Realizarea Unui Dispozitiv Pentru Prelucrarea Pilitelor Canelate

Cuprins

Cap.1

1.1 Introducere

Prelucrarea metalelor este una din cele mai vechi îndeletniciri ale omului. De-a lungul istoriei, abilitatea de prelucrare a metalelor, utilizate în special pentru construcția de arme și unelte casnice, a condus unele civilizații la o dezvoltare economică accentuată.

La începutul secolului trecut, pentru prelucrarea metalelor s-au inventat mașinile-unelte care erau controlate de un operator ce realiza practic toate mișcările sculei pentru obținerea piesei finite. Printre operațiile tehnologice cele mai importante realizate de mașinile-unelte se enumeră: strunjire, alezare, filetare, frezare, găurire, finisare, șlefuire, debitare etc.

În ziua de azi prelucrarea cu mașini-unelte este una din cele mai importante activități pentru susținerea și dezvoltarea industrială. Dintre industriile beneficiare ale produselor executate cu aceste mașini-unelte, cea mai importantă este industrial constructoare de mașini. Industria auto, aeriană și navală, utilizează motoare care au în compunere piese mecanice prelucrate foarte precis. Componentele hidraulice și pneumatice, motoarele electrice, echipamentele mecanice din liniile de producție automatizate iar în domeniul casnic: mașinile de cusut și de spălat, toate acestea și multe altele sunt construite cu piese prelucrate cu ajutorul unei mașini-unelte.

Mașinile unelte fac parte din marea grupă a mașinilor de lucru; scopul lor fundamental este acela de a modifica forma materialului, printr-un proces tehnologic de prelucrare prin așchiere, în condiții economice optime.Mașina unealtă este o mașină de lucru destinată generării suprafețelor pieselor prin procesul tehnologic de așchiere în anumite condiții de precizie dimensională,de calitate a suprafeței și abateri de la forma impusă.Condițiile de precizie dimensională și a suprafeței conduc la mașini-unelte de construcții diferite, generând suprafețe identice. Se pot exemplifica mai multe:

pentru suprafețe cilindrice

-strung, mașina de rectificat rotund

pentru suprafețe plane

-raboteza, mașina de rectificat plan, mașina de frezat

Marea varietate a formelor și dimensiunilor pieselor folosite în construcția de mașini,

aparate și instalații, diversitatea materialelor utilizate pentru confecționarea pieselor

componente, a contribuit la apariția unei mari diversități de mașini unelte.

1.2 MAȘINILE-UNELTE CONTROLATE NUMERIC

Ce este tehnologia CNC (Computer Numerically Controlled)

Mașinile-unelte controlate numeric se mai numesc și mașini CNC. Controlul numeric rezidă într-un proces de “alimentare” continuă a unui controller programabil în construcție specială, cu un set de instrucțiuni (formate din litere și cifre) astfel încât să poată fi controlate mișcările unei mașini-unealtă.

Mișcările mașinii trebuie să conducă o sculă tăietoare:

– pe un anumit traseu;

– cu o viteză precisă de rotație a sculei;

– cu o viteză precisă de înaintare a sculei.

Se poate spune că un echipament este cu comandă numerică dacă instrucțiunile care permit punerea în funcțiune a mașinii sunt transmise șa aceasta în formă codificată.

Admițând această definiție atunci prima mașină-unealtă cu comandă numerică a fost mașina de țesut a lui Jacquard (1800) care avea ca port-program o bandă perforată.

Comanda numerică a mașinilor-unelte este un procedeu de comandă apărut în anii 1950. ea a fost dezvoltată în USA începând cu 1942 pentru a satisface nevoile industriei aeronautice: realizarea suprafețelor complexe cum ar fi paletele elicei elicopterelor sau buzunarele de diverse forme în panouri mari de aluminiu.

Inițial aceste echipamente dispuneau de organe de comandă acționate prin cablu iar

introducerea datelor se făcea prin cartele perforate. Cu apariția microprocesoarelor și progresul electronicii, costul acestor echipamente a scăzut până prin anul 1970, toate ofereau capacități pentru tratamentul informațiilor importante. Suporturile și transmiterea de date au putut fi asigurate cu ajutorul disketelor, benzilor magnetice etc.

Această evoluție care a autorizat tratamentul de date în timp real, a permis creșterea posibilităților oferite de acest tip de comandă și a favorizat integrarea acestor acestora în construcția de echipamente automatizate.

Figura 2.

Reprezentarea schematică a unui echipament clasic cu comandă numerică. Utilizarea comenzii numerice (CN) nu se limitează numai la mașini-unelte cu care se îndepărtează material cu ajutorul unor scule cu tăiș, ea este prezentă la toate instalațiile de decupat cu fascicol laser, la prelucrarea prin electroeroziune, la mașinile cu fir, la operațiile de asamblare etc. ea se întâlnește de asemenea astăzi la comanda meselor mașinilor de măsurat tridimensionale, roboți și alte echipamente.

Capitolul 2. Avantajele tehnice și economice ale comenzii numerice 

În anii ’70 – 80’, era frecvent tentația să se spună că comanda numerică nu era rentabilă

decât la realizarea seriilor mari de piese sau la generarea suprafețelor complexe cu profil evolventic. Această judecată era în parte justificată dacă se ține cont de greutatea cu care se realiza pregătirea fabricației și programarea (numeroase calcule geometrice făcute de mână, timpi de schimbare a tehnologiilor mari, iar dispozitivele de înregistrare și citire a informațiilor dificile și laborioase).

La vremea respectivă capacitățile slabe de calcul ale echipamentelor electronice de comandă nu permiteau să se efectueze în timp real corecții legate de geometria sculelor și restricționa programatorul să definească traiectoriile axelor pentru fiecare sculă sau punct generator de pe fiecare sculă. Astfel spus, el trebuia să scrie programul pentru o sculă dată iar iar ascuțirea obligă la corecția programului. În paralel cu aceasta, costul ridicat al echipamentelor nu poate fi autorizat decât la seriile mare și consecutive de fabricație.

