Proiectul este împărțit în două părți: o parte de cercetare și o parte care conține un studiu tehnic. Prima parte cuprinde proiectarea tehnologiei de… [307168]

REZUMAT

Proiectul este împărțit în două părți: o parte de cercetare și o parte care conține un studiu tehnic. Prima parte cuprinde proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului “Braț I”. Apoi s-a realizat analiza critică a [anonimizat] a materialului din care este realizat. S-a [anonimizat]-se succesiunea operațiilor necesare pentru realizarea lui. Patru dintre operații au fost tratate cu ajutorul metodei tabelare și două dintre operații au fost tratate în 2 variante prin metoda analitică. Aceste două variante sunt: operația 1: frezare și operația 6: găurire. Pentru toate cele 8 operații s-au calculat regimurile de așchiere și normarea tehnică. Încontinuare s-[anonimizat]-se variantele optime. Apoi s-a realizat un dispozitiv special de găurit pentru operația 6 pentru 6,8 mm și un calibru tampon T-NT pentru operația 4 pentru 25H7. În partea a doua am efectuat un studiu cu privire la indentificarea unor defecte la tipărirea cu laser a carcaselor în vederea îmbunătățirii procesului utilizat. Am început prin analiza mediului extern și a principalelor influențe asupra organizației. Cu ajutorul acestei analize asupra mediului extern am evidențiat principalele puncte tari și slabe ale organizației

ABSTRACT

The project is divided in two parts: a part of the research and a part containing a tehnical study. First and foremost it presents the executioner perspective of technological designing of SDV belonging to the point of reference “Fixing frame”. Further I realized a [anonimizat]-[anonimizat]. It was determined that the land markis part of the cast iron family fork. We could determine from this point the sequence of operations necessary for the achievement of the product. Four operations were treatedusing tabular method and two operations were treated in two versions by the analytical method. These two are: operation1: milling and operation 6. drilling. It has been made a special device for drilling for operation 6 for 6,8 mm and a T-NT buffer calibre for operation 4 for 25H7. For all the eight operations we calculated the splintering regimes and the technical standardization involved in the process. Further I [anonimizat]. Then I made a special drilling device for operation 6 of 6,8 mm and a T-NT buffer for operation 4 of 25H7. In the second part of the project I have analysed the laser printing process and the defects that are occurring during the process. The scope of the analyse is to improve the process for the production.

I started with the analyse with the general environment factors and it’s most important influences over the organization. Through this analyse, I highlighted the strengths and weaknesses that the company has.

[anonimizat] a început să aibă o [anonimizat] o provocare mult mai mare decât în trecut. [anonimizat] a [anonimizat], folosirea unor astfel de instrumente bazate pe teoriile managementului calitații constituie exploatarea unor avantaje competitve. Misiunea oricărei firme este aceea de a obține profit și anumite beneficii care să o facă să fie cu un pas înaintea concurenților săi.

Procesul de management ajută o companie să recunoască acele obiective (de preferință pe termen mediu sau lung) pe care și le propune pentru a obține rezultate foarte bune, însă, totodată mai cuprinde și metodele de realizare ale acestor obiective invocate.

Resursa umană este una dintre cele mai importante resurse ale unei organizații, fie că este un IMM sau o companie multinațională. Comunicarea între membrii unei organizații, dar și între angajați și manager este primordială pentru buna desfășurare a activității și pentru îndeplinirea obiectivului principal al oricărei organizații, adică profitul.

Majoritatea teoreticienilor sfătuiesc organizațiile să pună foarte mult accentul pe oameni, și abia apoi pe echipamentele care sunt din ce în ce mai performante, deoarece tehnologia trebuie folosită pentru a ajuta oamenii, și nu pentru a-i înlocui.

Managerii de nivel superior sunt responsabili de realizarea eficientă a procesului de management strategic în companiile pe care le conduc, ceea ce face ca munca acestora să fie mai importantă decât munca managerilor de nivel mediu sau nivel operațional.

S.C. SIMEA S.R.L. Sibiu, PL. SEIT activează pe piața industriei electrice, fiind unul din liderii producători de subansamble electronice.

Pe lângă alte obiective de viitor, SEIT Sibiu S.R.L își propune promovarea dezvoltării durabile a afacerilor, și implicarea cât mai activ în creșterea calității produselor finite.

Prezentul proiect și-a propus sa analizeze defectele care apar în urma imprimării, însă nu doar acest lucru ci și defectele generale ale carcaselor folosite la asamblarea siguranțelor electrice. În urma acestui proiect au fost găsite soluții pentru îmbunâtățirea acestor probleme.

1 PREZENTARE GENERALĂ A SC. SIMEA SIBIU SRL., PL SEIT (SIEMENS ELECTRICAL ISTALLATION TECHNOLOGY)

Fabrica Siemens Electrical Installation Technology (SEIT) SRL a fost fondată în aprilie 2003 și este amplasată aproape de zona centrală a orașului, la 5 minute de mers pe jos de centrul istoric al Sibiului. Motivele pentru care s-a ales Sibiu ca locație pentru o viitoare fabrică au fost, pe lângă posibilitățile de a se ajunge rapid pe calea aerului de la sediul central al diviziei din Regensburg, Germania la Sibiu, dar și faptul că aici a fost disponibil personal calificat, bun cunoscător a limbilor germană și engleză, un centru universitar capabil să asigure personal cu înaltă calificare în ceea ce privește ingineria mecanică și electromecanică, precum și o infrastructură care permite un proces de logistică fără mari probleme.

SEIT face parte din divizia I BT LV (Industry Building Technologies Low Voltage) și este una dintre cele 42 de fabrici de producție ale diviziei.

1.1 Date de identificare și localizare a organizației

Județ: Sibiu
Oraș: Sibiu
Adresa: P-ța CIBIN 5, SIBIU
Cod Poștal: 550197
Telefon: 021/2641650
Cod Unic de Identificare: RO 15360709
Nr. Registrul Comertului: J32/433/2003
Stare societate : ÎNREGISTRAT din data 09 Aprilie 2003
Anul înființării: 2003

Tipul de activitate, conform clasificării CAEN: Fabricarea subansamblurilor electronice (module).

1.2 Istoricul organizației

Siemens AG este cel mai mare conglomerat european de companii din domeniul ingineriei. Sediile centrale internaționale ale Siemens se află în Berlin și Munchen, Germania. Compania este un conglomerat a trei sectoare principale de afaceri: Industrie (Industry), Energie (Energy) și Sănătate (Healthcare) cu un total de 15 divizii.

12 Octombrie 1847 – Siemens a fost fondată de Ernst Werner von Siemens. Compania, s-a numit atunci “Telegraphen-Bauanstalt von Siemens & Halske”;

În 1848 compania construiește prima linie de telegraf de mare distanță din Europa; 500 km de la Berlin la Frankfurt am Main. În 1850, fratele mai mic al fondatorului, Sir William Siemens, începe să reprezinte compania la Londra, care a fost implicată în construirea rețelelor de telegraf pe distanțe mari din Rusia;

1867, Siemens finalizează construcția monumentalei linii de telegraf Indo-Europene (de la Calcutta la Londra);

1881, un alternator de curent alternativ Siemens pus în mișcare de o moară de apă a fost folosit pentru alimentarea primei instalații de iluminat stradal din lume în orașul Godalming din Marea Britanie. Compania a continuat să se extindă și să-și diversifice activitatea în domeniul trenurilor electrice și becurilor, iar în 1907, Siemens avea 34.324 angajați și era a șaptea companie ca mărime din imperiul German după numărul de angajați;

1919, S&H se asociază cu alte două companii pentru a fonda compania de becuri Osram;

În anii 1920 și 1930, S&H începe producția de radiouri, televizoare, și microscoape electronice;

În anii 1950, S&H începe fabricarea de calculatoare, dispozitive cu semiconductori, mașini de spălat și stimulatoare cardiace la noul sediu din Bavaria;

1966 – Siemens AG devine corporație;

1980 – Este produsă prima centrală telefonică digitală a companiei;

Octombrie 1991, Siemens achiziționează Divizia de Sisteme Industriale a Texas Instruments, Inc, cu sediul în Johnson City, Tennessee. Această divizie a fost organizată ca Siemens Industrial Automation, Inc., și a fost apoi absorbită de Siemens Energy and Automation, Inc ;

1997, Siemens lansează primul telefon celular GSM cu ecran color;

1999, afacerile cu semiconductori ale Siemens sunt comasate într-o nouă companie numită Infineon Technologies. De asemeni, Siemens Nixdorf Informationssysteme AG devine în

același an o parte a Fujitsu Siemens Computers AG. Partea de tehnologie bancară devine Wincor Nixdorf.

2005, Siemens vinde afacerile de fabricare a telefoanelor mobile Siemens mobile către BenQ, formând divizia BenQ-Siemens;

2006, Siemens anunță achiziția Bayer Diagnostics, ce a fost încorporată oficial în divizia Medical Solutions Diagnostics pe 1 Ianuarie 2007.

1.3 Siemens în România

Compania Siemens este prezentă și în România, unde are circa 2.500 de angajați (iunie 2015), și o prezență în soluții, echipamente și automatizări pentru industrie.

În anul 2008, Siemens a absorbit firma de echipamente electrice și automatizări Frosys din Cluj-Napoca pe care a achiziționat-o integral în anul 2007. Frosys activa pe piața industrială românească din anul 1995, cu echipamente și soluții în domeniul electric și al automatizărilor industriale. Astăzi, în România sunt treisprezece companii Siemens, dintre care patru sunt cu facilități de producție : Simea SRL Sibiu; Siemens Electrical Installation Technology Sibiu (SEIT); Systems Components Applications și Technology S.R.L., Sibiu (Sykatek); Siemens Motor Systems SRL, Buziaș.

SEIT SRL este una dintre cele 42 de fabrici ale diviziei I BT LV, care face parte din conglomeratul SIEMENS.

Deoarece instalația electrică reprezintă sistemul nervos al unei locuințe, în cele 15 locații din întreaga lume ale departamentului Electrical Installation Technology, Siemens produce și dezvoltă produse și soluții inovative, care să permită oricui utilizarea electricității în concordanță cu propriile nevoi. Indiferent dacă este vorba de prize, întrerupătoare, panouri de distribuție sau siguranțe automate, toate componentele de sistem sunt inovative și de referință în materie de siguranță.

Obiectul de activitate este următorul: Producerea și comercializarea diverselor

componente de protecție pentru piața mondială, ca de exemplu siguranțe automate, diverse modele de prize, întrerupătoare și echipamente de comandă, avându-se în vedere dezvoltarea tehnologiilor curente și pentru noi produse, promovarea unor acțiuni care să contribuie la dezvoltarea afacerii și obținerea profitului.

1.4 Managementul organizației

1.4.1 Viziunea

“O lume a managementului de top care implementează inovații de ultimă generație, furnizează clienților nostri avantaje competitive unice, ajută societațile să raspundă la cele mai mari provocări, si crează valori care rezistă pe termen lung.”

Viziunea Siemens reflectă convingerea noastră prin care performanța de top alături de standardele etice cele mai ridicate reprezintă forțele care generează profitul și creșterea, în același timp permițand astfel companiei să întrunească cerintele acționarilor. Recent, viziunea Siemens a trecut printr-un proces de schimbare. Pentru a face față mega-tendințelor și condițiilor economice dificile, noua viziune reprezintă răspunsul Siemens pentru provocările globale actuale.

Siemens – pionier în:

Eficiență energetică;

Productivitate industrială;

Soluții medicale accesibile și individualizate;

Soluții inteligente de infrastructură.

1.4.2 Reponsabilitate – Devotamentul pentru o conduită etică și responsabilă,

aplicându-se următoarele principii:

Respectarea legii și a demnității tuturor oamenilor;

Corectitudine în relația cu competitorii și acționării lor;

Sprijinirea protecției mediului;

Dedicarea pentru bune atitudini corporatiste.

1.4.3 Excelență – Sunt țintite performanțe de vârf și rezultate excelente, respectând

principiile:

Atigerea scopurilor care ne fac cei mai buni din lume;

Disciplină și acționare rapidă și decisivă;

Înțelegerea nevoilor și provocărilor clienților;

Lucru eficient în echipă.

1.4.4 Inovatie – Promovarea inovației pentru a crea valoare durabilă, repectand

urmatoarele principii:

Creativitate și deschidere spre idei noi;

Imaginație și viziune;

Deschidere spre acceptarea provocărilor.

Responsabilitate, excelență și inovativitate – acestea sunt valorile către care tinde Siemens. Acestea reprezintă baza culturii companiei și oferă angajaților un punct de referință într-un mediu în continuă schimbare.

Activitatea fabricii SEIT este guvernată de managementul grupului Siemens, în care obiectivele sunt deja clar stabilite, în timp ce managementul local este responsabil doar pentru activitatea operațională. Decizia ca noul sediu să fie amplasat in România arată importanța tot mai mare a spațiului economic din Europa Centrală și de Est.

S-a ales orașul Sibiu pentru demararea acestui proiect pentru că:

Există sufiecientă forță de muncă care este și diversificată în același timp, datorită

centrului universitar existent;

Există o bună poziționare geografică;

Este un oraș în plină dezvoltare și ascensiune;

Infrastructura foarte bine dezvoltată a orașului.

SEIT are anumite reguli impuse de corporația SIEMENS din care face parte, cât și reguli proprii pentru ca astfel să fie asigurată buna funcționare, cât și calitatea serviciilor oferite. În continuare, au fost prezentate câteva reguli atât ale multinaționalei SIEMENS, cât și ale fimei SEIT SRL Sibiu:

Respectarea drepturilor omului;

Eliminarea încălcărilor drepturilor umane;

Asigurarea dreptului la asociere;

Eliminarea oricăror forme de muncă zilnică;

Interzicerea muncii copiilor;

Eliminarea discriminării;

Inițiative speficice în vederea promovării protecției mediului înconjurător;

Promovarea tehnologiilor eco – friendly;

Combaterea corupției;

Promovarea responsabilității sociale.

Legat de managementul SEIT SRL, componența acestuia la sfârșitul anului 2015 este

urmatoarea: Director General cu sediul central la Regensburg, CEO/CFO SIMEA Sibiu SRL, un Plant Manager (Director de Producție) care se ocupă de îmbunătățirea continuă a proceselor de producție și monitorizarea acestora, având în subordine sefii celor cinci secții de producție și un Director Economic, care se ocupă de tot ce ține de departamentul economico-financiar: achiziții, controlling, logistică import-export, gestiunea depozitului, plata furnizorilor ș.a.m.d.

1.5 Analiza mediului extern

1.5.1 Analiza mediului extern general

Condițiile de mediu cu care se confruntă firmele în zilele noastre sunt diferite de acelea din trecut. Factorii ce determină gradul de performanță al unei companii au evoluat foarte mult și putem afirma că au apărut noi condiții și provocări cum ar fi: globalizarea, schimbările economice care au loc în multe zone ale lumii (cum ar fi Europa de Est), explozia informaticii, schimbările socio-culturale mai rapide, etc.

