Proiectarea Tehnologiilor Tipizate a Arborilor pe Cnc

PROIECT DE DIPLOMĂ

Proiectarea tehnologiilor tipizate a arborilor pe CNC. Documentațietehnologică aferentă. Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului arbore principal

Rezumat

În lucrarea este vorba despre tehnologii tipizate de prelucrarea a arborilor pe mașini unelte cu comandă numerică. Am propus câteva variante prelucrare a arborilor pe CNC, care reduc norma tehnică de timp precum și restrângerea mai multor operații din tehnologia clasică în una singură dar cu mai multe faze.

Lucrarea este structurată în două părți și anume, în prima parte sunt descrise tehnologia tip de prelucrare a arborilor pe mașini unelte clasice și tehnologia tipizată a arborilor pe CNC care cuprinde descrierea unei mașini pe care se poate realiza prelucrarea arborilor, originile care le are, modul de alegere și tipurile de scule necesare prelucrărilor atât exterioare cât și interioare. În lucrare mai este exemplificat un studiu de caz privind modul de alegere al sculelor necesare prelucrărilor exterioare. Tot în prima parte de cercetare mai sunt prezentate trei variante de strunjire de degroșare pe mașinile cu comandă numerică, cu cuțite pe stânga , sau pe dreapta, urmată de celelate faze alte operației prin care se construiește arborele.

Și un ultim capitol al primei părți în care este prezentat un model de documentația tehnologică, un traseu tehnologic sumar o ofertă către client precum și o fișă de măsurători acestea fiind tipizate, și pe baza acestor fișe toate creeate într-un fisier excel va fi mai ușoară creearea documentației tehnologice.

În cea de-a doua parte este prezentat procesul tehnologic a reperului „Arbore suport bobină” în varianta clasică împreună cu calculele regimului de așchiere, normarea tehnică de timp și procesul tehnologic al aceluiaș reper în varianta prelucrări pe CNC în care se reduc numărul de operații, dar creste numărul de faze din operații, această tehnologie cuprinde pe lângă normarea tehnică de timp, mașina unealtă pe care se prelucrează și sculele necesare prelucrării și programul NC al mașinii unelte CNC.

Abstract

Thesis is about standardized machining technologies for shafts on numerical controlled machines. I have proposed a few versions for shaft machining on CNC, who reduce technical standard time and merging many operations from classic machining into one operation with many phases.

Thesis is structurated into two parts, first part describes standard machining technologies on classic machines and standardized machining technologies for shafts on CNC, wich merge the description of machine needed for machining a shaft, machine references, tool type and manner of choosing the right tools for interior and exterior machining. In thesis are explanations regarding a study about path of choosing necessary tools for exterior machining. Also in the first part are presented three variants of rough exterior machining on NC equipments, with left handed tools and right handed tools, followed by next operations from the operation tree, for shaft machining process. The last chapter of the first part presents a model of technical paperwork, a concise technological path to follow, an offer destinated for client and a measurements chart, that are created into an excel document.

The second part of the thesis presents technological machining process for item ”Coil support shaft” both on classic machining and in CNC machining, with technological paperwork needed including technical time standardization , necessary equipment description, tools required and NC code for CNC machining.

Cuprins

I

Introducere

1.Tehnologia tipizată pentru arbori pe mașini unelte clasice

1.1.Realizarea tehnologiei

1.2.Elementele sistemului tehnologic

2.Tehnologia tipizată pe mașini unelte cu comandă numerică

2.1.Elementele sistemului tehnologic

2.1.1.Mașina unealtă

2.1.2.Origini și axe ale strungurilor cu comandă numerică

2.1.3.Scule folosite la strunjire

2.2. Prezentarea tehnologiei tipizate a arborilor pe strunguri CNC

2.3.Tehnologia tip detaliată:

3.Documentație tehnologică

II.

4.Tehnologia de fabricație a reperului ”Arbore suport bobină”

4.1.Studiul piesei de baza desenului de executie

5. Date privind tehnologia semifabricatului

5.1. Date asupra materialului semifabricatului

5.2. Stabilirea metodei și a procesului econimic de realizare a semifabricatului

5.3. Tehnologia de elaborare a semifabricatului

5.4 Adaosuri totale de prelucrare conform STAS . Stabilirea dimensiunilor semifabricatului

5.5. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

5.5.1.Operația 1:Debitare ᴓ72×558

5.5.2. Operația 2:Strunjire frontale la cota de 552 mm și centruire

5.5.3. Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

5.5.4: Strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 , pe lătimea o lățime de 30 mm

5.5.5: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

5.5.6.: Găurire frontală ᴓ8×370 mm si ᴓ8,8×10 mm

5.5.7.: Filetare G 1/8”x9 mm

5.5.8.: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm

5.5.9. : Găurire ᴓ8,5×13 mm, filetare M10X9 mm

5.5.10.: Găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8

5.5.11.: Filetare G 1/4"x10mm

6. Proiectarea conținutului a celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care 2 operații în 2 variante tehnologice

6.1.Operația 2:

6.2Operația 3: Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

6.3.Operația 4: Strunjirea a 2 canale pe exterior ᴓx30 mm

6.4 Operația8.Frezare canal cu adâncimea de 28 mm , lungimea de și găurire 2xᴓ

6.5.Operația 11

7. Studiul economic

7.1. Caracterul producției.

7.1.1. Calculul coeficientului de serie

7.2. Calculul lotulului optim de fabricație.

7.2.1. Mărimea lotului optim de fabricație.

7.3. Calculul timpilor pe bucată.

7.3.1 Timpul pe bucată

7.4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate in 2 variante.

7.4.1 Operația 2 Frontale si centruiri

Conform graficului de mai sus varianta optima pentru operția 2 este varianta A

7.4.2 Operația 11 – Gaurire si Adancire

8. Probleme de organizare a procesului tehnologic

8.1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în variant economică.

8.1.1 Calculul numărului de mașini unelte necesare

8.1.2 gradul de încărcare al mașinilor unelte

8.2. Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleași operații.

8.3. Măsuri de tehnică a securității muncii

8.3.1 Strunguri

8.3.2.Mașini de frezat

8.3.3. Mașini de găurit și alezat

9.Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

9.1.Operația 1:Debitare ᴓ72×558

9.2. Operația 2:Strunjire frontale la cota de 552 mm și centruire

9.3.Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1 și strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 pe lătimea o lățime de 30 mm

9.4.Operația 4: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

9.5.Operatia 6: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm, găurire ᴓ8,5×13 mm , filetare M10x9 mm, găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8, filetare G 1/4"x10mm

9.6.Operația 9: Control final

10.Calculul calibrului

Bibliografie:

Anexe:

Opis

Declarația pentru conformitate asupra originalității operei științifice

I

Introducere

Comparând o mașină-unealtă clasică cu o mașină-unealtă cu comandă numerică , din punct de vedere mecanic cea cu comandă numerică este mult mai simplă . Deoarece în primul rând la mașina cu comandă numerică lipsește cutia de viteze și cea de avansuri , rolul acestora fiind preluat de arborele principal și de axele numerice ale mașini-unelte. Arborele principal înlocuieste cutia de viteze, deoarece se poate rotii cu valori continue ale turațiilor si poate lua orice valoare introdusă de operator, pe când cutia de avansuri este inlocuita de axele numerice, axe care deplasează săniile mașini-unelte cu valori ale vitezelor de avans, aceste valorii fiind continue.

Strungurile cu comandă numerică din punct de vedere al productivități dar și a posibilități lor de prelucrare sunt mult mai mari decât strungurile clasice. Aceste lucruri sunt îndeplinite datorită performanțelor care la au strungurile cu comandă numerica, deoarece acestea dispun de turații înalte ale arborelui principal ( până la 10000 rot/min la strungul Tsugumi S20) , au viteze mari de așchiere având in componență si scule performante , vitezele de avans rapid pot atinge până la 24 m/min, iar un factor important în prelucrarea pe MUCN in are timpul care scade considerabil datorită acestor factori prezentati mai sus, sunt mașini la care timpul în cate turația arborelui principal ajunge la 5000 rot/min este de doar 2,5 s (la strungul Hitachi-Seiki-HT 20 S II).

Datorită mariri numărului de scule , prin folosirea sculelor fie fixe , fie rotative precum și prin folosirea capetelor revolver , pe strungurile CNC se pot concentra mai multe faze sau operații într-una singură.În ziua de azi datorită evoluției tot mai acută a tehnologiei există și alte modalități prin care timpi auxiliari sunt reduși tot mai mult, astfel de modalități sunt enumerate mai jos:

Alimentarea automată cu piese

Schimbarea automată a sculei

Preluarea automată a corectiilor de scule

Preluarea automată a originii sculei

Determinarea automată a uzurii sculei precum și compensarea acesteia.

Toate aceste modalități pe de-o parte reduc timpi auxiliari , dar usurează foarte mult munca operatorului.

Strungurile cu comandă numerică mai noi au pe langa sculele fixe (cuțite de strung) și scule rotative (freze, burghie, tarozi) care îi vor permite mașini-unelte sa facă operații de frezare, găurire sau tarodare , pe strung și din aceeași prindere.

1.Tehnologia tipizată pentru arbori pe mașini unelte clasice

1.1.Realizarea tehnologiei

Suprafețele pieselor care fac parte din familia arborilor și se pot prelucra pe strunguri clasice sunt următoarele:

Suprafețe de revoluție, cilindrice , frontale sau profilate

Filete exterioare și interioare , canale de pană

Suprafețe necirculare cu profile poligonale rectilinii, poigonale curbilinii sau complexe.

Pentru a se prelucra aceste suprafețe prezentate mai sus sunt utilizate unele operații sau metode ca și mai jos:

-Operațiile pregătitoare debitării sunt frezare, strunjire, burghiere, forfecare

-Strunjire sau frezarea suprafețelor frontale și centruiri

-Strunjiri cilindrice

-Frezări, burghieri, filetări

-Tratamente termice

-Operații de strunjire de finisare sau rectificări , procedee care au un rol foarte important și determinant pentru piesa realizată.

Tehnologia tip pentru arbori are în componență următoarele operații:

Prelucrarea suprafețelor frontale si a găurilor de centrare

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor cilindrice sau conice spre un capăt

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor cilindrice sau conice spre celălalt capăt

Prelucrarea de semifinisare a suprafețelor cilindrice sau conice

Etapa de control intermediar

Prelucrarea canalelor de pană

Prelucrarea alezajelor axiale și/sau axiale precum și a filetelor

Prelucrarea filetelor exterioare

Tratamente temice (când este cazul)

Prelucrarea de finisare la suprafețele care au precizie și/sau rugozitate ridicată

Control final.

Pentru o întelegere mai bună a tehnologiei tip aparținând familiei arbori mai jos este exemiplificată traseul tehnologic pentru un arbore este executat din OLC 45 în producție de serie mijlocie. Semifabricatul din care va rezulta piesa dorită este obținut prin matrițare, prezentat în figura 1.1b

Fig.1.1Piesă din familia arbori

[Octavian Bologa,Dan Maniu Duse, Tehnologii de prelucrare tipizate, editura Universitații din Sibiu,1995]

Scheama de orientare și fixare prezentată in tehnologia tip este prinderea între vârfuri cu antrenare, dar mai sunt și alte variante precum prinderea in universal sau vârf mobil sau prinderea pe prisme oscilante.

Pentru prelucrarea suprafețelor frontale și executarea găurilor de centrare există mai multe moduri de realiza la strungul Tsugumi S20) , au viteze mari de așchiere având in componență si scule performante , vitezele de avans rapid pot atinge până la 24 m/min, iar un factor important în prelucrarea pe MUCN in are timpul care scade considerabil datorită acestor factori prezentati mai sus, sunt mașini la care timpul în cate turația arborelui principal ajunge la 5000 rot/min este de doar 2,5 s (la strungul Hitachi-Seiki-HT 20 S II).

Datorită mariri numărului de scule , prin folosirea sculelor fie fixe , fie rotative precum și prin folosirea capetelor revolver , pe strungurile CNC se pot concentra mai multe faze sau operații într-una singură.În ziua de azi datorită evoluției tot mai acută a tehnologiei există și alte modalități prin care timpi auxiliari sunt reduși tot mai mult, astfel de modalități sunt enumerate mai jos:

Alimentarea automată cu piese

Schimbarea automată a sculei

Preluarea automată a corectiilor de scule

Preluarea automată a originii sculei

Determinarea automată a uzurii sculei precum și compensarea acesteia.

Toate aceste modalități pe de-o parte reduc timpi auxiliari , dar usurează foarte mult munca operatorului.

Strungurile cu comandă numerică mai noi au pe langa sculele fixe (cuțite de strung) și scule rotative (freze, burghie, tarozi) care îi vor permite mașini-unelte sa facă operații de frezare, găurire sau tarodare , pe strung și din aceeași prindere.

1.Tehnologia tipizată pentru arbori pe mașini unelte clasice

1.1.Realizarea tehnologiei

Suprafețele pieselor care fac parte din familia arborilor și se pot prelucra pe strunguri clasice sunt următoarele:

Suprafețe de revoluție, cilindrice , frontale sau profilate

Filete exterioare și interioare , canale de pană

Suprafețe necirculare cu profile poligonale rectilinii, poigonale curbilinii sau complexe.

Pentru a se prelucra aceste suprafețe prezentate mai sus sunt utilizate unele operații sau metode ca și mai jos:

-Operațiile pregătitoare debitării sunt frezare, strunjire, burghiere, forfecare

-Strunjire sau frezarea suprafețelor frontale și centruiri

-Strunjiri cilindrice

-Frezări, burghieri, filetări

-Tratamente termice

-Operații de strunjire de finisare sau rectificări , procedee care au un rol foarte important și determinant pentru piesa realizată.

Tehnologia tip pentru arbori are în componență următoarele operații:

Prelucrarea suprafețelor frontale si a găurilor de centrare

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor cilindrice sau conice spre un capăt

Prelucrarea de degroșare a suprafețelor cilindrice sau conice spre celălalt capăt

Prelucrarea de semifinisare a suprafețelor cilindrice sau conice

Etapa de control intermediar

Prelucrarea canalelor de pană

Prelucrarea alezajelor axiale și/sau axiale precum și a filetelor

Prelucrarea filetelor exterioare

Tratamente temice (când este cazul)

Prelucrarea de finisare la suprafețele care au precizie și/sau rugozitate ridicată

Control final.