Astăzi, comanda numerică poate fi utilizată într-o manieră economică în cazul seriei mici sau pentru fabricații individuale de piese, fără ca acestea din urmă să aibă forme complicate. În exemplul din figura 3, relativ la o placă pe care se efectuează găuriri simple și filetare, se observă că la realizarea unei piese aveam un câștig de 1h 15’ față de prelucrarea pe mașini-unelte convenționale, în timp ce la prelucrarea a 2 piese câștigul este de 4h și 15’ iar la o serie de 10 piese deja se ajunge la un câștig aproximativ de 40h.

Acest câștig de timpi în execuție provin din cheltuielile mai reduse de punere în fabricație și tratament de date pentru un reper.

Informațiile inițiale, că prelucrările pe mașini-unelte cu comandă numerică sunt nerentabile

trebuie actualizate. Asistența informatică permite definirea mai rapidă a modelului geometric al piesei, a proiectării rapide a tehnologiei de prelucrare, calcule rapide și în timp real pentru stabilirea condițiilor de operare. În acest context, timpii necesari pentru asigurarea programării pot fi reduși la jumătate și timpii de execuție a celor 10 piese de asemenea pot fi reduși la jumătate.

Aceste avantaje sunt datorate în general aportului tehnic adus de comanda numerică, dar sunt mult mai vizibile în cazul programării asistate de calculator care elimină și restricțiile legate de timpii și costurile de programare.

Ea permite:

scoaterea în exteriorul postului de lucru a sarcinilor legate de modelarea geometrică, cinematică și tehnologică a procesului de prelucrare;

reducerea timpilor pentru mersul în gol prin realizarea în regim automat a secvențelor procesului de prelucrare: prin punerea în poziție de lucru a sculelor cu viteze de avans rapide, prin schimbarea automată a sculelor, prin schimbarea automată a vitezelor cu ajutorul variatoarelor;

reducerea numărului de operații care erau necesare pentru efectuarea de lucrări precise: trasare, utilizare de lunete, eliminarea dispozitivelor de copiat;

realizarea de suprafețe complexe – prin deplasarea după mai multe axe simultan și posibilitatea realizării de piese cu suprafețe mult mai apropiate de necesitățile funcționale;

definirea condițiilor optimale de lucru, pentru că aceste mașini oferă posibilitatea de a face să varieze continuu viteza de lucru și astfel crește dura de viață a sculelor;

diminuarea gradului de implicare a factorului uman, prin creșterea gradului de automatizare a echipamentelor și diminuarea sarcinilor de control, care sunt efectuate în timpul derulării operațiilor de prelucrare, de echipamente speciale;

posibilitatea de a asigura flexibilitatea în raport cu evoluțiile tehnice actuale în materie de moduri de schimbare a sculelor, de proiectare geometrică și tehnologică sau utilizarea unor sisteme de tratament de date CFAC (Concepția Fabricației Asistată de Calculator).

integrarea echipamentelor periferice (dispozitive pentru măsurarea sculelor, manipulatoare, roboți etc.) sau integrarea MUCN în ansamble automatizate (celule flexibile, linii de fabricație), figura 5.

În paginile următoare, sunt prezentați timpii efectivi de productivitate pentru diverse mașini în funcție de gradul lor de automatizare și numărul de ore de disponibilitate dintru-un an calendaristic, Figura 6.

Se observă din figura 6 că o mașină unealtă prelucrează propriu-zis doar 10-15% din timpul efectiv de producție, diferența până la 100% fiind timpi pentru reglat, poziționat, schimbat sculă sau piesă. Automatizarea și comanda numerică a permis dublarea de la 230h la 258h a timpului cât mașina produce așchii. Schimbarea automată a sculelor, reglajul automat și schimbare piesei la sfârșitul procesului de prelucrare a condus la un timp real de prelucrare propriu-zis de aproximativ 65%. Evident această analiză a ignorat durabilitatea sculei și opririle din motive de pană sau organizare.

Relativ la aportul tehnic și economic al comenzii numerice, se pot concluziona următoarele: – comanda numerică permite progresul spre excelență în fabricație pentru că ea asigură: precizie ridicată, repetitivitatea ei, fiabilitate – flexibilitate și calitate, indispensabile într-o economie de piață. – comanda numerică asigură fabricație de piese cu eforturi materiale și financiare minime.

1.2.1 Principiul mașinilor cu Comandă Numerică 

Ca și ăn cazul mașinilor tradiționale este necesar de a avea un birou de proiectare

constructivă care să furnizeze modelul geometric al piesei de executat pe suport magnetic sau electronic și un birou de proiectare tehnologică.

Pregătirea programului 

În funcție de mijloacele puse la dispoziție tehnologului realizează programul de execuție pe

MUCN, figura 7: – fie prin programarea manuală prin analiza și calculul traiectoriei sculelor i redactarea unui program pe hârtie in limbaj CN. Acest program poate fi scris direct pe tastatură sau poate fi editat în funcție de mașina utilizată pe benzi, diferiți suporți magnetici sau memorie RAM etc. – fie utilizând un calculator ajutat de un postprocesor (program de traducere sintaxă) și un program pentru editarea programului ce va fi adoptat, transformat prin postprocesor la nevoile mașinii.

Figura 7. Modalități de programare a MUCN.

Trebuie subliniat că în situația programării asistate, utilizând limbaje evoluate conversaționale aceste adoptări decurg automat.

1.2.2 Programul în C.N. 

Programul în comandă numerică a mașinii este realizat în raport cu triedrul triortogonal

drept de referință, ales de programator, denumit „originea programului OP” cu originea într-un punct singular în raport cu care se definesc cotele punctelor caracteristice ale traiectoriilor sculelor. Acest sistem de referință indică în mod egal și orientarea semifabricatului pa masa mașinii. Programul descrie tipul operației ce urmează a se efectua, traiectoriile de asigurat pentru scule sau localizarea operațiilor de prelucrare, numărul sculei și condițiile de operare. Programul este deci o succesiune de instrucțiuni bine definite sau astfel supus nimic nu este lăsat la întâmplare.

Pentru a realiza un program corect, operatorul pe mașina-unealtă cu comandă numerică

(MUCN) trebuie: – să poziționeze corect semifabricatul în sistemul referențial de axe al mașinii, respectând

orientarea stabilită de programator și urmărind ca traiectoriile programate să nu iasă în afara suprafețelor de lucru ale mașinii;

– stabilirea în comandă mașinii a poziției originii OP în raport cu reperul legat de masa mașinii, care este de obicei originea dispozitivului de măsură.

