Proiectarea unei matrițe de îndoire – [618110]

Universitatea din Pite ști
Facultatea de Mecanică și Tehnologie
Domeniul : INGINERIE INDUSTRIALĂ
Programul de studii de licență : TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE
MAȘINI

PROIECT DE DIPLOMĂ

Absolvent: [anonimizat] :
Prof. Ion Guță ION

Anul universitar
2016/2017

Universitatea din Pite ști
Facultatea de Mecanică și Tehnologie
Domeniul : INGINERIE INDUSTRIALĂ
Programul de studii de licență : TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE
MAȘINI

PROIECT DE DIPLOMĂ
Proiectarea unei matrițe de îndoire –
calibrare utilizând Softul Catia V5

Absolvent: [anonimizat] :
Prof. Ion Guță ION

Anul universitar
2016/2017

5
Cuprins
INTRODUCERE ……………………………………………………………………………………………………….. 6
PARTEA I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC ……………………………………………………………………. 7
CAPITULUL 1. Caracteristicile deformării plastice la rece ………………………………………… 7
1.1 Moduri de aplicare, avantaje, dezavantaje ……………………………….. ………………………….. 7
1.2 Procedee de prelucrare plastică la rece …………………………………………………………………. 7
1.3 Materiale utilizate la prelucrări prin deformare plastică la rece ……………………………….. 9
1.4 Materiale utilizate în construcția ștanțelor și matrițelor ……… ………………………………… 10
CAPITOLUL 2. Îndoirea și calibrarea pieselor …………………………………………………………. 11
2.1 Metode de utilizare a operației de îndoire …………………………………………………………… 11
2.2 Metode de calibrare …………………………………………………………………………………………. 11
PARTEA A II -A. STUDIUL DE CAZ ………………………………………………………………………. 15
CAPITOLUL 3. Prezentarea pr ocesului tehnologic al reperului “pavilion” ……………….. 13
3.1 Rolul funcțional al piesei ………………………………………………………. …………………………13
3.2 Caracteristicile materialului piesei ………………………………………….. …………………………14
3.3 Fluxul de producție desfășurat in Matrițe Dacia………………………………………………….. 14
3.4 Procesul tehnologic de fabricație al reperului “pavilion”…………… …………………………15
3.5 Analiza operației 30 în vederea proiectări i și realizării matriței de îndoire -calibrare …19
CAPITOLUL 4. Prezentarea modului de proiectare a matriței de îndoire -calibrare ……20
4.1 Structurarea și componența elementelor unei matriței de îndoire -calibrare …………. ….20
4.2 Proiectarea elementelor uzinate ale matriței reperului “pavilion”…………… …………….. 30
CAPITOLUL 5. Proiectarea elevatorului utilizat la reperul “pavilion” …………………. …..37
5.1 Etapele proiectării elevatorului….. …………………………………………………………………….. 37
PARTEA A III -A. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII PERSONALE ………………………….. 43
BIBLIOGRAFIE …………………………………………………………………. ………. ………………………….4 4

6
INTRODUCERE

Proiectul de diplomă “Proiectarea unei matriței de indoire -calibrare utilizând Softul
Catia V5 ” a fost realizată în cadrul firmei S.C. Automobile Dacia S.A – Direcția Matrițe
Dacia, departamentul Proiectare, în urma realizării stagiului de practică de trei luni.
Creată în 1987, Matrițe Dacia, una dintre entitățile Grupului Renault în Romania, a
fost complet modernizată, începâ nd din anul 2007. Societatea Matrițe Dacia este specializată
în conceperea și realizarea utilajelor de ambutisare, tundere, îndoire si calibrare a reperelor de
caroserie de mari dimensiuni.
Matrițe Dacia este singura entitate din Grupul Renault care concep e si fabrica utilaje
de presaj, la nivel mondial, clienții săi fiind uzinele din Alianța Renault -Nissan. Înainte,
aceast ă activitate era externalizată 100%. Pe 20 iulie 2011 a avut loc inaugurarea oficiala.
Obiectivul proiectului constă în proiectarea unei matrițe de îndoire -calibrare a
reperului “pavilion” al automobilului Logan, utilizând softul de proiectare Ca tia V5, după
normele specifice Renault -Nissan.
Proiectul este structurat în cinci capitole, urmat e de mai multe subcapiole. In primele
două capitole este realizat studiul bibliografic ce cuprinde elementele generale ale deformării
plastice la rece, iar în cel de -al doilea noțiuni cu privire la îndoirea și calibrarea pieselor.
In următoarele trei capit ole este structurat Studiul de caz : În capitolul 3 este prezentat
procesul tehnologic de realizare al reperului “pavilion” din cadrul companiei Matrițe Dacia. In
capitolul 4 este realizată proiectarea matriței de îndoire -calibrare, iar în capitolul 5 proie ctarea
lifterului utilizat la reperul “pavilion”.
Departamentele de presaj ale uzinelor Renault din Argentina, Brazilia, Turcia, Franța,
Slovenia, Spania si Romania au fost deja dotate cu utilaje concepute la Matrițe Dacia. Alte
echipamente pentru uzine di n Maroc si India sunt in plin proces de fabricare.
Matrițe Dacia are echipamente noi si printre cele mai performante din lume. Printre
acestea se afla si o presa de 2400 tone forță, posibil unică in Romania. Majoritatea utilajelor
de uzinaj provin din Jap onia si permit uzinarea la vitez a mare si cu o precizie ridicată a
utilajelor pentru fabricarea aripilor, ușilor, pavilioanelor, capotelor.

