

nS – numărul de bucăți standardizate.

nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;

Concluzie:Avem un grad mediu de standardizare.

8.4.Stabilirea listei de transport

Tabel 2.Ambalarea componentelor

8.5.Ordonantarea si schema de asamblare

Stabilirea succesiunii componentelor în cadrul procesului tehnologic de montaj are la bază câteva principii:

Componenta de bază primește toate celelalte componente, ea fiind prima care se orientează și care se fixează în dispozitivul de asamblare;

Trebuie evitate pe cât posibil asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului de montaj;

Trebuie evitată intervenția într-un lanț de dimensiuni închis în vederea realizării altor lanțuri de dimensiuni;

Trebuie asamblate mai întâi componentele care formează ajustaje cu strângere urmând ca după aceea să se asambleze componentele care formează ajustajul cu joc;

Componentele trebuie asamblate în ordinea descreșterii mărimii și volumului;

Trebuie realizate mai întâi toate subasamblele nedemontabile.

Un exemplu de ordonanțare se prezintă în schema din figura 1

Figura 1.Schema de ordonantare

Ordonantarea se prezinta in plansa 7.

In aceasta faza, pe baza analizei efectuate in capitolul anterior, se face o schema a ordinii de montare, aratand prin semne conventionale fazele de montaj.

Schema de asamblare se prezinta in plansa 8.

8.6.Stabilirea regimului de montaj si a timpilor operative

Stabilirea regimurilor de montaj pentru fiecare faza inseamna stabilirea parametrilor tehnologici tinand cont de urmatoarele lucruri:

-utilaj;

-timp;

-cerinte de montaj;

Pentru realizarea montajului la ansamblul “reductor” avem de-a face cu operatii de montaj constituite din faze care se executa manual , deci nu exista utilaje speciale . Se utilizeaza un set redus de dispositive si nu exista regimuri de montaj ce trebuie stabilite sau calculate.

Stabilirea timpilor operative pentru fiecare faza:

Timpul operativ in cazul montajului il reprezinta o suma de doi timpi:

– – timpul de baza sau timpul efectiv de lucru exprimat in minute/faza;

–timpul auxiliar exprimat in minute/faza.

Tabel 3.Lista de montaj

8.7.Calculul normei de timp

Pentru determinarea normelor de timp s-a avut în vedere analiza cât mai multor factori de influentã.

Factorii principali de influentã de care s-a tinut seama au fost:

Tipul de organizare a montajului;

Scule folosite;

Greutatea transportatã;

Modul în care se ia piesa, în functie de pozitia pe care o ocupã containerul fatã de operator;

Dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametre, lungimi, nr. de gãuri, pasul filetului).

Normele de timp se calculeazã diferit în functie e tipul de productie. Se aplicã formule diferite în cazul productiei de masã, productiei de serie, productiei de serie micã si în cazul lucrãrilor mecanizate si automatizate.

Exemplu: Pentru obtinerea produsului carcasa superioara de etansareRS se folosesc formule pentru productie de serie mica volumul de productie ce trebuie realizat este de : 10000 buc/an.

Norma de timp pentru operatiile manuale se determinã cu relatia:

NTi = (Tpi/n) + Tu ∙ k [min]

unde :

Tu = Tb + Ta [min];

Tpi = timp depregãtire-încheiere [min/lot];

Tu = timp unitar;

Tb = timp de bazã sau timp efectiv de lucru exprimat în min/fazã;

Ta = timp auxiliar exprimat în min/fazã;

Tb, Ta se aleg din tabelele corespunzãtoare operatilor, utilajele si sclelor uzuale;

n = numãrul de piese din lot;

k = 1,01…..1,1 coeficient de corectie în functie de tipul montajului; valori mai mari ale acestui coeficient se vor lua pentru montajul manual.

Calculul normei de timp pe operatiile de montaj, dar si al celei totale de timp pentru produsul pompa de apa se prezintã mai jos:

EXEMPLU :

Se alege coeficientul k =1,1

Se alege pentru toate operatiile Tpi = 10 [min]

Pentru operatia de pregãtire pentru montaj:

Ta = 4min

Tb = 15 min

Tu = Ta + Tb = 19 min

NT = (10/50) + 19 ∙ 1,1 = 21,1 min

Pentru operatia de asamblarea reperelor pe arborele(2)

Ta = 17 min

Tb = 59 min

Tu = Ta + Tb =76 min

NT = (10/50) +76 ∙1,1 = 83,8 min

Pentru operatia de definitivarea montarii arborelui(2):

Ta = 8 min

Tb = 24 min

Tu = Ta + Tb =32 min

NT = (10/50) +32 ∙ 1,1 = 35,4 min

Pentru operatia de montarea componentelor in carcasa superioara:

Ta = 15,5 min

Tb = 51 min

Tu = Ta + Tb = 66,5 min

NT = (10/50) + 66,5 ∙ 1,1 = 73,35 min

Pentru operatia de montaj final de definitivare ansamblu:

Ta = 4,5 min

Tb = 11 min

Tu = Ta + Tb = 15,5 min

NT = (10/50) + 15,5 ∙ 1,1 =17,25 min

Pentru operatia de control final :

Ta = 2 min

Tb = 6 min

Tu = Ta + Tb = 8 min

NT = (10/50) +8 ∙ 1,1 = 9 min

Norma de timp totalã pentru operatia de montaj are valoarea:

NT = NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 = 239,9 min

8.8.Planul de operatii

Se prezinta in tabelul

Tabel 4.Schema de montaj

8.9.Stabilirea mijloacelor de transport si alegerea tipului de ambalaj

8.9.1.Stabilirea mijloacelor de transport

Transportul produsului “redactor stang RS ” se va face cu trenul, auto, maritim sau aerian, dupa o prealabila intelegere cu beneficiarul stabilita ca o clauza a contractului comercial.

La incarcare se vor lua masuri pentru asigurarea impotriva deplasarilor produselor in mijlocul de transport datorita conditiilor de transport.

La transportul pe cale rutiera sectiunea de drum de la producator la beneficiar va fi analizata pentru a se vedea daca are capacitatea portanta necesara si daca lucrarile de arta permit trecerea unor subansamble cu un anumit gabarit. Acolo unde este necesar se vor lua masuri speciale pentru consolidarea drumurilor si lucrarilor de arta existente si realizarea unor drumuri noi.

Dupa stabilitatea variantei optime pentru transport se elaboreaza proiectul pentru asezarea pe mijloacele de transport a componentelor principale. Pentru fiecare subansamblu sau lot de piese se precizeaza capacitatea maxima admisa la transport, greutatea totala transparenta efectiv, mijloacele de legare si principalele dimensiuni de gabarit.

Mijloacele de transport sunt asigurate de catre “S.C. HESPER S.A.- BUZAU” , daca beneficiarul a cerut acest lucru in mod expres in contractul comercial.

8.9.2.Alegerea tipului de ambalaj

2. Alegerea tipului de ambalaj

Ambalajul se livreaza de catre producator la beneficiar ambalate in lazi de lemn.

Ambalajul se executa in Atelierul Intretinere Cladiri si Reparatii conform proiectului de ambalaj elaborat in acest scop de catre serviciul Proiectare Tehnologii.Produsele se asambleaza in lazi de lemn cu urmatoarele dimensiuni:

H = 185 mm;

L =275 mm;

Lada este prevazuta cu pereti demontabili pentru a permite descarcarea mai usoara a produselor, la interior este captusita cu carton bituminat, iar la exterior este acoperita cu solutie de ignifugare care are rolul de a proteja produsul in cazul unor incendii in timpul transportului si depozitarii.

Pe fundul lazii este pozitionat un jug care va asigura asezarea corecta a piesei. Piesa este fixata cu ajutorul jugurilor pentru a nu permite miscarea axului secundar si cutitului. Inainte de a se introduce in lada toate suprafetele prelucrate se ung cu un lichid de protectie si se imbraca intr-o folie protectoare care atenueaza socurile.

Marcajele se aplica direct pe lada, cu sablon sau cu vopsea neagra pe toate fetele.

Documentatia tehnica care insoteste produsul va fi luata in doua exemplare: unul va fi introdus protejat contra deformatiilor mecanica, si unul va fi pus in plicul din tabla de pe lada, protejat in folie

Tipul de lada utilizat pentru produsul reductor stg este urmatorul:

Protectia arborelui secundar si cutitului

Eticheta ce se va aplica pe ambalaj este de tipul:

8.10.Intocmirea documentatiei insotitoare
Documentatia insotitoare produsului trebuie sa cuprinda, in mod

obligatoriu si reglemenata prin lege, urmatoarele documente:

– certificat de garantie

– declaratie de conformitate

– carte tehnica (sau dupa caz, instructiunile de instalare-folosire)

In cele ce urmeaza vor fi prezentate forma si continutul acestor documente conform cu regulile de intocmire si utilizare a acestora.

