PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE FIXARE ȘI POZIȚIONARE PENTRU ASAMBLAREA UNOR ELEMENTE DE CAROSERIE [301855]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL: INGINERIE INDUSTRIALĂ

PROGRAMUL DE STUDIU: TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE FIXARE ȘI POZIȚIONARE PENTRU ASAMBLAREA UNOR ELEMENTE DE CAROSERIE

CONDUCĂTORI ȘTIINȚIFICI:

Prof.dr.ing. STĂNĂȘEL IULIAN

Ing. POP ANA
SC GMAB Consulting SRL

ABSOLVENT: [anonimizat]

2020

INTRODUCERE

În această lucrare se prezintă realizarea unui dispozitiv de fixare și orientare a caroseriei auto pentru realizarea sudării acestea. [anonimizat], [anonimizat].

Dispozitivul are rolul de a ține fixate tablele unei uși de mașină până cand roboții realizeaza procedeul de sudare in puncte in zone stabilite de producator. [anonimizat] a unei.

[anonimizat] a avansat. Industria auto a căpătat o creștere exponențială în ultimii 20 de ani deoarece și cererea a crescut, autovehiculul devenind o parte din viața noastră.

PROIECTAREA DISPOZITIVULUI

Memoriu de calcul

Proiectarea elementelor netipizate

În industria autovehiculelor piesele netipizate (care nu se pot cumpăra de la producători), se proiectează cu simplitate pentru a căuta o realizare cât mai ușoară și necostisitoare. [anonimizat] a [anonimizat].

Proiectarea unui element de fixare:

Aceste elemente care se denumesc în termenii specifici industriei „NC”, sunt elemente care au contact direct cu tabla iar suprafața de contact are o rugozitate mică. [anonimizat] C45 pentru o rezistență sporită. [anonimizat] 1.4301/AISI 304 (oțel inox).

Realizarea unui element de fixare:

[anonimizat].

Fig. 2.1. Selectarea planului de realizare al elementului de fixare

Se va selecta comanda „sketch” [anonimizat]. Definirea elementului se va face având startul de la punctul „0” al mașinii ([anonimizat] a autovehiculului), start determinat de client.

Fig. 2.2. Realizarea elementului de fixare

Se va folosi comanda „pad” , și se va introduce dimensiunea de extrudare a piesei, de regulă grosimea acestuia.

Fig. 2.3. Extrudarea elementului de fixare cu funcția „pad”

Pentru a [anonimizat] „split” . Se selectează elementul de fixare și suprafața tablei cu care are contact.

Fig. 2.4. Realizarea suprafeței de contact cu funcția „split”

[anonimizat] „hole” . De regula acestea sunt două găuri de stift si o gaură de surub metric. Se folosește comanda „hole”, [anonimizat]. [anonimizat].

Fig. 2.5. Realizarea găurilor de fixare și orientare ale elementului de fixare

Fig. 2.6. Vedere izometrică a celor trei elemente de fixare

Ansamblul dispozitivului conține și alte elemente netipizate, acestea se vor prezenta în figurile de mai jos:

Alegerea componentelor standardizate

Clientul alege furnizorii echipamentelor și elementelor standardizate care vor intra în alcatuirea ansamblelor. Alegerea acestor elemente se va face cu ajutorul proiectantului care realizeaza ansamblul.

Elementul activ în ansamblu este dispozitivul pneumatic de tip clamă de la producătorul Tunkers care realizează strangerea și fixarea tablelor pentru a fi sudate. Strangerea necesara este dată tabelar în functie de necesitate.

Modelul selectat pentru dispozitiv este modelul KL2 50 A10S T12. Detaliile despre acest dispozitiv, prețul de cost și accesorii se pot găsi pe site-ul producătorului (www.tuenkers.com).

În urmatoarele grafice se prezintă speciificațiile dispozitivului:

În urmatoarele imagini se prezintă restul elementelor standardizate.

Realizarea ansamblului

Pentru realizarea ansamblului se urmărește poziționarea elementelor de fixare pe tabla autovehicului și se constrânge față de 0 (zero) mașină. Acestea au fost prezentate într-un subcapitol anterior.

Următoarea etapa este poziționarea suportului pe masa ansamblului cu suprafața pe care se montează restul elementelor îndreptată paralel cu suprafețele elementelor de fixare

Fig. 2.23. Poziționarea suportului față de elementele de fixare

Realizarea plăcii pe care se montează elementele de fixare. Aceasta trebuie construită pe suprafața suportului. Placa trebuie să asigure o poziționare corectă și o rezistență conformă elementelor de fixare.

Fig. 2.24. Realizarea plăcii pe care se montează elementele de fixare

Poziționarea elementelor de legatură și distanțare dintre elementele de fixare și placă. De regulă, acestea sunt cale de distanțare.

Fig. 2.25. Poziționarea elementelor de legătură și distanțatoare

Fixarea dispozitivului pneumatic pe suprafața plăcii. Pozitionarea acestuia aduce și alte elemente de legătură, care contribuie la protejarea acestuia și fixarea componentei de strângere superioară.

Fig. 2.26. Fixarea dispozitivului pneumatic și ale elementelor anexe acestuia

Ultima etapă este poziționarea șuruburilor de fixare aferente elementelor.

Fig. 2.26. Pozitionarea șuruburilor de fixare ale elementelor ansamblului

Integrarea dispozitivului într-o unitate de asamblare

Unitatea de asamblare este realiză dintr-o multitudine de dispozitive care împreună asigură fixarea și orientarea caroseriei din toate părțile. Unitatea cuprinde șaisprezece dispozitive poziționate pe o masă care înclină unitatea la 75ș.

Fig. 2.27. Vedere izometrică a unității

Fig. 2.28. Vedere frontală a unității care prezintă pozitionarea dispozitivelor pentru fixarea caroseriei

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE

Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului de tip placă

Stabilirea materialului

Semifabricatul din care se va construi piesa (placă) este o tablă laminată

Piesa (placa) este de formă prismatică, deci se va executa dintr-un semifabricat de tip tablă cu grosimea de 25 mm, lațimea de 150 mm si înălțimea de 210 mm.

Materialul folosit este C45.Acesta are proprietățile de mai jos:

Tabel. 3.1. Proprietățile oțelului C45

Elaborarea itinerarului tehnologic

În tabelul de mai jos se prezintă trecerea semifabricatului prin diferite procedee tehnologice:

Tabel. 3.2. Procedeele tehnologice aferente piesei

După realizarea acestor procedee, piesa rezultată este supusă unui tratament de calire cu curenți de înaltă frecvență (CIF). Cu acest procedeu, față de alte procedee de călire, se realizează o pătrundere a caldurii în interiorul piesei, în straturile superficiale.

Se aplică un tratament de calire-revenire care va obține o duritate a piesei de 45-48 HRC.

Ultimul procedeu tehnologic aplicat acestei piese este cel de rectificare. Se folosește pietre de rectificat pentru rugozități de Ra 1.6 dar și Ra 3.2. În figura de mai jos este prezentată piesa în forma finală.

Fig. 3.2. Prezentarea desenului de execuție al piesei

Determinarea adaosului de prelucrare

Debitarea

Debitarea cu jet de apă va necesita un adaos pe conturul piesei de 2 mm pe fiecare fațetă, piesa urmând să aibe dimensiunile 25×149,5×212 mm.