7
PARTEA I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC
CAPITULUL 1. Caracteristicile deformării plastice la rece

1.1 Moduri de aplicare, avantaje, dezavantaje

Deformarea plastic ă la rece in general și tehnologia deformă rii la rece in special,
constituie obiectul acestui curs.
Prin deformă ri plastic e la rece, se pot obț ine piese diverse, ele fiind nelipsite in industria
de automobile, electrotehnică , aviaț ie, etc , unde une le piese nu pot fi obținute in alt mod.
Aceste procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece, ocupă secții între gi echipate cu
utilaje corespun zătoare, acestea fiind presele, ce necesită o explo atare rațională in vederea
obținerii pieselor.
Pentru obținerea de piese sunt necesare utilajele precum și sculele ce concură la realizarea
acestora, scule ce trebuie proiectate și realizate. Pe l ângă acestea, mai este necesară și o
tehnologie ce constă i n alegerea materialului, croirea, stabilirea fazelor de lucru și a altor
operații necesare.
Utilizarea deformării plastice la rece în realizarea pieselor prezintă o serie întreagă de
avantaje și anume :
 Productivitate foarte ridicată la piese foarte mici cu utilizarea unor prese rapide ;
 Permite obținerea unei game foarte variate de piese in ceea ce privește dimensiunile și
formele acestora ;
 Permite în funcție de necesitat e, obținerea de precizii foarte ridicate (piese de macanică
fină), putând să ajungă la ordinul micrometrilor ;
 Nu necesită mână de lucru cu calificare inaltă, operațiile efectuate de muncitori fiind
foarte simple(manevrarea benzi lor de material) ;
 Precizia pieselor obținute nu este influențată de gradul de atenție al muncitorului și
nici de pr egătirea lui, ci numai de sculele ce concură la realizarea pieselor ;
 Permite automatizarea procesului ;
 Ștanțele și matrițele sunt scule de durabilități foarte ridicate, permițând realizarea
pieselor de dimensiuni identice pentru o producție de serie foart e mare ;
Totodată, utilizarea deformării plastice la rece in realizarea pieselor prezintă și
dezavantaje :
 Nu se poate obține orice piesă și din orice material prin deformare plastică la rece. De
multe ori sunt necesare modificări ale formei pieselor și dimensiunile acestora,
modificări ce n u schimbă funcționalitatea lor ;
 În domeniul acestor prelucrări se utilizează scule foarte complexe cu costuri foarte
ridicate, motiv pentru care procedeul se aplică in pro ducția de serie mare și de
masă (Dobrescu 2012 ).

1.2 Procedee de prelucrare plastică la rece

Metoda de prelucrare a materialelor prin deformare plastică la rece are in componență o
serie de procedee care asigură posibilități de prelucrare pentru o gamă foarte largă de
materiale și piese. Clasificarea acestor procedee poate fi făcută funcție de mai mulți

8
(caracterul deformațiilor, felul semifabricatelor utilizate, modul de asociere al procedeelor ,
tipul sculelor utilizate, etc ).
Funcție de caracterul deformațiilor, procedeele de prelucrare prin deformare la rece de
clasifică în:
 Procedee de tăiere (separarea totală sau parțială a materialului prin intermediul a
două muchii conjugate, t abelul 1.1 );
 Procedee de deformare fară modificarea intenționată a grosimii materialului
(schimbarea formei plane a piesei cu păstrarea cons tantă a grosimii materialulu i,
tabelul 1.2 );
 Procedee de deformare în volum (tabelul 1.3 );
Tabelul 1.1 Procedee de tăiere
Nr.
Crt. Denumirea
procedeului Definirea procedeului
0 1 2
1
Retezare Procedeu de tăiere după un contur deschis
dispus transversal pe lungimea
semifabricatului, cu sau fără îndepărtare de
deșeu.
2 Crestare Procedeu de tăiere după un contur închis
fără îndepărtare de material.
3 Șlițuire Procedeu de tăiere după un contur deschis
dispus la marginea semifabricatului, cu
îndepărtare de material.
4 Decupare Procedeu de tăiere după un contur închis la
care piesa reprezintă partea de material
desprinsă.
5 Perforare Procedeu de tăiere după un contur închis la
care deșeul este partea de material
desprinsă.
6 Separare Procedeu de tăiere realizat pent ru separarea
a două sau mai multe piese ce au fost
realizate împreună din motive tehnologice.
7 Tăierea
(tunderea)
marginilor Procedeu de tăiere realizat cu scopul
indepărtării marginilor neuniforme.
(Dobrescu 2012) .
Tabelul 1.2 Procedee de deformare fără modificare intenționată a grosimii materialului
Nr.
Crt. Denumirea
procedeului Definirea procedeului
0 1 2
1 Ambutisare Procedeu de deformare a unui semifabricat
plan in piesă cavă
2 Tragere pe
calapod Procedeu de deformare prin mularea
semifabricatului după forma calapodului.
3
Îndoire Procedeu de deformare prin încovoierea
plană a semifabricatului în jurul unor
muchii rectilinii.
4 Răsfrângerea
marginilor Procedeu de deformare prin realizarea unor
gulere de in ălțime mică la marginea
orificiilor sau a contururilor exterioare.
5 Planare,
îndreptare Procedeu de deformare prin îmbunătățirea
planeității pieselor sau semifabricatelor.
(Dobrescu 2012)

9
Tabelul 1.3 Procedee de deformare în colum
Nr.
Crt. Denumirea
procedeului Definirea procedeului
0 1 2
1
Imprimare Procedeu de deformare în volum prin
realizarea unor reliefuri, de înălțime mică,
pe suprafețe plane.
2
Punctare Procedeu de deformare în volum prin
realizarea unor adâncituri conice, de
adâncime mică, pentru marcarea centrelor
unor găuri sau pentru trasaj.
(Dobrescu 2012 )

1.3 Materiale utilizate la prelucrări prin deformare plastică la rece

Este foarte importantă alegerea materialului folosit, deoarece trebuie să se ia în
considerație factorii tehnici, facto rii de exploatare și factorii economici .
Ținându -se cont de acești factori, m aterialul folosit la confecționarea piesei, utilizând unul
din procedeele de prelucrare la rece este indicat de către proiectant pe desenul de execuție al
piesei.
Materialul trebuie să îndeplinească urmatoarele criterii :
– să conțină proprietățile tehnologice, necesare la obținerea piesei prin deformare
plastică la rece;
– duritatea și rigiditatea dorită, cu cost și masă cât mai scăzută a piesei ștanțate;
– să se folosească cât mai posibil materiale indigene, eventual cât mai ieftine si
nedeficitare ;
– caracteristicile dimensionale să se poată încadra în domeniul dimensiunilor
standardizate;
După alegerea materialului, se poate decurge la schimbarea formei și dime nsiunilor piesei,
aceasta putându -se obține la un preț scăzut și fără dificultăți .
Cel mai mare grad de importanță al alegerii materialului este dat de fa ptul că in metoda de
deformare plastică la rece costul materialului este poziționat intre 60 -80 % din costul total al
piesei (Teodorescu, 1980).
Materialele din care sunt realizate piesele prin deformare plastică la rece sunt de o
varie tate foa rte mare, fiind clasificate după următoarele categorii :
 Natura materialelor folosite :
– materiale metalice (feroase și neferoase) ;
– materiale nemetalice (pla stice, compozite, textolit, cauciuc, etc );
 Forma semifabricatelor utilizate :
– sub formă plană (tablă, fâșii, ben zi);
– sub formă profilată (sârme, bare, țevi, pr ofile cu diferite secțiuni, etc );
– piese în diferite stadii de execuție (șuruburi cărora li se execută filete, netez irea
suprafețelor obținute prin așchiere, prin deformare plastică la rece, etc );