1) Declaratie de conformitate

2) Certificat de calitate si garantie

3) Cartea tehnica (sau instructiuni de instalare – folosire).

S.C. HESPER S.A.- Buzau

Str. Apusului, nr.12 Buzau

DECLARATIE DE CONFORMITATE

Nr. ……………Data……………..

Noi, S.C. HESPER S.A.- Buzau, Str. Apusului, nr. 12, ,Romania, declaram pe propria raspundere ca produsul:

We S.C. HESPER S.A.- Buzau, Str. Apusului, nr. 12, Romania, declare under our sole responsability that the product:

– contract/ contract: …………………………………………………………

– denumire/ name: …………………………………………………………..

– tip sau model/type of model: ……………………………………………..

– numar lot, sarja sau serie/ lot of branch or serial number:……………………..

– numar bucati/ no. of pieces: ………………………………………………

– numar colet/ parcel no.: ……………………………………………………

la care se refera aceasta declaratie este in conformitate cu urmatorul(ele) standard(e) sau cu alte document(e) normative(e).

to which this declaration relates is in conformity with the following standard(s):

Manager general Inspector autorizat Sef serviciu CTC

(Nume, semnatura, data) (Nume, semnatura, data) (Nume, semnatura, data

S.C. HESPER S.A.- Buzau

Str. Apusului, nr.12 Buzau

CERTIFICAT DE CALITATE SI GARANTIE

Nr. ……………Data……………..

Denumirea produsului: …………………………………………………………………………

Caracterstici principale: ………………………………………………………………………..

Puterea (kW)…………………………

Tensiunea(V)………………………..

Turatia(r/m)………………………….

Frecventa(Hz)………………………

Seria de fabricatie………………Data fabricatiei………………….Cantitatea………….

Documentul tehnic normativ nr. …………………….prevazut in contractul economic nr. …………………data………………………. Proces verbal de receptie autoreceptie nr. ……………………..data………………………….. .

Perioada de garantie este de…………..luni si incepe sa curga de la livrare sau……….luni de la punerea in functiune.

1) Conditiile de garantie se acorda in conformitate cu prevederile O.G. 21/92 si H.G. 394/95 sau in conditiile in care s-au convenit altfel prin contact.

2) Garantia se acorda la sediul firmei noastre, in cazul in care exista o intelegere scrisa intre parti acesta va asigura on-site in conditiile descrise in respectiva intelegere.

3) La solicitarea acordarii garantiei pentru un produs comercializat de noi va fi necesar sa il prezentati in ambalajul original si cu documentatia tehnica ce a fost livrata, ca si cu toate eventualele accesorii, insotit de certificatul de garantie si factura fiscala in original si de o mentionare scrisa a defectului constatat. Lipsa unor detalii anterior indicate atrage imposibilitatea asigurarii de catre noi a garantiei. Garantia nu se acorda produselor care in opinia specialistilor nostri, motivata in scris, prezinta malfunctionalitati datorate manipularii sau instalarii improprii sau folosirii neconforme cu instructiunile de utilizare.

4) In cazul solicitarii nejustificate de acordare a garantiei ne rezervam dreptul de a cere benficiarului contravaloarea manoperei de investigare a produsului reclamat ca fiind defect.

5) Garantia se acorda numai clientilor nostri, noi neffind in nici un caz raspunzatori in fata tertilor care vor fi achizitionat produsele coemrcializate de noi prin acestia.

6) Departamentul tehnic va solutiona orice problema de service in garantie in termen de doua zile lucratoare de la receptia echipamentelor.

7) Livrarea se va face din stoc la intrarea banilor in contul furnizorului sau la achitarea integrala cu numerar a comenzii in prealabil confirmata de catre noi.

8) Modalitatile de efectuare a livrarii sunt fie prin ridicarea acesteiea de la sediul firmei noastre de catre beneficiar printr-un delegat imputernicit in acest scop, fie prin expeditie(CFR, aeriana, rutiera), catre acesta in cazul unei solicitari exprese in acest sens. In cazul din urma, expeditia se face cu acordul nostru, costul expeditiei cade in sarcina beneficiarului si va fi inlcus in valoarea facturii sau va fi achitat cu factura de expeditie si transport separata.

9) Oricare ar fi modalitatea in care se face livrarea, va rugam sa va asigurati ca ati primit, o data cu receptionarea bunurilor si avizul de insotire si, acolo unde este cazul, certificatul de garantie, fara de care nu puteti solicita ulterior asigurarea garantiei.

CARTEA TEHNICA

1. Caracteristicile produsului:

Prezenta carte tehnica se refera la produsul : “reductor stang”.

Reductorul este compusa din 2 grupe principale de piese:

a) grupa pieselor hidraulice alcatuite din rotor, carcasa, corp etansare,

arbore, labirinti si subansamblul etansare.

b) grupa pieselor cu rol de lagaruire, compusa din: corp lagar, corp de

legatura, arbore, picior, etc.

Valorile cotelor dimensionale ale subansamblului “reductor stg” trebuie sa respecte conditiile impuse de documentatia de executie, pentru orice abateri de la valorile prescrise se va cere acordul beneficiarului.

“reductor stg RS” – nu necesita respectarea sau asigurarea unor caracteristici ergonomice.

Produsul “reductor stg RS” se livreaza de catre producator la beneficiar ambalat in lada de lemn.

Documentatia tehnica care insoteste produsul va fi in doua exemplare: unul va fi introdus in ambalaj protejat contra deformatiilor mecanice, si unul va fi pus in plicul din tabla de pe lada, protejat in folie.

Transportul produsului “reductor stg” se va face pe cale aeriana,rutiera, sau ferata.

La incarcare se vor lua masuri pentru asigurarea deplasarilor cauzate de mijlocul de transport.

2. Caracteristici tehnice:

Diametrul nominal al arborelui primar –Ø28 e8;

Diametrul nominal(de calcul) a rotorului – Ø 30 r6;

Tipul constructiv de rotor – O;

Tipul constructiv de etansare – A2;

Materialul etansarii – H

3. Instructiuni de montaj:

Reductor stg se va instala in pozitie orizontala pe un postament solid iar, in cazul unei instalari permanente, se va fixa cu suruburi, folosind orificiile din tlapa suport, pentru a se evita astfel zgomotele si vibratiile nedorite.

Reductor stg trebuie instalata intr-un loc uscat, ferit de inundatie sau intemperii.

4. Conditii de functionare:

Operatii preliminare inainte de punere in functiune

– Se verifica tensiunea si frecventa retelei electrice, ele trebuie sa corespunda

cu cele de pe eticheta Reductor stg.

– Se controleaza arborele Reductor stg; aceasta trebuie sa se roteasca liber, fara

efort.

– Se verifica sa nu existe scurgeri la racorduri de ulei.

Punere in functiune

– Se racordeaza reductorul la reteaua de electricitate.

– Se porneste reductorul si se stabilesc parametrii de functionare

5. Reguli de exploatare:

Categoria de exploatare este conform STAS 6692-83 punctul 22, care prevede exploatarea sub acoperis sau in incaperi(spatii) unde variatiile de temperatura, umiditate ale aerului nu se deosebesc esential de ventilatiile in aer liber si unde patrunderea aerului exterior se face relativ liber (absenta actiunii radiatiilor solare directe si a precipitatiilor atmosferice).

Cerintele de mediu privind exploatarea sunt:

– media temperaturilor minime anuale este -330C;

– media temperaturilor maxime anuale este + 400C;

– media temperaturilor minime absolute este de -500C;

– media temperaturilor maxima absoluta este +450C;

– media temperaturilor medii lunare este 00C÷150C;

– umiditatea relativa a aerului la temperaturi mai mari de 200C

depaseste rareori 80%.

6. Reguli de intretinere:

Reductor stg RS nu necesita nici un fel de intretinere specifica sau periodica. In perioade mai lungi de inactivitate si la temperaturi scazute.Nerespectarea indicatiilor privind verificarea periodica si intretinerea motorului poate duce la scurtarea duratei de folosinta, la defectiuni sau chiar la accidente astfel ca este foarte important sa respectati operatiunile si intervalele de verificare, astfel:

– Verificarea suruburilor se face la fiecare pornire;

– Verificarea – completarea nivelului de ulei se face la fiecare pronire;

– Schimbul de ulei se face pentru prima data la 25 de ore, iar ulterior se face la 50 de ore;

– Verificarea scurgerilor de ulei se face la fiecare pornire;

7. Masuri de protectia muncii:

La efectuarea probelor se vor lua urmatoarele masuri de tehnica securitatii muncii:

– se verifica daca au fost respectate normele de protectia muncii prevazute in

documentatie;

– inaintea inceperii efective a probelor se va face un ultim control al

produsului;

– in decursul probelor, precum si in conditii de exploatare se vor respecta

normele de protectia muncii pentru realizarea produsului;

– exploatarea, intretinerea si repararea produsului se va face numai de catre

personal calificat in acest scop;

– in timpul functionarii produsului nu se vor atinge partile in miscare, indiferent de turatie.