Cap. 2

2.1 Itinerariu de prelucrare a piulitei canelate

Piulița este un organ de mașină utilizat la realizarea îmbinărilor demontabile. Se folosește împreună cu organul de mașină pereche, numit șurub. Este o piesă, în general metalică, având o gaură filetată și o parte exterioară cu o formă potrivită pentru strângere – destrângere direct cu mâna sau prin intermediul unei chei.

2.1.1 Clasificare:

după forma exterioară

acționate cu mâna liberă

piulițe cilindrice striate

piulițe cilindrice cu mâner

piulițe fluture

acționate prin intermediul unei chei

piulițe cilindrice cu găuri frontale

piulițe cilindrice cu găuri radiale

piulițe cilindrice cu caneluri (pentru rulmenți)

piulițe hexagonale

piulițe hexagonale joase

piulițe hexagonale înalte

piulițe pătrate

piulițe hexagonale crenelate

piulite crenelate

Fig.9 Diverse tipuri constructive de piulite

Filetul este o nervură elicoidală dispusă pe o suprafață cilindrică sau conică. În cazul șuruburilor această suprafață este exterioară, iar în cazul piulițelor ea este interioară. Există și un caz particular de filet când o spirală este dispusă pe o suprafață plană.

Clasificarea filetelor

după numărul de începuturi

filete cu un început

filete cu două sau cu mai multe începuturi

după profilul filetului

filete cu profil triunghiular

filete metrice

filete măsurate în inci (țoli)

filete cu profil pătrat

filete cu profil trapezoidal

filete cu profil semirotund (Edison)

filete cu profil ferăstrău

după sensul de înfășurare al elicei

filete pe dreapta

filete pe stânga

după forma piesei filetate

filete cilindrice

filete conice

filete plane

după mărimea pasului

filete cu pas normal

filete cu pas fin

Asamblările filetate

Sunt asamblări demontabile utilizate frecvent în construcția demașini; se realizează prin intermediul a două piese filetate conjugate, una filetată la exterior numită șurub, cealaltă filetată la interior numită piuliță (sau piesă cu rol de piuliță).

Avantajele asamblărilor filetate sunt:

•realizează forțe de strângere mari cu forțe de acționare relativ mici;

•permit o montare și o demontare ușoară;

•au un cost relativ redus datorită execuției în serie mare, în fabrici specializate, peutilaje de înaltă productivitate;

•asigură interschimbabilitatea, datorită standardizării și tipizării pe plan naționalși internațional;

•sunt sigure în exploatare.

Principalele dezavantaje ale asamblărilor filetate sunt:

•filetul este, prin forma sa, un puternic concentrator de tensiuni;

•nu se poate stabili cu precizie mărimea forței de strângere realizată;

•necesită elemente suplimentare pentru asigurarea împotriva autodesfacerii.Asamblările filetate se regăsesc, în general, în componența oricărei construcțiimecanice, apreciindu-se că peste 60% din piesele unei mașini au filete. Ca atare atențiaacordată studiului, calculului și realizării asamblărilor filetate trebuie să fie deosebită, bunafuncționare a mașinilor sau instalațiilor complexe fiind direct legată de fiabilitateaasamblărilor filetate

Transmisiile șurub-piuliță

Sunt transmisii care, prin intermediul unei cupleelicoidale, transformă mișcarea de rotație în mișcare de translație, concomitent cutransmiterea unei sarcini. Cupla elicoidală este elementul determinant al transmisiilor șurub- piuliță. Aceasta poate fi cu frecare cu alunecare sau cu frecare cu rostogolire (cuplăelicoidală cu bile).

Principalele avantaje

ale transmisiilor șurub-piuliță sunt:

•transmit sarcini relativ mari;

•funcționează cu zgomot redus;

•sunt sigure în funcționare.

Dezavantajele

transmisiilor șurub-piuliță sunt:

•randamentul este redus în cazul folosirii cuplei elicoidale cu frecare cualunecare;

•construcția piulițelor este complicată dacă este necesară reglarea jocului dintrespire, ceea ce duce la costuri relativ ridicate.Transformarea mișcării de rotație în mișcare de translație se realizează în mai multemoduri: șurubul execută mișcarea de rotație iar piulița mișcarea de rotație (mașini unelte,cricurile cu pârghii etc.); șurubul execută ambele mișcări, de rotație și de translație (criculsimplu, cricul telescopic, șurubul secundar al cricului cu dublă acțiune etc.); piulița executămișcarea de rotație iar șurubul mișcarea de translație (cricul cu piuliță rotitoare, șurubul principal al cricului cu dublă acțiune etc.); piulița execută ambele mișcări, de rotație și detranslație (folosită doar când este necesară obținerea unei construcții deosebit de rigidă, prinîncastrarea șurubului).

Construcția piulițelor de fixare

Fig. 10 modele de piulite

Piulițele de fixare sunt cu filet interior și se asamblează pe șuruburi, prezoane,știfturi filetate și pe porțiunile filetate ale arborilor și ale altor piese de revoluție.

Piulițele defixare realizează o asamblare demontabilă între două sau mai multe piese. Se execută în treicategorii de precizie și anume gradul A (precise), B (semiprecise) sau C (grosolane), iar înfuncție de înălțime piulițele pot fi normale, înalte sau joase.Piulițele de fixare se execută într-o mare varietate de forme constructive, principalele construcții fiind prezentate în fig. 2.19: piulița hexagonală obișnuită , cu pas mare, cu pas fin, construcție IP de înaltă rezistență, pentru pretensionare etc.); piuliță hexagonală joasă sau înaltă ; piuliță hexagonală cusuprafață de așezare sferică, pentru ocentrare bună pe șurub a pieseistrânse piulițăhexagonală cu guler ; piuliță hexagonală înfundată ; piuliță hexagonală cuguler și suprafață de așezare sferică, utilizată pentrucentrarea jenților de automobil pe tijașurubului de prindere.În fig. 2.20 sunt prezentatealte tipuri de piulițe utilizate îndiverse scopuri, a căror construcție depinde de locul deutilizare. Astfel, în, aeste prezentată piulița pătrată; piulițatriunghiulară, utilizată laînchiderea tablourilor electrice.

