Proiectarea Unui Sistem DE Fabricatie Pentru Confectionarea Produselor DE Imbracaminte “jachete Pentru Adolescente”

Cuprins

tema proiectului……………………………………………………

Cuprins………………………………………………………………

Capitolul 1. considerații generale, memoriu justificativ……

CAPITOLUL 2. Descrierea tehnică a modelului proiectat………

CAPITOLUL 3. Stabilirea necesarului de materiale……………..

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime principale………..

3.2. Stabilirea necesarului de materiale auxiliare………………

CAPITOLUL 4. Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricație.

CAPITOLUL 5. Recepția materiilor prime………………………..

CAPITOLUL 6. Proiectarea secției de croit……………………….

6.1. Stabilirea numărului de șpanuri……………………………

6.2. Realizarea încadrărilor…………………………………….

6.3. Realizarea șpanurilor………………………………………

6.4. Decuparea reperelor textile………………………………..

6.5. Numerotarea reperelor și formarea pachetelor…………….

6.6. Centralizarea necesarului de personal și de echipament tehnologic pentru croire………………………………………..

CAPITOLUL 7. Termolipirea reperelor……………………………

CAPITOLUL 8. Proiectarea secției de confecționare……………..

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confecționare………..

8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice……………………..

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de producție și a numărului de muncitori…………………………………………

8.2. Structurarea liniei tehnologice de confecționare…………..

CAPITOLUL 9. Proiectarea secției de finisare……………………

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare………………

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și de personal pentru secția de finisare………………………………

CAPITOLUL 10. Verificarea calității producției…………………

CAPITOLUL 11. Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare.

11.1. Amplasarea utilajelor și stabilirea suprafețelor de producție..

11.2. Stabilirea principalelor suprafețe de depozitare…………….

11.2.1. Suprafața magaziei de materii prime……………

11.2.2. Suprafața magaziei pentru produse finite……….

CAPITOLUL 12. Organizarea transportului intern……………….

CAPITOLUL 13. Indicatori tehnici de apreciere a sistemului de fabricație proiectat……………………………………………

BIBLIOGRAFIE……………………………………………………..

cAPITOLUL 1

considerații generale, memoriu justificativ

Sistemul de fabricație este o componentă a sistemului de producție care este definit ca element de bază al complexului economic național, constituit din totalitatea elementelor fizice, conceptelor și experienței astfel organizate încât să rezulte capacitatea de realizare a unor scopuri prestabilite, derivate din obiectivele economico-sociale.

Proiectarea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte trebuie să se țină cont de particularitățile pieței de desfacere actuale, caracterizată printr-un nivel înalt al cerințelor clienților. Aceștia, pentru prețul pe care sunt dispuși să-l plătească, selectează produsul care corespunde cel mai bine aspirațiilor din punct de vedere estetic și funcțional.

Firmele de confecții trebuie să răspundă prompt cerințelor pieței, sens în care ele trebuie să-și proiecteze sisteme de fabricație flexibile și eficiente, în care să-și poată programa și realiza acțiunile pentru obținerea produselor.

Obiectivul capitolului constă în stabilirea unui cadru general al activităților desfășurate în sistemele de fabricație ale firmelor de confecții textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:

particularitățile industriei de confecții textile în perioada actuală;

perspectivele de dezvoltare.

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

# planificarea producției;

# justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de bază și auxiliare necesare confecționării, a fluxului tehnologic, a tehnologiilor de fabricație, a tipurilor de utilaje, a modului de organizare și amplasarea a locurilor de muncă etc.

Se consideră că se lucrează în două schimburi de câte 8 ore în secțiile productive (croire, confecționare și finisare) și un singur schimb la recepție, depozite și compartimentele tehnico – administrative.

Pentru planificare producției se consideră că o lună are 21 de zile lucrătoare.

Planificarea producției:

CAPITOLUL 2

Descrierea tehnică a modelului proiectat

Definirea modelului este realizată prin mulțimea informațiilor grupate în următoarele descrieri:

fișa modelului;

descrierea tehnică a modelului;

modul de etichetare și de ambalare a produselor;

structura ierarhică a produsului.

În prezenta lucrare se proiectează sistemul de fabricație pentru produsul jachetă pentru adolescente. Acest produs este destinat sezonului primăvară – toamnă și vară, este necăptușit și este realizat din material denim de grosime mică (100% bumbac) .

Fișa modelului include: schița modelului din vedere din față, din spate și interioară, date referitoare la produsul proiectat, materialele textile și structura comenzii (Fig. 1.1.).

Descrierea tehnică a modelului se realizează prin întocmirea unei hărți tehnologice care cuprinde modul de realizare și de îmbinare a elementelor de produs (Fig. 1.2.).

Modul de etichetare și de ambalare a produsului este stabilit în fișa de etichetare și de ambalare. Eticheta oferă o serie de informații asupra produsului:

marca;

denumirea importatorului, dacă este cazul;

principalele caracteristici tehnice: model, culoare, compoziție fibroasă, tratamente de finisare aplicate;

modul de întreținere a produsului (Fig. 1.3.).

Structura ierarhică sintetizează informațiile referitoare la particularitățile constructive ale modelului, prin structurarea reperelor pe mai multe niveluri:

nivelul 1: mulțimea reperelor corespunzătoare produsului;

nivelul 2: prelucrările elementelor de produs;

nivelul 3: asamblarea elementelor în subansambluri;

nivelul 4, 5: asamblarea subansamblurilor în produs finit (Fig. 1.4.).

Fig. 1.1 – Fișa modelului

Fig. 1.2 – Harta tehnologică

Fig. 1.3. – Fișa de etichetare

Fig. 1.4. – Structura ierarhică

CAPITOLUL 3

Stabilirea necesarului de materiale

3.1. Stabilirea necesarului de materii prime

Stabilirea necesarului de material este foarte importantă cu influență mare în procesul de producție și de proiectare.

Pentru determinarea necesarului de materii prime principale, necesare Nm (de bază și auxiliare) se folosește următoarea relație:

Nm = Csm · n = 2,3 · 280 = 644 m2/8 h

Unde:

Csm – consumul specific mediu (m, m2, kg) = 2,3 m2

n – numărul de produse planificate a se realiza intr-o anumită perioadă (8 ore, o zi, durata comenzii) = 280 buc/8 ore pe o linie

Necesarul de materii prime principale pentru producția planificată se centralizează în tabelul următor:

Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a desfășurării operațiilor de croire se calculează cu relația:

P = D · ms · n (kg)

Unde:

D – suprafața pierderilor (deșeurilor) corespunzătoare unui produs

D = Csm · Ip / 100 = 2,3 · 14 / 100 = 32,2 / 100 = 0,32 m2

P = 0,32 · 0,375 · 280 = 33,6 kg/8 ore

Unde:

Csm – consum specific mediu (m2) = 2,3

Ip – indicele de pierderi (%) = 14%

ms – masa specifică a materiilor prime (kg / m2) = 375 g/m2 = 0.375kg/m2

n – numărul de produse corespunzătoare perioadei de calcul (buc / 8 ore, buc / zi, buc /comandă) = 280 buc / 8 ore

Necesarul de materii prime textile principale se centralizează în tabelul următor:

3.2. Stabilirea necesarului de materiale secundare și auxiliare

Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit și îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor secundare se includ: ață de cusut, întărituri, garnituri, furnituri, etichete, materiale pentru ambalare etc.

Tipul materialelor secundare se stabilește în funcție de model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare etc. și acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.

Necesarul de materiale secundare Nm, se stabilește folosind relația:

Nm = Csm · n (m, m2, kg, buc)

Unde:

Csm – consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2, kg, buc), Csm = 0.3 m2

n – numărul de produse pentru care se efectuează calculele (buc/8 h, buc/zi, buc/comandă) = 280 buc / 8 ore

Se folosește întăritură Antonio din bumbac 100%.

Pentru determinarea necesarului de materie primă pentru întărituri se folosesc următoarele relații:

Nm = Csm · n = 0,3 · 280 = 84 m2

Pierderile pentru întărituri se calculează cu relațiile următoare:

P = D · ms · n (kg)

D = Csm · Ip / 100 = 0,3 · 10 / 100 = 0,03 m2

P = 0,03 · 0,172 · 280 = 1,44 kg

Unde:

ms – masa specifică a întărituri (kg / m2) = 172 g/m2 = 0.172kg/m2

Ip – indicele de pierderi a întărituri, Ip = 10%

Consumul de ață de cusut poate fi calculat cu rigurozitate după stabilirea fazelor de coasere centralizate în procesul tehnologic de confecționare.

La realizarea produselor vestimentare, pe lângă materiile prime de bază și cele secundare auxiliare se utilizează materiale auxiliare care se regăsesc în costul produselor datorită consumării lor în procesul de fabricație (hârtie și cartoane pentru tipare și șabloane, cretă sau creioane pentru încadrare etc.).

Materialele auxiliare sunt în general aceleași, indiferent de sortimentul realizat iar pentru determinarea necesarului se efectuează un calcul global, pe baza indicilor de consum.

CAPITOLUL 3

STABILIREA FLUXULUI PENTRU SISTEMUL DE FABRICAȚIE

Un sistem de producție este definit ca un ansamblu de elemente dependente între ele, formând un întreg organizat, având ca scop transformarea materiilor prime în produse finite cu o valoare mai mare de întrebuințare, în condiții de eficiență economică.

Sistemele de fabricație au ca scop realizarea unor produse sau crearea de noi valori.

Modul de funcționare a unui sistem industrial se manifestă prin procesul de producție. Funcția scop a sistemului de producție o reprezintă transformarea materiilor prime în produse cu valoare de întrebuințare mai mare, în condiții de eficiență economică.

Sistemul de producție are următoarele subsisteme:

subsistemul de aprovizionare-desfacere;

subsistemul de proiectare;

subsistemul de fabricație;

subsistemul de resurse umane;

subsistemul financiar-contabil;

subsistemul de întreținere.

Principala componentă a sistemului de producție, cu rol efector, o constituie subsistemul de fabricație, acesta are caracteristici proprii domeniului tehnologic și este materializat într-un traseu tehnologic specific.

Structurarea sistemului de fabricație pentru confecții textile presupune:

# identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

# definirea relațiilor care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului de fabricație.

Sistemul de fabricație pentru confecții are la bază fluxul tehnologic, care este definit prin relațiile stabilite între traseele componente ale acestuia:

fluxul tehnologic, acesta indică etapele procesului de fabricație necesare transformării materiilor prime în produs marfă;

fluxul material, care este caracteristic activităților de logistică și de depozitare, identificând stadiile de prelucrare ale materiilor prime și auxiliare (baloturi, șpanuri, repere croite, subansambluri). Acestuia îi sunt caracteristice activitățile logistice de transport și depozitare;

fluxul energetic, care asigură transformarea suprafețelor textile plane în produse tridimensionale (energie electrică, energie termică, aer comprimat, etc.);

fluxul informațional, care este alcătuit din date de intrare (modelul omologat, informații despre comandă), date tehnice (descrierea procesului de fabricație) și date economice (necesare pentru conducerea eficientă a procesului de fabricație). O importanță deosebită prezintă calitatea datelor și viteza de transmitere a acestora. Prin prelucrarea automată a datelor se îmbunătățește calitatea fluxului informațional și crește eficiența muncii.

Procesul tehnologic stabilește etapele de transformare cantitativă și calitativă a obiectului muncii din materii prime în produs marfă, de către executant, cu ajutorul mijloacelor de muncă.

Procesul tehnologic se divizează în operații, iar acestea la rândul lor în faze tehnologice.

Operația este realizată de unul sau mai mulți executanți, la un anumit tip de loc de muncl;

subsistemul de întreținere.

Principala componentă a sistemului de producție, cu rol efector, o constituie subsistemul de fabricație, acesta are caracteristici proprii domeniului tehnologic și este materializat într-un traseu tehnologic specific.

Structurarea sistemului de fabricație pentru confecții textile presupune:

# identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic;

# definirea relațiilor care se stabilesc între acestea, prin intermediul fluxului de fabricație.

Sistemul de fabricație pentru confecții are la bază fluxul tehnologic, care este definit prin relațiile stabilite între traseele componente ale acestuia:

fluxul tehnologic, acesta indică etapele procesului de fabricație necesare transformării materiilor prime în produs marfă;

fluxul material, care este caracteristic activităților de logistică și de depozitare, identificând stadiile de prelucrare ale materiilor prime și auxiliare (baloturi, șpanuri, repere croite, subansambluri). Acestuia îi sunt caracteristice activitățile logistice de transport și depozitare;

fluxul energetic, care asigură transformarea suprafețelor textile plane în produse tridimensionale (energie electrică, energie termică, aer comprimat, etc.);

fluxul informațional, care este alcătuit din date de intrare (modelul omologat, informații despre comandă), date tehnice (descrierea procesului de fabricație) și date economice (necesare pentru conducerea eficientă a procesului de fabricație). O importanță deosebită prezintă calitatea datelor și viteza de transmitere a acestora. Prin prelucrarea automată a datelor se îmbunătățește calitatea fluxului informațional și crește eficiența muncii.

Procesul tehnologic stabilește etapele de transformare cantitativă și calitativă a obiectului muncii din materii prime în produs marfă, de către executant, cu ajutorul mijloacelor de muncă.

Procesul tehnologic se divizează în operații, iar acestea la rândul lor în faze tehnologice.

Operația este realizată de unul sau mai mulți executanți, la un anumit tip de loc de muncă, obiectul muncii suferind una sau mai multe transformări tehnologice.

Faza tehnologică se caracterizează prin utilizarea aceluiași mijloc de muncă și regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică.

La proiectarea sistemului de fabricație este necesară parcurgerea următorilor pași:

stabilirea traseului tehnologic specific;

adoptarea tehnologiei de realizare a produsului;

dimensionarea etapelor de proces.

Acest mod de proiectare se găsește la nivelul fiecărei etape de proces.

Optimizarea și rentabilizarea sistemelor de fabricație necesită adoptarea unor măsuri tehnice încă din etapa de proiectare:

¤ alegerea corespunzătoare a mijloacelor de producție și utilizarea lor la întreaga capacitate;

¤ stabilirea corectă a parametrilor tehnologici la operațiile de prelucrare a materialelor textile;

¤ dotarea utilajelor cu dispozitive;

¤ alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere a calității și productivității muncii.

Fig.4 1. – Fluxul de fabricație

CAPITOLUL 5

RECEPȚIA MATERIILOR PRIME

Recepția materiilor prime este etapa de proces aflată la interfața între țesători și include:

– inspecția calității materiei prime,

testarea caracteristicilor fizico-mecanice și reologice ale materiilor prime.

Operația de control, din punct de vedere calitativ și cantitativ, conform documentelor însoțitoare, a materialelor sosite în fabricile de confecții, reprezintă recepția acestora care este de fapt prima fază a procesului de fabricație.

Referitor la recepția materiilor prime textile, standardele sau normativele pot conține:

condiți tehnice pentru o grupă de materiale cu aceeași destinație și compoziție fibroasă

condiții tehnice pentru fiecare tip (articol) de material textil

criterii de încadrare a unui material textil intr-o anumită clasă de calitate

condiții tehnice pentru un indicator de calitate corespunzător unei grupe de material cu o anumită compoziție fibroasă

Inspecția calității materiilor prime are drept scop stabilirea nivelului calitativ al loturilor de materiale textile principale și auxiliare și se realizează pe rampe de control.

Dimensionarea etapei de inspecție a calității materiilor prime necesită calculul necesarului de utilaj și a numărului de muncitori.

Pentru realizarea inspectiei se va folosi rampa de control SETEC C – Tex, aceasta este destinată controlului țesăturilor și tricoturilor, sistemul de derulare este pozitiv, viteza de derulare este cuprinsă între 0 și 70 m/min și are monitorizare automată.

Producția teoretică, Pt, a rampelor de control se calculează cu relația:

Pt = v · T (m / 8 ore)

Pt = 10 · 480 = 4800 (m / 8 ore)

Unde:

v – viteza de deplasare a materialului verificat pe rampe de control, care variază între 0 și 70 m/minut. Am ales viteza de 10 m / minut.

T – durata unui schimb (480 minute)

Producția practică, Pp, se calculează ținând cont de opririle necesare necesare pe durata unui schimb:

Pp = Pt · k (m / 8 ore)

Pp = 4800 · 0,7 = 3360 (m / 8 ore)

Unde:

K – coeficient al opririlor cu valori între 0.7 – 0.8. K = 0.7

Cantitatea de material ce se recepționează se stabilește în funcție de mai mulți factori. Procentul verificat, p, se stabilește stabilește statistic și variază între 10% și 100% din totalul necesarului de material.

Știind că la recepție se lucrează într-un schimb, necesarul de material care se recepționează, Nmr, se stabilește cu relația:

Nmr = Nm · p = 918,4 · 20/100 = 183,68 m

Unde:

P = procentul de material verificat = 20%

Nm = nesarul de materii prime principale pentru o zi (m) = 918,4 m

Numărul utilajelor (rampe de control), N, se stabilește cu relația:

N = Nmr / Pp = 183,68 / 3360 = 0,05

Numărul de muncitori, M, pentru efectuarea recepției este calculat cu relația:

M = 2 · N = 2 · 0,05 = 0,1

Testarea caracteristicilor fizico-mecanice și reologice ale materiilor prime se realizează în laboratorul de încercări fizico-mecanice.

O serie de încercări sunt obligatorii de efectuat pe materialul livrat de furnizori, în scopul derulării fără probleme a etapelor proceselor de fabricație.

Cele mai utilizate analize de laborator sunt:

determinarea modificării dimensionale a reperelor după călcare și spălare,

determinarea adezivității după termolipire,

determinarea schimbării nuanței și eventual a culorii după termolipire și tratamente umidotermice.

Valorile experimentale obținute se înregistrează în fișele tehnice ale materialelor, fiind ușor accesibile pentru producătorul de îmbrăcăminte.

Dimensionarea activităților de evaluare a caracteristicilor materialelor textile în laboratorul de încercări fizico-mecanice necesită stabilirea numărului de laboranți.

Numărul de laboranți este dependent de factori cum sunt:

preocupările în domeniul calității existente în firmă

mărimea societății comerciale

marca furnizorilor

sortimentul de produse executate.

Uzual, laboratoarele sunt deservite de minimum 2 laboranți.

CAPITOLUL 6

PROIECTAREA SECȚIEI DE CROIRE

În secția de croire are loc transformarea materiilor prime textile în repere pentru confecționat, în această etapă a procesului de fabricație fiind determinat atât calitatea, cât și costul produsului.

Proiectarea secției de croire necesită parcurgerea următoarelor etape:

selectarea și reprezentarea fluxului tehnologic corespunzător secției de croire în funcție de: mărimea comenzii, tipul produselor de îmbrăcăminte și specificațiile de calitate impus acestora;

stabilirea modalităților de realizare a operațiilor din secția de croire;

calculul necesarului de executanți și de echipament tehnologic.

Pentru croire vom folosi următoarele utilaje:

Șpănuirea se realizează cu o mașină automată de șpănuit, cu alimentare automată a baloturilor (maxim 110 kg de balot) tip EFN-928 MATIC – Rimoldi, Italia. Acest utilaj are viteza maximă de șpănuire de 70 m/min. și se poate realiza o înălțime maximă de șpan de 22 cm;

Decuparea se realizează cu o mașină automată de croit tip Gerber DCS 1500, Germania. Această mașină are suprafața mesei de 2,44×4,88m, suprafața de tăiere a cuțitului 1,83×1,82m, viteza maximă a cuțitului este de 1,1 m/s și procesor Pentium.

La amplasarea utilajelor ținem cont în primul rând de succesiunea fluxului tehnologic, în special de modul de deplasare și de depozitare interoperațională a obiectului muncii și de mărimea comenzilor. Astfel, secția de croire va avea forma reprezentată în figura următoare:

Fig. 1.6. – Flux tehnologic pentru secția de croire

6.1. Stabilirea numărului de șpanuri

În vederea dimensionării operațiilor desfășurate în cadrul secției de croit se exprimă capacitatea acesteia în număar de șpanuri pentru realizarea producției dintr-un schimb.

Informațiile inițiale necesare sunt:

– gama de mărimi în care se realizează produsul;

– numărul de produse din fiecare mărime (stabilit prin comandă).

În funcție de aceste date se stabilesc:

¤ tipul încadrărilor (simple sau combinate);

¤ gama de mărimi cu care se realizează încadrările combinate;

¤ numărul încadrărilor.

Pentru calculul acesteia trebuiesc cunoscute următoarele date:

npi- numărul produselor de pe încadrare, care în cazul nostru este 2;

nsi- numărul de straturi dintr-un șpan realizat cu o încadrare „i”, stabilit în funcție de grosimea unui strat și comportarea materialelor la stratificare;

Nsi – numărul de șpanuri corespunzătoare încadrării „i”;

Ns – numărul total de șpanuri.

Ns = ∑Nsi

Stabilirea numărului de șpanuri este reprezentată în tabelul următor:

6.2. Realizarea încadrărilor

În cadrul secției de croire încadrarea se realizează automat, adică folosind suport de hârtie adezivă, care se atașează șpanului prin călcare. Astfel, prin folosirea acestei modalități dimensionarea acestei operații nu se face în cadrul secției de croire, ci a departamentului tehnic.

6.3. Realizarea șpanurilor

Operația de șpănuire constă în depunerea în straturi suprapuse, de lungime corespunzătoare încadrării, a materiei prime destinate croirii.

Pentru realizarea șpanurilor folosim mașina automată de șpănuit, dotat cu mecanism de comandă automată, cu senzori de depistare a defectelor, cu mecanism de oprire automată și cu mecanism de tăiere automată.

La panoul de comandă digitală a mecanismului de comandă automată se este necesară stabilirea următoarelor:

modalitatea de șpănuire;

viteza de deplasare a mașinii de șpănuit atât la depunerea stratului de țesătură, cât și la deplasarea în gol a acesteia, în cazul șpănuirii continue cu tăierea extremităților, pe care o vom adopta;

lungimea șpanului, care va fi egală cu lungimea încadrării corespunzătoare;

numărul de straturi din șpan.

Datorită faptului că acest utilaj are în dotare senzori de detectare defecte, acesta automat asigură condițiile de șpănuire:

una dintre marginile straturilor să coincidă perfect;

eliminarea defectelor de țesătură critice, ce influențează calitatea produselor;

menținerea constantă a tensionării straturilor.

Adoptând modalitatea de șpănuire continuă cu tăierea marginilor, acesta constă într-o cursă cu depunerea de material textil, urmat de tăierea automată a marginii la capătul spanului și reîntoarecerea mașinii de șpănuit la începutul de șpan printr-o cursă în gol. Viteza de deplasare a mașinii la cursa în gol se poate stabili la viteza maximă a mașinii, în vederea evitării pierderii de timp inutil.

Timpul necesar operației de șpănuire se calculează cu ajutorul u elementelor necesarului de timp, Nt, care este alcatuit din:

timpul pentru realizarea șpanurilor,tșp;

timpul pentru secționarea șpanurilor,tsc;

timpul pentru depozitarea secțiunilor de șpan,tdp.

Necesarul de timp se poate calcula cu relația:

Nt= k ∙ tb ∙ Ns (min)

unde:

k – coeficient al opririlor, k = 1,15;

tb- timp de bază, ce se calculează cu relația:

tb= tșp+tsc+tdp (min )

Ns – numărul de șpanuri.

Pentru realizarea calculelor trebuie să cunoaștem următorele:

lungimea șpanului, L, care se poate calcula cu relația:

L = Csm ∙ np (m)

unde:

Csm- consumul specific mediu în m;

np – numărul de produse încadrate.

lățimea șpanului, l, care este egală cu lățimea materialului textil.

numărul mediu de straturi din șpan nsp, care se calculează cu relația:

=

numărul de linii de secționare pe șpan nsc. Se preia de pe încadrare sau se aproximează, având în vedere că lungimea maximă a unei secțiuni de șpan să nu depășească 1,2m. La croirea automată, operația de secționare nu este necesară.

numărul de baloturi b, care se poate calcula cu relația:

b = (m),

unde:

Lb- lungimea materialului dintr-un balot, se adoptă ca o valoare cuprinsă între 30 și 60 m. Pentru materialele de bază Lb=60m iar pentru întăritură Lb=30m.

Deoarece lungimea șpanului este dependentă de numărul de produse încadrate, calculele se vor efectua pe tipuri de încadrări.

Pentru calculul normei de timp, timpile de realizare a operației de șpănuire vom centraliza în tabelul următor:

Cunoscând valoarea Nt, putem calcula numărul de muncitori necesari:

M = = = 1,36

La fel putem calcula necesarul de echipament tehnologic. În cazul șpănuirii mecanice numărul mașinii de șpănuit este egal cu numărul de muncitori, adică în acest caz cu 2.

6.4. Decuparea reperelor

Decuparea reperelor se realizează cu mașina automată de croit tip Gerber DCS 1500, Germania. Această mașină are suprafața mesei de 2,44×4,88m, suprafața de tăiere a cuțitului 1,83×1,82m, viteza maximă a cuțitului este de 1,1 m/s și procesor Pentium.

Necesarul de timp se calculează cu relația:

Nt= k ∙ tb ∙ Ns ,(min)

unde:

k – coeficient al opririlor, k = 1,17;

tb- timp de bază;

Ns – numărul de șpanuri.

Valoarea timpului de bază, se determină diferențiat, în funcție de tipul utilajului folosit.

Timpul de bază, tb, în varianta decupări cu mașina automată de croit, se stabilește însumând timpii pe faze tbi, prelucrate în tabelul umător:

Timpul de decupare automată a unui produs, t”d, este dependent de numărul de straturi de șpan și de viteza de tăiere. Astfel pentru produsul jachetă adolescente cu numărul de straturi cuprins între 36 și 55 și viteza de tăiere de 8 m/min t”d = 4,207 min.

Pentru stabilirea numărului de muncitori se consideră că la realizarea operației participă două persoane:

M = = = 2,14

Necesarul de echipament tehnologic (mese cu mașini de croit) se determină cu relația:

M = = = 1,07

6.5. Numerotarea reperelor și formarea pachetelor

Operația de numerotare se realizează în scopul identificării reperelor, în corelație cu sistemul de urmărire a fabricației utilizat.

Operația de numerotare se efectuează în cazul reperelor din material de bază, aflate sub formă de șpan decupat.

Necesarul de timp pentru realizarea operației de numerotare se calculează cu relația:

Nt = k ∙ tb (min);

Unde:

k – coeficient al opririlor pentru operația de numerotare (1,20);

tb – timp de bază pentru realizarea operației de numerotare. Se stabilește cu ajutorul următoarelor notații suplimentare:

nr – numărul de repere ale unui produs (nrm – mici, nrM – mari);

n – numărul de produse realizate în 8 ore;

nr = 18

nrm = 4

nrM = 14

Nt = k ∙ tb = 1,2 ∙ 501,76 = 602,112

Numărul de muncitori la numerotarea reperelor:

M = = = 1,25

Numărul meselor de lucru N = M, deci numărul meselor este egal cu 2.

Obiectivul operației de formare a pachetelor este asigurarea condițiilor de transfer material între secția de croire și cea de confecționare.

La operația de formare a pachetelor, se consideră că un pachet conține 10 repede de același fel, iar pachetele cu toate reperele componente ale unui produs formează un lot.

Necesarul de timp pentru realizarea operației de numerotare se calculează cu relația:

Nt = k ∙ tb (min);

Unde:

k – coeficient al opririlor, pentru operația de formare a pachtelo (1,18);

tb – timp de bază pentru realizarea operației de numerotare. Se stabilește cu ajutorul următoarelor notații suplimentare:

nr – numărul de repere ale unui produs ( nrm – mici, nrM – mari);

n – numărul de produse realizate în 8 ore;

Nt = k ∙ tb = 1,18 ∙ 515,2 = 607,936

Numărul de muncitori la formarea pachetelor:

M = =. = 1,26

Numărul meselor de lucru/mașinilor de numerotat , N, este:

N = M , N = 2

6.6. Centralizarea necesarului de personal și de echipament tehnologic pentru croire

Datele referitoare la numărul de muncitori, utilaj sau mobilier tehnologic din secția de croit se centralizează în tabelul următor:

La șpănuire avem un muncitor permanent, la decupare avem 2 muncitori permanenți si la numerotarea și formarea pachetelor avem 2 muncitori permanenți.

Există un muncitor care execută toate operațiile.

CAPITOLUL 7

Termolipirea produselor

În scopul conferirii stabilității dimensionale sau aspectului estetic se impune, pentru unele repere, operația de termolipire. Acesta se poate realiza cu o serie de utilaje diferite în funcție de:

tipul reperului termolipit;

suprafața reperului dublată cu întăritură.

Pentru termolipirea majorității reperelor se adoptă prese cu acționare continuuă, la care lățimea benzii se alege în funcție de numărul și suprafața reperelor termolipite.

Fac excepție :

# beteliile de pantaloni, pentruu care se adoptă utilaje specializate, la care întăritura se alimentează în mod continuu, de pe role ;

# reperele cu suprafețe relativ mari, la care se aplică benzi de întăritură folosind prese cu acționare discontinuuă sau fierul de călcat.

Pentru dimensionarea operației de termolipire se parcurg următoarele etape:

stabilirea tehnologiei de termolipire specifică, este prezentată în tabelul următor:

Necesarul de timp, Nt, pentru operația de termolipire, este calculat cu relația :

Nt = k ∙ tb (min)

k – coeficient al opririlor, având valorile:

k = 1,15 pentru presele de termolipit

k = 1,18 pentru termolipirea cu fierul de călcat

tb – timpul de bază pentru realizarea termolipirii, care are valori dependente de modul de realizare a operației, obținute prin însumarea timpilor parțiali.

Timpii parțiali corespunzători fazelor operației de termolipire se calculează în tabelul următor, cu următoarele notații suplimentare:

nt – numărul reperelor pe care se aplică întăritura la un produs;

ntM – numărul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplică întăritura la un produs;

ntm – numărul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplică întăritura la un produs;

ni – numărul reperelor de întăritură pentru un produs;

si – suprafața reperelor de întăritură la un produs (cm2);

n – numărul de produse realizate în 8 ore.

Pentru stabilirea timpului de realizare a operației de termolipire, t4, se raportează suprafața reperelor termolipite la suprafața utilajului care exercită forța de presare (3000 cm2 la prese și 200 cm2 la fierul de călcat), considerându-se o viteză medie de deplasare a benzii de alimentare, respectiv a fierului de călcat (4m/min).

Timpul de bază la termolipire, tb, se calculează diferențiat în funcție de tipul utilajului, după cum urmează în tabelul următor.

În cazul preselor, timpii de alimentare și îndepărtare a reperelor se suprapun cu timpii de presare, astfel că determinant este timpul de presare.

Necesarul de timp se calculează diferențiat pentru utilaj, Ntu, și pentru muncitori, Ntm, pe baza informațiilor din tabelul de mai sus.

Necesarul de utilaj se calculează cu relația:

N =

Necesarul de personal se calculează cu relația:

M =

Calculul necesarului de timp, de utilaj și de muncitori se centralizează în tabelul următor:

CAPITOLUL 8

PROIECTAREA SECȚIEI DE CONFECȚIONARE

Confecționarea este etapa cu cea mai mare pondere în procesul de fabricație, aceasta ocupând în funcție de model până la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea secției de confecționare necesită parcurgerea următoarelor etape:

elaborarea procesului tehnologic

structura liniei tehnologice de confecționare pentru produsul proiectat

8.1. Elaborarea procesului tehnologic de confecționare

Procesul tehnologic de confecționare se structurează din două părți în care se realizează:

prelucrarea elementelor de produs

asamblarea elementelor în vederea constituirii subansamblurilor și produsului

Întocmirea procesului tehnologic necesită parcurgerea următoarelor etape:

¤ stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente și subansambluri ;

¤ stabilirea normei de timp, a normei de producție și a numărului de muncitori pentru fiecare fază tehnologică.

8.1.1. Stablirea fazelor tehnologice

Fazele tehnologice ale unui proces tehnologic prin care se stabilește modul în care se prelucreză și asamblează un produs tridimensional au următoarele obiective graduale:

– constituirea elementelor de produs;

– reunirea elementelor și subansamblurilor cu grad de complexitate din ce în ce mai mare ;

– finalizarea produsului finit.

Stabilirea fazelor procesului tehnologic se realizează în concordanță cu structura ierarhică a produsului.

Deoarece unei variante constructiv estetice de element sau subansamblu îi pot corespunde mai multe variante tehnologice, la alegerea variantei optime se au în vedere :

timpul de realizare

posibilitățile tehnologice ale utilajelor

restricțiile impuse de materia primă și de produs

Informațiile necesare referitoare la fazele procesului tehnologic și succesiunea acestora sunt prezentate sub formă tabelară.

8.1.2. Stabilirea normei de timp, a normei de producție

și a numărului de muncitori

Norma de timp, Nt, reprezintă timpul necesar unui executant cu calificare corespunzătoare, pentru efectuarea unei unități cantitative definite prin sarcina de lucru, în condiții tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncă.

Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp folosite în industria confecțiilor (cronometrare, fotografiere etc) nu pot fi abordate în proiect, se prezintă o modalitate de stabilire prin calcul a normei de timp, pentru fazele de coasere. Metoda poate fi aplicată la un număr restrâns de faze, restul normelor de timp fiind preluate din nomenclatoare.

Relația de calcul a normei de timp este următoarea:

Nt = tb + ta + ton (min)

Unde:

tb – timp de baza , in care un executant efectuează sau supraveghează lucrările necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor muncii, realizând si acțiuni ajutătoare necesare producerii modificării.

ta – timp auxiliar, necesar suplimentar pentru realizarea unei unități cantitative,

ton – timp de odihnă pentru refacerea capacității de muncă a executantului.

Timpul de bază , tb, include secvențe ca :

– preluarea reperelor de pe suport pentru prelucrare;

– introducerea reperelor sub dispozitivul de fixare;

– conducerea reperelor în timpul coaserii;

– scoaterea reperelor de sub dispozitivul de fixare ;

– pornirea și oprirea mașinii etc.

Timpul de bază, tb, se poate calcula cu relația :

tb = tbp + tbs (min)

tb =

Unde:

tbp – timp de bază corespunzător activității principale, în cursul căruia un executant efectuează sau supraveghează lucrările pentru modificarea cantitativă si calitativă nemijlocită a obiectului muncii.

tbs – timp de bază corespunzător activităților secundare, în cursul căruia se execută mânuirile necesare pentru realizarea transformării cantitative și calitative.

La fazele de coasere, în timpul de bază corespunzător activității principale tbp se calculează cu relația:

tbp = Lg . tc (min)

tbp =

Unde:

Lg – lungimea cusăturii (cm)

tc – timpul de coasere pentru 1 cm de cusătură (min) poate fi calculat cu relația următoare sau se adoptă din tabelul următor.

Unde:

pc – pasul cusăturii, (mm)

kc – coeficientul de utilizare a turației arborelui principal al mașinii de coasere, (%)

nAP – turația arborelui principal al mașinii (rot/min)

Timpul de bază corespunzător activităților secundare, tbs , se obține prin însumarea timpilor care corespund activităților secundare, selectate in funcție de conținutul concret al muncii.

Timpul auxiliar, ta , reprezintă o sumă a timpilor pentru activități auxiliare care nu pot fi stabilite in prealabil ( de exemplu, înlăturarea unor defecțiuni tehnice sau organizatorice minore, schimbarea aței, curățeniei la locul de muncă etc.).

Cel mai adesea, timpul auxiliar, ta , se stabilește ca un adaos procentual, za , la timpul de bază:

(min)

Timpul de odihnă, ton , reprezintă o sumǎ a timpilor de întrerupere pentru odihna executantului și, similar timpului auxiliar, ta, se stabilește ca un adaos procentual zon ,la timpul de bază.

(min)

Pentru industria confecțiilor, suma (za+zon) nu trebuie sa depășească 20% din tb.

De multe ori, influența lui ta si ton este dată sub forma unui coeficient k, supraunitar.

Nt =

Nt =

Pentru operația de coasere, coeficientul k poate fi considerat ca fiind k = 1,15.

Pe baza informațiilor referitoare la durata unui schimb si a normei de timp pentru fiecare fază tehnologică din tabelul 24 se calculează norma de producție , Np , adică numărul de produse la care se realizează faza respectivă pe durata unui schimb.

Np = (buc/8 ore)

Np =

Np =

Pentru a stabili necesarul de muncitori, M, care asigură realizarea capacității tehnologice a unei linii tehnologice, Q, pe durata unui schimb, se folosește relația:

M =

M =

M =

8.2. Structura liniei tehnologice de confecționare

Pentru structurarea liniei tehnologice de confecționare se parcurg următoarele secvențe:

– reprezentarea fazelor produsului tehnologic sub formă de graf,

– constituirea operațiilor prin cuplarea fazelor tehnologice,

– dispunerea locurilor de muncă in vederea configurării liniei tehnologice și stabilirea deplasărilor interoperaționale a semifabricatelor pe linia tehnologică.

Graful procesului tehnologic

Permite o vizualizare a traseului fiecărui element și a modului de integrare a acestora în produs în scopul cuplării obiective a fazelor în operații.

Graful este format dintr-o mulțime de elemente numite noduri sau vârfuri și o mulțime de arce (linii). Modul de utilizare a acestuia este următorul:

nodurile concentrează informații referitoare la codul fazei, numărul de muncitori și tipul utilajelor.

arcele indică traseul principal al reperelor, elementelor de produs sau semifabricatelor.

Diferențierea grafică a tipului utilajului se poate realiza prin culori, forme geometrice sau linii de contur diferite.

Constituirea operațiilor prin cuplarea fazelor tehnologice

Scopul cuplării fazelor în operații este utilizarea eficientă a forței de muncă și a echipamentelor tehnologice. Utilizând informații furnizate de graf, se stabilește modul optim de cumulare a mai multor faze tehnologice având drept criteriu principal maximizarea utilizării capacității de muncă a executantului. În acest sens, se urmărește ca numărul de muncitori obținut prin cuplarea fazelor să se apropie cât mai mult de un număr întreg.

La constituirea operațiilor, se respectă următoarele restricții:

– Cumularea fazelor se realizează distinct pentru cele două părți ale procesului : de prelucrare pe elemente și de asamblare a produsului.

– Cumularea fazelor se realizează ținând cont de tipul utilajului (numai în măsura în care fazele cumulate se realizează pe același tip de utilaj)

– Cuplarea fazelor în operații se realizează astfel încât, la structurarea liniei tehnologice deplasările interoperaționale ale semifabricatelor între locurile de muncă să fie minime și fără întoarceri mari pe linia tehnologică.

Observație: se efectuează cuplarea cu prioritate a fazelor necesare realizării aceluiași element de produs.

Fazele constituente ale aceluiași proces tehnologic pot fi cuplate diferit în funcție de particularitățile organizatorice proprii societății comerciale.

Informațiile referitoare la procesul tehnologic constituit din operații este prezentat în tabelul următor:

Configurarea liniei tehnologice și stabilirea deplasărilor interoperaționale ale semifabricatelor

Dispunerea locurilor de muncă în vederea configurării liniei tehnologice se realizează în cadrul secțiilor de confecționare, în general, pe două șiruri. Amplasarea locurilor de munca se poate face în ordinea corespunzătoare a operațiilor, cu respectarea numărului de locuri de muncă rezultate în urma cuplării.

Stabilirea deplasărilor interoperaționale ale semifabricatelor pe linia tehnologică se realizează în scopul evidențierii eficienței constituirii operațiilor. În vederea obținerii unor trasee optime de deplasare interoperațională a semifabricatelor este posibilă modificarea, în cadrul procesului tehnologic, a ordinei fazelor și operațiilor, pentru elementele de produs care pot fi prelucrate independent (care nu au implicații asupra succesiunii logice de realizare a produsului).

Se identifică :

deplasări ale semifabricatelor realizate de către alimentatori, pentru:

alimentarea locurilor de muncă din zona I și a doua,

transferul semifabricatelor spre locul de muncă de la care se alimentează zona a doua.

deplasări interoperaționale ale semifabricatelor realizate de către muncitorii de pe linia de confecționare.

Transferul semifabricatului pe linia tehnologică se evidențiază grafic prin săgeți. Pentru simplificarea reprezentării grafice, deplasările semifabricatelor realizate de către alimentatori sunt simbolizate distinct. Evidențierea traseelor proprii elementelor de produs prelucrate în prima zonă a liniei tehnologice se realizează prin culori sau linii diferite, corelate sunt cele utilizate la plasarea grafului procesului tehnologic.

Pentru același proces tehnologic, structurarea liniei tehnologice poate fi diferită in funcție de particularitățile organizatorice proprii societății comerciale.

8.3. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și personal pentru secția de confecționare

Pentru linia proiectată necesarul de echipament rezultă din centralizarea, pe tipuri, a utilajelor alese in subcapitolul 6.2. Alegerea tipului de utilaj se face in paralel cu elaborarea tehnologiilor de fabricație.

Necesarul de utilaj, la nivelul secției de confecționare, se calculează în tabel.

În mod similar se centralizează și necesarul de mobilier tehnologic și dispozitive.

Necesarul de personal pentru o linie tehnologică de confecționare se obține prin centralizarea datelor. Centralizarea pentru întreaga secție de confecționare se realizează completând tabelul următor:

CAPITOLUL 9

PROIECTAREA SECȚEI DE FINISARE

Secția de finisare poate fi organizat centralizat, la nivel de societate sau pot fi distribuite la nivelul fiecărei linii tehnologice de confecționare.

Pentru produsele puternic influențate de modă, la care utilajele nu sunt de strictă specializare, finisajul se realizează la nivelul liniei tehnologice. La produsele relativ stabile față de modă, ca și cămașa, finisajul este centralizat.

Etapa de finisare include:

tratarea umidotermică;

etichetarea și sortarea produsului;

ambalarea.

Proiectarea secției de finisre a produselor se constituie din următoarele etape:

elaborarea procesului tehnologic de finisare prin stabilirea fazelor necesare finisării produselor și a normei de timp, a normei de producție și a numărului de muncitori la fiecare fază.

centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și de personal.

9.1. Elaborarea procesului tehnologic de finisare

Procesul tehnologic de finisare se elaborează în aceeași succesiune ca și cel de confecționare, prin centralizarea datelor operațiilor de finisare sub formă tabelară:

Cunoscând norma de timp, norma de producție poate fi calculată cu relația:

Np= (buc/8h)

Pentru calculul numărului de muncitori se folosește formula:

M=

Unde:

n – numărul de produse realizare în 8 ore.

9.2. Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice și personal pentru secția de finisare

Necesarul de echipamente tehnologice pentru secția de croit se centralizează în tabelul următor:

Centralizarea necesarului de personal pentru finisare se realizează în tabelul următor:

CAPITOLUL 10

VERIFICAREA CALITĂȚII PRODUCȚIEI

Calitatea producției reprezintă o rezultantă a tuturor activităților din societatea comercială.

Complexitatea activităților de asigurare și control derulate in cadrul sistemului de fabricație a unui produs reclamă amplasarea unor puncte de verificare la nivelul fiecărei etape de proces.

Un exemplu este prezentat în figura următoare.

Amplasarea punctelor de control trebuie realizată astfel încît să permită desfășurarea normală a activităților, utilizând conceptul de verificare activă.

Punctele de verificare sunt de obicei amplasate :

– la recepția materiilor prime primite de la furnizori

– la operațiile derulate pe fluxul de fabricație,

la punctele de control dependente de procesul tehnologic,

la operațiile implicate în realizarea unui nivel calitativ ridicat,

la execuția unor operații foarte costisitoare,

– după finalizarea produsului din punct de vedere constructiv și tehnologic (controlul produselor finite).

Dimensionarea personalului implicat în activități referitoare la calitate este dependentă de preocupările existente în fiecare firma.

SISTEM DE FABRICAȚIE CONTROL FABRICAȚIE PRODUS

SEMIFABRICAT

Recepția materiilor

prime

Magazia de produse

finite

Teoretic o linie de fabricație trebuie să aibă un verificator pe flux, care are ca atribuție controlul prin sondaj a:

– metodelor specifice proceselor,

– parametrilor proceselor și un verificator care are ca atribuție controlul integral al loturilor de produse realizate.

Dimensionarea activităților referitoare la calitate necesită:

întocmirea unui model propriu de amplasare a punctelor de control, constituit după exemplul din figură,

centralizarea personalului implicat în activitatea de control pe fluxul de fabricație, cu justificarea numărului de verificatori în funcție de complexitatea produsului.

Datele obținute se înscriu in tabelul următor:

CAPITOLUL 11

STABILIREA SUPRAFEȚELOR DE PRODUCȚIE ȘI DEPOZITARE

11.1. Amplasarea utilajelor și stabilirea suprafețelor de producție

Amplasarea utilajelor și a mobilierului tehnologic se va realiza numai pentru secțiile de croire, confecționare și finisare. La amplasare se va avea în vedere succesiunea fluxului tehnologic și sistemul de lucru adoptat la confecționat și finisat (în special modul de deplasare și de depozitare interoperațională a reperelor, subansamblurilor și produselor finite).

În secția de croire, locurile de muncă se amplasează în general paralel cu direcția fluxului, iar în secțiile de confecționare și de finisare acestea pot fi plasate perpendicular sau înclinat față de direcția fluxului. Identificarea tipului de utilaj sau de mobilier tehnologic se va realiza cu ajutorul unei legende, folosind numere, semne grafice sau culori.

La secția de confecționare se va reprezenta în detaliu o singură linie tehnologică, celelalte linii tehnologice pentru un același model fiind reprezentate printr-un dreptunghi. La fiecare loc de muncă va fi indicat și codul operației.

Distanțele de deservire a locurilor de muncă se vor stabili conform normelor departamentale.

Dimensiunile secțiilor de producție se corelează cu dimensiunile clădirilor destinate firmelor de confecții textile.

Clădirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar mărimile deschiderilor și a traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157. În plan, mărimile deschiderilor și traveelelor sunt multipli ai modului de 3,00m.

Pentru industria de confecții, normativele recomandă clădiri cu P+(1+4) niveluri, forma clădirilor putând fi de tipul I, L, T sau U, prin dispunerea combinată a modulelor de clădire.

11.2. Stabilirea principalelor suprafețe de depozitare

Suprafața totală de depozitare, ST, se stabilește cu relația generală:

ST = SU + SA (m2)

unde :

SU – suprafața utilă ocupată efectiv de materialele depozitate,

SA – suprafața auxiliară care include:

– suprafața de primire – recepție a mărfurilor ;

– suprafața de manipulare și circulație;

– suprafața de colectare, formarea loturilor și expediere;

– suprafața ocupată de mobilierul tehnologic pentru ținerea evidenței.

SA = Su . k sau ST = (1+ K) . Su

unde :

– K – coeficient de utilizare a suprafeței, cu valori depinzând de modul de depozitare și particularitățile materialelor depozitate.

K = 0,3 – 0,5.

11.2.1. Suprafața magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime textile se calculează pentru o perioadă de depozitare de 20 de zile. Depozitarea materiilor prime din industria confecțiilor textile se realizează în general prin paletizare, în cellule de raft.

Suprafața utilă, Su, ocupată de materialele depozitate se calculează cu relația :

Su = ( NC / 4) . sc

unde :

NC – numărul de celule de raft în care se introduc paletele (numărul de celule este egal cu numărul de palete). Se calculează cu relația:

NC = Nm . z / qc

unde :

Nm – necesarul zilnic de materiale (kg/zi)

z – numărul de zile de depozitare ( z = 20)

qc – sarcina maximă admisibilă a unei celule (qc = 150 kg )

sc – suprafața bazei unei celule de raft (m2)

Cele mai utilizate tipuri de palete pentru depozitarea materiilor prime textile au următoarele dimensiuni standardizate:

¤ 1200x800x900 mm;

¤ 1200×800 mm;

Dimensiunile celulelor de raft correlate cu ale paletelor pot fi: 1300x850x1000 mm.

Depozitarea se realizează prin suprapunerea pe verticală a câte 4 celule de raft, respectiv palete.

11.2.2. Suprafața magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiectează pentru o perioadă de depozitare de 10 zile. Depozitarea confecțiior textile se poate realiza, rulante.

Suprafața utilă de depozitare SU, în cazul depozitării produselor pe umerașe, pe stendere rulante se calculează după cum urmează:

SU = NST/3 . ss (m2)

unde:

NST – numărul de ștendere și se calculează cu formula:

NST = n . z/ nU =

unde:

n – număr de produse din comandă (buc/zi) ;

z – număr de zile de depozitare (z = 10) ;

nU – numărul de umerașe pe un stender, nU = 10 – 20 bucăți, în funcție de grosimea produsului.

ss – suprafața unui stender (se consideră ss = 1,2 m2)

Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticală, iar deplasarea lor poate fi mecanică sau manuală.

CAPITOLUL 12

ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN

Transportul este un atribut determinant al fluxului de material cu rol în deplasarea materiei prime, a semifabricatelor și a produselor finite, în vederea atingerii funcției scop a sistemului de fabricație.

Organizarea transportului în cadrul unei firme specializate presupune:

stabilirea traseelor de deplasare,

dimensionarea necesarului de mijloace de transport.

În cadrul firmelor de confecții se pot diferenția deplasări:

¤ în interiorul secțiilor de producție,

¤ între secțiile de producție,

¤ în cadrul magaziilor.

Pentru transportul în cadrul secțiilor de producție (transportul interoperațional și interzonal) stabilirea modalităților de transport se face în cadrul etapei de proiectare a secției respective.

Transportul între secții se corelează cu fluxul material și culoare de transport stabilite la amplasarea utilajelor și a suprafețelor de producție.

La alegerea mijlocului de transport se ține seama de specificul procesului tehnologic, de caracterul greutăților ce urmează a se transporta, de dimensiunile și forma lor, de lățimea culoarelor, de forma clădirii etc.

Se vor calcula mijloacele de transport necesare deplasării:

# de la magazia de materii prime la sala de croit;

# de la secția de croit la secțiile de confecționat;

# de la secțiile de confecționat la secția de finisat;

# de la secția de finisat la magazia de produse finite.

Necesarul de mijloace de transport, Nmt se calculează cu relația :

Nmt = Qm / q . η . nCS

unde :

Qm – cantitatea de materiale ce se transportă într-un schimb (kg, buc, m, m2);

q – capacitatea mijlocului de transport. Pentru transportul materiilor prime și al semifabricatelor se consideră q = 80 – 150 kg, în funcție de masa volumetrică a materialului.

η – coeficientul de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere capacitiv și al timpului (randament) si se consideră η = 0,8.

nCS = numărul de curse realizate într-un schimb care se calculează cu relația :

nCS = T /t = 16

unde :

T – durata unui schimb(= 480 min)

t – timpul pentru efectuarea unui transport. În funcție de distanța dintre secții și modul de prezentare al materialelor de transportat (baloți, semifabricate, cutii etc.) t = 10 – 30 min. În acesta sunt incluși: timpul pentru transport efectiv, timpul pentru încărcarea – descărcarea mijlocului de transport, eventual timpul pentru transport cu ascensorul. (= 30 min)

În cadrul magaziilor de materii prime și produse finite transportul poate fi realizat și cu electrocare și electrostivuitoare.

Necesarul de electrocare (electrostivuitoare), Ne, se poate calcula cu relația următoare, considerându-se că fiecare mijloc de transport este deservit de un muncitor.

Ne = 0,19 Qm

unde:

Qm – cantitatea de materiale ce se transportă pe zi (tone).

CAPITOLUL 13

INDICATORI TEHNICI DE APRECIERE A

SISTEMULUI DE FABRICAȚIE DE PROIECTAT

Eficiența traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul sistemului de fabricație este dependentă de continuitatea, simultaneitatea și modul de sincronizare a operațiilor de la locurile de muncă rezultate din proiectare.

Astfel, indicatorii tehnici, alături de cei economici, reflectă efortul necesar realizării produselor în varianta tehnologică proiectată.

Principalii indicatorii tehnici sunt:

Tactul de bază (r): se referă la ritmicitatea obținerii unui produs în sistemul de fabricație proiectat, se calculează cu relația:

r = =0,6 (min/buc)

unde:

T – durata unui schimb (=480);

Cp – cantitatea de produse planificate (=800).

2. Productivitatea muncii programată (W) se poate calcula cu relația:

W = = 1,66 (buc/min)

unde:

T – durata unui schimb (=480);

Cp – cantitatea de produse planificate (=800)

Productivitatea fizică a muncii pentru un schimb se calculează cu relația:

Wf = = (buc/om)

Unde:

M – numărul de muncitori implicați în realizarea produsului.

4. Norma de timp necesară realizării unui produs se calculează cu relația:

Npt = ∑ti = (min)

Unde:

ti – timpul aferent execuției fiecărei faze sau operații.

În vederea evaluării eficienței proectării, productivitatea fizică a muncii, Wf, norma de timp necesară realizării unui produs, Ntp, se vor calcula diferențiat pentru secțiile de croire, de confecționare și de finisare și apoi rezultatele vor fi cumulate.