CAPITOLUL IX

CONTROL SI INCERCARI FINALE

9.1.Inspectii si incercari finale

Inspectiile si incercarile intermediare si finale sunt desfasurate in fiecare sectie si sunt coordonate de Departamentul Calitate.

9.1.1.Specificul inspectiilor este format din doua componente principale:

Inspectii intermediare:

Electrice

Mecanice

Inspectii finale:

Electrice

Mecanice

Inainte de inceperea inspectiilor se verifica termenul de valabilitate al echipamentului de

inspectie, masurare, incercare cat si buna functionare a acestora conform procedurii de control a echipamentelor de inspectie, masurare si incercari finale.

Efectuarea operatiei de inspectie se face in toate fazele de fabricatie, utilizand tehnologii de inspectie specifice fiecarui produs.

Fazele de pe fluxul de fabricatie in care se desfasoara procese cat si procese speciale, controlorii respectivi vor monitoriza si aviza efectuarea operatiilor aferente fiecarui proces in registrele specifice acestora conform prevederilor procedurilor aplicabile proceselor.

In urma inspectiilor efectuate se decide asupra conformitatii sau neconformitatii produselor controlate. Cand produsul este conform cu documentatia tehnica se procedeaza la poansonarea reperului(ansamblului). Cand se constata abateri de la documentatie(neconformitati) produsul se izoleaza in locul “produse neconforme” si controlorul intocmeste un raport de neconformitate.

In cazul rezolutiei respins sau rebutat se completeaza formularul nota de rebut. Cand un reper necesita operatii de remaniere(reconditionare) se completeaza formularul nota de remaniere. In ambele situatii mentionate se parcurg etapele prescrise in procedura operationala.

Dispunerea punctelor de control mecanic si electric pe fluxul de fabricatie:

Sectia 1 – inspectii mecanice si electrice intermediare:

3 – constructii mecanice;

4 – atelier port perii;

5 – strungarie;

6 – atelier prelucrari scuturi;

7 – bobinaj.

Sectia 2 – inspectii mecanice si electrice finale:

8 – montaj final 1;

9 – montaj final 2;

10 – platforme de inspectii si incercari finale.

Sectia 3 – inspectii si incercari mecanice si electrice:

11 – inspectii mecanice intermediare si finale;

12 – inspectii electrice intermediare si finale;

9.1.2.Controlul ansamblului final

Ansamblul final este supus incercarilor pe bancul de proba pentru a se verifica concordanta dintre cerintele impuse de proiectare si cele realizate in urma executarii reperelor si a asamblarii.

Solicitarile din timpul incercarilor pe bancul de proba sunt aceleasi cu solicitarile din timpul functionarii produsului.

In cadrul incercarilor se au in vedere urmatoarele:

Etanseitatea in timpul funcitonarii;

Ungerea elementelor aflate in miscare sa se faca in conformitate cu specificatiile. Se verifica daca uleiul folosit se preteaza in conditiile de functionare.

9.1.3.Inspectii si incercari finale

Procedurile pentru inspectia si incercarea finala trebuie sa ofere garantia ca toate inspectiile la primire si in timpul fabricatiei au fost efectuate si ca rezultatele lor satisfac cerintele specificate.

Inspectiile si testarile finale trebuie sa fie in concordanta cu procedurile stabilite si sa puna la dispozitie dovezi privind conformitatea produsului final cu cerintele specificate. Nici un produs nu trebuie expediat pana cand toate procedurile nu au fost finalizate in mod satisfacator si datele respective au fost inregistrate si autorizate.

Inspectia finala este in mod obisnuit ultima ocazie cand firma poate arunca o privire critica asupra produsului sau inainte ca el sa fie vazut de client; de aceea este ultima ocazie de a corecta orice defect, astfel incat sa se asigure furnizarea unui produs de calitate.

Daca verificarile in timpul procesului sunt controlate extensiv si adecvat introduse pentru a se asigura conformitatea produsului cu cerintele specificate, atunci inspectia finala poate fi simpla verificare care asigura ca inspectiile si testarile anterioare au fost efectuate corect si rezultatele lor au fost corespunzatoare.

Daca verificarile in timpul procesului nu sunt adecvate pentru a da o astfel de asigurare, atunci sunt necesare activitati de inspectie si testare finala mai amanuntite. In acest caz se ofera siguranta ca numai produsele conforme cu specificatiile sunt livrate clientului. Orice deficienta gasita in timpul inspecitie finale va cere un grad mai mare de refacere sau corectare, sau pot rezulta rebuturi, conducand la materiale si/sau munca irosita; este mai bine a se descoperi neconformitatile la sursa si acolo sa se caute metode de prevenire.

Conformitatea produselor cu specificatiile trebuie sa fie confirmate de persoane autorizate si livrare nu trebuie sa fie permisa fara dovezi evidente ale acelei autorizari. Aceste autorizari pot lua forma certificatului de conformitate.

9.1.4.Inregistrarile inspectiilor si incercarilor

Firma trebuie sa stabileasca si sa pastreze inregistrarile care fac dovada ca performantele produsului in timpul testarilor satisfac cerintele de acceptare.

Inregistrarile trebuei sa identifice autoritatea responsabila pentru eliberarea produsului.

Inregistrarile rezultatelor inspectiilor produselor trebuie sa fie pastrate pentru a pune la dispozitie istoricul executiei in cazul unei deficiente ulterioare.

Inregistrarile privind inspectiile si testarile pun de asemenea la dispozitia firmei data pentru imbunatatirea continua, respectiv:

Pentru a analiza daca inspectiile si testarile la primire, in timpul fabricatiei si reviziei finale sunt corespunzatoare;

Pentru a asigura controlul corespunzator al proceselor;

Pentru a identifica prioritatile privind actiunile necesare pentru corectarea deficientelor, precum si acelor care trebuie sa previna aparitia problemelor in viitor;

Pentru a pune la dispozitie date statistice privind performantele. Aceste date statistice sunt foarte utile pentru realizarea si asigurarea unor informatii necesare pentru marketing.

9.2.Elaborare certificat de conformitate

In cele ce urmeaza am prezentat certificatul de conformitate care se va completa in urma incercarilor finale efectuate, certificat care atesta conformitatea produsului cu normele tehnice.193

S.C. HESPER S.A.- BUZAU

Str. Cerema nr.17, Buzau;

DECLARATIE DE CONFORMITATE

Nr………………Data……………….

Noi S.C. HESPER S.A.- BUZAU, str. Apusului, Nr. 17, Buzau, Romania;, declaram pe proprie raspundere ca produsul:

We S.C. HESPER S.A.- BUZAU, str. Valea Lunga, Nr. 32, Sector 6, Buzau, Romania;, declare under our sole responsibility that the product:

contract / contract:………………………………………………………………………………..

denumire / name:………………………………………………………………………………….

tip sau model / type or model:………………………………………………………………..

numar lot,sarja sau serie / lot,batch or serial number:………………………………

numar bucati / no. of pieces:………………………………………………………………….

numar colet / parcel no.:…………………………………………………………………………

la care se refera aceasta declaratie este in conformitate cu urmatorul(ele) standard(e) sau

cu alt(e) document(e) normativ(e):

to which this declaration relates is in conformity with the following standard(s) or other normative document(s):

Manager general Inspector autorizat Sef serviciu CTC

(Nume,semnatura,data) (Nume,semnatura,data) (Nume,semnatura,data)

9.3.Conceptul modular

Este stabilit de o hotarare a Comisiei Europene din decembrie 1988 si contine urmatoarele principii:

trebuie asigurata o abordare corecta in legislatia U.E. in ceea ce priveste obtinerea marcajului C.E.;

utilizarea generalizata a standardelor din familia ISO 9000 referitoare la managementul calitatii pentru organizatii si a celor din seria 45000 pentru laboratoare si organisme;

sunt stabilite si modalitati de acceptare a produselor din terte tari.

Exista opt module (figura 8.1) care pot fi utilizate, fiecare in parte sau combinate, pentru

certificarea unui produs:

Figura 8.1.Module utilizate pentru certificarea produselor

Cu cat un produs este mai periculos pentru viata, sanatate, protectia mediului, el este incadrat in partea dreapta, spre litera H.

In directivele specifice sunt indicate caile de urmat respectiv modulele pentru fiecare tip de produs.