Condiția de autofixare (autofrânare)

Condiția de autofixare (utilizată în cazul asamblărilor filetate) este condiția ca subacțiunea forței axiale care încarcă asamblarea filetată aceasta să nu se desfacă singură.

Condiția de autofrânare(utilizată în cazul transmisiilor șurub-piulița) este condițiaca să nu apară deplasări relative în cupla elicoidală a transmisiilor șurub-piuliță sub acțiuneaforței axiale care o încarcă, în momentul în care nu se aplică nici un moment motor.

Prin analogie cu cazul corpului pe planul înclinat, condiția de autofrânare(autofixare) este aceea ca sub acțiunea greutății proprii corpul să nu coboare pe planulînclinat.Condiția de autofixare (autofrânare) este echivalentă cu inegalitatea matematică.

Chiar dacă filetele de fixare îndeplinesc condiția de autofixare, în cazul asamblărilor filetate este des întâlnit fenomenul autodesfacerii. Autodesfacerea apare, în principal,datorită sarcinilor variabile, a șocurilor sau a variațiilor de temperatură. Ca urmare, pentruevitarea consecințelor nedorite ale autodesfacerii, asamblările filetate pot fi prevăzute cusisteme suplimentare de asigurare. Atât constructiv cât și din punct de vedere al importanțeiasamblării, pot fi întâlnite o mare diversitate de sisteme de asigurare. Acestea au la bază producerea următoarelor fenomene:

•mărirea forțelor și deci a frecării dintre elementele asamblării;

•împiedicarea, prin formă, a rotirii piuliței sau șurubului;

•împiedicarea, prin deformare locală sau sudură, a rotirii piuliței sau șurubului.

Sisteme de asigurare bazate pe mărirea forțelor dintre elementele asamblării.

Evitarea autodesfacerii prin mărirea forțelor dintre elementele asamblării filetate se poate realiza prin:

•asigurarea cu contrapiuliță care determină, prin strângere, mărirea forței axialedin șurub, provocând și o alungire suplimentară a tijei șurubului

•asigurarea cu piuliță elastică din tablă, ai cărei dinți îndeplinesc rolul filetului, iar la strângere, apasă pe filetul șurubului

•asigurarea cu piuliță elastică secționată, care după asamblare se blochează peșurub, prin strângerea șurubului de reglare cu care e prevăzută

•asigurarea cu piuliță având o secțiune elastică sau cu piuliță având osecțiune elastică și două porțiuni filetate deplasate axial, care la asamblarea peșurub revin la distanța impusă de filetul șurubului, deformațiile elastice mărindapăsarea pe filetul acestuia

•introducerea, pe șurub sau în piuliță, a unor inserții elastice nemetalice, care laasamblare sunt filetate forțat, mărind frecarea în filet

•asigurarea cu șaibe elastice, care la strângere duc la mărirea forței axiale dinasamblare și împiedică eventualele rotiri relative – aici se pot aminti șaibaGrower șaibe elastice cu dinți la interior sau exterior, atât plane câtși conice.

2.2 Itinerariu de prelucrare

2.3 Tehnologicitatea piesei.

Tehnologicitatea unei piese din punct de vedere al prelucrarilor mecanice, consta din elaborarea de solutii astfel incat produsul sa fie realizat cu satisfacerea integrala a cerintelor tehnico-functionale impuse, cu cheltuieli minime de efort.

Din punct de vedere al semifabricatului piesa este tehnologica putand fi obtinuta prin procedee clasice de matritare fara a fi nevoie de matrite complexe sau numar mare de etape in obtinerea acesteia.

Forma semifabricatului va urmari fidel forma generala a piesei, permitand adaosuri mici de prelucrare.

Se poate spune ca tehnologicitatea se refera la doua aspecte:

tehnologicitatea de exploatare

-masura in care produsul executat corespunde cerintelor de functionare pentru care a fost proiectat;

tehnologicitatea de fabricare

-masura in care produsul poate fi obtinut cu un cost minim al executiei, cu un volum redus de munca, cu un consum scazut de materiale.

Ne vom referi in continuare numai la tehnologicitatea de fabricare.

Referitor la aceasta, inginerul tehnolog trebuie sa urmareasca

urmatoarele aspecte:

prelucrabilitatea prin aschiere;

forma constructiva a piesei;

modul de prescriere a tolerantelor si rugozitatilor suprafetelor prelucrate;

gradul de unificare si de normalizare a pieselor.

2.4 Prelucrabilitatea prin aschiere

La examinarea desenului de executie al unei piese, trebuie avut in vedere ca materialul prescris poate sa se caracterizeze in stare de semifabricat printr-o prelucrabilitate relativ scazuta. In cazul de fata, daca vom alege un semifabricat obtinut prin matritare la cald, este necesara prescrierea unui tratament termic primar care are rolul de a mari prelucrabilitatea prin aschiere.

Inaintea prelucrarilor de netezire se va aplica tratamentul termic cu rolul de satisfacere a unor cerinte privind viitoarea utilizare a piesei, dar si de imbunatatire a prelucrabilitatii, in vederea aplicarii procedeelor de netezire, cunoscut fiind ca o duritate mai mare conduce la obtinerea unei rugozitati mai scazute.

Prescrierea tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate

Desenul de executie trebuie sa cuprinda toate datele privind tolerantele si rugozitatile suprafetelor piesei. Trebuie sa se tina seama ca prin prescrierea unor valori mari pentru tolerante si a unor valori mici pentru rugozitate se poate ajunge la cresteri importante ale costurilor de fabricatie, datorita cresterii numarului de prelucrari necesare obtinerii piesei.

Pentru prescrierea tolerantelor si a rugozitatilor pe desenul de executie se tine seama de urmatoarele aspecte:

–          pentru suprafetele libere ale piesei (care nu determina parametrii functionali) se prescriu tolerante mai mari sau egale cu cele corespunzatoare preciziei economice;

–          pentru suprafetele care determina parametrii de functionare a piesei, tolerantele si rugozitatile se prescriu tinand cont de conditiile respective de functionare.