Frezarea

Frezarea conturului se va realiza cu o sculă așchietoare: freză cilindro-frontală.Calitate suprafeței rezultate în urma procesului de frezare al conturului, va fi de 6,3 ϥm. Din grosimea totală a piesei la debitare, se va freza simetric pe ambele părți până la grosimea de 20,3 mm.

Frezarea plană pe ambele părți:

A total frezare = 4.7[mm]

Cu o freză cilindro-frontală 40/6 dinti

Pe o parte: 1,5 mm => 3 treceri

Frezare degrosare : t=0.8[mm ]

n=400[rot/min]

Frezare semi finisare: t=0.45[mm]

n=600[rot/min]

Frezare finisare: t= 0.25[mm ]

n=800[rot/min]

Intoarcem pe cealaltă parte: 3 treceri

Frezare degrosare : t= 2.0[mm ]

n=400[rot/min]

Frezare semi-finisare: t= 1.3 [mm ]

n=600[rot/min]

Frezare finisare: t= 0.45[mm ]

n=800[rot/min]

In total : 6 treceri

-degrosare: 2 treceri

-finisare: 2 treceri

-semifinisare: 2 treceri

Găurirea

Pentru găurire vom folosi centrul de prelucrare UX-300 împreună cu burghie și tarozi pentru filete iar penru găuri de știft vom folosi burghie și alezoare.

Pentru găurile filetate:

Pentru găurile de M10:

Aptotal= == 4,25 mm [9,rel 16.22 pag 30] (3.1)

Filetare: M10, n = 40 rot/min

Pentru găurile de M8:

Aptotal= == 3,325 mm [9,rel 16.22 pag 30] (3.2)

Filetare: M8, n = 40 rot/min

Pentru găurile de știft:

Pentru găurile de știft Ø8

Aptotal= == 4 mm [9,rel 16.22 pag 30] (3.3)

Apgăurire= ==>t= 3,9 mm =>Ra= 6,3 µm [9,rel 16.22 pag 30] (3.4)

Apalezare= ==>t= 0,1 mm =>Ra= 1,6 µm [9,rel 16.22 pag 30] (3.5)

Aptotal= Apgăurire+ Apalezare= 3,9+0,1=4 [9,rel 16.22 pag 30] (3.6)

Pentru găurile de știft Ø6

Aptotal= == 3 mm [9,rel 16.22 pag 30] (3.7)

Apgăurire= ==>t= 2,9 mm =>Ra= 6,3 µm [9,rel 16.22 pag 30] (3.8)

Apalezare= ==>t= 0,1 mm [9,rel 16.22 pag 30] (3.9)

=>Ra= 1,6 µmAptotal= Apgăurire+ Apalezare= 2,9+0,1=3

Rectificare plană pe ambele părți

Atotal=0.3 mm, pe o parte: 0,15mm => 10 treceri

Rectificarea pe prima față:

Degroșare

t1=t2=…=t5=0,02 mm

5·0,02=0,1 mm

0,15-0,1=0,05 mm

5 treceri=>0,02 mm, n=400 rot/min

Semifinisare

t6=t7=t8=0,015 mm

3·0,015=0,09 mm

0,05-0,045=0,005 mm

3 treceri=>0,015 mm, n=500 rot/min

Finisare

t9=t10=0,0025

2·0,0025=0,005 mm

2 treceri=>0,015 mm, n=800 rot/min

În total 10 treceri. Se va repeta procedura și pe cealaltă față. Suprafața rezultantă va avea rugozitatea suprafeței de 1,6 µm.

Proiectarea tehnologiei

Alegerea mașinii-unelte

În cele ce urmează se prezenta mașinile utilizate pentru prelucrarea piesei, scule și instrumente de măsură și control.

Pentru realizarea procedeelor tehnologice cu ajutorul mașinilor cu comandă numerică, se va folosi centrul de prelucrare cu 5 axe UX-300 de la producatorul Quaser (https://www.quaser.com/index_en.htm).

Fig.3.1. Centrul de prelucrare cu 5 axe UX-300 [7]

Fig.3.2 Specificațiile centrului de prelucrare cu 5 axe UX-300 [7]

Pentru realizarea tratamentului electric se va folosi o instalație de tip C.I.F. de la producatorul INDUCTOHEAT EUROPE GMBH (https://inductoheat.eu/?lang=en).

Fig. 3.3. Instalație de tratament termic [5]

Pentru operația de rectificare plană se va folosi mașina PGS-25/500.

Fig. 3.4. Mașină de rectificat plană PGS-25/500 [6]

Tabel. 3.4. Caracteristici ale mașinii de rectificat plană PGS-25/500 [6]

Determinarea regimurilor de așchiere

Pentru determinarea regimurilor de așchiere se vor alege găurile Ø8 și Ø10. Pentru aceste găuri se folosesc urmatoarele scule aschietoare:

Pentru gaura cu diametrul Ø8:

burghiu elicoidal cu diametrul Ø7,8

alezor cu diametrul Ø8

Pentru gaura cu diametrul Ø10:

burghiu elicoidal cu diametrul Ø8,5

alezor cu diametrul Ø10

Operatia de găurire începe prin centruirea cu ajutorul unui burghiu de centruire.

Calculul găurii cu diametrul Ø8

Calculul vitezei de aschiere pentru oțelurile cu duritate HRC între 35 și 65, viteza de așchiere se calculează cu urmatoarea formulă:

[9, rel. 16.11. pag. 21] (3.1)

Unde:

Cv- coeficient constant în funcție de duritate [9, tab. 16.27. pag, 21]

D- diametrul burghiului [mm]

s- avansul [mm/rot] [9 tab. 16.13, pag. 14]

Kt- coeficient de durabilitate [9 tab. 16.28 pag. 21]

T- duritatea sculei [9 tab. 16.6 pag. 11]

Se aleg pentru fiecare componenta o valoare :

Cv=5 [9 tab. 16.2.7. pag. 21]

D=7,8 mm

s=0,30 [9, tab. 16.13. pag. 14]

Kt=1,19 [9, tab. 16.28. pag. 21]

zv=0,4 [9, tab 16.22. pag. 19]

m=0,2 [9, tab.. 16.22. pag.. 19]

yv=0,7 [9, tab. 16.22. pag. 19]

T=25 [9, tab. 16.6. pag. 11]

[9,rel. 16.9, pag. 20](3.2)

=0,25 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1,32 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1 [9, tab.16.23, pag. 20]

=0,95 [9, tab.16.23, pag. 20]

Înlocuind în relația (3.2) se obține

Înlocuind în relația (3.1) se obține:

[m/min]

Calculul turatiei “n”

[9, rel.1.3, pag. 527] (3.3)

Unde:

v= viteza de așchiere [m/min]

d- diametrul burgiului cu care se prelucrează [mm]

v= 30

d=4z

Se înlocuiește în formula (3.3) și se obține:

= 175,47

În urma calculului se va alege din gama de turații a mașinii unelte valoarea turației imediat superioară: n=200 rot/min

Calculul forței axiale si a momentului de torsiune

[9, rel. 16.12. pag 24] (3.4)

[9, rel. 16.13. pag 24] (3.5)

Unde:

D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

alege:

630 [9, tab.16.38 pag 25]

67 [9, tab.16.38 pag 25]

=1,07 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,72 [9, tab.16.38,pag 25]

=1,71 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,84 [9, tab.16.38,pag 25]

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

=0,66 [9, tab 16.19,pag 17]

=1 [9, tab 16.19,pag 17]

Înlocuind în relațiile (3.4) și (3.5) se obține:

Calculul puterii efective

[KW] [9. rel 16.20,pag 28] (3.6)

Unde:

Mt- momentul de torsiune [N·m]

n-turația burgiului [rot/min]

Se înlocuieste în formula (3.6) și rezultă:

0,16 [KW]

Se verifică: Mm.u.= 1,1 [KW] din cartea tehnică a mașinii

[9,rel. 14.5 pag. 527] (3.7)

această condiție este satisfăcută

Calculul găurii cu diametrul Ø10

Calculul vitezei de aschiere pentru oțelurile cu duritate HRC între 35 și 65, viteza de așchiere se calculează cu urmatoarea formulă:

[9, rel. 16.11. pag. 21] (3.8)

Unde:

Cv- coeficient constant în funcție de duritate [9, tab. 16.27. pag, 21]

D- diametrul burghiului [mm]

s- avansul [mm/rot] [9 tab. 16.13, pag. 14]

Kt- coeficient de durabilitate [9 tab. 16.28 pag. 21]

T- duritatea sculei [9 tab. 16.6 pag. 11]

Se aleg pentru fiecare componenta o valoare :

Cv=5 [9 tab. 16.2.7. pag. 21]

D=8,5 mm

s=0,30 [9, tab. 16.13. pag. 14]

Kt=1,19 [9, tab. 16.28. pag. 21]

zv=0,4 [9, tab 16.22. pag. 19]

m=0,2 [9, tab.. 16.22. pag.. 19]

yv=0,7 [9, tab. 16.22. pag. 19]

T=25 [9, tab. 16.6. pag. 11]

[9,rel. 16.9, pag. 20] (3.9)

=0,25 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1,32 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1 [9, tab.16.23, pag. 20]

=0,95 [9, tab.16.23, pag. 20]

Înlocuind în relația (3.9) se obține

Înlocuind în relația (3.8) se obține:

[m/min]

Calculul turatiei “n”

[9, rel.1.3, pag. 527] (3.10)

Unde:

v= viteza de așchiere [m/min]

d- diametrul burgiului cu care se prelucrează [mm]

v= 4,45

d=8,5

Se înlocuiește în formula (3.10) și se obține:

= 166,64

În urma calculului se va alege din gama de turații a mașinii unelte valoarea turației imediat superioară: n=200 rot/min

Calculul forței axiale si a momentului de torsiune

[9, rel. 16.12. pag 24] (3.11)

[9, rel. 16.13. pag 24] (3.12)

Unde:

D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

alege:

630 [9, tab.16.38 pag 25]

67 [9, tab.16.38 pag 25]

=1,07 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,72 [9, tab.16.38,pag 25]

=1,71 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,84 [9, tab.16.38,pag 25]

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

=0,66 [9, tab 16.19,pag 17]

=1 [9, tab 16.19,pag 17]

Înlocuind în relațiile (3.11) și (3.12) se obține:

Calculul puterii efective

[KW] [9, rel 16.20,pag 28] (3.13)

Unde:

Mt- momentul de torsiune [N·m]

n-turația burgiului [rot/min]

Se înlocuieste în formula (3.13) și rezultă:

0,19 [KW]

Se verifică: Mm.u.= 1,1 [KW] din cartea tehnică a mașinii

[9,rel. 14.5 pag. 527] (3.14)

această condiție este satisfăcută

Calculul alezării Ø8

Alezarea se va realiza cu ajutorul unui alezor Ø8. Condițiile de lucru cu acest alezor se vor prelua de la producătorul acestuia.

[9, rel. 16.11. pag. 21] (3.15)

Unde:

Cv- coeficient constant în funcție de duritate [9, tab. 16.27. pag, 21]

D- diametrul burghiului [mm]

s- avansul [mm/rot] [9 tab. 16.13, pag. 14]

Kt- coeficient de durabilitate [9 tab. 16.28 pag. 21]

T- duritatea sculei [9 tab. 16.6 pag. 11]

Se aleg pentru fiecare componenta o valoare :

Cv=11,6 [9 tab. 16.27. pag. 21]

D=8,5 mm

s=0,30 [99, tab. 16.13. pag. 14]

Kt=1,19 [9, tab. 16.28. pag. 21]

zv=0,4 [9, tab 16.22. pag. 19]

m=0,2 [9, tab.. 16.22. pag.. 19]

yv=0,5 [9, tab. 16.22. pag. 19]

T=30 [9, tab. 16.6. pag. 11]

t=6

[9,rel. 16.9, pag. 20] (3.16)

=0,25 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1,32 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1 [9, tab.16.23, pag. 20]

=0,95 [9, tab.16.23, pag. 20]

Înlocuind în relația (3.16) se obține

Înlocuind în relația (3.15) se obține:

= 3,11[m/min]

Calculul turatiei “n”

[9, rel.1.3, pag. 527] (3.17)

Unde:

v= viteza de așchiere [m/min]

d- diametrul burgiului cu care se prelucrează [mm]

v= 3,11

d=8

Se înlocuiește în formula (3.10) și se obține:

= 124,09

În urma calculului se va alege din gama de turații a mașinii unelte valoarea turației imediat superioară: n=200 rot/min

Calculul forței axiale si a momentului de torsiune

[9, rel. 16.12. pag 24] (3.18)

[9, rel. 16.13. pag 24] (3.19)

Unde:

D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

alege:

630 [9, tab.16.38 pag 25]

67 [9, tab.16.38 pag 25]

=1,07 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,72 [9, tab.16.38,pag 25]

=1,71 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,84 [9, tab.16.38,pag 25]

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

=0,66 [9, tab 16.19,pag 17]

=1 [9, tab 16.19,pag 17]

Înlocuind în relațiile (3.18) și (3.19) se obține:

Calculul puterii efective

[KW] [9, rel 16.20,pag 28] (3.20)

Unde:

Mt- momentul de torsiune [N·m]

n-turația burgiului [rot/min]

Se înlocuieste în formula (3.20) și rezultă:

0,17 [KW]

Se verifică: Mm.u.= 1,1 [KW] din cartea tehnică a mașinii

[9,rel. 14.5 pag. 527] (3.21)

această condiție este satisfăcută

Calculul alezării Ø10

Alezarea se va realiza cu ajutorul unui alezor Ø10. Condițiile de lucru cu acest alezor se vor prelua de la producătorul acestuia.

[9, rel. 16.11. pag. 21] (3.22)

Unde:

Cv- coeficient constant în funcție de duritate [9, tab. 16.27. pag, 21]

D- diametrul burghiului [mm]

s- avansul [mm/rot] [9, tab. 16.13, pag. 14]

Kt- coeficient de durabilitate [9, tab. 16.28 pag. 21]

T- duritatea sculei [9, tab. 16.6 pag. 11]

Se aleg pentru fiecare componenta o valoare :

Cv=11,6 [9, tab. 16.27. pag. 21]

D=8,5 mm

s=0,30 [9, tab. 16.13. pag. 14]

Kt=1,19 [9, tab. 16.28. pag. 21]

zv=0,4 [9, tab 16.22. pag. 19]

m=0,2 [9, tab.. 16.22. pag.. 19]

yv=0,5 [9, tab. 16.22. pag. 19]

T=30 [9, tab. 16.6. pag. 11]

t=6

[9, rel. 16.9, pag. 20] (3.23)

=0,25 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1,32 [9, tab.16.23, pag. 20]

=1 [9, tab.16.23, pag. 20]

=0,95 [9, tab.16.23, pag. 20]

Înlocuind în relația (3.23) se obține

Înlocuind în relația (3.22) se obține:

= 3,41 [m/min]

Calculul turatiei “n”