In functie de aceasta situatie se pot alege combinatii de module:

cinci module sunt fara obligativitatea unui sistem de management al calitatii:A,B,C,F,G;

trei module impun existenta unui sistem de management al calitatii:D,E,H;

Astfel exista posibilitatea ca organizatiile care nu dispun de sisteme certificate sa poata sa

vanda produse.

Modulele D,E,H implica existenta unui sistem de management al calitatii, de asemenea cei care au cercetare si proiectare trebuie sa parcurga modului B. De asemenea modulul B trebuie parcurs cand nu sunt respectate cerintele din stardardele armonizate.

Modulul A este mai simplu si permite aplicarea marcajului C.E. de catre producator pe propria raspundere. Deci producatorul pe baza declaratiei de conformitate poate aplica marcajul C.E. si poate introduce produsul pe piata daca respectivul are sediul in Uniunea Europeana.

Daca producatorul nu are sediul in Uniunea Europeana atunci el va trebui sa apeleze la o persoana juridica care are sediul in U.E., care sa-si asume responsabilitatea introducerii pe piata a acestui produs. In acest caz producatorul din afara U.E. va trebui sa puna la dispozitia celui care introduce pe piata U.E., produsul, un dosar tehnic.

La randul lui, cel care a introdus pe piata produsul, trebuie sa pastreze la dispozitia autoritatilor timp de 10 ani, de la ultima introducere pe piata a produsului, dosarul tehnic, care contine:

o descriere sumara a produsului;

scheme functionale;

desene de principiu(se evita probleme de proprietate intelectuala);

calcule;

certificat de calitate/declaratii de conformitate pentru componente ale ansamblului;

declaratia de conformitate.

Indiferent de modul, marcajul C.E. il aplica producatorul.

In cadrul modulului A in cazul unor produse mai complicate este posibil sa se apeleze la un organism notificat(este un organism inregistrat la Bruxelles ca fiind competent sa emita certificari pentru anumite directive sau in unele cazuri pentru anumite anexe ale directivelor).

Notificarea se face pe directive.

Notificarea semnifica ca statul respectiv isi asuma o anumita responsabilitate in ceea ce priveste seriozitatea organismelor notificate:

documentatia tehnica;

mostre de produs reprezentativ.

Organismul notificat evalueaza conformitatea produsului cu cerintele esentiale, dupa caz,

se efectueaza si incercari.

Daca produsul corespunde se elibereaza un certificat tip pe baza caruia producatorul poate aplica marcajul C.E.

Modulul B se utilizeaza in combinatie cu C,D,E,F. Producatorii romani apeleaza la modulul B.

Prima activitate care se efectueaza pentru obtinerea marcajului C.E. este analiza de risc, adica se intocmesc tabele care in functie de tipul produsului sunt stabilite riscurile posibile, dar cu ajutorul unor standarde europene. In anumite standarde europene sunt precizate riscurile potentiale ale unui produs in etapele de: montaj, transport, utilizare, reparatii, reciclare.

La modulul C producatorul aplica marcajul C.E., organismul notificat efectueaza incercari prin sondaj.

La modulul D organizatia trebuie sa aiba un sistem al calitatii conform cu ISO 9002 din 1994. Organismele notificate aproba sistemul calitatii si efectueaza supravegherea acestuia.

La modulul E producatorul trebuie sa aiba un sistem al calitatii conform cu ISO 9003 pentru inspectie finala si incercari. Organismul notificat aproba sistemul calitatii si supravegheaza acest sistem.

La modulul F organismul notificat controleaza produsele si elibereaza certificate de conformitate.

La modulul G organismul notificat verifica documentatia tehnica, controleaza conformitatea produsului cu cerintele esentiale si elibereaza certificatul de conformitate.

La modulul H producatorul trebuie sa aiba un sistem al calitatii conform cu ISO 9001, deci inclusiv pentru proiectare, organismul notificat supravegheaza sistemul si elibereaza certificat de examinare de tip C.E.. In aceasta categorie intra in general aparatele medicale.

Conceptul modular a fost preluat si in legislatia romaneasca.

Lista organismelor notificate este publicata in Monitorul Oficial al Comisiei Europene.

Dreptul de a aplica marcajul C.E. se acorda pe o perioada de 5 ani. In acest caz se plateste si o taxa anuala.

CAPITOLUL X

AMBALARE PRODUS

10.1.Generalitati

Marcarea, etichetare si ambalarea produsului reprezinta ultimele operatii care se realizeaza inainte livrarii unui produs. Exista si in acest caz o serie de principii care stau la baza realizarii acestor activitati.

Ambalaj – totalitatea elementelor destinate cuprinderii si invelirii unui produs sau ansamblu de produse, in vederea asigurarii calitatii si integritatii acestora in decursul manipularii, depozitatii, desfacerii si consumului precum si pentru inlesnirea acestora.

Accesoriu de ambalaj – material destinat sa completeze sau sa preia unele functii ale ambalajului confectionat (imobilizarea continutului, amortizarea socurilor, atensarea, inchiderea, consolidarea, identificarea ambalajului) fara a constitui invelisul de ambalare al produsului.

Functiile ambalajelor pentru justificarea folosirii lor sunt urmatoarele:

Functia de protectie: impotriva pierderilor cantitative (evaporare, frecare,pulverizare, scurgere); impotriva pierderilor calitative (spargere, indoire, alterare gust, culoare); impotriva contaminarii mediului.

Functia de manipulare: facilitarea operatiei de manipulare;

Functia de informare: informatii inscriptionate sub diferite forme privind marfa ambalata, instructiuni de transport, depozitare, utilizare a acesteia si a ambalajului; informatii privind firma producatoare, proprietarul marfii, modul de desfacere si intretinere, termenul de valabilitate; informatii despre modul de transport si depozitare, locul de expeditie si destinatia, ruta de transport;

Functia de reclama : ambalajul constituie si contribuie la promovarea (reclama) produsului ambalat prin: forma, culoare, grafica, calitatea materialelor;

Functia de insumare: permite manipularea cu usurinta a produsului, sub forma lichida sau vrac, in cantitati mai mari;

Functia de distribuire : ambalajele contribuie sa comercializarea usoara a marfurilor, ajungandu-se la vanzare prin intermediul sistemelor automate;

Functia de reciclare: reprezentata prin faptul ca in conformitate cu noile norme de protectie a mediului orice ambalaj trebuie confectionat dintr-un material care poate fi reciclat.

10.2.Ambalarea

Firma trebuie sa asigure ambalarea, conservarea si identificarea produsului, sa asigure in mod continuu conformitatea cu cerintele, din momentul primirii si pana la livrarea lui catre client.

Conditiile pe care trebuie sa le indeplineasca materialele utilizate la confectionarea ambalajelor sunt:

Sa se prelucreze usor;

Sa nu fie higroscopice;

Sa permita curaterea si dezinfectarea fara deteriorari;

Sa nu fie prea grele in raport cu masa produselor ambalate;

Sa nu posede si sa nu emane nici un fel de mirosuri;

Sa nu reactioneze cu produsele ambalate;

Sa nu se deformeze in timpul depozitarii si transportului;

Sa protejeze produsele de orice fel de vatamari;

Sa reziste la tensiunile si zdruncinaturile din timpul transportului;

Marimea lor sa se armonizeze cu gradul de perisabilitate al produselor ambalate si sa fie estetice.

Cele mai intrebuintate materiale la confectionarea ambalajelor sunt: lemnul, materialele

celulozice, materialele plastice, metalul, materialele complexe, sticla, materialele auxiliare.

Lada ambalaj de tip D APFL 1:

10.3.Manipulare si depozitare produse finite

Manipularea produselor finite intre operatiile de inspectie finala si ambalare se face de catre operatori cu ajutorul carucioarelor sau containerelor. Dupa ambalare produsele sunt predate de catre operatorii care le-au ambalat sau motostivuitorist, dispecerului pentru ambalarea finala. Depozitarea produselor finite se face in spatii special amenajate. In cazul expirarii perioadei garantate pentru protectia anticoroziva a produselor finite depozitate Directorul Logistica informeaza Directorul Productie despre necesitatea repetarii operatiilor de spalare si protectie anticoroziva pentru produsele respective.

CAPITOLUL XI

PROMOVAREA SI DESFACEREA PRODUSULUI

11.1.Promovarea produsului

Odata produsul fabricat, pentru ca investitia sa fie recuperata si mai mult decat atat, firma sa poata obtine si un profit, produsele sale trebuie sa se vanda pe piata. Lucrul acesta nu este de multe ori foarte simplu, implicand si niste costuri suplimentare, de multe ori semnificative si reflectate intr-o masura vizibila in pretul de vanzare.