Globalizarea a atras deja o serie de investitori străini și intrarea în UE a impus alinierea la standardele europene, fapt ce a determinat mărirea considerabilă a cerințelor de calitate a produselor și serviciilor, iar pentru a rămâne competitivi pe o piață cu concurență din ce în ce mai acerbă, afaceriștii români trebuie să respecte aceste prevederi.

Alinierea la standardele europene trebuie avută în vedere și din perspectiva condițiilor de creditare, astfel afaceriștii trebuie să prezinte proiecte extrem de viabile.

Segmentele mediului extern general nu pot fi controlate sau influențate direct de companie.

Mediul tehnologic

Poate unul din cele mai schimbătoare segmente este segmentul tehnologic. Schimbările tehnologice au un impact deosebit asupra organizației. Proiectarea și fabricația asistată de calculator, sistemele CAD, CAM, CIM, asigură o calitate superioară a produselor și o flexibilitate foarte mare. Sistemul integrat de producție (CIM) reunește sub cupola sa diverse subsisteme de sine stătătoare dezvoltate ca urmare a utilizării informaticii în activitățile ciclului de viață ale produsului: concepție, planificare, fabricație, control, mentenanță.

Aceste activități, atent dezvoltate de către Siemens, reprezintă unul din factorii cheie în atingerea competitivității pe piață. Schimbările spectaculoase ce au avut loc în domeniul tehnologiei informației în ultimii ani (computerele personale, telefoanele mobile, inteligența artificială, etc) au avut o influență mare asupra companiei, determinând-o să își adapteze produsele acestor noi tehnologii.

O altă tendință din acest segment se referă la creșterea volumului de cunoștințe (inteligență, experiență, informații). Acesta este un alt punct tare al companiei, sistemul de formare al resurselor umane contribuind la transmiterea și îmbunătățirea experienței.

Mediu tehnologic ofera firmei SC Siemens SEIT SRL următoarele oportunității:

achiziționarea de noi linii de producție;

modernizarea produselor existente;

urmărirea calității produselor.

si următoarele amenințări:

– datorită investițiilor să rezulte un profit mai mic decât cel estimat.

Mediul demografic

Un alt segment ce influențează compania este segmentul demografic. Oamenii reprezintă piețele și se preconizează că până în anul 2030, 60% din populația lumii va locui la oraș. Acest fenomen, va conduce la o competiție mai mare între forța de muncă, deci automat la ieftinirea acesteia. Pe de altă parte, există o creștere în structura pe vârste, a populației de vârsta a treia. Nu doar numărul persoanelor de vârsta a treia va crește, ci și numărul total al populației va ajunge până în anul 2025 de la 6 miliarde la 8 miliarde de oameni.

Mediul demografic se referă la populația situată în zona de activitate a SC Siemens Electrical Installation Technology SRL. Societatea trebuie să cunoască mediul demografic pentru că acesta furnizează informații despre forța de muncă necesară și, totodată, permite să aprecieze cererea pentru anumite servicii.

Mediul economic

Segmentul economic a fost un segment controversat în ultima perioadă, datorită crizei economico-financiare. În pofida evoluției remarcabile a economiei din ultimii ani, nivelul de trai și implicit standardul de viață din România continua să fie printre cele mai scăzute din Europa.

Mediul economic cuprinde totalitatea factorilor din economie care influențează capacitatea întreprinderii de a concura în domeniul său de activitate, dar și posibilitatea și disponibilitatea consumatorilor de a cumpara diverse bunuri și servicii.

Mediul economic oferă firmei SC Siemens SEIT SRL următoarele oportunități :

mână de lucru calificată și ieftină;

venitul minim garantat;

materii prime din țară și străinătate;

fiind sucursală, toată producția merge la societatea mamă;

productivitate mare;

rata somajului mică.

și următoarele amenințări:

creșterea prețurilor materiilor prime;

deprecierea leului;

criza economico – financiară.

Mediul politico – legal

Problemele economice pot avea o influență semnificativă asupra celor politico-legale. Componenta politico-legală se referă la influența statului și legislației asupra organizațiilor, la impozite, taxe, protecția socială, etc. Datorită lipsei de stabilitate politică, firmele internaționale evită să investească în România, deoarece investițiile pe termen lung sunt însoțite de riscuri mai mari. O altă amenințare ar putea veni din partea reglementărilor privind concurența. Evoluțiile din mediul politic și legal influențează puternic deciziile de marketing.

Mediul natural

Mediul natural face parte din cadrul general în care o întreprindere își desfășoară activitatea, exercitând asupra acesteia unele constrângeri sau oferindu-i anumite oportunități.
Prețul produselor este influențat de costul materiilor prime, al energiei și, în ultimul timp, de cheltuielile pentru reducerea poluării. Gestionarea optimă a resurselor naturale este o problemă importantă atât pentru agenții economici, cât și pentru organismele de stat.

1.5.2 Analiza mediul extern specific

Spre deosebire de mediul extern general, mediul extern specific are un efect mult mai direct asupra competitivității strategice și asupra profitabilității firmei. Mediul extern specific (industrial) se referă la o anumită ramură industrială, formată dintr-un grup de firme care produc produse apropiate.

În cazul de față, compania analizată se încadrează în industria fabricării subansamblelor electronice (module), înregistrată sub CAEN 2611. Din punct de vedere al autorizațiilor și certificărilor necesare, toate procedurile se întocmesc conform Ordinului 1798/2007 (Monitorul Oficial din 27.11.2007) de aprobare a procedurii de emitere a autorizației de mediu (aceasta fiind cea mai importantă în vederea obținerii aprobării pentru dezvoltarea unei linii de fabricație).

Competiția în mediul industrial și profitul potențial sunt determinate de cele cinci forțe competitive ale lui Porter: pericolul de noi intrări, puterea furnizorilor, cumpărătorii, produsele de substituție și intensitatea competiției.

Noi intrări pe piață

Noile intrări pe piață pot constitui o amenințare și un factor de luat în calcul, considerând competiția pe piață.

Probabilitatea noilor intrări pe piață este dată de: barierele la intrare și reacțiile participanților deja existenți. Având în vedere că organizația analizată este singura companie care acoperă întrega piață în sectorul construcțiilor, această amenințare nu are o pondere atât de mare în elaborarea strategiilor viitoare.

Furnizori

Furnizorii pot exercita o influență considerabilă asupra unei organizații prin creșterea prețurilor sau prin reducerea calității bunurilor vândute. Siemens lucrează cu un număr de 370 de furnizori, ceea ce conferă firmei o putere destul de mare de negociere, iar furnizorii sunt obligați să respecte anumite standarde și reguli de conduită, cum ar fi: respectarea prevederilor legale, interzicerea corupției și a mitei, interzicerea muncii minorilor, protecția mediului, etc.

Siemens este un furnizor complet în domeniul infrastructurii electrice.

În figurile de mai jos (fig. 1.3 și fig. 1.4) se poate observa ponderea furnizorilor din totalul achizițiilor firmei și gruparea lor pe tipuri de produse achiziționate (DIRECT – furnizorii care se implică efectiv în structura producției / produsului; materiale care relaționează cu producția, inclusiv piesele de schimb; INDIRECT – furnizorii care nu intră efectiv în procesul de producție: cursuri/traininguri, birotică și papetărie, servicii, traduceri; INVESTIȚII – furnizorii de la care se procură utilaje, care se amortizează pe parcurs).

Forța cumpărărilor

Clienții reprezintă unul dintre cei mai importanți factori din mediul extern care influențează dezvoltarea unei organizații.

Scopul cel mai întemeiat al unei afaceri este să creeze produse și servicii pentru a satisface nevoile clienților. Astfel, identificarea clienților și necesităților lor este prima măsură pentru supraviețuirea unei organizații.

Singurul client este Siemens ET AG Regensburg. Produsele sunt livrate în depozitul central de la Nürenberg, iar de acolo ele sunt livrate la clienții din toată lumea, deoarece Siemens este o companie multinațională.

Concurența

Din punct de vedere al competitivității pe piața de desfacere, nu se poate vorbi despre o

concurență doar la nivel de fabrică sau de divizie, ci se vorbește despre o concurență la nivel mondial.

Din figura de mai jos (fig. 1.5) se poate observa că cel mai mare competitor este Schneider Electric care deține aproape jumătate din piață față de ceilalți competitori. Acesta trebuie să fie atent supravegheat.

Așa cum se poate observa din fig. 1.5, singurele firme concurente care reprezintă într-adevăr un pericol pentru Siemens sunt Schneider Electric și LeGrand. Doar acestea două împreună cu Siemens sunt singurele care acoperă întreaga piața de distribuție a produselor de joasă tensiune (bare colectoare, tablouri electrice și distribuție finală). Însă, dacă analizăm concurența per ansamblu, raportată la întreagul sector de construcție (tensiune medie, electricitate, construcții automate, securitate, protecție împotriva incendiilor și ilumiat), Siemens nu are concurență. Dacă pe departamentul de joasă tensiune, Schneider era un competitor de temut, per ansamblu, acesta nu satisface cererea, având minusuri în departamentul de protecție împotriva incendiilor și iluminat. Același lucru se întâmplă și cu LeGrand, acesta având neajunsuri pe partea de protecție la tensiune medie, securitate, siguranță împotriva incendiilor și iluminat.

Calitatea producției și prestației este superioară față de a oricărei alte intreprinderi din domeniu, Siemens dispunând de anumite facilități pe care le acordă clienților, cum ar fi creditele, având o toleranță și o flexibilitate ridicată față de aceștia.

Un alt pericol pe care firmele trebuie să îl aibă în vedere este pericolul produselor de substituție. Aceste produse au caracteristici diferite, dar pot satisface aceleași necesități sau necesități similare pentru consumator. Pentru a reduce atractivitatea produselor de substituție, compania analizată acordă o deosebită importanță diversificării produselor și mai ales, calității acestora.

1.6 Proiectarea unei analize SWOT

Managementului strategic îi este specifică, în esență, analiza continuă, pe de o parte, a mediului extern al firmei pentru a anticipa sau sesiza la timp schimbările din cadrul acestuia, iar pe de altă parte, a situației interne a firmei pentru a evalua capacitatea ei de a face față schimbărilor. Metoda de analiză a mediului, a competitivității și a firmei care este prezentată în continuare, este analiza SWOT.

Analiza SWOT constituie cea mai importantă tehnică managerială utilizată pentru înțelegerea poziției strategice a unei întreprinderi/organizații.

Puncte tari

Punctele tari descriu atributele pozitive, tangibile și intangibile, interne, ale organizației.

Punctele tari captează aspectele interne pozitive ale afacerii și adaugă valoare sau oferă un avantaj în fața concurenței.

Printre punctele tari de care SEIT SRL beneficiază se numără:

Notorietatea brand-ului și a mărcii de produse Siemens;

Îmbunătățirea relațiilor de muncă între șefi și subalterni;

Premierea pentru îmbunătățirile aduse.

Puncte slabe

Punctele slabe sunt factori care sunt sub controlul firmei și care o împiedică să obțină sau să mențină o calitate competitivă. Punctele slabe captează aspectele negative interne ale afacerii care scad din valoarea oferită sau o plasează într-un dezavantaj concurențial.

Un punct slab pentru SEIT îl constituie echipamentele de lucru care nu sunt tocmai de ultimă generație, ceea ce duce la creșterea timpilor auxiliari și la stagnarea producției. O soluție pentru acest punct slab ar fi achiziționarea de noi utilaje performante, și nu continuarea lucrului în producție cu cele existente și second-hand. O investiție în acest sens, ar crea niște costuri mai mari decât de obicei, însă investiția ar fi amortizată în timp, iar utilizarea timpului de lucru eficient crește.

Oportunități

Oportunitățile evaluează factorii atractivi externi care reprezintă motivul existenței și

prosperității afacerii. Aceste oportunități reflectă potențialul care poate fi realizat prin implementarea strategiilor de marketing. Oportunitățile pot fi rezultatul creșterii pieței, schimbului în stilul de viață, rezolvarea problemelor asociate cu situații curente, etc.

Odată cu fuziunea SEIT în cadrul SIMEA Sibiu SRL, s-a schimbat și conducerea centrală, de la Regensburg, Germania la Austria. Acest lucru poate constitui o oportunitate, deoarece dacă este studiată atent noua piață se pot găsi noi nișe de pătrundere cu produsul nostru.

Alte oportunități de care compania poate profita sunt:

populația cu studii superioare, ceea ce denotă o încredere acordată de către companie acestor persoane a căror responsabilitate este să creeze profit și să desfășoare o activitate în conformitate cu toate legile SIEMENS;

mâna de lucru calificată și ieftină. Până la urmă, se pare că această criză economică a avut și un aport benefic pentru companiile care au știut să beneficieze de această oportunitate.

Pericole

Amenințările includ factori în afara controlului, care ar putea să pună strategia de marketing și chiar și afacerea într-o poziție de risc. Aceștia sunt factori externi – nu există nici un control asupra lor, dar pot fi anticipați. O amenințare este o provocare creată de un trend nefavorabil care ar putea conduce la scăderea câștigurilor sau profitului.

În ceea ce privește compania SEIT Sibiu, noii competitori ar determina firma să lucreze mai eficient, însă în cazul în care cererea de produse nu crește, capacitățile suplimentare de producție vor determina o scădere a prețurilor, deci o scădere a vânzărilor și a profitabilității pentru firmele deja existente pe piață.

Un alt pericol pe care firmele trebuie să îl aibă în vedere este pericolul produselor de substituție. Pentru a reduce atractivitatea produselor de substituție, compania analizată acordă o deosebită importanță diversificării produselor și mai ales, a calității.

Alte amenințări care ar mai putea apărea și de care firma trebuie să țină cont sunt:

lipsa forței calificate de muncă, deoarece se observă o scădere drastică a resursei umane care să aibă pregătirea necesară pentru postul respectiv, ceea ce duce la o creștere a cheltuielilor cu formarea personalului;

lipsa comenzilor este un factor independent de firmă și care nu poate fi controlat de către aceasta. În ultimul timp, criza economico – financiară pare a fi principalul motiv pentru scăderea sau lipsa comenzilor în marea majoritate a companiilor.

2 STUDIU PROPUS CU PRIVIRE LA EVIDENȚIEREA DEFECTELOR APĂRUTE LA CARCASE ȘI CAPACE LA SIGURANȚELE AUTOMATE ANALIZATE

2.1 Prezentarea siguranțelor automate analizate

O siguranță automată este un comutator electric automat destinat să protejeze circuitele electrice împotriva scurtcircuitelor și consumului mare de curent, astfel încât circuitul protejat să nu sufere stricăciuni din cauza efectelor termice provocate de un curent mai mare decât cel nominal.

Spre deosebire de siguranțele electrice fuzibile, care după fiecare declanșare trebuie înlocuite (deoarece se arde fuzibilul), siguranțele automate trebuie doar reanclanșate manual după înlăturarea defectului sau încetarea stării de suprasarcină.

