Proiectul de diplomă dat studentului__________________________________________ 1.Tema… [304510]

[anonimizat].ing.dr.ec. MOCAN Marian

Absolvent: [anonimizat]. GONCIULEA Izabela Manuela

2019

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIȘOARA

Facultatea de Management în Producție și Transporturi

(

[anonimizat].ing.dr.ec. MOCAN Marian

Absolvent: [anonimizat]. GONCIULEA Izabela Manuela

2019

UNIVERSITATEA POLITEHNICA TIMIȘOARA

FACULTATEA DE MANAGEMENT ÎN

PRODUCȚIE ȘI TRANSPORTURI

DEPARTAMENTUL DE MANAGEMENT Aprobat la :_____________

DECAN

_______________________

(semnătura)

PLAN TEMATIC

pentru lucrarea de disertație

Proiectul de diplomă dat student: [anonimizat]__________________________________________

1.Tema lucrării__________________________________________________________

_____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

2.Termenul pentru predarea lucrării________________________________________

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

3.Conținutul părții scrise a lucrării (enumerarea problemelor care vor fi rezolvate)____

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

4.Enumerarea materialului grafic (cu indicarea precisă a desenelor obligatorii)_______

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5.Consultații pentru lucrare (cu indicarea părților din lucrare pentru care solicită consultarea)____________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

6.Data eliberării temei_______________________________________

Tema primită a fost dusă la îndeplinire.

Data____________________ CONDUCĂTOR

______________________

(semnătura)

Evaluarea lucrării de disertație de către conducătorul științific

Lucrarea are parte aplicativă:  DA  NU

Realizarea practică a lucrării implică cunoștințe din: – un singur domeniu 

– mai multe domenii 

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Structura lucrării

a. lucrarea are o structură: – standard  – specială (acceptată de conducător) 

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

……. puncte (0-4 puncte)

b. ponderea părților lucrării: prefață, prezentarea temei, documentare: 5%; fundamentarea teoretică a temei: 50%; partea aplicativă: 40%; concluzii și bibliografie: 5%

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-6 puncte)

TOTAL A: …….. PUNCTE (0-10 puncte)

Conținutul lucrării

a. Evaluarea structurării capitolelor (corectitudine, coerență)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-10 puncte)

b. Evaluarea gradului și manierei de utilizare a surselor bibliografice (existență, mod de referire, măsura utilizării, respectarea standardelor)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-5 puncte)

c. Dezvoltarea teoretică a subiectului (coerență, consistență, claritate, măsura utilizării acesteia în partea aplicativă)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-10 puncte)

d. Partea aplicativă (mod de prezentare, experiența empirică, corectitudine, consistență, grad de finalizare)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-25 puncte)

e. Contribuții originale

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-5 puncte)

f. Gradul de finalizare a temei propuse (capacitatea de evidențiere a rezultatelor și concluziilor) ………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-15 puncte)

g. Gradul de independență în elaborarea lucrării

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

….. puncte (0-10 puncte)

TOTAL B: ….. PUNCTE (0-80 puncte)

Forma lucrării (estetica lucrării/forma de redactare, complexitatea materialului grafic – daca este cazul)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

TOTAL C: ….. PUNCTE (0-7 puncte)

Practica și cercetarea efectuate în vederea elaborării lucrării

……………………………………………………………………………………………………………………………………….

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

TOTAL D: ….. PUNCTE (0-3 puncte)

Conducătorul proiectului de diplomă a purtat o discuție finală cu absolventul?  DA  NU

Calcul total general: A+B+C+D= ……… PUNCTE Nota: A+B+C+D /0.1= ……..

Data: ………………………. Semnătura conducătorului proiectului de diplomă

CUPRINS

Introducere

În cadrul acestei lucrari este descrisă compania Continental Contitech, divizia Fluid, în cadrul careia este produsă tubulatura de aer condiționat pentru autovehicule, accentul fiind pus pe procesul de sudura laser, un proiect de mare importanță pentru această companie.

În primul capitol este prezentată compania Continental Contitech, de la istorie până in prezent, cu accent pe fabrica care îsi desfășoară activitatea în Timișoara. Sunt decrise produsele, clientii, dar și furnizorii companiei.

In al doilea capitol este detaliat procesul de productie din cadrul companiei cu acelasi nume, stuctura posturilor de lucru și a mașinilor utilizate, inclusiv procesul de sura laser care va face obiectul acestei lucrari.

În urmatorul capitol, cel cu numarul trei, este descris managementul proiectului pentru prima mașina de sudura laser achizitionată de catre compania Contitech.

Capitolul 4 prezinta avantajele noului proces.

PREZENTAREA GENERALA A COMPANIEI SC CONTITECH ROMANIA SRL

Scurt istoric

Societatea pe acțiuni Continental a luat naștere în 1871, la Hanovra. Aici predecesorii noștri au produs prima anvelopă circulară pneumatică din Germania, iar inteligența specialiștilor a creat prima anvelopă profilată pentru autoturisme. În acea perioadă, la uzina principală din Vahrenwalder Straße, se fabricau produse din cauciuc moale, materiale gumate și garnituri de anvelope masive pentru trăsuri și biciclete. Pornind de la aceste inovații, Continental a devenit lider în producerea de anvelope.

Pe lângă anvelope, la reputația companiei au contribuit și produsele tehnice: când primul zeppelin german a decolat în iulie 1900, Continental a produs materialul de balon, cu o realizare complexă, care izolează celulele de gaz unele de altele.

În anul 1904, Continental a fost prima firmă din lume care a produs anvelope profilate pentru.automobile, urmând ca în anul 1905, să producă primele anvelope antiderapante nituite, asemănătoare anvelopelor apărute mai târziu, anvelopele cu crampoane.

În anul 1923 Continental produce prima curea de transmisie fără sfârșit.

Figura 1.1 Balon Zeppelin Figura 1.2 Prima curea de transmisie fără sfarșit

În anul 1955, Continental a devenit prima firmă germană care a început producția de pneuri fără cameră de aer. De asemenea, Continental este și prima firmă care a conceput burdufuri de suspensie pneumatice pentru suspensia autobuzelor și a camioanelor.

În anul 1961 pentru prima dată într-o mașină de producție, curele de transmisie Continental sunt folosite în loc de lanțuri pentru a conduce arborele cu camere.

În anul 1969 Continental realizează noi paturi de imprimare cu un strat compresibil (CONTI AIR). Până în prezent acest brend a rămas lider pe piață.

În anul 1955, Continental a devenit prima firmă germană care a început producția de pneuri fără cameră de aer. De asemenea, Continental este și prima firmă care a conceput burdufuri de suspensie pneumatice pentru suspensia autobuzelor și a camioanelor.

În anul 1961 pentru prima dată într-o mașină de producție, curele de transmisie Continental sunt folosite în loc de lanțuri pentru a conduce arborele cu camere.

În anul 1969 Continental realizează noi paturi de imprimare cu un strat compresibil (CONTI AIR). Până în prezent acest brend a rămas lider pe piață.

În anul 1972, Continental lansează anvelope de iarnă fără crampoane ContiContact.

În 1987 la nivel mondial Continental prezintă un furtun hidraulic patentat cu împletitură asimetrică.

În anul 1991, succesul produselor a condus la crearea unui grup specific cu numele generic ContiTech.

În 2004, ContiTech AG a ajuns să fie cel mai mare producator mondial din domeniul cauciucului non tyre. Sunt specializați în tehnologia cauciucului și a materialelor plastice. În calitate de lider mondial în producția de cauciuc non-tyre, ContiTech concepe și produce elemente funcționale, componente și sisteme pentru industria de automobile, producători de instalații și de mașini, industria minieră, transport pe sine și industria tipografică precum și pentru alte piețe însemnate. Sunt alaturi de clienții lor pe piețele mondiale în expansiune, ca un partener apropiat și de încredere.

În anul 2009 ContiTech cumpără compania sârbă de benzii transportoare UNIVERZAL Kolubara.

În anul 2012 ContiTech Fluid Technology preia operațiunea de automobile linia A/C ale companiei americane Parker Hannifin Corporatio, cu sediul în Collierville, Tennessee. Este una dintre cele mai mari achiziții din istoria ContiTech-ului. De asemenea deschide și o noua fabrică pentru compușii de cauciuc din Nyíregyháza, Ungaria și investește într-o noua instalație de aer condiționat și servodirecție in Kaluga, Rusia.

În 2013 ContiTech Vibration Control deschide un nou centru de cercetare și dezvoltare pentru montarea și controlul vibrațiilor în China. O nouă fabrică producătoare de furtune pentru utilizarea în producția de extracție de gaze de petrol este construita în Brazilia. De asemenea ContiTech Fluid Technology investește cateva milioane de euro într-o nouă fabrica de furtun în Cerkezköy, Turcia. Iar in Subotica, Serbia de Nord, o unitate de producție pentru furtunuri este inaugurată după un interval de timp de construcție de doar nouă luni.

Concernul CONTINENTAL prezintă cinci mari domenii de activitate:

Chassis & Safety: se ocupă de integrarea componentelor și a sistemelor din domeniul frânelor hidraulice și electrice, asistență pentru șofer, de siguranță pasivă, precum și de senzorii și dinamica trenului de rulare. Chassis & Safety dezvoltă și produce sisteme inteligente pentru un viitor al automobilelor care protejează viața și împiedică leziunile.

Powertrain: produce sisteme pentru motoare, sisteme de alimentare și transmisie; de asemenea, se ocupă de producerea vehiculelor electrice și hibride și a senzorilor corespunzători acestora.

Interior: se ocupă de realizarea instrumentelor de bord și interfețe pentru șoferi, a vehiculelor comerciale și a pieselor de schimb, dar asigură totodată informare permanentă și securitate;

Anvelope: produce echipamente inițiale pentru mașini, piese de schimb pentru zona America și Asia, și, nu în ultimul rând, produce anvelope pentru camioane și anvelope pentru vehicule pe două roți;

ContiTech: în această categorie se produc sistemele pentru suspensii, grupul benzilor transportoare, învelișul de elastomer, tehnologia fluidelor, grupul de transmisie, controlul.vibrațiilor.și.tehnologia/compușilor.

Localizarea companiei ContiTech la nivel mondial

Austria:Wiener Neudorf

Belgia :Antwerpen

Franța :Andrezieux , Gennevilliers, Le Chambon-F., Lyon

Finlanda :Kalkku

Grecia :Vólos

Ungaria: Makó, Nyiregyhaza, Szeged, Vác

Italia: Ronchi di Villafranca

România:Carei, Nadab, Timișoara

Rusia: Moscow, Kaluga

Serbia: Subotica, Veliki Crljeni

Slovacia: Dolné Vestenice , Puchov

Spania :Barcelona

Suedia: Kista

Elveția: Dietikon

Turcia : Bursa, Cerkezköy

Marea Britanie: Aberdeen , Ashington, Grimsby, Rugby, Thetford, Wigan

Germania: Aachen, Bad Blankenburg, Berlin/Hoppegarten, Dannenberg, Eislingen, Hamburg, Hanover, Hann. Münden , Hedemünden, Herzogenaurach , Karben, Korbach, Moers, Northeim Oedelsheim, Oppenweiler, Salzgitter, Waltershausen

China: Changchun, Changshu, Changzhi, Ninghai, Shanghai, Sanmen, Tianjin, Zhangjiagang

Coreea de Sud: Cheonan, Jeonju, Seoul, Yangsan

Japonia : Kurashiki, Yokohama

Singapore

India: Kolkata, New Delhi

Australia: Perth

SUA: Auburn Hills, Collierville, Halstead , Houston, Indianapolis, Montvale,

Mexic : Montemorelos, Monterrey, San Luis Potosí, Tlalnepantla

Brazilia: Ponta Grossa, São Paulo, Varzéa Paulista

Figura 1.3 Localizarea companiei ContiTech la nivel mondial

Figura 1.4 Localizarea companiei ContiTech în Europa

1.2. Date de identificare ContiTech Roamania

Adresa: Str. OTTO RUDOLF Nr.2, Timisoara

Numar de inmatriculare la Registrul comertului: J/35/54/2002

Cod Unic de Identificare:

Cod postal: 300055

Telefon: 025620284

Domeniul de activitate

Conform codului CAEN: 2932 – FABRICAREA ALTOR PIESE ȘI ACCESORII PENTRU AUTOVEHICULE ȘI PENTRU MOTOARELE AUTOVEHICULELOR

1.4. ContiTech în România

Grupul tehnologia fluidelor se regăsește în România în 3 zone: Timișoara, Nădab (judetul Arad) si Carei (judetul Satu-Mare). Cele trei fabrici produc componente auto care permit circulația diferitelor fluide în interiorul mașinii (apă, ulei, gaze, combustibil, aer).

Figura 1.5 Localizarea companiei ContiTech în România

Fabrica din Carei a fost prima din România, care a devenit ContiTech în 2008, după achiziția companiei Phoenix AG. Aici se produc sisteme de conducte, furtunuri și coturi armate, avand ca materie primă cauciucul. Compania a fost certificată ISO 9001, ISO 14001, ISO 18001 si ISO TS 16949

În 2007, ContiTech a preluat compania Thermopol Ltd.,astfel s-a deschis a 3-a locație, unde peste 600 de muncitori produc furtunuri din silicon pentru diferite utiliări în domeniul automotive și nu numai. Compania este certificată ISO 14001 si ISO TS 16949.

1.4.1. ContiTech Timișoara

Contitech Timișoara, având ca obiect de activitate conform codului CAEN fabricarea altor piese și accesorii pentru autovehicule si pentru motoare de autovehicule, a luat naștere în anul 2002 și este compus în prezent din doua fabrici mari: Power Transmission Group (PTG) și Fluid

Figura 1.6 ContiTech Romania – Structura pe fabrici

ContiTech din Timișoara cu producție în domeniul circulației fluidelor s-a deschis după fabrica de curele de acționare cu o producție de linii de aer condiționat, iar mai târziu s-a extins prin fabrica de linii de tren de rulare, servodirecție și șasiu. Compania este certificată ISO 9001, ISO TS 16949, ISO 14001.

Figura 1.7 ContiTech Romania – Timișoara

ContiTech este prezent în 75 de locații la nivel global, producând o varietate de componente pentru industria auto și pentru altele. ContiTech Timișoara este cea mai mare locație Fluid și există multe proiecte viitoare care se vor implementa.ContiTech AG este cel mai mare specialist mondial în tehnologia cauciucului și a materialelor plastice din domeniul cauciucului non-anvelope. Continental detine sapte unitati de productie, trei centre de cercetare si de dezvoltate in Timisoara, Sibiu, Carei, Nadab, Brașov și Iași.

1.4.2. Produse Contitech

În calitate de partener pentru proiectarea și producerea de echipamente originale pentru industria automotiv și alte industrii cheie, ContiTech Fluid Technology realizează o gamă amplă de produse, de la furtunune și conducte până la sisteme complexe de conducte realizate din elastomeri, precum și materiale plastice, textile, oțel și aluminiu.

Produse ContiTech și utilizarea lor în industria automotive:

Aer condiționat

Linii de gaz cald

Linii de aspirație

Linii lichid

Aer de alimentare

Sisteme de linie

Combustibil

Linii PAK pentru vehicule comerciale

Conducte combustibil

Circulația aerului

Furtun de admisie pentru aer curat

Conducte aer

Frână

Furtun de joasă presiune

În cadrul celor doua fabrici ContiTech din Timișoara sunt fabricate următoarele componente:

În cadrul fabricii Fluid:

Țevi de aer condiționat

Țevi de servodirecție

Țevi pentru răcire cu ulei a cutiei de viteze

Țevi pentru alimentarea cu ulei a sistemului turbo

Țevi pentru răcirea cu apă a sistemului turbo

În cadrul fabricii PTG:

Curele de transmisie

Curele zimțate

Curele multitrapezoidale

Figura 1.8 ContiTech Romania – Structura pe fabrici

1.4.3. Piața ContiTech România, Timișoara

Din punct de vedere operațional relația cu clienții și furnizorii trebuie să fie una de lungă durată și care să se desfașoare cât mai ușor.

În ceea ce privește relația cu furnizorii în cadrul companiei ContiTech Timișoara se merge pe premisa că un furnizor tradițional iți oferă avantajul unei calități constante a materiei prime sau a serviciului furnizat. Însă, compania nu ezită să lucreze și cu furnizori noi in vederea extinderii gamei de produse noi, dar și pentru a atrage noi clienți.

.4.3.1. Furnizorii companiei ContiTech România, Timișoara

„Colaborarea cu furnizorii noștri se face în cadrul unor relații pe termen lung, strânse, de încredere reciprocă, ceea ce creează situații avantajoase pentru ambele părți.” – Dr. Stephan Kessel, Președintele Consiliului de Administrație

ContiTech Romania este asociata cu o serie de companii și unități comerciale care îi asigură atât materia primă cât și utilajele necesare desfașurării activității de producție.

Furnizarea în confomitate cu programul de materiale cumpărate și achiziționate, servicii și bunuri de capital, avand cantitatea și calitatea solicitată duce la asigurarea unei productii în linie. Înainte de a face orice comanda trebuie evaluat, clasificat, aprobat și înregistrat fiecare furnizor în parte. Pe parcursul colaborării trebuie să se facă evaluarea și determinarea constantă a calității materialelor procurate și a serviciilor. În plus se evaluează în mod regulat performanta de mediu a furnizorului.

Principali furnizori ai companiei sunt:

SC COMEFIN SA

PERIFICABLE

DSG CANUSA

PINK

ARAYMOND

THYSSENKRUPP

POPPE

POPPELMANN

BECKER PRAZISIONSDREHTEILE GmbH

MAIER Drehtechnologie GmbH

SCHLEINKOFER GmbH

VOSSELER GmbH

RTW – Rohrtechnik GmbH

1.4.3.2. Clientii ContiTech România, Timișoara

Faptul că relația cu clienții are o importanță aparte pentru imaginea unei companii este binecunoscută, de aceea angajații ContiTech intră în contact direct cu clienții, ei fiind deschiși spre soluții și eficienți în comunicare. Livrarea pentru client trebuie să se facă în acord cu planificaea și cantitățile cerute și disponibile. În același timp, trebuie prevenite deteriorările sau alte efecte adverse asupra calității produsului.

Principalii clienți ai companiei sunt: Daimler, BMW, Volkswagen, Nissan, Mercedez-Benz, Porsche, Volvo, Audi, Dacia, PSA Peugeot Citroen, Mazda, Skoda, Bentley, Hyundai, Opel, Jaguar, Fiat, Subaru, Seat, Renault, Scania, KIA, Suzuki, Ford.

Figura 1.9 ContiTech Romania S.R.L, Timișoara- Clienți

DESCRIEREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE DIN CADRUL SC CONTITECH ROMÂNIA SRL

În cadrul companiei SC Contitech România SRL, divizia fluid este fabricata tubulatura aer condiționat pentru industria automotive.

În prezent producerea tubulaturii de aer condiționat din cadrul Contitech Timișoara este grupată pe tipuri de clienți, structurată intern pe entităti. Există 2 categorii de clienți: clienții VDA – reprezentați de clienții germani precum Daimler, grupul Volkswagen, BMW si clienții Non-VDA, precum grupul Dacia-Renault-Nissan, Ford si Volvo.

Fiecare arie (VDA si Non-VDA) este formată din mai multe entitați, care reprezintă procesele de producție dupa cum se poate vedea in figura 1, 2 si 3.

Figura 2.1 VDA Organization SC Contitech România SRL

Figura 2.2 NonVDA Organization – SC Contitech România SRL

Figura 2.3 Organizarea procesului de producție în cadrul SC Contitech România SRL

Pentru obținerea unui produs finit se folosesc urmatoarele materii prime: țevi, furtune, ștuțuri racord, garnituri de tip O-ring, manșoane, etc. Aestea trebuie să treacă prin mai multe faze de producție.

În cadrul fabricii Fluid, utilajele sunt împarțite pe entitati de producție, în prezent existând șase entitați în cadrul carora se desfășoară unul sau mai multe procese de producție, după cum este descris in tabelul 2.1.

Tabel 2.1 Posturi de lucru din cadrul companie SC Contitech România SRL

Fluxul tehnologic începe cu taierea tevii, țeava vine de la furnizori in role, iar in Cargo (o locatie a companiei, unde are loc preproducția) este îndreptată și apoi taiată la dimensiunea solicitată după care este transportată la Fluid. Aici țeava parcurge toate cele patru sectoare ale unei linii de producție.

2.1 Descrierea procesului de formarea-rularea a țevilor

Țeava este furnizată la sul sau bare drepte de diferite dimensiuni. În funcție de necesitățile fiecărei instalații, țevile vor fi tăiate la dimensiunea dorită înainte de intrarea în producție (figura 3.1-a).

Formarea țevilor constă în micșorarea diametrului unui capăt (vezi figura 3.1-b), operație necesară pentru ca ulterior, capătul țevii să poată fi introdus în furtun.

Rularea este procesul prin care se imprimă două canale circulare pe capătul deja format al țevii.

După operația de rulare, pe capătul prelucrat, rămâne un surplus de material care va fi înlăturat prin debavurare (figura 3.1-c). După acest proces, țeava este pregătită pentru următoarele operații (figura 3.1-d). Rolul acestui capăt al țevii este de a intra in furtun, realizând o conexiune etanșă susținută de cele două O-ringuri și manșonul metalic.

În sectorul de formare & rulare se gasesc mașinile de formare, rulare, debavurare (luare grad), Leotfrei (lipire la rece) și BLM. Tot in apropierea acestui sector se gasesc mașinile de spălare cu hidrocarbon (acest tip de spalare este folosit dupa formare & rulare pentru extragerea șpanului). Mașinile sunt aranjate astfel încat fluxul tehnologic să fie cât mai rapid și să nu întâmpine obstacole. Mașina de tip Leotfrei este una specială, ea realizând lipirea la rece.

Figura 2.5 Mașină de formare și mașină de rulare

Mașina de tip BLM este o mașina automata ce realizează debavurarea, rularea si formarea tevilor. Aceasta poate fi prevăzută cu un loader (în care sunt puse țevile) de unde își ia singură țeavă ce urmează a fi prelucrată.

Mașina de formare modifică diametrul capătului țevii pentru a putea fi prelucrată la următorul post de lucru, rularea. Aceasta este prevăzuta cu două bacuri de prindere a țevii. Țeava se introduce între bacuri pâna la opritor, care este reglat la o anumită lungime pentru ca în urma acțiunii mecanice a masinii să rezulte capatul țevii format la un anumit diametru. După ce a fost realizată, piesa este verificată cu un micrometru sau șubler, pentru a vedea dacă corespunde standardului cerut. Toate secventele de lucru/ de verificare până la acest proces trebuie confirmate pe comandă.

După verificarea cu șubleru sau micrometru, trebuie să se întocmeasca un raport TESA. Acesta se realizează la fiecare început de produs/comandă și se face la camera de masură. După realizarea a cinci piese pe mașină și după măsurare, dacă piesele sunt în toleranțele admise (conform tabelei de rulare) o piesă vs fi dusă la camera de măsura pentru raportul TESA. Dacă aceasta este ok se va completa raportul TESA.

În urma avizării de proces, se va lua una din cele cinci piese construite și declarate conforme și se va eticheta cu banda verde de „Prima Piesa” și se va eticheta. Eticheta conține informații precum: cod produs, dată, oră, comandă, schimbul, semnătura.

Piesele declarate neconforme (scrap) se vor etichetă roșie (de blocare), fiind însotie si de banda roșie de blocare.

După ce au fost formate-rulate, piesele sunt în caruciare și trimise către următorul proces.

2.2 Descrierea procesului de îndoire a țevilor

Îndoirea este un proces în urma căruia țevile capătă forma necesară pentru ca tubulatura instalației să nu atingă puncte critice ale mașinii, care în timp, datorită vibrațiilor din timpul exploatării poate duce la deteriorări ale instalației și mașinii.

Geometria este determinată în raport cu complexitatea mașinii pe care instalația urmează fi montată. Astfel țevile pot avea un număr nelimitat de îndoiri dar și forme foarte complexe.

Utilajele pe care se îndoaie țevile sunt deasemenea diferite variind de la dispozitive de îndoire mecanice, manuale până la mașini, unelte automate, semiautomate sau roboți industriali, acționați electric.

Scarificatorul neavând forme complexe sau o multitudine de alte piese care trebuiesc ocolite de instalația hidraulică, geometria acesteia este relativ simplă, țeava având nevoie de o singură îndoire, doar pentru a da direcția furtunului. Astfel, mașina de îndoit necesară este de construcție simplă, fiind o mașină semiautomată cu acționare manuală și asistată pneumatic.

Pentru a asigura o bună curgere a fluidului, țeava nu trebuie să piardă dupa îndoire mai mult de 15% din diametrul exterior inițial. Acest lucru se realizează prin montarea sculelor și reglajul corespunzător al acestora pe mașina de îndoit. Sunt necesare minim trei scule pentru realizarea acestei operații: o rolă, o clemă și o glisieră.

Rola este folosită ca suport pentru țeavă și are caracteristici dimensionale care vor fi transmise țevii, aceasta este fixată pe axul central al mașinii de îndoit și efectuează odată cu acesta o mișcare de rotație în jurul propriei axe. Clema este elementul conducător, fixează țeava pe rolă și „trage” de ea până în punctual maxim de îndoire reglat anterior. După fixarea pe rolă, clema execută mișcarea de rotație în jurulaxului central în același timp cu rola. Mișcarea clemei definește un arc de cerc.

Glisiera are deasemenea rol de suport și ghidare pentru țeavă, odată acționată, glisiera menține țeava în aceeași poziție în timpul în care clema și rola se rotesc. Mișcarea efectuată de glisieră în timpul îndoirii este una liniară. Această mișcare față de rolă este identică cu angrenajul roată dințată-cremalieră.

Aceste scule sunt confecționate în concordanță cu țevile care urmează a fi îndoite, trebuind să respecte anumite cerințe dimensionale astfel: rola trebuie să respecte raza de îndoire și diametrul exterior al țevii; clema trebuie să nu fie mai scurtă decât primul segment drept de țeavă și să respecte diametrul exterior al țevii; glisiera deasemenea ține cont de diametrul exterior și nu trebuie să fie mai scurtă decât minim 75% din lungimea ultimului segment drept al țevii. Dacă aceste cerințe nu sunt respectate, după îndoire, țeava poate prezenta urme ale marginilor sculelor. Tehnologia avansată face posibilă îndoirea țevilor mult mai lungi și cu forme mult maicomplexe, având un număr mare de îndoiri. Un robot precum cel din figura 3.4 poate executa acest gen de operație.

Figura 2.6. Mașina de îndoire MIIC Figura 2.7.Robot de îndoire

Descrierea procesului de lipire al țevilor

Lipirea este procesul tehnologic de îmbinare la cald a două piese metalice – numite metale de bază – aliate în stare solidă, cu ajutorul unui metal de ados topit, numit aliaj pentru lipit. Aliajul pentru lipit întrebuințat are întotdeauna o temperatură de topire mai joasă decat a metalelor de bază. În timpul lipirii se produce o dizolvare și difuzie reciprocă între metalele de bază și aliajul pentru lipit care trebuie să dizolve bine metalele de bază, să se întindă usor pe suprafața lor și să adere cat mai bine de aceasta.

Țeava urmează a fi lipită într-un ștuț, care va face posibilă montarea instalației pe mașină. Lipirea se realizează prin topirea unui inel metalic din aliaj moale între țeavă și ștuț realizând o asamblare nedemontabilă între acestea (vezi figura 6.5).

Figura 2.8. Stadiul de lipire al piesei

Punctul de topire al inelului este mult mai scăzut decât cel al țevii sau ștuțului pentru ca temperatura la care se topește inelul să nu afecteze celelalte componente. Topirea se realizează cu flacără îndreptată către inel. Pe mașina de lipit sunt montate pirometre care măsoară temperatura în diferite puncte ale piesei și care întrerup automat flacăra daca temperatura în punctul de lipire depășește valoarea setată în prealabil. Valoarea temperaturii se setează în funcție de natura aliajului inelului.

Mașina de lipit este semiautomată, rotativă, cu șase pași. Pașii de lucru sunt următorii

• Pasul 1 – Așezarea ștuțului, a țevii, a inelului de lipire și a pastei decapante în matriță.

• Pasul 2 – Prima preîncălzire.

• Pasul 3 – A doua preîncălzire.

• Pasul 4 – Topirea propriu-zisă a inelului.

• Pasul 5 – Răcire naturală a piesei și matriței în mediul ambiant.

• Pasul 6 – Răcirea forțată cu apă a piesei și matriței.

Pașii de lucru descriși anterior reprezintă procesul de lucru de bază al mașinii. Există și o varianta mai avansată, o mașină care lucrează după aceeași pași dar care are diferite sisteme suplimentare cum ar fi: „aparat de sârmă”- un aparat care la pasul de topire înaintează până lângă țeavă și eliberează o bucată de sârmă care ține locul inelului de lipire. Acest sistem contribuie la ușurarea muncii operatorului și aduce economii financiare deoarece sulul de sârmă este mai ieftin decât cantitatea echivalentă de inele; „duze multiple”- este un sistem care are mai multe duze de ardere, care face posibilă prelucrarea unor piese complexe cu zece lipituri.

Figura 2.9. Procesul de lipire

Descrierea procesului de sudură laser

Sudarea cu laser folosește energia razei laser produsă de o sursă și manipulată de o automatizare pentru a topi local două materiale. Oricare instalație de sudare cu laser conține 2 elemente principale: sursa laser și autoamtizare pentru manipularea razei laser produsă de sursa laser.

Sursa laser este raspunzatoare de crearea energiei necesare sudării pieselor. Energiea vine sub forma unei raze de lumina foarte concentrată (0-3000 W). Dupa ce raza laser este produsă în sursa laser ea va fi livrată către automatizări cu ajutorul fibrei optice.

Automatizările pentru manipularea razei laser sunt realizate prin intermediul a doua tipuri de mașini: roboți (figura 2.12) și sistem de axe carteziene (figura 2.13).

În cadrul Contitech Timișoara, mașina de sudura laser este folosita pentru sudarea știuțurilor ventil pe țeava de aluminiu. Alimentarea ventilelor se face manual în țeava de forma dreptunghiulară, iar prin vibrații, ventilele vor ajunge în spațiul de preluare al robotului. Piesa sudata cu flanșă și ventil este transportată cu ajutorul conveiorului.

Descrierea procesului de ansamblare

În asamblarea tubulaturii intră țeava îndoită (posibil 2 bucăți, câte una la fiecare capăt al furtunului), furtunul și alte materiale cum ar fi: garnituri de tip O-ring, știfturi, capace de protecție, manșoane metalice dar și altele în funcție de cerințele clientului.

Figura 6.7. Elemente componente ale unui produs finit

Asamblarea este un process complex, în care sunt introduse în lucru mai multe piese semifinite și materie primă și care presupune mai multe procedee de realizare a produsului finit:

a) Montarea știftului. Este faza în care este introdus prin presare un știft în gaura special destinată din ștuțul racord. Acesta are rolul de a ușura poziționarea corectă în timpul montării și de a efectua legătura fizică dintre ansamblu și mașină. Presarea se realizează de către o presă mecanică prin intermediul unei pârghii acționate de operator. Ștuțul se poziționează într-o matriță iar știftul în capul presei într-un orificiu special, prin acționarea pârghiei, capul presei efectuează o mișcare liniară verticală, presând știftul în orificiul din ștuț. Montarea știftului se face pentru toate ștuțurile care urmează a fi asamblate.

b) Montarea garniturilor O-ring. Pentru montarea acestor garnituri nu este necesară folosirea vreunei mașini, această operație fiind executată manual de către operatori. Garniturile sunt puse pe o tijă care are un capăt conic. Țeava se aduce în contact cu conul tijei iar apoi se trag pe țeavă, pe canalele speciale executate la faza de rulare câte două garnituri cu ajutorul unei furci din plastic. Montarea garniturilor se realizează la toate țevile care intră în componența ansamblului finit.

c) Montarea manșonului metalic. La această operație se folosește o presă radială, fiind nevoie de multă forță pentru a deforma plastic un manșon de metal. Manșonul se introduce apoi și țeava prin manșon în locaș. La acționarea presei, matrițele dispuse radial față de centrul presei se deplasează din exterior către centru în direcția indicată de săgeți în imaginea de mai jos, presând astfel manșonul pe randalinarea țevii. După această operație doar o porțiune de 2-3 mm este presată, atât cât permite randalinarea, aceasta fiind și singura porțiune de contact dintre manșon și țeavă. Montarea manșonului se execută pentru ambii capeți ai ansamblului

d) Montarea furtunului pe țeavă. Furtunul se introduce manual în spațiul dintre partea rulată a țevii și peretele interior al manșonului apoi se poziționează în matriță pe o presă orizontală dublă (câte o presă pentru fiecare capăt al ansamblului) asemănătoare cu presa radială. Deoarece toleranțele sunt foarte mici, există posibilitatea ca operatorul să nu introducă furtunul până în opritorul acestuia de pe partea rulată a țevii, din acest motiv, înaintea sertizării totale a manșonului pe furtun, presa împinge furtunul până ce acesta ajunge pe poziția corectă. După această operație, fără ca presa să se deschidă, matrițele sunt acționate și sertizează manșonul pe întreaga suprafață, făcând nedemontabilă această asamblare. Deoarece există posibilitatea ca ansamblul să nu fie așezat corect de către operator în presa, aceasta este prevăzută cu un sistem de siguranță format dintr-o pârghie și un sensor. Dacă piesa este așezată corect, manșonul împinge pârghia care acționează senzorul care la rândul lui permite continuarea operațiilor presei. Această operație se efectuează pentru ambii capeți ai ansamblului.

e) Testarea etanșeității ansamblului. Deoarece prin acest ansamblu trebuie să circule un fluid, nu este permisă prezența niciunei neetanșeități fie că este vorba despre o poziționare incorectă a ștuțului racord, o lipitură incompletă, o deteriorare a țevii. Testarea este efectuaă automat de către o mașină numită generic „camera de heliu”. Camera de heliu este o încăpere închisă etanș în timpul testării cu piesa finită în interior. Ansamblul se montează pe un suport în camera de heliu, cu conectori pe ștuțurile racord prin care va circula heliu sub presiune. La ciclul de testare, ușa camerei se închide etanș, în interiorul camerei se creează depresiune și se elimină orice urmă de substanță străină, gaz sau heliu rămas de la testarea anterioară. Dacă ansamblul este etanș și heliul nu iasă în camera, piesa trece testul și este declarata conformă din acest punct de vedere. Dacă piesa nu este etanșăiar heliul iasă în cameră și senzorii interiori detectează prezența heliului, piesa va fi aruncată, neputând fi folosită.

f) Verificarea finală a ansamblului. Această verificare presupune două părți: verificarea in lera finală și verificarea vizuală finală.

Verificarea în lera finală presupune verificarea geometriei ansamblului, etanșeitatea și toleranțele astfel: poziționarea piesei in leră trebuie să se realizeze ușor, fără a forța piesa; țeava și furtunul nu trebuie să atingă niciun perete al lerei; toleranțele individuale de lungime ale țevilor și furtunelor trebuiesc să fie respectate; suprafețele de etanșare ale ștuțurilor racord să fie complet lipite de suprafețele de etanșare ale lerei.

Figura 6.8 Leră de verificare a produsului

Verificarea vizuală are ca scop un ultim control general al piesei, verificându-se dacă țeava sau ștuțul racord prezintă lovituri sau zgârieturi, dacă furtunul este ciupit/tăiat, etc. Tot în cadrul

acestei verificări se montează capacele de protecție pe ștuțuri (acestea au rolul de a împiedica intrarea corpurilor străine în conductă), iar apoi se efectuează ambalarea tubulaturii finite.

Procese auxiliare

Datorită complexității care o poate avea un ansamblu ca urmare a cerințelor clienților, în procesul de fabricare au fost introduse și alte procese de lucru care nu fac parte din grupa proceselor de bază, acestea fiind auxiliare și puse în funcțiune numai la intrarea în producție a produselor cu cerințe speciale.

Tăierea țevilor la dimensiune. Acest proces intră în funcțiune atunci când în producție este nevoie de țeavă care nu a fost livrată de furnizor la dimensiunea necesară sau atunci când este mai ieftin ca țeava să se taie in fabrică decât să fie comandată de la furnizor direct la dimensiunea dorită. Acest tip de țeavă poate fi sub formă de bare lungi sau sub formă de sul. În cazul barelor tăierea este simplă, fiind nevoie să se regleze un distanțier pentru stabilirea lungimii și două bacuri pentru imobilizare care să corespundă cu diametrul țevii tăiate. Tăierea propriu-zisă se realizează cu un ferăstrău circular cu disc.

Curățarea țevilor cu hidrocarbon. După prelucrarea pieselor pe anumite procese principale unde se folosește ulei, acestea vor fi curățate de uleiul depus la mașina de curățare cu hidrocarbon. Această mașină folosește o benzină sintetică pe bază de hidrocarbon care are rol de degresare. Piesele unse se așează într-un coș care va fi ulterior introdus în mașină. După introducerea coșului, camera va fi inundată cu benzina sintetică iar coșul se va învârti sau va face mișcări oscilatorii astfel încât substanța degresantă să ajungă în contact cu toate piesele, curățându-le. Există și posibilitatea fixării coșului în mașină și pulverizarea benzinei.

Curățarea țevilor cu ultrasunete. Întotdeauna după faza de lipire, pe suprafața lipiturii rămân urme de pastă decapantă. Aceste reziduuri se îndepărtează ușor prin supunerea la ultrasunete. Rezidurile se desprind de pe țeavă și rămân în suspensie în apă. Pentru înlăturarea rezidurilor, apa este filtrată.

Montarea furtunelor contractile. După cum spune și denumirea, furtunele contractile sunt furtune foarte subțiri, de numai jumătate de milimetru grosime a peretului, care în contact cu căldura se contractă. Acestea sunt montate pe țeavă la o anumită distanță față de capăt și apoi se introduc într-un cuptor. La o temperatură de peste 2500C, furtunele încep să se contracte și se strâng pe țeavă, formând un ansamblu nedemontabil.

Deformarea furtunelor. Există posibilitatea ca furtunul ansamblului să trebuiască să aibe o anumită formă. În acest caz, furtunele vor fi deformate înainte de asamblare. Bucățile de furtun care urmează a fi deformate, vor fi puse individual în câte o matriță cu dopuri de metal în ambele capete pentru a înlătura pericolul strângerii capătului. Furtunele încălzite iau forma matriței și o păstrează și după răcire. Răcirea se face lent, natural prin transfer de căldură cu mediul înconjurător, fără a se interveni cu sisteme de răcire sau ventilare.

3. MANGEMENTUL PROIECTULUI

3.1 Notiuni teoretice

Piața globală pentru producători s-a schimbat rapid în ultimii ani, definită ca eră postindustrială, devenind extrem de competitivă, impunând ritmuri de evoluție tot mai accelerate. Pot fi subliniați câțiva factori decisivi care au format acest nou mediu competitiv, cum ar fi: scurtarea timpului de producție, înalta calitate a produsului, scurtarea timpului de decizie, marea diversitate de produse. În contextul acestui nou mediu economic, utilizarea calculatorului, a informaticii economice, nu determină doar dezvoltarea companiilor, dar, în multe situații, asigură chiar supraviețuirea lor.

Organizațiile industriale reflectă o tendință puternică de adaptare la toate procesele de schimbare ce li se impun în rezolvarea problemelor curente, datorate evoluției mediilor întreprinderilor, a scurtării duratei de viață a produselor, și a faptului că fiecare an aduce tot mai multe provocări.

Inițial, Managementul Proiectului s-a dezvoltat pentru a veni în ajutorul planificării, coordonării și controlului diferitelor activități complexe ale proiectelor industriale și comerciale.

Managementul Proiectului se constituie în momentul de față ca un instrument de lucru obligatoriu în conducerea proceselor industriale, oferind suportul organizatoric pentru îmbunătățirea calității acestor procese, dezvoltarea noilor produse, dezvoltarea tehnologică, etc.

Metodele și tehnicile utilizate în Managementul Proiectului, în conjunctura economică actuală, sunt într-o continuă dinamică.

Toate constrângerile mediului economic condamnă însă firmele la elaborarea cvasipermanentă de proiecte noi, care să facă față ritmului alert de schimbări rapidității , numărului lor mare de nașteri și caietului lor de sarcini tot mai complexe, încercându-se aducerea unei stabilități în cadrul “modelelor” lor de organizare. Aceste proiecte pariază toate pe strategii de viteză.

Managementul Proiectului [Nav.89] – este “ ansamblul metodelor si tehnicilor create pentru conceperea, analiza și conducerea activităților temporare, puternic ireversibile, non-repetitive, realizate sub constrângerea timpului, angajând resurse rare si limitate. Managementul Proiectului implică actori interconectați într-un sistem organizațional, care executa sarcini bine definite în cadrul unui proces al cărui conținut depinde de proiectul care trebuie realizat”.

Piețele de masă sau cu o slabă segmentare au forțat firmele prin intermediul mai multor strategii de viteză, urmărindu-se realizarea cât mai rapid posibil de economii de experiență. Navarre [Nav.93] apreciază că efectele experienței sunt obținute în principal la începutul ciclului de viață al produsului, “intreprinderile ce concurează rapid cea mai mare parte de piață dispun de posibilitatea de a-și construi un avantaj de cost determinant”; rezultând o viteza sporită de ieșire pe piață a produselor și o practicare a politicii agresive de scădere a prețului care devine un adevărat levier strategic.

Badot și Cova [Bad.92] consideră strategia de produse β ca fiind produse scoase pe piață fără a fi complet terminate din punct de vedere tehnic sau comercial, așa cum ar trebui să fie pentru prima generație de lansare. Aceasta permite o prindere a unei poziții rapide pe piață, iar pentru finalizarea produsului, se încearcă asocierea consumatorului la tribul de consumatori- inovatori, pentru obținerea unui feed-back realist din partea acestora, ceea ce conduce la un reciclaj “din mers” de produse ajustate.

Pentru Van den Mayzenberg [Van.90], obiectivele dezvoltarii fast-track development sunt cele de reducere a costurilor proiectelor pentru scoaterea pe piață cât mai rapidă a produselor, diminuarea riscurilor, pentru o mai bună coordonare a fluxului informațional.

Managementul proiectelor impune stabilirea obiectivelor pentru cele trei coordonate majore ale fiecarui tip de proiect:

Obiective cu privire la parametrii de performanță și calitate;

Obiective cu privire la buget;

Obiective cu privire la duratele de timp pentru finalizare.

Tabel 3.1 diferențierea activitățiilor proiectului de cele ale operațiilor după natura lor și raționalizările manageriale

*[Curs Managementul Proiectelor, Gabriela Proștean, Ingineria si Managementul Competitivitatii, anul I, semestrul II]

3.2 Descrierea proiectului mașină sudura laser

Contitech a investit în achiziționarea unei instalații de sudura cu laser special concepute pentru sudarea liniilor de aer condiționat pentru automobile, prima investitie in valoare de 1.064 milioane euro, fiind facuta in anul 2017, urmată de alte două investiții in valoare de 1.8 milion euro in anul 2018 si 2019 .

Acest tip de sudură utilizează un fascicul laser cu energie mare pentru a topi materialul în zona de asamblare dintre cele două părți. Sudarea cu laser a fost folosită deja de ceva timp în industria siderurgică și acum cu noile generații de surse laser procesul este accesibil și procesării aluminiului.

În comparație cu metodele convenționale de sudură, sudarea cu laser oferă diferite avantaje, precum:

sudarea materialelor cu grosimi diferite fară uzură a sculelor;

conversie ușoară la funcționarea automata;

flexibilitate ridicată în ceea ce privește procesul și geometria

viteza mare de sudare;

calitatea superioară a cusăturii de sudură, ducând la o mică nevoie de pași de refacere;

influențele materialelor termice scăzute;

sursa de alimentare reglabilă în raport cu materialul;

cea mai mare fiabilitate la flexibilitate maximă;

funcționare sigură prin sisteme de ghidare a fasciculului;

ajustarea la cerințele personalizate și condițiile locale prin proiectarea modulară a mașinii;

operarea simultană la diferite mașini sau pe diferite puncte de sudare de către deflectori sau separatori de fascicul;

geometrii optimizate ale duzei pentru rezultate optime de aplicare;

disponibilitatea altor opțiuni precum monitorizarea calității sau documentarea datelor de process;

Mașina de ultimă generație poate suda: conectori de capăt pentru tuburi pentru toate tipurile de linii (lungimea maximă 3 m), conectori de racord pentru linii de aspirație, un process dezvoltat exclusiv de catre Contitech Timișoara impreuna cu echipa de cercetare dezvoltare din Germania. Deși conceptul a fost descoperit și aplicat pentru prima dată în cadrul companiei Contitech, acesta nu a putut fi patentat, deoarece tehnologia de sudare a aluminiului era deja cunoscută, însă s-a facut o convenție scrisa cu furnizorul mașinii, conform careia acesta nu are voie sa vânda tehnologia timp de 5 ani.

Până în anul 2017, procesul principal de îmbinare a pieselor din aluminiu era brazarea prin flacără. Din cauza deficiențelor acestui proces, Contitech România a analizat noile tehnologii pentru a înlocui procesul de brazare prin flacără cu procesul de sudura laser și pentru a realiza economii de costuri.

Tehnologia de sudare cu laser a fost aleasă ca fiind unul dintre cele mai moderne procese disponibile pe piață și reprezentând viitorul îmbinării componentelor din aluminiu. Datorită avantajelor sale, clienții sprijină puternic acest nou proces și cer să înlocuiască procesul tradițional prin sudarea cu laser a produselor lor de serie.

Unul dintre avantajele suplimentare ale procesului de sudare cu laser este focalizarea laserului și a energiei sale la un punct de 0,1 mm. Prin urmare, nu există nici o pierdere de energie spre deosebire de brazarea cu flacără (analiza ulterioară a proceselor poate fi găsită în rezervă).

Implementarea proiectului

Deși prima mașina de laser a fost pusă în functiune abia in anul 2017, desfășurarea proiectului a fost amplă, cercetarea – dezvoltarea deputând în anul 2012 și a durat 3 ani, aceasta fiind si prima faza a proiectului. Când s-a început dezvoltarea acestui proiect nu existau cunoștinte despre un nou proces care să fie integrat în producția de serie.

Acest concept a fost dezvoltat împreună cu furnizorul Karl H. Arnold Maschinenfabrik GmbH & Co.KG.

După finalizarea studiilor de cercetare dezvoltare, care s-a facut de catre o echipă definită din cadrul departamentului central de Cercetare-dezvotare cu sediul în Germania, împreuna cu un coleg din cadrul Contitech Roamânia, responsabil de acest proiect, a urmat aprobarea bugetului (un formular intern care poartă denumirea de”Electronic Capital Request”) de catre bordul local Continental Contitech, precum și cel central.

În figura 3.1 sunt descries cerințele proiectului. Figura 3.2 descrie situația initială din planul de proiect, iar obiectivele acestuia sunt descries in figura 3.3.

Eșalonarea calendaristica a acticvitățiilor specifice proiectului este reprezentată în diagrama Gantt din figurile 3.4, 3.5, 3.6, 3.7.

Figura 3.1 Cerintele proiectului

Figura 3.2 Plan de proiect, situație inițială

Figura 3.3 Plan de proiect, obiective

Figura 3.4 Diagrama Gantt atașată proiectului (1)

Figura 3.5 Diagrama Gantt atașată proiectului (2)

Figura 3.6 Diagrama Gantt atașată proiectului (3)

Figura 3.7 Diagrama Gantt atașată proiectului (

4.BENEFICII ADUSE DE NOUL PROIECT

Așa cum am descris și în capitolele anterioare, procesul principal actual de îmbinare a pieselor din aluminiu din cadrul fabricii Contitech este brazarea prin flacără.

Mai jos un scurt rezumat privind acest process:

Căldura directă a flăcării este transferată pe componente

Răcirea cu apă este necesară pentru manipularea pieselor după brazare

Instrumentul complex este folosit pentru a fixa componente

Emisiile de CO2 generează costuri în mediul de lucru

Întreținere: deseori, întreținerea sculelor datorită încălzirii continue și răcirii imediate a apei, conduce la o creștere a costurilor post-SOP pentru produsele implicate

Variațiile continue ale compoziției gazului fac procesul instabil, ducând la imposibilitatea asigurării calității pieselor

Tebel 4.1 Analiză SWOT a procesului de brazare prin flacară

Ca tehnologie de înlocuire a brazării prin flacara, compania Contitech Timișoara a ales sudarea cu laser, unul dintre cele mai moderne procese disponibile pe piață (aspecte analitice tehnice și de cost).

Proiectul de sudare cu laser poate fi definit ca o acțiune de economisire a costurilor, iar tehnologia în sine reprezintă viitorul în îmbinarea componentelor din aluminiu. Implementarea lui în cadrul companiei Contitech Timișoara, divizia fluid – AC trebuie considerată prioritară datorită următoarelor avantaje:

Nu există uzură a sculelor: comparative cu procesul de lipire în care unealta suferă același ciclu de încălzire și răcire de fiecare dată cu partea, ceea ce duce la degradarea timpurie, uneltele de sudură cu laser nu sunt afectate având o întreținere minimă și aceeași durată de viață ca și produsul în sine;

Conversie simplă la funcționarea automata;

Influențe scăzute ale materialelor termice;

Proces de mare viteză;

Operațiune simultană la diferite mașini de la aceeași sursă de laser;

Disponibilitatea altor opțiuni precum monitorizarea calității sau documentarea datelor de process.

Tebel 4.2 Analiză SWOT a procesului de sudura laser

Comparând cele doua procese, procesul de brazare prin flacara și procesul de sudură laser, putem constata ca beneficiile aduse de noua tehnologie sunt multiple, în continuare fiind descrise o parte din acestea:

Calitate mai bună a produselor – reducerea ratei de scrap de la 3% pentru brazare până la 1% pentru sudarea cu laser;

Reducerea costului forței de muncă – 800 mii euro/an;

Reducerea costurilor cu întreținerea sculelor adiționale precum matrițe – 120 mii euro/an;

Eliminarea fluxului de lipire (o pasta pe baza de clorura de sodiu) și reducerea costurilor cu curățenia – 40 mii euro/an;

Reducerea consumului de energie electrică – 50 mii euro/an;

Reducerea consumului de gaz – 230 mii eur/an;

Reducerea costurilor totale de 1,4 milioane eur/an;

Eliminarea procesului de spălare cu ultrasunete după brazare și altele;

Conversia simplă la funcționarea automată;

Proces de mare viteză – 1 mașină de sudat va înlocui 3 mașini de lipit;

Operarea simultană la diferite mașini de la aceeași sursă de laser;

Disponibilitatea altor opțiuni precum monitorizarea calității sau documentarea datelor de proces;

4.1 Reducerea ratei de scrap prin înlocuirea procesului de lipire cu procesul de sudură laser

Prin înlocuirea procesului de lipire a conectorului pe țeava de aluminiu cu procesul de sudură laser, cantitatea de scrap survenită în urma procesului de producție folosit inițial și cea actuala a scazut semnificativ, un calcul detaliat se poate observa în tabelul 4.3.

Reducerea ratei de scrap și cresterea calității produselor este principalul obiectiv urmărit în procesul de înlocuire a mașiniilor de lipire cu mașiniile de sudare laser.

Datorită nivelului superior al controlului digital asupra rezultatului procesului și pe baza activității mașinilor deja funcționale observăm o reducere a resturilor de la 3% (brazare cu flacără) la 1% (sudare cu laser). În prezent, cea mai mare parte a resturilor noastre este generată în timpul fazei de producție de lipire.

Pentru calculul economisirii costurilor am realizat o comparatie directa intre cele doua procese (sudare cu flacara si sudare cu laser). Am folosit datele SAP existente pentru vechiul proces de lipire și am comparat datele pe care le avem de la prima mașină de sudură cu laser.

Tabelul 4.3 Comparatie procent scrap intre cele doua procese de productie

Tabelul 4.4 Calcul actual saving reducere scrap pentru clintul BMW

4.2 Reducerea numarului de angajati si costurilor cu masinile prin inlocuirea procesului de lipire cu procesul sudura laser

Rezultatul reducerii numărului de angajați a fost obținut prin compararea timpilor înregistrați SAP între procesele vechi și noi, respectând volumele anuale de produse prognozate.

Componenta principală a reducerii de costuri obținută prin transferul de la lipirea cu flacără la sudarea cu laser este reducerea numărului de angajați.

Deoarece în ContiTech România se lucreaza dupa modelul 18 schimburi, calculele sunt realizate conform acestui model, conținând unitatea industrială minute sau IMI scurtă (1 IMI = 0.6 minute reale).

Reducerea costurilor cu masinile

Această reducere apare ca urmare a reducerii timpului de productie prin procesul de sudare cu laser și al eliminării spălării cu ultrasunete (obligatorie după lipirea cu flacără). O altă economie este generată de reducerea consumului de energie (eliminarea gazului petrolier lichefiat – GPL, utilizat în procesul de brazare).

De asemeni prin aceasta modifidcare se va economisi spațiu (metri pătrați) în zona de producție. O mașină de sudat cu laser este capabilă să producă aceeași ieșire care este produsă în prezent pe mașini de lipit pe mai multe si se va reduce dependența de tipul de energie GPL și de apa utilizată pentru spălare (risc de impact negativ datorat creșterii prețurilor / fluctuațiilor de preț).

Un alt avantaj este reducerea temperaturii în hala de producție:sudarea cu laser focalizează întreaga sa energie la un punct de 0,1 mm diametru între piesele două sudate. Aceasta poate fi tradusă ca lipsa pierderii de energie în proces (spre deosebire de brazarea prin flacără, care generează căldură și mărește temperatura globală în zona de producție) si beneficiile mediului: datorită vitezei ridicate a procesului, emanarea gazelor nu poate fi comparată cu gazul emanat de mașinile de lipit.

În prezent, în cadrul companiei Continental Contitech există trei maișini de sudare laser, însa pana în anul 2023, se dorește înlocuirea definitivă

CONTRIBUȚII PERSONALE

CONCLUZII

BIBLIOGRAFIE

Sursele bibliografice se ordonează alfabetic, urmând modelul prezentat în continuare. Citarea referinței, în text, se va face prin utilizarea parantezelor pătrate și includerea numărul poziției sursei în lista bibliografică, astfel: [1], [2-5], [4,5].

Adler P.S., Kwon S.W., Heckscher C., 2018. Proffesional Work: The Emergence of Collaborative Community, Perspective Organizational Scince, vol. 19, nr. 2, Informs Published, p. 359-376.

Draghici A., Izvercian M., Ivascu L., Dragoi G, 2011. Integrative Research Approach for a Risk Evaluation Ontology Design, CENTERIS 2011 – Conference on ENTERprise Information Systems, vol. 219, p. 270-279

Friend M.A., Kohn J.P., 2019. Fundamentals Occupational Safety and Health,British Library, p. 127-159.

Reed S., Pisaniello D., Benke G., Burto K.., 2013. Principles of Occupational Health and Hygiene: An introduction, Everbest Publishing, p. 26-50.

Sa J., Diogo T.D., Cruz R., 2014. Risk exposure prevention tool to health care workers, Occupational Safety and Hygiene II, Taylor & Francis Group , London, p. 301- 304.

Arnold Maschinnebau – http://www.arnold-rv.de/

Mertek Solutions http://www.merteknc.com/

Tekol – http://www.tekol.de/

PGS Automation Slovakia – http://pgs-automation.com/

ANEXE

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE

A LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

Subsemnatul/a ___________________________________________________________, legitimat/ă cu CI seria _____ nr. __________________, CNP _______________________, autorul lucrării _________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________ elaborată în vederea susținerii examenului de finalizare a studiilor de master organizat de către Facultatea _____________________________________________________________din cadrul Universității Politehnica Timișoara, sesiunea ____________ a anului universitar ____________, luând în considerare conținutul art. 39 din RODPI – UPT, declar pe proprie răspundere, că această lucrare este rezultatul propriei activități intelectuale, nu conține porțiuni plagiate, iar sursele bibliografice au fost folosite cu respectarea legislației române și a convențiilor internaționale privind drepturile de autor.

Timișoara,

Data Semnătura

______________________ ______________________________

_____________________________________________________________________________

Declarația se completează „de mână” și se inserează în lucrarea de finalizare a studiilor, la sfârșitul acesteia, ca parte integrantă.