De aceea, produsele trebuiesc promovate in asa numitele companii de publicitate, unde isi dau concursul o serie de metode dintre care cele mai intalnite sunt:

Prezentarea produsului in cadrul unor spoturi publicitare, la radio sau televiziune;

Prezentarea produsului in diverse demonstratii efectuate la sediul potentialilor clienti;

Prezentarea produsului in cadrul targurilor si expozitiilor;

Prezentarea produsului prin intermediul pliantelor si afiselor publicitare;

Prezentarea produsului in cadrul revistelor de specialitate;

Prezentarea produsului pe internet;

Elaborarea unor oferte de pret promotionale.

Exista pe piata insa si asa numitele produse “care se vand singure”, produse care se vand

prin imaginea firmei creata de-a lungul anilor, prin seriozitatea firmei si pastrarea unui inalt grad calificativ al tuturor produselor anterioare.

Implementarea strategiei de marketing este un proces dificil, ce se realizeaza printr-un complex de actiuni practice, in care se reflecta viziunea organizatiei cu privire la modalitatile concrete de atingere a obiectivelor stabilite, concentrata in notiunea de marketing.

Mai departe vom prezenta doua concepte noi de marketing pe care le vom folosi pentru promovarea si vanzarea produsului “reductor”.

11.1.1.Conceptul de marketing direct

In opinia majoritatii specialistilor in marketing direct , organizarea si promovarea in practica a unei companii presupune parcurgerea a sapte etape principale:

Implantarea: trimiterea de mesaje sau mailing(scrisori), cataloage;

Defrisarea:

Constituirea de fisiere;

Cumpararea de fisiere;

Inchirierea de fisiere;

Segmentarea fisierelor;

Cupoane – presa, bus-mailing.

Prospectarea:

Calificare (cererea potentialilor clienti);

Obtinere intalnire/cerere informatii suplimentare;

Informatii-ghid

Mailing.

Negocierea:

Trimitere deviz, proiecte, recomandari, curiere, fax.

Vanzarea:

Vanzarea la distanta;

Servicii de comanda multi-optiuni.

Urmarire:

Apel la curtoazie;

Servicii consumator;

Achete de satisfactie;

Vanzari complementare.

Fidelizarea:

Cluburi de clienti;

Servicii consumator;

Clienti-prieteni.

11.2.Analiza contractului

Firma trebuie sa stabileasca si sa mentina procedurile stabilite pentru analiza contractului si pentru coordonarea acestor activitati.

In general procedurile trebuie sa fie documentate si sa identifice persoanele care sunt responsabile cu activitatile de analiza a contractului.

Analiza

Inaintea prezentarii unei oferte sau acceptarii unei comenzi, oferta sau contractul trebuie analizate de firma pentru a se asigura ca:

Cerintele sunt definite adecvat(fie in scris/fie verbal) si sunt convenite inaintea acceptarii;

Diferentele dintre oferta si contract si/sau comanda sunt solutionate;

Firma are capacitatea de a satisface conditiile contractului sau ale comenzii.

Firma nu trebuie sa accepte comenzi pe care nu are capacitatea fizica sau nu este capabila

de a le indeplini. Aceasta inseamna ca procesele si metodele, personalul si calificarea, tehnicile de inspectie si testare trebuie sa fie adecvate pentru a indeplini cerintele specificatiilor. Acesta este deosebit de un produs realizat la comanda.

Toate comenzile trebuie sa aiba scrise toate detaliile referitoare la calitatea produsului; acestea se pot referi la cataloage, brosuri etc., unde acestea exista si prezinta specificatiile necesare pentru produs.

Desi nu este o cerinta specifica standardului, firma trebuie sa defineasca punctul de la care o comanda este acceptata. Este necesar sa se confirme comenzile fie verbal, in timpul primirii acestora, fie in scris, astfel incat neintelegerile sau erorile sa poata fi rezolvate. Daca ele sunt confirmate verbal, detaliile respective trebuie sa fie inregistrate. Detaliile privind calitatea pot sa includa si alte elemente decat produsul propriu-zis, cum ar fi cantitati, termene de livrare, pret, conditii de plata etc., si trebuie sa fie de asemenea specificate. In cazul unor comenzi repetate sau al unor contracte cadru in derulare, sunt necesare analize periodice pentru a se asigura ca firma are capacitate continua de a furniza si realiza produsele conform specificatiilor.

Modificarea contractului

Firma trebuie sa identifice in procedurile de analiza a contractului, modul in care se face o modificare si cum este transmisa informatia ulterior celorlalte functii implicate.

Inregistrari

Inregistrarile analizelor trebuie sa fie pastrate.

Toate analizele contractelor trebuie sa fie documentate si autorizate de persoane cu responsabilitati bine definite.

Este necesar sa se poata verifica analizele care au avut loc, si sa se afle daca personalul corespunzator a fost informat prin canelele de informare stabilite. Copii ale unor conventii etc., referitoare la analiza contractului vor face parte din inregistrarile calitatii.

11.3.Mapa documentelor insotitoare la vanzarea produsului

Documentatia insotitoare produsului trebuie sa cuprinda, in mod obligatoriu si reglementat prin lege, urmatoarele documente:

Ceriticat de calitate si garantie;

Declaratia de conformitate;

Cartea tehnica a produsului sau dupa caz instructiunile de instalare-folosire;

Reteaua de service.

In cele ce urmeaza vor fi prezentate forma si continutul acestor documente conform cu

regulile de intocmire si utilizare a acestora.

In ceea ce priveste service-ul tuturor produselor comercializate de S.C. HESPER S.A.- BUZAU service-ul se acorda la sediul firmei din Buzau, in cazul in care nu s-au staiblit alte modalitati de service in contractul incheiat intre beneficiar si S.C. HESPER S.A.- BUZAU

11.3.1.Declaratie de conformitate

S.C. HESPER S.A.- Buzau

Str. Apusului, nr.12 Buzau

DECLARATIE DE CONFORMITATE

Nr. ……………Data……………..

Noi, S.C. HESPER S.A.- Buzau, Str. Apusului, nr. 12, ,Romania, declaram pe propria raspundere ca produsul:

We S.C. HESPER S.A.- Buzau, Str. Apusului, nr. 12, Romania, declare under our sole responsability that the product:

– contract/ contract: …………………………………………………………

– denumire/ name: …………………………………………………………..

– tip sau model/type of model: ……………………………………………..

– numar lot, sarja sau serie/ lot of branch or serial number:……………………..

– numar bucati/ no. of pieces: ………………………………………………

– numar colet/ parcel no.: ……………………………………………………

la care se refera aceasta declaratie este in conformitate cu urmatorul(ele) standard(e) sau cu alte document(e) normative(e).

to which this declaration relates is in conformity with the following standard(s):

Manager general Inspector autorizat Sef serviciu CTC

(Nume, semnatura, data) (Nume, semnatura, data) (Nume, semnatura, data

S.C. HESPER S.A.- Buzau

Str. Apusului, nr.12 Buzau

CERTIFICAT DE CALITATE SI GARANTIE

Nr. ……………Data……………..

Denumirea produsului: …………………………………………………………………………

Caracterstici principale: ………………………………………………………………………..

Puterea (kW)…………………………

Tensiunea(V)………………………..

Turatia(r/m)………………………….

Frecventa(Hz)………………………

Seria de fabricatie………………Data fabricatiei………………….Cantitatea………….

Documentul tehnic normativ nr. …………………….prevazut in contractul economic nr. …………………data………………………. Proces verbal de receptie autoreceptie nr. ……………………..data………………………….. .

Perioada de garantie este de…………..luni si incepe sa curga de la livrare sau……….luni de la punerea in functiune.

1) Conditiile de garantie se acorda in conformitate cu prevederile O.G. 21/92 si H.G. 394/95 sau in conditiile in care s-au convenit altfel prin contact.

2) Garantia se acorda la sediul firmei noastre, in cazul in care exista o intelegere scrisa intre parti acesta va asigura on-site in conditiile descrise in respectiva intelegere.

3) La solicitarea acordarii garantiei pentru un produs comercializat de noi va fi necesar sa il prezentati in ambalajul original si cu documentatia tehnica ce a fost livrata, ca si cu toate eventualele accesorii, insotit de certificatul de garantie si factura fiscala in original si de o mentionare scrisa a defectului constatat. Lipsa unor detalii anterior indicate atrage imposibilitatea asigurarii de catre noi a garantiei. Garantia nu se acorda produselor care in opinia specialistilor nostri, motivata in scris, prezinta malfunctionalitati datorate manipularii sau instalarii improprii sau folosirii neconforme cu instructiunile de utilizare.

4) In cazul solicitarii nejustificate de acordare a garantiei ne rezervam dreptul de a cere benficiarului contravaloarea manoperei de investigare a produsului reclamat ca fiind defect.