Numărul de poli din care poate fi formată o siguranță automată este: 1, 1+N, 2, 3, 3+N, 4P.

Modul de funcționare a siguranțelor automate:

Siguranțele automate au în construcție un releu electromagnetic, care comandă

declanșări foarte rapide în caz de scurtcircuit, care defapt este și funcția principală a

siguranțelor.

Curentul releului este reglabil, și se alege mai mare decât al supracurenților temporari

de scurtă durată, cum ar fi cei ce apar la pornirea motoarelor electrice.

Siguranțele automate sunt prevăzute și cu un releu termic. Acesta funcționează pe

principiul termo-bimetalului, oferind o protecție temporizată la deschidere, în funcție de

suprasarcină.

Siguranțele automate pot fi prevăzute și cu releu de detecție al curenților

reziduali, numită și protecție diferențială, care detectează posibilele scurgeri de curent spre

exteriorul circuitului. Această protecție măsoară suma curenților prin cele trei faze, care în

condiții normale trebuie să fie zero. Orice altă valoare (peste un anumit prag reglabil) duce

la alarmare sau la întreruperea circuitului.

Deși siguranțele pot avea și funcția de pornire/oprire a consumatorului, acest

regim de funcționare nu este recomandat, deoarece din cauza arcului electric (provocat între

contactele sale metalice care la deschidere dezvoltă multă căldură), ele sunt concepute pentru

un număr redus de comutări.

Arcul electric:

În primele momente ale unui scurtcircuit sau al unei stări de suprasarcină

(neadmisibilă), siguranța automată și circuitul protejat sunt străbătute de un supracurent mult

peste cel nominal. Când se deschid contactele siguranței, între ele se formează un arc electric.

Rolul de stingere a acestui arc revine camerei de stingere a siguranței.

Siguranțele moderne sunt construite cu limitare de curent (curent maxim admisibil), astfel ca în cazul unui scurtcircuit sau a unei suprasarcini neadmisibile, curentul nu poate

atinge valoarea maximă teoretică. Curentul maxim pe care îl poate întrerupe un o siguranță

poartă numele de capacitate de rupere. În caz de depășire a acestui curent, siguranța, deși

declanșează, datorită puterii electrice excesive conduse prin circuit este posibil să nu

reușească să stingă arcul electric format între contactele sale, curentul de scurtcircuit (sau cel

limitat) circulând în continuare, putându-se produce avarii serioase în instalația protejată.

Curentul nominal al siguranțelor automate:

Curentul nominal (In) al siguranțelor automate este curentul la care acesta poate

funcționa neîntrerupt (la o temperatură ambiantă de 24°C).

Valorile uzuale ale curentului nominal al siguranțelor automate folosite de firma

SIEMENS sunt: 6A, 10A, 13A, 16A, 25A, 32A, 40A, 50A, 63A.

Din punct de vedere al curentului magnetic (Im), siguranțele automate sunt din

categoria „B” (Im = 3÷5 In), „C” (Im = 5÷10 In) sau „D” (Im = 10÷20 In).

Caracteristici ale siguranțelor automate:

Tensiunea nominală – tensiunea maximă de serviciu a rețelei în care este destinat să lucreze siguranța.

Nivelul de izolație nominal sau nivelul de ținere nominal este caracterizat prin valorile

tensiunilor de ținere nominale la impuls și la frecvență industrială.

Frecvența nominala a tensiunii nominale a siguranței automate este identică cu

frecvența nominală a rețelei în care va acționa siguranța.

Curentul nominal este valoarea standardizată a curentului sub care siguranța poate

funcționa în regim permanent fără ca limitele admisibile de încălzire să fie depășite.

Capacitatea de rupere nominală la scurtcircuit este valoarea efectivă a celui mai mare

curent de scurtcircuit pe care aparatul trebuie sa-l întrerupă în condițiile de utilizare și

funcționare prescrise.

Curentul de stabilitate termică este curentul pe care aparatul îl poate suporta un

anumit timp stabilit de constructor, fără a depăși limitele de încălzire.

2.2 Împărțirea pe secții a fabricii SC.SIMEA Sibiu.SRL, Plant SEIT

Fabrica SEIT, este un plant al SIMEA Sibiu care produce aparataj de panou pentru

joasă tensiune și este împărțită în 5 secții :

P1000 sau 5SL VB – această secție produce două tipuri de aparate : 5SL și 5SJ

5SL denumite si MCB sunt modele ce pot ajunge la curenți cuprinși între 2A-

25A.

5SJ – FC și 5SJ – KS sunt modele ce pot ajunge la curenți cuprinși între 10A –

25A. (vezi Fig. 2.1)

P1000 I sau 5SL VC – această secție produce următoarele tipuri de aparate : 5SL si

5SJ-FC.

Modele 5SL pot ajunge la curenți cuprinși între 0,6A – 63A cele de tip B, iar

cele de tip C la curenți cuprinși între 0,3A – 63A.

Modele 5SJ – FC pot ajunge la curenți cuprinși între 0,5A – 63A. (vezi Fig. 2.2)

FI / LS – în această secție se produce un singur tip de aparat : 5SU.

Modele 5SU pot ajunge la curenți cuprinși între 6A – 40A. (vezi Fig. 2.3)

LS 1+N – această secție produce un singur tip de aparat : 5SY.

5SY sunt modele care pot ajunge la curenți cuprinși între 2A – 40A. (vezi Fig.

2.4)

REG – această secție produce un singur tip de aparat : 5TE.

5TE sunt modele care pot ajunge lan următoarele amperaje : 16A, 20A și 32A.

(vezi Fig.2.5)

FS – această secție produce un singur tip de aparat : 5TT.

Modele 5TT sunt întrerupătoare comandate la distanța și sunt folosite în

clădiri rezidențiale, dar și în domeniul aparaturii de cuplare.

Aceste modele pot ajunge la curenți cuprinși între 8A – 32A. (vezi Fig.2.6)

2.3 Evidențierea defectelor

În vederea evidențierii defectelor întâlnite pe carcasele și capacele folosite în cadrul

procesului de asamblare a aparatelor de joasă tensiune, s-au verificat mai multe loturi de

carcase și capace din toate cele 5 secții ale fabricii.

În urma verificărilor s-au găsit mai multe tipuri de defecte.

Aceste defecte sunt detaliate pe fiecare secție în parte după cum urmează.

La secția FI / LS au fost folosite următoarele tipuri de verificări :

– Verificarea vizuală capace (porozități, spărturi, pete, etc.);

– Verificare vizuală a poziționării corecte a izolațiilor în locașurile

corespunzătoare din carcasa;

– Verificarea modului de așezare a liței în carcasa;

– Se verifică prezența ștampilei și a conținutului acesteia;

– Verificarea prezenței arcului prin cuplare-decuplare manuală a manetei.

În urma acestor verificări au fost identificate următoarele serii de defecte:

– Corp strain ( bolț, arc lamelar, bridă );

– Nituri deformate;

– Maneta clichetului ruptă sau ciobită;

– Capace și carcase cu defecte (porozități, fisuri, pete, etc.);

La secția LS 1+N au fost folosite următoarele tipuri de verificări :

Verificare vizuală a carcaselor și capacelor (acestea pot fi sparte, crăpate);

Se verifică prezența ștampilei și a conținutului acesteia;

Verificare vizuală: porozități, murdărie;

Verificarea vizuală a prezenței frezei – de la operația de verificare

magnetică și verificare termică.

În urma acestor verificări au fost indentificate următoarele serii de defecte:

Lipsa ștampilă sau ștampilă ștearsă

Motivele pentru care ștampila este îngroșată sau ștearsă pot fi următoarele:

piesa nu este așezată corespunzător pe suportul ștampilei (vezi fig. 2.8.a);

suportul ștampilei nu este poziționat drept pe masa de lucru (vezi fig. 2.8.a);

ștampilă uzată (vezi fig. 2.8.c)

calitatea defectuasă a tușului (vezi fig. 2.8.c).

Poduri contact care au în componență nituri fără stratul de Argint.

Motivele pentru care niturile contact nu au în componența lor Argint sunt:

livrarea acestora fără stratul de Argint direct de la furnizor, acest lucru se verifică la

recepția mărfii, dar și pe tot parcursul piesei până la montare. Dacă se întâlnesc nituri cu acest

defect se trece la sortarea 100% a pieselor, făcându-se în prealabil și reclamație la furnizor.

Carcase strâmbe sau ciobite

Poziționarea incorecta a aparatului in dispozitivul de asezare al mesei

rotative

Motivele poziționării incorecte a aparatelor în dispozitivul de asezare a mesei rotative sunt:

neatenție din partea persoanei responsabile;

persoana responsabilă este nouă și nu are experiență.

Porozități

Motivele pentru apariția porozitățiilor sunt următoarele:

defecte de la furnizori: montarea pieselor în matrițe; transportul;

neglijența operatorului.

Lipsa freza – de la operatia magnetica si verificare termica

Piesă neconformă Piesă conformă

Motivele pentru care lipsește freza sunt:

uzura frezei;

în cazul în care aparatul nu declanșează în intervalul de timp normal (în funcție de

temperatura din secție se calculează un interval de timp pentru fiecare model de aparat, în

care acesta trebuie sa declanșeze (ex. Dacă în secție sunt 25°C, atunci intervalul de timp în

care aparatul trebuie sa declanșeze este cuprins între 35 – 75 sec).

La secția 5SL VB au fost folosite următoarele tipuri de verificări :

în timpul montajului, este importantă verificarea vizuală a piesei, astfel

încât piesa finală să fie corect montată. Trebuie avut grijă la:

corpuri străine

poziția arcului

montarea corectă a liței

sistemul termic și magnetic să fie corespunzător modelului

carcasele nu trebuie să aibă porozități și alte defecte (să fie corespunzător

modelului, să nu fie sparte, pete etc.).

Respectându-se toate acestea, vor fi evitate posibilele reclamații de la clienți.

În urma acestor verificări au fost indentificate următoarele serii de defecte:

carcase cu porozități și spărturi

Motivele pentru apariția porozitățiilor și a spărturilor sunt următoarele:

defecte de la furnizori: montarea pieselor în matrițe; materia primă nu este de calitate;

neglijența operatorilor;

transportul de la furnizori la fabrica.

La secția 5SL VC au fost folosite următoarele tipuri de verificări :

Înainte de montarea siguranțelor, carcasele și capacele vor fi verificate vizual de posibilele defecte:

carcase și capace cu porozități, spărturi;

piese murdare.

După tipărirea aparatelor, acestea vor fi verificate din nou pentru a fi evitate

următoarele defecte:

tipărire incorectă;

fisuri (în zona nitului)

nituire incorectă

ștampilă lipsă sau incorectă

manete design incorect tipărite

șuruburi deteriorate

lipsa frezei

lipsa glisierei

ATENȚIE la manipularea pieselor pentru evitarea stricării acestora prin cădere pe

jos.

Piesele care au căzut pe jos, obligatoriu trebuie duse la postul de reparații, nu

înainte de a se scrie cu creionul pe piesă: “căzută”.

Respectându-se toate acestea, vor fi evitate posibilele reclamații de la clienți.

În urma acestor verificări au fost indentificate următoarele serii de defecte:

carcase și capace cu porozități și spărturi

Motivele pentru apariția porozitățiilor și a spărturilor sunt următoarele:

defecte de la furnizori: montarea pieselor în matrițe; materia primă nu este de calitate;

neglijența operatorilor;

transportul de la furnizori la fabrică.

ștampilă lipsă / incorectă / nu se văd cifrele

Motivele pentru lipsa ștampilei sunt următoarele:

piesa nu este așezată corespunzător pe suportul ștampilei;

suportul ștampilei nu este poziționat drept pe masa de lucru;

ștampilă uzată;

calitatea defectuasă a tușului.

manete design incorect tipărite/zgâriate

Motivele pentru tipărirea incorectă a manetelor:

livrare cu defect de la furnizori;

defect cauzat de manipularea defectuasă ( sunt livrate vrac ).

capace și carcase design încurcate (1 pol cu mai mulți poli)

lipsa frezei sau frezarea incorectă

Motivul pentru care lipsește freza este:

neatenția operatorului;

tipărit logo incorect sau la cote greșite (pentru Design)

Motivele pentru care tipăritul logo este incorect și poziționat greșit sunt:

alegerea greșită a clișeului;

mișcarea aparatului în dispozitivul de tipărit;

așezarea greșită a aparului în dispozitivul de tipărit;

calitatea vopselei;

uzura clișeului;

reglajul mașinii (presiunea de apăsare pe clișeu/piesă).

capac spart în zona nitului

Motivele pentru care se găsesc aparate sparte în zona nitului sunt:

strângere forțată la nituire (presiune prea mare);

piese căzute pe jos;

așezarea incorectă a piesei în dispozitivul de nituit.

piese murdare

Motivele pentru care se găsesc piese murdare sunt:

livrarea în condiții neconforme a pieselor;

depozitarea în condiții neconforme a pieselor;

manipularea incorectă a pieselor (lucru cu mâinile murdare).

La secția FERNSCHALTER (FS) au fost folosite următoarele tipuri de verificări :

În timpul tipăririi, aparatele se vor verifica vizual de posibilele defecte :

carcase și capace cu porozități

spărturi

nituire incorectă

tipărit logo incorect sau la cote greșite.

ATENȚIE la manipularea pieselor pentru evitarea stricării acestora prin cădere pe

jos.

Piesele care au căzut pe jos, obligatoriu trebuie duse la postul de reparații, nu

înainte de a se scrie cu creionul pe piesă: “căzută”.

Respectându-se toate acestea, vor fi evitate posibilele reclamații de la clienți.

În urma acestor verificări au fost indentificate următoarele serii de defecte:

carcase cu porozitățati și spărturi ,stampila neconforma, lipsa schieber.

Motivele pentru care carcasele sunt găsite cu porozități, spărturi, cu ștampilă neconformă sunt:

manipulare neconforme;

neatenție la ștampilare;

tuș neconform calitativ;

neatenția operatorului.

Lipsa stampila sau stampila stearsa

Motivele pentru care lipsește ștampila sau aceasta este ștearsă sunt:

piesa nu este așezată corespunzător pe suportul ștampilei;

suportul ștampilei nu este poziționat drept pe masa de lucru;

ștampilă uzată;

calitatea defectuasă a tușului;

tipărit logo incorect sau la cote greșite (fig. 2.25)

Motivele pentru care tipărirea logo este incorectă sunt:

alegerea greșită a clișeului;

asezarea aparatului greșit în dispozitivul de tipărit;

presiunea de apăsarea a tamponului pe piesă este prea mică;

tampon uzat (tăiat).

prea sus prea jos șterse

Nituire incorectă și distanța dintre poli după nituire

Nituire incorectă Nituire corecta

Motivele pentru care se gasesc piese nituite greșit sunt:

presare insuficientă;

neatenție la asamblare componente;

nit defect calitativ.