Alegerea procedeelor de prelucrare si a succesiunii acestora se face

tinand seama de rugozitatile si de tolerantele prescrise in desenul de executie: trebuie sa se tina seama ca o anumita metoda de prelucrare (de exemplu: strunjirea de degrosare) asigura obtinerea preciziei dimensionale indicata pe desen, in schimb nu se asigura obtinerea rugozitatii prescrise. In acest caz, mai este necesara o operatie (dupa strunjirea de degrosare se obtine Ra = 12,5µm, iar dupa cea de finisare Ra = 3,2µm) pentru obtinerea calitatii prescrise

2.4.1 Proiectarea semifabricatului

Pentru stabilirea semifabricatului optim pentru reperul , trebuie in primul rand sa se cunoasca:

–          compozitia chimica a materialului din care se executa reperul;

–          proprietatile mecanice ale acestui material;

–          tratamentele termice tehnic posibile de aplicat.

Pe langa aceste caracteristici trebuie avute in vedere si posibilitatile

tehnice de obtinere a semifabricatului, tinandu-se cont de material, printr-un procedeu de semifabricare: din semifabricat laminat, forjat in matrita etc

2.4.2 Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului

Obtinerea semifabricatului se poate realiza, datorita formei sale simple fie dintr-un semifabricat laminat, fie dintr-un semifabricat matritat.

Alegerea semifabricatului optim consta in verificarea urmatoarelor aspecte tehnico-economice:

–          felul semifabricatelor corespunzatoare tehnic pentru piesa;

–          gradul de apropiere al acestor semifabricate de piesa;

–          costul fiecarui semifabricat tehnic posibil pentru piesa si alegerea semifabricatului cu cost minim.

2.4.3 Adaosurile de prelucrare

Strungire exterioara

Se alege o bara laminata de Ø34, in vederea prelucrari mecanice de strunjire exterioara a axului.

Calculul regimului de aschiere

Avand in vedere ca calitatea suprafetei trebui sa fie de Ra=6.3 µm, se opteaza pentru o placuta cu raza la varf de rε=0.4 mm iar rata de avans f=0.23 mm/rot

Cu toate acestea, inpractica valoarea media a Ra se poate calcula cu formula:

Turatia

Viteza de aschiere

Finisarea suprafetei

Adancimea profilului

Puterea necesara

Rata de eliminare a metalului

Strungire interioara si filetare

Calculul regimului de aschiere in cazul burghieri

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Filetarea suprafetei STI 1

Se alege o scula aschietoare cu urmatoarele caracteristiti:

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Viteza de avans

Frezarea canelurilor

Scule așchietoare:

-Freză cilindro-frontală Ø5

-z=4număr de dinți

-D1= Ø5 mm

-D2= Ø5 mm

-L1=58 mm

-L2=13 mm

– avans recomandat fz (mm/dinte)=0.06

-viteza de aschiere vc (mm/min)=60

Calculul regimului de așchiere

Turația

Se alege n=3800 rot/min

Viteza de așchiere

Viteza de avans 3800*4*0.07=1064 (mm/min)

0.28 (mm/rot)

Rata de eliminare a metalului (cm3/min)

ae=3.25 mm

ap=4 mm

Do=diametru final Ø5 mm

Di=diametru inițial Ø0 mm

Dc=diametrul frezei Ø5 mm

tb = · i = = 2.63 (min)

l = lungimea prelucrată;

l1 = lungimea de intrare a sculei așchietoare;

l2 = lungimea de ieșire a sculei așchietoare;

i = număr de treceri;

vs = viteza de avans.

l=25.45mm

Timpii auxiliari

Timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei din bacuri

Timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii cu peria sau textile

Timp ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare la mașini de frezat

Timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă

Timp ajutător pentru măsurări de control pe mașini de frezat cu micrometrul

Timp auxiliar total

Timp efectiv

Timp de deservire tehnică

Timp de deservire organizatorică

Timp de odihnă și necesități firești

Timp unitar pe operație

2.5 TEHNOLOGIA PRELUCRARII CANELURILOR

Canelurile pot fi clasificate dupa forma geometrica a profilului astfel:

cu profil dreptunghiular;

cu profil evolventric;

cu profil triunghiular;

Imbin[rile canelate se intalnesc frecvent la cutiile de viteze a autovehiculelor si masinilor unelte. Cea mai larga raspandire o au canelurile dreptunghiulare, ele fiind STANDARDIZATE in 3 serii:

usoara;

mijlocie;

grea;

Ansamblurile fixe si mobile din seria usoara se caracterizeaza prin inaltime minima a canelurilor si a transmiterii momentelor de torsiune mai mici la sarcini fara socuri.

Ansamblurile fixe si mobile din seria mijlocie transmit momentele de torsiune medii la sarcini fara socuri sau la sarcini pulsatorii.

Ansamblurile din seria grea au un numar maxim de caneluri, inaltimea est emaxima si transmit momente mari in conditii grele de functionare.

In ceea ce priveste canelurile evolventrice, ele asigura o centrare mai buna decat cele dreptunghiulare, se caracterizeaza prin rezistenta mai mare la sarcini variabile si pot fi executate cu sculele folosite la danturare. Aceste caneluri folosesc in constructia autovehiculelor, centrarea fiind pe flancuri CEF si, mai rar, centrare exterioara CEE.

Canelurile triunghiulare au o inaltime mica si numar mare de caneluri, ceea ce permite o buna centrare. Se folosesc pentru imbinarea unor parghii, manivele, etc..

Tehnologia de prelucrare a canelurilor si precizia ansamb. sunt functie de tipul centrarii (interioare, exterioare sau pe flancuri). Astfel, centrarea interioara se caracterizeaza prin contractul pe diametrul interior a arb. canelat, in timp ce pe diametrul exterior exista joc (fig.50).

Este cea mai buna centrare dar, din punct de vedere tehnologic, prezinta urmatoarele dezavantaje:

arborele canelat trebuie rectificat pe diametrul d si pe flancuri;

in butucul canelat este necesara rectificarea interioara.

Centrarea exterioara – contactul de centrare se face pe diametrul exterior al arborelui D, iar la diametrul interior exista joc.

Tehnologia de executie este mai simpla ca si precizia:

a.       arborele se rectifica numai pe suprafata diametrului exterior, pe masini obisnuite de rectificat rotund, se rectifica si pe flancuri;

b.      in butucul canelat nu mai este necesara rectificarea cilind. interioara ci numai calibrarea cu brosa a flancului canelurii si a diametrului exterior;

Se foloseste aceasta centrare daca duritatea canelurilor permite calibrarea cu brosa a flanc.

Fig.11. Schema de centrare interioara a asamblarilor canelate

Centrarea pe flancuri se realizeaza daca conditiile de precizie sunt reduse. Se folosesc la ansamblurile care trebuie sa transmita momente de torsiune cu schimbari de sens. In acest caz,prin tehologia de fabricatie trebuie sa asigure rectificarea canelurii la arbore precum si calibrarea suprafetelor laterale.Se foloseste la imbinarei cardanice, la diferentialele de automobile.

  Metode de prelucare a canelurilor.

Canelurile dreptunghiulare ale arborilor canelati se pot executa prin:

Frezarea canelurilor exterioare.Se poate face prin doua metode:

.a) cu freze disc sau freze profilate utilizand cap divizor;

b) cu freze melc dupa principiul rostogolirii;

Frezarea cu freze disc profilate. Schema de prelucrare este prezentata in figura.

Fig.12 Prelucrarea canelurilor cu freze disc profilate

La acest procedeu se asigura o precizie de prelucrare ridicata dar scula este complicata si ascutirea ei la fel. Pentru fiecare numar de caneluri si diametru trebuie folosita o alta freza.

Timpul de baza

– lungime de patrundere; ;

– lungime de depasire;

– inaltimea canelurii;

– diametrul frezei;

– lungimea canelurii;

O productivitate superioara se poate asigura la acest procedeu daca se dispune de masini speciale de frezat caneluri cu 2 arbori principali la care se pot prelucra simultan doua piese cu 2 freze profilate montate pe acelasi dorn.

Frezarea cu freze disc in doua operatii.Aceasta metoda de prelucare prezinta avantajul unei productivitati ridicate precum si utilizarea unor freze cu o complexitate scazuta.

Fig.13 Prelucrarea canelurilor cu ajutorul frezelor disc in doua etape

;

– timp de divizare;

Datorita productivitatii scazute ea se foloseste la productia de serie mica. Mai exista o varianta de frezare cu freze profilate de asemenea in doua operatii (fig. 53).

Operatia II – obtinerea latimii b utilizand freze frontale cu placute CMS.

Fig.14 Prelucrarea suprafetelor canelate cu freze profilate in doua etape

La toate variantele de frezare cu freze disc, precizia pasului canelurilor este mai mica decat la frezarea cu freza melc care este o frezare continua datorita erorilor de divizare pe care le introduce capul divizor.

Frezarea prin rostogolire cu freza melc

Din punct de vedere cinematic este la fel ca la frezarea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti.

Fig.15 Prelucrarea suprafetelor canelate prin rostogolire cu freza melc modul

si – cele doua turatii ale miscarii de rulare care sunt dependente cinematic

;

k – nr. inceputuri;

z – nr. de caneluri;

Timpl de baza ;

este invers proportionala cu k. Se pot folosi freze melc cu si .

Cele cu asigura o productivitate mai ridicata, insa precizie este ceva mai scazuta. Se vor folosi la degrosare. se foloseste la operatii de finisare sau atunci cand frezarea se realizeaza intr-o singura trecere la diametre mici sau .

Arborele de canelat se orienteaza pe masina astfel:

1.      orientare intre varfuri;

2.      prinderea in universal pe fusul de pe capatul

3.      prinderea in bucsa elastica pe fusul de la un capat si cu reazem pe varf in capatul opus;

4.      prinderea la ambele capete in bucse elastice;

Precizia cea mai ridicata se obtine la prinderea intre varfuri.

Rabotarea canelurilor

Se aplica pentru arbori cu caneluri de lungime mare si se executa pe masini speciale de rabotat caneluri dotat cu un cap multicutite. Acestea fiind pozitionate radial in jurul arborelui de canelat astfel incat toate cele z caneluri sunt rabotate in acelasi timp cu z cutite.

Masini folosite sunt de tip MA-4 (fosta URSS). Piesa este fixata in pozitie orizontala si executa miscari rectilinii alternative intrand in capul multicutite care este fix.

Pot fi executate caneluri deschise si caneluri marginase.

Rabotarea canelurilor este mult mai productiva decat frezarea, insa nu este economica pentru caneluri scurte (cu o lungime sub 50 mm). Pentru fiecare numar de caneluri z este necesar alt set de cutite deoarece profilul cutitelor se modifica odata cu z. Procedeul este economic la productia de serie mare.

Mortezarea este indicata la acei arbori la care in apropierea partii canelate exista un singur guler sau o treapta cu diametrul mai mare care impiedica iesirea frezei melc la capat de cursa. Ea se executa cu cutit rotativ similar cu danturarea rotilor dintate cilindrice si se foloseste pentru caneluri scurte.

Prelucrarea canelurilor prin deformarea plastica.

Prin rulare, utilizate la fabricarea de masa a arborilor canelati mici si mijlocii obtinandu-se caneluri cu precizie medie.

Rularea cu cremaliere de rulat: Metoda Roto-flow

Se aplica la caneluri evolventrice

Fig.16 Prelucrarea canelurilor prin Metoda Roto-flow

dintii de atac apuca semifabricatul si incepe sa se imprime in acesta, iar dimensiunea dintilor canelurilor se obtine la capatul acestor cremaliere;

este necesar ca cele doua cremaliere sa aiba o latime egala cu lungimea canelurilor.

Rularea canelurilor cu role

Acest procedeu se aplica pentru caneluri in evolventa sau pentru cele triunghiulare si nu pentru cele dreptunghiulare la care profilul suprafetei active ale rolelor ar trebui sa fie mai complicat. Rolele au o parte de atac (cea conica).

Rectificarea canelurilor la arbori canelati

Canelurile cu profil evolventic se rectifica prin procedee de rectificat a rotilor dintate cilindrice. Canelurile dreptunghiulare se rectifica in functie de tipul centrarii.

Se pot utiliza urmatoarele variantele:

a)      cu disc abraziv profilat

b)      rectificarea cu trei discuri abrazive fixate pe acelasi dorn:;

c)      rectificarea cu doua discuri.

a) Rectificarea cu disc abraziv profilat. Procedeul asigura o precizie ridicata a profil., productivitatea este ridicata insa masina de rectificat caneluri trebuie sa fie echipata cu un dispozitiv complex de indreptare-profilare cu trei diamante (fig.57).

Discul abraziv executa miscarea principala de rotire si in acelas timp executa o miscare de avans radial intermitent . Arborele canelat executa o miscare rectilinie alternativa caracterizata de un avans longitudinal, precum si miscarea de divizare.

b) Rectificarea cu 3 discuri abrazive fixate pe acelasi dorn

Se vor folosi discuri cu duritate diferita pentru a se obtine o uzura cat mai uniforma.Pentru arbori cu z<6 caneluri este indicata rectificarea cu 1 disc abraziv.

Pentru arbori cu z>6 caneluri este indicata rectificarea cu 3 discuri abrazive.

c)Rectificarea cu doua discuri (procedeu nou de rectificare)

La productivitate mica si mijlocie se poate realiza pe masini de rectificat plan folosind discuri circulare

Dezavantajul consta in faptul ca. aceeasi piesa este rectificata prin doua asezari, pe doua masini de rectificat, ceea ce micsoreaza precizia de executie a canelurilor si se mareste timpul total de rectificare cu 30-40% fata de rectificarea unde se foloseste un singur disc.

1.      In ceea ce priveste bazare. arborele este orientat intre varfuri utilizand o inima de antrenare.Inainte de rectificarea canelurilor este necesara rectificarea gaurilor de centrare cu piatra abraziva conica.

Prelucrarea butucilor canelati

Canelurile de pe butuci se pot executa prin urmatoarele metode:

1.      brosare in cadrul unei productie de serie mare;

2.      mortezarea in cadrul unei productie de serie mica si individuala.

Brosarea gaurilor canelate se poate realiza in doua moduri:

a)      se broseaza mai intai gaura cilindrica;

b)      se broseaza canelurile folosind o brosa profilata.

La operatia de brosare se mai poate folosi o brosa combinata ce prelucreaza atit gaura cilindrica cat si canelurile.La acesta scula dintii brosei cilindrice alterneaza cu dintii brosei canelate.

Mortezarea se poate executa astfel:

a)      cu cutit;

b)      cu cutit roata.

La mortezarea cu cutit este necesar existenta unui cap divizor, pe cand la mortezarea cu cutit roata prelucrarea este continua. In ceea ce priveste controlul canelurilor se verifica latimea cu calibre iar pentru verificarea tolerantei se folosesc calibre canelete

Cap 3

3.1Proiectarea unui dispozitiv

Canelurile pot fi clasificate după forma geome

trică a profilului astfel:

1.cu profil dreptunghiular;

2.cu profil evolventric;

3.cu profil triunghiular.

Îmbinările canelate se întâlnesc frecvent la cutiile de viteze a autovehiculelor și mașinilor unelte. Cea mai largă răspândire o au canelurile dreptunghiulare, ele fiind standardizate în trei serii:

a.ușoară;

b.mijlocie;

c.grea.

Ansamblurile fixe și mobile din seria ușoară se caracterizează prin înălțime minimă a canelurilor și a transmiterii momentelor de torsiune mai mici la sarcini fără șocuri.

Ansamblurile fixe și mobile din seria mijlocie transmit momentele de torsiune medii la sarcini fără șocuri sau la sarcini pulsatorii.Ansamblurile din seria grea au un număr maxim de caneluri, înălțimea estemaximă și transmit momente mari în condiții grele de funcționare.În ceea ce privește canelurile evolventice, ele asigură o centrare mai bună decât cele dreptunghiulare, se caracterizează prin rezistență mai mare la sarcini variabile și pot fi executate cu sculele folosite la danturare. Aceste caneluri se folosesc în construcția autovehiculelor, centrarea fiind pe flancuri(CEF) și, mai rar, centrare exterioară(CEE).Canelurile triunghiulare au o înălțime mică și număr mare de caneluri, ceea ce permite o bună centrare. Se folosesc pentru îmbinarea unor pârghii, manive le etc.

Impartirea dispozitivului pe parti componente

3.2 Itinerariul de executare – “placa de baza”

Dc=50 mm

I1=40 mm

ap=15 mm

z=4

Turația maximă=9700

Tip prindere: Cil/Weldon

Plăcuță amovibilă universală: XOMX 090308TR-M08 T350M

Caracteristiți plăcuță:

-avans recomandat fz (mm/dinte)=0.10

-viteza de aschiere vc (mm/min)=260

Regimuri de aschiere:

Do=lungimea semifabricatului =170 (mm)

Di=lungimea finala a semifabricatului =550 (mm)

Dc=diametrul frezei =40 (mm)

RPM (rot/min)

Viteza de așchiere

Viteza de avans 2070*4*0.1=828 (mm/min)

0.4 (mm/rot)

Rata de eliminare a metalului (cm3/min)

Norma tehnică de timp

Tpi=51 (min)

tb = · i = = 4,452 (min)

Timpii auxiliari

Timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei din bacuri

Timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii cu peria sau textile

Timp ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare la mașini de frezat

Timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă

Timp ajutător pentru măsurări de control pe mașini de frezat cu micrometrul

Timp auxiliar total

Timp efectiv

Timp de deservire tehnică

Timp de deservire organizatorică

Timp de odihnă și necesități firești

Timp unitar pe operație

Scule așchietoare: Burghiu elicoidal cu coadă dreaptă Ø14.5

ADAOS DE PRELUCRARE: gaura patrunsa pe inaltimea semifabricatului.

Adâncimea de așchiere

Este egală cu adaosul de prelucrare pe rază.

Avans

Se alege din gama de avansuri a mașinii unelte

Durabilitate economică

Uzura admisibilă

Viteza de așchiere teoretică

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Viteza de avans

Regimurile de aschiere pentru filetarea M16

SCULĂ ASCHIETOARE:

Notație: Tarod B-M6 – 1S STAS 1112/7-75 Rp3;

Caracteristici constructive ale tarodului Tab 4

DISPOZITIV DE PRINDERE A SEMIFABRICATULUI: Dispozitiv de găurit;

DISPOZITIV DE PRINDERE A SCULEI:

Dispozitiv de prins tarodul;

MIJLOC DE CONTROL: Calibru tampon filetat T-NT M16

Domeniu de măsurare: Suprafețe cilindrice interioare filetate;

STAS 8417-73.

FAZELE OPERAȚIEI:

Prindere semifabricat;

Filetarea suprafeței

Desprindere semifabricat;

Autocontrol.

REGIMUL DE AȘCHIERE

Durabilitate economică

Avansul de așchiere

Corespunde cu pasul filetului.

s = p = 1.5 mm/rot

Viteza de așchiere teoretică

Coeficienți de corecție funcție de:

felul alezajului Infundat, cu răcire Kv1 = 1,3;

felul filetului M16 Kv2 = 1.5

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Viteza de avans

3.3 Itnerariul de prelucrare pentru “support de fixare”

Calculul regimurilor de aschiere

Dimensiunile sculei aschietoare

Dc=40 mm

I1=40 mm

ap=15 mm

z=4

Turația maximă=9700

Tip prindere: Cil/Weldon

Plăcuță amovibilă universală: XOMX 090308TR-M08 T350M

Caracteristiți plăcuță:

-avans recomandat fz (mm/dinte)=0.10

-viteza de aschiere vc (mm/min)=350

Regimuri de aschiere:

Do=lungimea semifabricatului =70 (mm)

Di=lungimea finala a semifabricatului =120 (mm)

Dc=diametrul frezei =40 (mm)

RPM (rot/min)

Viteza de așchiere

Viteza de avans 2787*4*0.1= 1114.8 (mm/min)

0.4 (mm/rot)

Rata de eliminare a metalului (cm3/min)

Scule așchietoare: Burghiu elicoidal cu coadă dreaptă Ø14.5

ADAOS DE PRELUCRARE: gaura patrunsa pe inaltimea semifabricatului.

Adâncimea de așchiere

Este egală cu adaosul de prelucrare pe rază.

Avans

Se alege din gama de avansuri a mașinii unelte

Durabilitate economică

Uzura admisibilă

Viteza de așchiere teoretică

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Viteza de avans

Regimurile de aschiere pentru filetarea M16

SCULĂ ASCHIETOARE:

Notație: Tarod B-M6 – 1S STAS 1112/7-75 Rp3;

Caracteristici constructive ale tarodului

DISPOZITIV DE PRINDERE A SEMIFABRICATULUI: Dispozitiv de găurit;

DISPOZITIV DE PRINDERE A SCULEI:

Dispozitiv de prins tarodul;

MIJLOC DE CONTROL: Calibru tampon filetat T-NT M16

Domeniu de măsurare: Suprafețe cilindrice interioare filetate;

STAS 8417-73.

FAZELE OPERAȚIEI:

Prindere semifabricat;

Filetarea suprafeței

Desprindere semifabricat;

Autocontrol.

REGIMUL DE AȘCHIERE

Durabilitate economică

Avansul de așchiere

Corespunde cu pasul filetului.

s = p = 1.5 mm/rot

Viteza de așchiere teoretică

Coeficienți de corecție funcție de:

felul alezajului Infundat, cu răcire Kv1 = 1,3;

felul filetului M16 Kv2 = 1.5

Turația sculei așchietoare

Se alege din gama de turații a mașinii unelte

Viteza de așchiere reală

Viteza de avans

Cap 4

Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin aschiere

Fixarea si demontarea sculelor

Fixarea cutitelor de strung in suport se face astfel incat inaltimea cutitului sa corespunda procesului de aschiere.

Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru strunjirea normala.

Fixarea cutitului in suport se va face toate suruburile din dispozitivul portscula.

La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se vor folosi dispozitive de sustinere si deplasare.

Fixarea si demontarea pieselor

Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse.

La fixarea pieselor si scoaterea pieselor din universal,se vor utiliza chei corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii.

La fixarea pieselor in universul strungului, se va repeta conditia L < 3d, unde L si d reprezinta lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat.

La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete.

La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa iar pinola se va bloca in pozitia de strangere.

Slabirea piesei din pinola papusii mobile se va efectua numai dupa oprirea strungului.

Inainte de inceperea lucrului, lucratorul se va verifica starea fizica a fiecarui bac de strangere.Daca bacurile sunt uzate (sterse) , au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau platoul vor fi inlocuite.

Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit cutitul si daca profilul acestuia corespund preluarii pe care trebuie sa o execute, precum si materialului din care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special pentru sfaramarea aschiei continue.

La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.

Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strange si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.

Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.

Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale.

Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor masinilor.

Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.

Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.

Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.

Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.

Cursa sculei va fi astfel reglata incat aceasta sa se poata retrage cat mai mult la fixarea sau desprinderea piesei.

Cap 5

BIBLIOGRAFIE:

Drăghici Gheorghe – Bazele teoretice ale proprietății proceselor tehnologice și construcția de mașini, Editura tehnică, București 1971.

Drăghici Gheorghe – Bazele teoretice ale proprietății proceselor tehnologice și construcția de mașini, Editura tehnică, București 1971

Lăzărescu I., ș.a. – Cotarea tehnologică și cotarea funcțională, Editura tehnică, București 1973.

Picoș C., ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura tehnică, București 1974.

Picoș C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Vol. I și ÎI, Editura tehnică, București 1979 și 1982.

Popescu I. și Fetche V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe M.U., Vol. I, I.I.S., Sibiu 1980.

Popescu I. și Dârzu V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe M.U., Vol. ÎI, I.I.S., Sibiu 1980.

Hasc A., ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, Vol. I și ÎI, Editura tehnică, București 1984 și 1985.

Ștețiu Gh. – Controlul tehnic, Editura didactică și pedagogică, București 1980.

Norme de tehnica securității în construcția de mașini, M.I.C.M.

Scule așchietoare și port – scule, colecție. Standarde și comentarii, Vol. I și ÎI., Editura tehnică, București 1987.

Toleranțe și ajustaje – Standarde și comentarii nr. 68, Editura tehnică, București 1968.

Lăzărescu I. și Lăzărescu E. – Toleranțe, Editura tehnică, București 1984.

https://mecatronicastiintaviitorului.wikispaces.com/file/view/Cap.1+Mașini+CNC.doc