10
 Calitatea se mifab ricatului, se clasifică astfel :
– aspect și defecte de suprafață;
– abateri dimensionale la grosime;
– după felul marginilor, etc.;
 Caracteristicile fizico -mecanice și tehnologice :
– starea de ecruizare ;
– indicii de apreciere a calităților de deformabilitate ;
– proprietățile electrice și magnetice, etc.
 Compoziția chimică a materialelor :
– cu compoziție chimică garantată, care asigură stabilitatea in timp a
propriet ăților de plasticitate ;
– cu compoziție chimică negarantată ;
In momentul alegerii materialului, pentr u confec ționarea piesei, trebuie să se țină
seama de anumite criterii :
– tehnice, care să asigure îndeplinir ea rolului funcțional al piesei (solicitări
mecanice, proprietăți ter mice, electrice, magnetice, etc );
– tehnologice, ce presupune realizarea piesei prin procedee specifice deformării
plastice la rece ;
– economice, presupunând folosirea materialelor capabile să satisfacă condițiile
tehnice și tehnologice corespunzătoare (Dobrescu, 2012).

1.4 Materiale utilizate în construcția ștanțelor și matrițelor

Perform anțele ștanțelor și matrițelor, respe ctiv durabilitatea acestora se rapor tează
materialelor din care piesele componente se construi esc, modul de prelucrare și asamblare.
Materialele din care se construie sc piesele ștanțelor și matrițelor se stabil esc în fu ncție
de felul, durabilitatea și destinația pies elor în ansamblu.
Pentru elementele active, se utilizează materiale ce îndeplinesc condiții rezultate din
cerințele funcționale, deoarece sunt supuse la șoc, la uzură i ntensă, solicitări termice,
etc(Teodorescu, 1980).
Componentele active ale ștanței sau matriței, ca și piesele intens solicitate la uzură, se
construiesc din oțeluri carbon de scule. Aceste oțeluri permit obținerea unor durități ridicate la
tratament termic(63 -64 HRC), tenacitate ridicată, rezistență mare la uzură, ușor prelucrabile și
ieftine.
La construcția anumitor elemente ale ștanțelor și matrițelor se mai folosesc și fontele,
dedicate în special producției de serie a plăcilor de bază și de capăt, la execuția matrițelor
mari în construcția turnată de tipul celor de caroserie.
Elementele active mai pot fi realizate din fontă globulară, având duritatea mai mare de
până la 7…10 ori decât a celor din oțel carbon.
In funcție de natura lor, materialele utilizate în construcția ștan țelor și matrițelor sunt :
– oțeluri carbon și aliate ;
– fonte;
– metale neferoase;
– materiale plastice, etc (Teodorescu,1980) .

11
CAPITOLUL 2. Îndoirea și calibrarea pieselor
2.1 Metode de utilizare a operației de îndoire

Îndoirea la rece a pieselor poate fi realizează :
– cu matrițe pe prese universale ;
– pe mașini speciale de îndoit ;
– pe dispozitive cu role ;
Îndoirea cu matrițe se poate execut a de obicei :
– pe prese cu mecanism bielă -manivelă;
– cu excentric;
– pe prese cu fricțiune;
– pe prese hidraulice;
Îndoirea pieselor se realizează printr -un număr de operații, acestea fiind stabilite în
special de configurația piesei, precizia necesară de execuție și tipul producției.
Piesele simple se realizează printr -o singură operație, iar cele cu profil mai comple x se
pot realiza :
– cu matrițe complexe (într -o singură cursă) ;
– cu matrițe combinate cu acțiune succesivă (în mai multe curse) ;
– cu matri’e simple (în mai multe operații);

2.2 Metode de calibrare

Operația de calibrare se execută în scopul obținerii unor dim ensiuni și forme
geometrice, sau numai a unor dimensiuni precise și a unor suprafețe netede al e pieselor
obținute prin deformare plastică la rece sau prin a lt procedeu de prelucrare mecanică.
Prin calibrare se pot prelucra atât suprafete exterioare cât și suprafețe interioare ale
pieselor.
Precizia dimensională de prelucrare a pieselor prin calibrare la rece este de
±0,05… 0,02 mm, iar calitatea( rugozitatea ) suprafeței este =0,8…1,6.
Calibrarea exterioară la rece este de două feluri :
– calibrare plană (când se urmărește calibrarea anumit or suprafețe , figura 2.1 a );
– calibrarea spațială (când se urmărește calibrarea completă a pi esei în matriță ,
figura 2.1 b );

12

Fig. 2.1 Calibrarea plan ă și spațială
Precizia dimensională și calitatea suprafeței pieselor calibrate depinde de următorii
factori:
– valoarea și uniformitatea adaosului de material pentru calibrare ;
– precizia de execuție a matriței și calitatea suprafeței elementelor active ale
acesteia ;
– preci zia de reglare a matriței pe presă ;
– starea presei ;
Forța necesară calibrării se calculează cu relatia :
A→ aria secțiunii transversale a piesei măsurate în plan
perpendicular pe direcția de deplasare a sculelor matriță ;
F=Aq
q→ presiunea necesară la calibrare ;
Valorile presiunii necesare la calibrare sunt în funcție de materialul piesei ce se
calibrează cu valori între 100…350 daN/ .
Piesele care se supun operației de calibrare se vor curăța de oxizi , prin decapare ,
tobare sau sablare (Dobrescu.2012) .

13
PARTEA A II -A. STUDIUL DE CAZ
CAPITOLUL 3. Prezentarea procesului tehnologic de realizare a reperului “pavilion”

3.1 Rolul funcțional al piesei

Reperul “pavilion” este o componentă a caroseriei automobilului “Logan”, situându -se
in zona exterioară, superioară, având o atribuție foarte complexă în buna funcționare a
automobilului (figura 3.1) .
Rolul funcțional al piesei, impune ca aceasta să îndeplinească anumite cerințe tehnice,
estetice și de calitate, printre care se pot enumera anumite caracteristici principale:
– aceasta constituie o structură aerodinamică ;
– asigură protecție in partea superioară a interiorului autoturismului și constituie
un element de siguranță impotriva factorilor externi naturali(ploaie, zăpadă,
îngheț, grindină) ;
– în cazul unui accident, să ofere siguranța persoanelor aflate în interiorul
autoturismului ;
– să confere spatiu de montare a izolantului fonic și termi c (antifon, spuma,
burete, etc.);
– sa ofere o formă ce ajută la curgerea apei;
– să ofere zone de etanșeitate a p arților laterale ale automobilului;
– sa fie proiectat cu o anumită formă, astfel sa nu intervină vibrațiile;

Fig 3.1 Pavilion Logan (Norme Renault).