2.4 Proiectarea analizei SWOT cu privire la defectele apărute la imprimare

Oportunități

Oportunitățile evaluează factorii atractivi externi care reprezintă motivul existenței și prosperității afacerii. Aceste oportunități reflectă potențialul care poate fi realizat prin implementarea strategiilor de marketing. Oportunitățile pot fi rezultatul creșterii pieței, schimbului în stilul de viață, rezolvarea problemelor asociate cu situații curente, etc.

Odată cu fuziunea SEIT în cadrul SIMEA Sibiu SRL, s-a schimbat și conducerea centrală, de la Regensburg, Germania la Austria. Acest lucru poate constitui o oportunitate, deoarece dacă este studiată atent noua piață se pot găsi noi nișe de pătrundere cu produsul nostru.

Alte oportunități de care compania poate profita sunt:

populația cu studii superioare, ceea ce denotă o încredere acordată de către companie acestor persoane a căror responsabilitate este să creeze profit și să desfășoare o activitate în conformitate cu toate legile SIEMENS;

mâna de lucru calificată și ieftină. Până la urmă, se pare că această criză economică a avut și un aport benefic pentru companiile care au știut să beneficieze de această oportunitate.

Pericole

Amenințările includ factori în afara controlului, care ar putea să pună strategia de marketing și chiar și afacerea într-o poziție de risc. Aceștia sunt factori externi – nu există nici un control asupra lor, dar pot fi anticipați. O amenințare este o provocare creată de un trend nefavorabil care ar putea conduce la scăderea câștigurilor sau profitului.

În ceea ce privește compania SEIT Sibiu, noii competitori ar determina firma să lucreze mai eficient, însă în cazul în care cererea de produse nu crește, capacitățile suplimentare de producție vor determina o scădere a prețurilor, deci o scădere a vânzărilor și a profitabilității pentru firmele deja existente pe piață.

Un alt pericol pe care firmele trebuie să îl aibă în vedere este pericolul produselor de substituție. Pentru a reduce atractivitatea produselor de substituție, compania analizată acordă o deosebită importanță diversificării produselor și mai ales, a calității.

Alte amenințări care ar mai putea apărea și de care firma trebuie să țină cont sunt:

lipsa forței calificate de muncă, deoarece se observă o scădere drastică a resursei umane care să aibă pregătirea necesară pentru postul respectiv, ceea ce duce la o creștere a cheltuielilor cu formarea personalului;

lipsa comenzilor este un factor independent de firmă și care nu poate fi controlat de către aceasta. În ultimul timp, criza economico – financiară pare a fi principalul motiv pentru scăderea sau lipsa comenzilor în marea majoritate a companiilor.

3 CONTRIBUȚII CU PRIVIRE LA ÎMBUNĂTĂȚIREA PROCESULUI DE IMPRIMARE PE CARCASA SIGURANȚEI

3.1 Evidențierea defectelor apărute în urma imprimării

În urma tipăririi aparatelor, pe acestea au fost observate trei tipuri de defecte și anume:

Poziționarea incorectă a tipăriturii codului de bare, a sombolurilor si a

schemelor electrice;

Paramentrii de tipărire greșiți ( parametrii blânzi sau parametrii agresivi);

Modelul care este tipărit pe aparat, nu corespunde cu cel de pe comandă.

Pentru a determina cauzele acestor trei defecte apărute în urma tipăririi, s-a colectat

din fiecare secție mostre, efectuându-se diferite teste pe acestea.

La secția FI / LS s-au efectuat următoarele teste:

În figura 3.1.1a este prezentat un aparat tipărit corect pe partea laterală.

În figura 3.1.1b este prezentat un aparat tipărit corect pe partea frontală.

Toate verificările care urmează au fost comparate cu aceste aparate.

Poziționare:

În figurile 3.2a și 3.2b este prezentată o comparație între aparatul tipărit

corect și aparatul tipărit greșit (partea laterală + parea frontală).

Aceste defect apare în urma uzării piniilor elastici, datorită cărora aparatul

nu se poate mișca în dispozitivul pentru tipărit.

Un alt motiv pentru care poate să apară acest defect este faptul că operatorul

nu are suficientă experiență și nu știe cum trebuie să așeze corect aparatul pe suport.

Parametrii de tipărire:

Parametrii de tipărire sunt de două tipuri:

Parametrii blânzi

Parametrii agresivi

În figura 3.3a se poate vorbi despre parametrii blânzi deoarece tipul de

scriere este bun, dar calitatea este foarte slabă.

În figura 3.3b este vorba despre parametrii agresivi, deoarece se

observă topirea locală a materialui. La acest gen de parametrii laser-ul produce mult

praf și timpul de scriere crește.

Acest defect poate apărea dintr-o eroare a responsabilului ce crează clișeului.

Tipărirea altui clișeu pe alt model:

Ex1: model B10 și se tipărește B6:

În figura 3.4 este prezentat un aparat de 10A pe care este tipărit un clișeu de

6A.

Datorită acestui defect atunci când aparatul este montat în panoul electric,

acesta nu v-a decupla la curentul de 6A (cum este tipărită piesa).

Datorită faptului că acest aparat prezintă în structura sa componente pentru un

curent de 10A, atunci când este montat în panoul electric, el nu decuplează în caz de scurt

circuit sau consum mare de energie.

Din cauza curentului mare care trece prin aparat, piesa se topește provocând

daune majore instalației electrice și fiind risc mare de incediu.

Ex2: model B10 și se tipărește B32:

! Aceste defecte pot apărea din neatenția operatorului sau a persoanei responsabile cu

verificarea clișeelor.

La secția LS 1+N s-au efectuat următoarele teste:

În figura 3.6a este prezentat un aparat tipărit corect pe partea laterală.

În figura 3.6b este prezentat un aparat tipărit corect pe partea frontală.

Toate verificările care urmează au fost comparate cu aceste aparate.

Poziționare:

În figurile 3.7a și 3.7b este prezentată o comparație între aparatul tipărit

corect și aparatul tipărit greșit (partea laterală + parea frontală).

Un motiv pentru care poate să apară acest defect este faptul că operatorul

nu are suficientă experiență și nu știe cum trebuie să așeze corect aparatul pe suport.

Parametrii de tipărire:

În figura 3.8a este vorba de parametrii de tipărire agresivi, deoarece

calitatea imaginii este tot mai slabă.

Laser-ul lucrează cu un set de parametrii de tipărire, nu doar cu un parametru

de tipărire.

Acești parametrii de tipărire sunt:

Diamentrul punctului de scriere: ex. 0,04 mm;

Viteza de scriere: ex. 3000 m/s;

Frecvența: ex. 10000 Hz;

Puterea laser-ului: ex. 1-100% ( acest parametru este recomandat de

producător sa fie cuprins între 90-100%).

Acest set de parametrii de tipărire trebuie sa fie adaptat în funcție de tipul de

material al piesei.

Alegerea paramentrilor de tipărire se face în funcție de rezistența materialului

la imprimarea laser.

Tipărirea altui clișeu pe alt model:

Ex1: model B10 și se tipărește C8:

Ex2: model B10 și se tipărește C13:

La secția FS s-au efectuat următoarele teste:

În figura 3.11a este prezentat un aparat tipărit corect pe partea laterală.

În figura 3.11b este prezentat un aparat tipărit corect pe partea frontală.

Toate verificările care urmează au fost comparate cu aceste aparate.

Poziționare:

În figurile 3.12a și 3.12b este prezentată o comparație între aparatul tipărit

corect și aparatul tipărit greșit (partea laterală + parea frontală).

Aceste defect apare în urma uzării piniilor elastici, datorită cărora aparatul

nu se poate mișca în dispozitivul pentru tipărit.

Un alt motiv pentru care poate să apară acest defect este faptul că operatorul

nu are suficientă experiență și nu știe cum trebuie să așeze corect aparatul pe suport.

Datorită faptului că piesele de FS nu au manetă de cuplare și decuplare, aceste

aparate pot fi tipărite greșit mai des decât celelalte modele (fig. 3.1.12c).

Parametrii de tipărire:

În figura 3.13a aparatele au fost tipărite cu clișeu corect, dar parametrii de

scriere nu au fost corespunzători materialului (parametrii blânzi), drept urmare calitatea

imaginii este foarte slabă (tipăritură albicioasă).

În figura 3.13b piesele au fost tipărite cu parametrii mult prea agresivi

pentru tipul de material, iar rezultatul fiind o tipăritură neclară.

Tipărirea altui clișeu pe alt model:

În figura 3.14 este prezentat un aparat care poate fi supus unui curent de 230V pe care este tipărit un clișeu din care reiese ca acest aparat poate fi supus unui curent de 400V.

La secția REG s-au efectuat următoarele teste:

În figura 3.1.15a este prezentat un aparat tipărit corect pe partea laterală.

În figura 3.1.15b este prezentat un aparat tipărit corect pe partea frontală.

Toate verificările care urmează au fost comparate cu aceste aparate.

Poziționare

În figura 3.16a și 3.16b se poate observa faptul ca simbolurile certificărilor,

schemele electrice și codul de bare nu sunt poziționate în cotele specificate pe desenul de bază.

Acest defect poate să apară în urma uzurii piniilor elastici de pe dispozitivul

de tipărit.

Paramentrii de tipărire:

În figura 3.17a parametrii de tipărire sunt mult prea agresivi pentru

materialul din care este formată carcasa, iar din această cauză laser-ul “sapă” în aparat.

În figura 3.17b parametrii de tipărire sunt blânzi, iar calitatea imaginii este

foarte slabă și aproape invizibilă.

Acest defect poate să apară din cauza compoziției chimice din materialul

piesei, care nu mai corespunde cu parametrii de scriere normali. Este un defect care se

observă doar la tipărit.

Tipărirea altui clișeu pe alt model:

În figura 3.18 este prezentat un aparat care poate fi supus unui curent de 230V, pe care este tipărit un clișeu din care reiese ca acest aparat poate fi supus la un curent de 400V.

La secția 5SL VB s-au efectuat următoarele teste:

În figura 3.1.19a este prezentat un aparat tipărit corect pe partea laterală.

În figura 3.1.19b este prezentat un aparat tipărit corect pe partea frontală.

Toate verificările care urmează au fost comparate cu aceste aparate.

Poziționarea:

În figurile 3.20a și 3.20b este prezentată o comparație între aparatul tipărit

corect și aparatul tipărit greșit (partea laterală + partea frontală).

Aceste defect apare în urma uzurii piniilor elastici, datorită cărora aparatul

nu se poate mișca în dispozitivul pentru tipărit.

Un alt motiv pentru care poate să apară acest defect este faptul că operatorul

nu are suficientă experiență și nu știe cum trebuie să așeze corect aparatul pe suport.

Parametrii de tipărire:

În figura 3.21a tipul de scriere este bun, dar calitatea imaginii este foarte

slabă la anumite simboluri existente pe aparat. Din aceste motive rezultă că parametrii de

scriere sunt blânzi.

În figura 3.21b se observă că tipăritura este mult mai slabă decât în cazul

anterior, de unde rezultă că au fost folosiți parametrii mult prea agresivi pentru materialul din

care este formată carcasa. La acest gen de parametrii laser-ul produce mult praf și

timpul de imprimare crește.

Acest defect poate apărea dintr-o eroare a responsabilului care creează clișeul.

Tipărirea altui clișeu pe alt model:

Ex1: model B13 și se tipărește B6:

În figura 3.22 este prezentat un aparat de 13A pe care este tipărit un clișeu

de 6A.

Datorită acestui defect atunci când aparatul este montat în panoul electric,

acesta nu v-a decupla la curentul de 6A (cum este tipărită piesa).

Ex2: model B13 și se tipărește B25:

În figura 3.23 este prezentat un aparat de 10A pe care este tipărit un clișeu

de 32A.

3.2 Aplicarea diagramei cauză – efect pentru studiul problemei abordate

Diagrama Ishikawa sau Fishbone este un instrument grafic de reprezentare a posibilelor cauze de variație ale unui proces.

Diagrama Ishikawa are ca scop identificarea tuturor cauzelor/intrărilor care conduc la un anumit efect/rezultat. Cauzele sunt aranjate arborescent astfel încât să poată fi analizate zonele unde apar probleme și care este importanța acestora.

Din figura 3.24 reiese faptul ca problema principală sunt defectele, care apar în urma imprimării pe carcasele și capacele folosite la siguranțele automate. Tot din această figură (fig 3.24) rezultă cauzele în urma cărora apar aceste defecte. Aceste cauze sunt:

materialul carcasei;

operatori;

uitlajul care este folosit pentru tipărirea aparatelor sau siguranțelor;

mediul;

poziționarea aparatelor în dispozitivul de tipărit;

parametrii cu care laser-ul tipărește pe carcasă (diametrul punctului de tipărire,

viteza de tipărire, frecvența și puterea laser-ului);

3.3 Îmbunătățiri aduse procesului de imprimare pentru evitarea acestor defecte

După efectuarea testelor pe mostrele colectate din fiecare secție în care au fost întâlnite

aceste defecte, a fost întocmită o listă cu cauzele aparației acestor defecte și în prealabil o

serie de soluții pentru fiecare defect în parte.

Cauzele pentru care poziționarea simbolurilor, a schemelor electrice și a codului de bare, se tipăresc incorect sunt:

Uzarea piniilor elastici care țin piesa fixă pe suportul de tipărit;

Greșirea cotelor pe clișeul de bază;

Asezarea greșită pe suportul dispozitivului de tipărit;

Cauzele pentru care parametrii de tipărire sunt diferiți de cei normali, sunt următoarele:

Materialul carcasei conține altă compoziție chimică, care nu mai corespunde cu

paramentrii de tipărire normali ;

Defecțiune electronică a laser-ului;

O eroare a reponsabilului cu crearea clișeului.

Cauzele pentru care pe un aparat se tipărește alt model decât ceea ce se află în interiorul aparatului, sunt următoarele:

Piesele sunt amestecate în ladă atunci când sunt aduse la tipărit;

Operatorul uită sa schimbe comanda;

În urma scanării comenzii, în calculatorul laser-ului intră alt model decât cel de pe

comandă (operatorul are obligația ca înainte de a tipării aparartele, sa verifice informațiile de

pe comandă cu cele de pe laser).

Seriile de soluții care au fost găsite pentru aceste defecte sunt următoarele:

Poziționare:

A fost implementat un plan de mentenanță preventivă pe laser, pentru a

verifica uzura piniilor elastici. Această verificare se face odată la 3 luni.

Dacă uzura elasticității acestor pini nu se observă în timpul verificării, atunci

operatorul are obligația se raporteze imediat ce observă greșeli de poziționare a codului de

bare, a simbolurilor sau a schemelor electrice.

Au fost introduse lere la fiecare laser din secții, iar operatorii au fost instruiți

pentru a verifica rapid cotele de pe aparat, cu ajutorul acestora;

Introducerea unui pin fix pentru ca aparatele să nu poată fi tipărite pe partea

greșită (vezi fig. 3.27)

Înlocuirea piniilor elastici care ajută la tipărirea frontală cu un element

reglabil (o placuță din metal care nu se usează) vezi fig. 3.28.