Pentru o întelegere mai bună a tehnologiei tip aparținând familiei arbori mai jos este exemiplificată traseul tehnologic pentru un arbore este executat din OLC 45 în producție de serie mijlocie. Semifabricatul din care va rezulta piesa dorită este obținut prin matrițare, prezentat în figura 1.1b

Fig.1.1Piesă din familia arbori

[Octavian Bologa,Dan Maniu Duse, Tehnologii de prelucrare tipizate, editura Universitații din Sibiu,1995]

Scheama de orientare și fixare prezentată in tehnologia tip este prinderea între vârfuri cu antrenare, dar mai sunt și alte variante precum prinderea in universal sau vârf mobil sau prinderea pe prisme oscilante.

Pentru prelucrarea suprafețelor frontale și executarea găurilor de centrare există mai multe moduri de realizare a acesui proces, în funcție de tipul producției si mai exact,

La producția de unicate și serie mică prelucrarea se va executa pe strunguri clasice, prelucrând la un capăt, se întoarce semifabricatul și se va prelucra și cel de-al doilea capăt;

La producția de serie mare arborii cu lungime mai mică de 1000mm această operație se realizează pe mașini speciale cu avans longitudinal sau cu tambur rotitor cu avans circular.

Mai jos este prezentată tehnologia tip pentru arborele din figura 1.1

Fig.1.2.Tehnologia tip a arborilor

(Octavian Bologa,Dan Maniu Duse, Tehnologii de prelucrare tipizate, editura Universitații din Sibiu,1995)

1.2.Elementele sistemului tehnologic

Tehnologia tip cuprinde următoarele componente ale sistemului tehnologic:

Mașinile unealte utilizate în tehnologia tip clasică sunt : mașină de frezat și centruit, strung semiautomat, strung normal, mașină de frezat arbori canelați, mașină de frezat canale de pană, mașină de găurit radial, strung de filetat și mașină de rectificat universală;

Dispozitivele de prindere al piesei sunt: menghină autocentrantă cu bacuri unghiulare, vârf fix; vârf rotativ; antrenor, vârf fix; cap divizor, dispozitiv de frezat, dispozitiv de găurit, vârf rotativ; mandrină, vârfuri fixe; flanșă cu antrenor;

Dispozitivele de prindere ale sculelor prezente în tehnologia tip clasică sunt: dorn port freză, mandrină, suport multicuțite, suport port cuțit, mașină port freză, mandrină cu schimbare rapidă, mandrină de filetat, dorn port piatră;

Sculele utilizate la prelucrări sunt: freză frontală, burghiu de centruire, cuțite cu plăcuțe amovibile, cuțit de finisare, freză melc pentru caneluri, freză deget, burghiu+teșitor, tarod de mașină M, cuțit de filetat cu plăcuță amovibilă, disc abraziv;

Mecanisele de măsurare sunt: mijloace universale de măsurare (Șublere); c alibre Trece-Nu Trece, calibre tampon, calibre pentru filete Trece-Nu Trece, control activ automat.

2.Tehnologia tipizată pe mașini unelte cu comandă numerică

2.1.Elementele sistemului tehnologic

2.1.1.Mașina unealtă

Mașina unealtă cu comandă numerică realizează programarea comenzilor prin interfața unui calculator cu ajutorul unu cod numeric convențional, comandând lanțurile cinematice .

Comanda numerică se defineste ca fiind programul cu ajutorul căruia echipamentul mașinii unelte lucrează parțial sau total cu informații sub forma coduri numerice.

Mașina unealtă cu comandă numerică are in componența ei două subansamble și anume mașina unealtă propriu-zisă și echipamentul de coandă numerică, care sunt legate ăntre ele printr-un echipament electric.

Sunt mai multe modele de echipament de comandă numerică, ele fiind construite după comenzile numerice de conturare si pozitionare, iar cateva echipamente de coamndă numerică sunt:Sinumerik, Alcatel, Mikromat,FANUC, mazatrol.

În continuare vor prezenta detaliat un strung CNC modern, numit și centru de prelucrare, strungul se numaste MAZAK QUICK TURN NEXUS 250 – MSY.

Mazak Quick Turn Nexus 250-MSY este un centru de prelucrare care are capacitate multi-tasking și reuneste tehnologii avansate de prelucrare. Având productivitare și precizii foarte mari.

Sursa:Manual de utilizare Mazak Quick Turn Nexus 250-MSY

Fig.2.1.Mașina unealtă utilizată

Ca și configurație mașina pe lânga operațiile de strunjire poate freza datorită capacități de rotație a arborelui principal pe axa Y, aceasta dispune si de un al doilea ax și poate prelucra piese prin operația “Done-In-One”.

Mașina are in componența ei și un echipament de control numit Matrix Nexus 2 CNC, având și un limbaj propriu de Mazatrol cu limbaj programare standard EIA-ISO. Pentru ca sistemul sa fie complet automat, mașina unealtă poate fi cu un sistem de alimentare automat sau cu robot de alimentare .

Centru de prelucrare are urmatoarele caracteristici cu ajutorul cărora scad costurile de prelucrare timpi pe operație, și creste productivitatea: datorită celui de al doilea ax rotativ mașina poate efectua operații de frezare nefiind necesară mutarea piesei pe alta mașină; instrumente de măsura automate care își măsoară sculele automat,aceasta ușurează treaba operatorului; precum și alimentarea automată a barelor, datorită acestei funcții dispare operația de debitare.

Fig.2.2.Schemă simplificată

(Manual de utilizare Mazak Quick Turn Nexus 250-MSY)

Axul principal este construit cu îmbunătățiri fiind mai rigid și având o capacitate de răcire puternică, datorită acestor proprietăți el poate atinge viteze ridicate și astfel o productivitate îmbunătățită.El este antrenat direct de un conducător având viteză variablă, pus în funcțiune de un motor invertor de curent alternativ și poate controla indexarea axei C la 360 de grade, axul fiind prevăzut cu un sistem de răcire cu apă și aer care minimizează efectul căldurii.

Axul secundar este antrenat si el la rândul lui de un conducător , cu viteză variabilă , antrenat de un sevro-motor la fel ca axu principal, și poate fi mutat pe glisiere în direcția axelor Z și W prin intermediul unu șurub cu bile.

Fig.2.3.Sistemul axelor de coordonate

(Manual de utilizare Mazak Quick Turn Nexus 250-MSY)

Mașina unealtă este prevăzută cu turelă care permite montarea a 12 scule și de asemenea montarea și unei scule rotative, montare care poate fi realizată în orice poziție. Sculele si prot-sculele pot fi schimbate automat ne mai fiind necesară străngerea lor de către operator, deoarece se vor strânge automat, iar indexarea sculelor se face cu ajutorul unu servomotor care asigură o indexare cât mai rapidă. În manualul de operare sensul de rotație al turelei este în sensul acelor de ceasornic sau în sens invers acelor de ceasornic, mod care poate fi selectat în funcție de necesități. Schimbarea sculelor cu o sculă rotativă se va realiza cu ajutorul unui cilindru de aer, iar în timpul prelucrări scula rotativă este răcită cu lichid de răcire dar și cu vapori de ulei pentru a avea o răcire cât mai bună dar și stoparea dilatării termice.

Mandrina este conectată cu ajutorul unei tije de legătură de un cilindru rotativ hidraulic. Fălcile mandrinei se vor deschide când pistonul cilindrului de apropie sau se vor închide când pistonul de îndepărtează de mandrină.

Mașina dispune de un echipament de măsurare a sculelor automat, astfel măsurarea și inregistrarea datelor realizăndu-se automat, vârful sculei atins de un senzor montat în interiorul mașinii în apropierea dispozitivului de prindere al semifabricatului.

Unitatea CNC este diferită de cele convenționale având un echipament de procesare a datelor de mare viteză , 65-bit CPU, dar și funcții ale unui calculator personal, datorită acestui calculator integrat în mașină pe lângă creșterea productivități va ușura si munca operatorului.

Un alt avantaj al acestei mașini unelte este poziționarea foarte rapidă si precisă, cu un avans rapid de 30m/min pentru axele X și W, 21 m/min pentru axa Y și 33m/min pentru axa Z minimizează foarte mul timpi de prelucrare. De asemenea dispune si de un echipament de servo-control care asigură o accelerare sau decelerare extrem de precisă .

În continuare voi prezenta specificațiile tehnice ale mașinii unelte:

Tab2.1.Specificații tehnice

2.1.2.Origini și axe ale strungurilor cu comandă numerică

În funcție de complexitatea mașini-unelte și de posibilitățile de prelucrare pe acesta exista strunguri cu 2 axe numerice, axele X și Z , sau strunguri care permit deplasarea în 4 axe numerice simultan , axele X,Z,U și W. Dar în componența strungului mai poate exista și axe de rotație , care permit rotația semifabricatului prins în dispozitiv și rotația arborelui principal, cu ajutorul căruia se fac operații de frezare, găurire, tarodare; aceste axe sunt A și C.

(http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PRELUCRARI-PE-MASINI-UNELTE-CU644.php)

Sistemul de coordonate al mașini-unelte cu comandă numerică dispune de două puncte fixe care sunt prezentate odată cu montarea traductorilor pe mașină, aceste două puncte sunt:

Punctul zero al mașinii , este notat cu OM , punct care reprezintă originea sistemului de coordonate pe care îl are mașina-unealtă.O recomandare in legătură cu acest punct , este accea ca punctul sa fie ales pe axa Z si mai exact pe suprafața frontală a arborelui principal sensul pozitiv fiind dinspre păpușa fixă spre păpușa mobilă, și pe axa X pe axa de rotație a arborelui principal sensul pozitiv fiind dat de îndepărtarea sculei de piesă.

Punctul de referință al mașini-unelte , notat cu R, acestea este cel de al doilea punct al care are o poziție bine precizată în coordonatele mașini-unelte. În acest punct se deplasează capul revolver al strungului după fiecare fază a operației. Coordonatele punctului R sunt XR și ZR , iar în programare acest punct va fi programat cu comanda G32XZ.

Mai există câteva puncte din spațiul de lucru am mașini-unelte, și anume:

Punctul zero al piese , notat cu OP, punct care este definit ca originea sistemului de coordonate al piese, acest punct fiind ales de către tehnologul programator, dar cu condiția ca sensul de rotație al acestuia sa coincidă cu sensul de rotație al mașini-unelte.

Punct de referință al capului revolver , notat cu RS, punctul este situat la intersecția dintre suprafața periferică a acpului revolver si suprafața frontală a acestuia, având coordonatele XM,YM.

Punctul de început al programului , punct notat cu S, și reprezintă punctul de start al fiecărei scule, de obicei în acest punct se face și indexarea , iar din această cauză punctul trebuie ales astfel încât scula cea mai lungă sa nu lovească piesa cand se va realiza indexarea. Acest punct se alege de către operatorul mașinii , care va introduce valorii necesare de coordonate Xp și Zp sau X și Z.

Punctul de schimbare al sculei, notat cu RSS, reprezintă punctul unde scula cu va face indexarea capului revolver pentru piese de lungime maximă.Acest punct este introdus prin programul CNC și se va raporta la punctul RS având în vedere si corecțiile sculei (Wx, Wz)

Fig.2.6.Sistemul de axe de coordonate al strungului CNC

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

2.1.3.Scule folosite la strunjire

Sculele așchietoare au un rol important in prelucrarea pe mașini unelte cu comandă numerică, doarece muchia așchietoare a sculei determina eficiența procesului de prelucrare.Pentru o exploatare mai eficientă a strungurilor și pentru o productivitate mai ridicată se recomandă utilizarea sculelor cu plăcuțe schimbabile.

Pentru alegerea unei scule in vederea realizării unei faze in vederea prelucrări, se urmărește parcurgerea a două etape, ma exact în prima etapă se va alege scula în funcție de geometria ei, iar in cea de-a doua etapă se va alege în funcție de parametri tehnologici.

La strungurile CNC sistemul sculeli este compus din două părți și anume port-scula și scula așchietoare propriu-zisă.Alegerea sculei sa va face după stabilirea strungului CNC, a operațiilor și a modului de prindere a sculei in capul revolver.Alegerea sculei așchietoare se va face având în vedere parametri geometrici ai sculei asa cum sunt codificați conform ISO , după care din sculele alese se va lua în calcul doar cele care sunt bune din punct de vedere al prelucrări pe strungul CNC .

Alegerea parametrilor geometrici ai sculei trebuie aleși într-o ordine cât mai logică, pentru a nu influenta procesul tehnologic.

Se începe prin alegerea sistemului de prindere al plăcuței, iar în standardul ISO sunt patru sisteme standardizate de prindere care sunt notate astfel: C, M, P și S. Sistemul notat cu C este recomandat pentru operații de finisare , iar sistemele de prindere M, P,S sunt pentru operația de degrosare, sisteme care asigură o prindere mai regidă decât sistemul C, iar așchia rezultată in urma prelucrări are o curgere mult mai bună, neobstructionată.Fixarea plăcuței asigura și un unghi de degajare care este standardizat.Dacă unghiul este negativ, se pot utiliza plăcuțe cu doua fețe, iar dacă este pozitiv sau neutru se vor utiliza plăcuțe doar cu o față.

Fig.2.7.Tipuri de sisteme standardizate de prindere a plăcuței

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

O a doua etapă în alegerea sculei așchietoare este selecția geometriei suportului sculei, iar cel mai important parametru al acestei etape este unghiul de atac principal notat cu χr, unghi care este la fel și la strunjiri interioare și la strunjiri exterioare.Acest unghi influentează adâncimea de așchiere tmax, forțele radiale și axiale precum și durabilitatea sculei T. Odată cu cresterea unghiului de atat cresc forța axială si adâncimea de așchiere și scade forța radială și durabilitatea sculei. O importanță deosebită la alegerea unghiului de atac constructiv la o așchiere a suprafețelor profilate, unde unghiul trebuie ales astfel incât unghiul de atac secundar sa evite interfața sculă-piesă.

Fig.2.8.Unghiuri de atac constructive standardizate

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Următoarea etapă in alegerea parametrilor geometrici ai sculei este selecția geometriei plăcuței, alegere care se va face în funcție de unrmătorii parametrii:

a)Forma plăcuței care va determina numărul muchiilor așchietoare, unghiul plăcuței notat cu εr, spărgătorul de așchii precum și volumul de material al plăcuței.Forma plăcuței influențează costul plăcuței dar și rezistența sculei la presiunea de contact. Si plăcuțele la rândul lor sunt standardizate dacă au spărgător sau nu,mai exact dacă plăcuța este simplă fără spărgător este notată cu litera A, dacă are spărgător pe o parte este notată cu litera M, iar dacă plăcuța are spărgător pe ambele părți litera G. Un dezavantaj al plăcuțelor cu spărgător este rezistența muchiei așchietoare, astfel plăcuțele de tipul A sunt cele mai rezistente, iar cele de tipul G cele mai slabe. Parametri sculei, mai exact lățimea, lungimea și înălțimea afecteaza și ei rezistența

sculei.

Fig.2.9.Plăcuțe cu și fără spărgător de așchii

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

b)Mărimea plăcuței se referă la lungimea muchiei așchietoare și influențează adâncimea maximă de așchiere precum și costul plăcuței.

c)Grosimea plăcuței este un alt parametru în alegerea sculei așchietoare care influențează rezistența plăcuței și de asemenea și costul ei.

d)Raza la vârf a plăcuței notată cu rε, acest parametru fiind și el standardizat afectează rezistența sculei, durabilitatea ei, calitatea suprafeței dar și forțele principală si radială de așchiere.

Conform parametrilor prezentați mai sus în figura de mai jos sunt prezentate toate sculele standardizate pentru prelucrărilor exterioare și interioare, scule folosite la prelucrări pe strunguri CNC.

Fig.2.10.Scule recomandate pentru prelucrări exterioare

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Fig.2.11.Scule recomandate pentru prelucrări interioare

(Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

La alegerea sculei trebuie avut în vedere mărimea adaosului de prelucrare ce trebuie îndepartat precum si împărțirea acestui adaos pe zone. Pentru găsirea setului de scule necesar prelucrării este necesară în primul rând găsirea tuturor sculelor posibile pentru prelucrarea zonelor respective,iar după găsirea acestor seturi se va alege setul adecvat prelucrarii.

Datorită faptului că o sculă poate fi folosită în mai multe faze de prelucrare se impune gruparea acesto faze, de aceea criteriile de alegere a sculei sunt restrânse astfel încât grupul de faze să poată fi prelucrat cu scula aleasă.

În continuare vă voi prezenta modele de prelucrări prin strunjire care reprezintă direcțiile și pozițiile posibile în care se vor deplasa sculele în funcție de geometria piesei prent prelucrări exterioare sau interioare pentru strungurile CNC. Cu ajutorul lor alegerea sculei în funcție de geometria ei se va face mult mult mai ușor precum și programul NC se va realiza mai ușor.

În figura de mai jos sunt prezentate strunjiri longitudinale și frontale prelucrarea realizându-se cu, cuțite de strung cu plăcuțe pătrate, având unghiul de atac principal de 45° sau 75°, cuțite care sunt folosite de obicei la strunjiri de degroșare longitudinal sau transversal.

Fig.2.12. Prelucrări specifice plăcuțelor pătrate

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Un alt model de plăcuțe de strung sunt plăcuțele rombice sau trigon, acestea având un unghi la vârf de 80°, ele putând prelucra longitudinal dar transversal cu unghi de atac principal de 95°. Aceste plăcuțe sunt adecvate atât prelucrărilor de degroșare precum si celor de finisare.

Fig.2.13. Prelucrări specifice plăcuțelor rombice si trigon

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Cuțitele de strung cu plăcuțe triunghiulare au multiple posibilități de prelucrare datorită direcțiilor de deplasare pe care le poate face. Aceste plăcuțe pot prelucra după umăr.Unghiul de atac principal al acesto plăcuțe fiind standardizat, din standard rezultând 3 unghiuri pe care la poate avea aceste plăcuțe triunghiulare:60°, 91°, 93°.

Fig.2.14. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuță triunghiulară

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Pentru prelucrări de finisare precum și de degroșare după umăr ca și plăcuțe pentru cuțitele de strung sunt indicate plăcuțele rombice cu un unghi la vârf de 55° sau 35°,unghiul la vârf al plăcuței se va alege la strunjirile de finisare în funcție de unghiul maxim de deschidere și anume, pentru unghi de deschidere de 120° se vor folosi plăcuțe cu unghi la vârf de 55°, respenctiv pentru unghi de deschidere de 140° plăcuțe cu unghiul la vârf de 35°, unghiul de atac principal fiind de 93°.

Fig.2.15. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuță rombice de 55°

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Fig.2.16. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuță rombice de 35°

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Pentru strunjiri pe mai mult direcții sau pe suprafețe profilate se pot folosi cuțite de strung cu plăcuțe rotunde, diametrul plăcuței fiind intre 5-20 mm.

Fig.2.17. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuță rotundă normală

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Prelucrările canalelor de degajare sau prelucrările de retezare sunt făcute cu ajutorul unor plăcuțe având forma canalului de prelucrat sau cuțite specifice operației de retezare.

Fig.2.18. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuțe pentru canale de degajare și retezare

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

O altă prelucrare pe strunguri este prelucrare de contrurare, la care cele mai recomandare plăcuțe sunt plăcuțele rotunde speciale având diametre cuprinse între 3 și 8 mm, și un ughi de deschidere de 180° acestea având cel mai mare unghi de deschidere.Acest tip de plăcuțe se folosesc și la degroșare obținându-se o secțiune a așchiei constantă.

forma canalului de prelucrat sau cuțite specifice operației de retezare.

Fig.2.19. Prelucrări specifice sculelor cu plăcuță rotundă specială

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Strunjirile interioare pieselor pe strungurile CNC întâmpină de obicei aceleași probleme ca la strunjirile exterioare dar pe lângă astea mai au și altele specifice cele mai importante fiind:

Eliminarea așchiilor care se va face mai greu decât la strunjiri exterioare, din aceasta cauză trebui găsită o combinație între unghiurile… și spărgătorul de așchii, pentru o eliminare mai bună precum și evitarea deteriorării suprafeței prelucrate ,iar așchia să nu transmită căldură sculei, lucru care i-ar scade durabilitatea.

O altă problemă întâmpinată la prelucrările interioare o reprezintă suportul sculei care are o secțiune mai mică, iar dacă raportul dintre lungimea în consolă și secțiunea sculei este necorespunzător datorită încovoierii elastice a sculei și vibrații, lucru care duce la erori de prelucrare.

Alte probleme care legate de prelucrarile interioare sunt lipsa vizibilității,care va îngreuna supravegherea procesului , precum si reducerea măsurării suprafețelor prelucrate.

Datorită probemelor prezentate mai sus, pentru prelucrări de degroșare interioară se utilizează scule cu plăcuțe pătrate, trigon sau triunghiulare, iar pentru prelucrări de finisare intrioară, profilată interioară sau după umăr cele mai adecvate plăcuțe sunt cele rombice cu unghiul la vârf de 55° sau 35°.Câteva modele de prelucrări interioare care se pot face cu sculele descrise mai sus sunt prezentate în figurile de mai jos.

Fig.2.20. Prelucrări de strunjire interioară cu plăcuțe pătrate, rombice de 80°, triunghiuare și trigon

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Fig.2.21. Prelucrări de strunjire interioară cu plăcuță rombică de 55°

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Fig.2.22. Prelucrări de strunjire interioară cu plăcuță rombică de 35°

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Din cele prezentate mai sus reiese că alegerea geometriei sculei este în concordanță cu geometria piesei de prelucrat. La prelucrări de strunjire uzuale nu se ridică probleme deosebite precum la strunjirile profilate unde necistă multă atenție.Iar la operațiile de finisare se va alege o sculă care sa poată prelucra toată suprafața cu aceeași sculă.

Pentru a realiza o prelucrare cât mai bună cu ajutorul unei singure scule, de obicei la finisare, pe strungurile CNC, indiferent de tipul combinaților dintre elemente arc de cerc-arc de cerc, linie-linie, linie-arc de cerc, sau alte elemente din care este format profilui piesei, trebuie respectată cât de mult posibil rugozitatea constantă a conturului prelucrat.Din această cauză la alegerea sculei trebuie avut in vedere și modul în care scula își modifică geometria din punct de vedere al unghiurilor principal și secundar de atac în timpul strunjiri.

La o alegere greșită sculei chiar și la prelucrări cilindrice sau frontale pot apărea probleme cauzate de alegerea greșită a adâncimi de așchiere.

Prelucrarea suprafețelor conice implică și ea o importanță deosebită în vederea selecției sculei, din această cauză pentru o strunjire cât mai bună unghiul de atac principal precum și unghiul la vârf al sculei trebuie alese astfel încât în timpul prelucrări, unghiul de atac secundar funcțional sa fie de minim 2°.

Strunjirea de finisare a suprafețelor profilate reprezintă cea mai evidentă corelație dintre geometria constructivă și funcțională a sculei referitor la unghiul de atac principal,nerespectarea celor scrise mai sus ar duce la o neconcordanță între sculă si piesă.

Fig.2.23. Variația unghiurilor de atac principal și secundar al sculei,cu profilul de prelucrat

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Voi lua în continuare un exemplu aplicativ care ilustrază selecția geometriei sculelor.Pe baza celor prezentate anterior sau analizat posibilitățile de prelucrare a unei piese de probă, operația realizăndu-se pe un strung SP 250 CNC, în care numărul maxim de scule care se pot monta in capul revorver sunt 12, cu sectiunea suportului sculei maxim 20×20 mm.

Fig.2.23. Modelul 2D și 3D al piesei de probă

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Semifabricatul din care va rezulta piesa prezentată este o bară lamintă, iar pentru operațiile de degroșare și finisare s-au găsit 2 variante de prelucrare, prelucrarea cu plăcușe rotunde sau prelucrarea cu plăcuțe rectilinii.

Pentru prelucrarea cu plăcuțe rectilinii zona care trebuie îndepărtată a fost împărțită în 4 zone care vor fi prelucrate în ordinea în care sunt numerotate. Pentru îndepărtarea materialului din zonele 1 și 3 se pot folosi aceleași scule dintr-un set, sculele din setul necesar prelucrări zonelor 1 și 3 sunt prezentate în figura de mai jos.

Fig.2.24. Setul posibil de scule pentru prelucrarea zonelor 1 și 3

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Prelucrarea zonei 2, zona situată după umăr se prelucrează doar cu un anumit set de scule, scule prezentate mai jos, scule cu care se realizează și strunjirea de finisare.

Fig.2.25. Setul posibil de scule pentru prelucrarea zonei 2

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

În a doua variantă de strunjire a semifabricatului cu plăcuțe rotunde, sunt necesare doar 2 scule pentru realizarea operației de strunjire,și anume zonele 1,2 și 3(zona notată cu 1 în varianta 2) din prima variantă vor fi prelucrate cu o sculă cu plăcuță rotundă. Iar zona 4 (zona 2 din varianta a doua) se va prelucra la fel ca și în varianta 1.

Fig.2.26. Scule selectate și porțiuni de material îndepărtat în cele 2 variante

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

În alegerea sculelor pentru această prelucrare sunt important de respectat trei criterii și anume:unghiurile de atac principal și secundar să nu producă interferență sculă-piesă, unghiul la vârf sa fie standardizat și cât mai mare, precum si suportul sculei sa fie ales astfel încât sa nu lovească piesa în timpul prelucrării.

Mai jos este prezentată în etape prelucrarea suprafeței piesei cu plăcuțe rectilinii, în anumite momente intermediare, în operațiile de degroșare si finisare, dar unele situații posibile de interferență dintre sculă și piesă apărute datorită alegerii greșite a sculei.

În prima figură sunt ilustrate etape din operația de degroșare a celor 3 zone prezentate mai sus,precum și adaosul de prelucrare pe care scula îl indepărtează printr-o trecere.

Fig.2.27. Momente intermediare diferite din fazele de degroșare

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

A doua figură prezintă momente intermediare din operația de finisare a piesei, operație care se poare face cu două scule diferite.

Fig.2.28. Momente intermediare diferite din fazele de finisare

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Iar ultima figură ne arată situațiile posibile de interferență dintre sculă și piesă.

Fig.2.29. Situații posibile de interferență sculă-piesă

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

Alți parametri în alegerea sculei sunt paramterii tehnologici, parametru care depinde în mare parte de combinașia dintre materialul sculei cu al piesei. Pentru a mării vitezele de așchiere, și pentru a produce o creștere a producției sculele așchietoare sunt construite în ziua de azi din materiale tot mai performate, care au capacități de prelucrare ridicate.

Pentru a creste rezistenșa la cald sau tenacitatea, precum și duritatea la cald, firmele care se ocupă cu construirea sculelor au găsit o metoda foarte bună pentru îmbunătășirea proprietăților și anume prin aplicarea de unu sau mai multe straturi dure, straturi care pot fi depuse în două moduri prin depuneri chimice de vapori(CVD) sau prin depuneri fizice de vapori (PVD), astfel in ziua de azi 80% din plăcuțele din aliaje dure sunt acoperite se straturi dure. Materialele care se pot aplica pe aliajele dure pentru a le crește performanțele plăcuțelor sunt TiC, TiN, Al2O3.Prin acoperirea plăcuțelor sa constatat că durabilitatea sculelor creste de 5 până la 7 ori mai mare decât la cele neacoperite, iar vitezele de așchiere cresc și ele, iar dacă viteza de așchiere crește va crește și productivitate.

Fig.2.30. Material pentru scule așchietoare

( Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002)

2.2. Prezentarea tehnologiei tipizate a arborilor pe strunguri CNC

În tehnologia tipizată a arborilor pe CNC voi prezenta câteva variante de prelucrare a arborilor pe strungurile CNC. Semifabricatul de la care se va începe prelucrarea este o bară debitată într-o operație anterioară. Materialul din care este făcut semifabricatul este OLC45, și obținut prin extrudare, procedeu din care a rezultat bara de secțiune circulară.

Fig.2.31.Semifabricat

Piesa obținută în urma prelucrări este un arbore generalizat care va contine teșituri , pe stânga și pe dreapta, a muchiilor precum și racordări ale muchiilor concave și convexe, canal de pană ,găuri radiale și filet exterior.

Fig.2.32.Arbore generalizat

Spre deosebire de tehnologia tipizată pe clasic în tehnologia tipizată a arborilor pe CNC se vor concentra operațiile de degroșare, finisare , găurire, filetare precum și frezarea canalului de pană într-una singura având mai multe faze, iar structura și succesiunea operațiilor procesului tehnologic fiind următoarea:

Operația 1: Debitare ᴓa x L mm

Fazele operației: 1.Prindere semifabricat

2.Debitare

3.Desprindere semifabricat

Operația 2: Prelucrare piesă

Fazele operației: 1.Pindere semifabricat

2.Strunjire de degroșare

3.Strunjire de finisare

4.Strunjire canal

5.Strunjire filet exterior

6.Frezare canal de pană

7.Găurire cu sculă combinată

8.Control

9.Desprindere semifabricat

Operația 3: Control final

Operația 4: Operatii ce nu pot fi realiz pe strung cnc (danturari canelari)

Operația 5: Tratamente termice

Operația 6: Rectificări

2.3.Tehnologia tip detaliată:

Operația 1: Debitare ᴓa x L mm

Fazele operației: 1.Prindere semifabricat

2.Debitare

3.Desprindere semifabricat

Fig.2.33.Debitare semifabricat

Operația 2: Prelucrare piesă

Faza 1.Pindere semifabricat

Faza 2.Strunjire de degroșare

Pentru faza în care se realizează strunjirea de degroșare am propus mai multe variante prin care se poate realiza degroșarea pe strungurile CNC, variante care sunt prezentate mai jos:

Varianta 1:Strunjire de degroșare spre stânga și spre dreapta cu cicluri liniare

În această variantă este nevoie de 2 cuțite pentru realizarea degroșării, cuțit pe stânga și cuțit pe dreapta.

După ce semifabricatul a fost prins între vârfuri se incepe strunjirea semifabricatului din dreapta spre stânga cu cicluri liniare cu cuțit pe stânga. Originea semifabricatului este luată în partea dreapta pe suprafața frontală a semifabricatului, coincidentă cu axa arborelui si axa Z.

Scula va începe cu avans rapid până se va poziționa în apropierea semifabricatului, după care cu avans de lucru intră în piesă și începe procesul de așchiere a fiecărui ciclu liniar din cele 8.La sfârșitul fiecărui ciclu scula se va retrage în punctul S, punctul de start.Procesul se va repeta până la ultimul ciclu liniar, diferența dintr cicluri fiind coordonatele x și z , care diferă la unele cicluri datorită cotelor care trebuie îndeplinite, arborele fiind în trepte.La finalul procesului de degroșare vor rămâne zone neprelucrate, racordări, teșituri, acestea apărând datorită geometriei sculei precum și evitării interferenței sculă-piesă,zone care vor fi îndepărtate în procesul de finisare.

Fig.2.34.Strunjire de degrosare spre stânga în cicluri liniare

După finalizarea procesului de strunjire de dergoșare spre stânga, scula se va retrage in punctul de schimbare al sculei unde cuțitul pe stânga va înlocuit cu un cuțit pe dreapta pentru a realiza degroșarea piesei de la stânga la dreapta în cicluri liniare conform desenului de mai jos.

După ce scula a fost schimbată, și originea piesei a fost schimbată, iar după schimbarea originii, ea va fi în partea din stânga pe suprafața frontală a piesei, și coincide cu axa de rotație a arborelui precum și axa Z.

Procesul de de degrșare se desfășoară la fel ca și în primul proces de degroșare spre stânga, deosebirea fiind că cuțitul este diferit față de cel din operația anterioară, acum cuțitul este pe dreapta, originea este și ea diferită, iar ciclurile liniare se reduc datorită configurației arborelul de frezat, astfel din 8 cicluri cum care au fost în operația precedenta numărul lor s-a redus la 6.

Într-un ciclu liniar adaosul de prelucrare este de 3 mm și la fel pe toată lungimea ciclului și la fiecare ciclu liniar. Și de această dată vor rămâne zone neprelucrate pe arbore precum și teșituri și racordări care nu pot fi strunjite în această etapă, lucru care se va face în operația de finisare.

Un ciclu liniar al strunjiri de degroșare al acestui proces constă în apropierea rapidă a sculei până la câțiva milimetri de piesă, în timp de antrenorul dintr-o parte a dispozitivului de prindere între vărfuri va începe rotația piesei cu o anumită turație bine stabilită și introdusă în program după care cu avans de lucru va incepe strunjirea urmărind coordonatele introduse în programul m,așinii, după încheierea ciclului scula se va ridica cu avans rapid și se retrage în punctul de start care de această dată este în partea stângă a sculei.

După ce toate ciclurile din program s-au făcut scula se va retrage în punctul de schimbare al sculei, unde va fi înlocuită cu o altă sculă din turelă.

Fig.2.35.Strunjire de degrosare spre stânga în cicluri liniare

Varianta 2: strunjirea de degroșare spre stânga și spre dreapta cu cicluri zig-zag

În strunjirea de degroșare cu cicluri zig-zag va fi nevoie doar de un cuțit de strung, iar procesul se va desfășura la fel ca și în varianta un și anume cu strunjire din dreapta spre stânga și strunjire din sânga spre dreapta.Asemănarea dintra prima variantă și aceasta este că în ambele variante strunjirea de degroșare se realizează în două etape, de la dreapta spre sânga și de la stânga spre dreapta.

Strunjirea de degroșare se realizează în cicluri zig-zag, proces în care scula va începe din punctul de start, prin apropiere rapidă cu avans rapid se va apropia de piesa la o distanță mică, piesa fiind rotită în jurul axei de către antrenorul din dispozitiv, apoi cu avansul de lucru din progamul făcut de ingineri și introdus în calculatorul strungului se va începe procesul de de degroșare de la dreapta la stânga cu cicluri în zig-zag. Scula va degroșa piesă într-un numar de cicluri stabilit în funcție de cantitatea de material îndepărtat. În aceaștă variantă am luat mărimea adaosului de prelucrare la un ciclu de 3 mm. După terminarea primului ciclu scula nu se va mai retrage în puncrul de star la fel ca și în prima variantă , ea își va continua degroșarea din capătul unde a terminat un ciclu zig-zag, spre suprafața frontală unde a început primul ciclu liniar, și va continua procesul de degroșare la fel cum a fost prezentat mai devreme până la terminarea etapei de degroșare. Ca și la varianta 1 vor rămâne zone neprelucrate datorită geometriei sculei precum și mărimi adasului de prelucrare,aceste zone precum și teșiturile și racordările vor fi obținute în urma finisării.

Fig.2.36.Strunjire de degrosare spre stânga în cicluri zig-zag

După terminarea ciclului zig-zag din dreapta spre stânga urmează prelucrarea de degroșare din stânga spre dreapta la fel în cicluri zig-zag cu aceeași sculă, ne mai fiind nevoie de schimbarea ei, lucru care favorizează procesul de degroșare, în special timpi care scad,nemai fiind nevoie de timp pentru schimbarea sculei. Prelucrarea se realizează ca și în etapa de degroșare de la dreapta spre sânga, cu cicluri zig-zag, originea piesei modificându-se si ea pe suprafața frontală din partea sângă a piesei pe axa Z coincidentă cu axa aborelui, piesei. Punctul de start al sculei se modifică și el, de data aceasta punctul de start fiind în partea stânga, oriunde îl va alege operatorul. După terminarea celor 6 cicluri zig-zag, scula se retage în punctul de schimbare a sculei pentru a se schimba scula cu scula necesară următoarei etape de prelucrare.

Și de această dată vor rămâne zone neprelucrate ale piesei , datorită unghiului la vârf pe care îl are scula,zone care sunt mai mari decât la varianta 1, datorită geometriei diferite a sculei, din aceasă privință varianta 1 este mai bună decat varianta a doua , dar daca privim din punct de vedere al timpilor de schimbare a sculei , precum și numărul de scule necesar, favorită etapei de degroșare este varianta a doua.

Fig.2.37.Strunjire de degrosare spre dreapta în cicluri zig-zag

Varianta 3: Strunjire de degroșare de la dreapta spre sânga cu cuțit pe stânga

În cea de-a treia variantă propusă de mine sa efectuat procesul de strunjire de degroșare cu un singur cuțit pe stânga, iar prelucrarea arborelui se va efectua cu cicluri liniare, iar degroșarea făcându-se pe toată lungimea arborelui în trepte.

Originea piesei este luată pe suprafața frontală a semifabricatului, și coicidentă cu axa semifabricatului, iar scula ca începe din punctul start, coordonatele punctului start fiind date de operator.

Din punctul start scula se va apropia de piesă cu avans rapid, iar după apropierea ei va avea un avans de lucru de unde va începe și strunjirea de degroșare propriu-zisă în cicluri liniare, după programul NC întocmit de către programator și introdus în calculatorul CNC.

Dezavantajul acestei variante este că va rămâne zone neprelucrate foarte mari, din cauza geometriei cuțitului, cuțitul fiind pe sânga în partea stângă a semifabricatului după cum se vede și în desen rămâne o zona neprelucrată mult mai mare decât în partea dreaptă a arborelui, această zonă neprelucrată poate fi îndepărtată în etapa de finisare a arborelui, dar timpul de prelucrare al etapei de finisare va fi mai mare, decât la celelalte două variante de degroșare cauza fiind zona neprelucrată mai mare.

Dintre cele 3 variante cea mai favorabilă variantă din punct de vedere al timpilor de prelucrare, al necesarului de scule în etapa de degroșare, este etapa a doua, etapă în care degroșarea se realizează cu cicluri în zig-zag și doar cu un singur cuțit, în această etapă rămânâd

Fig.2.38.Strunjire de degrosare din dreapta spre stânga

Faza 3.Strunjire de finisare

În faza 3 a operației 2 din tehnologia tip de prelucrare pe CNC propusă de mine se va executa strunjirea de finisare care se va realiza cu 2 cuțite de finisat, cuțit pe stânga și cuțit pe dreapta.

În prima etapă a acestei faze se execută finisarea sufafețelor de revoluție a arborelui în trepte din partea dreaptă spre stânga. La finalul acestui proces arborele va avea cotele impuse pe desenul de execuție.

Originea piesei se ia la fel ca și la varianta 1 și 2 din faza de degroșare adică pe arborelui de prelucrat și pe suprafața frontală din partea dreaptă a arborelui, iar scula va avea punctul de start ales de operator, loc de unde va începe prelucrarea și unde se va retrage scula la finalul prelucrării.

După terminarea procesului de finisare spre stânga scula se va retrage în punctul de schimbare al sculei, unde scula cu cuțit pe stânga va fi schimbată cu sculă cu cuțit spre dreapta și se va așeza în punctul de start din partea stângă ales de operator pentru a începe finisarea părții stângi a arborelui.

În acest proces originea piesei va fi luată în partea din stânga a arborelui pe suprafața frontală și coincidentă cu axa arborelui precum și cu axa Z a mașinii unelte.

După alegerea originii și a punctului start al sculei,va începe procesul de finisare, scula apropiindu-se cu avans rapid de piesă până la o distanță de 1-2 mm de piesă, iar apoi cu avans de lucru și piesa rotindu-se cu ajutorul antrenorului va începe procesul de finisare cu avans de lucru, avansurile și coordonatele pe unde scula va trece și va așchiia sunt luate din programul NC introdus în calculatorul mașinii de către operator și proiectat de către programator pe baza desenului de execuție al piesei.

Fig.2.39.Strunjire de finisare spre stânga

Fig.2.40.Strunjire de finisare spre dreapta

Toate celelate faze ale prelucrării se vor avea originea piesei în partea dreaptă a piesei de prelucrat, pe suprafața frontală a ei, iar punctul de start al fiecărei scule va fii la fel, având aceleași coordonate.

Scula se va apropia de piesă cu avans rapid, după care va avea un avans de lucru stabilit de către programator,avansurile încadrându-se în parametrii avansurilor mașinii unelte.

Faza 4.Strunjire canal

Strunjirea canalului exterior se va executa cu un cuțit lat, cuțit care va fi luat din magazia de scule a strungului.

Fig.2.41.Strunjire canal exterior

Faza 5.Strunjire filet exterior

În faza numărul 5 se va executa strunjirea filetului exterior, iar scula aleasă este un cuțit de filetat care îndeplineste criteriile filetului și anume pasul filetului și adâncimea lui.

Fig.2.42.Strunjire filet exterior

Faza 6.Frezare canal de pană

Frezarea canalului de pană se fa face cu o freză cilindro-frontală fixată în axul rotativ al turelei, fixare care se va face con Morse .

Fig.2.43.Frezare canal de pană

Faza 7.Găurire cu sculă combinată

Procedeul de găurire se va realiza cu o sculă combinată dinte un burghiu și un adâncitor, fixate în axul rotativ al turelei strungului.

Fig.2.44.Găurire cu sculă combinată

Faza 8.Control

Faza 9.Desprindere semifabricat

Operația 3: Operatii ce nu pot fi realiz pe strung cnc (danturări canelări)

Operația 4: Tratamente termice

Operația 5: Rectificări

Operația 6: Control final

3.Documentație tehnologică

Documentația tehnologică prezentată de mine și pe care firma S.C. TEA.SRL. lucrează în procesele de prelucrare pe baza ei, această documentație ca și programul NC de altfel este întocmită de programator. Acestă documentație însoțeste semifabpricatul pe tot parcursul lui de prelucrare îmăreună cu desenul de execuție al piesei, toate acestea fiind puse într-un dosar pentru a nu se pierde.

Fișa documentației tehnologice cuprinde în partea din stânga sus numele clientului , numele desenului, numărul desenului, numărul comenzii și numărul de bucăți din lotul de fabricație.

În partea dreaptă sus este scris numărul fazei din procesul de prelucrare a piesei. Pe mijlocul foii în parte de sus între numele clientului, numărul, numele piesei și numărul fazei de producție este scrisă data lansării piese în producție, data livrării către client , precum si data intrări în faza de producție și ieșiri din faza de producție. Următorul lucru prezentat în tehnologie va fi mașina unealtă pe care se va realiza faza respectivă, precum și marca mașinii unelte. Apoi va fi scrisă normarea tehnică de timp care cuprinde timpul pe faza respectivă, urmat de valorile nominale stabilite de programator a timpilor de reglaj a mașinii, timpul de programare a mașinii unelte, timpul total de prelucrare, numărul necesar de schimburi în care se realizează prelucrarea întregului lot de fabricație precum și numărul pieselor prelucrate pe oră și numărul pieselor realizate în faza respectivă pe un schimb.

Valorile efective sunt valorile reale ale timpului de reglaj, ale orelor efective de lucru, dar prezintă și numărul pieselor conforme și neconforme, acest lucru fiind completat în tabelul fisei tehnice de către operator.

Următorul lucru care este prezentat în fișă sunt observațiile unde programatorul scrie faza care are loc precum și cotele la care trebuie prelucrată piesa. Observațiile vor fi urmate de dispozitivele specifice, acest lucru va fi completat în fișa tehnologică doar dacă va fi nevoie de un dispozitiv special.

Vor urma apoi tratamentele termince dacă sunt necesare, sau dorite de cilent, în tabel fiind scris tipul tratamentului, durata operației de tratament terminc, furnizorul substanțelor necesare tratamentului sau firma care va executa tratamentul terminc, greutatea totală a pieselor după tratamentul termic pe un lot, iar în cele din urmă prețul tratamentului termic raportat la o singură piesă.

Următorul tabel din documentația tehnică ilustrează un tabel unde se vor completa sculele tipizare pentru faza respectivă, grupa din care fac parte sculele, tipul sculei sau sculelor necesare dar nu în ultimul rând si tipu port sculei, iar sub acest tabel daca este nevoie se vor scrie sculele speciale cu care sa prelucrat piesa în faza respectivă.

În partea de jos a pagini va fi scris programatorul care a întocmit fisa tehnică, data în care fișa a fost piărita, numele persoanei de la control final și numele operatorului care va realiza această fază pe mașina unealtă.

Această fișă tehnologică este întocmită cu ajutorul programului Microsoft office excel, și modificat astfel încât fișa să fie scrisă cât mai usor și să cuprindă tot ce este necesar și toate datele necesare fazei de producție respective, un exemplu de fișă tehnologică este prezentată mai jos.

Pe lăngă această fișă tehnologică documentul excel pe baza căreia se va construi documentația tehnologică mai cuprinde si un traseu tehnologic sumar, oferta către client și o fișă de măsurători.

Traseul tehnologic sumar prezintă mașina pe care se realizează fazele prelucrări, marca mașinii unelte, data pentru fiecare fază, precum si timpul pe operație.

Oferta către client prezinta detaliat costurile prelucrări, ambalării și a transportului pieselor realizate și cerute de client, precum și date sumare despre procesul de prelucrare, mașinile unelte,timpul de livrare, și materialul din care este făcut semifabricatul ce urmează sa fie prelucrat,

O ultimă pagină din fișa tehnologică prezentată este fișa de măsurători, unde sunt scrise mecanismele de măsurare, cotele piesei de pe desenul de execuție împreună cu toleranțe și precizi unde este necesar, iar controlorul, va măsura piesele primite din proceul de producție le va măsura, și va trece în tabel în dreptul fiecărei operații cota pe care o are piesa în urma prelucrări, iar pe baza acestor măsurători persoana de la control final va decide dacă piesa îndeplineste cotele cerute, aceasta fiind piesă conformă , sau se înscrie în cotele din desenul de execuție și va fi considerată rebut recuperabil daca se poate rectifica și adusă la cotele prescrise sau rebut irecuperabil când piesa are cote mai mici decăt cele înscrise în desen.

II.

4.Tehnologia de fabricație a reperului ”Arbore suport bobină”

4.1.Studiul piesei de baza desenului de executie

Rolul functional al piesei

Reperul ,,Arbore suport bobina” cu numarul de desen 2014.06.01 face parte din ansamblul ,,suport bobina” realizata in anul 2014 la firma S.C. TEA S.R.L. in Cugir.

Fig.4.1 Piesă

Materialul folosit pentru realizarea reperului este aluminiu magneziu de tip AlMg2 avand o masa de 4,24 Kg. Materialul se obtine prin extrudare conform STAS 2339-73/Al-Mg2 . Aliajul trebuie sa aiba calitate superioara fara fisuri sau alte defecte obtinute prin extrudare.

Fig.4.2 Piesă 3D

Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei macro si micro geometrice (dimensionale, de forma, de pozitie reciproca a suprafetelor si a rugozitatii) prescrise pe desenul reperului dat.

Pentru realizarea analizei posibilitatilor de realizare a preciziei macro si microgeometrice prescrise in desenul acestui reper, se vor marca suprafetele ce urmeaza sa fie prelucratesi se va analiza modul in care se pot obtine precum si a etapelor tehnologice intermediare.

Fig.4.3 Suprafețele piesei

Tab 4.1 Suprafețele piesei

5. Date privind tehnologia semifabricatului

5.1. Date asupra materialului semifabricatului

La alegerea materialului sa ținut cont de câțiva factori cum ar fi :

Proprietățile materialului

Volumul producției

Rolul semifabricatului și destinația.

În funcție de factorii prezentați mai sus materialul necesar obținetii piesei face parte din seria aliajelor de aluminiu conform STAS 7608-88/AlMg2.

Proprietăți chimice

Proprietati mecanice

Proprietăți fizice:

5.2. Stabilirea metodei și a procesului econimic de realizare a semifabricatului

Semifabricatul se poate obține prin mai multe metode, dar în această situație intervne prețul de cost, care difera de la o metoda la alta. Din această cauza trebuie aleasă foarte atent metoda de obținere. Studiind toate variantele de obținere a semifabricatului dorit de noi la costurile cele mai scăzute s-a ales procedeul de extrudare obținânduse bara de secțiune circulara, conform STAS 2339-73/Al-Mg2.

5.3. Tehnologia de elaborare a semifabricatului

Debitare cu fierăstrău circular

Încălzire in cuptor a materialului

Extrudare semifabricat

Control (CTC intermediar)

Sablare cu alice de nisip

Calibrare pe presă cu fricțiune

Control final (CTC)

5.4 Adaosuri totale de prelucrare conform STAS . Stabilirea dimensiunilor semifabricatului

Adaos pe diametru:

Diametru =50…80mm

Clasa de precizie II

2Ac=2*0,7=1,4 => 69+1,4= 71±0,4 pag. 138 tab. 8.49

Adaos pe lungime:

Diametru =500…600mm

Clasa de precizie II

2Ac=2*3=6mm => 552+6= 558 mm………………pag 136 tab.8.47

3.5. Schița semifabricatului.

Fig. 5.1. Semifabricat

5.5. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Operația 1: Debitare ᴓ71 x 558 mm

Operația 2: Strunjire frontale la cota de 552 și centruire

Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

Operația 4: Strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 , pe lătimea o lățime de 30 mm

Operația 5: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

Operația 6: Găurire frontală ᴓ8×370 mm si ᴓ8,8×10 mm

Operația 7: Filetare G 1/8”x9 mm

Operatia 8: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm

Operația 9: Găurire ᴓ8,5×13 mm , filetare M10x9 mm

Operația 10: Găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8

Operația 11: Filetare G 1/4"x10mm

Operația 12: Control intermediar

Operația 13: Ajustaje

Operația 14: Control final

5.5.1.Operația 1:Debitare ᴓ72×558

a)Schița operatiei

Fig. 5.2. Semifabricat

c)Mașina unealta utilizată :

Mașina de debitat

5.5.2. Operația 2:Strunjire frontale la cota de 552 mm și centruire

a)Schița operației

Fig. 5.3. Strunjire frontală

b) Fazele operației

Prindere semifabricat în universal

Strunjire frontală de 2 mm

Centruire STAS A3,15

Întors semifabricat

Strunjire frontală la cota de 552 mm

Centruire STAS A3,15

Desprindere piesă din universal

Control

c) Mașina unealta utilizata

Strung clasic SN 320

5.5.3. Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

a) Schița operatiei

Fig. 5.4. Strunjire exterioară

b) Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70×552 mm

Strunjire cilindrica exterioară ᴓ60×4 mm

Strunjire cilindrica exterioară ᴓx75 mm

Desprindere piesă dintre vârfuri

Control

c) Mașina unealta utilizată

Strung clasic SN 320

5.5.4: Strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 , pe lătimea o lățime de 30 mm

a)Schița semifabricatului

Fig. 5.5. Strunjire canale

b) Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjirea primului canal

Strunjirea celui de al-doilea canal

Desprindere piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Strung clasic SN 320

5.5.5: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

a)Schița operației

Fig. 5.6. Strunjire finisare

b) Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjire cilindrică exterioară de finisare ᴓ69

Desprindere piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Strung clasic SN 320

5.5.6.: Găurire frontală ᴓ8×370 mm si ᴓ8,8×10 mm

a)Schița operației

Fig. 5.7. Găurire frontală

b) Fazele operației

Prindere semifabricat pe masa mașini

Găurire pe suprafața frontală ᴓ8×370 mm

Adâncirea găuri pe suprafața frontală ᴓ8,8×10 mm

Desprindere piesă

Control

c)Mașina unealtă utilizată

Mașină de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

5.5.7.: Filetare G 1/8”x9 mm

a)Schița operației

Fig. 5.8. Filetare

b) Fazele operației

Prindere semifabricat pe masa mașini

Filetarea găurii adâncite G 1/8”x9 mm

Desprinderea piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Mașină de găurit cu ax vertical Înfrătirea Oradea A2

5.5.8.: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm

a)Schița operației

Fig. 5.9. Frezare și găurire

b) Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitibul de pe masa mașini

Frezare canal la adâncimea de 28 mm și lungime de 138

Frezarea canalului 2xᴓ38H8 cu adâncimea de 29 mm

Desprindere piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Freză FV 2a TOS

5.5.9. : Găurire ᴓ8,5×13 mm, filetare M10X9 mm

a) Schița operației

Fig. 5.10. Găurire și filetare

b) Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitivul de pe masa mașini

Găurire ᴓ8,5×13 mm

Filetarea găurii cu M10x9 mm

Desprindere piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Mașina de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

5.5.10.: Găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8

a) Schița operației

Fig. 5.11. Găurire și adâncire

b) Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitivul de pe masa mașini

Găurire ᴓ5×37 mm

Adâncire ᴓ11,8×11 mm

Desprindere piesă

Control

c) Mașina unealtă utilizată

Mașină de găurit cu ax vertical Înfrătirea Oradea A2

5.5.11.: Filetare G 1/4"x10mm

a) Schița operației

Fig. 5.12. Filetare

b) Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitivul mașini

Filetarea găurii cu G 1/4”x10 mm

Desprindere piesă

Control

c) Mașina uneală utilizată

Mașina de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

4.2.12.: Control intermediar

4.2.13: Ajustaje

Prin manoperă efectuată în secția de lăcătușerie se vor teși muchiile necotate 1×45°.

4.2.14.: Control final

6. Proiectarea conținutului a celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care 2 operații în 2 variante tehnologice

Operația 2:

Varianta 2a) Strunjire frontale la cota de 552 mm și centruire

Varianta 2b) Frezare frontale la cota 552 mm și centruire

Operația 3: Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

Operația 4: Strunjirea a 2 canale pe exterior ᴓx30 mm

Operația 8: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm pe lungimea de mm și găurire 2xᴓ38H8 cu adâncimea de 29 mm

Operația 11:

Varianta 11a) Burghiere ᴓx37 mm și adâncire ᴓ11,8×11 mm

Varianta 11b) Burghiere ᴓ5×37 mm și adâncire ᴓ11,8×11 mm cu sculă combinată.

6.1.Operația 2:

Varianta a) Strunjire frontale la cota 552 mm și centruire

a)Schița operației

Fig. 6.1. Operația de strunjire și centruire

b)Mașina unealtă și principalele caracteristici

Tab 6.1 Caracteristicile strungului clasic SN 320[3]

c)Scula așchietoare

Cuțit de strunjit frontal PSBNR/L2525M12Q/P30

Sens de lucru: stânga/dreapta

Dimensiunile cozii: hxB=25×25 mm

L=150 mm

Tipul plăcuței: Pe ambele părți avand codul SNMG 1204

Burghiu de centruit STAS 1114/2-82/Rp5

Tab 6.2 Dimensiunile burghiului

d) Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Universal cu 3 bacuri STAS 10899-77

e) Dispozitiv de prindere a sculei

Pentru cuțit: suport port-cuțit al mașini unelte STAS 1672/2-81

Pentru burghiu: Mandrină

f)Mijloace de măsurare

Șubler STAS 1373/2-73 ,având domeniul de măsurare 0-600 mm , iar valoarea diviziuni de 1 mm, iar precizia de măsurare de 0,1 mm.

g) Fazele operației

Prindere semifabricat în universal

Strunjire frontală de 2 mm

Centruire A 3,15 STAS

Întors semifabricat

Strunjire frontal la cota 552 mm

Centruire A3,15 STAS

Desprindere semifabricat

Control

h) Adaosuri de prelucrare intermediare și totale

Pentru fazele 2 și 5

Ac=3 => 2Ac=2*3=6 mm tab 8.17 pag 116

Pentru fazele 3 și 6

Ac== mm

i)Regimuri de așchiere

Pentru fazele 2 și 5

Adâncimea de așchiere

Ac= 3 mm=> adaosul de prelucrare relativ mic =>se execută dintr-o singură trecere => Ac= t= 3mm

Avansul de așchiere

Pentru a asigurarea rugozități Ra=3,2µm cu o viteză de așchiere v=60m/min, cu raza la vârf R=1mm avem

s=0,10…0,15 m/min Regimuri de așchiere Vol I

Tab.10 pag 31

Durabilitatea economică a sculei

Te=90 min Regimuri de așchiere Vol I

Tab. 12 pag. 32

Stabilirea vitezei de așchiere

V=250 m/min Vlase Vol I, Tab. 9.53, pag 193

Turația

Din gama de turații a mașini unelte alese se adoptă nr=1200

Verificarea puterii consumate prin așchiere

Tab.6.3.

Nnec<Nmașină

1,9 < 3 (A)

Pentru fazele 3 și 6

Adâncime de așchiere

t=Ac=1,575 mm

Avans de așchiere

Tab.6.4.

Din gama de avansuri ale mașini unelte alese se adoptă s=0,5 mm/rot

Viteza de așchiere

V=18 m/min

Turația

Din gama de turații a mașinii unelte alese se adopta nr=1600 rot/min

Durabilitatea economică a sculei

Tab.6.5

Verificarea puterii consumate prin așchiere

Nnec<Nmașină

2,6 < 3 (A)

j)Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă

Se reglează scula la cotă după calibre etalonate.

k)Norma tehnică de timp

Pentru fazele 2 și 5

Timpul de bază

l1= +(0,5…2)=+2=2,8

l2=(0.5…2) Adopt l2=2

l= ==35,5

Vs=n*s=1200*0.10=120

i=2

Timpi ajutători

Ta1=0,03+(0,03*0,02)+0,02+0,08+0,02+0,05=0,25min Vlase, Vol I, Tab. 12.21

Ta2=0,04+0,05+(0,07*0,03)+0,05= 0,024 min Vlase, Vol I, Tab. 12.22

Ta3=0,16 min Vlase, Vol I, Tab. 12.24

Ta= Ta1+ Ta2+ Ta3=0,25+0,24+0,16= 0,64 min

Timp de deservire tehnică

Tdt=5%* Tb=5%* 0,67=0.03 min Vlase, Vol I, Tab. 12.26

Timp de deservire organizatorică

Tdo=1%* ( Tb+ Ta)=1%*(0,67+0,64)= 0,013 min Vlase, Vol I, Tab. 12.26

Timp de odihnă si necesităti

Ton=3,5%* ( Tb+ Ta)=3.5% * (0,67+0,64)=0.045 min Vlase, Vol I, Tab. 12.27

Timp pregătire-încheiere

Tpi=10 min Vlase, Vol I, Tab. 12.6

Timp unitar pentru fazele 2 și 4

Tu2,4= Tb+ Tdt+ Tdo+ Ton =0,67+0,03+0,013+0,045=0,76 min

Pentru fazele 3 și 6

Timp operativ

Top=0,9 min Vlase, Vol I, Tab. 11.53

Timp de deservire tehnică

Tdt= 5% * Top=0,05 * 0.9 = 0,045 min Vlase, Vol I, Tab. 12.26

Timp de deservire organizatorică

Tdo=1% * Top=0.01 * 0,9 = 0,009 min Vlase, Vol I, Tab. 12.26

Timp de odihnă si necesități

Ton=4,5% * Top=0,045 * 0,9 = 0,0405 min Vlase, Vol I, Tab. 12.27

Timp unitar pentru fazele 3 și 6

Tu3,6=2 * Top+ Tdt+ Tdo+ Tdo=(2 * 0,9)+0,045+0,009+0,0405=1,892 min

Timp unitar

Tu= Tu2,4+ Tu3,6= 0,76+1,892= 2,71 min

Varianta b) Frezare frontale la cota 552 mm și centruire

a)Schița operației

Fig. 6.2. Operația de frezare frontală și centruire

b)Mașina unealtă și principalele caracteristici

Tab 6.6 Caracteristicile mașini de frezat și centruit M.F.C.160 [3]

c)Sculele așchietoare

1) Freză cilidro-frontală cu alezaj cu placuțe schimbabile din carburi metalice

F75A-D100-32-M/ADKT/R15 Scule așchietoare și dispozitive de prindere, D. Brândașu , Tab.5.12 Pag104

D=100 mm

H=50 mm

z=6 dinți

k=75°

STAS 9211/3-81

2) Burghiu de centruit A 3,15 STAS 1114/2-82/Rp5

Tab 6.7 Dimensiunile burghiului de centruit

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Menghină autocentrantă cu prisme la 90°, accesoriu al mașinii de frezat

e)Dispozitiv de prindere al sculei așchietoare

Pentru freză: dorn port-freză de ᴓ32 ISO 40/CM3

Pntru burghiu: mandrină

f)Mijloace de măsurare

Șubler STAS 1373/3-87 cu domeniul de măsurare 0-600 mm , valoarea unei diviziuni de 1 mm, iar prezicia de măsurare 0,1 mm

g)Fazele operației

Prindere semifabricat

Frezare frontala la ambele capete la cota 552 mm

Centruire A 3,15

Desprindere piesă

Control

h)Adaosuri de prelucrare

Pentru faza 2 (frezare la ambele capete)

Ac=3mm => 2*Ac=2*3=6 mm tab 8.17 pag 116

Pentru faza 3(centruire la ambele capete)

Ac== mm

i)Regimuri de așchiere

Pentru faza 2(frezare la ambele capete)

Adâncimea de așchiere

Ac= 3 mm=> adaosul de prelucrare relativ mic =>se execută dintr-o singură trecere => Ac= t= 3mm

Avansul de așchiere

Datorită rugozități Ra=3,2µm pe care piesa trebuie sa o aibă din tabel se va alege următorul avans de așchiere:

Sr=0,14 mm/rot Vlase, Vol. II, tab. 9.5

Durabilitatea economică a sculei

Te=180 min Vlase,Vol. II, Tab. 9.26

Stabilirea vitezei de așchiere

Tab 6.8

Tab 6.9

Vcor=Vtab* KvD* KvB* KvZ* KvTec=217*0,90*1,20*1,02*1,06=264,65m/min

Turația:

Din caracteristicile mașini unelte se alege nr=1180rot/min [2], Tab. 10.1

Viteza reală:

Avansul longitudinal:

z=6 dinți

sd=sr/z= 0,14/6= 0,016

Din caracteristicile mașini unelte se alege Vs=235mm/rot [2], Tab. 10.2

Verificarea puterii consumate

3,824,5 (A)=> Prelucrarea se poate face pe masină de frezat și centruit M.F.C.

Pentru faza 3 (centruire la ambele capete)

Adâncimea de așchiere

t=Ap===1,575 mm

Avans de așchiere

sr=0,03mm/rot Vlase,Vol. I, Tab. 9.109

Viteza de așchiere

v=13m/min Vlase,Vol. I, Tab. 9.109

Turația

Din caracteristicile mașini se alege nr=1180rot/min.

Viteza reală:

Stabilirea vitezei de avans

Din caracteristicile mașini unelte se alege vs=235 mm/min.

j)Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă

Se reglează scula la cotă cu reglaj după calibre etalonate.

k)Normarea tehnica de timp

Pentru faza 2

Timp de bază

l=71 mm

l2=(1…6) => l2=4 mm

Timp de prindere desprindere

Tpd=0,18 min [2], Tab. 12.22

Timpi ajutatori

Ta= Ta1+ Ta2+ Ta3= 0,07+0,15+0,18=0,40 min

Timpi de deservire tehnică

Timp de deservire organizatorică

Timp de odihnă și necesitați

Timp unitar pentru faza 2

Tu2= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+Tpd=0,37+0,4+0,09+0,11+0,13+0,18=1,32 min

Pentru faza 3

Timp operativ

Top=0,9 min Vlase, Vol I, Tab. 11.53

Timp de deservire tehnică si organizatorică

Timp de odihnă și necesități

Timp unitar pentru faza 3

Tu3= Top+Td+ Ton=0,9+0,081+0,072=1,053

Timp pregătire-încheiere

Tpî= 26 min Vlase, Vol II, Tab. 11.94

Timp unitar total

Tu= Tu2+ Tu3=1,32+1,053= 2,379 min

6.2Operația 3: Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1

a)Schița operației

Fig. 6.3. Operația de strunjire exterioară

b)Mașina unealtă și principalele caracteristici

Tab 6.10 Caracteristicile strungului clasic SN 320[3]

c)Scule așchietoare

Cuțit cu plăcuță din carbură metalică cu κ=90° STAS 6376-61/B-16 pe stânga

Tab 6.11 Dimensiuni sculă

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Se fixeaza semifabricatul între vârfuri având un vârf fix cu antrenor frontal și un vârf rotativ conform CM STAS 7628-80.

e)Dispozitiv de prindere al sculelor așchietoare

Scula se va fixa pe suportul port-cuțit al mașini unelte utilizate.

f)Mijloace de control

Șubler STAS 1373/3-87 cu domeniul de măsurare 0-600 mm , valoarea unei diviziuni de 1 mm, iar prezicia de măsurare 0,1 mm

g)Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70, l=552 mm

Strunjire cilindrică exterioară ᴓ60, l=4 mm

Strunjire cilindrică exterioară ᴓ450-0,1, l=74 mm

Desprindere piesă

Control

h)Adaosuri de prelucrare

Pentru faza 2 :

Ac=t =(Di-Df)= 71-70=1 mm

Di=Diamentru înnainte de strunjire

Df=Diametrul după strunjire

Pentru faza 3:

2Ac=71-60= 11mm

Ac=5,5 mm => t=5,5 mm

Pentru faza 4:

2Ac=71-46= 25mm

Ac=12,5 mm => t=6,25 mm => i=2 treceri

i)Regimuri de așchiere

Pentru faza 2 (strunjire cilindrică exterioară ᴓ70, l=552 mm)

Adâncime de așchiere

t=Ac=1 mm

Avans de așchiere

s= 0,5 mm/rot Vlase, Vol I, Tab. 9.1

Viteza de așchiere

Vtab=58m/min Valse, Vol I, Tab. 9.14

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=250 rot/min

Viteza reală:

Verificarea puterii consumate

Tab 6.12

Nnec<Nmașină

0,41 < 3 (A) => Se poate prelucra pe strung clasic SN320

Pentru faza 3 (strunjire cilindrică exterioară ᴓ60, l=4 mm)

Adâncime de așchiere

2Ac=71-60= 11 min

Ac=t=5,5 mm

Avans de așchiere

s=0,5mm/rot Vlase, Vol I, Tab. 9.1

Viteza de așchiere

Vtab=67m/min Valse, Vol I, Tab. 9.14

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=315rot/min

Viteza reală:

Verificarea puterii consumate

Tab 6.12.

Nnec<Nmașină

0,34 < 3 (A) => Se poate prelucra pe strung clasic SN320

Pentru faza 4 (Strunjire cilindrică exterioară ᴓ450-0,1, l=74 mm)

Adâncimea de așchiere

2Ac=71-46= 25mm

Ac=12,5 mm => t=6,25 =>2 treceri => i=2

Avans de așchiere

s=0,5 mm/rot [1], Tab. 9.1

Viteza de așchiere

Vtab=65m/min [1],Tab. 9.14

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=400rot/min

Viteza reală:

Verificarea puteri consumate

Tab 6.13.

Nnec<Nmașină

0,8 < 3 (A) => Se poate prelucra pe strung clasic SN320

j)Indicare metodei de reglare la cotă

Reglarea sculei la cotă se face după treceri de probă.

k)Normarea tehnică de timp

Pentru faza 2

Timp de bază

l=70 mm

l1= +(0,5…2)=+2=3mm

l2=0

Pentru faza 3

Timpul de bază

l=60 mm

l1= +(0,5…2)=+2=7,5mm

l2=0

Pentru faza 4

Timpul de bază

l=46 mm

l1= +(0,5…2)=+1,5=7,75mm

l2=0

Tb=Tb1+Tb2+Tb3=0,58+0,49+0,53=1,6 min

Timpi ajutători

Ta1=0,03+0,03+0,02+0,08=0,16 min [1], Tab. 12.21

Ta2=0,08+0,05+0,05+0,03=0,21 min [1], Tab. 12.22

Ta= Ta1+ Ta2=0,16+0,21=0,37 min

Timp de prindere-desprindere

Tpd=0,58 min [1], Tab. 12.8

Timp de deservire tehnică

[1], Tab. 12.26

Timp de deservire organizatorică

[1], Tab. 12.26

Timp de odihnă și necesități

[1], Tab. 12.26

Timp de pregătire-încheiere

Tpî=10,93 min [1], Tab. 11.18

Timp unitar

Tu=Tb+(2*Ta)+Tdt+Tdo+Ton+Tpd=1,6+(2*0.37)+0,08+0,039+0.059+0,58=

3,44min

6.3.Operația 4: Strunjirea a 2 canale pe exterior ᴓx30 mm

a)Schița operației

Fig. 6.4. Operația de strunjire a canalelor

b)Mașina unealtă și principalele caracteristici

Tab 6.14 Caracteristicile strungului clasic SN320[3]

c)Scula așchietoare utilizată

Cuțit lat 25×16 STAS 6380/P 20-1

Tab 6.15 Dimensiuni sculă

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Se fixeaza semifabricatul între vârfuri având un vârf fix cu antrenor frontal și un vârf rotativ conform CM STAS 7628-80.

e)Dispozitiv de prindere a sculelor așchietoare

Scula se va fixa pe suportul port cuțit al mașini unelte.

f)Mijloace de control

Se va alege ca mijloc de măsurare a piesei subler STAS 1373/3-73 cu domeniul de măsurare 0-250 mm , valoarea diviziunii de 1 mm , cu o precizie de măsurare de 0,1 mm.

g)Fazele operației

Prinderea semifabricatului între vârfuri

Strunjirea primului canal

Strunjirea celui de al-doilea canal

Desprindere piesă

Control

h)Adaosuri de prelucrare

2Ac=69-50,5= 18,5 mm

Ac=9,25 mm , t=4,625 => 2 treceri , i=2

Adaosul de prelucrare fiind la fel pentru ambele canale.

i)Regimuri de așchiere

Adâncimea de așchiere

2t=Ac=9,25 mm => t= 4,625 mm =>i= 2

Avansul de așchiere

s=0,7 mm/rot [1] Tab. 9.1

Viteza de așchiere

Vtab=30 m/min [1] Tab. 9.14

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=160 rot/min

Viteza reală:

Verificarea puteri consumate

Tab 6.16.

Nnec<Nmașină

0,12< 3 (A) => Se poate prelucra pe strung clasic SN320

j)Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă

reglarea sculei la cotă se face după treceri de probă.

k)Normarea tehnică de timp

Timp de bază

l=50,5 mm

l1= +(0,5…2)=+1=5,625mm

l2=0mm

Timpi ajutători

Ta1=0,03+0,03+0,02+0,06=0,14 min [1] Tab. 12.21

Ta2=0,06+0,05+0,04+0,04=0,19 min [1] Tab. 12.22

Ta= Ta1+ Ta2=0,14+0,19=0,33 min

Timp de prindere desprindere semifabricat

Tpd=0,24 min [1] Tab. 12.17

Timp de deservire tehnică

[1], Tab. 12.26

Timp de deservire organizatorică

[1], Tab. 12.26

Timp de odihnă și necesități

[1], Tab. 12.26

Timp de pregătire-încheiere

Tpî=9,37min [1], Tab. 11.18

Timp unitar

Tu=Tb+(2*Ta)+Tdt+Tdo+Ton+Tpd= (2*1,002)+(2*0,33)+0,03+0,016+0,051+0,24=3,003 min

6.4 Operația8.Frezare canal cu adâncimea de 28 mm , lungimea de și găurire 2xᴓ

a)Schița operației

Fig. 6.5. Operația de frezare și găurire

b)Mașina unealtă și principalele caracteristici

Tab 6.17.Caracteristicile mașini de frezat FV2a TOS

c)Scula așchietoare utilizată

Pentru faza 2 scula utilizată este burghiu elicoidal cu coadă conică ᴓ38 STAS 575-80

Tab 6.18.Dimensiuni sculă

Pentru faza 3 scula utilizată este freza cilindro-frontală 38×188 STAS 1683-80/Rp3

Tab 6.19.Dimensiuni sculă

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Dispozitiv special cu prisme oscilante fixat pe masa mașinii.

e)Dispozitiv de prindere al sculei așchietoare

Sculele se vor fixa în arborele principal cu con Morse 4

f)Mijloace de măsura și control

Se va alege ca mijloc de control Șubler STAS 1373/3-73 cu domeniul de măsurare0-200 mm , valoarea diviziunii de 1 mm și cu precizie de măsurare de 0,1 mm.

Un alt mijloc de control va fi Calibrul tambop T-NT ᴓ38 STAS CT 2012-02.

g)Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitivul de pe masa mașinii

Găurire 2xᴓ cu adâncimea de 29 mm

Frezare canal la adâncimea de 28mm cu lungimea de si frezarea găurilor date anterior

Desprindere piesă

Control

h)Adaos de prelucrare

Pentru faza 2:

Ap== mm [1], tab. 8.55

Pentru faza 3Ș

Ap=28mm =>t=5 mm => i= =5,6=> i=6 treceri

i)Regimuri de așchiere

Pentru faza 2:

Adăncimea de așchiere

Ap== mm => t=19mm

Durabilitatea economică a sculei

Tec=120 min [2], tab. 9.26

Avansul de așchiere

Datorită rugozitații Ra=1,6 µm se va lua avansul de așchiere

sr=0,2…0,25 mm/rot [2], tab. 9.13

aleg: sr=0,2 mm/rot

Viteza de așchiere

Tab 6.20 Regimuri de lucru

Tab 6.21 Coeficienți de corecție

Viteza de așchiere corectată

K=kv1*kv2*kv3*kv*kFz*kNe=0,9*1,12*0,93*0,63*1,15*0,7=0,47

Vcor=Vtab*K=19*0,47=9,03m/min

Adopt Vcor=9 m/min

Turația

Din caracateristicile mașinii unelte se alege turația nr=63 rot/min

Viteza reală de așchiere

Viteza de avans

Vs=sd*nr=0,2*63=12,6m/min

Din caracteristicile mașinii unelte utilizată se alege Vs=14m/min

Verificarea puterii consumate

KNe=kv1*kv2*kv3*kF1*kF2*kF3*kv*kFz=0,9*1,12*0,93*1*0,85*1,6*0,63*1,15=0,92

Fz cor=Fz*KNe= 950*0,92=877,49

NNe<Nmașină

1,07<3 (A) => Se poate prelucra pe mașină de frezat FV2a TOS.

Pentru faza 3:

Adâncimea de așchiere

t=5 mm =>Ap=28=> i=6 treceri

Durabilitatea econimică a sculei

Tec=120 min [2], tab. 9.43

Avans de așchiere

În funcție de rugozitatea care trebuie indeplinită și de rezistență se va stabili avansul de așchiereȘ

sr=0,4…0,65 mm/rot [2], tab. 9.13

Adopt sr=0,5 mm/rot

z=6 dinți

sd=sr/z=0,5/6=0,0830mm/dinte

Viteza de așchiere

Tab 6.22 Regimuri de lucru

Tab 6.23 Coeficienți de corecție

Viteza de așchiere corectată

K=kv1*kv2*kv3*kv*kFz*kNe=1*1,12*0,92*0,63*1,15*0,7=0,53

Vcor=Vtab*K=18*0,53=9,7m/min

Adopt Vcor=10 m/min

Turația

Din caracteristicile mașinii unelte se alege nr=80rot/min

Viteza reală de așchiere

Viteza de avans

Vs=sd*z*nr=0,083*6*80=39,84 mm/min

Din caracteristicile mașinii unelte se alege viteza de avans reala Vs=37,5 mm/min

Verificarea puterii consumate

KNe=kv1*kv2*kv3*kF1*kF2*kF3*kv*kFz=1*1,12*0,92*1*0,85*1,6*0,63*1,15=1,01

Fz cor=Fz*KNe= 1300*1,01=1313

NNe<Nmașină

2,15<3 (A) => Se poate prelucra pe mașină de frezat FV2a TOS.

j)Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă

Prin așchii de proba si prin sistemul de reglare al mașinii unelte la cotă.

k)Normarea tehnică de timp

Timp de bază

Pentru faza 2:

l=38 mm

l1=0mm

l2=0mm

Pentru faza 3:

l=40mm

l1=0mm

l2=0mm

Tb=+=5,42+6,4=11,82 min

Timpi auxiliari

Ta1=0,25 min [2], tab. 12.16

Ta2=0,11 min [2], tab. 12.21

Ta3=0,14 min [2], tab. 12.30

Ta4=0,15 min [2], tab. 12.31

Ta5=0,16 min [2], tab. 12.32

Ta= Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5=0,25+0,11+0,14+0,15+0,16=0,81min

Timpi de deservire tehnică

[2], Tab. 12.38

Timp de deservire organizatorică

[2], Tab. 12.38

Timp de odihnă și necesități

[2], Tab. 12.39

Timp de pregătire-încheiere

Tpî=26 min [2], Tab. 11.94

Timp unitar

Tu=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =11,82+0,81+0,72+0,27+0,37=13,99 min

6.5.Operația 11

Varianta a:Găurire si adâncire pe mașină de găurit

a)Schița operației

Fig. 6.6. Operația de găurire și centruire

b)Mașina unealtă utilizată

Tab 6.24.Caracteristicile mașini de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

c)Scula așchietoare

Burghiu elicoidal cu coada cilindrică STAS 574/Rp3 – DIN 340

Tab 6.25.Dimensiuni sculă

Adâncitor cu cep de ghidare fix STAS 6144-77/Rp5

Tab 6.26.Dimensiuni sculă

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Dispozitiv special cu prisme oscilante fixat pe masa masinii.

e)Dispozitiv de prindere al sculei așchietoare

Scula se va fixa in arborele principal cu Mandrină STAS 6569 (DIN 238)

f)Mijloace de control

Se va alege calibre tampon T-NT pentru diametrele ᴓ5 și ᴓ12 STAS CT 2012-02.

g)Fazele operației

Prindere semifabricat in dispozitivul de pe masa mașinii

Găurire ᴓ5 , l=37mm

Adâncirea găurii anterioare la ᴓ12, l=11 mm

Desprindere piesă

Control

h)Adaosul de prelucrare

Pentru faza 2:(burghiere)

Ap= = mm

Pentru faza 3:(Adâncire)

Ap===3,4mm

i)Regimuri de așchiere

Pentru faza 2: (burghiere)

Adâncimea de așchiere

Ap=t =2,5 mm

Durabilitatea economică a sculei

Tec=60 min [1], Tab. 9.123

Viteza de așchiere

Tab 6.27 Regimuri de lucru

Tab 6.28 Coeficienți de corecție

Vcor=Vtab*kv*kP*kNe=27,4*0,85*1,15*0,97=25,97m/min

Turația

Din caracteristicile mașinii unelte se alege nr=1400rot/min

Viteza reală de așchiere

Verificarea puterii consumate

Momentul de torsiune : Mt=129daN*mm [1], Tab. 9.123

NNe<Nmașină

0,23<0,24kw(A) => Se poate prelucra pe mașină de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

Pentru faza 3: (Adâncire)

Adâncimea de așchiere

Ap=t = ==3,4mm

Durabilitatea economică a sculei

Tec=90 min [1], Tab. 9.124

Viteza de așchiere

Tab 6.29 Regimuri de lucru

Tab 6.30 Coeficienti de corecție

Vcor=Vtab*Kv1* Kv2=15*0,9*1=13,5 m/min

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=355rot/min

Viteza reală de așchiere

Se adoptă Vr=14 m/min

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă

Sistemul de reglaj al mașinii unelte duspune de bucșă de centrare a burghiului.

k)Normarea tehnică de timp

Timp de bază

Pentru faza 2: (burghiere)

l=37 mm

l1= +(0,5…2)=+2=3,44mm

l2=(0,5…4)=4mm

Timp de bază

Pentru faza 2: (Adâncire)

l=11 mm

l1= +(0,5…2)=+2=3,96mm

l2=0

Tb=Tb1+Tb2=0,39+0,032=0,422min

Timpi auxiliari

Ta1=0.16 min [1], Tab. 12.50

Ta2=0,11 min [1], Tab. 12.51

Ta3=0,02min [1], Tab. 12.52

Ta4=0,03 min [1], Tab. 12.52

Ta5=0,03min [1], Tab. 12.52

Ta6=0,07min [1], Tab. 12.52

Ta= Ta1+ Ta2 Ta3+ Ta4+ Ta5 Ta6=0,16+0,11+0,02+0,03+0,03+0,07=0,42 min

Timp de deservire tehnico-organizatorică a locului de muncă si timpul de odihnă și necesități firesti

Timp de pregătire-încheiere

Tpî=17 min [1], Tab. 12.56

Timp unitar

Tu=Tb+Ta+Td =0,422+0,42+0,06+=0,90 min

Varianta b:Găurire și adâncire cu sculă combinată

a)Schița operației

Fig. 6.7. Operația de găurire și adâncire cu sculă combinată

bMașina unealtă utilizată

Tab 6.31.Caracteristicile mașini de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

c)Scula așchietoare

Parametri conform burghiu elicoidal cu coada cilindrică STAS 574/Rp3 – DIN 340

Tab 6.32.Dimensiuni sculă

Parametri conform burghiului adâncitor cu cep de ghidare fix STAS 6144-77/Rp5

Tab 6.33.Dimensiuni sculă

d)Dispozitiv de prindere al semifabricatului

Dispozitiv special cu prisme oscilante fixat pe masa mașinii.

e)Dispozitiv de prindere al sculei așchietoare

Scula se va fixa in arborele principal cu Mandrină STAS 6569 (DIN 238)

f)Mijloace de control

Se alege calibru tampon T-NT pentru diametrele ᴓ5 și ᴓ12 STAS CT 2012-02.

g)Fazele operației

Prinderea semifabricatului in dispozitivul de pe masa mașinii

Găurirea in trepte la ᴓ5 si ᴓ12

Desprindere piesă

Control

h)Adaos de prelucrare

Apb= = mm

Apa===3,4mm

i)Regimuri de așchiere

Adâncime de așchiere

t= Apb=2,5mm

t= Apa=3,4mm

Durabilitatea economică a sculei

Tec=90 min [1], Tab. 9.124

Viteza de așchiere

Tab 6.34.Regimuri de lucru

Tab 6.35 Coeficienti de corecție

Vcor=Vtab*Kv1* Kv2=15*0,9*1=13,5 m/min

Turația

Din caracteristicile mașini unelte se alege turația nr=355rot/min

Viteza reală de așchiere

Se adoptă Vr=14 m/min

Verificarea puterii consumate

Momentul de torsiune : Mt=129daN*mm [1], Tab. 9.123

NNe<Nmașină

0,06<0,24kw(A) => Se poate prelucra pe mașină de găurit cu ax vertical Înfrățirea Oradea A2

j)Indicarea metodei de reglare la cotă

Reglarea la cotă se face cu ajutorul sistemului de reglare al mașinii unelte.

k)Norma tehnică de timp

Timp de bază

l=37mm

La un unghi de atac de 60°

l1=l1tab +(0,5…3)=(5*0,289) +1=2,44mm

l2=(0,5…4)=1mm

Timpi auxiliari

Ta1=0,17 min [1], Tab. 11.78

Ta2=0,07min [1], Tab. 11.78

Ta= Ta1+ Ta2=0,17+0,07=0,24min

Timp de deservire tehnico-organizatorică a locului de muncă si timpul de odihnă și necesități firesti

Timp de pregătire-încheiere

Tpî=9min [1], Tab. 12.56

Timp unitar

Tu=+ Ta+ Td=0,66+0,24+0,072=0,96min/operație

7. Studiul economic

7.1. Caracterul producției.

7.1.1. Calculul coeficientului de serie

– k=0…2 – producție de masă

– k= 2…5 – producție de serie mare;

– k= 5…10- producție de serie mijlocie;

– k=10…20- producție de serie mică;

– k>20 – productie de unicat.

R – Ritmul de fabricatie [min/buc];

Tu – Timpul unitar pe operație

Td – timpul disponibil de lucru [ore/an]

N – Producția de buc/an

i – Numărul de schimburi pe zi

h – Numărul orelor de lucru pe schimb

z – Zile lucrătoare pe an

Pe baza valorii medii a coeficientului de serie se constată că producția are un caracter de serie mare.

7.2. Calculul lotulului optim de fabricație.

7.2.1. Mărimea lotului optim de fabricație.

nopt = 3874buc

Nλ – Este programa anuală de fabbricație, inclusive piesele de schimb, piesele de siguranță, rebuturile.

D – Cheltuieli dependente de lotul de fabricație ( pregătire – încheiere, întreținerea utilajului, etc.)

Cm – Costul semifabricatului până la începerea prelucrărilor mecanice

A – Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație

τ – numarul de loturi aflate simultan în fabricație

ε – 0.2÷0.25% [lei/1leu investit] – pierdere suportată de economia societații economice pentru un leu mijloace circulante imobilizate

β – Procentul de rebuturi ( 0,2 % )

N – Programa anuală planificată

Ns – Numărul pieselor de schimb

Nsg – Numărul pieselor de siguranță

=0,1*50000=5000

D1 – Cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu pregătirea administrative a lansării lotului [RON]

D2 – Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului [RON]

p – 150…450 regia generală a întreprinderii în procente

tpi,i – timpul de pregătire – încheiere pentru fiecare operație activă [min]

rm,i – retribuția orară de încadrare a lucrării la operația I [RON/oră]: – strunjire 6 [RON/ora];

– frezare 7 [RON/ora];

– adâncire 6,5 [RON/ora];

– găurire 4 [RON/ora];

mi – numărul de mașini necesare executării operației I

ai – costul unei ore de întreținere și funcționare a utilajului 4 [lei/oră]

Gsf – masa semifabricatului [Kg]= 3[Kg]

Pc – costul unui Kg de metal[RON]= 5[RON]

7.3. Calculul timpilor pe bucată.

7.3.1 Timpul pe bucată

tbuc,I – timpul pe bucată, pentru operația i [min/buc]

tui – timpul unitar, pentru operația i [min/buc]

tpi – timpul de pregătire încheiere, pentru operația i [min/lot]

n – mărimea lotului optim de fabricație [buc]

7.4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate in 2 variante.

Cx – Costul unei operații [RON]

A – Cheltuieli independente de lot [RON]

x – Numărul de piese

B – Cheltuieli special [RON]

A1,j – Costul semifabricatului [RON]

A2,j – Costul manoperei pentru o piesă la operația i [RON]

A3,j – cheltuieli indirecte de sector (regie) [RON]

A4,j – Cheltuieli indirecte generale, pentru servicii tehnice, administrative [RON]

A5,j – Costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației i considerate pentru o piesă [RON]

– coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioada de amortizare de doisprezece ani

1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte

CMU – Costul inițial al mașinii unelte [RON]

tbuc,i – Timpul pe bucată pentru operația i

CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei verificatorului) pentru operația considerate [RON]

C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor

C1= 100% – pentru amortizarea într-un an.

C1 = 50% – pentru amortizarea în doi ani.

C2 – cota de întreținere ()

CDPsf – Costul DPsf special proiectate [RON]

K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă component a dispozitivului special proiectat

K = 15 – pentru dispositive simple

K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.

K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată

np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

7.4.1 Operația 2 Frontale si centruiri

Tab 7.1.Calcul econmic

Dând valori producției x=0 și x=50000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării

Conform graficului de mai sus varianta optima pentru operția 2 este varianta A

7.4.2 Operația 11 – Gaurire si Adancire

Tab 7.2.Calcul econmic

Dând valori producției x=0 și x=50000 buc/an se pot determina costurile prelucrărilor, prin reprezentarea grafică a costurilor prelucrării

Conform graficului de mai sus varianta optima pentru operția 2 este varianta B.

8. Probleme de organizare a procesului tehnologic

8.1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în variant economică.

8.1.1 Calculul numărului de mașini unelte necesare

Tui – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "i"

Tab 8.1.Calcul numărului de mașini unelte necesare

8.1.2 gradul de încărcare al mașinilor unelte

Tab 8.2.Gradul de încărcare al mașinii unelte

8.2. Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleași operații.

Pentru a realiza operațiile analizate in procesul tehnlogic studiat se propune o amplasare a mașinilor unelte in flux tehnologic ca în schița de mai jos:

8.3. Măsuri de tehnică a securității muncii

8.3.1 Strunguri

– Pentru preîntâmpinarea unor eventuale accidentări la prelucrea pieselor pe strunguri, este necesar ca personalul muncitor să-și însușască normele de tehnică a securității muncii.

– Înainte de începerea lucrului se va verifica dacă universalele sau platourile sunt bine fixate pe arborele principal.După strângerea pieselor cheia cu ajutorul căreia sunt acționate bacurile universalului sau ale platoului va fi scoasă dupa strângerea piesei.

-În cazul opririlor pentru a nu deteriora vârful plăcuței de carbura metalică a cuțitului se va decupla avansul, se va scoate cuțitul din piesă și abia după aceea se va opri rotirea arborelui principal.

-Prelucrarea pieselor în universal fără rotitor montat în pinolă se face numai când lungimea lor este mai mică dau cel puțin egală cu de trei ori diametrul lor.

-La fiecare mașină se va prevedea un panou de protecție pentru evitarea aruncării așchiilor sau a lichidului de răcire de la mașina din față.

-Pentru montarea și demontarea platourilor sau a pieselor grele se va folosi mijloace de ridicat.

-Motorul electric de acționare va fi oprit la părăsirea locului de muncă, la întreruperea curentului electric, în timpul curățării și a ungerii mașinii, la constatarea oricărei defecțiuni în funcționare.

8.3.2.Mașini de frezat

– Pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de întreprindere constructoare.

– Mașinile de frezat la care se execută frezare rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de protecție.

– Înainte de montarea frezei, se va verifica ascutirea acesteia, verificandu-se dacă aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operații. Montarea și demontarea frezei se va face cu mașinile protejate. Dupa fixarea și reglarea frezei se va regla și dispozitivul de protecție,astfel încat dinții frezei sa nu poată să prindă mâinile sau îmbracamintea muncitorului.

– Fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare sau în menghină. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor.

– La fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe masa mașinii, se vor folosi menghine falci zimțate sau placi de reazem și de strangere zimțate.

– Verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate se vor face numai dupa oprirea mașinii.

– În timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei sa se gasească scule sau alte piese nefixate.

– La operația de frezare,cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea prealabilă a axului frezei.La oprirea mașinii de frezat se va decupla întâi avansul, iar apoi se va opri axul frezei.

8.3.3. Mașini de găurit și alezat

– Înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii.

– Curățarea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii,cu ajutorul unui cârlig pentru așchii, peria și maturica. Se interzice suflarea aschiilor cu jet de aer.

– Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit complet.

– Fixarea piesei pe masa mașinii se face în cel putin două puncte iar șuruburile de fixare vor fi cât mai apropiate de piesa de prelucrat.

– Piesa de găurit sau alezat trebuie fixate rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul monghinei.Se interzice fixarea si ținerea piesei cu mana.

– Înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzator operației care se execută, sculei utilizate și materialului piesei de prelucrat.

– Mandrinele de prindere se vor strange și desface numai cu chei adecvate care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.

– Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea sculei.

– Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie centrat și fixat.

– Scoaterea burghiului sau a lezorului din axul principal se face numai cu ajutorul unei scule speciale.

– Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestaturi, urme de ciocan, etc.

– Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale mașinilor-unelte.

– Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice

9.Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Operația 1: Debitare ᴓ71 x 558 mm

Operația 2: Strunjire frontale la cota de 552 și centruire

Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1 și strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 pe lătimea o lățime de 30 mm

Operația 4: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

Operația 5: Găurire frontală ᴓ8×370 mm si ᴓ8,8×10 mm,filetare G 1/8”x9 mm

Operatia 6: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm, găurire ᴓ8,5×13 mm , filetare M10x9 mm, găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8, filetare G 1/4"x10mm

Operația 7: Filetare G 1/4"x10mm

Operația 8: Ajustaje

Operația 9: Control final

9.1.Operația 1:Debitare ᴓ72×558

a)Schița operatiei

Fig. 9.1. Operația de debitare

c)Mașina unealta utilizată :

Mașina de debitat

9.2. Operația 2:Strunjire frontale la cota de 552 mm și centruire

a)Schița operației

Fig. 9.2. Operația de strunjire frontală și centruire

b) Mașina unealta utilizată

Strung clasic SN 320

c) Scule utilizate

Cuțit de strunjit frontal PSBNR/L2525M12Q/P30

Sens de lucru: stânga/dreapta

Dimensiunile cozii: hxB=25×25 mm

L=150 mm

Tipul plăcuței: Pe ambele părți avand codul SNMG 1204

Burghiu de centruit STAS 1114/2-82/Rp5

Tab 9.1.Dimensiuni burghiu

d) Fazele operației

Prindere semifabricat în universal

Strunjire frontală de 2 mm

Centruire STAS A3,15

Întors semifabricat

Strunjire frontală la cota de 552 mm

Centruire STAS A3,15

Desprindere piesă din universal

Control

d) Normarea tehnică

–

9.3.Operația 3: Strunjire exterioară ᴓ70, ᴓ60, ᴓ450-0,1 și strunjirea a doua canale pe exterior ᴓ50,50-0,2 pe lătimea o lățime de 30 mm

a)Schița operației

Fig. 9.3. Operația de strunjire exterioară

b) Mașina unealta utilizată

Strung CNC, Okuma

c) Scule utilizate

Cuțite de strunjit:

Tab 9.2.Dimensiuni sculă

d) Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjire cilindrică exterioară ᴓ70×552 mm

Strunjire cilindrica exterioară ᴓ60×4 mm

Strunjire cilindrica exterioară ᴓx75 mm

Strunjirea primului canal

Strunjirea celui de al-doilea canal

Desprindere piesă

Control

e) Programul NC

Fig. 9.4. Operația de strunjire exterioară simulată pe CNC

f) Normarea tehnică

9.4.Operația 4: Strunjire exterioară de finisare ᴓ69

a)Schița operației

Fig. 9.5. Operația de strunjire exterioară de finisare

b) Mașina unealtă utilizată

Strung CNC, Okuma

c) Scule utilizate

Cuțite de strunjit:

Tab 9.3.Dimensiuni sculă

d) Fazele operației

Prindere semifabricat între vârfuri

Strunjire cilindrică exterioară de finisare ᴓ69

Desprindere piesă

Control

d) Programul NC

(T->93-0.8-55)

T0101

S600 F0.2 M3 M8

G0 Z2.0

X72.0

G71 U1.5 R0.5

G71 P3 Q4 U0.4 W0.1 F0.2

G0 X300.0

Z10.0

(EXT.FIN.-> T??)

(T->93-0.4-35)

T0202

S900 F0.1 M3 M8

G0 Z2.0

X71.0

G70 P3 Q4 U0 W0

G0 X300.0

Z10.0

M99 P9999

(EXTERIOR)

N3 G0 X56.5 Z2.0

G1 G42 X56.5 Z1.0 F0.1

Z0.0

X59.0

G3 X69.0 Z-5.0 R5.0

G1 Z-55.0

N4 G40 X71.0 Z-55.0

N9999 M9

M30

f) Normarea tehnică

9.5.Operatia 6: Frezare canal cu adâncimea de 28 mm,lungimea de și găurire 2xᴓ având adâncimea de 29 mm, găurire ᴓ8,5×13 mm , filetare M10x9 mm, găurire ᴓ5, adâncire ᴓ11,8, filetare G 1/4"x10mm

a)Schița operației

Fig. 9.6. Operația de frezare și găurire

b) Mașina unealtă utilizată

Freză CNC, Bridgeport

c) Scule utilizate:

Burghiu elicoidal cu coadă conică ᴓ38 STAS 575-80

Tab 9.4.Dimensiuni sculă

Freză cilindro-frontală 38×188 STAS 1683-80/Rp3

Tab 9.5.Dimensiuni sculă

Burghiu elicoidal cu coada cilindrică STAS 574/Rp3 – DIN 340

Tab 9.6.Dimensiuni sculă

Adâncitor cu cep de ghidare fix STAS 6144-77/Rp5

Tab 9.7.Dimensiuni sculă

Tarod de gaz G 1/4”, DIN 5157 STAS 1112/11

Tarod filet M10, DIN 352 STAS 1112/7

Burghiu elicoidal cu coada cilindrică STAS 574/Rp3 – DIN 340

Tab 9.8.Dimensiuni sculă

e) Fazele operației

Prindere semifabricat în dispozitibul de pe masa mașini

Frezare canal la adâncimea de 28 mm și lungime de 138

Frezarea canalului 2xᴓ38H8 cu adâncimea de 29 mm

Găurire ᴓ8,5×13 mm

Filetarea găurii cu M10x9 mm

Găurire ᴓ5×37 mm

Adâncire ᴓ11,8×11 mm

Filetarea găurii cu G 1/4”x10 mm

Desprindere piesă

Control

f) Programul NC

g) Normarea tehnică

9.6.Operația 9: Control final

10.Calculul calibrului

Proiectarea unui calibru pentru un alezaj ᴓ38 având clasa de precizie H8.

Es=0.039

Ei=0

Din STAS 2890/1-87 aleg forma constructivă a calibrului tampon.

Tab.10.1

Conform STAS-ului enunțat mai sus aleg calibru tampon neted dublu Trece-Nu trece,pentru dimensiuni între 5…50 mm.

Forma calibrului tampon Trece-Nu trece

Partea TRECE

Partea NU TRECE

Pentru diametrul alezajului de ᴓ38 conform STAS-ului 2981/1-88 avem următoarele dimensiuni ale calibrului tampon:

d0=16 mm

L1=125mm

L2=120 mm

L3=155 mm

Pentru partea Trece:

l1=60(0+0.3) mm

l2=20(0-0.3) mm

l3=25(+10) mm

Pentru partea Nu trece:

l1=55(0+0.3) mm

l2=15(0-0.3) mm

l3=25(+10) mm

e1=3 mm

e2=4 mm

r=4 mm

Mâner R16 sau H16.

Calculul părților active ale calibrului:

Tabel cu formulele de calcul pentru calibru conform STAS 8222

Tab 10.2

Toleranțele de execuție – la dimensiune și la forma geometrică – ale calibrelor

H pentru dimensiune clasa IT3

Tab.10.3

Tab.10.4

Calculul toleranțelor de execuție și limita de uzură în raport cu limita de uzură a piesei [m]

Hdim=4m= 0.004m

z=11m=0.011m

y=0

mm

mm

mm

mm

mm

Bibliografie:

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 1– Editura Tehnică București 1984 și 1985

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 2– Editura Tehnică București 1984 și 1985

Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndașu D. – Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor – Vol 1- Editura Matrix București 2005

Catalog de produse întreprinderea Înfrățirea Oradea – Numărul 24

Dușe D.,Bologa O. – Tehnologii de prelucrare tipizate – Editura Universității din Sibiu 1995

Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002

http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PRELUCRARI-PE-MASINI-UNELTE-CU644.php

Popescu I.,Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol I, vol.II, I.Î.S. Sibiu, 1980

Dușe D.,Dârzu V., Tehnologii de prelucrare, vol.I, Ed. Universității din Sibiu, 2001

MORAR LIVIU Programarea interactivă a echipamentelornumerice a mașinilor unelte

CNC, Ed. UTPRES Cluj-Napoca 2005

MORAR LIVIU Programarea sistemelor numerice CNC, Ed. UTPRES Cluj-Napoca 2006

XXXXXX Metale și aliaje neferoase (Standarde și comentarii), Ed. Tehnică, București, 1973

XXX Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I și II, Editura tehnică, București.

XXX Norme de protecția muncii. Standarde, Editura tehnică, București.

XXX Normativ de protecție a muncii pentru industria de utilaj greu, construcții de mașini și electrotehică, editat de Oficiul de informare documentară- ICIE, București, 1987.

Manual de operare Mazak QUICK TURN NEXUS 250 – MSY

STAS 7608-88

17)STAS 6287-80

18)STAS 575-80

19)STAS 11905-80

Anexe:

Anexa 1

Anexa 2

Anexa 3

Anexa 4

Anexa 5

Bibliografie:

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 1– Editura Tehnică București 1984 și 1985

Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 2– Editura Tehnică București 1984 și 1985

Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndașu D. – Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor.Mijloace de măsurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor – Vol 1- Editura Matrix București 2005

Catalog de produse întreprinderea Înfrățirea Oradea – Numărul 24

Dușe D.,Bologa O. – Tehnologii de prelucrare tipizate – Editura Universității din Sibiu 1995

Alexanduru Cărean: Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-Napoca,2002

http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica-mecanica/PRELUCRARI-PE-MASINI-UNELTE-CU644.php

Popescu I.,Tehnologia construcțiilor de mașini. Bazele teoretice, vol I, vol.II, I.Î.S. Sibiu, 1980

Dușe D.,Dârzu V., Tehnologii de prelucrare, vol.I, Ed. Universității din Sibiu, 2001

MORAR LIVIU Programarea interactivă a echipamentelornumerice a mașinilor unelte

CNC, Ed. UTPRES Cluj-Napoca 2005

MORAR LIVIU Programarea sistemelor numerice CNC, Ed. UTPRES Cluj-Napoca 2006

XXXXXX Metale și aliaje neferoase (Standarde și comentarii), Ed. Tehnică, București, 1973

XXX Scule așchietoare și portscule, Colecția STAS, vol. I și II, Editura tehnică, București.

XXX Norme de protecția muncii. Standarde, Editura tehnică, București.

XXX Normativ de protecție a muncii pentru industria de utilaj greu, construcții de mașini și electrotehică, editat de Oficiul de informare documentară- ICIE, București, 1987.

Manual de operare Mazak QUICK TURN NEXUS 250 – MSY

STAS 7608-88

17)STAS 6287-80

18)STAS 575-80

19)STAS 11905-80

Anexe:

Anexa 1

Anexa 2

Anexa 3

Anexa 4

Anexa 5