14
3.2 Caracteristicile materialului piesei

Materi alul piesei, cu referința “DX54D ”, conform catalogul ui de norme al firmei
“Salzgitter Flachstahl” este un otel galvanizat , ușor , cu randament mare pentru deformarea la
rece.
În următoarele (tabele 3.1, 3.2, 3.3) sunt prezentate caracteristici și proprietăți ale
materialului :

Tabelul 3.1 Proprietăți chimice Tabelul 3.2 Proprietăți mecanice
Element aliat Procent
Rezistența elastică, Re 120-220
Mpa
C 0.120
Rezistența mecanică, Rm 260-350
Mpa
Si 0.500
Alungirea totală ≥36 %
Mn 0.600
Anizotropie ≥1.6
P 0.100
(Norme Renault).

Si 0.045
Ti 0.300
(Norme Renault).

Tabelul 3.3 Dimensiuni variabile de material ale tablelor
Grosime (mm) Lățime (mm)
0,50-0,55 900-1,590
0,56-0,69 900-1,750
0,70-2,00 900-1,850
2,01-3,00 900-1,600
(Norme Renault).

3.3 Fluxul de producție și activitățile realizate în cadrul companiei Matrițe Dacia

Firma S.C. Automobile Dacia S.A – Direcția Matrițe Dacia are activit ățile împărțite pe
mai multe departamente. Între aceste departamente există o legătură strânsă deoarece sunt
schimbate informații cu privire la tot procesul de realizare a ștanțelor și matrițelor, fiecare
departament având sarcini stabilite pe tot parcursul procesului de producție.
Studiul realizat, respectiv realizarea lucrării au fost concepute în departamentul de
proiectare, unde se desfășoară proiectarea ștanțelor și matrițelor cu ajutorul softului de
proiectare Catia V5, având ca rampă de lansare fișa de fabricație a produsului.
Se pornește de la piesa primită de la client, fiecare departament în parte are sarcini
bine stabilite, datele de ieșire ale unui departament fiind datele de intrare pentru
departament ul succesor .
Pentru întelege rea bună a fluxul ui de producție, se pornește de la piesa primită de la
client, se analizează fiecare ac tivitate din cadrul companiei și modul de realizare și finalizare a
ștanțelor și matrițelor.

15
În (figura 3.2 ) se prezintă fluxul de producție al ștanțelor și matrițelor în cadrul firmei
S.C. Automobile Dacia S.A. – Direc ția Matrițe, implicit schimbul de informați i între
departamente.

Fig. 3.2 Fluxul de producție (Norme Renault) .

3.4 Procesul tehnologic de fabricație al reperului “pavilion”

Reperul “pavilion ” este o piesă complexă, ceea ce face ca proces ul său tehnologic să
necesite mai multe opera ții (tăiere, ambutisare, tunde re directă și cu came , îndoire și calibrare )
până a ajunge în faza de produs finit . Operațiile sunt realizate succesiv, fiind necesare cinci
operații de prelucrare .
Unii dintre cei mai importanți factori care influențează procesul de fabricație al unui
reper este criteriul economic și nivelul de calitate al reperului. Se iau în considerare cele două
criterii pentru a se realiza reperul pe cât mai puține ștanțe și matrițe, reducându -se costurile
procesului de fabricație și norma de timp a fabricației, fără a se neglija nivelul de calitate al
piesei.
Pentru a se putea realiza cu succes reperul, tre buie să se cunoască toate etapele de
prelucrare ale acestuia. Aceste etape se regăsesc în fișa de fabricație a produsului, conform
tabelului 3.2.
În această fișă sunt specificate toate detaliile necesare obținerii piesei și ordinea de
prelucare a acesteia , începând de la intrarea pe linia de producție a tablei pâna la realizarea
piesei finale.
În fișa de fabricație (tabelul 3.4) se regăsesc și calculele forțelor de realizare a
reperului pentru fiecare operație în parte. Această fișă se realizează în format electonic 2D și
3D și este folosită de către departamentul de proiectare.

16
Tabelul 3.4 Fișa de fabricație (Norme Renault). Linia 1 (1 GP DE + 5 GP SE )
Linia 4 ( 1 GP DE+4 GP )
SE 4000 kNx2.7
m
Operația 40
Calibrare cu came
SE 4000 kNx2.7
m
Operațtia 30
Îndoire + calibrare
SE 4000 kNx2.7 m
Operația 20
Tundere direct ă și
cu came
SE 4000 kNx2.7 m
Operația 10

Ambutisarea
DE
5000×3000 kNx2.5
m
Operatia 01

Debitarea tablei
Linie de
producție
Linie
depanare
Tipul presei
Nr.opera ți

Descriere
Schema piesei pe linia de producție

Operația 01. Debitarea tablei

Semifabricatul se realizează din patru operații, dar nu înainte ca foaia de tablă sa fie
decupată. Rola de tablă este montată pe o decupă, o instalație de decupat tablă asemănătoare
cu ghilotina, care va tăia tabla conform schiței de operație din figura 3 .3.

17

Fig. 3.3 Tăierea tablei (Norme Renault).

Operația 10. Ambutisarea

Prin această operație se realizează formele ambutisate ale piesei cu ajutorul unei
matri țe de ambutisat. Aceasta este una dintre cele mai importante ; dacă se pornește cu vre -o
posibilă neconformitate și restul operațiilor vor fi neconforme.
Prin procedeul de ambutisare se ințelege deformarea complexă a materialului prelucrat
pentru trecerea acestuia dintr -o formă plană în una cavă, sau pentru continu area deformării
unui semifabricat cav.
Operația se execută pe o presă “ SE 4000 kNx2.7 m ”(presă dublu efect ) iar efortul total
pentru realizarea opera ției este de 400 T din care poansonul de ambutisat execută o forță de
200T.
În figura 3.4 sunt prezentate s chițele operației 3D și 2D .

Fig. 3.4 Schiță “operația 10 ” 3D și 2D (Norme Renault)

Operația 20. Tundere direct și cu came

În această operație se execută tunderea marginilor în urma ambutisării. În figura 3.5
este prezentată schița operației; în desenul 2D se observă marginile îndepărtate (conturul cu
verde). Tot în aceast ă operație se utilizează și came standardizate pentru a se putea realiza
tunderea si prin alte zone mai delicate, conform fișei de fabricație a r eperului.
Această operație se realizează cu ajutorul unei ștanțe prevăzută cu o camă, amplasată
la 10ș față de batiul inferior .

18
Operația se execută pe o presă “ SE 4000 kNx2.7 m ”(presă simplu efect) iar efortul total
pentru realizarea opera ției este de 147T din care cama execută o forță de 30T.
În figura 3.5 sunt prezentate schițele operației 3D și 2D.

Fig. 3.5 Schiță “operația 20 ” 2D, 3D (Norme Renault).

Operația 30. Îndoire -calibrare

Operația de îndoire, în procesul de fabricație a l reperului “pavilion ” este prevăzut ă și
stabilită în fișa de fabricație cu scopul de a executa anumite în doiri , definitivând procesul de
fabricație a l piesei.
Una dintre cele mai importante operații executate în această fază este calibrarea, cu rol
de a se asigura că piesa este în parametri normali și nivelul de calitate este corespunzător.
Operația se execută pe o presă “ SE 4000 kNx2.7 m ” (presă simplu efect), iar efortul
total pentru realizarea opera ției este de 120.8 T din care forța necesară operației de îndoire este
de 72 T și pentru cea de calibrare 17T.
În figura 3.6 sunt prezentate schițele operației 3D și 2D.

Fig. 3.6 Schiță “operația 30 ” 2D, 3D (Norme Renault) .

19
Operația 40. Calibrare cu came

Sistemele cu came sunt alcătuite dintr -un element profilat numit cam ă (element
conduc ător) care transmite mișcarea, prin intermediul unei cuple superioare și a unui element
condus.
Printr -o con strucție corespunzătoare a pr ofilului camei, aceste sisteme pot realiza
aproape orice mișcare pentru elementul condus și de aceea sunt utilizate în toate domeniile de
activitate (construc ția de mașini, industria textilă, mecanică fină, maini unelte, ștanțe și
matrițe, etc. ) unde se impun anumite legi de mi șcare cerute de proc esul tehnologic sau de
necesitățile de mecanizare și automatizare.
Sistemul cu camă utilizat î n ansamblul unei șta nțe este foarte complex și conține mai
multe elemente componente cu diferite roluri constructive. Pe aceste came sunt montate
elementele activ e ale ștanței care trebuie să aibă traiectoria cursei de lucru în diferite poziții și
unghiuri. Aceste elemente active au destinația de a realiza anumite operații cum ar fi : îndoiri,
perforări, decupări, calibrări etc.
La producerea reperului “pavilion” au fost realizate indoiri excesive(figura 3.7), de
aceea fiind necesară utilizarea calibrării cu came pentru a obține piesa în parametrii conform
fișei de producție și calitatea corespunzătoare.
Operația se execută pe o presă “ SE 4000 kNx2.7 m ” (presă simp lu efect), iar efortul
total pentru realizarea opera ției este de 68.4 T din care forța necesară operației de calibrare
este de 19.5 T.
În figura 3.7 sunt pre zentate schițele operației 2D.

Fig. 3.7 Schiță “operația 40 ” 2D (Norme Renault).

3.5 Analiza operației 30 în vederea proiectării și realizării matriței de îndoire -calibrare
S-a făcut o analiză asupra tuturor procedeelor de prelucrar e ce se execută la operația 3 0,
ulterior stabilindu -se formele elemente lor active ale ștanței :
– partea inferioară (poanson );
– partea superioară (presor și lame de îndoire) ;
Formele elementelor active se pot găsi în fișa de fabricație 3D a reperelui la operația
respectivă.

20
CAPITOLUL 4. Prezentarea modului de proiectare a matriței de îndoire –
calibrare

Matrițele constituie o gamă vastă și o construcție foarte complexă; ele sunt formate din
mai multe componente, fiind grupate la rândul lor în funcție de rolul funcțional pe care îl
îndeplinesc.
În acest caz, matrița de îndoire -calibrare este formată din două subans amble :
subansamblul inferior denumit și batiu inferior și subansamblul superior respectiv batiu
superior.
Pe partea inferioară se găsesc : poanson, lifteri , resoarte cu gaz, resoarte cu gaz,
coloane de ghidare , plăci de reacțiune , bosaj de reacțiune , cale de paralelism, broșe de
manipulare, placă racordare, centror , senzor de proximitate ;
Pe partea superioară se regăsesc : presor , lame de în doit, bucși de ghidare, resoarte cu
gaz, broșe de manipulare ;
Cei mai importanți factori care infl uențează proiec tarea unei matrițe sunt: costurile (să
fie cât mai scăzute ), cali tatea cât mai bună a elementelor matriței , iar productivitatea matriței
să fie cât mai ridicată.
Elementele componente părții inferioare, respectiv superioare se împart în doua
categorii : elemente standard (in funcție de necesitate se aleg din anumite cataloage) si
elemente uzinate (elemente care se proiecteaza, iar apoi se prelucrează) ;

 Elemente standard :
– resort ul cu arc din ansamblul lifterului
– resort cu gaz
– coloană de ghidare
– placă de r eacțiune
– cală de paralelism
– broșă de manipulare
– placă de racordare
– senzor de proximitate
– bucșă de ghidare

 Elemente uzinate:
– Poanson
– lame de îndoit
– lame de calibrare
– lifter
– centror
– presor

4.1 Structurarea și componența elementelor matriței de îndoire -calibrare

Folosind soft-ul de proiectare CatiaV5, fișa de fabricație, a piesei și cu ajutorul
normelor interne, s -a demarat construcția proiectării și realizarea matriței de îndoire -calibrare.
Matrița este alcătuită din două mari componente: partea inferio ară și partea superioară ;
în structura acestor părți se asamblează mai multe componente cu diferite roluri funcționale.

21
Pe s uportul inferior (batiu inferior) se montează componentele active,
componentele de ghidare, de susținere, componentele de conducere etc(figura 4.3 ).

Fig. 4.3 Batiul inferior (Norme Renault).

Cu ajutorul suporților, inferior și superior se obține prinderea matriței pe presă, prin
utilizarea șuruburilor T.
Dimensiunile de gabarit sunt aproximativ aceleași atât la batiul inferior cât și la cel
superior :
– Batiu Inferior : 2236*1676*783
– Batiu Superior :2236*1646*647
Matrițele sunt manipulate cu cabluri, acestea la rândul lor sunt prinse pe broșele de
mani pulare existente pe supoții matriței .
Pe batiul inferior sunt asamblate componentele active, componentele de ghidare, de
susținere, componentele de conducere și poziționare a materialului.
În figura 4.4 este prezentat batiul inferior cu toate componentele asambalate.

Fig. 4.4 Batiu inferior – componente asamblate (Norme Renault) .

Elementele de ghidare asigură deplasarea exactă între batiul superior și cel inferior.
Aceste elemente trebuie să aibă precizia foarte ridicată, rezistență la uzură și rigiditate mare.
Pe batiul inferior su nt montate coloanele de ghidare (culoare roz) care trebuie să fie coaxia le
cu bucșa de ghidare de pe batiul superior.
În figura 4.5 este prezentată coloana si bucșa de ghidare.

22

Fig. 4.5 Coloana -bucșă de ghidare (Norme Renault).

Alte elemente ce se află pe batiul inferior sunt calele de compensare, denumite și cale
HOF (cu loare albastra, figura 4.6) având rolul de a asigura ca în timpul efectuării cursei presei
ansamblul superior nu se lovește de cel inferior ; tot aceste cale asigură și paralelismul între cei
doi suporți.

Fig. 4.6 Cală de compensare (Norme Renault).

Plăcile de reacțiune (figura 4.7 , culoare roșie ) sunt elemente ce conduc și poziționează
batiul superior cu cel inferior; cu rolul de a atenua forțele apărute în urma operației, mai ales
la matrițele prevăzute cu came.

23

Fig. 4.7 Placă de reacțiune (Norme Renault).

Resoartele cu gaz se utilizează când matrița nu este în sarcină; datorită greutății mari a
suportului superior aceasta poate deforma elementele active și să le s upună unor eforturi care
ar deteriora calita tea suprafețelor active ale matriței. În funcție de ro lul funcțional, aceste
resoarte (figura 4.8) pot avea și rolurile de conducere și fixare ale unor elemente din
componența matriței.

Fig. 4.8 Resort cu gaz (Norme Renault).

24
În componența matrițelor se găsesc și elemente acționate electr ic sau pneumatic
(senzori, extractor i, etc). Pentru aceste elemente matrița este prevăzută cu un ansamblu de
racordare (figura 4.9) având rolul de a conecta aceste rețele electrice sau pneumatice la o
sursă ; acest element este prins cu ajutorul unei plăci de racordare prin care trec firele electrice
în partea inferioară a matriței.

Fig. 4.9 Ansamblu de racordare (Norme Renault).

Toate aceste elemente sunt montate în suportul inferior și fiecare dintre ele are un rol
funcțional bine determinat în funcționarea matriței.

Fig. 4.10 Poanson mobil (Norme Renault).

Pentru a putea efectua operația de îndoire conform fișei de fabricație, este necesară
utilizarea anumitor centrori(figura 4.11), care aceștia se asamblează pe poanson ; acesti
centrori orientează piesa corect pe poanson, pentru a se realiza îndoirea și calibrarea piesei în
parametrii corecți.

25

Fig. 4.11 Centror (Norme Renault).

Pe poanson se r egăsesc senzorii de proximitate (figur a 4.12), iar rolul acestora este de a
detecta prezența piesei de pe poanson. A cestea s unt elemente de siguranță , astfel încât dacă
piesa lipsește, presa nu începe să acționeze. Acești senzori sunt asambl ați cu ajutorul unei
plăci suport de prindere.

Fig. 4.12 Senzor de proximitate (Norme Renault) .

Alt element ce aparține părții inferioare, asa mblat pe poanson este elevatorul (figura
4.13), are rolul de a ridica piesa în urma operației de îndoire efectuată de către matriță, pentru
a putea fi manevrată ușor; se asigură că la finalizarea operației piesa este eliberată de pe
poanson.
Acest elevator este folosit pe linile de prese în care nu există roboți industriali de
manipulare a pieselor, această sarcină fiind exercitată de către operatori.
Elevato rul este acționat cu ajutorul unui resort c u arc (culoarea roz) asamblat pe
poanson; în co mponența matriței sunt utilizate șapte elevatoare .

Cursa elevator ≥ înaltimea bordului indoit + cursa presor + 5mm

26

Fig. 4.13 Elevator (Norme Renault).

Pe suportul superior(batiul superior) , la fel ca și pe cel inferior, se regăsesc
asamblate elemente active, de susținere, elemente de ghidare : presor, lame de îndoit, bucși de
ghidare, resoa rte cu gaz, broșe de manipulare (figura 4.14 );

Fig. 4.14 Batiul superior (Norme Renault).
Cel mai important element aflat pe batiul superior este partea activă(presorul, figura
4.15), care realizează operația de fixare a piesei în matriță.

27

Fig. 4.15 Presor (Norme Renault).

Un alt element ce se găsește pe ambele batiuri, este broșa de manipulare ;
Broșa de manipulare( figura 4.16 a,b) este un element ce se asamblează pe ambele
batiuri, având un rol foarte important, deoarece ajută la manipularea acestora; sunt utilizate
câte patru broșe pentru fiecare batiu și alese în funcție de:
– greutatea batiului;
– două dintre ele trebuie să re ziste la toată greutatea batiului, de regulă cele pe
diagonală, in cazul in care este necesară rabaterea batiului;
– broșele de pe batiul inferior trebuie să țină greutatea ambelor batiuri, în
momentul mutării acestora;
Conform normelor Renault s -a stabilit utilizarea broșei nr.3 din tabelul 4.2:

Tabelul 4.2 Tabel Norme Renault.
Nr.
Crt. Greutatea suportată de o
broșă [DaN] Ø D L Ø M N P
1 6000 32 132 40±0.8 6 154
2 9000 40 170 50±0.8 8 197.75
3 14000 50 212 63±1 10 247.6
4 22500 63 265 80±1 12 309

În figura 4.16 (a,b) este prezentată schița 2D și 3D a broșei utilizate conform tabelului !!!.

28

Fig. 4.16 a. Schiță broșă manipulare 2D (Norme Renault) .

Fig. 4.16 b. Schiță broșă manipulare 3D (Norme Renault) .
Pe suportul superior mai este necesară asamblarea broșelor de reținere, acestea face
parte din categoria elementelor de siguranță și se montează pe batiul superior, având rolul de a
reține poansonul pe batiu în timpul ciclului de lucru.
Broșele de reținere(figura 4. 17 a,b) sunt utilizate în număr de minim 4 pntru fiecare
ansamblu si pot ajunge pana la maxim 8 ; broșa de reținere, nu poate fi montată singură, langă
ea mai este nevoie și de un tampon amortizor (figura 4.18) care amortizează șocurile.
Broșele și tampoan ele sunt elemente standard și se stabilesc după următoarele criterii:
– În funcție de greutatea presorului = 1240 kg , se alege broșa din tabelul 4.3

Tabelul 4. 3 Tabel Norme Renault.
Ppm= greutatea presorului
[DaN] Ø Broșă
Ø D Ø A
Ppm ≤ 130 20 18
130 < Ppm ≤ 300 25 23
300 < Ppm ≤ 500 32 30
500 < Ppm ≤ 700 40 38
700 < Ppm ≤ 1200 50 48
1200 < Ppm ≤ 1900 63 61
1900 < Ppm ≤ 4100 80 78

– În funcție de diametrul broșei, se stabilește tamponul amortizor din tabelul 4.4

29
Tabelul 4. 4 Tabel Norme Renault.
Ø Broșă
Ø Tampon
Energia pentru un
tampon EC1 [ J ]
20 25 2
25 32 7
32 40 15
40 50 30
50 63 50
63 80 90
80 90 90

Pentru a afla numărul de broșe ncesare , trebuie calculată energia cinetică a
elementului mobil(presorul), aplicând următoarea formulă:

E – energia cinetică a elementului mobil [ J ];
E = ½mv² m – masa elementului mobil [ kg ];
v – viteza elementului mobil [ m/s ];

– după calcularea energiei cinetice, se poate afla numărul de broșe, aplicând
următoarea formulă :

Conform rezultatului, sunt necesare minim 4 broșe Ø 63.
În figura 4.17 (a,b) este prezentată schița 2D și 3D a broșei de reținere.

Figura 4.17 a. Schiță broșă de reținere 2D (Norme Renault).

Figura 4.17 b. Schiță broșă de reținere 3D (Norme Renault).

30

Figura 4.18 Tampon amortizor 3D (Norme Renault).

4.2 Proiectarea elementelor uzinate ale matriței reperului ” Pavilion”

La momentul proiectării unei matrițe se pornește de la desenul de execuție al piesei;
piesa fiind prezentată în fișa de fabricație cu toate datele de care este nevoie pentru a realiza
procesul împreună cu precizia dimensională a piesei. Primele componente ce se proie ctează și
de la care se începe construcția unei matrițe sunt cele active: poanson , lame de îndoire , lame
de calibrare presor, etc, după care se construiesc și restul elementelor : de sus ținere, de
conduce re, elemente de ghidare, etc. Elementele active au formă complexă, în funcție de
operațiile pe care le execută și plecând de la proiectarea și realizarea lor, se începe constru cția
matriței .
După cum se poate vedea în figurile următoare, elemente le matritei prezintă anumite
suprafețe cu diferite culor; aceste culori reprezintă precizia suprafețelor(rugozitatea):
– finiție 1 (Ra 6,3);
– finiție 2 (Ra 3,2);
– finiție 3 (Ra 1,6);

Proiectarea poansonului
Poansonul (placa activă); ace sta poate fi monobloc (construit în același bloc cu suportul
inferior ) sau mobil, proiectat separat ulterior să fie montat pe suportul inferior.
Aceste două tipuri de construcții sunt influențate de mai multe criterii :
1. Modul de turnare (construcția monobloc va fi mai greu de prelucrat);
2. Numărul de piese care se execută pe matriță ;
3. Grosimea materialului de prelucrat și caracteristicile acestuia;
4. Forțele ce ap ar în urma operației de matrițare și costurile impuse.
În acest caz , ținând cont de criterile enumerate și de no rmele interne si fișa de fabricație
s-a stabilit construcția unui poanson mobil. Tabelul 4.1

Tabel 4.1 Tabel Norme Renault.
Poanson
Material Masă Dimensiuni
FCDFH 1715 1440*1323*428

31
După operația de ambutisare, piesa este introdusă în ștanța de tundere, iar apoi in
matrița de îndoire -calibrare unde este așezată pe poanson, montat pe suportul inferior, pe care
se execută operațiile de îndoire -calibrare (figur a 4.10 ).
Poansonul este asa mblat pe batiul inferior prin intermediul șuruburilor de prindere,
aceștia având suprafețele de contact prelucrate prin fr ezare cu o precizie foarte mare (3,2 μm).
Pentru a se proiecta poansonul matriței de îndoire -calibrare în softul Catia V5, este
necesar ă parcurgerea anumitor etape :

1. Se introduce in program reperul “Pavilion” accesând ramura SHAPE, iar apoi
GENERATIVE SHAPE DESIGN (figura 4.1).

Fig. 4.1 Generative Shape Design (Catia V5 ).

2. Se deschide ramura MECHANICAL DESIGN SKETCHER , pentru a se
realiza proiecția poansonului (figura 4.2).

Fig. 4.2 Sketcher (Catia V5) .

32
3. MECHANIC AL DESIGN PART DESIGN (FIGURA 4.3).

Fig. 4.3 Part Design (Catia V5) .

4. Se construiește un corp, cu ajutorul funcției PAD(figura 4.4) ;

Fig. 4.4 Pad (Catia V5) .

5. Utilizând funcția SPLIT, s e taie cu o su prafață, respectiv piesa „Pavilion”, pentru a
copia forma acestuia (figura 4.5 a,b);

33

Fig. 4.5 a Split (Catia V5) .

Fig. 4.5 b Split (Catia V5).
6. Urmând aceleași etape ca și la corpul poansonului, utilizând ramura SKETCHER,
iar apoi funcția PAD, se proiectează ner vurile de formă și rezistență (figura 4.6 );

Fig. 4.6 Nervuri de formă și rezistență (Catia V5).

7. După toate aceste etape, urmează etapa in care se proiectează zonele de fixare a
poansonului pe batiul inferior (figu ra 4.7 );

34

Fig. 4.7 Zone de fixare (Catia V5).
Proiectare a Presor ului

Urmând aceleași etape ca și la poanson, se realizează proiectarea presorului
matriței de îndoire -calibrare pentr u reperul „Pavilion” (figura 4.8 );

Fig. 4.8 Presor (Catia V5).

Proiectarea lamelor de îndoire

Îndoirea se realizează pe tot perimetrul piesei. Deoar ece piesa are o dimensiune mare,
iar îndoirea se realizează pe tot perimetrul ei, lamele de îndoire sunt construite din mai multe
plăcii care apoi sunt asamblate pe placa suport cu ajutorul șuruburilor de prindere și știfturilor
de centrare. În figura 4.1(a,b,c) este prezentată construcția uneia dintre plăcile de îndoire ,

35
ansamblul format de acestea și zona de îndoire a pavilionului . Zonele active ale lamelor sunt
executate cu precizie foarte ridicată și s unt reprezentate în desen e cu verde .

Fig. 4.1 a. Lamă îndoire 3D, zonă îndoire 2D (Catia V5 ).

Fig. 4.1 b. Ansamblu lame îndoire (Catia V5 ).

După cum se poate vedea, în figura 4.1 b. există patru lame marcate cu ”X”; această
marcare reprezintă posibilitatea demontării acelor lame, pentru a putea accesa alte elemente
montate sub acest ansamblu.
În figura 4.1 c. este prezentată zona de îndoire 3D .

Fig. 4.1 c. Zonă îndoire 3D(Catia V5 ).

36
În figura 4.2(a,b ,c) este prezentată lama de calibrare împeună cu ansamblul alcatuit de
acestea și zona de calibrare 3D .

Fig. 4.2 a. Lamă calibrare 3D, zonă calibrare 2D (Norme Renault).

Fig. 4.2 b. Ansamblu lame calibrare (Catia V5 ).

Fig. 4.2 c. Zonă calibrare 3D (Catia V5 ).

37

CAP ITOLUL 5. Proiectarea elevatorului utilizat la reperul “pavilion”

5.1 Etapale proiectării elevatorului

La proiectatea elevatorului se pleacă de la desenul de execuție al piesei; în acest caz
piesa de la fișa de fabricație cu toate datele necesare realizării procesului și precizia
dimensională a piesei.
Proiectarea elevatoarelor se realizează parcurgând anumite etape si anume :
5.1.1 Poziționarea elevatoarelor pe baza fișei de producție ;
5.1.2 Construcția elevatoarelo r, utilizând soft -ul Catia V5 ;
5.1.3 Asamblarea elevatoarelor pe poanson;
5.1.4 Tăierea cu suprafață a elevatoarelor , realizând zona ce ridică piesa de pe
poanson;

5.1.1 Poziționarea lifterilor pe baza fișei de producție

Deoarece reperul “pavilion” este de dimensiuni mari, va fi necesară utilizarea a 7
elevatoare .
În figura 5.1 este prezent ată fișa de fabri catie cu poziționarea elevatoarelor .

Fig. 5.1 Fișă fabricație, poziționare elevator (Norme Renault).

38
5.1.2 Construcția elevato rilor, utilizând soft -ul Catia V5

În prima fază se proiectează punctele de origine, d e unde va începe construcția
elevatorilor (figura 5.2).

Fig. 5. 2 Proiecția punctelor de origine (Norme Renault).

După proiecția punctului de origine , urmează construcția elevatorului (figura 5.3)

Fig. 5.3 Construcția elevatorului (Catia V5 ).

5.1.3 Asamblarea lifterilor pe poanson

Pentru a putea asambla elevatorul pe poanson, mai este nevoie de un el ement, cum ar
fi resortul cu arc (figura 5.4); resortul cu ar c are rolul de a ridica elevatorul , care acesta la
randul lui eliberează piesa de pe poanson.

39

Fig. 5. 4 Resort cu arc 2D și 3D(Norme Renault).

In figura 5.4 este prezentat ansamblul elevator -resort.

Fig. 5.4 Ansamblu elevator -resort 3D (Norme Renault).

După parcurgerea acestor pași, se poate realiza asamblarea pe poanson(figura 5.7).

40

Fig. 5.7 Asamblare elevatori pe poanson (Catia V5 ).

5.1.5 Tăierea cu suprafață a lifterilor, realizând zona ce ridică piesa de pe
poanson.

Pentru ca piesa s a ia contact perfect cu elevatorul , suprafața acestuia de contact trebuie
tăiată cu o suprafață identic cu cea a piesei;
In acest caz, se proiectează o fuprafață (figura 5.8) , cu care sa va tăia elevatorul , pentru
a realiza zona ce ridică piesa de pe poanson.

Fig. 5.8 Proiectarea suprafeței (Catia V5 ).

In baza suprafeței proiectate, se construieste un corp, cu care se poate realiza
tăierea(figura 5.9).

41

Fig. 5.8 Construcția corpului ( Catia V5 ).

In figura 5.9 este prezentat elevatorul , după tăiere.

Fig. 5.9 Lifter ( Catia V5 ).

În figura 5.10 este prezentat ansamblul tuturor elementelor componente ale matriței de
îndoire -calibrare.

42

Fig. 5. 10 Ansamblu matriță (Catia V5 ).

43
PARTEA A III -A. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII PERSONALE

Firma S.C. MATRIȚE DACIA S.R.L. produce ștanțele și matrițele pentru tot grupul
DACIA – RENAULT – NISSAN ; ștanțe le și matrițe le produse aici sunt de o varietate
construct ivă și funcțională foarte mare; cu ajutorul acestora sunt realizate toate elementele de
caroserie din structura unui aut omobil.
Obiectivele principale au fost : analiza procesului tehnologic de fabricație al
reperului ,,pavilion ’’, cunoașterea tuturor activităților din cadrul firmei, însușirea noțiunilor de
bază a proiectării și cu noașterea modului de proiecare a tuturor elementelor componente ale
unei matrițe de îndoire -calibrare , utilizând softul de proiecare Catia V5 .
În această lucrare s -a realizat proiectarea broșelor de manipulare, broșelor de reținere,
centrorilor, si a lifte rilor din componența matriței de îndoire ce realizează operațiile de îndoire
și calibrare. O problemă întâmpinată a fost că piesa nu se atingea perfect cu toată suprafața de
contact a lifterului . În acest caz a trebuit sa se taie lifterul cu o suprafață id entică cu cea a
piesei, pentru a avea loc contactul dorit dintre piesă și lifter. Utilizând soft-ul de proiectare
Catia V5 am rezolvat această problemă, cu descrierea fiecărei etapele necesare. Am ținut cont
de respectarea nomelor interne Renault.