Parametrii de tipărire

Au fost atașate la laser poze cu mostre limită (bun / rău ; așa DA / așa NU) ;

Introducerea unei proceduri de lucru pentru reverificarea clișeelor create și

modificate de către alte persoane, înainte de a fi implementate în producție ;

Verificarea de către calitate prin eșantionare înainte de a fi livrată comanda;

După crearea clișeelor, acestea se vor testa obligatoriu pe aparate de tip

DUMMY.

Model bun / rău:

A fost implementat un soft (un fișier EXCEL), care compară modelul de pe

comanda de lucru, cu informațiile de pe aparat și informațiile de pe etichetă.

Prezentarea aplicației:

Pasul 1: Pentru efectuarea tipăririi se va încărca clișeul de tipărit, folosind butonul F11 Marking file (scanând codul de bare de pe comandă, stânga sus sau introducăndu-l de la tastatură). (vezi fig. 3.30)

Se va realiza tipărirea laterală a unui aparat (pentru verificarea necesară mai

jos la pasul 4).

Pasul 2: Se introduce data laser prin scanarea (tastarea) codului de bare de pe comandă (stânga sus), în cadrul programului Trumark (fig. 3.31).

Înainte de începerea tipăriri se va deschide tabelul Verificare clișee aflat pe

desktop pentru a verifica validitatea clișeului.

Pasul 3: După ce se apasă butonul “start” din tabelul Verificare clișee, automat va apărea mesajul: “Numele operatorului este corect?”. (fig. 3.32)

Apăsând butonul Yes, programul va păstra numele deja introdus în chenarul

Operator LASER. În cazul în care se dorește modificarea operatorului se va selecta butonul No (astfel va aparea o nouă fereastră în care se poate tasta sau scana codul de bare cu numele operatorului). Se apasă click pe Ok (în cazul scanării se va selecta automat butonul Ok).

Pasul 4: Se apasă butonul “Verificare”, deschizându-se automat fereastra Input continând mesajul: “Scanați codul de bare de pe aparatul tipărit.” (fig. 3.33)

Odată scanat codul de bare (format din 13 caractere) de pe aparatul tipărit (la

pasul 1), pe ecran vor aparea două mesaje:

În partea superioară a tabelului vor fi descrise datele comenzii și starea validării

clișeului. Validarea sau nevalidarea clișeului va fi semnalizată prin textul aferent:

“Clișeu verificat de calitate!” afișat pe un fundal verde (vezi fig 3.35).

respectiv “ATEȚIE! Clișeu neverificat de calitate!” afișat pe un fundal rosu

(vezi fig. 3.36).

În partea inferioară a tabelului se deschide, în ambele situații (clișeu verificat / clișeu

neverificat ), o fereastră conținând întrebarea: Datele sunt conform comenzii?

În cazul 1 – în care datele sunt conforme cu datele înscrise pe comandă și dacă

clișeul este verificat de către calitate atunci se apasă butonul Yes, moment în care tabelul se reduce la o dimensiune mică permitând accesarea programului Trumark.

ÎIn cazul 2: – în care datele nu sunt conforme cu comanda, dar clișeul este verificat de

calitate atunci se apasă butonul Cancel, urmând a se contacta responsabilul de produs pentru a face corecțiile necesare în tabel.

În cazul 3: – în care datele sunt conforme cu comanda, dar clișeul NU este verificat

de calitate, se va apăsa butonul NO și se va contacta reglorul pentru a tipări o piesa mostră, care va fi înmânată departamentului calitate spre verificare împreuna cu comanda a acesteia.

Până la verificarea clișeului de către calitate, reglorul va asigura următoarea comandă pentru a fi tipărită între timp (reluând pașii de mai sus).

Pasul 5. După verificarea de la pasul 4, în fișierul Excel se va deschide automat fereastra Input continând mesajul: “Scanați codul de bare de pe etichetă” (vezi fig. 3.37).

Se tipărește o etichetă conform instrucțiunii de lucru, se scanează codul prezent pe

etichetă și se verifică compatibilitatea între codul etichetei și codul clișeului ales pentru tipărirea laser (vezi fig. 3.38).

Se selectează fereastra Trumark și se efectuează setările modelului de tiparit, urmând

a se începe tipărirea.

Dacă clișeul încărcat cu ajutorul scanerului de pe comandă va conține doar tipărirea

laterală a aparatului, se va tipări întreaga comandă pe lateral urmând să se aplice din nou pasul 1 doar că scanarea nu se mai face pe comadă, ci pe codul de bare de pe lateralul aparatului tipărit.

Pasul 6. După terminarea tipăriri se revine la tabelul Verificare clișee, aducând-l la

dimesiunea normală.

Este obligatorie apăsarea butonului Gata pentru finalizarea contorizarii timpului de

lucru.

Se reia pasul 1.

3.4 Concluzii imediate

În urma efectuării testelor pe mostrele colectate din fiecare secție în care au fost întâlnite

aceste defecte, a fost întocmită o listă cu cauzele aparației acestor defecte și în prealabil o

serie de soluții pentru fiecare defect în parte.

Principilalele cauze în urma cărora au fost indentificate aceste defecte pe carcase sunt: porozități, lipsă ștampilă, spărturi, poziționare greșită, parametrii de tipărire prea puternici sau prea slabi și clișeu tipărit pe alt tip de aparat decât componentele pe care acesta le conține în interior. Cauzele pentru care au apărut aceste defecte pe carcasele siguranțelor au fost evidențiate și în diagrama cauză – efect, care este ilustrată la punctul 3.2 fig. 3.24.

Cele mai des întâlnite defecte apărute pe carcase în urma imprimării sunt: poziționare greșită, parametrii de tipărire diferiți față de cei normali și modelul tipărit pe aparat nu corespunde cu cel de pe comandă.

După analizarea cauzelor și a defectelor găsite în urma verificărilor efectuate pe carcasele colectate, au fost găsite o serie de soluții pentru evitarea pe viitor a acestor defecte.

Pentru poziționarea greșită a simbolurilor, a schemelor logice și a codurilor de bare pe apratele deja tipărite s-au ales umătoarele soluții: implementarea unui plan de mentenanță pentru verificarea uzurii piniilor elastici, introducerea lerelor la fiecare laser din secție și înlocuirea piniilor elastici cu un element reglabil care se uzează mai greu.

Pentru parametrii de tipărire au fost găsite următoarele soluții: atașarea la laser a pozelor cu mostre limită (așa DA / așa NU), reverificarea clișeelor de către alte persoane înainte de a fi implementate în secție și verificarea de către calitate prin eșantionare a comenzii înainte de a fi livrată.

Pentru a fi împiedicată tipărirea greșită a apratelor a fost implementat un soft (fișier EXCEL), care compară modelul de pe comanda de lucru, cu informațiile de pe aparatul tipărit și informațiile de pe etichetă.

4 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE

NECESARE EXECUȚIEI REPERULUI “BRAȚ I” NR. DESEN TS 39-08.00.02

4.1 Studiul piesei pe baza desenului de executie a reperului

4.1.1 Analiza posibilitatiilor de realizare a preciziei macro și micro-geometric (dimensionale, de forma, de pozitie reciproca a suprafetelor si a rugozitatii) prescrise in desenul de reper

În continuare se prezintă schița semifabricatului și suprafețele care urmează să fie prelucrate.

4.2 Date privind tehnologia semifabricatului.

4.2.1 Date asupra materialului semifrabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico-mecanice, etc)

Fontă cenușie, cu grafit lamellar – Fc 200 STAS 568-88

Compoziție chimică:

3,0 ÷ 3,4 % C

1,6 ÷ 2,3 % Si

0,5 ÷ 1,0 % Mn

max. 0,65 % P

max. 0,14 % S

Proprietăți fizico-mecanice:

σr = 230 [N/mm2]

σî = 390 [N/mm2]

σc = 600 ÷ 830 [N/mm2]

HB = 230

4.2.2 Stabilirea metodei și a procedeului de realizare a semifabricatului

Turnare în formă de nisip, în cls. III de precizie – STAS 1592/1 – 88

4.2.3Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare semifrabricatului

încălzit material

turnat material în formă

răcit

dezbătut SF

debavurat SF la presă

polizat rest bavuri

rablat cu elice de nisip

recepționat SF

Tratament – recoacere de detensionare.

4.2.4 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului

În funcție de gabaritul piesei avem ca adaosuri de turnare conform STAS 1592/1 – 88

– cls. III de precizie:

Ac = 3,5 [mm] : sus

Ac = 3 [mm] – jos si lateral

: 2Ac = 3,5 (sus) + 3 (jos) = 6,5 [mm] → 50 + 6,5 = 56,5 ± 0,7 [mm]

: 2Ac = 3,5 (sus) + 3 (jos) = 6,5 [mm] → 82 + 6,5 = 88,4 ± 0,8 [mm]

: Ac = 3,5 [mm] → 5 + 3,5 = 8,5 ± 0,6 [mm]

: Ac = 3 [mm] → 60 + 3 = 63 ± 0,7 [mm]

20 H7 : 2Ac = 2*3 = 6 [mm] → 20 – 6 = 14 ± 0,6 [mm]

25 H7 : 2Ac = 2*3 = 6 [mm] → 25 – 6 = 19 ± 0,6 [mm]

: Ac = 3,5 [mm] → 17 + 3,5 = 20,5 ± 0,6 [mm].

4.2.5 Schiță SF

4.3 Proiectarea procesului tehnologic la prelucrare mecanica

4.3.1 Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper

Piesa aceasta poate face parte din familia de piese “prismatice” sau chiar “batiuri”, la

care în prima operație se prelucrează o suprafață plană paralele și opuse (sau perpendiculare) între ele. În cazul de față – paralele.

Orientarea și fixarea se face pe celelalte suprafețe.

4.3.2 Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic.

Pentru fiecare operație se va prezenta: numărul și denumirea operației, schița operației, fazele operației, mașina unealtă utilizată

Op.1 – Frezat semifabricat;

Op.2 – Lărgire;

Op.3 – CTC intermediar;

Op.4 – Alezare;

Op.5 – Adâncire (conică);

Op.6 – Găurire;

Op.7 – Găurire;

Op.8 – Filetare;

Op.9 – Filetare;

Op.10 – Ajustare: 0,5 x 45ș: toate muchiile ascuțite;

Op.11 – CTC.

4.3 Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanica din procesul

tehnologic din care minim 2 operații în minim 2 variante tehnologice

Cele 6 operații selectate din totalul de 11 operații sunt următoarele: Op.1; 2; 4; 6; 7 și

8.

Pentru următoarele operații se propune:

Op.1 – frezare; vom utiliza 2 grupuri de câte 2 freze disc.

Op.6 – găurire; vom utiliza un cap multiax (4 axe) de găurit dotat cu un dispozitiv de găurit pentru 2 piese simultan.

Op.1 – Frezare: Varianta 1

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de

prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Ra = 12,5 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor

tehnologice

Fazele operației

prins SF

frezat plan 2 suprafețe – Φ45 și Φ52: l1= 53 și l2=85

întors SF cu 180ș

frezat plan 2 suprafețe – Φ45 și Φ52: și l2 = 82

frezat plan suprafață 25×101: l1 = 82

desprins SF.

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașina de frezat universală: FV 320

suprafața mesei: 320 x 1400 [mm]

cursa mesei:

longitudinală – 1000 [mm]

verticală – 320 [mm]

transversală – 450 [mm]

cursa maximă a conului arborelui principal: 100 [mm]

gama turațiilor (18 trepte): 32; 37,5; 47,5; 60; 75; 90; 150; 190; 235; 300; 375; 475;

600; 750; 950; 1180; 1500 [rot/min]

gama avansurilor (18 trepte):

longitudinală și transversală – 16 ÷ 800 [mm/min]

verticală – 5 ÷ 266 [mm/min]

puterea elecrică instalată: 10,45 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

freză frontală: cu placuțe semischimbabile din CM – A63 x 45ș – STAS 9211/2 –

86/K20

D = 63 js 16 ±0,950 [mm]

d = [mm]

H = 50 ± 0,15 [mm]

plăcuță (∆) – TPUN: 22.04.12 STAS 9130/1 – 80:

l=22 [mm]

s= 4,76 ± 0,13 [mm]

r=1,2 ± 0,10 [mm]

z = 4

τr = 45ș

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

menghină cu bacuri prismatice: STAS 8257 – 80

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau

schema constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

dispozitiv port-freză: 50×22 STAT 8708 – 79

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii,

precizia de măsurare, STAS

șubler: STAS 1373/2 – 80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Calcul analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

Ac = 3,5 [mm] – pentru faza 2

} => sunt adaousuri de turnare

Ac = 3 [mm] – pentru fazele 4 și 5

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe

variante, iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

suprafețele: Φ45 și Φ52

pentru faza 2 :

– t = Ac = 3 [mm] și t = Ac = 3 [mm]

– t1 = 45 [mm] și t1 = 50 [mm] [19; fg. 14.1/b]

pentru faza 4:

– t = Ac = 3,5 [mm] și t = Ac = 3,5 [mm]

– t1 = 45 [mm] și t1 = 50 [mm] [19; fg. 14.1/b]

Obs: vom calcula regimurile de așchiere pentru faza – fiind acoperite și cele pentru faza 2

– Sd = 0,18 [mm/dinte] [19; tab. 14.4]

– Sr = Sd * z = 0.18*4 = 0.72 [mm/rot]

– V = * Kv = [19; tb14.21]

unde: T = 180 [min] [tb. 14.13]

Kv = ()1,25 * rel. (14.26)

n = rel. (14.3)

unde: nFU320 = 375

Vrecalculat =

– Vf = Sr * n = 0,72 * 375 = 270 [mm/min] – viteza de avans rel. (14.1)

– Ft = rel.(14.7)

unde: [tb. 14.7]

KmF = n = 1 = 1,210 rel. 14.9

Mt = [16; rel (9.15)]

Ne = < NFU320 =10,45 [kW] rel. (14.4) si (14.5)

unde: ήMu = 0,8 – randament MU

suprafața – 101 x 25 – la l = 82

V =

n =

unde: nFU320 = 475

Vrecalculat =

Vf = Sr * n = 0,72 * 375 = 270 [mm/min]

Ft

Mt =

Ne = < NFV320 =10,45 [kW]

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

1 ÷ 2 – așchii de probă (pentru toate frezările).