5) Garantia se acorda numai clientilor nostri, noi neffind in nici un caz raspunzatori in fata tertilor care vor fi achizitionat produsele coemrcializate de noi prin acestia.

6) Departamentul tehnic va solutiona orice problema de service in garantie in termen de doua zile lucratoare de la receptia echipamentelor.

7) Livrarea se va face din stoc la intrarea banilor in contul furnizorului sau la achitarea integrala cu numerar a comenzii in prealabil confirmata de catre noi.

8) Modalitatile de efectuare a livrarii sunt fie prin ridicarea acesteiea de la sediul firmei noastre de catre beneficiar printr-un delegat imputernicit in acest scop, fie prin expeditie(CFR, aeriana, rutiera), catre acesta in cazul unei solicitari exprese in acest sens. In cazul din urma, expeditia se face cu acordul nostru, costul expeditiei cade in sarcina beneficiarului si va fi inlcus in valoarea facturii sau va fi achitat cu factura de expeditie si transport separata.

9) Oricare ar fi modalitatea in care se face livrarea, va rugam sa va asigurati ca ati primit, o data cu receptionarea bunurilor si avizul de insotire si, acolo unde este cazul, certificatul de garantie, fara de care nu puteti solicita ulterior asigurarea garantiei.

11.3.3.Caiet de sarcini

CARTEA TEHNICA

1. Caracteristicile produsului:

Prezenta carte tehnica se refera la produsul : “reductor stang RS”.

Reductorul este compusa din 2 grupe principale de piese:

a) grupa pieselor hidraulice alcatuite din rotor, carcasa, corp etansare,

arbore, labirinti si subansamblul etansare.

b) grupa pieselor cu rol de lagaruire, compusa din: corp lagar, corp de

legatura, arbore, picior, etc.

Valorile cotelor dimensionale ale subansamblului “reductor stg” trebuie sa respecte conditiile impuse de documentatia de executie, pentru orice abateri de la valorile prescrise se va cere acordul beneficiarului.

“reductor stg” – nu necesita respectarea sau asigurarea unor caracteristici ergonomice.

Produsul “reductor stg” se livreaza de catre producator la beneficiar ambalat in lada de lemn.

Documentatia tehnica care insoteste produsul va fi in doua exemplare: unul va fi introdus in ambalaj protejat contra deformatiilor mecanice, si unul va fi pus in plicul din tabla de pe lada, protejat in folie.

Transportul produsului “reductor stg” se va face pe cale aeriana,rutiera, sau ferata.

La incarcare se vor lua masuri pentru asigurarea deplasarilor cauzate de mijlocul de transport.

2. Caracteristici tehnice:

Diametrul nominal al arborelui primar –Ø28 e8;

Diametrul nominal(de calcul) a rotorului – Ø 30 r6;

Tipul constructiv de rotor – O;

Tipul constructiv de etansare – A2;

Materialul etansarii – H

3. Instructiuni de montaj:

Reductor stg se va instala in pozitie orizontala pe un postament solid iar, in cazul unei instalari permanente, se va fixa cu suruburi, folosind orificiile din tlapa suport, pentru a se evita astfel zgomotele si vibratiile nedorite.

Reductor stg trebuie instalata intr-un loc uscat, ferit de inundatie sau intemperii.

4. Conditii de functionare:

Operatii preliminare inainte de punere in functiune

– Se verifica tensiunea si frecventa retelei electrice, ele trebuie sa corespunda

cu cele de pe eticheta Reductor stg.

– Se controleaza arborele Reductor stg; aceasta trebuie sa se roteasca liber, fara efort.

– Se verifica sa nu existe scurgeri la racorduri de ulei.

Punere in functiune

– Se racordeaza reductorul la reteaua de electricitate.

– Se porneste reductorul si se stabilesc parametrii de functionare

5. Reguli de exploatare:

Categoria de exploatare este conform STAS 6692-83 punctul 22, care prevede exploatarea sub acoperis sau in incaperi(spatii) unde variatiile de temperatura, umiditate ale aerului nu se deosebesc esential de ventilatiile in aer liber si unde patrunderea aerului exterior se face relativ liber (absenta actiunii radiatiilor solare directe si a precipitatiilor atmosferice).

Cerintele de mediu privind exploatarea sunt:

– media temperaturilor minime anuale este -330C;

– media temperaturilor maxime anuale este + 400C;

– media temperaturilor minime absolute este de -500C;

– media temperaturilor maxima absoluta este +450C;

– media temperaturilor medii lunare este 00C÷150C;

– umiditatea relativa a aerului la temperaturi mai mari de 200C

depaseste rareori 80%.

6. Reguli de intretinere:

Reductor stg nu necesita nici un fel de intretinere specifica sau periodica. In perioade mai lungi de inactivitate si la temperaturi scazute.

Nerespectarea indicatiilor privind verificarea periodica si intretinerea motorului poate duce la scurtarea duratei de folosinta, la defectiuni sau chiar la accidente astfel ca este foarte important sa respectati operatiunile si intervalele de verificare, astfel:

– Verificarea suruburilor se face la fiecare pornire;

– Verificarea – completarea nivelului de ulei se face la fiecare pronire;

– Schimbul de ulei se face pentru prima data la 25 de ore, iar ulterior se face la 50 de ore;

– Verificarea scurgerilor de ulei se face la fiecare pornire;

7. Masuri de protectia muncii:

La efectuarea probelor se vor lua urmatoarele masuri de tehnica securitatii muncii:

– se verifica daca au fost respectate normele de protectia muncii prevazute in documentatie;

– inaintea inceperii efective a probelor se va face un ultim control al produsului;

– in decursul probelor, precum si in conditii de exploatare se vor respecta normele de protectia muncii pentru realizarea produsului;

– exploatarea, intretinerea si repararea produsului se va face numai de catre

personal calificat in acest scop;

– in timpul functionarii produsului nu se vor atinge partile in miscare,

indiferent de turatie.

CHAPTER XII
INSTALLATION

Usually, the recipient of the product installation contract, only at the explicit request of the beneficiary, but these cases are more rare. However, if a customer wants delivery of product (s) that they be installed by this company staff may, but only if it was established by contract.

After the application filed by the customer product delivery was analyzed by management and accepted move to contracting future beneficiaries to discuss the contract. The discussion and conclusion of the contract beneficiary will clearly specify its requirements regarding the installation and delivery of the product to prove the product and company representatives will analyze the capability to fulfill these requirements.
If you set the recipient contractual product installation company will establish a leadership team staff will deal with installation and sampling activities of the product.
How to install and test equipment to customer product involves the following steps work.

• Delegated team company to handle the installation of products will move along with the delegate recipient at the installation of the product;
• This team will track and mode of transport and storage USES means of transport to ensure that there will be no problem breakage during transport;
• The installation team will present personnel will handle such products the correct way to install, uninstall and make recommendations in accordance with the instructions accompanying the product;
• Only after this work was completed and responded to any questions or clarifications, staff from the beneficiary will deal with their maintenance will take action proper installation;
• After the installation process is over move on to checking the product proving its main features that need to be respected, and that depends on the proper functioning of the product;
• Only if it was specified in the contract between the parties, switching and product integration in manufacturing flow;
• After these steps have been performed and the product is installed and operating correctly proceed to signing the document delivery in the recipient certify the accuracy of product installation and operation.
Batch of products before delivery, the supplier will train mechanics of client 3-5
factory so they know the role, composition, function, assembly and disassembly of the product. This training will take 5 business days, ending with a short practical text. If the instructor believes that mechanics have not assimilated knowledge necessary training will be repeated.

The provider will provide customer technical documentation operation and maintenance of the product. Whenever you will need supplier undertakes to provide assistance.
In the following we list the important points regarding the maintenance and operation of the product.
• Maintenance:
– Clean the exterior weeks
– Visual check of tightness;
– Weekly check with wrench screws;
– Monthly check and change if necessary seals and gaskets;
– Once every six months to check the bearings.
• Operation:
– It is under technical documentation;
– You will use the oil viscosity technical book.

CAPITOLUL XIII

SERVICII DUPA VANZARE

In ceea ce priveste activitatea de service, intreprinderea analizeaza in mod serios si la cel mai inalt nivel (director compartiment calitate) orice reclamatie din partea clientului. Intreprinderea asigura toate piesele de schimb pentru produsele pe care le livreaza si in general daca vreun reper s-a deteriorat, in perioada de garantie, acesta este schimbat automat.

Modul de organizare al service-ului este foarte bine pus la punct.

Astfel ca atunci cand se primeste o reclamatie din partea clientului ea este analizata de catre directorul compartimentului calitate care o transmite sefului serviciu CTC cu o recomandare preliminara a modului de tratare a acesteia. Acesta inregistreaza reclamatie in registrul cu evidenta reclamatiilor si clarifica posibilele cauze, fie ele mecanice, fie electrice, care au condus la aparitia defectului reclamat.

Daca reclamatia este neintemeiata sau produsul nu se mai afla in perioada de garantie este anuntat clientul pentru a se stabili ce urmeaza a fi facut. Daca reclamatia este intemeiata si produsul este in perioada de garantie se stabileste modul de rezolvare, precum si persoana din compartimentul service ce se va deplasa la beneficiar.

Persoana ce urmeaza a se deplasa la client va studia norma tehnica a produsului, instructiunile de intretinere si exploatare, prevederile contractuale si alte informatii tehnice referitoare la produsul reclamat astfel ca in momentul deplasarii la beneficiar, persoana delegata sa posede documentatia necesara identificarii si remedierii defectului. Daca reclamatia clientului este formulata profesional, incat sa se poata stabili cu exactitate reperul defect, delegatul va lua reperul respectiv si dispozitivele necesare inlocuirii lui.

Persoana delegata o data ajunsa la client va proceda impreuna cu clientul la stabilirea defectului si analiza cauzelor care au general defectiunea reclamata si stabileste modul de rezolvare. Daca defectul se poate remedia la client, persoana delegata va executa imediat lucrarea, sau daca este necesar sa inlocuiasca unele repere pe care nu le are asupra lui datorita neclaritatii cu care beneficiarul a relatat defectul, se stabileste de comun acord cu acesta perioada de timp in care va reveni cu cele necesare finalizarii produsului si repunerea lui in functiune la parametrii garantati.

In cazul defectelor ce nu se pot remedia la beneficiar, se stabileste de comun acord metoda de transportare a produsului la intreprindere pentru remediere, precum si termenul de inapoiere la client a produsului.

Daca se constata ca produsul s-a defectat din cauza exploatarii necorespunzatoare sau a incalcarii normelor de instalare sau depozitare, persoana delegata arata aceste deficiente clientului si nu mai trateaza produsul conform cu conditiile ce se impun in termenul de garantie, ci cu conditiile ce se impun in tratarea defectelor in perioada post-garantie.

Daca o defectiune constata se repeta la acelasi client sau la acelasi tip de produs la alti clienti, seful CTC initiaza un raport de actiuni corective/preventive care va fi inaintat compartimentului de marketing si proiectare pentru a se stabili masuri de imbunatatire a proiectului produsului.

O reclamatie de la beneficiar se considera rezolvata numai in momentul in care produsul este remediat si functioneaza la parametrii garantati.

Toate documentele intocmite de la compartimentul service de la preluarea reclamatiei si pana la rezolvarea acesteia se inregistreaza intr-un registru si se arhiveaza.

Instalarea si service-ul produselor firmei sunt realizate conform procedurilor:

proceduri de instalare;

proceduri de intretinere;

proceduri de reparatie;

proceduri de inregistrare si dirijare a solicitarilor;

cerintele echipamentului;

referinte la proceduri de etalonare;

standarde pentru timpii de raspuns ai inginerului;

standarde de reparatie;

referinte tehnice;

referinte pentru piese de schimb si liste de accesorii.

Asigurarea ca aceste proceduri sunt respectate revine in sarcina directorului tehnic si a

managerului de service.

In cazul produsului “Reductor stang RS” zonele cu probabilitate mare de aparitie a defectarilor:

arborele;

Actiunile necesare repararii produsului in cazul aparitiei defectarilor mentionate mai sus:

reconditionarea;

inlocuirea arborelui.

RAPORT DE ACTIUNE CORECTIVA/PREVENTIVA

Nr.____________din data:______________

1.Sursa:_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

2.Compartimentul la care se initiaza:________________________________________________

3.Descrierea deficientei/neconformitatii:_____________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4.Cauzele deficientei/neconformitatii constatate:_______________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5.Intocmit:________________________________ Sef birou AQ:_________________________

7.Actiunea corectiva/preventiva propusa este acceptata: DA ○ NU ○ Sef birou AQ:______________________________

9.Deficienta/neconformitatea/observatia se considera rezolvata: DA ○ NU ○

Sef birou AQ_________________

Data:________________________

CAPITOLUL XIV

SCOATEREA DIN UZ SI RECICLAREA

Specific pentru produsul care face obiectul produsului, se vor lua urmatoarele masuri:

deseurile metalice (span etc.) rezultate in urma procesului de prelucrare mecanica vor fi colectate in canale speciale prevazute la fiecare masina-unealta, dupa care vor fi depuse in containere speciale;

unsoarea si uleiul, utilizate in procesul de functionare al produsului vor fi colectate in cuve speciale;

eventualele deseuri, de orice alta natura, vor fi sortate si depozitate in containere identificate corespunzator.

Gestionarea deseurilor este o problema acuta care face obiectul unor reglementari la

nivelul organizatiei, cu respectarea reglementarilor la nivel national.

La baza gestionarii deseurilor industriale reciclabile stau urmatoarele principii generale:

principiul utilizarii numai a acelor procedee de gestionare a deseurilor industriale reciclabile care nu constituie un risc pentru sanatatea populatiei si pentru mediul inconjurator;

principiul “poluatorul plateste”

principiu “responsabilitatii producatorului”

pricipiul utilizarii celor mai bune tehnici disponibile, fara antrenarea unor costuri excesive.

Detinatorii de deseuri industriale reciclabile, persoanele juridice, sunt obligati sa asigure

strangerea si depozitarea temporara a acestora, cu respectarea normelor de protectie a sanatatii populatiei si a mediului inconjurator, precum si reintroducerea lor in circuitul productiv prin:

reutilizarea in propriile procese de productie;

valorificarea si comercializarea materiilor prime secundare obtinute;

predarea catre agentii economici specializati, autorizati pentru valorificare, a deseurilor industriale reciclabile.

Agentii economici specializati in activitati de valorificare a deseurilor industriale

reciclabile sunt obligati sa livreze materiile prime secundare obtinute, numai insotite de documente de certificare a calitatii, conform reglementarilor in vigoare.

Gestionarea deseurilor are in vedere utilizarea proceselor si a metodelor care nu pun in pericol sanatatea populatiei si a mediului inconjurator, iar autoritatile competente autorizeaza si controleaza activitatile de valorificare si eliminare a deseurilor, urmarind ca acestea:

sa nu prezinte riscuri pentru sanatatea populatiei si pentru apa, aer, sol, fauna sau vegetatie;

sa nu produca poluare fonica sau miros neplacut;

sa nu afecteze peisajele sau zonele protejate.

Se interzice persoanelor fizice, persoanelor fizice autorizate sa desfasoara activitati

independente si persoanelor juridice abandonarea, inlaturarea sau eliminarea necontrolata a deseurilor, precum si orice alte operatiuni neautorizate, efectuate cu acestea.

Autoritatile competente stabilesc masuri corespunzatoare pentru:

prevenirea generarii deseurilor si a efectelor nocive ale acestora prin:

dezvoltarea de tehnologii curate si economice in utilizarea resurselor naturale;

dezvoltarea tehnica si comercializarea de produse astfel proiectate incat, prin caracteristicile lor de fabricatie, prin utilizarea si prin eliminarea lor dupa utilizare, acestea sa nu contribuie sau sa contribuie in masura cat mai mica la cresterea riscului de poluare si a gradului de nocivitate a deseurilor;

dezvoltarea de tehnici adecvate pentru eliminarea sau neutralizarea substantelor periculoase continute in deseurile destinate valorificarii;

valorificarea defesurilor prin reciclare, reutilizare sau prin orice alt proces care vizeaza obtinerea de materii prime secundare sau utilizarea unor categorii de deseuri ca sursa de energie.

Managementul de varf al organizatiei adopta masurile necesare in vederea crearii, la nivel

de organizatie, a unui sistem adecvat si integrat al instalatiilor de eliminare a deseurilor, tinand seama de cele mai bune tehnologii disponibile care nu implica costuri excesive. Acest sistem trebuie sa asigure eliminarea deseurilor si sa isi indeplineasca scopul, tinand seama de conditiile geografice si de necesitatea unor instalatii specifice pentru anumite tipuri de deseuri.

Sistemul mentionat anterior trebuie sa permita eliminarea deseurilor prin instalatii specifice si prin intermediul celor mai adecvate metode si tehnologii, care sa asigure un nivel ridicat de protectie a sanatatii populatiei si a mediului.

In vederea atingerii obiectivelor mentionate, autoritatile competente sunt obligate sa elaboreze planuri de gestionare a deseurilor. La elaborarea planurilor de gestionare a deseurilor se are in vedere ca acestea sa contina:

In mod obligatoriu, informatii referitoare la:

tipurile, cantitatile si originea deseurilor care urmeaza sa fie valorificate sau eliminate;

masuri specifice pentru categorii speciale de deseuri;

zone si instalatii de valorificare sau de eliminare a deseurilor.

Dupa caz, informatii cu privire la:

Persoanele fizice autorizate sa desfasoare activitati independente sau la persoanele juridice, imputernicite cu gestionarea deseurilor;

Costurile estimative ale operatiunilor de valorificare si eliminare a deseurilor;

Masuri pentru incurajarea rationalizarii colectarii, sortarii si tratarii deseurilor.

Pe baza planului, adoptat la nivelul organizatiei, de gestionare a deseurilor, autoritatile

competente elaboreaza reglementarile necesare pentru pervenirea circulatiei deseurilor, care nu este in concordanta cu prevederile acestuia.

Autoritatile competente adopta masurile pentru ca toti producatorii sau detinatorii de

deseuri, persoane juridice, sa asigure prin mijloace proprii valorificarea sau eliminarea deseurilor ori sa asigure predarea deseurilor proprii unei unitati autorizate, in vederea valorificarii sau eliminarii acestora.

Autorizarea pentru activitati economice si sociale cu impact asupra mediului de catre autoritatile competente pentru protectia mediului este conditionata de indeplinirea de catre producatorii sau detinatorii de deseuri a cerintelor reglementate.

Costurile aferente activitatilor de colectare, transport, depozitare, valorificare sau de eliminare a deseurilor se suporta de:

Detinatorul de deseuri care incredinteaza deseurile unei unitati specializate:

Detinatorul anterior al deseurilor sau producatorul de produse care genereaza deseuri;

Costurile se acopera:

Direct sau printr-un contract incheiat cu unitati specializate in colectarea, transportul, depozitarea, valorificarea sau eliminarea deseurilor;

Printr-un sistem fiscal de taxe prevazut in lege privind Fondul pentru mediu.

Unitatile care efectueaza operatiuni de valorificare sau de eliminare a deseurilor trebuie

sa fie supuse procedurii de autorizare de mediu, specifice penrtu desfasurarea acestora activitati.

Autoritatile pentru protectia mediului aplica procedura de autorizare specifica activitatilor de valorificare si eliminare a deseurilor si emit acorduri de mediu pentru investitiile destinate acestor activitati si autorizatii de mediu pentru desfasurarea activitatilor de valorificare si eliminare a deseurilor.

Acordurile si autorizatiile de mediu pentru desfasurarea activitatilor de valorificare si eliminare a deseurilor se emit pe o perioada de maximum 5 ani. La primirea solicitarilor pentru emiterea acordurilor si a autorizatiilor autoritatile pentru protectia mediului pot stabili conditii si obligatii pentru conformarea acestor activitati cu cerinte specifice protectiei mediului sau pot respinge aceste solicitari, daca metoda de eliminare este considerata inacceptabila din punct de vedere al sanatatii populatiei si protectiei mediului.

Acordul si/sau autorizatia de mediu contin, in mod obligatoriu:

Tipurile si cantitatile de deseuri;

Cerintele tehnice;

Masurile de siguranta care trebuie luate;

Amplasamentele de valorificare si eliminare a deseurilor;

Metodele de vanzare, valorificare si eliminare a deseurilor.

Producatorii de deseuri, precum si unitatile specializate in conceperea si proiectarea

activitatilor ce pot genera deseuri au urmatoarele obligatii:

Sa adopte, inca de la faza de conceptie si proiectare a unui produs, solutiile si tehnologiile de eliminare sau de diminuare la minimum posibil a producerii deseurilor;

Sa ia masurile necesare de reducere la minimum a cantitatii de deseuri rezultate din activitatile existente;

Sa nu puna in circulatie produse, daca nu exista posibilitatea eliminarii acestora ca deseuri;

Sa conceapa si sa proiecteze tehnologii si activitatile specifice, astfel incat sa se reduca la minimum posibil cantitatea de deseuri generata de aceste tehnologii;

Sa ambaleze produsele in mod corespunzator, pentru a preveni deteriorarea si transformarea acestora in deseuri;

Sa evite formarea unor stocuri de materii prime, materiale auxiliare, produse si subproduse ce se pot deteriora sau pot deveni deseuri ca urmare a depasirii termenului de valabilitate;

Sa valorifice in totalitate, daca este posibil din punct de vedere tehnic si economic, subprodusele rezultate din procesele tehnologice;

Sa nu amestece diferitele categorii de deseuri periculoase cu deseuri nepericuloase;

Sa asigure echipamene de protectie si de lucru adevcvate operatiunilor aferente gestionarii deseurilor in conditii de securitate a muncii;

Sa nu genereze fenomene de poluare prin descarcari necontrolate de deseuri in mediu;

Sa ia masurile necesare astfel incat eliminarea deseurilor necontrolate sa se faca in conditii de respectare a reglementarilor privind protectia populatiei si a mediului;

Sa nu abandoneze deseurile si sa nu le depoziteze in locuri neautorizate;

Sa separe deseurile inainte de colectare, in vederea valorificarii sau eliminarii;

Sa desemneze o persoana, din randul angajatilor proprii, care sa urmareasca si sa asigure indeplinirea obligatiilor prevazute de lege in sarcina producatorilor de deseuri.

Producatorii si detinatorii de deseuri periculoase au obligatia sa elaboreze, in conditiile legii, planuri de interventie pentru situatii accidentale si sa asigure conditiile de aplicare a acestora.

Producatorii si detinatorii de deseuri au obligatia sa asigure valorificarea sau eliminarea deseurilor prin mijloace proprii sau prin predarea deseurilor proprii unor unitati autorizate, in vederea valorificarii sau eliminarii acestora.

Producatorii si detinatorii de deseuri isi organizeaza sistemul propriu de eliminare a deseurilor, daca deseurile nu pot fi preluate de unitati specializate din sistemul organizat in acest scop.

Anumite componente ale ansamblului(subansamlu) se preteaza la activitati de reconditionare(reabilitare) din considerente economice.

In momentul in care produsul nu mai functioneaza la parametrii proiectati se va efectua scoaterea din uz conform procedurii de lucru corespunzatoare.

Pentru produsul care face obiecutl proiectului sunt indeplinite cerintele de mediu si protectia lui in conformitate cu standardul ISO 14000.

BIBLIOGRAFIE

Prof.Univ.Dr.Ing.Petrescu Amza – Procese de operare, Vol.I,II,III, Editura Bren, Buzau 2004

Prof Univ.Dr.Ing.Petrescu Amza,Dan Nitoi,Claudia Borda,Marcel Plesca,Catalin Amza: Aschierea si microaschierea materialelor, Editura Bren,Buzau,2004.

Prof.Univ.Dr.Ing.Petrescu Amza,Catalin Amza: Procese de operare,Vol. I,Editura Bren,Buzau,2001.

Petrescu Amza: Procese de operare, Vol. II,Editura Bren,Buzau,2001.

E. Botez: “Cinematica masinilor unelte”,Editura Tehnica,Buzau,2003

Vlase A.: “Tehnologii de prelucrare pe strunguri”,Editura Tehnica,Buzau,1989

Mihai Voicu,Irina Severin: “Ingineria calitatii”,Editura Economica,Buzau,2000.

Marieta Olaru: “Managementul Calitatii”,Editura Economica,Buzau,1999.

Aurel Bragaru: “Proiectarea dispozitivelor, vol. I,Editura Tehnica,Buzau,1998.

Mike Mirams,Paul McElheron: “Certificare ISO 9001”,Editura Teora,Buzau,1999.

Ioana Constantin Dima,Monica Viorica Nedelcu: “Management industrial”,Editura National,Buzau,2000.

***SR EN ISO 9001:2001: “Sisteme de manangement al calitatii.Cerinte”

***SR EN ISO 10005:1991: “Managementul calitatii – Ghid pentru planurile calitatii”

***Manualul inginerului mecanic,Editura Tehnica,Buzau,1998.

Hussein Petrescu,Tudose Mihail: “Desen tehnic”,Editura Didactica si pedagogica,Buzau,1973.

Note de curs – Prof.Dr.Ing.Mihai Alexandrina

Note de curs – Prof.Dr.Ing.Dumitru Gabriel Marius

Note de curs – Prof.Dr.Ing.Severin Irina

Gh. Amza si altii – Aschierea si microaschierea materialelor,Editura Bren, Buzau,1999;

Manualul Inginerului Mecanic, Editura Tehnica,Buzau, 1972;A. Vlase – Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol.I -1983; vol. 2 – 1985,Editura Tehnica,Buzau;

C. Picos – Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Editura Tehnica,Buzau.