[9, rel.1.3, pag. 527] (3.24)

Unde:

v= viteza de așchiere [m/min]

d- diametrul burgiului cu care se prelucrează [mm]

v= 3,41

d=10

Se înlocuiește în formula (3.24) și se obține:

= 108,54

În urma calculului se va alege din gama de turații a mașinii unelte valoarea turației imediat superioară: n=200 rot/min

Calculul forței axiale si a momentului de torsiune

[9, rel. 16.12. pag 24] (3.25)

[9, rel. 16.13. pag 24] (3.26)

Unde:

D – diametrul burghiului [mm]

s – avansul [mm/rot]

– coeficienții și exponenții forței și ai momentului

alege:

630 [9, tab.16.38 pag 25]

67 [9, tab.16.38 pag 25]

=1,07 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,72 [9, tab.16.38,pag 25]

=1,71 [9, tab.16.38,pag 25]

=0,84 [9, tab.16.38,pag 25]

– coeficienți de corecție pentru forță și moment

=0,66 [9, tab 16.19,pag 17]

=1 [9, tab 16.19,pag 17]

Înlocuind în relațiile (3.25) și (3.26) se obține:

Calculul puterii efective

[KW] [9, rel 16.20,pag 28] (3.27)

Unde:

Mt- momentul de torsiune [N·m]

n-turația burgiului [rot/min]

Se înlocuieste în formula (3.27) și rezultă:

0,256 [KW]

Se verifică: Mm.u.= 1,1 [KW] din cartea tehnică a mașinii

[9,rel. 14.5 pag. 527] (3.28)

această condiție este satisfăcută

Normarea tehnică

[min/buc] [10,rel 3.1, pag 22 ](3.29)

unde:

– timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea materialului de la locul de muncă

N- mărimea lotului

– timpi auxiliari

– timp de desrevire tehnică

– timp de odihnă și necesități fiziologice

tb- timp normat pe operatie = [10,rel 3.2, pag. 22] (3.30)

– 0.1 -avansul pe dinte [mm]

z-6 -număr de dinți

l1- 5 mm

l2- 5 mm

l- 208 mm

i-numărul de treceri

Frezare plană

tb= [10,rel 3.2, pag. 22] (3.31)

[rot/min] (3.32)

=250 [rot/min]

vp- viteza de așchiere

D- diametrul frezei

i- numarul de treceri i=3

(3.33)

sm= 0,1·6·250=150

Înlocuim coeficienții în ecuația (3.31) și rezultă:

tb= = 4,36 min

[10, rel 4.14, pag. 29] (3.34)

ta1=0.26[min]- timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei [tab.8.34,pag.314,]

ta2=0.58[min]- timp ajutător pentru comanda mașinii [10,tab.11.91,pag.291]

ta3=0.15[min]- timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor [10,tab.11.86,pag.287]

ta4 =0.12[min]- timp ajutător pentru evacuarea așchiilor [10,tab.11.86,pag.28]

ta5=0.36[min]- timp ajutător pentru măsurări de control [10,tab.11.87,pag.286]

tdt=3,9

ton=1,4

Înlocuim coeficienții în ecuația (3.29) și rezultă:

Nt= 4,36 +1,47+3,9+1,4+3=14,13

Deoarece sunt 2 suprafețe plane care trebuie frezate, Nt=14,13·2=28,26

Frezarea suprafețelor de așezare

Se va calcula doar pentru o singură frezare, iar la celelalte 2 se va proceda identic.

z-6 -număr de dinți

l1- 5 mm

l2- 5 mm

l- 20 mm

tb= [10, rel 3.2, pag. 22] (3.35)

[rot/min] (3.36)

=250 [rot/min]

vp- viteza de așchiere

D- diametrul frezei

i- numarul de treceri i=6

(3.37)

sm= 0,1*6*250=150

Înlocuim coeficienții în ecuația (3.31) și rezultă:

tb= = 1,2 min

[10, rel 4.14, pag. 29] (3.38)

ta1=0.26[min]- timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei [tab.8.34,pag.314,]

ta2=0.58[min]- timp ajutător pentru comanda mașinii [10,tab.11.91,pag.291]

ta3=0.15[min]- timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor [10,tab.11.86,pag.287]

ta4 =0.12[min]- timp ajutător pentru evacuarea așchiilor [10,tab.11.86,pag.28]

ta5=0.36[min]- timp ajutător pentru măsurări de control [10,tab.11.87,pag.286]

tdt=3,9

ton=1,4

Înlocuim coeficienții în ecuația (3.29) și rezultă:

Nt= 1,2 +1,47+3,9+1,4+3=10,97

Norma tehnică pentru cele 3 frezări este de: 10,97·3=32,91

Realizarea găurilor Ø6 H7

Se va realiza calculul normei de timp pentru o singură gaura, aceastea fiind patru.

Găurirea Ø5,8

[min/buc] [12, rel.8.1 ,pag335] (3,39)

:

– timp de bază

– timpi auxiliari

– timp de deservire tehnică

– timp de deservire organizatorică

– timp de odihnă și nevoi fiziologice

Calculul timpului de bază

= [min] [12, Tab.9.34 ,pag. 23] ( 3.40)

Înlocuind parametrii în relația de mai sus obținem:

s= 0,03 [mm/rot]

n= 200 [rot/min]

l= 20 [mm]

= 5 [mm]

= 5 [mm]

== = 5 min

Determinarea timpilor ajutători [min]

Timpul pentru prindere-desprindere piesă [min]

=0,10 min [12, Tab.9.50 ,pag. 32]

Timpul pentru comanda mașinii [min]

=0,04 min [12, Tab.9.51 ,pag. 33]

Timpul pentru măsurări la luarea așchiei [min]

=0,04 min [12, Tab.9.25 ,pag. 34]

Timpul pentru curățarea dispozitivului de așchii [min]

=0,12 min [12, Tab.9.53 ,pag. 35]

min (3.41)

=0,3 min

Determinarea timpilor de deservire tehnică [min] și organizatorică

=0,02[min] [11, Tab.8.51 ,pag. 334]

=0,01[min] [11, Tab.8.51 ,pag. 334]

Se neglijează timpul de odihnă și necesități fiziologice [min]

=0 [11, Tab.8.52 ,pag. 335]

=5+0,3+0,02+0,01+0=5,33

Norma tehnică pentru patru găuri= 4·5,33=21,32 min.

Alezarea Ø6 H7

[min/buc]

:

=timp de bază

= timpi auxiliari

= timp de deservire tehnică

= timp de deservire organizatorică

= timp de odihnă și nevoi fiziologice

Calculul timpului de bază se determină cu formula (3.42)

= [min] (3.42)

Înlocuind parametrii de mai sus obținem:

s= 0,03 [mm/rot]

n= 200 [rot/min]

l= 20 [mm]

= 5 [mm]

= 5[mm]

= = 5 [min]

Determinarea timpilor ajutători [min]

Timpul pentru prindere-desprindere piesă [min]

=0,36 min [12, Tab.9.50 ,pag. 32]

Timpul pentru comanda mașinii [min]

=0,04 min [12, Tab.9.51 ,pag. 33]

Timpul pentru măsurări la luarea așchiei [min]

=0,04 min [12, Tab.9.25 ,pag. 34]

Timpul pentru curățarea dispozitivului de așchii [min]

=0,12 min [12, Tab.9.53 ,pag. 35]

min (3.59)

=0,56 min

Determinarea timpilor de deservire tehnică [min] și organizatorică

=0,03[min] [12, Tab.9,54 ,pag. 38]

=0,01[min] [11, Tab.8.51 ,pag. 334]

Se neglijează timpul de odihnă și necesități fiziologice [min]

=0 min [11, Tab.8.52 ,pag. 335]

=5+0,56+0,03+0,01+0= 5,6 min

Norma tehnică pentru aceste pantru găuri= 4·5,6= 22,4 min.