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2

operații in ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 4*24+11=107 [min] – timp de pregătire – încheiere tb. 8.1

fazele 2 și 4: Φ45 și Φ52

tb = tb. 8.6

lmediu = = 48,5 [mm] – lungimea de prelucrat

unde: tb. 8.6

i = 2*2 = 4 treceri

Top = tb + ta = 0,95 + 12,44 = 13,39 [ min] – timp operativ

tdl = tdt + tdo = 0,046 + 0,428 = 0,47 [min] – timp de deservire al locului de muncă

unde:

ton = 3 % * Top = 3% * 13,39 = 0,40 – timp de odihnă și necesități fiziologice [tb. 8.52]

tu = Top + tdl + ton = 13,39 + 0,47 + 0,40 = 14,3 [min] – timp unitar

suprafața 101 x 25 –faza 5

tb =

lmediu = 101 [mm] – lungimea de prelucrat

unde:

i = 1

Top = tb + ta = 0,34 + 2,04 = 2,38 [ min] – timp operativ

tdl = 4,9% * 0,34 = 0,02 [min] – timp de deservire tehnică

ton = 3,2 % * Top = 3,2 % * 2,38 = 0,07 – timp de odihnă și necesități fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 2,38 + 0,02 + 0,07 = 4,47 [min] – timp unitar

În total, pentru operația 1 – VARIANTA I – avem normați timpii:

Tpî = 107 [min]

tb = 0,95 + 0,34 = 1,29 [min]

ta = 12,144 + 2,04 = 14,184 [min]

Top = 1,29 + 14,184 = 15,474 [min]

tdl = 0,046 + 0 02 = 0,066 [min]

ton = 0,428 + 0,07 = 0,498 [min]

tu = 15,474 + 0,066 + 0,0,498 = 16 [min]

Op.1 – Frezare: Varianta 2

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Se utilizează 2 grupuri de câte 2 freze disc și nu dispozitive de frezat

Ra = 12,5 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor

tehnologice

Fazele operației

prins SF

frezat simultan 2 suprafețe – Φ45 – paralele si opuse – la l =

frezat simultan 2 suprafețe – Φ52 – paralele și opuse – la l=82

frezat plan suprafață frontală 25×101 la l1 = 82

desprins SF.

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașina de frezat universală: FU 320

suprafața mesei: 320 x 1400 [mm]

cursa mesei:

longitudinală – 1000 [mm]

verticală – 320 [mm]

transversală – 450 [mm]

gama turațiilor (18 trepte): 32; 37,5; 47,5; 60; 75; 90; 118; 150; 190; 235; 300; 375;

475; 600; 750; 950; 1180; 1600 [rot/min]

gama avansurilor (18 trepte):

longitudinală și transversală – 19 ÷ 950 [mm/min]

verticală – 6 ÷ 316 [mm/min]

puterea elecrică instalată: 9,85 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

2 grupuri de câte 2 freze disc – GFD 89-02 / Rp5 pentru l =

-GFD 89-03 / Rp5 pentru l=82

5 freze disc cu 3 dinți drepți – 4 montate pe cele 2 grupuri de freze și una

pentru frezarea suprafeței 101 x 25.

– 4 freze disc cu 3 dinți drepți: 160 x 18 – STAS 2215/2-80/Rp5

– pentru cele 2 grupuri de freze avem:

– freză disc cu 3dinți drepți: 100 x 18 – STAS 2215/2-80/Rp5

– pentru suprafața – 101 x 25 avem:

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

dispozitiv de frezat: DF89-04

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau

schema constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

pentru cele 2 grupuri de freze – )

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii,

precizia de măsurare, STAS

șubler: STAS 1373/2 – 80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Calcul analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = 3+3,5 = 6,5 [mm] – pentru grupurile de freze

Ac = 3 [mm] – pentru suprafața 101 x 25

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe

variante, iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

frezat – Φ 45 – la l = ; grup freze: GFD89-02

t = Ac = 3,25 [mm]

t1 = 45 [mm]

Sd = 0,30 [mm/dinte] [19; tab. 14.16]

Sr = Sd * z = 0.30*28 = 8,4 [mm/rot]

V = * Kv =

[19; tb. 14.22]

unde: T = 150 [min] – tb. 14.13

Kv =0,95 * 0,8 = 0,667 [rel. (14.20)]

n =

unde: nFU320 = 32

Vrecalculat =

Vf = Sr * n = 8,4 * 16 = 269 [mm/min] – viteza de avans [ rel. (14.1)]

Ft =

[rel.(14.7)]

unde: [tb. 14.7]

KmF = n = 0,55 = 1,111 [rel. 14.9]

FtT = 2 * 4839 = 9678 [N]

Mt = [16; rel (9.15)]

Ne = < NFU320 =9,85 [kW]

rel. (14.4) si (14.5)

unde: ήMu = 0,8 – randament MU

frezat – Φ 52 – la l =82; grup freze: GFD89-03

t = Ac = 3,25 [mm]

t1 = 52 [mm]

Sd = 0,30 [mm/dinte] [19; tab. 14.16]

Sr = Sd * z = 0.30*28 = 8,4 [mm/rot]

V = * Kv =

[19; tb. 14.22]

unde: T = 150 [min] – tb. 14.13

Kv =0,95 * 0,8 = 0,667

n =

unde: nFU320 = 32

Vrecalculat =

Vf = Sr * n = 8,4 * 16 = 269 [mm/min] – viteza de avans [ rel. (14.1)]

Ft =

unde: [tb. 14.7]

KmF = n = 0,55 = 1,111 [rel. 14.9]

FtT = 2 * 5456 = 10912 [N]

Mt = [16; rel (9.15)]

Ne = < NFU320 =9,85 [kW]

unde: ήMu = 0,8 – randament MU

Suprafața – 101 x 25 la l =82; grup freze: GFD89-03

t = Ac = 3 [mm]

t1 = 25 [mm]

Sd = 0,30 [mm/dinte]

Sr = Sd * z = 0.30*22 = 6,6 [mm/rot]

V = * Kv =

unde: T = 120 [min]

Kv =0,95 * 0,8 = 0,667

n =

unde: nFU320 = 90

Vrecalculat =

Vf = Sr * n = 6,6 * 90 = 594 [mm/min] – viteza de avans

Ft =

unde:

KmF = n = 0,55 = 1,111

Mt =

Ne = < NFU320 =9,85 [kW]

unde: ήMu = 0,8 – randament MU

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

se montează un calibru pe placa de bază a dispozitivului de frezat și o cală plan

paralelă pentru cele 2 grupuri de freze;

1 ÷ 2 așchii de probă pentru suprafața 101 x 25

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2

operații in ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 35 [min] – timp de pregătire – încheiere tb. 8.1

frezare: Φ45 – l =

tb = tb. 8.7

lmediu = 45 [mm] – lungimea de prelucrat

unde: tb. 8.7

i = 1

Top = tb + ta = 0,4 + 3,26 = 3,66 [ min] – timp operativ

tdl = 5,3% * 0,4 = 0,02 [min] – timp de deservire al locului de muncă

ton = 3,2 % * Top = 3,2% * 3,66 = 0,12 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 3,66 + 0,02 + 0,12 = 3,8 [min] – timp unitar

frezare: Φ52 – l = 82

tb =

lmediu = 52 [mm] – lungimea de prelucrat

unde: tb. 8.7

i = 1

Top = tb + ta = 0,43 + 2,81 = 3,24 [ min] – timp operativ

tdl = 5,3% * 0,43 = 0,02 [min] – timp de deservire al locului de muncă

ton = 3,2 % * Top = 3,2% * 3,24 = 0,10 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 3,24 + 0,02 + 0,10 = 3,4 [min] – timp unitar

frezare: 101 x 25 – l = 82

tb =

lmediu = 101 [mm] – lungimea de prelucrat

unde:

i = 1

Top = tb + ta = 0,25 + 2,36 = 2,61 [ min] – timp operativ

tdl = 4,9% * 0,25 = 0,01 [min] – timp de deservire al locului de muncă

ton = 3,2 % * Top = 3,2% * 2,61 = 0,08 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 2,61 + 0,01 + 0,08 = 2,7 [min] – timp unitar

În total, pentru operația 1 – VARIANTA II – avem normați timpii:

Tpî = 35 [min]

tb = 0,40 + 0,43 + 0,25 = 1,08 [min]

ta = 3,26 + 2,81 + 2,36 = 8,43 [min]

Top = 1,08 + 8,43 = 9,51 [min]

tdl = 0,02 + 0,02 + 0,01 = 0,05 [min]

ton = 0,12 + 0,10 + 0,08 = 0,3 [min]

tu = 9,51 + 0,05 + 0,3 = 9,9 [min]

Op.2 – Lărgire

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Ra = 6,3 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor

tehnologice

Fazele operației

prins SF;

lărgit Φ 19,7 pe h=50;

lărgit Φ 27,7 pe h = 82, cota 280 ± 0,1;

desprins SF.

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașină de găurit cu coloană: G25

diametrul maxim de găurit în oțel: 22 [mm]

adâncimea maximă pe coloană: 224 [mm]

cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm]

conul arborelui principal – Morse 4

distanța dintre axa burghiului și coloană: 315 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 710 [mm]

suprafața mesei: 425 x 530 [mm]

gama turațiilor (12 trepte): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

[rot/min]

gama avansurilor (9 trepte): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

[]

puterea elecrică instalată: 3,15 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

– lărgitor elicoidal cu coadă conică: 19,7 – STAS 8054/5-80/Rp5

: STAS R 9175 – 72

– lărgitor elicoidal cu coadă conică: 24,7 – STAS 8054/5-80/Rp5

: STAS 9175 – 72

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

dispozitiv de găurit: DG39-05

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau

schema constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

Reducție:

Morse 4 / Morse 2: pentru Φ19,7

Morse 4 / Morse 3: pentru Φ24,7

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii,

precizia de măsurare, STAS

șubler: STAS 1373/2 – 80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare.

Calcul analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = 5,7 [mm] – pentru ambele găuri

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe

variante, iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

tΦ19,7 = tΦ24,7 = 2,85 [mm]

S = Cs * D0,6 [mm/rot] [rel. (16.23)]

Cs = 0,113 [tb. 16.48/II]

V = [tb. 16.49]

[tb. 16.6]

Obs: Calculul forțelor și momentelor la lărgire nu este strict necesar, deoarece solicitările ce apar sunt mici.

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin cele 2 bucși de găurire ale dispozitivului de găurit.

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2

operații in ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 6 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 9.1]

Φ19,7 – h = 50

tb = [tb. 9.27]

lmediu = 50 [mm] – lungimea de prelucrat

Top = tb + ta = 0,33 + 0,65 = 0,98 [ min] – timp operativ

tdl = 2,5% * 0,33 + 1,3% * 0,98 = 0,02 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 9.54 și 9.55]

ton = 4 % * Top = 4% * 0,98 = 0,04 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 9.54 și 9.55]

tu = Top + tdl + ton = 0,98 + 0,02 + 0,04 = 1,04 [min] – timp unitar

Φ24,7 – h = 82

tb =

lmediu = 82 [mm] – lungimea de prelucrat

Top = tb + ta = 0,53 + 0,41 = 0,94 [ min] – timp operativ

tdl = 2,5% * 0,53 + 1,3% * 0,94 = 0,03 [min] – timp de deservire al locului de

muncă

ton = 4 % * Top = 4% * 0,94 = 0,04 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 0,94 + 0,03 + 0,04 = 1,01 [min] – timp unitary

În total, pentru operația 2 – avem normați timpii:

Tpî = 6 [min]

tb = 0,33 + 0,53 = 0,86 [min]

ta = 0,65 + 0,41 = 1,06 [min]

Top = 0,86 + 1,06 = 1,92 [min]

tdl = 0,02 + 0,03 = 0,05 [min]

ton = 0,04 + 0,04 = 0,08 [min]

tu = 1,92 + 0,05 + 0,08 = 2 [min]

Op.4 – Alezare

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Ra = 1,6 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice

Fazele operației

prins SF

alezat Φ 20 pe h=50, cota 280 ± 0,1

alezat Φ 25 pe h=82, cota 280 ± 0,1

desprins SF

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal.

mașină de găurit cu coloană: G25

diametrul maxim de găurit în oțel: 22 [mm]

adâncimea maximă pe coloană: 224 [mm]

cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm]

conul arborelui principal – Morse 4

distanța dintre axa burghiului și coloană: 315 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 710 [mm]

suprafața mesei: 425 x 530 [mm]

gama turațiilor (12 trepte): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

[rot/min]

gama avansurilor (9 trepte): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

[]

puterea elecrică instalată: 3,15 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

– alezor de mașină cu coadă conică: 20 – STAS 10237-80/Rp5

: STAS R7042 – 61

– alezor de mașină cu coadă conică: 25 – STAS 10237-80/Rp5

: STAS R7042 – 81

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv

funcțională pentru cele nestandardizate

Menghină cu bacuri prismatice – STAS 8237 – 80

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

Reducție:

Morse 4 / Morse 2: pentru Φ20

Morse 4 / Morse 3: pentru Φ25

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, precizia

de măsurare, STAS

calibru tampon: “T-NT” pentru Φ20H7 – CT39-01

calibru tampon: “T-NT” pentru Φ25H7 – CT39-02

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul

analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac Φ20 = 2Ac Φ25 = 0,3 [mm]

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,

iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

tΦ20 = tΦ25 = Ac = 0,15 [mm]

S = Cs * D0,7 [mm/rot] [rel. (16.25)]

Cs = 0,15 [tb. 16.53/II]

V = [rel. 16.26]

[tb. 16.56]

Obs: Calculul forțelor și momentelor în cazul alezării nu este strict necesar, deoarece solicitările ce apar sunt mici.

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin conurile de atac ale alezoarelor.

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2 operații

în ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 6 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 9.1]

Φ20 – h = 50

tb = [tb. 9.34]

lmediu = 50 [mm] – lungimea de prelucrat

Top = tb + ta = 0,25 + 0,63 = 0,88 [ min] – timp operativ

tdl = 2,5% * 0,25 + 1,3% * 0,88 = 0,017 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 9.54 și 9.55]

ton = 4 % * Top = 4% * 0,88 = 0,035 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 9.54 și 9.55]

tu = Top + tdl + ton = 0,88 + 0,017 + 0,035 = 0,93 [min] – timp unitar

Φ25 – h = 82

tb =

lmediu = 82 [mm] – lungimea de prelucrat

Top = tb + ta = 0,78 + 0,7 = 1,48 [ min] – timp operativ

tdl = 2,5% * 0,78 + 1,3% * 1,48 = 0,04 [min] – timp de deservire al locului de

muncă

ton = 3,5 % * Top = 3,5% * 1,48 = 0,05 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice

tu = Top + tdl + ton = 1,48 + 0,04 + 0,05 = 1,57 [min] – timp unitar

În total, pentru operația 4 – avem normați timpii:

Tpî = 6 [min]

tb = 0,25 + 0,78 = 1,03 [min]

ta = 0,63 + 0,7 = 1,33 [min]

Top = 1,03 + 1,33 = 2,36 [min]

tdl = 0,017 + 0,04 = 0,057 [min]

ton = 0,035 + 0,05 = 0,085 [min]

tu = 2,36 + 0,057 + 0,085 = 2,5 [min]

Op.6 – Găurire –Varianta I

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de

prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.

Ra = 6,3 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice

Fazele operației

prins SF

burghiat 2 găuri de Φ68 pe h=20 – l=76 si l=46

desprins SF

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașină de găurit cu coloană: G25

diametrul maxim de găurit în oțel: 22 [mm]

adâncimea maximă pe coloană: 224 [mm]

cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm]

conul arborelui principal – Morse 4

distanța dintre axa burghiului și coloană: 315 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 710 [mm]

suprafața mesei: 425 x 530 [mm]

gama turațiilor (12 trepte): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

[rot/min]

gama avansurilor (9 trepte): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

[]

puterea elecrică instalată: 3,15 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

– burghiu elicoidal cu coadă conică: 6,8 – STAS 575-80/Rp5

: STAS R 1370 – 74

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv

funcțională pentru cele nestandardizate

dispozitiv de găurit DG39-01

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

Reducție:

Morse4 / Morse1

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, precizia

de măsurare, STAS

șubler STAS 1373/2-80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul

analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = 6,8 [mm] – găurire în plin

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,

iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

t = [rel. 16.1]

S = Ks * Cs * D0,6 = 1* 0,043 * 6,80.6 = 0,14 [mm/rot] [rel. 16.3]

unde: [tb. 16.8 și 16.9]

V =

unde: [tb. 16.22]

1,3 * 0,76 * 1,09 = 0,855

[rel. 16.6]

T = 25 [min] [tb. 16.6]

n =

unde: nG25 = 1800 max.

Vrecalculat =

F =

Mt= [rel. 16.14 și 16.15]

unde: ; ; ; ;

[tb. 16.39 și 16.40]

unde: KF = 1,12; KM = 1,08; [rel. 16.18 și 16.19]

Ne = [rel. 16.20]

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin cele 2 bucși de ghidare ale dispozitivului de găurit.

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2 operații

în ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 14 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 8.1]

tb = [tb. 8.2]

lmediu = 20 [mm] – lungimea de prelucrat

unde: [tb. 9.3]

i = 2

Top = tb + ta = 0,25 + 0,87 = 1,12 [ min] – timp operativ

tdl = 2% * 0,25 + 1% * 1,12 = 0,016 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 9.54 și 9.55]

ton = 3,5 % * Top = 3,5% * 1,12 = 0,039 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 9.54 și 9.55]

tu = Top + tdl + ton = 1,12 + 0,016 + 0,039 = 1,18 [min] – timp unitar

Op.6 – Găurire –Varianta II

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

utilizăm un corp multiax (4axe) de găurit prevăzut cu un dispozitiv de găurit pentru 2

piese.

Ra = 6,3 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice

Fazele operației

prins SF

burghiat simultan 2 găuri (pentru 2 piese) de Φ68 pe h=20 – l=76 si l=47

desprins SF

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașină de găurit cu coloană: G25

diametrul maxim de găurit în oțel: 22 [mm]

adâncimea maximă pe coloană: 224 [mm]

cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm]

conul arborelui principal – Morse 4

distanța dintre axa burghiului și coloană: 315 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 710 [mm]

suprafața mesei: 425 x 530 [mm]

gama turațiilor (12 trepte): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800

[rot/min]

gama avansurilor (9 trepte): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

[]

puterea elecrică instalată: 3,15 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

se folosesc 4 burghie eliciodale cu coada conică: 6,8 – STAS 575-80/Rp5

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv

funcțională pentru cele nestandardizate

cap multiax (4 axe) de găurit prevăzut cu dispozitiv de găurit asemănător cu cel de la

varianta I, dar pentru 2 SF – CMG39-06.

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

alezajele conice Morse1 – ale celor 4 axe ale corpului multiax de găurit.

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, precizia

de măsurare, STAS

șubler STAS 1373/2-80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul

analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = 6,8 [mm]

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,

iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

Obs. vom adopta regimul de așchiere de la varianta I și vom face verificările

necesare.

t = Ac =

S = 0,10 [mm/rot]

V =

n

FT

Mt

NeT =

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin cele 4 bucși de ghidare ale dispozitivului de găurit.

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2 operații

în ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 23 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 9.1]

tb = [tb. 9.2]

lmediu = 20 [mm] – lungimea de prelucrat

unde: [tb. 9.3]

i = 1

Top = tb + ta = 0,12 + 0,8 = 0,92 [ min] – timp operativ

tdl = 2% * 0,12 + 1% * 0,92 = 0,011 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 9.54 și 9.55]

ton = 4 % * Top = 4% * 0,92 = 0,036 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 9.54 și 9.55]

tu = Top + tdl + ton = 0,92 + 0,011 + 0,036 = 0,97 [min]: pt 2 piese – timp unitar

Op.7 – Găurire

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Ra = 6,3 [µm]

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și acotelor tehnologice

Fazele operației

prins SF

burghiat 2 găuri de Φ5 pe h1=12,5 și h2=13,5 – 280 ± 0,1

desprins SF

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașină de găurit cu coloană: G16

diametrul maxim de găurit în oțel: 16 [mm]

adâncimea maximă pe coloană: 160 [mm]

cursa maximă a păpușii pe coloană: 225 [mm]

conul arborelui principal – Morse 3

distanța dintre axa burghiului și coloană: 280 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 1060 [mm]

suprafața mesei: 300 x 400 [mm]

gama turațiilor (9 trepte): 150; 212; 315; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360

[rot/min]

gama avansurilor (4 trepte): 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 []

puterea elecrică instalată: 1,65 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

burghiu elicoidal cu coadă conică: 5 – STAS 575-80/Rp5

: STAS R 1370 – 74

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv

funcțională pentru cele nestandardizate

dispozitiv de găurit DG39-07

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

Reducție:

Morse3 / Morse1

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia

de măsurare, STAS

șubler STAS 1373/2-80

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul

analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = 5 [mm] – găurire în plin

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,

iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

t = [rel. 16.1]

S = Ks * Cs * D0,6 = 0,058 * 50.6 = 0,15 [mm/rot] [rel. 16.3]

unde: [tb. 16.8 și 16.9]

V = [rel. 16.7]

n =

F=

Mt= [rel. 16.14 și 16.15]

Ne = [rel. 16.20]

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin cele 2 bucși de ghidare ale dispozitivului de găurit.

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2 operații

în ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 6 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 9.1]

tb = [tb. 9.2]

lmediu = 13 [mm] – lungimea de prelucrat

Top = tb + ta = 0,18 + 0,8 = 0,98 [ min] – timp operativ

tdl = 2% * 0,18 + 1% * 0,98 = 0,013 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 9.54 și 9.55]

ton = 4% * Top = 4% * 0,98 = 0,039 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 9.54 și 9.55]

tu = Top + tdl + ton = 0,98 + 0,013 + 0,039 = 1,0 [min] – timp unitary

Op.8 – Filetare

Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea

suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziții de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică

Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice

Fazele operației

prins SF

filetat 2 găuri M8 pe h=15 – l= 47 și l=76

desprins SF.

Mașina unealtă si principalele carcateristici: gama de avansuri, gama de turații,

puterea moturului electric, dimensiunile și cursele mesei, cursele săniilor, conul arborelui principal

mașină de filetat interior verticală: FI16

diametrul maxim de filetat în oțel: 16 [mm]

cursa maximă a arborelui principal: 90 [mm]

distanța dintre ghidajul coloanei și axul sculei: 224 [mm]

distanța maximă dintre masă și capătul arborelui principal: 430 [mm]

suprafața mesei: 315 x 335 [mm]

gama turațiilor (5 trepte): 150 ÷600 [rot/min]

gama avansurilor (10 trepte) – egal cu pasul filetului: 0,5 ÷ 3,5 []

puterea elecrică instalată: 1,0 [kW]

Sculele așchietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere,

parametrii geometrici, strandarde aferente sau schița pentru sculele nestandardizate

tarod de mașină: 8 – STAS 112/8-75/Rp3

: STAS R 1112/4 – 75

Dispozitivul de prindere al seifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv

funcțională pentru cele nestandardizate

menghină cu bacuri prismatice – STAS 8237-80

Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema

constructiv funcțională pentru cele nestandardizate

Mandrină

Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoare diviziunii, precizia

de măsurare, STAS

calibru tampon “T-NT” pentru M8 – CT 8239-03

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calcul

analitic pentru cele două operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar din normative

2Ac = D – D1 = 8 – 6,8 = 1,2 [mm]

Regimurile de așchiere: calcul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante,

iar pentru restul operațiilor tabelar din normative

t = ac = 0,6 [mm] – înălțime filet

S = p = 1,25 [mm/rot] –pasul filetului

Vp = [tb.16.81]

n =

Ne =1,36 * = 1

[kW] [tb. 16.82]

Indicarea metodei de reglare a sculei la cota

prin conul de atac al sculei

Normarea tehnică de timp: calculul analiti al timpului unitar pentru cele 2 operații

în ambele variante, iar restul operațiilor tabelar, din normative

Tpî = 6 [min] – timp de pregătire – încheiere [tb. 9.1]

tb [rel. 7.9]

lmediu = 15 [mm] – lungimea de prelucrat

n1=1,25 * n = 1,25 * 150 = 187,5 [rot/min] – retragere rapidă

Top = tb + ta = 0,32 + 1,47 = 1,79 [ min] – timp operativ

tdl = 2,2% * 0,32 + 1,4% * 1,79 = 0,032 [min] – timp de deservire al locului de

muncă [tb. 7.26]

ton = 2,5% * Top = 2,5% * 1,79 = 0,044 [min] – timp de odihnă și necesități

fiziologice [tb. 7.26]

tu = Top + tdl + ton = 1,79 + 0,032 + 0,044 = 1,9 [min] – timp unitar

5 PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV PENTRU ORIENTAREA ȘI FIXAREA SEMIFABRICATULUI PENTRU OPERAȚIA NR. 6

5.1 Stabilirea datelor inițiale necesare proiectării

5.1.1 Analiza critică a desenului produsului finit, corespunzător reperului pentru care se proiectează dispozitivul

5.1.2 Stabilirea datelor cu privire la semifabricatul utilizat la prelucrare

Materialul semifabricatului: FC200, STAS 568-88

5.1.5 Date în legătură cu operația pentru care se proiectează dispozitivul

Principalele caracteristici tehnice ale mașinii-unelte utilizate la prelucrare

Tipul mașinii-unelte: G25

Gama de turații:

40; 56; 80; 112; 116; 124; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 [rot/min]

Gama de avansuri:

0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 [mm/rot]

Dimensiunile spațiului activ de lucru (Lxlxh): 530 x 425 x 1120 mm

Caracteristicile părții de prindere a DPSf: cu bride și șuruburi „T”

Caracteristicile părții de prindere a Sc: reducție Morse 4 / Morse 1

Puterea: 3,15 KW

5.1.6 Scule utilizate

burghiu elicoidal – coadă conică – 6,8 STAS 575-80/Rp 5

5.1.7 Regimul de așchiere

adâncimea de așchiere: t=3,4 [mm];

avans: s=0,10 [mm/rot];

viteza de așchiere: v=38,5 [m/min];

turația: n=1800 [rot/min].

5.1.8 Forțe de așchiere, momentul de așchiere și puterea necesară așchierii

forțele de așchiere: Faș = 75,4 [DaN];

momentul de așchiere: Mt = 1.6 [daN/m];

puterea necesară așchierii: Ne = 0.025 KW

5.2 Proiectarea schemei de orientare

5.2.1 Schița operației (fără simbolizarea orientării și fixării)

În fig. 5.3 este prezentată schita de orientare a semifabricatului:

(P) –plan orizontal – paralel cu xOy

(∆2) – axă de simetrie verticală

(k) – punct

5.2.2 Identificarea condițiilor tehnice impuse prelucrării

Evidențierea gradelor de libertate care trebuie anulate semifabricatului

5.2.3 Calculul erorilor de orientare admisibile oa(Ci)

5.2.4 Propunerea schemei de orientare

Pornind de la ideea că utilizarea numai a bazelor de orientare principale nu este însoțită de erori de orientare și ținând cont de valorile erorilor de orientare admisibile anterior calculate, se propune schema de orientare notată mai jos în fig 5.4.

5.2.5 Determinarea erorilor de orientare reale

5.3 Proiectarea schemei de fixare (strângere) a semifabricatului

5.3.1 Întocmirea schiei semifabricatului, necesar proiectării schemei de fixare

(realizat corespunzător schemei de orientare adoptate)

5.3.2 Stabilirea forțelor și momentelor care acționează asupra semifabricatului (n regim tranzitoriu i n regim stabil de lucru)

Forțele și momentele care acționează asupra semifabricatului sunt prezentate în schița de

lucru de la 3.1 și în tabelul următor:

5.3.3 Determinarea forțelor de prefixare (prestrângere, reglare), ca mărimi vectoriale

Forțele de prefixare sunt prezentate în schița de lucru de la 3.1 și în tabelul următor:

Determinarea forțelor de fixare (ca mărimi vectoriale) necesare conservării schemei de

orientare, atât n regim tranzitoriu ct i n regim stabil de lucru

Sef – forța de strângere (fixare) efectivă o realizăm cu un șurub M10 STAT 4376 – 69 cu guler și cap pătrat – cu vârful bombat (sferic) – montat în placa port bucșă și care apasă pe SF, între cele 2 găuri de realizat.

6 PROIECTAREA UNUI CALIBRU TAMPON “TRECE – NU TRECE”

Calibrele sunt mijloace tehnice (măsuri) utilizate pentru inspecția produselor în cazul producției de serie mare și de masă.

Utilizarea calibrelor prezintă o serie de avantaje și anume:

mărește productivitatea operațiilor de inspecție (se pot asigura productivități

comparabile cu cele ale ritmului de prelucrare al pieselor);

ușurează munca depusă de inspector (controlor);

înlătură erorile de citire – la inspecția cu ajutorul calibrelor nu se stabilește valoarea

numerică a caracteristicii de calitate inspectate (de exemplu, dimensiunea), ci se stabilește numai dacă aceasta este executată în limitele prescrise pe desen și prin urmare se constată dacă produsul este conform sau neconform;

asigură interschimbabilitatea produselor fabricate, deoarece, la verificarea cu calibre,

erorile de măsurare sunt oarecum dirijate, iar partea "trece" a calibrului verifică și funcționalitatea piesei, pentru că această parte materializează, în general, piesa conjugată piesei inspectate.

Calibrul proiectat este pentru un alezaj cu diametru D = pentru verificarea căruia trebuie proiectat calibrul tampon „trece – nu trece”.

Din STAS 8221 – 68 se aleg următoarele formule pentru proiectarea calibrului:

tb. 2.17

tb. 2.18

7 STUDIU ECONOMIC PENTRU CELE 2 OPERAȚII ÎN 2 VARIANTE DIN CADRUL PROCESULUI TEHNOLOGIC

7.1 Caracterul producției – Varianta I

vom calcula coeficientul de sericitate:

ki =

unde: i – nr. operație

Td – 4128 [ore incătoare/1 an] – regim de 2 schimburi pe zi

tui [min] – timpul unitar pentru operația „i”

N – 25.000 [buc/an] – programa anuală

Notăm:

a + b + c + d + e = 100%

m = nr. de MU

kop1 (F) =

kop2 (Lg) =

kop4 (Az) =

kop6 (G) =

kop7 (G) =

kop8 (Fil) =

m=6

a =

b =

c =

d =

e =

se va completa următoarea schemă logică:

Concluzie: Din schema logică –fig. 7.1 – rezultă ca în cazul celor 6 operații tehnologice proiectate în varianta I pentru o producție anuală de 25.000 buc/an, în regim de 2 schimburi pe zi, avem o producție de tipul ”serie mijlocie”.