Folosind formulele anterioare și rezolvarea normelor operațiilor anterioare, se va vor realiza norma de timp și pentru restul operațiilor. În tabelul 3.5. sunt prezentate valorile parametrilor iar în tabelul 3.6. sunt prezentate valorile calculelor timpilor de bază.

Rectificare

Se calculează cu relația:

[min/buc]

– timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea materialului de la locul de muncă

Calculul timpului de bază

= i [min] [12, Tab.9.34 ,pag23]

Înlocuind parametrii de mai sus obținem:

s= 0,1 [mm/rot]

n= 1000 [rot/min]

l= 208 [mm]

= 5 [mm]

= 5 [mm]

i= 3 nr de treceri

= *3= 6,54 [min]

Determinarea timpilor ajutători [min]

Timpul pentru prindere-desprindere piesă [min]

=0,08 min [12, Tab.12.36,pag119]

Timpul pentru comanda mașinii [min]

=0,17 min [12, Tab.12.37, pag33]

Timpul pentru curățarea dispozitivului de așchii [min]

=0,5 min [12, Tab.9.53 ,pag35]

min

=0,75 min

Determinarea timpilor de deservire tehnică [min] și organizatorică

=0,02[min] [12, Tab.12.28 ,pag119]

=0,01[min] [12, Tab.12.39 ,pag119]

Determinarea timpilor de odihnă și necesități fiziologice [min]

=0,05 [12, Tab.8.52 ,pag120]

=6,54+0,75+0,02+0,01+0,05=7,37 min

Deoarece se rectifica pe ambele fețe ale piesei Nt=7,37·2=

Timpul necesar pentru normare este de 2 ore 00 minute și 3 de secunde.

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE PE MAȘINI CU COMANDĂ NUMERICĂ

Realizarea programului CNC

Pentru realizarea programului de comandă pentru realizarea operațiilor cu ajutorul mașinilor cu comandă numerică, se va folosi un soft specializat în acest scop. Procesul se va face după următorii pași:

Inserarea piesei în program și determinarea punctului de origine.

Fig. 4.1. Introducerea piesei și selectarea punctului de origine

Setarea sculei necesare operației de frezare

Fig. 4.2. Specificațiile sculei destinate operației de frezare

Selectarea primei suprafețe care trebuie prelucrată

Fig. 4.3. Prima suprafață care trebuie prelucrată

Generarea pașilor sculei pentru realizarea operatiei

Fig. 4.4. Pașii ce îi urmează scula pentru realizarea operației

Simularea operatiei pentru determinarea coliziunilor si demersului acesteia

Fig. 4.5. Simularea operației

Selectarea următoarei suprafațe ce trebuie prelucrată

Fig. 4.6. A doua suprafață ce trebuie prelucrată

Generarea pasilor sculei pentru realizarea operatiei

Fig. 4.7. Pașii sculei pentru realizarea operației

Simularea operatiei pentru determinarea coliziunilor

Fig. 4.7. Simularea celei de a doua operație

Generarea codului care trebuie introdus in masina C.N.C.

Programul generat este urmatorul:

%

O1001

(T2 D=40. CR=0. – ZMIN=0. – FLAT END MILL)

N10 G90 G94 G17 G49 G40 G80

N15 G21

N20 G28 G91 Z0.

N25 G90

N30 T2 M06

N35 S5000 M03

N40 G54

N45 M08

N50 G5.1 Q1

N55 G00 X46. Y89.

N60 G43 Z83.5 H02

N65 G00 Z59.5

N70 G01 Z58.3 F1000.

N75 G18 G03 X42. Z54.3 R4.

N80 G01 X20.

N85 X0.

N90 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N95 X0. Y126.62 R18.81

N100 G01 X20.

N105 G18 G02 X24. Z58.3 R4.

N110 G00 Z65.5

N115 X46. Y128.

N120 Z59.5

N125 G01 Z58.1 F1000.

N130 G03 X42. Z54.1 R4.

N135 G01 X20.

N140 X0.

N145 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N150 X0. Y90.38 R18.81

N155 G01 X20.

N160 G18 G02 X24. Z58.1 R4.

N165 G00 Z65.5

N170 X46. Y89.

N175 Z59.5

N180 G01 Z57.9 F1000.

N185 G03 X42. Z53.9 R4.

N190 G01 X20.

N195 X0.

N200 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N205 X0. Y126.62 R18.81

N210 G01 X20.

N215 G18 G02 X24. Z57.9 R4.

N220 G00 Z65.5

N225 X46. Y128.

N230 Z59.5

N235 G01 Z57.7 F1000.

N240 G03 X42. Z53.7 R4.

N245 G01 X20.

N250 X0.

N255 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N260 X0. Y90.38 R18.81

N265 G01 X20.

N270 G18 G02 X24. Z57.7 R4.

N275 G00 Z65.5

N280 X46. Y89.

N285 Z59.5

N290 G01 Z57.5 F1000.

N295 G03 X42. Z53.5 R4.

N300 G01 X20.

N305 X0.

N310 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N315 X0. Y126.62 R18.81

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N2315 G00 Z56.5

N2320 X42.989 Y-11.1

N2325 Z8.

N2330 G01 Z4. F1000.

N2335 G03 X38.989 Z0. R4.

N2340 G01 X20.

N2345 X0.

N2350 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N2355 X0. Y-2.3 R4.4

N2360 G01 X20.

N2365 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N2370 X20. Y6.5 R4.4

N2375 G01 X0.

N2380 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N2385 X0. Y15.3 R4.4

N2390 G01 X20.

N2395 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N2400 X20. Y24.1 R4.4

N2405 G01 X0.

N2410 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N2415 X0. Y32.9 R4.4

N2420 G01 X20.

N2425 G18 G02 X24. Z4. R4.

N2430 G00 Z66.5

N2435 G17

N2440 M09

N2445 G28 G91 Z0.

N2450 G90

N2455 G49

N2460 G5.1 Q0

N2465 G28 G91 X0. Y0.

N2470 G90

N2475 M30

%

PROIECTAREA DISPOZITIVULUI PENTRU OPERAȚIA DE FREZARE

Stadiul actual al piesei de prelucrat

Înainte de operația de frezare, piesa a fost debitata, frezata pe contru și frezată pe ambele fețe. Piesa are urmatoarele dimensiuni:

Fig. 5.1. Stadiul piesei înainte de operatia de frezare.

Stabilirea cotelor și bazelor de orientare

Fig. 5.2. Cotele de frezare și bazele de orientare ale piesei

a=115 ±0.05

b=156±0.05

c=64.5±0.05

BA=S1

BG=S3=BC(a)=BC(c)

BS=S2=BC(b)

Calculul erorilor

[13 rel. 6.3. pag. 77] (5.1)

In care:

dimensiunea de calcul, respectiv distanta de la BO la BC, pe directia cotei de prelucrat

elementele lantului de dimensiuni

[13 rel. 6.6. pag. 77] ( (4.2)

In care:

câmpul de dispersie al dimensiunii L

ε= (εD2+ εP2+ εF2+ εN2)1/2 [14 rel. 4.3. pag. 22] (4.3)

În care:

εD- eroarea dimensională;

εP- eroarea de poziție;

εF- eroare de formă;

εN- eroarea de netezime;

Varianta I.

εD=0.05

εP=0,02

εF=0,02

εN=0,0016

Stabilirea fixării semifabricatului, calculul forțelor de așchiere, stabilirea unui mecanism de fixare.

Forțele axiale, de torsiune și puterea efectivă s-au calculat la subcapitolul 3.23.

Fixarea se va realiza cu ajutorul unor poansoane hidraulice de la producatorul Festo (https://www.festo.com/cms/ro_ro/index.htm).

Fig. 5.3. Poanson pneumatic

Fig. 5.4. Detalii poanson pneumatic

Proiectarea, descrierea și funcționarea ansamblului dispozitivului

Proiectarea dispozitivului este asemanatoare ca cea din capitolul 2.4 unde este prezentat detaliat realizarea fiecărui element.

Dispozitivul este compus dintr-un ansablu de elemente care permit pozitionarea piesei în pozitie corespunzatoare. Piesa vine așezată pe un element sudat cu patru parți de oprientate și fixare iar mai apoi două poansoane pneumatice, care sunt acționate de catre un motor electric, acționează asupra piesei pentru a realiza fixarea ei. Dispoztivul se fixează pe masa mașinii cu ajutorul a patru șuruburi, care se vor introduce în penele de ghitare pentru canalele T.

Părțile componente ale dispozitivului sunt urmatoarele:

Fig. 5.5. Element sudat
Material: S235JR

Fig. 5.6. Element pe care se asează piesa
Material: C45

Fig. 5.7. Masa dispozitivului
Material: S235JR

Fig. 5.8.Element care este realizează strângerea cu ajutorul poansonului unu
Material: C45

Fig. 5.9. Element care este realizează strângerea cu ajutorul poansonului doi
Material: C45

Fig. 5.10. Element pe care se fixează și orientează poansoanele pneumatice
Material: S235JR

Fig. 5.11. Poanson pneumatic

Fig. 5.12. Suruburi cu diferite tipuri de filete și diferite mărimi

Prezentarea dipozitivului:

Fig. 5.13. Vedere izometrică a dispozitivului de fixare și orientare

ALEGEREA SCULEI

În urma studierii regimurilor de așchiere și condițiile mașinii unelte utilizate pentru fiecare operație în parte se alege o sculă potrivită nevoilor.

Sculele alese pentru operațiile realizate sunt alese din catalogul firmei WNT (https://www.wnt.com/ro.html).

Prezentarea modului de alegere a sculelor:

Pentru frezarea conturului piesei, suprafețelor plane și frezărilor profilate se selectează o freză cilindro-frontală cu diametrul Ø40 mm. Pentru aceasta, se accesează site-ul firmei producătoare (fig.6.1), se alege tipul de prelucrare (fig.6.2.), se alege tipul sculei (fig.6.3) iar mai apoi scula aleasă (fig.6.4.)

Fig. 6.1. Catalogul firmei WNT [8]

Fig. 6.2. Selectarea tipului de operație [8]

Fig. 6.3. Selectarea tipului de sculă [8]

Fig. 6.4. Freză cilindro-frontală cu diametrul Ø40 mm [8]

Fig. 6.5. Specificațiile frezei cilindro-frontală cu diametrul Ø40 mm [8]

Pentru alegerea sculelor necesare operațiilor rămase, se urmează același pașii ca pentru selectarea frezei cilindro-frontală.

Sculele alese sunt:

Scule pentru operația de găurire

Fig. 6.6. Burghiu elicoidal cu diametrul Ø5,8 mm [8]

Fig. 6.7. Specificațiile burghiului elicoidal cu diametrul Ø5,8 mm [8]

Fig. 6.8. Burghiului elicoidal cu diametrul Ø6,5 mm [8]

Fig. 6.9. Specificațiile burghiului elicoidal cu diametrul Ø6,5 mm [8]

Fig. 6.10. Burghiului elicoidal cu diametrul Ø7,8 mm [8]

Fig. 6.11. Specificațiile burghiului elicoidal cu diametrul Ø7,8mm [8]

Fig. 6.12. Burghiului elicoidal cu diametrul Ø8,5mm [8]

Fig. 6.13. Specificațiile burghiului elicoidal cu diametrul Ø8,5mm [8]

Scule pentru operația de alezare

Fig. 6.14. Alezor cu diametrul Ø6 mm [8]

Fig. 6.15. Specificațiile alezorului cu diametrul Ø6 mm [8]

Fig. 6.16. Alezor cu diametrul Ø8 mm [8]

Fig. 6.17. Specificațiile alezorului cu diametrul Ø8 mm [8]

Scule pentru realizarea operatiei de filetare

Fig. 6.18. Tarod pentru filet M8 [8]

Fig. 6.19. Specificațiile tarodului pentru filet M8 [8]

Fig. 6.20. Tarod pentru filet M10 [8]

Fig. 6.21. Specificațiile tarodului pentru filet M10 [8]

CONCLUZII

BIBLIOGRAFIE

https://www.tuenkers.com/d3/d3_product_detail.cfm?productid=p0013011

https://www.tuenkers.com/publish/92342d91_da54_cb89_add9bde5c193b028.cfm?l1=Positioning

https://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/LAMINAREA52.php

http://www.alfamm.ro/select_by_technology/milling/conventional%20milling%20machines/profimach/EASY%20Series/297/600/#179

https://inductoheat.eu/products/customized-machinery-and-equipment/?lang=en

http://www.alfamm.ro/select_by_brand/profimach/Grinder%20Surface%20Conventional%20-%20NC%20Series/PGS%20Series/430/250/

http://www.alfametalmachinery.com/ro/select_by_technology/milling/5%20-%20Axis%20Machining%20Center/Quaser/UX%20Series/301/410/#760

https://www.wnt.com/ro.html

Picoș C. Ș.a – Proiectarea tehnologiile de prelucrare mecanică prin așchiere, Editura Universitas, Volumul II, 1992

Vlase A. – Regimuri de așchiere adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I, Editura tehnica, Bucuresti 1983

Picos-Volumu-I-Normarea-Tehnica-Pentru-Prelucrari-Prin-Aschiere

Picos-Volumu-II-Normarea-Tehnica-Pentru-Prelucrari-Prin-Aschiere

T. Pavel Danut, T.Vidican Aron- Dispozitive pentru sisteme de fabricație , Editura Universitații din Oradea,2007

V.A.Tripe P. Tocuț R.Țarcă- Proiectarea dispozitivelor Îndrumător de laborator Oradea, 2009

ANEXE

Program CNC complet

%

O1001

(T2 D=40. CR=0. – ZMIN=0. – FLAT END MILL)

N10 G90 G94 G17 G49 G40 G80

N15 G21

N20 G28 G91 Z0.

N25 G90

(FACE8)

N30 T2 M06

N35 S5000 M03

N40 G54

N45 M08

N50 G5.1 Q1

N55 G00 X46. Y89.

N60 G43 Z83.5 H02

N65 G00 Z59.5

N70 G01 Z58.3 F1000.

N75 G18 G03 X42. Z54.3 R4.

N80 G01 X20.

N85 X0.

N90 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N95 X0. Y126.62 R18.81

N100 G01 X20.

N105 G18 G02 X24. Z58.3 R4.

N110 G00 Z65.5

N115 X46. Y128.

N120 Z59.5

N125 G01 Z58.1 F1000.

N130 G03 X42. Z54.1 R4.

N135 G01 X20.

N140 X0.

N145 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N150 X0. Y90.38 R18.81

N155 G01 X20.

N160 G18 G02 X24. Z58.1 R4.

N165 G00 Z65.5

N170 X46. Y89.

N175 Z59.5

N180 G01 Z57.9 F1000.

N185 G03 X42. Z53.9 R4.

N190 G01 X20.

N195 X0.

N200 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N205 X0. Y126.62 R18.81

N210 G01 X20.

N215 G18 G02 X24. Z57.9 R4.

N220 G00 Z65.5

N225 X46. Y128.

N230 Z59.5

N235 G01 Z57.7 F1000.

N240 G03 X42. Z53.7 R4.

N245 G01 X20.

N250 X0.

N255 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N260 X0. Y90.38 R18.81

N265 G01 X20.

N270 G18 G02 X24. Z57.7 R4.

N275 G00 Z65.5

N280 X46. Y89.

N285 Z59.5

N290 G01 Z57.5 F1000.

N295 G03 X42. Z53.5 R4.

N300 G01 X20.

N305 X0.

N310 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N315 X0. Y126.62 R18.81

N320 G01 X20.

N325 G18 G02 X24. Z57.5 R4.

N330 G00 Z65.5

N335 X46. Y128.

N340 Z59.5

N345 G01 Z57.3 F1000.

N350 G03 X42. Z53.3 R4.

N355 G01 X20.

N360 X0.

N365 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N370 X0. Y90.38 R18.81

N375 G01 X20.

N380 G18 G02 X24. Z57.3 R4.

N385 G00 Z65.5

N390 X46. Y89.

N395 Z59.5

N400 G01 Z57.1 F1000.

N405 G03 X42. Z53.1 R4.

N410 G01 X20.

N415 X0.

N420 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N425 X0. Y126.62 R18.81

N430 G01 X20.

N435 G18 G02 X24. Z57.1 R4.

N440 G00 Z65.5

N445 X46. Y128.

N450 Z59.5

N455 G01 Z56.9 F1000.

N460 G03 X42. Z52.9 R4.

N465 G01 X20.

N470 X0.

N475 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N480 X0. Y90.38 R18.81

N485 G01 X20.

N490 G18 G02 X24. Z56.9 R4.

N495 G00 Z65.5

N500 X46. Y89.

N505 Z59.5

N510 G01 Z56.7 F1000.

N515 G03 X42. Z52.7 R4.

N520 G01 X20.

N525 X0.

N530 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N535 X0. Y126.62 R18.81

N540 G01 X20.

N545 G18 G02 X24. Z56.7 R4.

N550 G00 Z65.5

N555 X46. Y128.

N560 Z59.5

N565 G01 Z56.5 F1000.

N570 G03 X42. Z52.5 R4.

N575 G01 X20.

N580 X0.

N585 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N590 X0. Y90.38 R18.81

N595 G01 X20.

N600 G18 G02 X24. Z56.5 R4.

N605 G00 Z65.5

N610 X46. Y89.

N615 Z59.5

N620 G01 Z56.3 F1000.

N625 G03 X42. Z52.3 R4.

N630 G01 X20.

N635 X0.

N640 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N645 X0. Y126.62 R18.81

N650 G01 X20.

N655 G18 G02 X24. Z56.3 R4.

N660 G00 Z65.5

N665 X46. Y128.

N670 Z59.5

N675 G01 Z56.1 F1000.

N680 G03 X42. Z52.1 R4.

N685 G01 X20.

N690 X0.

N695 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N700 X0. Y90.38 R18.81

N705 G01 X20.

N710 G18 G02 X24. Z56.1 R4.

N715 G00 Z65.5

N720 X46. Y89.

N725 Z59.5

N730 G01 Z55.9 F1000.

N735 G03 X42. Z51.9 R4.

N740 G01 X20.

N745 X0.

N750 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N755 X0. Y126.62 R18.81

N760 G01 X20.

N765 G18 G02 X24. Z55.9 R4.

N770 G00 Z65.5

N775 X46. Y128.

N780 Z59.5

N785 G01 Z55.7 F1000.

N790 G03 X42. Z51.7 R4.

N795 G01 X20.

N800 X0.

N805 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N810 X0. Y90.38 R18.81

N815 G01 X20.

N820 G18 G02 X24. Z55.7 R4.

N825 G00 Z65.5

N830 X46. Y89.

N835 Z59.5

N840 G01 Z55.5 F1000.

N845 G03 X42. Z51.5 R4.

N850 G01 X20.

N855 X0.

N860 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N865 X0. Y126.62 R18.81

N870 G01 X20.

N875 G18 G02 X24. Z55.5 R4.

N880 G00 Z65.5

N885 X46. Y128.

N890 Z59.5

N895 G01 Z55.3 F1000.

N900 G03 X42. Z51.3 R4.

N905 G01 X20.

N910 X0.

N915 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N920 X0. Y90.38 R18.81

N925 G01 X20.

N930 G18 G02 X24. Z55.3 R4.

N935 G00 Z65.5

N940 X46. Y89.

N945 Z59.5

N950 G01 Z55.1 F1000.

N955 G03 X42. Z51.1 R4.

N960 G01 X20.

N965 X0.

N970 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N975 X0. Y126.62 R18.81

N980 G01 X20.

N985 G18 G02 X24. Z55.1 R4.

N990 G00 Z65.5

N995 X46. Y128.

N1000 Z59.5

N1005 G01 Z54.9 F1000.

N1010 G03 X42. Z50.9 R4.

N1015 G01 X20.

N1020 X0.

N1025 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N1030 X0. Y90.38 R18.81

N1035 G01 X20.

N1040 G18 G02 X24. Z54.9 R4.

N1045 G00 Z65.5

N1050 X46. Y89.

N1055 Z59.5

N1060 G01 Z54.7 F1000.

N1065 G03 X42. Z50.7 R4.

N1070 G01 X20.

N1075 X0.

N1080 G17 G02 X-18.81 Y107.81 R18.81

N1085 X0. Y126.62 R18.81

N1090 G01 X20.

N1095 G18 G02 X24. Z54.7 R4.

N1100 G00 Z65.5

N1105 X46. Y128.

N1110 Z59.5

N1115 G01 Z54.5 F1000.

N1120 G03 X42. Z50.5 R4.

N1125 G01 X20.

N1130 X0.

N1135 G17 G03 X-18.81 Y109.19 R18.81

N1140 X0. Y90.38 R18.81

N1145 G01 X20.

N1150 G18 G02 X24. Z54.5 R4.

N1155 G00 Z83.5

N1160 G17

(FACE10)

N1165 G00 X42.989 Y-11.1

N1170 Z66.5

N1175 Z8.

N1180 G01 Z6.8 F1000.

N1185 G18 G03 X38.989 Z2.8 R4.

N1190 G01 X20.

N1195 X0.

N1200 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1205 X0. Y-2.3 R4.4

N1210 G01 X20.

N1215 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1220 X20. Y6.5 R4.4

N1225 G01 X0.

N1230 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1235 X0. Y15.3 R4.4

N1240 G01 X20.

N1245 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1250 X20. Y24.1 R4.4

N1255 G01 X0.

N1260 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1265 X0. Y32.9 R4.4

N1270 G01 X20.

N1275 G18 G02 X24. Z6.8 R4.

N1280 G00 Z56.5

N1285 X42.989 Y-11.1

N1290 Z8.

N1295 G01 Z6.5 F1000.

N1300 G03 X38.989 Z2.5 R4.

N1305 G01 X20.

N1310 X0.

N1315 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1320 X0. Y-2.3 R4.4

N1325 G01 X20.

N1330 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1335 X20. Y6.5 R4.4

N1340 G01 X0.

N1345 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1350 X0. Y15.3 R4.4

N1355 G01 X20.

N1360 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1365 X20. Y24.1 R4.4

N1370 G01 X0.

N1375 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1380 X0. Y32.9 R4.4

N1385 G01 X20.

N1390 G18 G02 X24. Z6.5 R4.

N1395 G00 Z56.5

N1400 X42.989 Y-11.1

N1405 Z8.

N1410 G01 Z6.2 F1000.

N1415 G03 X38.989 Z2.2 R4.

N1420 G01 X20.

N1425 X0.

N1430 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1435 X0. Y-2.3 R4.4

N1440 G01 X20.

N1445 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1450 X20. Y6.5 R4.4

N1455 G01 X0.

N1460 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1465 X0. Y15.3 R4.4

N1470 G01 X20.

N1475 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1480 X20. Y24.1 R4.4

N1485 G01 X0.

N1490 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1495 X0. Y32.9 R4.4

N1500 G01 X20.

N1505 G18 G02 X24. Z6.2 R4.

N1510 G00 Z56.5

N1515 X42.989 Y-11.1

N1520 Z8.

N1525 G01 Z5.9 F1000.

N1530 G03 X38.989 Z1.9 R4.

N1535 G01 X20.

N1540 X0.

N1545 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1550 X0. Y-2.3 R4.4

N1555 G01 X20.

N1560 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1565 X20. Y6.5 R4.4

N1570 G01 X0.

N1575 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1580 X0. Y15.3 R4.4

N1585 G01 X20.

N1590 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1595 X20. Y24.1 R4.4

N1600 G01 X0.

N1605 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1610 X0. Y32.9 R4.4

N1615 G01 X20.

N1620 G18 G02 X24. Z5.9 R4.

N1625 G00 Z56.5

N1630 X42.989 Y-11.1

N1635 Z8.

N1640 G01 Z5.6 F1000.

N1645 G03 X38.989 Z1.6 R4.

N1650 G01 X20.

N1655 X0.

N1660 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1665 X0. Y-2.3 R4.4

N1670 G01 X20.

N1675 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1680 X20. Y6.5 R4.4

N1685 G01 X0.

N1690 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1695 X0. Y15.3 R4.4

N1700 G01 X20.

N1705 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1710 X20. Y24.1 R4.4

N1715 G01 X0.

N1720 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1725 X0. Y32.9 R4.4

N1730 G01 X20.

N1735 G18 G02 X24. Z5.6 R4.

N1740 G00 Z56.5

N1745 X42.989 Y-11.1

N1750 Z8.

N1755 G01 Z5.3 F1000.

N1760 G03 X38.989 Z1.3 R4.

N1765 G01 X20.

N1770 X0.

N1775 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1780 X0. Y-2.3 R4.4

N1785 G01 X20.

N1790 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1795 X20. Y6.5 R4.4

N1800 G01 X0.

N1805 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1810 X0. Y15.3 R4.4

N1815 G01 X20.

N1820 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1825 X20. Y24.1 R4.4

N1830 G01 X0.

N1835 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1840 X0. Y32.9 R4.4

N1845 G01 X20.

N1850 G18 G02 X24. Z5.3 R4.

N1855 G00 Z56.5

N1860 X42.989 Y-11.1

N1865 Z8.

N1870 G01 Z5. F1000.

N1875 G03 X38.989 Z1. R4.

N1880 G01 X20.

N1885 X0.

N1890 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N1895 X0. Y-2.3 R4.4

N1900 G01 X20.

N1905 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N1910 X20. Y6.5 R4.4

N1915 G01 X0.

N1920 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N1925 X0. Y15.3 R4.4

N1930 G01 X20.

N1935 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N1940 X20. Y24.1 R4.4

N1945 G01 X0.

N1950 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N1955 X0. Y32.9 R4.4

N1960 G01 X20.

N1965 G18 G02 X24. Z5. R4.

N1970 G00 Z56.5

N1975 X42.989 Y-11.1

N1980 Z8.

N1985 G01 Z4.7 F1000.

N1990 G03 X38.989 Z0.7 R4.

N1995 G01 X20.

N2000 X0.

N2005 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N2010 X0. Y-2.3 R4.4

N2015 G01 X20.

N2020 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N2025 X20. Y6.5 R4.4

N2030 G01 X0.

N2035 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N2040 X0. Y15.3 R4.4

N2045 G01 X20.

N2050 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N2055 X20. Y24.1 R4.4

N2060 G01 X0.

N2065 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N2070 X0. Y32.9 R4.4

N2075 G01 X20.

N2080 G18 G02 X24. Z4.7 R4.

N2085 G00 Z56.5

N2090 X42.989 Y-11.1

N2095 Z8.

N2100 G01 Z4.4 F1000.

N2105 G03 X38.989 Z0.4 R4.

N2110 G01 X20.

N2115 X0.

N2120 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N2125 X0. Y-2.3 R4.4

N2130 G01 X20.

N2135 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N2140 X20. Y6.5 R4.4

N2145 G01 X0.

N2150 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N2155 X0. Y15.3 R4.4

N2160 G01 X20.

N2165 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N2170 X20. Y24.1 R4.4

N2175 G01 X0.

N2180 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N2185 X0. Y32.9 R4.4

N2190 G01 X20.

N2195 G18 G02 X24. Z4.4 R4.

N2200 G00 Z56.5

N2205 X42.989 Y-11.1

N2210 Z8.

N2215 G01 Z4.1 F1000.

N2220 G03 X38.989 Z0.1 R4.

N2225 G01 X20.

N2230 X0.

N2235 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N2240 X0. Y-2.3 R4.4

N2245 G01 X20.

N2250 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N2255 X20. Y6.5 R4.4

N2260 G01 X0.

N2265 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N2270 X0. Y15.3 R4.4

N2275 G01 X20.

N2280 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N2285 X20. Y24.1 R4.4

N2290 G01 X0.

N2295 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N2300 X0. Y32.9 R4.4

N2305 G01 X20.

N2310 G18 G02 X24. Z4.1 R4.

N2315 G00 Z56.5

N2320 X42.989 Y-11.1

N2325 Z8.

N2330 G01 Z4. F1000.

N2335 G03 X38.989 Z0. R4.

N2340 G01 X20.

N2345 X0.

N2350 G17 G02 X-4.4 Y-6.7 R4.4

N2355 X0. Y-2.3 R4.4

N2360 G01 X20.

N2365 G03 X24.4 Y2.1 R4.4

N2370 X20. Y6.5 R4.4

N2375 G01 X0.

N2380 G02 X-4.4 Y10.9 R4.4

N2385 X0. Y15.3 R4.4

N2390 G01 X20.

N2395 G03 X24.4 Y19.7 R4.4

N2400 X20. Y24.1 R4.4

N2405 G01 X0.

N2410 G02 X-4.4 Y28.5 R4.4

N2415 X0. Y32.9 R4.4

N2420 G01 X20.

N2425 G18 G02 X24. Z4. R4.

N2430 G00 Z66.5

N2435 G17

N2440 M09

N2445 G28 G91 Z0.

N2450 G90

N2455 G49

N2460 G5.1 Q0

N2465 G28 G91 X0. Y0.

N2470 G90

N2475 M30

%