7.2 Calculul lotului optim de fabricație pentru cele 6 operații tehnologice proiectate în varianta I

n = [rel. 16.1]

τ = 1 – nr. de loturi aflate simultan în fabricație

ε = 0,2 ÷ 0,25 [ lei / 1 leu investit] – pierderea pe are o suportă economia

națională pentru 1 leu. Mijloace circulante simbolizate.

β = 0,2 % – rebuturi

Nλ = – programa anuală totală de

fabricație

N = 25.000 [buc/an] – pragama anuală

Ns + Nsg = 10% * 25.000 = 2500 [buc] – suma pieselor de schimb și de

siguranța

Nλ =

Cm = mSF + p = 5,76 * 13 ≃ 75 [lei] – cost SF [rel. 16.6]

D = D1 + D2 [lei] – cheltuieli cu lotul de fabricație [rel. 16.3]

p = (150 ÷ 200) % – regia generală a societății comerciale

mi = 6 – nr de MU neceasare celor 6 operații

ami = 8 [lei/oră] – salar lucrător

ai = 10 [lei/oră] – costul de întreținere (timp de 1 oră a utilajului)

tpî =

tu =

=> D = 48,33 + 25 = 73,33

[lei]

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei] [rel. 16.7]

A1 = Cm = 75 [lei] – cost SF

A2 = [rel.16.8]

A3 = ( 3,5 ÷ 4,5 ) * A2 = 3,5 * 3,28 = 11,48 [lei] [rel. 16.8]

A4 = (20 ÷ 25)% * (A1 + A2 + A3) = 0,2 * (75 + 3,28 + 11,48) = 0,2 *

89,76 = 17,95 [lei] [rel. 16.9]

A5 = 2,3 * 10-7 * 1,4 * CMU * tu [lei] – costul exploatării MU

[rel. 16.10]

– 2,3 * 10-7 – coeficient în funcție de cota de amortizare a MU pentru o perioadă de aortizare de 12 ani

– 1,4 – coeficient în funcție de cheltuieli de întreținere și repartiție a

MU

– CMU = 1,4 * 105 [lei] – costul inițial al MU

A5 = 2,3 * 10-7 * 1,4 * 1,4 * 105 * 24,6 = 5,54 * 10-5 [lei]

A = 89,76 + 17,95 + 5,54*10-5 = 107,71 [lei]

n =

7.3 Calculul normei tehnice de timp pentru cele 6 operații în varianta I

7.4 Calculul economic justificativ pentru stabilirea variantei econimice în cazul celor 2 operații tratate în 2 variante

Obs: – utilizăm relațiile de la punctul 2 al acestui capitol

-vom nota: cu indicele I – varainta I

cu indicele II – varianta II

Op.1: Fezare

Date inițiale și desriere

tuI = 16 [min]

Tpî I = 107 [min]

tuII = 9,9 [min]

Tpî II = 35 [min]

var. I: 1 op.; 5 treceri; 1 sculă; 1 MU – fară dispozitiv

var. II: – 1 op.; 3 treceri; 3 scule; 1 MU – cu dispozitiv

utilizăm 2 grupuri de freze si un dispozitiv de frezat.

Calculul lotului optim

A1I = A1II = Cm = 75 [lei]

nI =

nII =

Calculul normei tehnice de timp

Costul operației

Cx = A * x + B [lei] [rel.16.7]

B = CDPSF(DPSc; Sc; V) * [lei] – cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV

-lor [rel. 16.11]

i = (20÷30)% – cotă de întreținere a SDV-ului

a =

CDPSF = k * n [lei] – costul dispozitivului de prindere al SF

unde: – n: nr. de repere al dispozitivului.

-k =

=> coeficient echivalent costului mediu/reper

=>

Concluzie: Din calculele efectuate mai sus, rezultă că pentru operația 1 de frezare, varianta economică este varianta II cu cele 2 grupuri de freze disc, începând cu frezarea piesei nr. 94.

Economia anuală realizată pentru operația 1, dacă se aplică varianta economică

[rel. 16.16]

Op.6: Găurire

Date inițiale și desriere

tuI = 1,18 [min]

Tpî I = 14 [min]

tuII = 0,5 [min]

Tpî II = 11,5 [min]

var. I: 1 op.; 2 treceri; 1 sculă; 1 MU – cu dispozitiv

var. II: – 1 op.; 1 trecere; 2 scule; 1 MU – cap multiax

Calculul lotului optim

A1I = A1II = Cm = 75 [lei]

nI =

nII =

Calculul normei tehnice de timp

Costul operației

Cx = A * x + B [lei] [rel.16.7]

B = CDPSF(DPSc; Sc; V) * [lei] – cheltuieli cu amortizarea și întreținerea SDV

-lor [rel. 16.11]

i = (20÷30)% – cotă de întreținere a SDV-ului

a =

CDPSF = k * n [lei] – costul dispozitivului de prindere al SF

unde: – n: nr. de repere al dispozitivului.

-k =

=> coeficient echivalent costului mediu/reper

=>

BI = 1,2 * 340 = 408 [lei] – dispozitiv de găurit

=>

BII = 1,2 * 1.080 = 1.296 [lei] – cap multiax de găurit

Concluzie: Din calculele efectuate mai sus rezultă că începând cu găurirea piesei 1481, pentru operația 6 de găurire –varianta II – prelucrarea cu cap multiax este varianta economică.

Economia anuală realizată pentru operația 1, dacă se aplică varianta

economică

[rel. 16.16]

Economia anuală totală în cazul celor 2 operații – 1 și 6 – daca se aplică varianta

economică.

8 CONCLUZII FINALE ȘI CONTRIBUȚII ORIGINALE

I BT LV este unul dintre liderii mondiali de furnizori de echipamente pentru joasă tensiune și pentru distribuția energiei, precum și de echipamente pentru aplicații industriale, infrastructură și clădiri. Produsele și sistemele acestora sunt soluții inteligente pentru distribuția și alimentarea cu energie a clienților din întreaga lume. Furnizează cea mai bună tehnologie pentru folosirea responsabilă și sustenabilă a energiei electrice, ajutând la salvarea și protejarea vieților umane și a resurselor naturale. Fiind unul dintre furnizorii internaționali pentru astfel de servicii, produsele și sistemele acestora au aplicabilitate în toată lumea, mulțumită unei largi liste de certificări și calificări.

SIMEA SIBIU Plant SEIT este un producător cu o înaltă calificare a echipamentelor de joasă tensiune pentru aplicații industriale, de infrastructură și clădiri. Produsele asigură o distribuție a energiei la un nivel de calitate și cu un randament foarte ridicat pentru clienții din întreaga lume.

Rezultatele bune obținute de SEIT Sibiu, nivelul calitativ extrem de ridicat a făcut ca în ultima perioadă societatea să fie unicul producător din cadrul diviziei pentru mai multe produse. De asemenea, noile dezvoltări de produse au fost special realizate pentru unitatea din Sibiu.

Implementarea sistemului de calitate ISO 9001:2015 a adus foarte multe beneficii firmei, atât clientului, cât și propriilor angajați. Clienții au mult mai multă încredere să achiziționeze produsele, știind că riscurile apariției defectelor sunt mai mici. Acest lucru poate fi exploatat de firmă prin întărirea renumelui și a sporirii loialității clienților.

Toate aceste rezultate au făcut ca societatea Siemens Electrical Installation Technology să fie un partener de nădejde și un pilon important pentru centrala diviziei

Prin lucrarea de față s-au îndeplinit următoarele obiective:

Prezentarea sumară a fiecărei divizii SIEMENS, pornindu-se de la general și ajungându

se la specific, adică la înfățișarea generală a companiei analizate, Siemens Electrical Installation Technology Sibiu;

Realizarea analizei SWOT cu identificarea principalelor puncte tari și ale oportunităților

venite din exterior, dar și a punctelor slabe și a amenințărilor de care firma trebuie să țină cont atunci când dorește să încerce implementarea unei strategii pe termen lung.

Ca și concluzie generală, Societatea Comercială Siemens Electrical Installation Technology Sibiu este o societate conștientă de punctele tari pe care le deține, știind, totodată, să exploateze și oportunitățile care vin din mediul extern.

BIBLIOGRAFIE

LIKER, K. Jeffrey, The Toyota Way, Editura McGraw – Hill, New York, 2010, pag. 39.

Boroiu, Al., Țîțu, M. Managementul fiabilității și mentenabilității sistemelor, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-361-8, București, 2011.

Cioca L., Managementul resurselor umane-Curs universitar, Editura ULBS, 2015.

Țîțu, M. Fiabilitate și mentenanță, Editura AGIR, București, 2008.

Oprean, C., Țîțu, M. Managementul calității în economia și organizația bazate pe cunoștințe, Editura AGIR, București, 2008.

Țîțu, M., Oprean, C., Boroiu, Al. Cercetarea experimentală aplicată în creșterea calității produselor și serviciilor, Editura AGIR, ISBN 978-973-720-362-5, București, 2011.

Olaru Marieta, Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității, Editura Economică, București, 2000.

Oprean, C., Țîțu, M. Managementul calității în economia și organizația bazate pe cunoștințe, Ediția a II-a, Editura Academiei Române, București, în curs de apariție cu Bun de Tipar de la Editură.

Oprean, C., Vanu Alina, Dicționar de management integrat al calității, Editura AGIR, București, 2006.

Țîțu, M. Managementul calității în organizațiile industriale moderne, Teză de doctorat, Universitatea Lucian Blaga din Sibiu, 2007.

Țîțu, M., Oprean, C. Cercetarea experimentală și prelucrarea datelor. Partea I, Editura Universității „Lucian Blaga” din Sibiu, Sibiu, 2006.

Oprean, C., Țîțu, M. Cercetarea experimentală și prelucrarea datelor. Partea a II-a, Editura Universității „Lucian Blaga” din Sibiu, Sibiu, 2007.

Țîțu, M., Oprean, C. Managementul strategic și al dezvoltării durabile în economia și organizația bazate pe cunoștințe, Editura Academiei Române, București, în curs de apariție cu Bun de Tipar de la Editură.

Kifor, C., Oprean, C. Ingineria calității. Îmbunătățirea 6 Sigma, Editura ULBS, Sibiu, 2006.

Kifor, C., Oprean, C. Ingineria calității, Editura ULBS, Sibiu, 2002.

Olaru Marieta, Managementul calității, Editura Economică, București, 1999.

Țîțu, M., Oprean, C. Managementul strategic, Editura Universității din Pitești, ISBN 978–973–690–647–3, 380 pagini, 2007.

Oprean, C., Deneș, C. Logistică tehnologică. Suport de curs, Universitatea „L. Blaga” din Sibiu, Facultatea de Inginerie „H. Oberth”, 2005.

Picoș, C., ș.a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. I și II, Chișinău, Editura "Universitas", 1992.

Vlase, A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I și II, București, Editura Tehnică, 1983 și 1985.

Brăgaru, A., Proiectarea dispozitivelor, vol. I, Teoria și practica proiectării schemelor de orientare și fixare, București, Editura tehnică, 1998.

Oprean, C., Nanu, D., Dușe, D. Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, Sibiu, Litografia I.I.S., 1983, 1987.

Ștețiu, M., Dispozitive de prelucrare și control. Construcție și exploatare, București, Editura didactică și pedagogică R.A., 1998.

Țuțurea M., Dumitrașcu D., Managemente: Elemente fundamentale, Editua ULBS, 2002.

Țuțurea M., Miricescu D., Management. Metode. Teoria și practica organizării, Editura ULBS, 2011.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F50_ALLG_050_Anexa 2 Controlul datelor laser, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3472_058_Anexa 1_TS_ Tipărit LOGO SIEMENS, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3472_058_Anexa 3_Tiparit laser, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3472_058_RO_Insula tiparit & ambalat, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3472_062 -Reglaj utilaj Tiparire Logo, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3910_035_Anexa1_Tematici de scolarizare_Tiparire si

impachetare, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., Ajutor verificare SQA _Tiparit Logo, Laser si Ambalat

Automatizare, 2016.

***Documrent, SC SIMEA SIBIU SRL., F60_3910_007_Anexa1_Tematica de scolarizare_Montaj

LS, 2016.

***Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F134_1435_006_Anexa 1_TS_Montaj1, 2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F134_3201_024_Manual utilaj de tiparit automat 5SL VC,

2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F134_3230_037B_RO Inscriptionarea LASER si ambalare,

2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F134_3230_041_Anexa 2_Tematica de scolarizare_Montaj

Design insula bridges, 2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., F134_3234_018_Anexa 1_TS_Impachetarea, 2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., Q_004_Receptie_calitativa, 2016.

*** Document, SC SIMEA SIBIU SRL., Q005_Verificarea calitatii produselor, 2016.

*** Colecții de standarde (din domeniu).

LISTA FORMELOR GRAFICE

Lista figurilor folosite în lucrare:

Lista tabelelor folosite în lucrare:

LISTA CUVINTE CHEIE

PLANT (PL.): segment al companiei Siemens;

SEIT: Siemens Electrical Installation Technology;

I BT LV: Industry Building Technologies Low Voltage;

Siguranță automată: este un comutator electric automat destinat să protejeze circuitele

electrice împotriva scurtcircuitelor și consumului mare de curent, astfel încât circuitul protejat să nu sufere stricăciuni din cauza efectelor termice provocate de un curent mai mare decât cel nominal;

5SL VB, 5SL VC, FI / LS, LS 1+N, REG, FS: secții în cadrul organizației SC

SIMEA SIBIU SRL, PL. SEIT;

DUMMY: este o mostră formată din carcasă, capac și nit (fară componente în

interior). Aceste DUMMY-uri se folosesc la diferite verificări care se fac pe aparate atunci când apare o problemă.

Clișeu: este un șablon special, creat de un operator și introdus în calculatorul laser

ului. Aceste clișee sunt diferite de la un model de aparat la altul și de la o secție la alta.

Lere: sunt dispozitive cu ajutorul cărora se poate verifica dacă imprimarea de pe

aparate este corectă.

Porozitate: proprietatea unui corp solid de a fi poros (calitatea materialului nu este

calitativă).

Certificare: autenticitatea siguranțelor. Această certificare este evidențiată pe

aparatele SIEMENS prin diferite simboluri.

OPIS

Prezenta lucrare conține:

Memoriu justificativ(text): 131 pagini

86 figuri

8 tabele

Partea grafică este formată din:

3 formate A3

1 format A0

COORDONATORI ȘTIINȚIFICI:

Prof. univ. dr. ing. Constantin OPREAN

Prof. univ. dr. ing. și dr. ec. Mihail Aurel TÎȚU

ABSOLVENT:

Duda Andrada Maria

DATA: